服 务 手 册

SWE210

湖南山河智能机械股份有限公司
 前 言

本《服务手册》通过向专业维修人员介绍产品的结构、工作原理、故障诊断及维修方
法，使维修人员能准确了解产品，提高维修质量。
本服务手册主要包含在维修时所需要的技术信息。为了便于查阅和理解，手册分成下列章，
各章分为若干节。
1、安全规则
本章主要说明在维修机器时应注意的安全规则，让维修人员安全地进行操作。
2、概述
本章主要说明机器的整机和主要部件的尺寸数据、技术规格、机器作业范围数据。
3、结构功能和保养标准
本章主要说明各零部件的结构和功能，为故障诊断和维修、保养提供参考。
4、测试调整和故障诊断
本章主要说明维修前和维修后要进行的检查，以及在维修中和检查中应进行的调整。
5、拆卸和装配
本章主要说明各零部件的拆卸和装配应遵循的步骤，以及这些工作中应采取的预防
措施。
6、其它
本章主要提供液压系统、电气系统原理图，以及空调系统（如果有空调）图。

（注意：本公司在产品改进后将对本手册进行相应的更新和更改，恕不另行通知。）

I
 目 录

1. 安全规则 ........................................................................................................... 1
1.1 一般注意事项............................................................................................. 1
1.2 准备工作..................................................................................................... 1
1.3 工作期间注意事项..................................................................................... 1
2. 概述 ................................................................................................................... 3
2.1 规定尺寸图................................................................................................. 3
2.1.1 尺寸图 ................................................................................................. 3
2.1.2 尺寸数据表 ......................................................................................... 3
2.1.3 作业范围图 ......................................................................................... 4
2.1.4 作业范围数据表 ................................................................................. 4
2.2 技术规格..................................................................................................... 5
2.3 重量表......................................................................................................... 6
2.4 机油，燃油和冷却液 ................................................................................ 7
3. 结构功能和保养标准 ....................................................................................... 8
3.1 机械装置的结构功能和保养标准 ............................................................ 8
3.1.1 发动机相关零件 ................................................................................. 8
3.1.2 冷却系统 ............................................................................................. 9
3.1.3 动力传动系统 ................................................................................... 10
3.1.4 终传动（行走马达减速机构） ....................................................... 11
3.1.5 回转支承 ........................................................................................... 11
3.1.6 履带架，张紧弹簧 ........................................................................... 12
3.1.7 引导轮 ............................................................................................... 13
3.1.8 托轮 ................................................................................................... 14
3.1.9 支重轮 ............................................................................................... 15
3.1.10 履带板 ............................................................................................. 16
3.1.11 工作装置 ......................................................................................... 17
3.2 液压装置的功能和保养标准 .................................................................. 18
3.2.1 液压布置图 ....................................................................................... 18
3.2.2 液压油箱 ........................................................................................... 20
3.2.3 液压泵 ............................................................................................... 21
3.2.4 回转马达 ........................................................................................... 30
3.2.5 先导控制阀 ....................................................................................... 38
3.2.6 电磁阀 ............................................................................................... 44
3.2.7 先导过滤器 ....................................................................................... 45
3.2.8 行走马达 ........................................................................................... 45
3.2.9 多路阀 ............................................................................................... 54
3.3 电气装置的功能和保养标准 .................................................................. 69
II
 3.3.2 发动机控制 ....................................................................................... 87
3.3.3 系统运行 ........................................................................................... 87
3.3.4 系统的组成部件 ............................................................................... 89
4. 测试、调整和故障诊断 ................................................................................. 92
4.1 机械结构装置测试、调整 ...................................................................... 92
4.1.1 发动机相关零部件标准值表 .......................................................... 92
4.1.2 SWE210 整机标准值表.................................................................... 93
4.2 液压装置的测试、调整 .......................................................................... 99
4.2.1 系统工作压力的检测和调整 ........................................................... 99
4.2.2 先导油源压力的检测和调整 ......................................................... 102
4.2.3 系统主回油压力检测 ..................................................................... 103
4.2.4 先导电磁阀出口压力检测 ............................................................. 103
4.2.5 先导控制阀输出压力检测 ............................................................. 105
4.2.6 工作装置位置液压漂移检测 ......................................................... 106
4.2.7 液压油路残余压力释放 ................................................................. 106
4.2.8 漏油量检测 ..................................................................................... 107
4.2.9 主泵的调整 ..................................................................................... 108
4.2.10 各装置的排气 ............................................................................... 112
4.3 故障诊断................................................................................................. 113
4.3.1 故障诊断前的检查 ......................................................................... 113
4.3.2 故障类别及检查方法 ..................................................................... 114
5. 拆卸和装配 ................................................................................................... 119
5.1 怎样阅读本手册..................................................................................... 119
5.2 进行操作时的注意事项 ........................................................................ 119
5.3 工作装置总成的拆卸和装配 ................................................................ 122
5.4 配重总成的拆卸和装配 ........................................................................ 123
5.5 驾驶室总成的拆卸和装配 .................................................................... 124
5.6 发动机的拆卸和装配 ............................................................................ 125
5.7 散热器总成的拆卸和装配 .................................................................... 126
5.8 液压泵总成的拆卸和装配 .................................................................... 127
5.9 液压泵体的拆卸和装配 ........................................................................ 129
5.10 主泵调节器的拆卸和装配 .................................................................. 135
5.11 回转马达总成拆卸和安装................................................................... 140
5.12 手柄先导阀拆卸和安装 ...................................................................... 146
5.13 多路阀总成的拆卸和安装 .................................................................. 151
5.14 行走马达总成拆卸和安装 .................................................................. 152
5.15 中央回转接头总成的拆卸和装配 ...................................................... 153
5.16 液压油箱总成的拆卸和装配 .............................................................. 154
5.17.托链轮总成的拆卸............................................................................... 156
III
 5.18.支重轮总成的拆卸和装配 .................................................................. 157
5.19.引导轮总成的拆卸和装配 .................................................................. 157
5.20.张紧装置的拆卸和装配 ...................................................................... 159
5.21 链轮的拆卸和装配............................................................................... 160
5.22.履带板总成的拆卸和装配 .................................................................. 161
5.23.回转支承总成的拆卸和装配 .............................................................. 163
5.24.转台总成的拆卸和装配 ...................................................................... 164
5.25.空调器装置总成的拆卸和装配 .......................................................... 165
6. 附图及其它 ................................................................................................... 167
6.1 液压系统原理图..................................................................................... 167
6.2 电气原理图............................................................................................ 168

IV
1. 安全规则

重要安全须知
为了机器安全运行，正常保养和检修是非常重要的。由山河智能介绍和这本手册叙述的保养
和检修技术是安全有效的操作方法。有些技术需要使用山河智能为此专门设计的工具。

为了防止伤害工人，在这本手册中使用 符号作为安全预防标记。遇到这些警示标记就应
该注意。如果有危险情况发生或可能发生，首先要考虑安全，并针对情况采取必要措施。
本手册中的参数均为标准配置型挖掘机参数，除非另有特别说明。

1.1 一般注意事项 正确的地方。工作区域保持清洁并保证地板

上没有污物或油迹。不准在工作期间吸烟。
操作错误是非常危险的。操作机器之前，应认
真阅读保养手册。 1.2 准备工作
1. 在进行润滑或修理之前，应阅读固定
8. 在加油或进行任何修理之前，要把机器
在机器上的标牌给出的全部注意事项。
停放在水平坚硬的地面，并用垫块把轮子或
2. 当进行任何操作时，一定要穿安全鞋，
履带垫住，防止机器移动。
戴安全帽。不要穿宽松工作服或没有扣子的
9. 开始工作前，把铲斗、松土器齿以及其
衣服。
他工作部件下降到地面。如果不能降下，应
z 用锤子敲打零部件时，应带上安全
插入安全销或用垫块防止工作部件掉下来。
眼镜。
另外，要保证把全部控制杆锁住并挂上警告
z 用砂轮等磨光零部件时，应带上安
牌。
全眼镜。
10. 分解或装配机器，在开始工作前，要用
3. 如果需要焊接修理，应由经过培训的熟
垫块、千斤顶或台架把机器支起。
练的焊工焊接。进行焊接时，应带上焊接用
11. 应清除踏板以及经常上、下机器处的泥
手套、围裙、手持面罩，并戴上帽子，穿上
土和油污。上、下机器时，一定要使用手扶
适合焊接工作的其他衣服，并防止火灾发生。
栏杆、梯子或梯板。千万不得跳下或跳上机
4. 当由两个或多个工人一起进行操作时，
器。如不能使用手扶栏杆、梯子或梯板，应
工作开始前，要对操作程序取得一致意见。
当使用台架保证安全落地。
开始任何操作步骤之前，都应通知同伴工人。
1.3 工作期间注意事项
5. 开始工作之前，应在操作室的控制台挂
上“正在修理”的牌子。 12. 当拆卸注油口盖、排油塞或液压测量

6. 全部工具应保持良好状态，并要学会正 塞时，应慢慢地松开，以防油喷出。当断开

确使用这些工具。 或卸下油、水或气体管路零部件之前，要先

7. 在修理车间指定一个地方存放工具和卸 释放管路中的压力。

下的零部件。一定要把工具和零部件存放在 13. 当发动机熄火时，管路中的水和油仍

1
处于高温状态，所以应注意避免被烫伤,要等 19. 一般情况下，不准使用汽油清洗零部件。
管路中的油和水冷却后再进行油或水管路的 在特殊情况下，清洗电气零件时，只能使用
任何作业。 少量汽油。
14. 开始工作前，卸下蓄电池的电线；拆卸 20. 保证将全部零部件组装到它们的原有位
电线时一定要先拆负极（-）端。 置。对损坏的零部件要修复或更换。
15. 当提升沉重的零部件时，使用卷扬机 21. 当安装软管和电线时，要保证它们在机
或起重机，并检查该机的钢索、链条及吊钩 器开动时，不与其他零部件接触而造成损坏。
应无损坏。一定要使用具有超出额定功率的 22. 当安装高压软管时，要保证它们没有扭
起重设备。在正确地方安装起重设备。使用 曲。被损坏的管路是危险的，所以安装高压
一台卷扬机或起重机，而且应慢慢操作，防 油管时，应当非常小心。另外还要检查连接
止起吊部件碰撞任何其他东西。不要对仍然 件的安装是否正确。
被卷扬机或起重机吊起的部件进行任何工 23. 当组装或安装零部件时，一定要采用规
作。 定的紧固力矩。当安装防护零部件（例如防
16. 拆卸内部具有压力或弹簧的盖子时， 护罩）或安装强烈振动或高速转动的零部件
一定要在对面保留两个螺栓。待慢慢释放压 时，要特别留心检查它们是否正确安装。
力后，再慢慢松开螺栓直至拆下。 24. 当需要对准两个孔时，绝对不要把手
17. 拆卸零部件时应小心，不要碰断或损坏 指或手插进去进行检查，防止手指被孔绞住。
电线。损坏的电线会引起电火花。 25. 当测量液压压力时，首先要检查测量工
18. 拆卸管路时，应阻止油液从管路中泄 具是否安装正确，确认正确后再进行测量。
漏出来。如果有任何油液滴落在地板上，应 26. 当拆卸或安装履带时要注意：履带可
立即把它擦掉。地板上的油液能使人滑倒， 能会突然脱开，不要让任何人站在履带两端。
甚至引起火灾。

2
2. 概述
2.1 规定尺寸图

2.1.1 尺寸图

2.1.2 尺寸数据表

项目 单位 SWE210
A 轮距 mm 3465
B 履带总长 mm 4220
C 平台离地间隙 mm 1060
D 平台回转半径 mm 2750
E 上车宽度 mm 2710
F 轨距 mm 2200
G 底盘宽度 mm 2800
H 履带宽度 mm 600
I 底盘离地间隙 mm 470
J 司机室顶高 mm 2965
L 运输长度 mm 9590
M 动臂高度 mm 3045

3
2.1.3 作业范围图

2.1.4 作业范围数据表

项目 单位 SWE210
A 最大挖掘高度 mm 9740
B 最大卸料高度 mm 6980
C 最大挖掘深度 mm 6690
D 8 英尺水平面挖掘深度 mm 6500
E 最大垂直挖掘深度 mm 6040
F 最大挖掘半径 mm 9950
G 最大停机面挖掘距离 mm 9785
H 最小旋转半径 mm 3530

4
2.2 技术规格

机器型号 SWE210
3
标准铲斗容量 m 0.95

操作重量 kg 21.3

铲斗最大挖掘力 kN 137

斗杆最大挖掘力 kN 100

性能 回转速度 rpm 12.5

参数 行走速度 km/h 5.5/3.2

最大爬坡能力 ° 35

最大牵引力 kN 185

发动机型号 6BG1TRP-03

型式 直喷、水冷、四冲程，增压、中冷
动力装置

缸数－缸径ｘ行程 mm 6—105ｘ125

排量 L 6.494

额定功率/转速 kW/rpm 110/2100

最大扭矩/转速 Nm/rpm 511～629/1600

燃油箱容积 L 370

主泵 2×柱塞泵

流量 L/min 2×206

工作装压力 Mpa 32.4(34.3)

液压系统

行走压力 Mpa 32.4

回转压力 Mpa 26

先导泵 1×齿轮泵

流量 L/min 30

先导压力设定 Mpa 3.9

液压油箱容积 L 250

5
2.3 重量表

本重量表作为维修部件或运输时参考用。

单位：kg

机器型号 SWE210

整车 21300

上车总成 8040

下车总成 8280

动臂 2870

斗杆 1225

铲斗 885

司机室 280

配重 3900

6
2.4 机油，燃油和冷却液

环境温度
-22 -4 14 32 50 68 86 104 规定 补充
0
122 F 容量 容量
-30 -20 -10 0 10 20 30 40
0
50 C

SAE 30

SAE 10W

发动机油底壳 SAE 10W-30

机油 SAE 15W-40

SAE 5W-30

回转减速机
API-GL-4 85W-90
API-GL-5 80W-90
行走减速机

32号抗磨液压油

液压系统 液压油 46号抗磨液压油

68号抗磨液压油

GB252优级品0号

GB252优级品-10号
发动机 柴油

GB252优级品-20号轻柴油

GB252优级品-35号轻柴油

回转机构黄油
室
黄油 NLGI No.2
油杯

冷却系统 冷却液 添加适宜于环境温度的防冻液

7
3. 结构功能和保养标准
3.1 机械装置的结构功能和保养标准

3.1.1 发动机相关零件

2
3
4

5
6

1. 叶片 技术规格：
2. 发动机安装支架 前减震垫： 750201010200（2 个）
3. 前减震垫 后减震垫： 750201010202（2 个）
4. 消音器 消 音 器： 750205000059（1 个）
5. 后减震垫
6. 消音器支架

8
3.1.2 冷却系统

SWE210

1．发动机出水管 技术规格：
2．发动机进水管 副水箱：750203000086（1 个）
3．副水箱 散热器总成：818812050100（1 个）
4．散热器总成
5．导风罩
6．冷凝器
7．油冷器

9
3.1.3 动力传动系统

SWE210
引导轮 750105000035
中心回转接头 739802000019
主阀 730302000151
行走马达 730250000119
液压泵 730201000127
发动机 750201000116
电磁阀组 730305000085
回转马达 730250000241
回转支承 750550000053

10
3.1.4 终传动（行走马达减速机构）

1. 链轮：306060000064
2. 行走马达：730250000119（MAG-170VP-3800G-1）

3.1.5 回转支承

1．回转支承外圈
2．钢球
3．回转支承内圈

11
3.1.6 履带架，张紧弹簧

1．履带架
2．托链轮：80X-MH-C3000 托链轮数：一侧 2 个
3．支重轮：80X-MH-A1000 支重轮数：一侧 8 个
4．履带总成：8190-MH-473603 履带板数：一侧 47 个
5．中心护板
6．链轮
7．行走马达
8．张紧弹簧
9．引导轮

12
3.1.7 引导轮

单位：mm
标准
序号 检查项目 解决方法
标准尺寸 修理极限

1 总宽度 159 －

2 凸缘的宽度 84 － 重修
3 履带支撑面外径 φ500 φ488 或更换

4 凸缘的外径 φ538 －

13
3.1.8 托轮

单位：mm
标准
序号 检查项目 解决方法
标准尺寸 修理极限

1 法兰外径 φ145 －

2 履带支撑面外径 φ120 φ106

重修
3 总宽度 170 －
或更换
4 履带支撑面宽度 43 －

5 法兰宽度 14 －

14
3.1.9 支重轮

单位：mm
标准
序号 检查项目 解决方法
标准尺寸 修理极限

1 法兰外径 φ188 －

2 履带支撑面外径 φ156 φ144

重修
3 总宽度 230 －
或更换
4 履带支撑面宽度 174 －

5 内侧宽度 85 －

15
3.1.10 履带板

单位：mm
标准
序号 检查项目 解决方法
标准尺寸 修理极限

1 高度 25 15 重修
2 厚度 35 － 或更换

16
3.1.11 工作装置

1．铲斗 5．斗杆
2．连杆 6．斗杆油缸
3．摇臂 7．动臂
4．铲斗油缸 8．动臂油缸

17
3.2 液压装置的功能和保养标准

3.2.1 液压布置图

1：三通截止阀 2：液压油箱 3：右侧背压阀(4.5Mpa)

4：主泵 5：右行走马达 6：先导过滤器
7：多路阀 8：先导电磁阀 9：左侧背压阀(2.5Mpa)
10：辅助脚踏阀 11：行走脚踏阀 12：中央回转接头
13：集油块 14：右手柄阀 15：左手柄阀
16：回转马达 17：回油块 18：右行走马达

