UNIVERSIDAD NACIONAL

FEDERICO VILLARREAL
FACULTAD DE INGENIERÍA GEOGRÁFICA, AMBIENTAL Y ECOTURISMO
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA AMBIENTAL

“BALANCE DE MASA DE LA CORPORACIÓN

PESQUERA 1313 S.A”

ASIGNATURA: Seminario Ambiental

DOCENTE: Dr. Ing. Julio César Minga

INTEGRANTES:
 Asencios Trujillo Rosario Alexandra
 Gutierrez Benites Rosario Estephany
 Mendoza Rodriguez Flore de Maria
 Vasquez Baca Milagros

AULA: NB

FECHA:
9 de Enero del 2023

LIMA, PERÚ
 2

ÍNDICE

1 Proceso de elaboración de harina de pescado..........................................................4

1.1 Descarga de materia prima...............................................................................4

1.2 Poza de recepción.............................................................................................4

1.3 Recuperación de sólidos y líquidos del agua de bombeo.................................4

1.4 Cocinado...........................................................................................................5

1.5 Drenado y prensado..........................................................................................5

1.6 Separación de sólidos y centrifugación............................................................6

1.7 Secado...............................................................................................................6

1.7.1 Primer secado: secado a vapor por rotadisk...............................................6

1.7.2 Segundo secado: secado a vapor por rotatubos..........................................6

1.8 Purificado.........................................................................................................7

1.9 Enfriamiento.....................................................................................................7

1.10 Molienda.......................................................................................................7

1.11 Envasado.......................................................................................................7

1.12 Almacenamiento y distribución de harina....................................................8

2. Balance de masa del proceso productivo por etapas............................................8

2.1. Etapa de descarga de la materia prima.............................................................8

2.2. Etapa de cocción...............................................................................................8

2.3. Etapa de prensado.............................................................................................9

2.4. Etapa de separación........................................................................................11

2.5. Etapa de centrifugación..................................................................................14

2.6. Etapa de evaporación......................................................................................16

2.7. Mix.................................................................................................................18

2.8. Secado.............................................................................................................19

2.9. Productividad..................................................................................................20

3. Efluentes generados...........................................................................................20
 3

3.1. Agua de bombeo.............................................................................................20

3.2. Sanguaza.........................................................................................................21

4. PTARI................................................................................................................22

4.1. Tratamiento y disposición del agua de bombeo.............................................22

4.2. Tratamiento primario......................................................................................23

4.3. Tratamiento secundario..................................................................................24

4.4. Tratamiento terciario......................................................................................25

5. PTARD...............................................................................................................26

5.1. Pretratamiento.................................................................................................26

5.1.1. Cámara de rejas........................................................................................26

5.1.2. Tamizado...................................................................................................27

5.1.3. Desarenador.............................................................................................27

5.1.4. Desengrasado...........................................................................................27

5.2. Tratamiento primario......................................................................................27

5.2.1. Sedimentación...........................................................................................27

5.2.2. Coagulación..............................................................................................28

5.2.3. Floculación...............................................................................................28

5.3. Tratamiento secundario..................................................................................29

5.3.1. Lagunas aireadas......................................................................................29

5.3.2. Lagunas de sedimentación........................................................................29

5.4. Tratamiento terciario......................................................................................29

5.4.1. Tanques de desinfección...........................................................................29

6. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS...............................................................30
 4

1 Proceso de elaboración de harina de pescado

El proceso de la elaboración de harina pasa por las siguientes etapas:

1.1 Descarga de materia prima

Una vez capturado el pescado, las embarcaciones se dirigen a la planta para efectuar

la descarga mediante un equipo absorbente, instalado a bordo de un muelle industrial o caso

contrario ubicado en una plataforma submarina.

La mezcla agua de mar y materia prima debe ser en una relación 1: 1 hasta 3:1

dependiendo del tipo de tecnología de descarga, es bombeada por tuberías hacia los equipos

desaguadores estáticos, vibratorios y malla transportadora; con el fin de eliminar el agua para

luego ser entregado a la tolva de pesaje electrónico de 1,0 tn por Batch.

1.2 Poza de recepción

Luego de pesado el pescado, éste es depositado en pozas de almacenamiento

revestidos de mayólicas o cerámicos (para una mejor conservación del producto). Las pozas

están provistas de dispositivos de drenaje que permiten la evacuación de sanguaza, que es

bombeada a un desaguador rotativo para la recuperación de escamas y los líquidos para

recuperación de aceite.

1.3 Recuperación de sólidos y líquidos del agua de bombeo

Los sólidos en suspensión que se encuentran en el agua de bombeo se recuperan en

dos drenadores rotativos (Tromells), con malla del tipo Johnson de 1mm. Los sólidos

recuperados son transportados y se alimentan junto con el pescado de las pozas hacia los

cocinadores.

La parte líquida drenada es utilizada para recuperar el aceite, para ello se utiliza el

sistema de recuperación que consta de una celda de flotación con capacidad de 350 m3.

El aceite de la superficie en forma de espumas es recolectado utilizando rastras

raspadoras en forma transversal, transportándolo hacia una canaleta que lo conducirá al

 5

tanque de caldos, donde se calentará hasta 90°C para luego seguir con el proceso de

separación del aceite por centrifugación y su almacenamiento.

El agua de cola es derivada al PAMA para su recuperación por recirculación. Así

mismo se cuenta con sistemas de recuperación de solidos del tipo químico para el

cumplimiento de la normatividad ambiental.

1.4 Cocinado

La cocción se efectúa en los cocinadores continuos de vapor directo e indirecto y con

velocidad variable, empleando vapor saturado a 4 Bar aproximadamente. El material alcanza

temperaturas entre los 90°C y 100°C a la salida de los cocinadores.

