RAPPORT D’ ACTIVITES PEDAGOGIQUES DOC : 4/5 EEnseigné a - Etablissement Auditoire >) Institut Supérieur des nudes 22me année de Formation Technicien Technologiques de Sfax Supérieur Génie mécanique -— Ines Zarrad‘TP1 : Exemple de simulation déterministe 1. Enoncé du probleme ‘On considére un systéme de production composé de deux machines Ml et M2 (en série) qui Permettent la fabrication d’un produit P. les temps opératoires sur les machines sont Fespectivement 10 min et 15 min, L'alimentation de la premiére machine en matiére se fait continuellement et que le temps d’inter-arrivée entre deux pices est égal A 12 min (a Vinstant t=0, présence de la premiére piéce sur Mi). Le temps de transfert entre les deux machines est nul. On désire fabriquer une commande de 100 piéces. pisces pitces \"/[" JA => 3.1. Simulation a ta main Arrivée des Sortie des oS /— 2. Démarche du travail demandé 3.1.1. Tracer un chronogramme pour présenter |'état de la machine en fonction du temps. 3.1 2. Caleuler les indices de performances suivants + Le temps nécessaire pour la fabrication de la commande (temps de séjour de la commande), * Le taux d'utilisation des différentes machines. * Lenombre de piéces maximum en attente devant chaque machine. 3.2. Simulation avec le logiciel Arena A Vaide de Vicdne (ERBMY du Basic Process, créer une source d’arrivée, appelée « Arrivee pieces ».Le paramétrage indiqué dans ce module <« create >> est relatif a la modélisation de I'artivée de piéces chaque 12 min d'une maniére constante. A t=0, on déclenche l'arrivée des piéces. Il y aune seule piéce par arrivée. + AV aide de Vicéne Process, créer une poste appelé « mac! Le paramétrage indiqué dans ce module est relat & la modélisation du traitement des pigces sur une machine de capacité unitaire. Le temps de traitement d'une pice est de 10 min de maniére constante, * APPaide de licéne Process, créer une deuxiéme poste appelée « machine 2 » ‘+ Terminer la chaine avec une icéne Dispose appelée « Sortie pieces ». ‘+ Simuler le modéle en utilisant la sous-menu d’exéeution ( voir figure 1). A la fin de la simulation, un message de visualisation du rapport des résultats s‘affiche. Cliquer sur (Oui pour afficher le rapport.> Hb TH MK oe Figure 1. Sous-menu d’exécution - Analyser les résultats de la simulation et les comparer avec celles de 1a simulation manuelle.Compte rendul Exemple de simulation déterministe 1. Butde TP & ulation a la main 21, Le chronogramme représentant le fonctionnement du systeme pour 4 pieces2.2, le temps nécessaire pour (a fabrication de la commande (temps de séjour de la commande) 2.3. Le taux de U'utilisation des deux machines : 24, Le temps d’attente devant chaque machine minutes > Le temps d’attente maximum devant la machine 1 :. minutes > Le temps d’attente maximum devant la machine 2 :.25. Le nombre maximum des pitces en attente devant chaque machine 3. Simulation avec le logiciel ARENA. 3.1. Modele de simulation 3.2, Résultat de ta simulation Temps de séjour: ..........-.....tinutes Taux | Temps d'attente | Temps d’attente | Nombre moyenne des | Nombre maximum utilisation | — maximum moyenne pidces en attente | des pidces en attente | Machine 1 Machine 2 4. Conclusion‘TP 2. Etude de 'équilibrage d’une chaine de production 1. Enoneé du probleme Soit une chaine de production composée de trois machines MI M2 et M3. Les temps ‘opératoires sur les machines sont respectivement 3 min, 8 min et Smin. On suppose que Palimentation de la premiére machine en matiére se fait réguligrement et que le temps dinter-arrivée entre deux. pieces est égal & Smin (a I’instant =0.présence de la premiére piéce sur M1) .Le temps de transfert entre les deux machines est nul ‘On désire fabriquer une commande de 100 piéces. 