18
19：斗杆油缸 20：.右动臂油缸 21：左动臂油缸
22：铲斗油缸 23：右侧截止阀 24：左侧截止阀

19
3.2.2 液压油箱

1：压力发讯器 4：液位计 7：回油虑网

2：放油塞 5：油箱箱体 8：旁通单向阀
3：空气滤清器 6：吸油虑网 9：磁式滤芯

技术参数

油箱 回油滤芯 吸油滤芯

油箱容积 240L 流量 750L/min 流量 1000L/min

实际容油量 185L 额定压力 1.6MPa 过滤精度 100μ

过滤精度 10μ
旁通阀开启压力 0.3MPa

20
3.2.3 液压泵

概述
K3V112DT-1X7R-9ND9-6V
此泵包括2 个变量斜盘柱塞泵、先导油源、1个电磁比例阀、2个主泵调节器。

1：前泵 Pi1：前泵负流量反馈口
2：后泵 Pi2：后泵负流量反馈口
3：先导油源 Psv：电磁比例阀进油口
4：电磁比例减压阀 a1：前泵出口压力检测口
5：调节器 a2：后泵出口压力检测口
A1：前泵压力油输出口 a3：先导油源口压力检测口
A2：后泵压力油输出口 A3：先导油源压力油输出口
B1：主泵吸油口 B3：先导油源泵吸油口
Dr：泄油口

21
功能（前泵、后泵）
z 将传到泵轴上的发动机转速运动和力矩转化
为液压能，按照负荷大小输出压力油。
z 可通过改变斜盘角度改变压力油的输出量
结构（前泵、后泵）
z 前后主泵(如图JPG0002)：两台变量斜盘柱塞
泵以花键接头(114)相连接的，马达的旋转被传递
到前部的驱动轴F（111），同时驱动两台泵。油
的吸入和排出口在二台泵的连接部即阀块(312)
处汇集，前泵和后泵共用吸入口。因为前，后泵
的构造原理和动作原理是相同的，故以前泵为例，
进行说明。此泵主要由进行泵的旋转运动的旋转
机构,调整吐出流量的斜板机构，交替进行油的吸
入—吐出动作的阀盖机构组成。
z 旋转机构：由驱动轴F(111),油缸体（141）,
柱塞(151）,滑靴（152),压板(153), 球面缸(156),
垫片(158),油缸弹簧(157)组成。驱动轴的两端由
滚柱轴承（123）,滚针轴承（124）支持。活塞瓦
装于活塞上，形成球接头，活塞瓦上有一凹孔释
放负荷压力产生的推力。形成液压平衡。为了使
活塞瓦的副机构能在支撑板上圆滑的动作，通过
押板和球面缸衬，使活塞瓦被油压弹簧压在支撑
板之上。同样，油缸体也被油缸弹簧压在阀板(313)
上。
z 斜盘机构：由斜盘（212）,活塞瓦（211），
斜盘支持台(251),倾转缸衬(214)倾转销(531),
伺服油缸(532)构成。斜盘在活塞瓦动作面的相反
侧形成的圆筒状的部位上被支撑在斜盘支撑台
上。由调节器控制的油压力，在设置在副活塞两
侧的油压室的引导作用下，使得副活塞左右运动，
此时借助于倾
z 转销的球部，斜盘在斜板支持台上摇动，可
以改变倾转角(α)。
z 阀盖机构：由阀块(312),阀板(313),阀板销
(885)构成。带有二个瓜状孔的阀板被装在阀块
上，对气缸块进行供油和回收油。被阀板切换的
油，通过阀块连接到外部配管。
工作过程（前泵、后泵）
1． 泵的工作过程
i 缸体（141）与轴（1）一起旋转（如图JPG0003），
滑靴（152）在平面A 上滑动。此时斜盘（212）
沿圆柱面B 运动，所以斜盘（212）中心线X 与缸
体（141）轴线间的夹角α变化。（此角α称为斜
盘倾角）。
ii 斜盘（212）的中心线 X 保持相对于缸体（141）
轴线方向的斜盘倾角α，平面 A 相对滑靴（152）
做凸轮运动。这样，柱塞（151）在缸体（141）
内作轴向运动，在缸体（141）内产生 E 和 F 的
容积差。F-E 容积差导致泵吸油和排油。也就是
说，当缸体（141）旋转而缸腔 E 容积变小时，在
此行程内排油。另一方面，缸腔 F 容积变大，而
容积变大时则吸油。
iii 斜盘（212）的中心线 X 如与缸体（141）的
轴线方向一致时（斜盘倾角=0），缸体（141）内
E 与 F 容积差变为零，泵就不进行吸油和排油。
（实际上不会形成斜盘倾角为 0 的 Z 状态。

22
111：驱动轴
158：垫片
123：滚柱轴承
211：活塞瓦
124：滚针轴承
212：斜盘
141：油缸体
214．倾转缸衬
151：柱塞
251：斜盘支持台
152：滑靴
312：阀块
153：压板
313：阀板
156：球面缸
531：倾转销
157：油缸弹簧
532：伺服油缸

23
维修保养标准（前泵、后泵）
泵体各零件的磨损量超过了下述标准时，更换或重新进行调整。但外观上有明显损伤的必须更换该
零件。

标 准 尺 寸 / 调 换 推 荐 值
品名及检查项目 处 理
泵 的 型 号：K3V112DT

活塞、油缸内空间 调换活塞、或油
0.039～0.067
的间隙量(D-d) 缸
活塞、活塞瓦间隙 调换活塞、偶合
0～0.3
部的松懈(δ) 件。
调换活塞、偶合
活塞瓦的厚度( t ) 4.7～4.9
件。

油缸弹簧的自由高度(L) 40.3～41.1 调换油缸弹簧。

压板、球面衬套的 11.0～12.0 调换压板、球面

装配高度(H-h) 衬套

24
功能（调节器）
通过调节器，实现对主泵的输出功率和流量
自动调节和控制。
结构（调节器）
主泵调节器(如图 JPG0006)：前后泵调节器一
样，由柱塞组件 1、柱塞组件、伺服阀芯组件 3，
连杆（612、613）
、反馈杆（611）、壳体和端盖等
组成。它们共同组成了主泵的流量调节结构和功
率调节机构。反馈杆（611）通过销轴（548 ）与
主泵上的伺服活塞连接。整个调节器通过 4 个内
六角螺钉（438）联接在主泵的壳体上。
工作过程（调节器）
主泵调节器可以自动调节泵的流量和功率并
能防止发动机超负荷运转。
1. 流量控制
改变导向压力Pi，可任意控制活塞泵的倾斜
角（吐出流量）。该调节器的工作方式为，随着
增加导向压力Pi 而吐出流量Q 减少的负流量控
制（负向控制）。该机构能对应作业所必要的流
量给出导向压力指令，活塞泵只吐出必要的流量，
因而不会白白消耗动力。
z 动作说明
如下图（JPG0004）所示，随着导向压力Pi 的
改变， 可任意控制活塞泵的吐出流量。
‹ 流量减少的动作
当导向压力 Pi 上升时，导向活塞（643）向
右移动，当导向弹簧（646）的压力与油压的压力
在平衡位置上静止。导向活塞的组合沟部[A 部]
25
上嵌有固定在连杆 2（613）上的销子（875），因
此随着导向活塞的移动，连杆 2 以 B 点[由支点
插头（614），销子(875)固定]为支点转动。连杆
2 的大孔部[C 部]中因为有一根固定在反馈连杆
(611)上的突出的销子(897)，所以当连杆 2 转动
时，销子(897)向右移动。反馈连杆的二面幅部[D
部]嵌合了固定在倾斜销（531）（倾斜销使斜板
摇动）上的销子（548）。因此当销子（897）移
动时，反馈连杆以 D 点为支点转动。因为反馈连
杆通过销子接在一起，所以短管向右移动。当短
管移动时，吐出压力 P1 通过短管经过 Cl 管被引
到伺服活塞的大口径部。而在伺服活赛的小口径
部经常被引入吐出压力 P1，由于面积差使伺服活
塞向右移动，减少倾斜角。伺服活塞向右移动时，
D 点也向右移动。因为短管上装有复位弹簧
（654），产生一个使短管向左移动的拉力。所以
销子（897）被压向连杆 2 的大孔部[C 部]。因此
随着 D 点的动，反馈连杆以 C 点为支点转动，短
管向左移动。该移动使套筒（651）和短管（652）
的开口部渐渐地闭合，直至完全闭合，伺服活塞
静止动作。
‹ 流量增加的动作
当导向压力Pi 下降时，由于导向弹簧（646）
的压力使导向活塞（643）向左移动，连杆2（613）
以点B 为支点转动。销子（897）通过短管（652），
销子（874），反馈连杆（611）被复位弹簧（654）
推向连杆2 的大孔部[C 部]，因此，随着连杆2 的
转动，反馈连杆以D 点为支点转动，短管向左移
动。
当短管移动时，Cℓ 管向油罐打开，伺服活塞
大口径部的压力减少。因受小口径部吐出压力P1
作用，伺服活塞向左移动，流量增加。随着伺服
活塞移动，D 点也向左移动，反馈连杆以C 点为
支点转动，短管向右移动。该移动反复进行，直
至套筒和短管的开口部闭合，并在闭合位置静止
动作。
2. 功率控制
随着己方活塞泵的吐出压力 P1 及对方活塞
泵的吐出压力 P2 的上升，使活塞泵的倾斜角（吐
出流量）自动减少，将输入力矩控制在一定值以
下（转速一定时输入功率也保持一定）。根据串
联型双活塞泵的两个活塞泵的负荷压力的总和来
进行运转，同时采用全功率方式。因此在实行了
功率控制的状态下，控制各活塞泵的调节器使其
的倾斜角（吐出流量）相同。不管两个活塞泵的
负荷如何变化，该机构总是能自动防止发动机的
超负荷运转。
功率控制的动作同流量控制一样，以下进行
简单说明。（关于各部品的动作细节，请参考流
量控制。
z 动作说明
当负荷压力增大时（如图JPG0005），减少活
塞泵的倾斜角，防止发动机的超负荷。因该调节
器采用了同步功率力控制方式，所以如下公式所
示，控制两个活塞泵的倾斜角（压出容积），使
之相等。
Tin=P1*q/2π+ P2*q/2π= （P1+P2）*q/2π
‹ 防止超负荷的动作
当己方活塞泵的吐出压力P1，或者对方活塞
泵的吐出压力P2 上升时，P1 和P2 会作用到补偿
活塞(621)的段差部，将补偿杆(623)向右推，直
到外部弹簧(625)，内部弹簧(626)的弹力与油压
达到压力平衡位置上停止移动。补偿杆的运动通
26
过销子（875）传达到连杆1，连杆1 以固定在泵
壳（601）上的销子（875）[E 点]为中心转动。
连杆1 的大孔部[F部]有一根固定在反馈连杆
（611）上的突出销子（897），随着连杆1的转动，
反馈连杆以D 点为支点转动，短管（652）向右移
动。而吐出流量Q 减少得负流量控制（负向控制）。
当短管移动时，吐出压力P1 经Cℓ 管被引入到伺
服活塞的大口径部，伺服活塞向右移动，活塞泵
的吐出流量减少，以防止马达超负荷。伺服活塞
的运动通过D点传达到反馈连杆，反馈连杆F 点为
支点转动，短管向左移动。短管保持移动，直至
与套筒（651）的开口部关闭为止，并在开口部恰
好关闭的位置上停止动作。
‹ 流量复位的动作
当己方活塞泵的吐出压力 P1，或者对方活塞
泵的吐出压力 P2 减少时，补偿杆（623）被弹簧
（625，626）推回来。连杆 1 以 E 点为中心转动。
随着连杆 1 的转动，反馈连杆以 D 点为支点转动，
短管向左移动。因此，Cℓ 管向油罐打开，伺服活
塞的大口径部的压力减小，伺服活塞向左移动，
活塞泵的吐出流量增加。伺服活塞的运动由反馈
机构传达至短管，活塞保持运动直至短管、套筒
的开口部闭合为止。
3. 指令的优先机构
如上所述，流量控制，功率控制的倾斜指令
通过连杆1，连杆2 的大孔部[C,F 部]传达到反馈
连杆及短管，由于C,F 部采用了大孔（φ8）上为
突出销子（φ4）的构造，因此只有较小的倾斜运
转的连杆同销子
（897）接触，而在较大的倾斜指令状态下的连杆
φ8 孔则不与销子（897）接触。呈自由状态通过
这样的机械性选择方式，流量控制，功率控制的
低倾斜指令被优先采用。
601．泵壳 624．弹簧(C) 643．导向活塞
611．反馈杆 625．外部弹簧 644．弹簧(Q)
612．连杆(1) 626．内部弹簧 645．调节圈(Q)
613．连杆(2) 627．伸缩杆(C) 646．导向弹簧
614．支座销 628．调整螺钉(C) 651．套筒
615．调整柱 629．罩(C) 652．滑阀
621．补偿活塞 630．锁紧螺母 653．弹簧
622．活塞套 631．PF 套筒 654．复位弹簧
623．补偿杆 641．导向罩 655．调节弹簧

27
功能（先导油源）
给系统中多路阀的先导控制，回转马达的解锁，行走高低速控制，主泵的电比例阀等提供稳定压力
油先导油路中的最大压力通过先导油源中的溢阀来设定。
结构（先导油源）
先导油源（如图 JPG0007)：由两啮合的齿轮（354、353），两支撑在壳体上的传动轴（354、353）
，
溢流阀组件，以及壳体(351)等组成。动力输入轴（353）的花键端与后泵主轴（113）端的花键孔联接。
先导油源的壳体（351）通过螺钉（435）联接在主泵斜盘支持台（251）上。

353．齿轮
354．齿轮
351．壳体
435．内六角螺钉

28
功能（电磁比例减压）
它可以实时对主泵输出功率进行设定。当电比例阀的线圈得到主机控制器一个给定的电流值时，
比例减压阀的出口就输出一个以之相对应的压力值。这个力直接作用在调节器的柱塞杆（621）上，以
抵消部分作用其上的弹簧力，从而达到对主泵输出功率设定。
结构（电磁比例减压）
比例电磁阀(如图JPG0008)：它是一个螺纹式插装阀，直接装在主泵阀板（313）里。它由阀套（312）
、
阀芯（311）
、复位弹簧（324）、以及电磁线圈（801）等组成。

311．阀芯
312．阀套
324．复位弹簧
801．比例电磁线圈

29
3.2.4 回转马达

概述
M5X130CHB-10A-122-RG11D20M1
回转马达由阀单元、马达本体、和回转减速装置组成。

1. 阀单元 PG：解锁压力油进口
2. 回转马达 SH：解锁先导口
3. 回转减速装置 L：齿轮油检测及通气口
A、B：主油口 IP：齿轮油注油口
M：补油口 DP：齿轮油排油口
PA、PB：主油压力检测口 AN：轴承排气口
DR：泄油口 GN；打黄油口

功能（马达本体）
把液压泵提供的油液的流量，和压力转化为扭矩和转速输送给回转减速机，从而驱动上车的运动。
回转停放制动器适宜湿式多片制动器。该制动器的解除依靠制动解除压力进入制动活塞室（负压制动型）
而生效。制动解除压力只有在工作装置或回转作业进行时才由先导泵输入。除回转或工作装置作业以外
的其它作业时，或在马达未工作期间，制动解除压力回到液压油箱，所以制动器由弹簧自动施闸。

30
结构（马达本体）
马达本体包括斜盘、转子、柱塞、配流盘、壳体、输出轴和回转停放制动器（由弹簧、制动活塞、
钢片、摩擦片和回转停放制动开关）等。

121：柱塞
702：制动活塞
124：斜盘
743：钢片
111：转子
742：摩擦片
131：配流盘
031：回转停放制动开关
301：壳体
161：传动轴
712：弹簧

工作过程（马达本体）
1. 动力、转速输出
高压油经配流盘(1)的入口孔(a)流入转子后（如图JPG0153），产生的液压力作用于柱塞，在轴向上
产生力F。力F通过滑靴(2)在斜盘(3)分别产生垂直的力Fl和轴直角方向上的力F2。力F2通过柱塞被传递
到转子(4)上，在输出轴周围产生出旋转力偶。在转子内等距排列着9个柱塞，这些柱塞与高压油入口孔
相通，并依次向输出轴传递旋转扭矩。当将油的进出方向改变成相反方向时，则出力轴的旋转方向也会
变成相反。

31
 2. 制动器解除
1) 当回转或工作装置操纵杆操作时，信号先导压力控制阀内的回转停放制动解除阀柱移动。因此先导
液压油从先导泵流进SH 油口。
2) 阀柱被流入SH 油口的先导压力推着向右侧移动。进入PG 油口的先导压力通过阀柱进入制动活塞室,
同时制动活塞室上下腔被断开，制动活塞上移，马达解除制动。
3. 制动器施闸
1) 当回转或工作装置操纵杆松开时，信号先导压力控制阀内的回转停放制动解除阀柱回到空档位，所
以流入SH 油口的先导压力减小。
2) 因此阀柱回到原位。来自PG 油口的先导压力受堵，同时打开延时阀。
3) 制动活塞室内的液压油通过延时阀回到回转马达壳体。
4) 接着，弹簧1 的力施加于钢片和摩擦片，而钢片和摩擦片通过制动活塞分别与转子外径和壳体内径
啮合，所以转子外径被摩擦力托住。发动机不工作时，无先导压力进入SH 油口，使制动器自动施闸。
4. 制动延时
1) 当SH孔解除制动的指令消失时，阀柱在弹簧力量的作用下向左移动，从而切断PG孔和PR孔。
2) PR孔的油通过延时阀内部的节流孔流向D孔。这时，制动器具有一定的行程量(V：cm3)。如果把通
过节流孔的流量假定为Q，那 么．制动活塞从满行程时的解除状态到摩擦片与钢片接触的延迟时间则为
t=V／S。

32
保养、维修标准（马达本体）
1. 摩擦零部件更换标准
各摩擦零部件的磨损程度超过下表中标准时，应予以更换或进行重新调整，但当外观上有明显损伤时，
则不受该标准限制而应提前更换。

项目 标准尺寸（mm) 更换推荐值（mm) 处理方法

柱塞与转子配合间隙
0.027 0.052 更换柱塞或转子
（D-d)
柱塞与滑靴球面铰接
0 0.3 更换柱塞与滑靴组件
间隙（δ）

滑靴厚度（t) 5.5 5.3 更换柱塞与滑靴组件

33
 2. 旋转啮合面的修整标准
当各部件旋转啮合面的粗糙度超过以下标准时，应进行修整或更换。

零部件名称 标准粗糙度 需要修整的粗糙度

滑靴 0．8 一 Z(Ra：0．2) (研磨) 3 一 Z(Ra；0．8)