El tiempo de residencia depende de las condiciones de la materia prima, variando

entre 10 a 15 minutos. Este proceso permite la coagulación de las proteínas, esterilizado y la

ruptura del tejido adiposo del pescado, para que en una etapa posterior se pueda extraer

eficientemente la grasa.

1.5 Drenado y prensado

En los drenadores rotativos, el pescado es sometido a un proceso de drenaje con la

finalidad de aliviar la masa cocida de la parte líquida que es conducido al separador de

sólidos y la parte solida a la etapa de prensado.

Este proceso se realiza a una temperatura de 90°C. El material sólido que sale del

drenador rotativo ingresa a la prensa para ser prensado mediante la acción de fuerza mecánica

a una temperatura de 90°C. Obteniéndose los productos denominados “torta de prensa” y

“licor de prensa” (fase sólida y fase líquida del proceso).

1.6 Separación de sólidos y centrifugación

El licor de prensa, que contiene sólidos en suspensión, se mezcla con el líquido del

drenador rotativo de recuperación de sanguaza. Este licor luego es conducido a los

 6

separadores de sólidos, antes calentado a 90°C, en donde se obtiene el “sólido de

separadoras” y el “licor de separadoras”.

El sólido se integra a la torta de prensa y el líquido ingresa a un tanque de

calentamiento, en el que se calienta a 95°C para luego ser alimentado a cada centrífuga

mediante un Manifold de distribución, el cual tiene un sistema de calentamiento para asegurar

la temperatura mínima de 90°C.

El agua de cola sale de las centrífugas con 6-8% de sólidos aproximadamente. El

aceite de pescado que sale de las centrífugas es recibido en tanques de gran capacidad, que se

almacenan de acuerdo con el porcentaje de acidez y a temperatura ambiente, para luego ser

comercializado.

1.7 Secado

1.7.1 Primer secado: secado a vapor por rotadisk

La torta de prensa con una humedad de 48% junto con la torta de separadoras con una

humedad de 58% con adición de concentrado en una primera etapa, ingresa a la primera fase

de secado, la cual consta de 6 secadores rotadisk en paralelo. La torta integral ingresa con

adición de concentrado a un 60% de humedad como máximo y sale con 28 a 30% de

humedad, conocido como Scrap húmedo. Esta etapa básicamente sirve para homogenizar la

torta y evitar que debido a su porcentaje de humedad se pegue en los tubos del secador

Rotatubo si se le hiciera ingresar directamente.

1.7.2 Segundo secado: secado a vapor por rotatubos

En los Rotatubos, el Scrap ingresa a 28 - 30 % de humedad y sale con 7,5 a 8 %. Es la

etapa de secado propiamente dicha. El proceso se realiza con vapor saturado a 4 Bar de

presión.
 7

1.8 Purificado

En el purificador se realiza una separación de los productos no conformes con el

proceso, como son partículas de plástico, plumas, entre otros, que pudieran pasa por el

proceso. El equipo purificador contiene en su interior unas mallas, y actúa como una zaranda,

separando los productos no conformes del proceso.

1.9 Enfriamiento

La harina que sale de los secadores rotatubos, con una temperatura de 60 a 70°C,

ingresa al enfriador, en el cual se enfría hasta los 30 a 32 °C. El objetivo de esta operación es

la estabilización preliminar de la harina, al bajar bruscamente su temperatura a fin de detener

algunas reacciones que pueden presentarse. Normalmente la temperatura que debe alcanzar la

harina de pescado luego del enfriado es menor a 40 ºC. Este enfriamiento se realiza mediante

el uso de grandes volúmenes de aire generado por un ventilador, que envía la harina hacia los

ciclones, con el objetivo de que el vapor sea expulsado.

1.10 Molienda

La harina que sale del secador, esta pasa por un molino seco de martillos con el

propósito de reducir el tamaño de los sólidos hasta que se satisfagan las condiciones y

especificaciones dadas por el comprador. La molienda se efectúa con molinos horizontales de

martillos fijos.

Estos molinos tienen en el fondo una plancha agujerada (malla N° 12 o 1,70 mm de

abertura), donde se obtiene una granulometría final mínimo de 95%.

1.11 Envasado

La harina es envasada en sacos de polipropileno en cantidad de 50 kg

aproximadamente en una balanza de contrapeso automática. El producto pesado pasa a un

transportador de tablillas y es conducido hacia otro, en cuyo trayecto es cocido para luego

conducirse a los camiones plataforma para llevarlos a su almacenamiento.

 8

1.12 Almacenamiento y distribución de harina

La harina es conducida en camiones plataformas para su estibado, formando rumas de

1000 sacos (50 TM aprox.), teniendo un periodo de estabilización y luego son cubiertos con

mantas para su protección del medio ambiente.

Una vez concretado un lote se efectúa el embarque desde el despacho hasta su

distribución en el muelle, con la supervisión del organismo certificador acreditado.