2, Simulation 2.1. Cas 1: Inter-arrivée ‘opératoires sur les machines sont respectivement 3 min, 8min et 5 min 21.1. Modele de simulation A Vaide de Vicdne Create du (Bassie Process), eréer une source d’arrivées.appelée « ARRIVEE ». A Vaide de 1’ durée 3 min .Dans le menu Action du cadre Logic, sélectionner Seize Delay Release et 5 min, trois machines de traitement MI, M2, M3, les temps ine process, créer un poste appelé « Tour M1 » suivant une loi constante de ajouter une ressourse appelée « TOUR » (de méme pour (fraiseuse) et M 3 (rectifieuse)). ‘Terminer la chaine avec une ie6ne Dispose « fin » 2.1.2. Caleuler les différenis indices de performances suivant Le temps nécessaire pour la fabrication de la commande (temps de séjours de la commande) Le taux d’utillisation des différentes machines Le nombre de piéces maximum en attente devant chaque machine 2.1.3. Conclure propos l'équilibrage de la chaine de production 2.2, Cas 2: Inter-arrivée=Smin, quatre machine de traitement M1, M21, M22, M3 (avec ‘M21 et M22 en paralléles), les temps opératoires sur les machines sont respectivement 3 min, 8min et 5 min ‘Maintenant on va doubler la machine M2 et voir I’influence de cette action sur ’équilibbrage de la chaine de production . Pour cela on utilisera les icones Pick station et Station du menu « Advanced Transfer ».Si ce menu n'est pas présent dans la zone bibliothéque, activer & partir de la fenétre Attach présenté sous le menu File/ Template Panel.: Aprés la machine MI ,céer une une icone PickStation 1 suivie de deux icones Station I etStation 2 montées en paralléle et suivie chacune d'une machine M21 et de M22 pour chaque poste de traitement fraiseuse M21, eéer la Resource correspondante. Puis, faire un double click sur Pick Station I et cocher les trois critéres de sélection Number in queue, number En Route to Station et Number of resource Busy. Ensuite, ajouter dans la méme fenétre les deux stations déja crées en indiquant les noms des queues et des ressources. N. 2.2.1. Calculer les differents indices de performances suivant I n’existe pas de traits connecteurs entre les icones Pick Station et Station Le temps nécessaire pour la fabrication de la commande (temps de séjour de la commande) Le taux d’utillisation des différentes machines Le nombre de piéces maximum en attente devant chaque machine 2.2.1. Conelure a propos |'équilibrage de la chaine de productionNom et prénom : ... Compte rendu 2 TP 2: conception des chaines de production 1. Butde TP 2. Simulation 21. Cas 1: Inter-arrivées = 5 min, 3 postes de traitement M1, M2 et M3, les temps de traitement sont respectivement T1= 3 min, 128 min et T3= 5 min 2.1.1, Modéle de simulation 2.1.2. les différents indices de performances Le temps nécessaire pour la fabrication de la commande = -cninutes ‘Taux d'utilisation de la machine M1 = =Taux d’utilisation de la machine M: Taux d'utilisation de la machine M3 =. Nombre maximum des pieces en attente devant MI 2 .....s.sssees0++-e-PiGCes Nombre maximum des pigces en attente devant M2 cosceeseeeeplces Nombre maximum des pigces en attente devant M3 piéces 2.1.3. Interprétation 2.2, Cas2: Inter-arrivées = § min, 4 postes de traitement M1, M21, M22 et M3 avec ‘M21 et M22 en paralléle, les temps de traitement sont respectivement T1= 3 min, T21= 8 min, T22=8 min et T3= 5 min 2.2.1. Modele de sinndlation2.2.2. les différents indices de performances Le temps nécessaire pour la fabrication de la commande = Taux utilisation de la machine M1 = % Taux utilisation de la machine M21 =... ......10% ‘Taux d'utilisation de la machine M22 % Taux d"utilisation de la machine M3 =... aM Nombre maximum des pigces en attente devant M1 = ‘Nombre maximum des piéces en attente devant M21 Nombre maximum des pieces en attente devant M22 =. Nombre maximum des piéves en attente devant M3 = 2.2.3. Interprétation minutes. pieces pidees pices pidees‘TP 3. Exemples de simulation indéterministe 1. Enoneé du probléme Le lavage des bouteilles de boissons gazeuses, dans le but de leurs réutilisations, suit une loi exponentielle de moyenne 3min. on suppose que les bouteilles arrivent au poste de lavage avec des temps d’inter-arrivées suivant une loi exponentielles de moyenne Smin et que la capacité de la source des arrivées est infinie. 