斜盘 0．4 一 Z(Ra=0．1) (研磨) 3 一 Z(Ra=0．8)

转子 1．6 一 Z(Ra：0．4) (研磨) 12．5 一 Z(Ra：3．2)

配流盘 O．8 一 Z(Ra=0．2) (研磨) 6．3 一 Z(Ra=1．6)

结构（阀单元）
阀单元由补偿阀、溢流阀、防逆转阀等组成。

34
 351：补偿阀
051：溢流阀

功能（阀单元）
补偿阀：防止马达在停车制动的过程中由于油液跟不上而产生吸空和气蚀等现象。
溢流阀：回转作业开始或停止时，回转油路里的油压升高。溢流阀可以防止油路压力升高到
设定压力以上。
防逆转阀：该阀减少回转停止时因回转体的惯性、机械系统的反冲力和刚性及液压油的可压缩性等引起
的回转晃动。它对在停止回转时防止铲斗内负荷物外溢，减少循环时间非常有效（定位性能好，可以快
速移动，以进行下次作业）。

工作过程（阀单元）
1. 补偿阀
在回转停止期间，回转马达被上部回转平台的惯力推动。马达的转动由惯性力推动时比由泵输出的压力
油推动时快，所以在油路内产生空穴。为了防止空穴，当回转油路内的压力比回油路（油口M）内的压
力少得多时，单向阀打开，液压油从液压油箱排入油路以消除油路内的缺油状态。
2. 溢流阀
低压溢流操作（减震功能）：
1) 油口HP（回转油路）的压力通过提升阀的节流孔进入油腔C。
2) 油腔C的压力油进而经油道A和B分别进入油腔A和B。
3) 油腔B的受压面积大于油腔A，所以活塞向左移动。
4) 只要活塞持续移动，提升阀的前后出现压力差。压力差超过弹簧力时，提升阀离位，使压力油
流入油口LP。

35
 5) 当活塞全行程移动时，提升阀前后压力差消失，使提升阀回位。
高压溢流操作（防止过载）：
1) 活塞全行程移动以后，弹簧被压缩以使油路内的压力增加到设定压力。
2) 如果油口HP内的压力增加到弹簧的设定压力以上，提升阀离位，使压力油从油口HP流入油口LP。
3) 当油口HP的压力减少到设定压力时，提升阀因弹簧的弹力回位。

3. 防逆转阀
如图JPG0159，图示1为防逆转阀的中立状态与液压回路之间的关系。现在假设在A孔一侧产生制动
压力并处于制动状态。当A孔受到压力时，该压力通过通路l、阀座313轴上方的孔以及柱塞311的通路m
流入n室。当压力P超过弹簧321的设定值时，柱塞31l则牵引着弹簧32l向左移动。 而阀座313在柱塞311
顶推下，牵引着弹性较弱的弹簧322向左移动。 [图示2所示的状态] 当惯性负载的停止移动[时，制动
压力减弱。当P小于PS时．柱塞311在弹簧321的作用下向右返回移动。这时，阀座313也弹簧 322的作用
下将向右移动，但由于P室具有节流孔g所产生的阻尼作用，因 此与柱塞的返回移动相比，阀座开始返
回移动的时间滞后。故阀座部位t 变成开口状态，经过1一t—r—k这一过程，构成了连接A孔和B孔即液
压马达两侧孔的通路。通过以上工作原理，当A孔和B孔的压力瞬间相同时，利用A孔的闭合压力来防止
液压马达反转。

36
功能（回转减速装置）
减速器中的行星轮系可以把马达本体输出的速度降低，扭矩加大。
结构（回转减速装置）

37
 231：一级行星架 204：二级太阳齿轮
211：一级太阳齿 230：二级行星架
210：一级行星齿轮 201：齿轮轴
202：齿圈 102：壳体
203：二级行星齿轮

工作过程（回转减速装置）
回转减速装置是两级减速行星轮式。齿圈（202）在壳体（102）内表面形成，所以是一整体。因壳
体（102）被螺栓固定在上部回转平台，所以齿圈（202）不能转动。回转马达轴（161）将扭矩、转速，
转动给一级太阳齿轮（211）。然后，通过一级行星齿轮（231）和行星架（231）传给二级太阳齿轮（204）。
二级太阳齿轮（204）通过二级行星齿轮（203）和行星架（230）传至齿轮轴。齿轮轴与固定在下部行
走体回转轴承内齿轮啮合，从而带动上部回转平台转动。

3.2.5 先导控制阀

概述
每台机器一般配有两中类型的先导控制阀。一种是用于控制回转/工作装置的左、右手柄阀，一种
是用于控制行走的双联脚踏阀，另外根据需要还可以配置用于辅助控制的单联脚踏阀。虽然外型和内部
结构有区别，但它们的工作原理都类似，都有一个进油口 P，回油口 T。
1. 手柄先导控制阀 PV48K1363（左侧）、PV48K1364（右侧）

油口编号 控制动作 油口编号 控制动作

右 1 铲斗内收 右 1 平台左回转

手 2 动臂下降 手 2 斗杆外摆
柄 3 铲斗外摆 柄 3 平台右回转
阀 4 动臂上升 阀 4 斗杆内收

38
2. 行走控制先导阀 PVD8P5021A

油口编号 控制动作

行走 1 右行走前进

双联 2 右行走后退

脚踏 3 左行走前进
阀 4 左行走后退

39
40
3. 辅助脚踏阀 RCV8C1109

41
结构（右手柄先导控制阀）

302：凸轮 101：壳体
212：推杆 111：接口板
216：弹簧导套 PP：工作腔
241：平衡弹簧 T：回油腔
221：回位弹簧 P：进油腔
201：阀柱

42
工作过程（右手柄先导控制阀）
机器上配置的先导控制阀的原理和工作过程
都相似，这里只介绍右手柄控制阀工作过程。
5. 当阀柱（201）向上移动时，进油腔到工作油
腔的开口关小，从儿输出油口的压力油不再增加。
6. 当阀柱（201）向下移动时，阀开大。工作腔
的油压升高，作用在阀柱底部的压力升高，从而
又重复2～5的动作过程。因此这样就实现了压力
油大小与阀芯操作行程成一定的比例关系输出。

全行程（输出曲线图：E～F）
1. 当操纵杆在全行程时，推杆（212）向下移动，
直到先导阀的推杆（212）与壳体（111）肩接触。
2. 因此，输出油口油压与油口P油压相等。

空档 （输出曲线图：A~B）
1. 空档时，阀柱（201）完全堵住进油腔PP（来
自先导泵）。工作腔与回油腔相通（液压油箱）。
因此，输出油口（至控制阀）的油压与油口T的油
压相等。
2. 当操纵杆稍微倾斜时，凸轮（201）也倾斜，
推杆（212）向下移动。然后，推杆（212）沿着
弹簧导套214）压缩回位弹簧（221），此时，由
于工作腔与回油腔的仍相通所它们的油压仍相
等，
3. 在工作腔与进油腔相通一直处于这种状态。
比例减压期间（输出曲线图：C~D）
1. 当操纵杆再度倾斜使推杆（212）进一步向下
移动，工作腔与进油腔相通，使压力输出。
2. 输出油口的油压作用在阀柱（201）的底部，
将阀柱（201）向上推。
3. 然而，作用在阀柱（201）底部将其上推的力
克服平衡弹簧（241）的弹力后，平衡弹簧（241）
不再压缩。阀柱（201）不上升，输出油口的油压
升高。
4. 由于输出油口的油压升高，向上推阀柱（201）
的力加大。当该力克服了平衡弹簧（241）的弹力
后，平衡弹簧（241）被压缩使阀柱（201）向上
移
43
3.2.6 电磁阀
ST0661-AA00

1：蓄能器
FP:自先导油源
2：先导油路锁紧电磁阀
FT:至液压油箱
3：备用电磁阀
F1:至两级溢流阀增压口（增压））
4：增压电磁阀
F2:至中央回转接头（双速控制）
5：行走双速电磁阀
F3:至先导集油块

技术参数
额定压力 3.5MPa 蓄能器气压 1.5MPa
额定流量 30L/min 蓄能器容积 0.46L
电磁线圈 DC24V

44
3.2.7 先导过滤器

EF-097B

1.顶盖 技术参数
2.滤芯 额定压力:14Mpa
3.壳体 额定流量:22L/min
过滤精度:20μ

3.2.8 行走马达

概述
MAG-170VP-3800G-1
行走装置由阀单元、马达本体、行走减速装置组成。行走马达是斜盘变量轴向柱塞式马达，装有停
放制动器（湿式负压多盘制动器）。行走马达被泵的压力油驱动，把旋转力传给行走减速装置。行走减
速装置是三级减速行星齿轮式，它把从行走马达传来的旋转动力转换成低速大扭矩动力，从而带动驱动
轮和履带转动。阀单元主要用来实现马达过载保护、双速切换、保持马达速度的平稳、减少马达的液压
冲击、以及防止气穴产生。

45
 1：阀单元 Pm2:主油压力侧压口（p2)
2：马达本体 PS：双速控制口
3：行走减速装置 Tin:液压油注油口
p1:主油口 FILL:齿轮油加油口
P2:主油口 LEVEL:齿轮油检测口
Pm1:主油压力测压口（P1) DRAIR:齿轮油放油

功能（行走减速装置）
通过行走减速装置把液压马达输出的转速降低，扭矩放大，从而满足机器的行走速度，和牵引力要
求。
结构（行走减速装置）
行走减速装置主要由两级行星轮系，减速器箱体（4）、齿轮箱端盖（27）、以及齿轮轴（25）组
成。其中齿轮轴（25）与马达本体输出轴通过花键连接。行星轮与减速器箱体（4）啮合。减速器箱体
（4）通过角接触球轴承（3）支撑在马达本体的壳(1-1)上。

46
 1－1：马达壳体 15：二级太阳齿轮
3：角接触球轴承 17：一级行星架
4：减速器箱体 20：滚针轴承
6：支架 21：一级行星齿轮
11：滚针轴承 25：齿轮轴
12：二级行星齿轮 27：齿轮箱端盖
14：螺钉

工作过程（行走减速装置）
动力和转速经齿轮轴(25)输入给减速器。然后经过一级行星齿轮（21）→一级行星架（17）→二级
太阳齿轮（15）→二级行星齿轮（12）→传递到带有齿圈的减速器箱体（6）。马达壳体（1－1）被螺
栓连接在下车机架上，与履带啮合的链轮通过螺钉紧固在减速器箱体（4）上。所以，这样动力就被传
给了履带。
功能（马达本体）
把流体压力和流量转化为扭矩和转速输出，从而使机器运动。
结构（马达本体）
行走马达是斜盘式具有双排量的轴向柱塞马达，它由配流盘（1-21）、斜盘（1-5）、转子（1-4-1）、
柱塞（1-4-2）、轴（1-3）、制动拄塞（1-15）等组成。轴（1-3）与转子（1-4-1）键合，柱塞（1-4-2）

47
插在转子内。配流盘（1—21）紧贴在转子上但不随转子转动。滑靴以及转子在弹簧（1-4-7）的作用下
压在斜盘上。

1-3：轴 1-1：壳体
1-4-3：滑靴 1-7:调节活塞
1-4-2：柱塞 1-20：平衡弹簧
1-21：配流盘 1-15:制动拄塞
1-4-1：转子 1-14:摩擦片
1-5：斜盘 1-13:钢片
1-4-7：弹簧 1-18:制动弹簧

48
功能（阀单元）
z 平衡阀：当机器下坡行走时，由于机器的重量将试图使机器快于马达的速度，机器将会失去控
制，这是非常危险的。而平衡阀则可以为防止这种现象的发生。
z 缓冲溢流阀：当机器行走突然停止或启动，以及行走换向时，通过它可以释放马达产生的瞬间
高压，从而防止马达和管路的破坏。
z 双速控制阀：切换马达的排量，从而实现马达的高低速控制。
结构（阀单元）

49
工作过程
1. 马达工作过程
操作行走操纵杆时，来自控制阀的压力油被输送到油口（P2）。压力油推开平衡阀芯（1-2-2-1）
内部的单向阀（1-2-2-2），并从马达进油腔（M2），通过配盘（1-21）进入转子（1-4-1）内部的柱塞
腔，从而对转子施加回转力矩。与此同时从柱塞腔中的回油从油腔（M1）流出。但是，马达出油腔（M1）
被单向阀（1-2-2-2）和平衡阀芯（1-2-2-1）关闭，所以供油侧的压力上升。紧接着供油侧的压力油从
节流孔（G1）流到平衡阀油腔(S1)。当油腔(S1)内的压力高于平衡阀芯转换压力时，平衡阀芯向右推。
因此，油腔(M1)和油口(P1) 连 通，即，马达回油侧打开，马达开始转动。

2. 高低速控制
通过移动调节活塞（1-7），改变斜盘（1-5）的倾斜角度以进行高低速的切换。
1) 马达从高速到低速
当马达在高速时，来自油腔M2或M1的高压油通过阀柱（1-2-9)中的开口，一直作用在调节活塞（1-7）
上，使些盘处于最小角度。如果这时把行走模式开关打在慢速位置，MC（主控制器）未对先导双速电磁
阀发出信号，所以与之相连的油腔（K)被切断，于是阀柱（1-2-9）通过弹簧（1-2-10）复位。这时，
活塞腔(F)与油腔M1或M2的油路被截断，而活塞腔(F)与壳体的泄油路被打开，斜盘（1-5）向右转使其
角度增加，与此同时，活塞腔(F)中的油液经过阻尼孔，通过马达泄油回路流回油箱。当斜盘（1-5）向
转动到最大角度时，马达排量变成最大，所以马达速度变为低速。
2) 马达从低速到高速
电磁阀被励磁时，来自主泵的先导压力油流到油口(PS)进入油腔(K)，于是双速控制阀芯（1-2-9）
向左移动。来自（M2）或（M1）的主压力油进入油腔（V），而油腔（V）与调节活塞腔(F)相通，所以
调节活塞（1-7）被油压朝左侧推动，于是斜盘（1-5）移向最小斜盘角度方向，马达容量变为最小，机
器行走速度转为高速。

50
 3. 停放制动
停放制动器是一种湿式多片制动器。制动器是负压型，只有当制动解除液压油流进制动器活塞室时，
它才松闸。停放制动器自动施闸。摩擦片（1-14)和钢片(1-13)分别与转子(1-4-1)和壳体(1-1)键合。
1) 行走启动
假设（P2）进油，操作行走操纵杆时，来自泵的压力油进入油口（P2）,使平衡阀芯（1-2-2-1）右
移，则油腔（E)与（P2）的高压油相通，并通过油道（L)流入制动活塞腔（F)中。压力油克服弹簧（1-18）
的弹簧力，将制动活塞（1-15）向左推。于是钢片（1-13）和摩擦片（1-14）分开，制动解除。
2) 行走停止
假设P2进油，使行走操纵杆位于中位时，马达停止供油，P1的压力消失，这时平衡阀芯（1-2-2-1）
在弹簧力的作用下返回中位，油口（P2)通往油腔(E)的油路被断开。在制动弹簧（1-18)的作用下，制
动活塞（1-15）向右移动，直到钢片（1-13）和磨擦片（1-14）相互接触，从而产生制动力矩。与此同

51
时，油腔(F)中的油液经过制动活塞内部的节流孔，从马达壳体内部返回油箱。制动活塞（1-15）中的
回油节流孔，主要为了产生制动延时效果，使马达通过液压制动停机后，停放制动器才施闸。

4. 平衡阀工作过程
假设油液从（P2)进油，(P1)回油，当机器下坡行驶时，由于机器的自身的重量，将有可能使机器
的速度超越马达的速度，这时马达将处于无负荷运转，于是马达进油口的压力将下降，油腔（S1） 内
的压力也将降低。当油腔（S1） 内的压力下降到低于平衡阀阀芯切换压力时，平衡阀阀芯（1-2-2-1）
将在弹簧作用下向左边移动，从而对马达回油路产生节流效应，形成回油背压，避免机器失控。如果机
器下滑的速度越快形成的背压越高，从而使机器行走速度由泵供给流量来控制，保证行走的平稳。

52
5. 缓冲溢流阀工作过程
假设油液从（P2)进油，(P1)回油，当操作杆回到中位，这时马达进油口（P2)压力下降，腔S1内的
压力也下降。平衡阀芯（1-2-2-1)在弹簧力作用下返回左侧，马达回油侧（M1)油路被闭锁。在这种情
况下，马达在惯性力作用下仍然转动，回油侧(M1)压力上升。这个压力通过缓冲溢流阀的(P)口作用在
阀芯（1-2-7-2)上，当这个压力大于弹簧（1-2-7-5)所设定压力时，阀芯（1-2-7-2)将立刻打开。于是
高压油从(T)口被释放到马达低压侧(M2)。与此同时M1的高的油液经过阻尼孔（X)进入弹簧腔，并从孔
（Y）流出作用在柱塞（1-2-7-9）的左端使柱塞向右移动，当柱塞移到最左端时，弹簧腔的压力则开始
上升，当作用在阀芯的左端的力大于右端的力时，阀芯（1-2-7—2）关闭。由于柱塞（1-2-7-5）从左
端移动到右端有一时间过程，所以避免了压力瞬间升高，也就是起到了液压缓冲作用。同样在马达刚启
动时，缓冲溢流阀也可以起到这种作用。

53
3.2.9 多路阀

概述
KVMG-270-XB
多路阀为整体式，主要零件包括：、主溢流阀、闭锁溢流阀、流量控制阀、单向阀、抗漂移阀、旁
通截止阀、直线行走阀联，以及9联主控阀联等。