2. Balance de masa del proceso productivo por etapas

T= Total
S= Sólidos
G= Grasas
H= Humedad

2.1. Etapa de descarga de la materia prima

S= 26400 kg 22.00 %
G= 7200 kg 6.00 %
H= 86400 kg 72.00 %
T= 120000 kg 100.00 %

Agua de mar 100.0

T= 120000 kg %
0
Descarga de
materia prima S= 26400 kg 22.00 %
Pescado
G= 7200 kg 6.00 %
H= 86400 kg 72.00 %

2.2. Etapa de cocción

S= 26400 kg 22.00 %
G= 7200 kg 6.00 %
H= 86400 kg 72.00 %
T= 120000 kg 100.00 %

T= 12000 kg 100.0 %
 9

T= 120000 kg 100.00 %
0 0
S= 26400 kg 22.00 % S= 26400 kg 22.00 %
Cocinado
G= 7200 kg 6.00 % G= 7200 kg 6.00 %
H= 86400 kg 72.00 % H= 86400 kg 72.00 %

2.3. Etapa de prensado

 Torta de prensa (se presenta los valores calculados y su procedimiento)

S= 19635 kg 47.50 %
G= 1861 kg 4.50 %
H= 19842 kg 48.00 %
T= 41338 kg 100.00 %

Para hallar el % sólidos se determina según la sgte ecuación:

% sólidos=Total−% grasas−% humedad

% sólidos=100.00−4.50−48.00=47.50 %

Para hallar la masa total de la torta de prensa se hace uso de la sgte ecuación:

total materia prima ×(% sólidos materia prima −% sólidoslicor de prensa )

Total torta de prensa=
% sólidos torta de prensa−% sólidos licorde prensa

120000×(22.00−8.60)
Total torta de prensa= =41338 kg
( 47.50−8.60)

Para la determinación de masas correspondientes de sólidos, grasa y humedad en la

torta de prensa se hace uso de la sgte ecuación:

Sólidos:

(totaltorta de prensa) ×( % sólidos )

sólidostorta de prensa=
100 %

(41338)×(47.50 %)
sólidostorta de prensa= =19635 kg
100 %

Grasa:

(total torta de prensa) ×(% grasa)

grasatorta de prensa=
100 %

(41338) ×( 4.50 %)
grasatorta de prensa= =1861 kg
100 %
 10

Humedad:

(total torta de prensa) ×(% grasa)

grasatorta de prensa=
100 %

(41338) ×( 48.00 %)
grasatorta de prensa= =19842 kg
100 %

 Licor de prensa (se presenta los valores calculados y su procedimiento)

S= 6765 kg 8.60 %
G= 5339 kg 6.79 %
H= 66558 kg 84.61 %
T= 78662 kg 100.00 %

Para hallar el % humedad se determina según la sgte ecuación:

% Humedad =Total−% sólidos−% grasa

% Humedad =100.00−8.60−6.79=84.61%

Para la determinación del total del licor de prensase aplica un balance de masas:

total licor de prensa=total materia prima cocinada−totaltorta de prensa

total licor de prensa=120000−41338=78662

Para la determinación de las masas correspondientes de sólidos, grasa y humedad en

la torta de prensa se hace uso de las sgtes ecuaciones:

Sólidos:

(totallicor de prensa )×(% sólidos)

sólidoslicor de prensa=
100 %

(78662)×( 8.60 %)
sólidoslicor de prensa= =6765 kg
100 %

Grasa:

(totallicor de prensa )×(% grasa)

grasalicor de prensa =
100 %

(78662)×(6.79 %)
grasalicor de prensa = =5339 kg
100 %
 11

Humedad:

(total licor de prensa) ×( % humedad)

humedad licor de prensa=
100 %

(78662) ×(84.61 %)
humedad licorde prensa= =66558 kg
100 %

2.4. Etapa de separación

S= 2109 kg 29.00 %
G= 218 kg 3.00 %
H= 4945 kg 68.00 %
T= 7272 kg 100.00 %

Torta de prensa
T= 120000 kg 100.00 % T= 41338 kg 100.00 %
S= 26400 kg 22.00 % S= 19635 kg 47.50 %
Prensado
G= 7200 kg 6.00 % G= 1861 kg 4.50 %
H= 86400 kg 72.00 % H= 19842 kg 48.00 %

Licor de prensa
T= 78662 kg 100.00 %
S= 6765 kg 8.60 %
G= 5339 kg 6.79 %
H= 66558 kg 84.61 %
Para hallar el % sólidos se determina según la ecuación:

% sólidos=Total−% grasas−% humedad

% sólidos=100.00−3.00−68.00=29.00 %

Para hallar la masa total de la torta de prensa se hace uso de la sgte ecuación:

A−B
total torta de prensa= =7273
C

Donde:

(
A=totallicor de prensa × 1−
%sólidos licor de prensa
%sólidos aceite )
 12

A=71390× 1− ( 8.60
0.20 )
B=total agua de cola × 1− ( %sólidosagua de cola
%sólidosaceite )
B=66371 × 1− ( 7.00
0.20 )
C= 1−( %sólidostorta de separadoras
%sólidos aceite )
C=66371 × 1− ( 29.00
0.20 )

Para la determinación de las masas correspondientes de sólidos, grasa y humedad en

la torta de prensa se hace uso de las sgtes ecuaciones:

Sólidos:

(total torta de separadora )×(% sólidos)

sólidostorta de separadora=
100 %

(7272)×(29.00 % )
sólidostorta de separadora= =2109 kg
100 %

Grasa:

(totaltorta de separadora )×(% grasa )

grasatorta de separadora=
100 %

(7272)×(3.00 %)
grasatorta de separadora= =218 kg
100 %

Humedad:

(total torta de separadora ) ×( % humedad)

humedad tortade separadora =
100 %

(7272) ×(68.00 %)
humedad tortade separadora = =4945 kg
100 %

 Licor de separadora
 13

S= 4656 kg 6.52 %
G= 5121 kg 7.17 %
H= 61613 kg 86.30 %
T= 71390 kg 100.00 %

Para la determinación del total de licor de separadora se aplica un balance de masas:

total licor de separadora =total licor de prensa−total tortade separadora

total licor deseparadora =78662−7272=71390

Para la determinación de los porcentajes de composición y sus correspondientes

masas, sólidos, grasa y humedad en la torta de prensa se hace uso de las sgtes ecuaciones:

D−E
%grasalicor de separadora = =7.17 %
total licor deseparadora

D=( %grasaaceite ) × ( total aceite )

D= ( 99.40 % ) × ( 5019 ) =4988.89

E=( grasaagua decola ) × ( total aguade cola )

E=( 0.20 % ) × ( 66371 ) =132.74

( total¿¿ licor de separadora)×(%grasa)

grasalicor de separadora= ¿
100 %

(71390) ×(7.17 %)
grasalicor de separadora= =5121 kg
100 %

sólidolicor de prensa−sólidotorta de separadora

% sólidolicor de separadora=
total licor deseparadora

( 6765−2109)
% sólidolicor de separadora= =6.52 %
71390

(total ¿¿ licor de separadora)×(%sólidos)

sólidoslicor de separadora = ¿
100 %

(71390)×(6.52 %)
sólidoslicor deseparadora = =4656 kg
100 %

%humedad licor de separadora =100−%sólidos licor de separadora −%grasalicor de separadora

 14

%humedad licorde separadora =100−6.52−7.17=86.31 %

(total ¿¿ licor de separadora)×(%humedad)

humeada licor de separadora = ¿
100 %

(71390) ×(86.31 %)
humedad licorde separadora= =61613 kg
100 %

Licor de prensa Torta de separadora

T= 78662 kg 100.00 % T= 7272 kg 100.00 %
S= 6765 kg 8.60 % S= 2109 kg 29.00 %
Separadora
G= 5339 kg 6.79 % G= 218 kg 3.00 %
H= 66558 kg 84.61 % H= 4945 kg 68.00 %

Licor de separadora
T= 71390 kg 100.00 %
S= 4656 kg 6.52 %
G= 5121 kg 7.17 %
H= 61613 kg 86.30 %

2.5. Etapa de centrifugación

 Aceite

S= 10 kg 0.20 %
G= 4989 kg 99.40 %
H= 20 kg 0.40 %
T= 5019 kg 100.00 %

%grasaaceite =100−%sólidos aceite −%humedadaceite

%grasaaceite =100−0.20−0.40=99.40 %

total aceite=totallicor de prensa−totaltorta de separadora−totalagua de cola=5019

Para la determinación de las masas correspondientes de sólidos, grasa y humedad en el aceite

de pescado se hace uso de las sgtes ecuaciones:
(total aceite )×(%sólidos)
sólidosaceite =
100 %
 15

(5019 ) × ( 0.20 % )
sólidosaceite = =10 kg
100 %

(total aceite )×(%grasa)

grasa aceite=
100 %
( 5019 ) × ( 99.40 % )
grasa aceite= =4989 kg
100 %

(total aceite )×( %humedad)

humedad aceite=
100 %
( 5019 ) × ( 0.40 % )
humedad aceite= =20 kg
100 %
 Agua de cola

S= 4646 kg 7.00 %
G= 132 kg 0.20 %
H= 61593 kg 92.80 %
T= 66371 kg 100.00 %

%humedad aguade cola =100−% sólidos aguade cola−% grasa aguade cola
%humedad aguade cola=100−7.00−0.20=92.80 %

Para la determinación de las masas correspondientes de sólidos, grasas y humedad en el agua

de cola se hace uso de las sgtes ecuaciones:
(total agua decola ) ×(%sólidos)
sólidosagua decola =
100 %
( 66371 ) × ( 7.00 % )
sólidosagua decola = =4646 kg
100 %

( totalagua decola )×(%grasa)

grasa aguade cola=
100 %
( 66371 ) × ( 0.20 % )
grasa aguadecola= =132 kg
100 %

(total aguade cola )×(%humedad)

humedad aguade cola=
100 %
 16

( 66371 ) × ( 92.80 % )
humedad aguade cola= =61593 kg
100 %

Licor de separadora
T= 71390 kg 100.00 % T= 5019 kg 10
S= 4656 kg 6.52 % S= 10 kg
Centrifugación
G= 5121 kg 7.17 % G= 4989 kg 9
H= 61613 kg 86.30 % H= 20 kg

Agua de cola
T= 66371 kg 100.00 %
S= 4646 kg 7.00 %
G= 132 kg 0.20 %
H= 61593 kg 92.80 %

2.6. Etapa de evaporación

 Concentrado

S= 4646 kg 34.03 %
G= 132 kg 0.97 %
H= 8874 kg 65.00 %
T= 13652 kg 100.00 %

%grasaconcentrado=100−% sólidos concentrado−%humedad concentrado

%grasaconcentrado=100−34.03−65.00=0.97 %

Para la determinación de la masa total de concentrado se tiene en cuenta el sgte cálculo:

%grasaaguade cola+%sólidos agua de cola

total concentrado=totalagua de cola ×( )
100−%humedadconcentrado

total concentrado=66371× ( 100−65.00

0.20+7.00
)=13652

Para la determinación de las masas correspondientes de sólidos, grasas y humedad en el agua

de cola se hace uso de las sgtes ecuaciones:
 17

(total concentrado )×(%sólidos)

sólidosconcentrado =
100 %
( 13653 ) × ( 34.03 % )
sólidosconcentrado = =4646 kg
100 %

(total concentrado )×(%grasa)

grasa concentrado=
100 %
( 13653 ) × ( 0.97 % )
grasa concentrado= =132 kg
100 %

(total concentrado )×(%humedad )

humedad concentrado=
100 %
( 13653 ) × ( 65.00 % )
humedad concentrado= =8874 kg
100 %