2. Simulation 2.1. Inter-arrivées suivant une loi exponentielle de moyenne Smin, un seul poste de traitement de durée qui suit une loi exponentielle de moyenne 3min. - A aide de I'icdne Create du « Basic Process », eréer une source d’arrivées appelée «ARRIVE », de eapacité infinie suivant une loi exponentielle de moyenne 5 min. + A aide de Micéne process, créer une poste appelée « lavage » suivant une loi exponentielle de moyenne 3 min. dans le menu Action du cadre Logic, sélectionner Seize Delay Release et ajouter une ressource appelée « machine » Vérifier a Vaide de licdne de données Queue que la file d’attente créée au dessus de la poste de lavage est appelée « lavage.queue » et quelle suit Ia loi « FIFO » (First In First Out) - Terminer la chaine avec une icdne appelée « fin ». - Pour visualiser le fonctionnement de la machine lors de la simulation, créer une machine & deux états (actifs et en repos). Pour cela procéder comme suit : + Cliquer sur l'icéne Resource de la zone des raccoureis (voir figure 1). La fenétre de la figure 2 s'ouvee. e220 ss4\e-a-a- sew mee a ‘ommcmmm | Figure 1. Jedne ResourceSete Case FS ee ae Ca ie Figure 3.2. Fenéire d’insertion des images * Identifier le nom de la «ressource » en Vappelant « machine ». cliquer sur Idle choisir "image de état en repos et cliquer sur la fléche a gauche. Procéder de la méme fagon pour insérer l'image de l'état actif de la machine en utilisant icone Busy. Cliquer sur Ok et choisir ‘emplacement de la machine dans la zone « modéle » de la page d’exécution d’ Arena. - Lors de la simulation, on peut utiliser deux méthodes savoir la méthode dune seule réplication et celle des N réplications (on répéte la simulation N fois). Dans le menu Run , cliquer sur Setup ; et dans la zone Replication parameters, entrer pour la premiére méthode 1 pour le nombre de réplication et 50000 min pour la longueur de la rép! deuxiéme méthode choisir 15 replication de longueur 50000 - Enregistrer le travail. = Tourmer pour chaque méthode la simulation et relever partir des rapport, les indices indices de performances suivants : +L, :nombre moyen d’éléments en attente dans la queue + W, :temps moyen d’attente d’un élément la queue, © Taux d'utilisation de la machine NO : le nombre de bouteilles traitées + Interpréter et conclure les résultats obtenus.< 2.2 Inter-arrivées suivant une loi exponentielle de moyenne 3.2 min, un seul poste de traitement de durée qui suit une loi exponentielle de moyenne 3min. 19Supposons maintenant qu’on peut réduire le temps d’inter-arrivées & 3.2 sans influer sur le temps de traitement. © Simuler l'exemple avec une seule réplication de durée 50000 min et déduire Vinfluence de cette action sur les indices de performance. 23 Inter-arrivées suivant une loi exponentielle de moyenne 3.2 min, deux postes de traitement en paralléle chacun de durée qui suit une loi exponentielle de moyenne 3min, Maintenant on va doubler les postes de traitement et voir linfluence de cette action sur Méquilibrage de la chaine de production. Pour cela on utilisera les icones Pick station et Station du menu «Advanced Transfer». Si ce menu n'est pas présent dans la zone bibliothéque, activer 4 partir de la fenétre Attach présente sous le menu File/ Template Panel. Aprés l'icdne des arrivées, créer une icdne PickStation 1 suivie de deux icines Station I et ‘Station 2 montées en paralléle et suivie chacune d’une poste de traitement lavage | et lavage 2. Pour chaque poste de traitement lavage i, eréer la Resource i correspondante. Double sur Pick station! et cocher les trois critéres de sélection Number in queue, number En Route to Station et Number of Resource Busy. Ajouter dans la méme fenétre les deux stations déja cxéers en indiquant les noms des queues et des ressources. N.B. Il n’existe pas de traits connecteurs entre les icones Pick Station et Station * Simuler l'exemple avec une seule réplication de durée 50000 min * Relever les indices de performances et conclure & propos de 'influence de la duplication des postes de traitement. 24 Deux sources d'inter-arrivées suivant une loi exponentielte de moyenne 3.5 min, deux postes de traitement en paralléle chacun de durée qui suit une loi exponentielle de moyenne 3min. Toujours dans le but d’équilibrer la chaine de production, doubler cette fois la source des arrivées en fixant le temps moyen dinter-arrivée 3.5 min. + Simuler l’exemple avec une seule réplication de durée 50000 min et conclure 25 Dewx sources d'inter-arrivées suivant une loi exponentielle de moyenne 3.5 min, 1 poste de traitement de durée qui suit une loi exponentielle de moyenne 3min avec groupement des entités.‘On va maintenant mener une autre action pour I’équilibrage de la chaine de production. II s’agit de grouper les bouteilles en des lots de deux pices justes avant leurs lavages. On garde pour cela le méme temps d’inter-arrivées (3.5 min) avec deux sources d’alimentations mais on travail avec un seul poste de lavage dont la durée de traitement est de 3 min. en simulation, le ‘groupage est favorisé par Vicéne Batch © Simuler, relever les indices de performances et conclure 3. Indiquer le(s) meilleur(s) choix entre les 5 cas étudiés, justifier votre réponse en se basant sur la comparaison entre les indices de performance.Nom et prénom : Compte rendu 3 2. Simulation 21. Inter-arrivées suivant une loi exponentielle de moyenne Smin, un seul poste de traitement de durée qui suit une loi exponentielle de moyenne 3min. © Cas 1:1 réplication N, T, th NO . 5 réplications N, % Ty NO Conelusion2.2. Inter-arrivées suivant une loi exponentielle de moyenne 3.2 min, un seul poste de traitement de durée qui suit une loi exponentielle de moyenne 3min, Ny Ti NO Conclusion 23 Inter-arrivées suivant une loi exponentielle de moyenne 3.2 min, deux postes de traitement en paralléle chacun de durée qui suit une loi exponentielle de moyenne 3min. N, % ti, WO Machine 1 Machine 2 ‘Conclusion 24 Deux sources d’inter-arrivées suivant une loi exponentielle de moyenne 3.5 min, deux postes de traitement en paralléle chacun de durée qui suit une loi exponentielle de ‘moyenne 3min. N, T, 7h NO Machine I Machine 2 Conclusion25 Deux sources d’inter-arrivées suivant une loi exponentielle de moyenne 3.5 min, I poste de traitement de durée qui suit une loi exponentielle de moyenne 3min avec groupement des entités, N, ; 7, a No Conclusion 24Partie 2 : Gestion de projet (Microsoft Project) 251. Introduction Lrobjectif de ce TP est de gérer un projet au niveau dates, marges et codits tout en assurant le contrdle et le suivi. Dans ce TP, on va utiliser le logiciel Microsoft Project. 2. Enoneé du probleme I s’agit d'analyser le plan de développement d’un motoculteur, produit industriel de type « masse » : produits divers de grande consommation lancés en grandes séries. Pour l'industrialisation compléte d’un motoculteur, le nombre de téches est gigantesque. Afin de pouvoir traiter ce probléme, nous devons done recourir a des « macro-téches ». Done, nous allons raisonner sur un MACRO-PERT. Voici les principales actions d'un plan de développement pour un produit industriel, Repére Désignation Service Durée Antériorités | Ressources A Préconception | B.E 15 mois ~ 2ING + 2MIC B Etude: coat et | Commercial | OI mois | AsE ING + prix EC + ISEC e Conception et | BE 0mois |B WING + Plan IEC D Indusirialisation | B.M i7mois [G:F ING + ITEC ® 30PE + IMic + 2CUN + ITCN E Analyse de | Marketing [0Smois | ~ ING + marché ITEC + 2SEC + 2MIC F Eiude de |BM 20mois |B aNG + 26faisabilité ITEC + | 2MIC G Dessin de |BE mois [C 2ING + définition ITEC + 2MIC H Qualification [BM 05 mois D 2ING + du produit ITEC + 2MON 3. Simulation & la main 3.1, Tracer le diagramme Pert 3.2, calculer la durée minimale de réalisation de ce projet. I 3.3. indiquer la séquence de travaux qui détermine cette durée, Comment dénomme-t-on cette séquence. 4, Simulation avee le logiciel Microsoft Project 4.1. En utilisant le logiciel mis a votre disposition, retrouver le résultat précédent. On donne : ~ Le projet sera commencé au début de Janvier 2004. Un mois comporte quatre semaines raison de cing jours (Samedi et Dimanche : chdmés). = Le calendrier opérationnel est : Jan04 [Fév04 [Mar 04 |Avr04 |Mai04 |Juin04 |Sep04 [Oct04 [Nov 04 Jan 05 | Fév05° | Mar 05 | Avr05 [Mai 0S | Juin0S [Sep 05 | Oct0S | Nov 05 Jan 06 | Fév06 | Mar06 [Avr06 [Mai06 |Juin06 [Sep06 | Oct06 | Nov06 Jan07 | Fév07 |Mar07 [Avr07 | Mai07 | Juin07 | Sep07 | Oct07 |Nov07 Jan 08 | Fév08 [Mar 08 | Avr08 [Mai 08 | Juin08 | Sep 08 | OctO8 | Nov 08 Jan 09 | Fév09 [Mar 09 | Avr09 [Mai 09 | Juin 09 [Sep 09 | Oct09 | Nov 09 Jan 10 | Fév10 [Mar 10 | Avrl0 | Mai 10 | Juin 10 4.2. Déterminer les dates de début et de fin de chaque tache. 74.3. Saisir le tableau des ressources suivant Nom de la]Groupe | Capacité | Coat Heures Calendrier ressouree standard | supplémentaires Tngénieurs [ING 3 3 Din 8Dh Standard Techniciens | TEC q 3Dh ‘5Dih Standard Opérateurs | OPE 3 2Dih 3,5 Dh Standard Seeréiaires | SEC 3 15 Dh 2D Standard Micro +| MIC 4 3 Dh 3Dih Standard Accessoires Montage de | MON z adh 4Dhh Standard contréle Centre ‘CUN 2 15 Dih 15 Di Standard @usinage Tour CNC | TCN 7 10Dh Standard 44, Affecter les ressources aux taches correspondantes, Déterminer les ressources qui sont en surcharge et identifier les taches correspondantes. 4.5. Résoudre le probléme de surcharge de ressources et donner la date de fin de ce projet ainsi que le chemin critique aprés affectation de marge (aprés correction). 4.6. Déterminer le coat de réalisation de chaque tache. 4.7. Déterminer le coat de réalisation du projet. 4.8. Déterminer le coat de chaque ressource, 4.9. Rédiger un plan (un programme) d’audit pour le suivi de ce projet. 4.10. Mettre a jour le projet (13/05 /2008) et indiquer I"état d’avancement du projet 4.11, La tache « Etude des cotits et prix » sera estimée 6 semaines. Mettre a jour les taches et donner la date de fin du projet. Expliquer le résultat obtenu, 4.12. Afficher le diagramme GANNT. 284.13. On vous demande de rédiger l'état d’audit de Ia tache « Etude des coats et prix ». Cest-a-dire donner observation et action corrective que le chef de projet (auditeur) a réclamée lors de sa visite de controle. 29Nom et prénom : 1. But dela manipulation 2, Simulation a la main Diagramme de PERT Compte rendu 3 30Durée minimal de réalisation du projet : Séquence déterminant cette durée ( 3. Simulation avec le logiciel 3.1, Durée minimal de réalisation du projet: ‘Séquence déterminant cette durée 3.2, Début et fin de chaque tache Tache Date début Date fin 3.3. Resource en surcharge et tache correspondante 3.4. Solution pour le probléme de surcharge > Date de fin de projet : 31Bi. 36, 37. > Chemin critique : cout de chaque tache Tache ‘cout cout de chaque ressource Nom de la ressource cout Plan d’audit pour le suivi du projet 323.8. Avancement du projet le 13/05/2008 3.9, Date du fin de projet (La tache « Etude des cotts et prix » sera estimée 4 6 semaines) 3.10. Diagramme de GANNT 3.11, Etat d°audit de la tache « Etude des couts et prix » 33