54
1：单向阀（斗杆阀联1） 21：流量控制阀（斗杆阀联）
2：旁通截止阀 22：闭锁溢流阀（斗杆大腔）
3：单向阀（动臂阀联1） 23：负流量阀（P1)
4：流量控制（回转阀联） 24：回油节流阀（斗杆阀联）
5：单向阀（辅助阀联） 25：斗杆阀联1
6：单向阀（左行走阀联） 26：抗漂移阀（斗杆）
7：单向阀 27：动臂阀联2
8：负流量阀（p2) 28：闭锁溢流阀（动臂大腔）
9：斗杆阀联2 29：流量控制阀（回转阀联）
10：闭锁溢流阀（斗杆小腔） 30：回转阀联
11：动臂阀联1 31：截止阀（辅助阀联）
12：抗漂移阀（动臂） 32：辅助阀联
13：铲斗阀联 33：左行走阀联
14：闭锁溢流阀（铲斗小腔） 34：单向阀
15：流量控制阀（铲斗阀联） 35：闭锁溢流阀（动臂小腔）
16：右行走阀联 36：闭锁溢流阀（铲斗大腔）
17：直线行走先导阀 37：截止阀（辅助阀联）
18：直线行走阀联 38：单向阀（斗杆阀联2）
19：单向阀 39：单向阀（动臂阀联2）
20：主溢流阀 40：单向阀（右行走阀联）

55
56
57
PA：行走压力信号口 pb3：自左手柄操纵阀（回转）
PC3：自油口Pi1 pa4：去油口Pi1
Pbu：去液压油箱 Pb4：去回油块
pcc：去油口DR5 Pa5：自左手柄操纵阀（斗杆外摆）
PH：自电磁阀（高低压） Pb5：自左手柄操纵阀（斗杆挖掘）
Pi1:自油口Pa4 pa7：自右手柄操纵阀（铲斗外摆）
Pi2:流量控制阀先导口（铲斗阀联） pb7：自右手柄操纵阀（铲斗挖掘）
PS1：去主泵（后泵负流量反馈） pb8：自右手柄操纵阀（动臂下降）
PS2：去主泵（前泵负流量反馈） Pa8：自右手柄操纵阀（动臂上升）
DR6：去油口DR4 Pb9：去油口Pi2梭阀
DR4：去回油块 A1：去左侧行走马达
DR5：去回油块 B1：去左侧行走马达
DR3：去液压油箱 A2：去辅助
T1：去散热器（主回油） B2：去辅助
T2：去液压油箱（主回油） A3：去回转马达
P1：自主泵（后泵） B3：去回转马达
P2：自主泵（前泵） A5：去斗杆油缸（小腔）
prs1:去回转马达（解锁信号） B5：去斗杆油缸（大腔）
pa1：自行走操纵阀(左侧行走） A6：去右侧行走马达
pb1：自行走操纵阀（左侧行走） B6：去右侧行走马达
pa6：自行走操纵阀（右侧行走 A7：去铲斗油缸（小腔）
pb6：自行走操纵阀（右侧行走） B7：去铲斗油缸（大腔）
pa2：自辅助操纵阀 A8：去动臂油缸（大腔）
pb2：自辅助操纵阀 B8：去动臂油缸（小腔）
pa3：自左手柄操纵阀（回转）

58
功能
多路阀主要用来实现油路里的油压、流量分配和流向控制等
结构

59
60
功能
和回转油路上，在进行复合作业时优先于其他执
z 主油路：斗杆阀联1（25）和斗杆阀联2（9）
行器限制油路的流量。通过对各阀联进油路的节
共同对斗杆油缸进行控制，实现（P1）、（P2）
流控制，实现各执行器的动作匹配。
的合流。斗杆阀联1（25），在斗杆油缸伸出时具
工作过程
有回油再生功能。动臂阀联1（11）和动臂阀联2
1. 直线行走
（27）共同对动臂油缸进行控制，实现在动臂提
1) 当执行行走和其它复合作业时，通过直线行
升时进行（P1）、（P2）合流。动臂阀联1（11）
走阀实现机器的直线走。下图是行走和铲斗同时
在动臂油缸下降时具有回油再生功能。另外铲斗
工作时油路图，当同时操作操纵杆使铲斗外摆，
阀联（13）在铲斗油缸伸出时也具有回油再生功
左右马达同时行走时，来自(Pa7)的铲斗先导信号
能。
油和与来自左右行走的(Pb1、Pb6）先导信号油共
z 先导油路：各条直接与操纵阀相连的油路实
同作用使直线行走阀芯换向。
现对各联主阀芯的行程控制，内部先导油路实现
2) 当直线行走阀芯被移动时，泵（P1）的压力
对抗漂移阀和直线行走阀的控制，以及输出回转
油同时供给左右行走马达，而来泵（P2）压力油
解锁和行走压力信号。与增压电阀相连的先导油
则供给铲斗，这样就使行走和铲斗分开供油，避
路用来对系统的增压控制。
免了因铲负载变化而使左右行走马达的速度不一
z 抗漂移阀：当操纵杆在中位时，防止工作装
致。其它动作与行走动作复合时，这种功能都是
置（动臂和斗杆）因主阀芯的内泄而自动下降。
通过直线行走阀来实现的。
z 回油再生：动臂下降、斗杆收回和铲斗挖掘
时相应的控制阀联都有回油再生功能，这是为了
提高油缸的速度，防止油缸暂停，提高机器的可
控制性。
z 直线行走阀：当使行走马达和其它执行器同
时运动时，为使行走动作不受其它动作的干扰，
而让行走和其它执行器分开供油。
z 主溢流阀：当执行器（除回转马达）操作时，
主溢流阀可以防止系统压力过载，使压力值保持
在设定范围内。
z 闭锁溢流阀：动臂、斗杆和铲斗油路都装有
过载溢流阀。当执行器被外部负荷移动时，闭锁
溢流阀控制执行器油路的压力使其不出现异常增
高。另外，当执行器油路的压力降低时，过载溢
流阀补充液压油防止气穴的产生。
z 旁通截止阀：通过对中位回油路的开和断，
实现对阀联供油量的控制。
z 流量控制阀：流量控制阀安装在斗杆，铲斗

61
2. 主溢流阀
1）. 油口HP（主油路）内的压力通过主提升阀的节流孔A和阀座上的节流孔B施加于先导提升阀。
2）. 当油口HP的压力升高到高于弹簧B的设定力时，先导提升阀离开其支座，让压力油通过套筒周围的
油道和缝隙流到油口LP（回油）。
3）. 此时，油口HP和弹簧腔之间的压力差因节流孔A而升高。
4）. 如果压力差升高到弹簧A的设定压力以上时，主提升阀离位使油口HP的压力油流到油口LP。
5）. 因此，主油路压力降低。
6）. 当主油路压力降低到规定的压力以下时，主提升阀被弹簧A拉回。
设定压力增加作业
1). MC控制器给增压电磁阀信号，电磁阀闭合，先导压力传给油口PH，活塞压
缩弹簧B。
2). 然后，弹簧B的力增加。
3). 因此，先导提升阀离位所需的压力增加，使溢流阀的设定压力增加。

62
63
3. 闭锁溢流阀
溢流操作：
1). 油口HP（执行器油路）内的压力通过活塞上的节流孔施加给先导提升阀。
2). 当油口HP的压力升高到高于弹簧B的设定力时，先导提升阀离开其支座，让压力油通过套筒周围的
通道A和缝隙流到油口LP（液压油箱）。
3). 此时，油口HP和弹簧腔之间的压力差因节流孔而升高。
4). 如果压力差升高到弹簧A的设定压力以上时，主提升阀离位使油口HP的压力油流到油口LP。
5). 因此，主油路压力降低。
6). 当主油路压力降低到规定的压力以下时，主提升阀被弹簧A拉回。
补偿作业：
1). 当油口HP（执行器油路）的压力减少到油口LP（液压油箱）的压力以下时，套筒向右移动。
2). 然后，液压油从油口LP流入油口HP，防止空穴。
3). 当油口HP压力升高到规定的压力以上时，套筒被弹簧C关闭

64
65
 4. 流量控制阀
各个流量控制阀在相应的复合作业中功能如下所示。

流量控制阀 复合作业
斗杆 动臂提升和斗杆
铲斗 铲斗和动臂提升或与斗杆挖掘
回转 动臂提升和回转

以回转流量控制阀为例说明如下：
回转单独进行时：
1) 来自泵压力油(P1)施加于单向阀芯克服
弹簧1的作用力使单向阀芯下移
2) 因此，来自(p1）的的压力油流到回转主
阀芯。
动臂提升和回转
1. 来自使动臂提升的先导压力油，进入回转流量
控制阀先导口（Pi1),作用在柱塞1上，于是柱塞1
带动柱塞2向上移动，顶在弹簧座上。
2. 当来自(P1)的压力油作用在单向阀芯1上时，
由于单向阀芯1的另一端被顶住，所以它并不能被
开启，但是对于内部的节流阀芯只用克服弹簧1的
作用力就能打开，于是进入回转马达的油液被节
流。
3.因为动臂提升时负荷比回转高，但是油液进入
回转时有节流效应，这样就使压力油合理的供给
动臂油缸和回转，从而达到动作的匹配。

66
 5. 抗漂移阀
保持作业
1. 操纵杆在空档位置（空档位阀联位置）时，抗
漂移阀内的开关阀不移动。
2. 因此，动臂油缸底部（斗杆油缸杆侧）的压力
油通过开关阀施加到抗漂移阀内的单向阀（弹簧
侧）。
3. 因此，单向阀关闭使油缸的回油挡住，减少油
缸的漂移。

溢流作业
1. 斗杆收回或动臂下降时，来自先导阀的先导压
力油推动抗漂移阀的 柱塞使开关阀移动。
2. 然后，单向阀弹簧室内的油通过开关阀流回液
压油箱。
3. 因此，单向阀打开，使回油从动臂油缸底侧（斗
杆油缸杆侧）流到主阀联

67
 6. 回油再生
各阀联的再生功能相似。因此，以铲斗再生
阀为例加以介绍。
1) 铲斗时挖掘时，小腔侧的回油进入铲斗阀联
的油(a)并作用于单向阀。
2) 这时，如果油缸大腔的压力比小腔低，单向
阀打开。
3) 然后，油缸小腔的回油与泵输出的油一起流
进油缸大腔，提高油缸的速度。
4) 当油缸全行程移动或挖掘负荷增加时，油缸
大腔油路的压力将增加到小腔压力之上，使单向
阀关闭并停止再生作业。

68
3.3 电气装置的功能和保养标准

（1） 控制功能

69
（2） 机器控制系统图
（3） 发动机与泵的控制功能

70
 操作者可将监控器面板上的作业模式开关调到H、S 或L模式并根据作业类型，选择合适的发动机转
速和泵的扭矩。控制器检测燃油控制旋钮调定的发动机转速及发动机的实际转速，控制油门控制电机和
泵的吸收功率，使泵吸收在发动机各输出点的所有力矩。

71
3.3.1 多功能监控系统
3.3.1.1 主界面
报警指示灯

山河LOGO

模式
燃油量
高低速

自动怠速
水温
E F

预热

保养提示 c H
GPS锁车001 GPS锁车
系统时间 2011 04 09 10 40 12
信息
菜单 模式 高低速 怠速 消音
系统时间

F1 F2 F3 F4 F5

ESC Enter

在该界面下：
（1） 按 F1 键进入菜单界面。

（2） 按 F2 键，则显示模式在 L、S、H 之间切换。L 模式的图标为 ，S 模式的图标 ，H

模式的图标为 。
备注：L 模式为轻载模式，S 模式为标准模式，H 模式为重载模式。

（3） 按 F3 键，行走速度在低速与高速之间切换。行走低速的图标为 ，行走高速的图标为

（4） 按 F4 键，工作状态在自动怠速状态与非自动怠速状态间切换。自动怠速状态的图标为 ，

非自动怠速状态的图标为 。

72
（5） 有报警时蜂鸣器响，按 F5 键后蜂鸣器消音。当又有新的不同种类的报警时，蜂鸣器继续响。
（6） 报警指示灯：当有报警信息时，对应的报警指示灯亮，无报警信息时报警指示灯灭。
（7） 山河 LOGO：显示的为山河智能的英文名称 sunward。

E F
（8） 表示燃油量多少的图标为 ，E 侧表示燃油量少，F 侧表示燃油量多。
燃油量越多，黄色的小扇形面积越大。当只有一个或没有小扇形时，对应 E 侧的红色区域，表
示燃油量不足，应该及时补充燃油。

（9） 表示发动机冷却水温度高低的图标为c H ，C 侧表示水温低，H 侧表示

水温高。水温越高，黄色的小扇形面积越大。当只有一个或没有小扇形时，对应 E 侧的白色区
域，表示水温过低。当进入 H 侧的红色区域时表示水温过高。
（10） GPS 锁车信息：GPS 锁车时显示该提示信息，状态有 001—005 共五种状态，非锁车状态不显示
该提示信息。
（11） 系统时间：如图中显示 2011-04-09 10：40：12 表示时间为 2011 年 4 月 9 日 10 点 40 分 12 秒。

（12） 预热图标为 ，机器处于预热状态时显示该图标，非预热状态不显示该图标。

（13） 保养提示的图标为 ，当图标为红色的时候表示需要保养，当图标为绿色的时候表示不需要

保养。

3.3.1.2 菜单界面

保养信息

系统IO端口

系统故障诊断

版本信息

系统配置

返回 确定

在该界面下：
（1） 红色选项为当前项。
（2） 按 F1 键向下切换选项。
（3） 按 F2 键向上切换选项。
（4） 按 F4 键返回主界面。
（5） 按 F5 键进入所选项。
73
3.3.1.3 保养信息界面 1

离机油滤芯更换时间还有：
56 h
离柴油滤芯更换时间还有：
56 h
离空气滤芯更换时间还有：
56 h
空气滤芯保养完毕？是请按Ｅnter键！
否请按Ｆ４键，退出按ＥＳＣ键！

机滤 柴滤 空滤 保养
取消
保养 保养 保养 设置

在该界面下：
（1） 机油滤芯更换完毕后，按 F1 键把距离下次机油滤芯保养的时间设置为默认值 250 小时。
（2） 柴油滤芯更换完毕后，按 F2 键把距离下次柴油滤芯保养的时间设置为默认值 250 小时。
（3） 空气滤芯更换完毕后，按 F3 键把距离下次空气滤芯保养的时间设置为默认值 250 小时。
（4） 按 F1、F2 或 F3 键时，界面显示“**滤芯保养完毕？是请按 Enter 键！否请按 F4 键，退出按
ESC 键！”的提示信息。
（5） 按 F1、F2 或 F3 键后，按 F4 键取消保养设置。
（6） 按 F5 键进入保养信息界面 2。
（7） 按 ESC 键返回菜单界面。

3.3.1.4 保养信息界面 2

机油滤芯工作时间设置

50 h
柴油滤芯工作时间设置

50 h
空气滤芯工作时间设置

250 h

返回

74
可以在该界面设置各种滤芯的工作时间，在该界面下：

（1） 通过显示器按键 中的 两个键来切换各选项。

（2） 通过旋转显示器上的旋钮来设置各滤芯的工作时间，按下旋钮进行确认。
（3） 按 F5 或 ESC 键返回菜单界面。
备注：滤芯保养完成前，各滤芯工作时间分别默认为 250，250，250，此时用显示器上的旋钮调节该值
无作用；滤芯保养完成后，可用旋钮分别设置各滤芯的工作时间。

3.3.1.5 系统 IO 端口界面 1

读值 端口
1315 AI油门表盘值
1249 AI油门位置反馈值
580 AI油位计
1994 AI水温
1 A I 电 机 转 速
796 AI泵压力传感器1
804 AI泵压力传感器2
79 PWM比例电磁阀
OFF DI空气滤清器
OFF DI油压开关
OFF DI预热

下一页 返回

该界面显示各系统 IO 端口的模数转换值和开关量值，在该界面下：
（1） 模数转换值的读值范围为 0—99999。
（2） 端口读值为 OFF 和红色圆表示对应开关量值为 0，端口读值为 ON 和绿色圆表示对应开关量值为
1。
（3） 按 F1 键进入系统 IO 端口界面 2。
（4） 按 F5 或 ESC 键返回菜单界面。

75
3.3.1.6 系统 IO 端口界面 2

OFF DI行走压力开关
OFF DI先导开关
OFF DI二次增压按钮
OFF DI水温报警
OFF DO发 动机转 速控制 1
ON DO发动机转速控制2
OFF DO二次增压电磁阀控制
OFF DO行走高速电磁阀控制
ON DO电源继电器
ON DO先导切断电磁阀
OFF DO停车马达

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该界面显示各系统 IO 端口的开关量值，在该界面下：
（1） 端口读值为 OFF 和红色圆表示对应开关量值为 0，端口读值为 ON 和绿色圆表示对应开关量值为
1。
（2） 按 F5 或 ESC 键返回系统 IO 端口界面 1。

3.3.1.7 系统故障诊断界面

状态 故障代码
01:比例阀异常报警

02:燃油油位传感器异常报警

03:油门表盘异常报警

04:泵1压力传感器异常报警

05:泵2压力传感器异常报警

06:水温传感器异常报警

07:油门位置传感器异常报警

返回

在该界面下：
（1） 状态为红色时表示对应的元器件有异常报警，状态为绿色时表示正常。

（2） 界面下方的图标显示为红色有报警，显示为绿色时正常。水温报警的图标为 ，燃油量报

76
 警的图标为 ，空滤堵塞报警图标为 ，机油压力报警的图标为 ，系统电

压报警的图标为 。
（3） 按 F5 或 ESC 键返回菜单界面。

3.3.1.8 版本信息界面

版本信息
S W - M - V - 02-012-012
S W - C - V - 02-012-012
serial_number:
12345678
机器编号:
SWE 210-00125
返回

在该界面下：
（1） SW—M—V 表示显示屏程序的版本信息。
（2） SW—C—V 表示控制器程序的版本信息。
（3） Serial_number 表示机器序列号。
（4） 按 F5 或 ESC 键返回菜单界面。
备注：SW---SUNWARD,M---monitor（显示屏），C---controller(控制器），V--version(版本）