 Agua evaporada PAC

S= 0 kg 0.00 %
G= 0 kg 0.00 %
H= 52718 kg 100.00 %
T= 52718 kg 100.00 %

total condensado=total agua de cola −total concentrado

total condensado=66371−13652=52719 kg

Agua de cola Agua evaporada

T= 66371 kg 100.00 % Evaporación T= 52719 k 100.
g
 18

k
S= 4646 kg S= 0 0.
7.00 % g
k
G= 132 kg G= 0 0.
0.20 % g
k
H= 61593 kg H= 52719 100.
92.80 % g

Concentrado
T= 13652 kg 100.00 %
S= 4646 kg 34.03 %
G= 132 kg 0.97 %
H= 8874 kg 65.00 %

2.7. Mix

Es la suma de torta de prensa, torta separadora y el concentrado de agua de cola. Se

presenta el sgte cálculo:

S= 26390 kg 42.39 %
G= 2211 kg 3.55 %
H= 33661 kg 54.06 %
T= 62262 kg 100.00 %

Para la determinación de las masas correspondientes de sólidos, grasas y humedad en

el concentrado se hace uso de las sgtes ecuaciones:
sólidosmix =sólidos torta de prensa−sólidos tortade separadora −sólidos concentrado=26390 kg

(100 % )×( sólidosmix )

% sólidos mix=
total mix
100 % × (26390 )
% sólidos mix= =42.38 %
62262

grasamix =grasa tortade prensa−grasatorta de separadora−grasa concentrado=2211 kg

(100 %)×(grasa mix )

% grasa mix =
total mix
100 % × ( 2211 )
% grasa mix = =3.55 %
62262
 19

humedad mix=humedad torta de prensa−humedad torta deseparadora −humedad concentrado=33661 kg

(100 %) ×( humedadmix )
% humedad mix =
total mix
100 % × ( 33661 )
% humedad mix = =54.06 %
62262
Licor de prensa
T= 78662 kg 100.00 %
S= 6765 kg 8.60 %
G= 5339 kg 6.79 %
H= 66558 kg 84.61 %

Licor de separadora Mix

T= 71390 kg 100.00 % T= 62262 kg 100.0
S= 4656 kg 6.52 % S= 26390 kg 42.3
Mix
G= 5121 kg 7.17 % G= 2211 kg 3.5
H= 61613 kg 86.30 % H= 33661 kg 54.0

Concentrado
T= 13652 kg 100.00 %
S= 4646 kg 34.03 %
G= 132 kg 0.97 %
H= 8874 kg 65.00 %

2.8. Secado

 Harina de pescado

S= 26390 kg 84.89 %
G= 2211 kg 7.11 %
H= 2487 kg 8.00 %
T= 31088 kg 100.00 %

Se determina la masa de agua presente en la harina de pescado:

 20

Humedad harina=
( %humedad harina+ sólidos + grasaharina
sólidos +%grasaharina )
Humedad harina=2487

Mix Vahos
T= 62262 kg 100.00 % T= 31174 kg 5
S= 26390 kg 42.39 % S= 0 kg
Secado
G= 2211 kg 3.55 % G= 0 kg
H= 33661 kg 54.06 % H= 31174 kg 5

Harina de pescado
T= 31088 kg 100.00 %
S= 26390 kg 84.89 %
G= 2211 kg 7.11 %
H= 2487 kg 8.00 %
 Vahos

Los vahos representan la totalidad de la humedad expulsada del mix en el proceso de secado.

VAHOS=31088−2487=31174 kg

2.9. Productividad

120000
PRODUCTIVIDAD=
31088
kg de materia prima
PRODUCTIVIDAD=3.86
kg harina

PORCENTAJE=25.91 % ( harina )

5019
RENDIMIENTO DE ACEITE= ×100
120000
RENDIMIENTO DE ACEITE=4.18 %
 21

3. Efluentes generados

3.1. Agua de bombeo

El agua de bombeo es la denominación dada al agua de mar utilizada en el transporte

de pescado desde el muelle flotante o “chata” a las pozas de almacenamiento en las empresas

de harina de pescado. Se emplea de 1 a 3 TM de agua por cada TM de pescado transportado

en función al sistema de bombeo. Este subproducto se clasifica como de alto volumen y baja

concentración. Las características del agua de bombeo se relacionan directamente con los

tiempos de captura, las especies de pescado, la estacionalidad de la pesca y el tipo de bombas

usadas para el transporte. En Perú se trabaja principalmente con bombas hidráulicas de

desplazamiento positivo que requieren una proporción agua: pescado de 2:1, con la finalidad

de no dañar la materia prima. Esto ocasiona así un volumen muy elevado de descarga de

aguas contaminadas con alta carga orgánica y microbiana. El agua de bombeo está

constituida por sólidos de pescado (proteína insoluble, escamas, fragmentos óseos y grasa);

asimismo, por líquidos del pescado (sangre, aceite de pescado y proteína soluble) (Nuñez,

2014)

3.2. Sanguaza

La sanguaza se produce a bordo de las embarcaciones cuando la materia prima

capturada se almacena durante el viaje de retorno a la fábrica y también cuando se ha

descargado a las pozas de almacenamiento en las mismas fábricas. La sanguaza es el

resultado de la acción bacteria1 y la autolisis (auto digestión) de las enzimas existentes en el

estómago del pescado y en uno que éste haya ingerido. La reacción enzimática aumenta con

la temperatura del pescado almacenado y como resultado, tanto proteína como aceite son

perdidos en la sanguaza. Una vez que el pescado llega a las pozas de almacenamiento,

continúa el proceso de deterioro. La sanguaza es exudada por la

 22

presión a la que está el pescado durante el almacenamiento. Si la sanguaza producida

no fuera exudada del pescado, aceleraría la descomposición y produciría más sanguaza,

ocasionando que los líquidos (aceite y agua con sólidos) lixivien fuera del pescado. Si no es

procesado, se pierde un producto valioso en la sanguaza. (CONAM, 2008)