3.3.1.9 系统配置登陆界面

请输入密码

* * * * *

密码输入错误，请重新输入

返回 确定

77
在该界面下：

（1） 通过显示器按键 中的 和 两个键来切换当前输入位。

（2） 当前输入位下方的点为红色，其它位下方的点为蓝色。
（3） 通过显示器上的旋钮设置当前输入位的数值，范围为 0~9，设置时当前位的数值显示出来，其
它位显示*。
（4） 按 F4 或 ESC 键返回菜单界面。
（5） 按 F5 键后，如果密码正确，则进入系统配置界面。密码错误则出现“密码输入错误，请重新输
入”的提示信息。

3.3.1.10 系统配置界面

系统工作信息

系统参数设置

机器编号设置

时间日期设置

语言选择

修改密码

返回 确定

在该界面下：
（1） 红色选项为当前项。
（2） 按 F1 键向下切换选项。
（3） 按 F2 键向上切换选项。
（4） 按 F4 键返回菜单界面。
（5） 按 F5 键进入所选项。

78
3.3.1.11 系统工作信息界面

转 速 0 rpm
泵1压力 0 bar
泵2压力 0 bar
发动机工作时间
60 h
20 m
燃 油 量 20 %
冷却水温 60 C
返回

该界面显示发动机转速，泵 1 和泵 2 压力，发动机工作时间，燃油量和发动机冷却水温度。在该界面下
按 F5 键返回系统配置界面。

3.3.1.12 系统参数设置界面

油门位置标定

记录清零设置

GPS解锁设置

GPS取消设置

屏参数设置

返回 确定

在该界面下：
（6） 红色选项为当前项。
（7） 按 F1 键向下切换选项。
（8） 按 F2 键向上切换选项。
（9） 按 F4 键返回系统配置界面。
（10） 按 F5 键进入所选项。

79
3.3.1.13 油门位置标定界面

油门标定设置：

油门标定已完成!
油门电位计最大值 3200

油门电位计最小值 1600

标定1 标定2 标定3 返回

在该界面下：
（1） 按 F1 键标定油门电位计最大值。
（2） 按 F2 键标定油门电位计最小值。
（3） 按 F3 键进行自动标定，标定完成后界面上会显示“油门标定已完成！”的提示信息，标定未完
成不显示该信息。
（4） 按 F5 或 ESC 键返回系统参数设置界面。

3.3.1.14 记录清零设置界面

发动机工作小时清零

请输入密码

0 0 0 0 0 0
密码错误，请重新输入！

返回 确定

在该界面下：

（1） 通过显示器按键 中的 和 两个键来切换当前输入位。

（2） 当前输入位下方的点为红色，其它位下方的点为蓝色。

80
（3） 通过显示器上的旋钮设置当前输入位的数值，范围为 0~9，设置时当前位的数值显示出来，其
它位显示*。
（4） 按 F4 或 ESC 键返回系统参数设置界面。
（5） 按 F5 键后，如果密码正确，则发动机工作时间清零并出现“发动机工作时间已清零！”的提示
信息；密码错误则出现“密码输入错误，请重新输入”的提示信息。

3.3.1.15 GPS 解锁设置界面

GPS解锁

请输入密码

0 0 0 0 0 0
密码错误，请重新输入！

返回 确定

在该界面下：

（1） 通过显示器按键 中的 和 两个键来切换当前输入位。

（2） 当前输入位下方的点为红色，其它位下方的点为蓝色。
（3） 通过显示器上的旋钮设置当前输入位的数值，范围为 0~9，设置时当前位的数值显示出来，其
它位显示*。
（4） 按 F4 或 ESC 键返回系统参数设置界面。
（5） 按 F5 键后，如果密码正确，则 GPS 解锁成功并跳转到主界面；密码错误则出现“密码错误，请
重新输入！”的提示信息。

3.3.1.16 GPS 取消设置界面

81
 GPS取消

请输入密码

0 0 0 0 0 0
密码错误，请重新输入！

返回 确定

在该界面下：

（6） 通过显示器按键 中的 和 两个键来切换当前输入位。

（7） 当前输入位下方的点为红色，其它位下方的点为蓝色。
（8） 通过显示器上的旋钮设置当前输入位的数值，范围为 0~9，设置时显示当前位的数值，其它位
显示*。
（9） 按 F4 或 ESC 键返回系统参数设置界面。
（10） 按 F5 键后，如果密码正确，则 GPS 取消成功并跳转到主界面；密码错误则出现“密码错误，请
重新输入！”的提示信息。

3.3.1.17 屏参数设置界面

屏参数

亮度调节： 100

返回 确定

82
在该界面下：
（1） 通过显示器上的旋钮设置显示屏亮度调节的参数值，范围 0~100。
（2） 按 F1 键返回系统参数设置界面。
（3） 按 F5 键确定所设置的显示屏亮度参数。

3.3.1.18 机器编号设置界面

机器编号

SWE-210-01234

设置完之后先按“确定”键，
然后按“Ｅnter”键！

确定 返回

在该界面下：
（1） 通过显示器上的旋钮设置机器编号。
（2） 按 F1 键确定所设置的编号。
（3） 按 F5 键返回系统参数设置界面。

3.3.1.19 时间日期设置界面

时间设置：
年 2011
月 04
日 11
时 09
分 49
秒 25

返回

83
在该界面下：

（1） 通过显示器按键 中的 两个键来切换各选项。

（2） 通过旋转显示器上的旋钮来设置各滤芯的工作时间，按下旋钮进行确认。
（3） 按 F5 或 ESC 键返回系统参数设置界面。

3.3.1.20 语言选择界面

请选择语言

中文

English

返回 确定

在该界面下：
（1） 红色选项为当前项。
（2） 按 F1 键向下切换选项。
（3） 按 F2 键向上切换选项。
（4） 按 F4 键返回系统参数设置界面。
（5） 按 F5 键确定所选择的语言种类。

3.3.1.21 修改密码设置

84
 请输入新密码

0 0 0 0 0
请重新输入密码

0 0 0 0 0
密码输入不一致，请重新输入

切换 返回 确定

可以在该界面下修改系统配置的登陆密码，操作如下：
（1） 按 F1 键切换所要输入的密码行，当前行前面的圆为红色。
（2） 按 F2 键切换当前输入位。
（3） 按 F3 键设置当前输入位的数值，范围为 0~9。
（4） 按 F4 键返回系统参数设置界面。
（5） 按 F5 键确定所输入的新密码，如果两次密码输入不一致，则界面下方出现“密码输入不一致，
请重新输入”的提示信息，输入一致则出现“新密码设置成功”的提示信息。

3.3.1.22 AB 锁车信息提示界面

锁车提醒：机器因欠费将在 2
分钟后无动作或熄火，请立即转
移并与山河智能营销公司联系。

当前
主界面
界面

当出现 AB 锁车的情况，当前界面将跳转到该提示界面，提醒在多少分钟后无动作或熄火。在该界面下：
（1） 按 F1 键返回当前界面。
（2） 按 F5 键跳转到主界面。

85
3.3.1.23 CD 锁车信息提示界面

锁车提醒：机器因欠费将在 2
分钟后动作变慢或转速下降，请
及时转移并与山河智能营销公司
联系。

当前
主界面
界面

当出现 CD 锁车的情况，当前界面将跳转到该提示界面，提醒在多少分钟后动作变慢或转速下降。在该
界面下：
（1） 按 F1 键返回当前界面。
（2） 按 F5 键跳转到主界面。

3.3.1.24 AB 和 CD 锁车信息提示界面

锁车提醒：机器因欠费将在 2
分钟后无动作或熄火，请立即转
移并与山河智能营销公司联系。

锁车提醒：机器因欠费将在 2
分钟后动作变慢或转速下降，请
及时转移并与山河智能营销公司
联系。
当前
主界面
界面
当出现 AB 和 CD 锁车的情况，当前界面将跳转到该提示界面，提醒在多少分钟后无动作或熄火，在多少
分钟后动作变慢或转速下降。在该界面下：
（1） 按 F1 键返回当前界面。
（2） 按 F5 键跳转到主界面。

86
3.3.2 发动机控制

1．蓄电池继电器 6．起动马达
2．蓄电池 7．控制器
3．起动开关 8．喷油泵
4．燃油控制旋钮 9．油门控制电机
5．连接装置

概要
• 发动机仅由起动开关（3）来起动和停止。控制器（7）收到来自燃油控制旋钮（4）的信号并传递驱
动信号到油门控制电机（9）以控制喷油泵（8）的调速器杆位置并控制发动机转速。
（图形需要更换）

3.3.3 系统运行

（1） 起动发动机
起动开关转到“起动”（START）位置后，起动信号传给起动马达，起动马达转动，随之起动发动
机。发动机正常起动后，首先在低怠速下运行一段时间，随后控制器根据燃油控制旋钮发出的信号，并
将发动机转速调定到燃油控制旋钮设定的转速。

87
（2） 发动机转速的控制
控制器根据燃油控制旋钮的位置向油门控制电机发出信号使其运行到目标位置。此时，油门控制电
机的位置由电位器检测并反馈到控制器，因此它可以监控油门控制电机的运行情
况。

（3） 关闭发动机
起动开关转到“停止”（STOP）位置后，油门控制电机运行到最小喷油位置，熄火电机切断发动机
的油路。

88
3.3.4 系统的组成部件

1. 旋钮； 2.表盘；3.弹簧；4.滚珠；5.电位计；

3.3.4.1 燃油控制旋钮
燃油控制旋钮安装在操纵台的上面。电位计安装在旋钮下面，转动旋钮，电位计轴也转动。电位计
轴转动时，电位计内可变电阻器的电阻改变，控制器将电阻信号转化为电压信号。

3.3.4.2 调速器马达

89
 由控制器发出控制信号驱动油门电机运行，来控制喷油泵调速杆。另外安装了反馈用电位计，以监
控电机的工作情况。电机的转动通过齿轮传给电位计。

3.3.4.3 调速器和泵控制器

90
针脚 信号名称 输入/输出 针脚 信号名称 输入/输出

1 控制器电源 输入 28 控制器电源 输入

2 控制器电源 输入 29 电源地 输入

3 模拟地 输入 39 冷却液温度高报警 输入

4 油门表盘 输入 40 行走压力开关阀 输入

5 油门位置反馈 输入 41 机油压力开关 输入

6 燃油油位 输入 42 空滤报警 输入

7 冷却水温 输入 43 触式加力 输入

8 模拟地 输入 44 自动怠速 输入

9 发动机转速 输入 45 行走高低速开关 输入

11 电源地 输入 46 备用

12 CANL 通讯 47 电源地 输入

13 CANH 通讯 48 扭矩控制 输出

14 电源地 输入 49 发动机油门 输出

16 电源输出 输出 50 控制电机 输出

21 模拟地 输入 51 二次溢流阀（增力） 输出

22 泵 1 压力传感器 输入 52 行走高低速控制阀 输出

23 泵 2 压力传感器 输入 53 行走报警器 输出

26 模拟地 输入 54 蜂鸣器 输出

27 控制器电源 输入 55 油门控制电机电源 输出

91
4. 测试、调整和故障诊断
4.1 机械结构装置测试、调整

4.1.1 发动机相关零部件标准值表

适应机型 SWE210

发动机 ISUZU AA-6BG1TRP-03

项目 测量工况 单位 新机器标准值 维修极限值

高怠速 2350 2350±50

发动机
低怠速 rpm 950 950±50
转速
额定转速 2100 2100±50

进气门 0.4 —
气门间隙(常温） mm
排气门 0.4 —

机油温度：40-60℃ 气缸间的差别
压缩压力 MPa 3.04
发动机转速：250rmp 最小 1.0
高怠速时
机油压力 低怠速时 kPa 290-590
(水温：在工作范围内）
全速范围
机油温度 ℃ 80
(油底壳内）

喷油正时 上止点前 °（度） 9±1 9±1

皮带张紧度 mm 5～8 5～8

用约 58.8N 的手指力按压时
空调压缩机皮带
的偏移量 mm 5～8 5～8
张紧度

92
4.1.2 SWE210 整机标准值表

适应机型 SWE210
类
项目 测量工况 单位 标准值 允许值
别
·发动机水温：在工作范围内
·液压油温：在工作范围内
2 级溢流时 2050 2050±50
·发动机以高怠速运转
发 ·斗杆溢流状态
动 ·发动机水温：在工作范围内
机 2 级溢流＋触式 ·液压油温：在工作范围内 rpm
2050 2050±50
转 功率增强 ·发动机以高怠速运转
速 ·斗杆溢流＋触式加力开关在ON位
·发动机以高怠速运转
自动降速操作
·自动降速开关打开 1100 1100±50
时的转速
·所有操纵杆在中位
动臂控制阀
阀
斗杆控制阀
芯
铲斗控制阀 mm 10 10±0.5
行
回转控制阀
程
行走控制阀
动臂操纵杆 75 75±10
操
斗杆操纵杆 ·发动机熄火 75 75±10
纵
铲斗操纵杆 ·在操纵杆手柄中心 75 75±10
杆 mm
回转操纵杆 ·测量至行程终点的最大值 75 75±10
行
行走操纵杆 （除了操纵杆在中位） 180 180±20
程
操纵杆间隙 最大 10 最大 15
动臂操纵杆 7
操
斗杆操纵杆 ·液压油温度：在工作范围内 7
纵
铲斗操纵杆 ·发动机以高怠速运转 7
杆
回转操纵杆 ·在操纵手柄中心 N 7
操
行 走 操纵杆 ·在踏板顶部 15
纵
操 纵 ·测量至行程终点的最大值
力 踏板 105
杆

93
 适应机型 SWE210
类
项目 测量工况 单位 标准值 允许值
别
·液压油温度：在工作范围内
·发动机以高怠速运转
卸载压力 3 3±0.5
·工作模式：H 模式
·所有操纵杆在中位时的液压泵输出压力
·液压油温度：在工作范围内
液 动臂
·发动机以高怠速运转
压 32±0.5
斗杆 ·工作模式：H 模式 MPa
压 32（34） （ 34 ±
铲斗 ·所有测量油路释放时的液压泵输出压力
力 0.5）
回转 ·括号内的值：触式加力开关ON模式的液压
行走 油压力（仅供参考）
·液压油温度：在工作范围内
控制油路源压 3.5±0.5
·发动机以高怠速运转 3.5
力
·所有操纵杆在中位时的自减压阀输出压力

94
适应机型 SWE210
类
项目 测量工况 单位 标准值 允许值
别

回转制动角度 度 72.4 100

·液压油温度：在工作范围内
·发动机以高怠速运转
·工作模式：H 模式
·回转一周停止，回转支承的错开量

回转起动所需时 最 大
秒 2.4
间 3.0
·液压油温：在工作范围内
·发动机以高怠速运转
·工作模式：H 模式
·以起点转动 90 所需要时间

回
转 24.6 ±
回转所需时间 秒 最大 30
2.5
·液压油温度：在工作范围内
·发动机以高怠速运转
·初始回转 1 圈以后，测量回转 5 圈所需
的时间

回转液压漂移 mm 0 0

·液压油温度：在工作范围内
·发动机熄火
·在 15 度斜坡上保持上部结构测转 90 度
·在回转支承内圈和外圈做一个对准标记
·5 分钟后测量对准标记错开量
·液压油温度，在工作范围内
·发动机以高怠速运转
回转马达泄漏 L/min 24.5
·回转锁紧开关：ON
·在回转溢流时 1 分钟的泄漏量

95
适应机型 SWE210
类
项目 测量工况 单位 标准值 允许值
别

H
13.1 13.1±1

行走速度 秒
·液压油温度：在工作范围内
·发动机以高怠速运转
·工作模式：H 模式 L 21.2 21.2±1
·平坦地面
·行驶 10m 后测量再行驶 20m 所需时
间

·液压油温度：再工作范围内
·发动机以高怠速运转
·工作模式：H 模式
行 行走偏移 ·行驶速度：低 Mm 200 ≤
走 ·坚硬、平坦地面
·行驶 10m 后，测量再行驶 20m（X）所需
要时间

行走液压漂移 Mm 0 0

·液压油温度：在工作范围内
·发动机熄火
·链轮面朝上坡位置将机器停 12 度斜坡上
·5 分钟的滑动距离
·液压油温度：在工作范围内
·发动机以高怠速运转
行走马达泄漏 L/min
·链轮已锁定时行走
·以溢流状态行走 1 分钟后的漏油量

96
适应机型 SWE210
类
项目 测量工况 单位 标准值 允许值
别
工作装置(齿
尖落下量)整 200 ≤
工 体
作 动臂油缸(油
装 20 ≤
缸收回量)
置
·液压油温度：在工作范围内 mm
液
斗杆油缸(油 ·平坦地面
压 20 ≤
缸伸出量) ·如上图工作装置在测量状态
漂
·发动机熄火
移
·工作装置操纵杆在中位
铲斗油缸(油
·没隔 5 分钟测量一次下降量并根据 15 分钟 20 ≤
缸收回量)
的结果进行判断

提 3.1 ±
3.1
升 0.5

动臂
·液压油温度：在工作范围内
·发动机以高怠速运转 下 2.5 ±
·工作模式：H 模式 2.5
降 0.5
工 ·从提升行程端直到铲斗接触地面所需时
作 间
装
置
挖 3.3 ±
3.3
掘 0.5
工
作
装 斗杆
秒
置
速 ·液压油温度：在工作范围内 卸 2.6 ±
度 2.6
·发动机以高怠速运转 载 0.5
·工作模式：H 模式
·以卸载行程端到挖掘行程端所需时间

挖 3.1 ±
3.1
掘 0.5

铲斗

·液压油温度：在工作范围内 卸 2.3 ±
2.3
·发动机以高怠速运转 载 0.5
·工作模式：H 模式
·从卸载行程端到挖掘行程所需时间

97
适应机型 SWE210
类
项目 测量工况 单位 标准值 允许值
别

复
合 工作装置和行走
作 同步操作时的行
Mm 300 ≤
业 走偏移量
• 液压油温度：在工作范围内
性
• 发动机以高怠速运转
能
• 工作模式：H模式
• 行走速度：低
• 平坦地面
• 行驶10m之后，测量再行驶20m时的行走偏
移量（X）
液
压
液压泵流量
泵
性
能

98
4.2 液压装置的测试、调整 执行器 动作 供油源 溢流阀

4.2.1 系统工作压力的检测和调整 前泵、后

上升
动臂油缸 泵
器具
下降 前泵
标 数 前泵、后
品号 名称 规格 外摆
记 量 泵
斗杆油缸 两级主
耐震压 前泵、后
S1 740402000057 0－60MPa 1 内收 溢流阀
力表 泵
测压软 外摆 前泵
S2 730505000005 SMA3-5000 1 铲斗油缸
管 内收 前泵
测压接 VKA3/06SA3
S3 730101000358 1 右行走马达 行走 前泵
头 C
左行走马达 行走 后泵
端直通
自带溢
S3 730101000080 接头 GEO08LROMD 1 回转马达 回转 后泵
流阀
A3C
2. 测量准备工作
把工作装置降至地面上，然后在关闭发动机
★在驾驶室的监视器上可以显示各执行器工作压
后，通过操作几次操纵杆以释放管子里的残余压
力（液压泵输出压力）
力，并通过逐渐拧松注油口盖释放液压油箱内的
★在做测试前应把系统液压油温度升到摄氏50～
压力。
55。
1) 拆下接在油口a1（或a2）的压力传感器（1），
测量
然后接上接头S3,把测压接头接在S3上另一端。把
1. 泵、液压元件和阀的组合
接有测压软管S2的压力表S1接到S3上。
请查看3.2液压装置功能和保养标准中的主
泵和多路阀章节，以及液压原理图。以了解主泵
和多路阀结构和测试点以及系统流量分配。
在单独动作时前后主泵对各执行器的流量分配：

2) 起动发动机并保持运转直到液压油压力上升
到工作范围内。

99
 6. 行走油路溢流压力的测量
1) 锁住行走。把销（1）放在链轮和履带支架中
间确保锁定行走。

3. 卸载压力的测量
1) 起动发动机，调到H模式。
2) 读取压力表显示的刻度。
★发动机高怠速运转 。
2) 起动发动机，并调到H模式
★所有操纵杆处于中位。
3) 当发动机以高怠速运转且行走油路溢流时，
4. 工作装置溢流压力的测量
测量液压油压力。
1) 起动发动机并调到H模式。将被测量油缸移到
★主溢流阀在溢流状态时显示液压油压力，如果
行程末端。
按下手柄上触式加压开关时，油压转为高溢流压
2) 当发动机高怠速运转，且油缸处于溢流状态时
力，若释放压力，它会转为低溢流压力。
测量液压油压力。
★显示主溢流阀处于溢流状态时的液压油压力。
调整
★如果按下手柄上触式加压开关时，油压转为高
1. 溢流压力的调整（一级压力设定侧）
溢流压力，若释放压力，它会转为低溢流压力
★工作装置或行走的一级溢流压力不正常时，或
5. 回转溢流压力的测量
调整了二级溢流压力设定侧，也要调整一级溢流
1）起动发动机并调到 H 模式，把工作装置放平，
压力侧。
用铲斗抵在地面。
1) 断开先导软管。
2) 拧松锁紧螺母（7）并通过转动保持器（8）
调整压力。
★螺丝转到右边，压力上升。
★螺丝转到左边，压力下降。
3) 调整后再次检查压力，按上述步骤进行测量。
★测量压力时，请把先导管接上。

2) 当发动机高怠速运转且回转油路溢流时测量
液压油压力。
★当回转马达安全阀溢流时显示液压油压力。
★回转马达溢流压力低于主溢流压力。

100
2. 溢流压力的调整（二级压力设定侧）
1) 断开先导软管。 1) 拧松锁紧螺母（1）并通过转动调整螺丝（2）

2) 拧松锁紧螺母（5）并通过转动保持器（6） 来调整压力。

调整压力。 ★螺丝转到右边，压力上升。

★螺丝转到右边，压力上升。 ★螺丝转到左边，压力下降。

★螺丝转到左边，压力下降。
3) 调整后再次检查压力，按上述步骤进行测量。
★测量压力时，连接先导软管。
★如果调整高压设定侧，也会影响低压设定侧，
因此也要进行调整。

2) 调整后再次检查压力，按上述步骤进行测量。
★调整完后应用锁紧螺母锁紧。4.2.2 先导油源压
力的检测和调整。

3. 回转溢流压力的调整
★如果回转溢流压力不正常，按下列顺序调整
回转马达溢流阀（1）或（2）。
★右回转压力调整（1）
★左回转压力调整（2）。

101
4.2.2 先导油源压力的检测和调整

器具

标 数
品号 名称 规格
记 量
7404020000 耐震压
S1 0－6MPa 1
34 力表
7305050000 测压软
S2 SMA3-5000 1
05 管
4) 发动机以高怠速运转并且所有操纵杆在中位,
7301010003 测压接 VKA3/06SA3
S3 1 这时所测油压就是先导溢流压力。
58 头 C
调整
端直通
7301010000 ★当所测先导溢流压力与标定的压力不符时,请
S4 接头 GEO08LROMD 1
80 按下列顺序调整先导溢阀（1）压力。
A3C
★在做测试前应把系统液压油温度升到摄氏50～
55。
测量
把工作装置降至地面上，然后在关闭发动机
后，通过操作几次操纵杆以释放管子里的残余压
力，并通过逐渐拧松注油口盖释放液压油箱内的
压力。
1) 拆下测压点(a3)上的油塞（1）。

1) 松开螺母（312），调节螺丝（311）。
★螺丝转到右边，压力上升。
★螺丝转到左边，压力下降。

2) 把测压接头 S3 接到测压点（a3)上，把接有
2) 调整后再次检查压力，按上述步骤进行测量。
压力表(S1)的测压软管（S2)接到(S3)上。
★调整完后应用锁紧螺母锁紧。
3) 起动发动机并保持运转直到液压油温上升到
工作范围内。

102
4.2.3 系统主回油压力检测 4) 读取在工作装置运动过程中，压力表显示的
最大值。
器具
★系统回油量最大时，回油压力也一般最大。
标 数 ★一般在其它动作不动，操作控制阀，同时使动
品号 名称 规格
记 量 臂下降、斗杆外摆、铲斗外摆时，回油量最大。
7404020000 耐震压
S1 0－6MPa 1
34 力表
7305050000 测压软
S2 SMA3-5000 1
05 管
7301010003 测压接 VKA3/06SA3
S3 1
58 头 C
端直通
7301010000 过渡接
S4 GEO08LROMD 1
80 头
A3C 5) 测量后拆下所有测量工具，并确保机器回到
★在做测试前应把系统液压油温度升到摄氏50～ 正常状态。
55。
4.2.4 先导电磁阀出口压力检测
测量
把工作装置降至地面上，然后在关闭发动机 器具

后，通过操作几次操纵杆以释放管子里的残余压
标 数
力，并通过逐渐拧松注油口盖释放液压油箱内的 品号 名称 规格
记 量
压力。
耐震压
1) 拆下测压点(TR)上的油塞（1）。 S1 740402000034 0－6MPa 1
力表
测压软
S2 730505000004 6M 1
管
测压接
S3 730101000170 EMA3/G1/8 1
头
过渡三
S4 1
通接头
过渡三
S5 1
通接头

2) 把测压接头 S3 接到测压点（a3)上，把接有
★确认控制油路初始压力正常后测量电磁阀输出
压力表(S1)的测压软管（S2)接到(S3)上。
压力。
3) 起动发动机并保持运转直到液压油温上升到
★在做测试前应把系统液压油温度升到摄氏50～
工作范围内。
55。
103
测量 4. 机器运行在H模式，然后通过操纵先导控制阀
把工作装置降至地面上，然后在关闭发动机 或关闭相应的电磁阀，进行压力测量。
后，通过操作几次操纵杆以释放管子里的残余压 ★当每个输出压力显示如下列值时，它被判定
力，并通过逐渐拧松注油口盖释放液压油箱内的 为正常。
压力。
★电磁阀各输出油口去向： 电磁阀 输出压力
标记 去向
OFF （消磁） 0
1 先导集油块进油口

2 两级溢流阀增压口 ★关于打开或关闭每个电磁阀的情况,请参见用
于每个电磁阀的“功能状态表。”
3 行走马达双速控制口

1. 断开电磁阀的相应软管，以测量其出口压力。 先导锁紧电磁阀

状态 功能

安全锁紧 锁紧 OFF
杆 解除 ON

增压电磁阀

状态 功能

先导锁紧电磁阀ON
ON
增压按钮按下
2. 在相应的输出油口接上过渡接头，其中油口
增压按钮复位 OFF
（1)接(S4),油口（2）、（3）则接（S5），并装
上测压接头（(S3),把接有压力表(S1)的测压软管
双速电磁阀
（S2)接到(S3)上。
状态 功能
3. 起动发动机并保持其运转直到液压油温升到
工作范围。 先导锁紧电磁阀ON
ON
双速开关闭合
双速开关断开 OFF

104
4.2.5 先导控制阀输出压力检测

器具

标 数
品号 名称 规格
记 量
耐震
S1 740402000034 压力 0－6MPa 1
表
测压
S2 730505000004 6M 1
软管
测压
S3 730101000170 EMA3/G1/8 1
接头
过渡
S4 1
接头
★确认控制油路初始压力正常后，测量先导控制
阀输出压力。
★在做测试前应把系统液压油温度升到摄氏50～
55。 2. 在相应的先导油口接上的过渡接头(S4),并

测量 拧上测压接头（S3) 把接有压力表(S1)的测压软

1. 按下表，分别断开多路阀上相应的先导软管， 管（S2)接到(S3)上。

以测量其压力。 3. 起动发动机并保持其运转直到液压油温上升
到工作范围。

标 标
测量油路 测量油路
记 记
1 左行走（前进） 6 动臂（下降）
2 平台回转（向右） 7 斗杆(外摆）
3 斗杆（挖掘） 8 平台回转（向左）
4 右行走（前进） 9 左行走（后退）
5 铲斗（挖掘） 10 动臂（上升）

4. 使机器运行在H模式，分别测量操纵杆在自由
状态和全行程状态下输出的压力。
★如果输出压力与下表相符时，则判定为正常。

105
 操纵杆 输出压力

自由状态 0

全行程 2.6MPa

5. 拆下所有测量工具，并确保机器回到正常状
态。

4.2.6 工作装置位置液压漂移检测

★如果工作装置（油缸）液压漂移超过标准值表
中的数值时，可以按下列顺序检查，简单判断是
否是由油缸内泄还是控制阀内泄造成的。
1. 动臂和铲斗油缸的检查
1) 测量液压漂移时将工作装置设定在如下图的
位置，并停止发动机。
★用土装满铲斗或施加额定负荷在铲斗上。
2) 操作斗杆操纵杆将斗杆移到挖掘侧。
• 如果下降速度增加，油缸有内泄故障。
• 如果没有变化，控制阀有故障。
★ 发动机起动开关在ON 位置，安全手柄压下，
操作操作杆。
★ 若蓄能器内的压力下降，运转发动机约
10 秒钟左右，以再次向蓄能器充压。

4.2.7 液压油路残余压力释放

在断开液压统的管路时，应按下列方法释放残
余压力。
1. 停止发动机，并逐步拧松注油口盖以释放油
箱内的压力。
2. 来回扳动几次操纵杆。
★在发动机起动开关在ON 位置时操作操纵杆。
2) 操作先导阀使动臂主阀芯移到动臂起升位置 ★操作操纵杆2-3 次时，储存在蓄能器内的压力
或使铲斗主阀芯移到铲斗外摆的位置。 被释放。
• 如果下降速度增加，油缸有内泄故障。 3. 起动发动机，低怠速运转约10 秒以储存蓄能
• 如果没有变化，控制阀有故障。 器内的压力，然后停止发动机。
★发动机起动开关在ON 位置，安全手柄压下，操 4. 重复上述第2-3 步几次。
作操作杆。
★若蓄能器内的压力下降，运转发动以10 秒钟左
右，以再次向蓄能器充压。
2. 斗杆油缸的检查
1) 操作斗杆油缸将斗杆移到挖掘行程末端前
100mm 的位置，并停止发动机。

106
4.2.8 漏油量检测

1. 动臂油缸漏油量的测量
1) 起动发动机并保持其运转直到液压油温上升
到工作范围内。然后将动臂油缸活塞杆伸到行程
末端。
释放管路中残余的压力，参见前一部分“液压
油路内残余压力的释放。”
2) 断开油缸小腔软管（1）。
3) 起动发动机并且在发动机高怠速运转时施加
不可断开油缸大腔软管。
溢流压力到斗杆油缸大腔。
4) 持续这种状态30 秒，然后测量一分钟的漏油
量。
5) 测量后，确保机器回到正常状态。
3. 铲斗油缸漏油量的测量。
1) 起动发动机并保持其运转直到液压油温上升
到工作范围内。然后将铲斗油缸伸到挖掘行程末
端。
释放管子里残余的压力，参见前一部分“液压
3) 起动发动机并且在发动机高怠速运转时施加
油路内残余压力的释放。”
溢流压力到油缸大腔。
2) 断开油缸小腔软管（1）。
4) 持续这种状态30 秒，然后测量一分钟的漏油
不可断开油缸大腔软管。
量。
5) 测量后，确保机器回到正常状态。
2. 斗杆油缸漏油量的测量
1) 起动发动机并保持其运转直到液压油温上升
到工作范围内。然后将斗杆油缸活塞杆外升伸到
行程末端。
释放管路中残余的压力，参见前一部分“液压
油路内残余压力的释放。”
2) 断开油缸小腔的软管（1）。
小心不要断开油缸底部的软管。 3) 起动发动机并且在发动机高怠速运转时施加
溢流压力到油缸大腔。
4) 持续这种状态30 秒，然后测量一分钟的漏油
量。
5) 测量后，确保机器回到正常状态。

107
4. 回转马达漏油量的测量
1) 断开与油箱连接的软管（1），并迅速把油箱
的油口堵住。
2) 把工作装置放平，用铲斗抵住地面。
3) 起动发动机。发动机高怠速运转时施加回转
溢流压力，在这种情况下测量漏油量。
★行走马达保持静止。
★保持步骤3）的状态30 秒后，测量一分钟
的漏油量。
★第一次测量后，将上部回转平台转动180
度,并用同样方法再次测量。
走溢流压力，然后在这种情况下测量漏油量。
在这个测量中，操纵杆的一个错误操作会导致
一个严重事故。确保所有的信号和确认无误。
★保持上述步骤4）30 秒后，测量1 分钟的漏油
量。
★轻轻转动马达，使其配油盘和转子的位置改变，
再上述步骤重复测量几次。

5) 测量后确保机器回到正常状态。

4.2.9 主泵的调整

一般情况禁止对泵的做以下内容的操作，除非
主泵拆卸维修等原因导致泵的功率和排量跟机器
4) 量后，确保机器回到正常状态。
出厂标定不同，才允许做下述恢复性调整。
5. 行走马达漏油量的测量
★用调节器上的整螺丝的方式可以调整主泵最大
1) 拆下行走马达盖。
流量，最小流量，功率控制特性，流量控制特性。
2) 锁紧行走。
（各调整量参见表 一、表二）
把销①放在链轮和履带架间以阻止行走。
1. 最大流量的调整
松开六角螺母（1），紧固（或松开）固定螺丝（2）
来进行调整。其他控制特性不变。只改变最大流
量。

3) 断开行走马达泄油放软管（1），并在软管末
端安装堵头。
4) 起动发动机，在发动机高怠速运转时施加行
108

2. 最小流量的调整
松开六角螺母（1），紧固（或松开）内六角
固定螺丝（2）来进行调整。同最大流量的调整一
样，其他控制特性不变。但要注意的是如果扳得
太紧的话，在最大吐出压力时（溢流时），可能
需要动力增加。
109
3. 输入功率的调整
★由于调节器因采用同步全功率控制方式，所以
在改变功率设定的时候，要将前置泵，后泵的调
整螺丝作相同量的调整。而且根据调整，压力变
化值为两个泵同时升压时的数值。
1) 外部弹簧的调整
松开六角螺母（1），紧固（或松开调整螺丝
（4）来进行调整。当紧固调整螺丝时，如图
（JPG0328)所示，控制线图向右偏移，输入功率
增加。而且将调整螺丝（4） 转动 N 次后，内部
弹簧的设定也会发生变化，所以要将调整螺丝（3）
向反方向转回。
2) 内部弹簧的调整
松开六角螺母（2），紧固（或松开）调整螺
丝（3）来进行调整。当调. 整紧固螺丝时，如下
图所示，紧固时，流量和输入功率增加。

4. 流量控制特性的调整
松开六角螺母（2），紧固（或松开）内六角
固定螺丝（1）来进行调整当紧固内六角固定螺丝
时。如图（JPG0035)所示，紧固时，控制线图向
右偏移。

110
 最大流量的调整 最小流量的调整 流量控制特性的调整

流量控
调整
调整螺 流量 调整螺 制开
调节 转速 螺 流量变化 流量变
丝 变 丝旋入 始压力
器 (r/min 旋入 量 化量
旋 化量 量 变化
型号 ) 量 （ℓ/min-1 （ℓ/min
入量 （ℓ/m （转 量
（转 ） ）
（转动） in） 动） (kgf/c
动）
m²)
KR3G-
2 2100 +/4 6 +1/4 3 +1/4 1.5 14
NO9

表一

输入功率的调整

内部弹簧的调整 外部弹簧的调整
转速
调节器 调整螺 调整螺丝 补偿控制 输入力矩
(r/min 输入力
型号 丝旋 流量变化 旋 开 变
) 矩变化 A
入量 量（ℓ/min） 入量（转 始压力 化量
量(N.M)
（转动 动） （MPa） (N.M)
KR3G-2
2100 +1/4 10 42 +1/4 1.6 43 1.8
NO9

111
4.2.10 各装置的排气

工作内容 排气步骤
更换液压油 发动机起动 液压泵排气 油缸排气 回转马达
滤芯清洁 排气 行走马达排气 启动作业

回流滤芯的更换 发动机起动 启动作业

液压泵的修理或更换
发动机起动 液压泵排气 油缸排气 启动作业
拆下吸油管
控制阀的修理或更换 发动机起动 油缸排气 启动作业
油缸的更换
发动机起动 液压泵排气 油缸排气 启动作业
拆卸油缸管路
回转马达的更换
发动机起动 回转马达排气 启动作业
拆卸回转马达管路
行走马达的更换
发动机起动 行走马达排气 启动作业
拆卸行走马达管路