La sanguaza se genera en la poza de almacenamiento de materia prima, cuya

degradación proteica se produce inmediatamente después de la muerte de la anchoveta y

comienza por una acción enzimática, para continuar por una rápida acción bacteriana y

procesos oxidativos de los productos de degradación. Con el incremento de la temperatura

ambiental en verano, se acelera los procesos de descomposición tanto en las bodegas como en

las pozas de almacenamiento con el desprendimiento de gas sulfhídrico (H2S). (PRODUCE,

2008)

4. PTARI

4.1. Tratamiento y disposición del agua de bombeo

Generalmente las plantas cuentan con plataformas submarinas (llamadas chatas),

donde las embarcaciones se acoderan para realizar la descarga de materia prima mediante el

bombeo con agua de mar. Para realizar estas labores se dispone de bombas al vacío o bombas

de desplazamiento positivo, utilizando como cebante agua de mar con una relación de

agua/pescado de 1/1.

El agua de bombeo utilizada para transportar la materia prima, es separada de esta

mediante desaguadores rotativos y transportadores de malla por cada línea de descarga, para

ser pesado en las respectivas tolvas de pasaje.

Las fábricas cuentan con un sistema de desvio de aguas claras, este sistema se

encuentra instalado debajo de los desaguadores rotativos, y se encarga de desviar las aguas

claras, con un sistema automatizado el cual desvía las aguas rojas y blancas mediante el uso
 23

de un sistema electrónico de detección, controladores y actuadores neumáticos en las líneas

de descarga, mediante el uso de conductímetros como sensores que diferencia el agua de mar

de la sanguaza, de este modo no permite el envío de agua con sanguaza al mar, además no

permite el ingreso de agua limpia hacia el tratamiento de agua de bombeo, mediante el uso de

dos válvulas de compuerta con actuador rotativo y sensores de detección.

El agua de bombeo resultante de la separación de la materia prima, recibe un

tratamiento primario para disminuirle la carga orgánica, reduciéndola a niveles aceptables

mediante filtros rotativos y un tratamiento secundario, mediante celdas de flotación con la

finalidad de recuperar la mayor parte de componente graso. (HUAMAN, 2018)

4.2. Tratamiento primario

El agua de bombeo que proviene de las tuberías de descarga, ingresa a un sistema de

filtros rotatorios (Trommels) de acero inoxidable 304, con malla Jhonson que asegura la

retención de sólidos hasta dimensiones de 0,5 mm con una capacidad de tratamiento de agua

de bombeo de 1 150 m3/h en total.

El porcentaje de recuperación de sólidos mayores a 1 mm en esta primera fase es muy

variable, dependiendo directamente de la calidad de la materia prima descargada. Si la

materia prima es fresca, con pocas horas en la bodega de la embarcación, la recuperación es

mínima. De lo contrario, si la materia prima lleva muchas horas en la bodega de la

embarcación, la recuperación en los filtros rotativos será mayor.

Otros aspectos que hacen variable el porcentaje de recuperación son la talla del

recurso y el estadio sexual. La recuperación de sólidos mayores a 1 mm en esta fase, puede

variar de 1,5% hasta 8% del total de la materia prima descargada, depende de las condiciones

de la materia prima indicadas en el párrafo anterior. Los sólidos recuperados son enviados a

las rastras de los cocinadores, directamente para su inmediato proceso, o pueden ser enviados

a las pozas de almacenamiento de materia prima.

 24

El agua es filtrada lateralmente en dirección del giro del cuerpo del tambor,

construido con malla Johnson de acero inoxidable con abertura de 0,5 mm, donde los sólidos

son atrapados y trasladados hacia el extremo de salida del cilindro, recuperándose la totalidad

de los sólidos mayores a 0,5 mm principalmente escamas, restos de piel, vísceras, etc., estos

sólidos recuperados caen a la poza de almacenamiento de sólidos (escamas, restos de piel,

vísceras, etc.) para luego ser ingresados al proceso en combinación con la materia prima.

La recuperación de los sólidos es importante pues incrementan la producción de

harina, repercutiendo en un beneficio económico para la empresa.

La fase liquida, agua de bombeo filtrada, pasa a una segunda etapa de tratamiento.

4.3. Tratamiento secundario

En esta fase, los aceites y grasas y, en menor proporción, sólidos suspendidos

menores a 1 mm, son recuperados a través de trampas de grasa y tanques de flotación con

incorporación de aire.

La fase líquida, agua de bombeo filtrada, proveniente del tratamiento primario,

ingresa a la Trampa de Grasa, donde se realiza una primera separación de la espuma oleosa

mediante flotación natural. La espuma generada es barrida mediante un sistema de paletas

giratorias hacia una canaleta colectora, que va a dar a un tanque calentador, donde se le

acondiciona para su posterior tratamiento de separación de sólidos y aceite.

La fase líquida resultante de esta primera etapa de separación de grasa pasa a una

segunda separación en una Celda de Flotación de concreto, que van a continuar separando la

grasa del agua de bombeo filtrada, en forma de espuma, la cual es barrida hacia unas

canaletas colectoras por medio de paletas mecánicas, esta espuma es derivada a un tanque

para su calentamiento y posterior procesamiento, separación de sólidos y aceite.

La fase líquida resultante de esta segunda etapa de separación pasa a una tercera etapa

en una Celda de Flotación DAF tipo KROFTA que generalmente es de Fabricación Nacional
 25

de 200 m3/h esta celda de tipo circular cuenta con dos tubos de dilución de aire ADT-3000

con paredes microporosas, que van a continuar separando la grasa del agua de bombeo

filtrada, en forma de espuma, esta es derivada a un tanque para su calentamiento y posterior

procesamiento, separación de sólidos y aceite.

De igual manera y en forma paralela, la fase líquida de la segunda etapa de separación

ingresa a una Celda de Flotación DAF rectangular donde también se realiza la separación de

grasa del agua de bombeo.

La flotación de las partículas de aceite se efectúa en una Celda de flotación, en donde

se recircula una parte del agua tratada. El agua recirculada antes de ingresar a la Celda de

flotación, es saturada con aire en un Tanque de Presurización; en este tanque se produce la

disolución de aire en el agua bombeada a la presión de trabajo especificada; para este caso el

aire es suministrado por un compresor.

La espuma generada en la superficie es arrastrada por un transportador de paletas, este

último arrastra la espuma a ras de la superficie del líquido hasta una canaleta recolectora, que

desemboca en un tanque receptor de espuma y mediante una bomba de cavidad positiva es

llevada hasta la zona de recuperación de aceite, es decir hasta una Tricanter o también a una

separadora y centrifuga para la separación del aceite PAMA. La espuma recuperada de las

Celdas de Flotación Física es almacenada en 3 tanques cilíndricos de 8,39 m3, 11,67 m3 y

19,2 m3 de capacidad; donde se le agrega vapor directo e indirecto para acondicionarla a su

temperatura de trabajo, luego de calentar la espuma recuperada de las celdas, se procede a

pasar por un decantador Tricanter marca Westfalia ACA 501 de 15 000 l/h, donde se separa

el aceite de la recuperación secundaria y los sólidos generados son enviados a la planta de

harina. Mientras que el agua de cola generada en el Tricanter (mezcla acuosa con un
 26

porcentaje mínimo de solidos) es derivada junto con el efluente liquido hacia el sistema de

recuperación terciaria. (HUAMAN, 2018)

4.4. Tratamiento terciario

El efluente y el agua de cola del Tricanter que salen del tratamiento de recuperación

de grasa pasan a un tanque ecualizador de 700 m 3 de capacidad en donde el propósito de este

estanque es balancear las variaciones de flujo y de carga mediante un mezclador aireador,

resultando esto en un menor consumo de aditivos químicos como en la maximización del

rendimiento del sistema donde se busca ecualizar y homogenizar su composición, finalmente

pasa a una celda de flotación tipo DAF químico de 220 m 3/h, donde se le adicionan los

productos químicos necesarios para que los sólidos suspendidos disgregados más las grasas y

aceites, tanto libres como emulsionadas que aún quedan en mínima cantidad, son expuestas a

un proceso de coagulación y floculación para luego ser flotados mediante microburbujas de

aire, que se generan a partir de la descompresión de aire disuelto en agua, luego los lodos

floculados del efluente son barridos por un sistema de paletas mecánicas giratorias

(Skimmers), hacia una canaleta colectora; estos lodos son derivados a un tanque colector y

posteriormente ingresan a la Separadora Ambiental donde se recuperan los sólidos que luego

ingresar a proceso. La fase líquida que queda en la celda tiene mínimas cantidades de

remanentes de sólidos y grasas, los que se encuentran dentro de los LMP para efluentes

pesqueros y es enviada a una poza colectora para ser bombeada al mar a través de un emisor

submarino de 800 m de longitud.

Los lodos generados por la celda DAF químico es almacenada dentro de un tanque de

lodos de 29 m3 de capacidad; donde se le dosifica coagulante y floculante, luego se procede a

pasar por una separadora ambiental marca NOXON DC 40 de 40 000 l/h, donde se separan
 27

los sólidos que son enviados a la planta de harina y la fase líquida es enviada hacia el tanque

ecualizador. (HUAMAN, 2018)

5. PTARD

5.1. Pretratamiento
5.1.1. Cámara de rejas

La cámara de rejas es la estructura de concreto armado con rejas en su interior para

atrapar solidos procedentes de las redes colectora.

Sirve para remover los materiales sólidos gruesos, los cuales podrían dañar las

válvulas, equipos mecánicos, etc. durante el paso del agua al siguiente componente del

sistema. Estas rejas son colocadas en un ángulo que varía entre 45 y 60 grados.

5.1.2. Tamizado

El tamizado es un proceso imprescindible cuando las aguas residuales brutas llevan

cantidades excepcionales de sólidos en suspensión, flotantes o residuos, y que consiste en una

filtración en la que se hace pasar el agua residual bruta del tamiz. El objetivo de este proceso

es conseguir la eliminación de materia que por su tamaño pueda interferir en los tratamientos

posteriores. (Promar, 2015)

5.1.3. Desarenador

El desarenador es la estructura que sirve para retener sedimentos como arena, ceniza,

cascajo que por alguna razón ingresaron al sistema de alcantarillado.

5.1.4. Desengrasado

El desengrasado consiste en la separación de las grasas y aceites arrastrados por el

agua residual. Las grasas en las aguas residuales crean numerosos problemas en el proceso de

depuración, entre los que destacan:

 Adhesión a aparatos, conductos o depósitos, dificultando la depuración.

 28

 Obstrucción de las rejillas finas

 Formación de una capa, en la superficie de los decantadores, que dificulta la

sedimentación al atraer hacia arriba pequeñas partículas de materia orgánica.

 Dificulta la correcta aireación en la depuración de fangos activos.