1. 液压泵排气 3. 回转马达排气
1) 起动发动机，并低怠速运转5分钟左右。 1) 起动发动机并低怠速运转。
2) 所有手柄不做任何操作。 2) 通过缓慢转动上部回转平台从马达中排
2. 液压油缸排气 气
1) 起动发动机并保持低怠速运转5 分钟。 4. 行走马达排气
2) 发动机低怠速运转时，起升、落下动臂4-5 1) 起动发动机并低怠速运转。
次。 2) 通过 操做行走操纵杆使机器缓慢行走
★ 小心不要施加溢流压力，在行程终点前约 排气。
100mm 停止活塞杆。重复上述步骤（2） 此时发
动机高怠速运转。
3) 通过伸出活塞杆到行程末端且发动机低怠
速运转时施加溢流压力。
4) 从斗杆油缸和铲斗油缸中排气，按照上述2）
到4）项的相同步骤。
★ 因为油缸已换成新的，建议在安装工作装置前
从新油缸中排气。特别是动臂油缸，工作装置
安装后因为杆不能伸展到下降侧的行程末端。

112
4.3 故障诊断

4.3.1 故障诊断前的检查

序 检查项目
处理措施
号
1 在机器停机状态下检查蓄电池电压。 更换
2 检查蓄电池电解液液位。 免维护电池直接更换
3 检查保险盒内的保险丝是否熔断。 更换
4 检查电线是否烧焦、脱落、插接头是否有松脱 拧紧或更换
的现象。
5 检查交流发电机端子、电线的松动、腐蚀等。 拧紧或更换
6 检查起动马达端子、电线的松动、腐蚀等。 拧紧或更换
7 检查蓄电池端子、电线的松动、腐蚀等。 拧紧或更换
8 检查导线线束及插接件是否潮湿、进水、浸油 更换
等

113
4.3.2 故障类别及检查方法

序 故障类别 故障诊断（可能原因） 处理方法

号
1、用万用表测量蓄电池电压，正常电压应高
蓄电池电量不足 于 24V；2、观察蓄电池电量检测孔（免维护
电池正常情况下为绿色，电量不足变为黑色）
将发动机启动开关保持 OFF 状态，OFF 位置在
发动机起动开关故障 1M 欧以上，保持启动位置状态，启动位置在 1
欧以下
将起动开关打在启动位置时，如果继电器输入
安全继电器故障 端（S、E）正常，则用万用表检测安全继电器
发动机不 输出（B、C）是否闭合，否则可能损坏
1
能起动 熄火马达继电器故障 将起动开关打在通电位置时，如果继电器输入
端（1、2）正常，则用万用表检测安全继电器
输出触点（3、5）是否闭合，否则可能损坏
熄火马达故障 将起动开关打在通电位置时，检查熄火马达
B、P1 端电压（24V），P2 端电压（0V）是否正
常，否则可能损坏
发动机起动马达故障 将起动开关打在起动位置时，检查起动马达
B、C 端电压（24V）是否正常，否则起动马达
内部断路或损坏
故障诊断时保持发动机运转，用万用表检测传
转速传感器故障 感器两端的电压，正常电压应在 5V 以上，否
转速显示
则可能损坏
2 不正常或
将起动开关打在 OFF 位置时，用万用表分别测
无显示
转速传感器线束断路 量两根导线的电阻，正常应在 1 欧以下，否则
转速传感器线束中间可能断路
起动开关故障 断开起动开关连接器，并将起动开关打在 OFF
位置，用万用表测量起动开关 BR 端与 B 断电
阻（1M 欧以上）是否正常，若正常起动线路
发动机不 存在短路，请仔细检查起动电路；若测量电阻
3
熄火 小于 1 欧，则起动开关可能内部短路
熄火马达故障 将起动开关保持在 ON 位置时，用万用表测量
熄火马达 A 端电压，正常为 24V，否则熄火马
达内部断路
114
序 故障类别 故障诊断（可能原因） 处理方法
号
熄火继电器故障 将起动开关保持在 ON 位置时，用万用表测量
熄火继电器输出端（3）电压，正常值为 24V；
发动机不 将起动开关保持在 OFF 位置，用万用表测量熄
3
熄火 火继电器输出端（3）电压，正常值为 0V；否
则继电器可能损坏
导线线束断开
检查自动怠开关，OFF 位置电阻值在 1M 欧以
自动怠速开关故障
上，ON 位置电阻值在 1 欧以下
用万用表分别测量两根导线的电阻，正常值应
导线线束断开
在 1 欧以下
自动怠速 转速没有达到设定转 发动机转速需在 1500 转/分钟以上，自动怠速
4
不工作 速 有效
检测主泵压力值过大 主泵压力值需低于 4M 帕，自动怠速有效
在启动机器时，当机器冷却温度低于 25 摄氏
机器正在进行暖机 度时，机器会自动进入暖机状态，此时自动怠
速功能无效
机器工作时，当发动机冷却温度高于 100 摄氏
发动机自 发动机冷却温度较低 度时，发动机自动减速，当发动机冷却温度低
5 动减速不 于 100 摄氏度时，发动机自动减速无效
工作 机器工作时，当发动机转速低于 1800 转/分钟
发动机转速较低
时，发动机自动减速无效
当发动机转速高于 1200 转/分钟时，发动机自
发动机自 发动机转速过高
动暖机无效
6 动暖机不
发动机冷却水温较高 在机器起动时，当发动机冷却水温高于 25 摄
工作
氏度时，发动机自动暖机无效
触式加力开关故障 用万用表检查手柄上触式加力按钮
导线线束故障 用万用表检查导线线束是否断开
发动机触
当发动机转速低于 1600 转/分钟时，发动机触
7 式加力不 发动机转速低
式加力功能无效
工作
发动机工作模式不正 发动机工作模式需在 S 或 H 模式，发动机触式
确 加力功能才有效
增压电磁阀坏 用万用表检查增压电磁阀的好坏

115
序 故障类别 故障诊断（可能原因） 处理方法
号
监控器冷 发动机冷却温度过高 检测发动机实际冷却温度过高
8 却温度报 发动机冷却温度传感 检测发动机冷却水温传感器电阻值是否随温
警变红色 器故障 度的变化而变化，温度越高，电阻值越小
温度传感器导线线束 用万用表检查温度传感器导线线束是否与地
9 监控器燃 接地 接触
油报警图 其它（如：发动机吸 检查发动机吸风口周围密封是否良好，若漏
标变红色 风口密封不严等） 风，则冷却效果变差，使冷却温度升高
燃油油位过低 检测实际燃油油位偏低
用万用表检测燃油传感器阻值变化范围大约
燃油油位传感器故障 为 10 欧姆~180 欧姆，阻值不随油位的变化而
变化或者阻值过大和过小则传感器可能损坏
油位传感器导线断路
用万用表检测油位传感器端线束是否开路
故障
机器没有启动 在机器没有启动的情况下充电报警图标为红
色
监控器充
发电机已不发电 当发动机启动后，检测发电机输出端是否有电
10 电报警图
压输出，发电机皮带是否打滑或断裂，否则发
标变红色
电机内部故障
充电回路线束故障 检测充电回路线束是否有开路或接地故障
监控器空 空滤堵塞 空滤器已堵塞
11 滤堵塞报 正常情况下空滤堵塞传感器为常开，当空滤堵
空滤堵塞传感器故障
警图标变 塞时，传感器为常闭，否则传感器可能损坏
红色 传感器导线线束接地 检测传感器线束是否与地相接
监控器机 在机器没有启动的情况下机油压力报警图标
机器没有启动
油压力报 为红色
12 警图标变 机油压力低 在停机几分钟后检测机油油位偏低
红色 机油压力传感器故障 机油压力传感器内部故障
传感器导线线束接地 检测传感器线束是否与地相接
油门旋钮故障 旋转油门旋钮，检测油门旋钮电阻值在 5K 欧
调节油门 姆内变化，若不变化或者阻值很大则油门旋钮
13 旋钮转速 损坏
无变化 导线线束断开 检测油门旋钮与油门马达线束，是否已经断开
或接地

116
序 故障类别 故障诊断（可能原因） 处理方法
号
机器处在自动怠速状 机器处在自动怠速状态下，调节油门旋钮转速
调节油门
态下 无变化
13 旋钮转速
机器在刚刚启动状态 机器在刚启动时几秒钟内处在低怠速位置，此
无变化
下 时调节油门旋钮转速无变化
在停机状态下检测比例电磁铁正常电阻值约
机器工作 比例电磁铁故障
为 17.5 欧姆左右,否则比例电磁铁可能损坏
14 装置速度
比例电磁铁导线线束 检查比例电磁铁导线线束是否断开或产生接
太慢
断开 地等
监控器显 CAN 总线断路或者短 检测 CAN 总线是否断开或者接地,测试一下将
示不正常 路 蓄电池负极断开几秒钟后再接上,观察监控器
15
（显示值 数据是否恢复
为 255）
监控器诊
断界面主
比例阀开路或短路故 用万用表检测比例阀及导线线束是否有开路
16 泵比例阀
障 或接地故障
状态指示
灯变红色
监控器诊
断界面油
油门旋钮开路或短路 用万用表检测油门旋钮及导线线束是否有开
17 门电位计
故障 路或接地故障
状态指示
灯变红色
监控器诊
断界面水
用万用表检测水温传感器及导线线束是否有
18 温传感器 水温传感器开路故障
开路故障
状态指示
灯变红色
监控器诊
断界面燃
油油位传 燃油油位传感器开路 万用表检测燃油油位传感器及导线线束是否
19
感器状态 或短路故障 有开路或接地故障
指示灯变
红色

117
序 故障类别 故障诊断（可能原因） 处理方法
号
监控器诊
断界面主
泵压力 P1 主泵压力传感器 P1 开 万用表检测主泵压力传感器 P1 及导线线束是
20
传感器状 路或短路故障 否有开路或接地故障
态指示灯
变红色
监控器诊
断界面主
泵压力 P2 主泵压力传感器 P2 开 万用表检测主泵压力传感器 P2 及导线线束是
21
传感器状 路或短路故障 否有开路或接地故障
态指示灯
变红色
监控器诊 油门执行器内部故障 万用表检测油门执行器反馈电位计导线线束
断界面油 或者反馈导线开路或 是否有开路或接地故障
门反馈电 短路
22
位计状态
指示灯变
红色
监控器内部故障
监控器无
23 监控器电源线束开路 检查电源回路
显示
监控器电源保险烧坏 更换电源保险并检查是否有接地故障产生
行走报报 行走报警线束开路或 万用表检测行走报警器线束是否存在开路或
24
警不发声 接地故障 短路故障，否则行走报警器可能损坏
25 雨刮器不 线束开路或接地故障
工作

118
5. 拆卸和装配 ★ 该符号给出进行步骤的指导和安全注意
事项，在工作时必须遵行。
5.1 怎样阅读本手册
★ 重要的安全注意事项。
总成的拆卸与安装
★ ：装配时加润滑剂。
零件的拆卸
★ ：起吊重量
z “拆卸”节内容包括程序和注意事项。
★ ：螺栓力矩
z 在“拆卸”节内使用的各种符号的解释和列举
5.2 进行操作时的注意事项
如下：
★ 该符号给出进行步骤的指导和安全注意 拆卸或安装（分解或装配）时，必须遵行下列通
事项，在工作时必须遵行。 用的注意事项：
★ 重要的安全注意事项。 1. 进行拆卸工作时的注意事项：
★ ：起吊重量 z 若发动机冷却液含有防冻剂，应进行正确处
零件的安装 理；
z 除非另有规定，零件的安装与拆卸的顺序相 z 在拆开软管或钢管之后，应封好管口或装上盲
反。 堵以防止污物或灰尘进入；
z “安装”节内使用的符号表示如下： z 在排放油时，应准备好容积相当的容器接油；
★ 该符号给出进行步骤的指导和安全注意 z 确认表示安装位置的配合标记，在拆卸前应在
事项，在操作时必须遵行。 必要的地方作配合标记，以防止重新装配时出错；
★ 重要的安全注意事项。 z 为了避免松脱导线接触点，不要拉导线。为了
★ ：装配时加润滑剂。 避免在导线上施加过大的力量，在拆开导线时应
★ ：起吊重量 握住连接器；
★ ：螺栓力矩 z 将标签固定在导线和软管上以便确定和表示
总成的分解和装配 其安装位置并有助于防止在重新安装时出错；
分解 z 计算和检查垫片的数目和厚度，并将其保存在
z “分解”节内容包括程序和注意事项。 安全地点；
z 在“拆卸”节内使用的各种符号的解释和列举 z 当起升或提升部件时，必须使用有足够强
如下： 度和安全性的合适的提升设备；
★ 该符号给出进行步骤的指导和 安全注 z 当使用顶力螺钉拆卸任何部件时，应按次序均
意事项，在操作时必须遵行。 匀拧紧螺钉；
★ 重要的安全注意事项。 z 在拆卸任何装置时，应清洁周围区域并加罩盖
★ ：起吊重量 以防止拆卸后有灰尘或者污物进入。
装配 2. 进行安装工作时的注意事项：
z “装配”节包括工作程序、注意事项以及技术 z 将所有螺栓和螺母更换并（套筒螺母）拧到规
诀窍。 定的力矩；
z 在“装配”节内使用的各种符号的解释和列举 z 安装软管时不得有扭曲或者干扰；
如下： z 将所有螺栓、螺母、垫圈、衬套、O 形圈、开
119
口销和锁紧板都换成新零件； 螺纹 对边 拧紧扭矩
z 将开口销折弯，锁紧板可靠固定； 直径 宽度 目标值 使用极限
z 当用粘合胶涂敷时，应清洁零件并清除所有的 (mm) (mm) N•m N•m
油和黄油，然后在有螺纹的部分滴二或三滴粘合 22 32 745 662 - 829
胶； 24 36 927 824 - 1030
z 当涂衬垫密封剂时，应清理表面所有异物，检
27 41 1320 1180 - 1470
查没有污物或者损坏，然后均匀涂上衬垫密封剂；
30 46 1720 1520 - 1910
z 清理所有零件，校正任何损坏、凹痕、毛刺或
33 50 2210 1960 - 2450
锈；
36 55 2750 2450 - 3040
z 用机油涂转动零件和滑动零件；
39 60 3280 2890 - 3630
z 当压装零件时，表面应涂抗摩擦复合剂；
z 当安装卡环后，检查卡环已可靠的安装在环槽
管拧紧力矩如下表所示。
（N.m）
内；
z 在连接导线连接器时，清洁连接器以清除所有
拧紧扭矩
的油、污物和水，然后可靠的连接；
z 在使用吊环螺栓时，检查不要有变形或者 目

变质，应完全拧入并对准吊钩的方向； 螺纹标准 对边 标 允许范围

z 在拧紧对开法兰时，要依次均匀拧紧，以防在 宽度 值

一侧拧紧过度。 (mm) N•m N•m

9/16-18UNF 19 44 35 - 63
11/16-16UN 22 74 54 - 93

3. 主要螺栓\螺母拧紧力矩如下表所示。
（N.m） 13/16-16UN 27 103 84 - 132
1-14UNS 32 157 128 - 186

螺纹 对边 拧紧扭矩 13/16-12UN 36 216 177 - 245

直径 宽度 目标值 使用极限 1-7/16-12UN-2B 41 215 176 - 234

(mm) (mm) N•m N•m

6 10 13.2 11.8 - 14.7 ★ 控制阀，马达等重要阀按“类螺栓\螺母拧紧

8 13 31 27 - 34 力矩表”降低 10％，大力矩应分次拧紧。周向均
布螺栓对角交叉拧紧，安装时上螺纹锁固胶 1277。
10 17 66 59 - 74

12 19 11 98 - 123

14 22 177 157 - 196

16 24 279 245 - 309

18 27 382 343 - 425

20 30 549 490 - 608

120
4. 推荐润滑脂的牌号名称 5. 随机附带通用工具
序 产品零部件代
名称
铲斗、斗杆和动臂、旋转 号 号
齿轮旋转轴承等 塑 柄 一 字 200X8X1.2
1 740121000030
—20 至 40°C（—4 至 104F） GB10639

BP Energrease Ls— 塑 柄 十 字 起 150

英国石油 2 740121000011
EP2 GB1064-89
塑 柄 十 字 起 200
Caltex 石油 Multifax EP2 3 740121000014
GB1064-89
Esso Beacon EP2
内 六 角 扳 手 S3
Daphne Coronex 4 740104000019
出光兴产 GB5356-85
Grease EP2
内 六 角 扳 手 S5
Mobil 石油 Mobilux EP2 5 740104000004
GB5356-85
福斯科威 2 号极压锂基脂 内 六 角 扳 手 S6
6 740104000005
Shell Alvania EP GB5356-85
Shell 石油
Grease 2 内 六 角 扳 手 S8
7 740104000006
GB5356-85
具有极高负荷能力的锂
备注 内 六 角 扳 手 S10
基润滑脂 8 740104000007
GB5356-85
内 六 角 扳 手 S12
9 740104000008
GB5356-85
内 六 角 扳 手 S14
10 740104000009
GB5356-85
内 六 角 扳 手 S17
11 740104000010
GB5356-85
普通套筒扳手新 14 件
12 740105000201
套
13 740106000037 梅花扳手新 6 件组
14 740115000044 双头呆扳手新 6 件组
15 740210000017 木柄圆头锤 2P
16 740119000098 链条式机油滤清扳手
活 动 扳 手 300X36
17 740103000004
GB4440
18 740131000004 钢丝钳 200MM
19 740131000022 尖嘴钳 200
121
★ 在油缸、 主泵和其他液压设备拆下修理并再 拆卸
装配之后，第一次操作液压油缸时，应放出空气， ★ 将斗杆和铲斗完全伸出，将工作装置降到
操作如下： 地面，把安全锁定杆放在锁定位置。
1) 启动发动机并以低怠速运转； ★ 释放液压回路中残留压力，参见本手册“测
2) 操作工作装置操纵杆以便操作液压油缸 4-5 试和调整”章“释放液压回路剩余压力”节。
次，将缸停止在距其行程终端 100mm 处； 1． 吊起动臂油缸总成（3）
，并拆卸锁紧螺栓（1）
、
3) 然后操作液压缸 3-4 次，到其行程终点。 螺母（2）。
4) 这样操作之后，以正常转速运转发动机。
★ 修理或长期存放后第一次使用机器时，遵行相
同的程序。
6．完成操作时的注意事项：
z 若发动机冷却液已排放，应拧紧排放阀，加注
冷却液到规定液位。运转发动机使冷却液在系统
中循环，然后再检查液位。
z 若液压设备已经拆卸并且再安装，加注机油到
规定油位。运转发动机使油通过系统循环，然后
再检查油位。
z 若管路或液压设备已进行修理拆卸，在重新装 2．然后拆卸销轴。