5.2. Tratamiento primario

5.2.1. Sedimentación

Es el proceso por el cual las partículas se hunden al fondo debido a la acción de la

gravedad. Se pueden eliminar los sólidos que el agua contiene hasta un 40%. Este proceso es

realizado en unos estanques llamados decantadores. (Tratamiento de aguas, 2017)

5.2.2. Coagulación

Proceso dentro de una planta de tratamiento de aguas residuales domésticas que

permiten aumentar la posibilidad de las partículas de agua de agregarse unas a otras formando

partículas de mayor tamaño y de esta manera facilita el proceso de precipitación. Para este

proceso se hace uso de coagulantes, las partículas demasiado pequeñas que no sedimentan en

este proceso difícilmente lo harán por filtración debido a presentar sustancias de tamaño muy

reducido.

Se basa en la agitación de masa coagulada en el proceso anterior que permite el

crecimiento y aglomeración de los flóculos formados en esta etapa, con el fin de aumentar su

peso y volumen para así sedimentar con mayor facilidad.

Dentro de este proceso se da un mezclado lento que junta los flóculos y un mezclado

profundo que rompe esta unión y raramente recupera su tamaño y fuerza óptima. (Gomez,

2015)

Este proceso implica diversas reacciones de transferencia de masa a través de las

siguientes etapas:
 29

 Desestabilización de partículas

 Interacción contaminante- coagulante

 Agrupación de partículas o floculación

5.2.3. Floculación

Se basa en la agitación de masa coagulada en el proceso anterior que permite el

crecimiento y aglomeración de los flóculos formados en esta etapa, con el fin de aumentar su

peso y volumen para así sedimentar con mayor facilidad.

Dentro de este proceso se da un mezclado lento que junta los flóculos y un mezclado

profundo que rompe esta unión y raramente recupera su tamaño y fuerza óptima.

5.3. Tratamiento secundario

5.3.1. Lagunas aireadas

Una laguna aireada consiste en un gran reactor aerobio agitado, parecido a una laguna

facultativa, con la diferencia de que se mejora la oxigenación natural. Mediante aireadores

mecánicos se suministra oxígeno y se mantiene a los organismos aerobios en suspensión y

mezclados con el agua para alcanzar una elevada tasa de degradación orgánica. Ya que se

mejora la oxigenación natural, las lagunas aireadas pueden ser más profundas, reduciendo la

demanda de superficie, y se adaptan mejor a climas más fríos. El efluente puede servir para

recarga de acuíferos, pero el lodo generado demanda un tratamiento adicional o un correcto

vertido o destino final. (Suarez, 2015)

5.3.2. Lagunas de sedimentación

Son aquellas lagunas de asentamiento donde el lodo se espesa y deseca,

posteriormente a esto el efluente es removido y el lodo espesado pasa por un tratamiento

adicional.
 30

Este proceso es un proceso de estabilización natural que mantiene las aguas residuales

por un tiempo largo de retención hasta lograr la estabilización de la materia orgánica a través

de la simbiosis realizada por las algas y bacterias.

5.4. Tratamiento terciario

5.4.1. Tanques de desinfección

Por lo general se usa el cloro como un medio desinfectante, según la OMS las

cantidades adecuadas para las plantas de tratamiento son entre 0,2 a 0,5 mg/l.

Al igual que sus derivados clorados, el cloro es un potente oxidante que al mezclarse

con el agua quema en media hora las partículas orgánicas en ella contenidas, especialmente

los virus patógenos y los microbios. Aunque se necesita una cantidad importante de cloro

para neutralizar esta materia orgánica, solo hace falta una parte, el denominado cloro residual

libre, para tratar posibles contaminaciones posteriores del agua en la red o las viviendas

(OMS, 2018)

Se debe tomar en cuenta que la cloración solo es eficaz en agua clara caso contrario la

cloración será mucho menos eficaz.

6. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

CONAM. (2008). Obtenido de https://repositoriodigital.minam.gob.pe/handle/123456789/4

Gomez, J. (2015). Proceso de tratamiento de aguas : coagulación floculación. Obtenido de
Universidad Nacional Francisco de Miranda:
https://es.slideshare.net/guillermo150782/coagulacion-y-floculacion
HUAMAN. (2018). Obtenido de https://1library.co/article/proceso-adecuacion-programa-
adecuaci%C3%B3n-medio-ambiente-efluentes-generados.1y9k23wz
Nuñez. (2014). Obtenido de
https://repositorio.unprg.edu.pe/bitstream/handle/20.500.12893/4458/BC-TES-TMP-
3279.pdf?sequence=1&isAllowed=y
 31

OMS. (2018). Tratamiento de agua por cloración. organización mundial de la salud .

Obtenido de https://wikiwater.fr/e18-el-tratamiento-del-agua-por#:~:text=Seg
%C3%BAn%20la%20OMS%2C%20la%20concentraci%C3%B3n,calidad%20del
%20agua%20a%20tratar.
PRODUCE. (2008). Obtenido de https://www.informea.org/es/node/104073
Promar. (2015). Obtenido de http://www.pramar.net/es/web/tratamiento-de-aguas/tecnologia-
equipos/tamices#:~:text=El%20tamizado%20es%20un%20proceso,agua%20residual
%20bruta%20del%20tamiz.
Suarez, J. (2015). Lagunas aireadas. Obtenido de
https://www.wateractionplan.com/documents/177327/558161/Lagunas+aireadas.pdf/
9c714483-d624-b290-42f7-901dc59939b2
Tratamiento de aguas. (2017). Obtenido de https://tratamientodeaguasresiduales.net/etapas-
del-tratamiento-de-aguas-residuales/