配零件后应从系统中放出空气。 ★ 安装有垫片，故须检查垫片数和厚度,

z 将规定数量的黄油加到工作装置的有关零部 并将其放在安全地点。

件中。 3．起动发动机并缩回活塞杆
★ 用钢索固定活塞杆以便它不滑出，并将
5.3 工作装置总成的拆卸和装配
油缸降到台上或在油缸下放一个支承以支撑
专用工具
油缸。
★ 以相同方式拆卸另一侧的动臂油缸。
序
品号 名称 规格 油缸软管（5）各二根，将管口封好并做必要的标
号
识。
普通套
1 740105000164
筒扳手
内六角 S10
2 740104000007
扳手 GB5356-85
扭矩扳 80-300N.m
3 740119000011
手 12.5mm

122
★ 堵住软管防止油流出，并在阀一侧将其 5.4 配重总成的拆卸和装配
固定。
工具
4．拆下工作灯用的电器接头（7）。
序
5．吊起工作装置并拆卸压板（8），然后拆 品号 名称 规格
号
卸销轴（9）
。
普通套
1 740105000164
筒扳手
扭矩
3 740119000074 0-3000
扳手

拆卸
1． 拆卸发动机罩（1）。详见“发动机的拆卸和
装配”
2． 拆卸配重橡胶堵头（2），装上吊环螺钉，并

★ 安装有垫片，故不要忘记检查其数目和 吊住。

安装的每个部位。
6． 吊起工作装置总成并分解。
工作装置总成 ：4900 kg
装配
• 以与拆卸步骤相反的顺序安装。
：见5.2中推荐润滑脂牌号
：按5.2中力矩表实施。
★ 装配销时衬套的内表面加黄油对准销孔位
置时，决不要把手指插入销孔中。 3．拆卸4 个安装螺栓（3）
★ 从油缸中排放空气。详见“测试和调整” ★ 安装有垫片，故须检查垫片数和厚度，并将其
一章中的从各种零件中排气。 放在安全地点。
★ 通过加油口把油加到规定的油位。运转
发动机，使油在系统中循环。然后再次检查油位。

4． 缓慢、水平地吊起配重。

123
★ 小心不要碰上发动机、散热器和冷却器。
配重总成 ：4000 kg
装配
• 以拆卸步骤相反的顺序安装。
★ 螺纹胶：螺纹锁固剂1277。
：按5.2中力矩表实施
★ 配重的安装和调整
把配重吊到平台上的适当位置，缓慢移动配重，
装上安装螺栓并调整好与平台以及覆盖件之间的 3．拆卸门锁拉杆（3）。
间隙。

5.5 驾驶室总成的拆卸和装配

专用工具

序号 品号 名称 规格
7401050001 普通套
1
64 筒扳手
7401190000 扭矩扳 80-300N.m
7
11 手 12.5mm
4．拆卸驾驶室与工作台连接的六个螺栓（4）。
7401210000 塑柄十 150
8
11 字起 GB1064-89
7401210000 塑柄一 250X10X1.
9
16 字起 6 GB10639

拆卸
首先从蓄电池负极端子上拆开电缆。
1．拆卸驾驶室内橡胶地板垫。
2．拆卸内饰件（1）。拆开驾驶室内各电器件与
电器安装扳（2）上元件的电器接头，并做必要的 5． 吊起驾驶室总成进行拆卸。

标记。拆卸蒸发器与内饰件风道之间、新风口与 驾驶室总成 ：200 kg

蒸发器之间的波纹管，拆卸车窗洗涤器软管。 ★ 小心不要碰到工作台和平台部分。
装配
按与拆卸相反顺序安装。

124
5.6 发动机的拆卸和装配 4．拆卸中冷进气管(3)、冷却器进水管（4）、橡
胶圈（5）、中冷出气管（6）、增压器进气管（7）、
专用工具
拉杆（8）、中冷出气管（9）、冷却器排水管（10），
序 并在管路上做好必要标记，管口封好。
品号 名称 规格
号
740105000 普通套筒
1
164 扳手
740119000 80-300N.m
7 扭矩扳手
011 12.5mm
740121000 塑柄十字
8 GB1064-89
011 起 150

拆卸
★ 工作装置降到地面以保证安全并使发动
机熄火，从蓄电池负极（–）端子上拆下电缆。
为了释放内部压力，应逐渐松开液压油箱上的注
油器盖。
★ 在每根管子上贴上识别标签，以便在重新安装
时避免可能的错误。
1．拆卸排放塞以便从液压油箱和管路中排放液压
油。 5．拆开发动机油液管路、压缩机管路，以及电器
液压油箱液压油：约240L 接头，并做好必要标记，管口封好。
2．排放发动机冷却液。 6．拆卸压缩机总成。
发动机冷却液：约23L 7．拆卸液压泵所有油液管路，电器接头（按“液
3．吊起发动机罩（1），拆卸联结螺栓以及支撑 压泵总成的拆卸与安装”进行）及其覆盖件和隔
杆（2）,用适当的板条和提升装置支承发动机罩。 板。
8．拆下排气消声器及其排放管。
9．拆卸所有发动机安装螺栓。
★ 检查没有仍然连接的导线或管路。
10． 吊起发动机和液压泵总成。
发动机和液压泵总成 ：700 kg
装配
按与拆卸相反顺序安装。
★ 参见本手册“测试和调整”章“空调压缩机皮
带张力”的“检查和调整”节。

125
★ 螺纹胶：螺纹锁固剂1277 油.
★ ：按5.2中力矩表实施。 液压油：约240L
★ 通过注水口重新加注发动机冷却液到规定液 2．排放发动机冷却液.
位. 发动机冷却液：约23L
发动机冷却液：约23L 3． 打开发动机罩，拆卸中冷进气管(3)、冷却器
★ 通过注油口重新加注液压油到规定油位。 进水管（4）、橡胶圈（5）、中冷出气管（6）、
液压油：约240L 增压器进气管（7）、拉杆（8）、中冷出气管（9）、
★ 起动发动机使水循环以释放任何气泡，再检查 冷却器排水管（10），并在管路上做好必要标记，
水位。 管口封好。
★ 起动发动机使油在液压系统中循环，然后再检
查油位、液位。
★ 放出空气，查阅本手册“测试和调整”章“由
各部分放出空气”节内容。

5.7 散热器总成的拆卸和装配

专用工具

序
品号 名称 规格
号
74010500016 普通套
1
4 筒扳手
74011900001 扭矩扳 80-300N.m
2
1 手 12.5mm
塑柄十
74012100001
3 字起 GB1064-89
1
150
4．拆卸液压油管接头(11)、盖板（12）、副水箱
74010400000 内六角 S10
4 水管（13），管口封好。
7 扳手 GB5356-85
拆卸
★ 工作装置降到地面以保证安全并使发动
机熄火，从蓄电池负极（–）端子上拆下电缆。
为了释放内部压力，应逐渐松开液压油箱上的注
油器盖。
★ 在每根管子上贴上识别标签，以便在重新安装
时避免可能的错误。
1．拆卸排放塞以便从液压油箱和管路中排放液压

126
5．拆卸液压油管接头(14)，管口封好。 置。
★ 调整散热器导风罩与发动机风扇罩之间的间
隙，保证其均匀。
★ 重新加注发动机冷却液通过注液口再注入冷
却液到规定液位，起动发动机使冷却液循环以放
出气泡。再检查液位。
发动机冷却液：约23L
★ 通过注油口重新加注液压油到规定油位。
液压油：约240L
★ 起动发动机使油在液压系统中循环，然后再检
6．拆卸空调冷凝器 （15)，将管口封好。
查油位。
★放出空气，查阅本手册“测试和调整”章“由
各部分放出空气”节内容。

5.8 液压泵总成的拆卸和装配

工具

序
品号 名称 规格
号
S8
7．使用2个提升吊钩吊起散热器总成。 1 740104000006
GB5356-85
8．拆卸4个散热器安装螺栓
内六角扳
2 740104000007 内六角 手 S10
扳手 GB5356-85
内六角扳
3 740104000009 手 S14
GB5356-85
4 740115000003 双头呆 17-19
5 740115000032 扳手 16-18
扭矩扳 80-300N.m
6 740119000011
9． 吊起散热器总成 ：155 kg 手 12.5mm
装配 7 740119010059 扭矩扳 SH15D×17
• 按与拆卸相反顺序安装。 手开口
8 740119010060 SH15D×19
★ 螺纹胶：螺纹锁固剂1277 头
★ ：按5.2中力矩表实施。
★ 为了保持热平衡，必须将海绵板装配到原来位

127
拆卸
在开始工作前，拆下蓄电池负极（-）端子的
电缆。将工作装置降至地面，并使发动机熄火。
然后缓慢松开液压油箱上的注油器盖以释放箱内
压力。
★ 在拆下的管路上应附上识别标签，以防安装时
出错，并封堵管口，各密封件妥善保存。
1．排出油箱中液压油，如没有专用排油设备，可
把油箱底部排放塞拧开，排出液压油。
液压油：约185L
2．拆卸罩盖（1）。

4．拆下主泵吸油钢管（1）

3．拆下下列 7 根胶管和 3 个线连接器：

（1）前泵负流量反馈管
（2）两个压力传感器连接器
（3）主泵泄油管
（4）两根主油管
（5）先导油源输出管
5．拆下隔板（1）
、（2）
（6）电磁比例阀连接器
（7）后泵负流量反馈管
（8）电磁比例阀进油
（9）先导油源吸油管

5．先吊装起液压泵，然后拆卸发动机与液压泵的
128
连接螺栓。 以后并按下述要求依次拆卸、分解。请按泵型号
液压泵总成：156 kg。 表内的要求进行拆卸分解。在分解泵时请注意不
装配 要将各种类泵的零件混杂在一起。
按拆卸相反的顺序进行装配。 ★零件名称后括号内的数字为图（JPG0066）中的
★ ：按力矩表5-1、5-2实施。 零件序号。请查看本章节。
★在把吸油钢管接到主泵的吸油口之前，可能要 1． 选择拆卸场所。

先把软管上的抱箍松开，以调整钢管的位置。 ★选定整洁干净的场所。
★装配完成之后，对液压油箱加注油液，启动发 ★为防止部件碰伤，工作台上铺设橡胶板或工作
动机使油液在系统中循环，排出系统中空气，并 布等。
检查液位。 2．请用清洗油等去除泵表面的垃圾，锈斑等。
★放出空气，参见本手册“测试和调整”章“各 3．取下泵壳上的油栓盖(468)抽出泵体内的油。
种部件排放空气”节。 4．卸下六角螺栓(412,413)取下调节器。
★调节器的拆卸请参阅调节器的拆卸章结。
5.9 液压泵体的拆卸和装配

工具

序
品号 名称 规格
号
1 740104000003 S4 GB5356-85
2 740104000004 S5 GB5356-85
内六角
3 740104000005 S6 GB5356-85
扳手
4 740104000006 S8 GB5356-85
S17 5. 松开固定在旋转斜板支撑板(251),泵壳(271),
5 740104000010
GB5356-85 阀体(312)上的六角螺栓(401)。
6 740106000005 17-19 ★当泵的后面装有泵的连接件时先拆下泵的连接
7 740106000003 梅花扳 24-27 件后再进行次项操作。
8 7401060000191 手 27-30 6．泵与调节器的安装面向下，★水平放在操
9 740106000020 32-36 作台上，拆卸泵壳(217)与阀体(312)。
75X5 当调节器的安装面向下时，为防止损伤安装面，
10 740121000010 十字起
GB1064-89 操作台上必须铺设橡胶板等。
活动扳 200X24
11 74010300000
手 GB4440
12 740131000023 尖嘴钳 160

拆卸
★泵拆卸时,请认真阅读完泵的拆卸和装配内容
129
 9. 卸下六角螺栓(408), 取下后部盖板（263）。
10．轻轻地敲击靠泵一侧的斜板支撑台
(251)的法兰盘,使泵壳与支撑台分离。

7.从泵壳(271)内对准驱动轴将缸体(111)
取出，同时取出活塞(151)、压板(153)、
★球面衬套(156)、油缸弹簧。防止碰伤油缸、球
面衬套、导轨、活塞瓦的滑动面。
11．从泵壳(271) 取出活塞瓦(211), 斜板
(212)。

8.拆下内六角螺栓(406), 取下密封盖
(F)(261)。
★在密封盖(F)的起拔孔内装上 12．用塑料锤子等轻轻地敲击传动轴

起拔螺栓能简地取出盖板。 (111,113)的轴端面。从斜板支撑台拔出

★密封盖(F)装有油密封圈,在装 驱动轴

拆时不要损伤油密封圈。

130
13.从阀体(312)内取出的阀体(313,314)。 意下述事项。
★在进行6 的作业时，往往阀体会脱落。 ★ 必须修复拆卸时损伤的部件,事先准备好调换
所用的零件。
★ 用清洗油洗干净各零部件,经空气吹洁后再进
行装配。
★ 活动部分,轴承等处必须涂上清洁的动作油后
再装配。
★ O 型圈,油密封等密封部件原则上要进行调
换。
★各部位的安装螺栓、插销类要用扳手按规定力
矩旋紧。
★ 前后泵各自零件请注意不要混在一起。
14．有必要时从泵体(271) 取出挡块(L)(534) 、
1．用锤子轻轻地将旋转斜板支撑台(251)敲入泵
挡块(S)(535) 、辅助活塞(532)、倾斜销(531)，
壳(271)内安装好。
另从阀体(312)内取出滚针轴承(124),花键连接
★取出辅助活塞,倾转销、挡块(L)、挡块(S)
轴(114)。
时，预先在泵壳上将这些部件装上。
在拆倾斜销时,请使用夹具拆卸,以防倾斜销头部
★ 在拧紧辅助活栓及倾转销时，为防止损伤倾
受伤。
转销的顶部及反馈销，操作时请使用夹具以免损
★ 斜销与辅助活塞的嵌合面涂有硬胶，请
伤该部件。另外，螺钉部涂上硬胶（中强度）。
不要碰伤辅助活塞。
★滚针轴承除考虑轴承寿命以外尽可能
不要拔出。
★ 不能松动阀体,斜板支撑台上的六角螺
帽,否则流量设定会发生变化。
装配
扭紧力矩表
零件序号 尺寸 力矩 N.M
401 M20 430
406 M8 29
466 G1/4 36 2．泵体与调节器的安装面向下、在倾转销
468 G3/4 170 （531）斜板上嵌入衬套，正确地将斜板
490 NPTF1/16 8.8 （212）装入斜板支撑台（251）内。
531、532 24X2 330 ★用双手指尖确认斜板是否灵活转动。
806 M16 130 ★斜板、斜板支撑台、传动部位涂上润滑油
808 M20 240 以便传动轴的安装。

装配与拆卸顺序相反，螺栓紧固力矩见上表,请注
131
 5．装配好辅助活塞缸体〔油缸（141）、辅助活
3.将已配套好的轴承（123）、轴承挡片
塞（151，152）、压板（153）、球面衬套（156）、
（127）、挡环（824）的驱动轴装入斜板支撑台
垫片（158）、油缸弹簧（157）〕、将球面衬套
(251)内。
与油缸花键轴的位置对准、插入泵壳内。
★传动轴不能用锤子等敲击。
★将轴承的外圈用橡皮锤子轻轻地敲击,用铜棒
将其彻底地敲入。

6．将阀快（313）对准销子后装入阀体（312）内。
★请注意不要装错阀快的吸入、吐出方向。

4．将密封盖（F）（261）装入泵壳（271）、用
内六角螺栓（406）固定。
★请在密封盖（F）内的油密封上涂上薄薄的润滑
油。
★当心不要碰伤油密封。
★串联泵的后盖(263)及密封盖（262）按
相同的要领装入。

7．将阀体（312）装在壳体（271）上、用内六角
螺栓（401）固定。
★先装后侧的泵体，作业就比较容易了。

132
★请注意阀体的方向不要装错。（从输入轴方向
看）排出的位置：左侧（调节器的位置：朝上侧）。

8．倾转销的反馈销夹在调节器的反馈销内，装入
调节器，用内六角螺栓（412，413）固定。
★请注意不要装错前用与后用的调节器。

9．装上排油销孔（467）整个操作完成。

133
134
5.10 主泵调节器的拆卸和装配 4．拆去内六角螺栓（438），取下盖子（C）
（629）。
★盖子（C）已装有调整螺丝（C）（CI）、（628、
工具
925）、调整轮（C）（627）、锁紧螺母（630）、
序号 品号 名称 规格 六角螺母（801）、调整螺丝（924）。不能拧动
74010400 这些螺丝、螺母。如拧动后，已设定调整好的压
1 S4 GB5356-85
0003 力—流量会发生变化。
内六角
74010400
2 扳手 S5 GB5356-85
0004
74010400
3 S6 GB5356-85
0005
74012100 75X5
4 十字起
0010 GB1064-89
74010300 活动扳 300X36
5
0004 手 GB4440
74013100 5．拆下盖子（C）（629）后从补偿部取出外圈弹
6 尖嘴钳 160
0023 簧（625）、内圈弹簧（626），弹簧座( C)（624），
拆卸 从导向部拔出调节环（Q）（645）导向弹簧（646）
★由于本调节器的零部件即精密又小型，解体与 弹簧坐（644）。
组装作业较为复杂。维修时无特殊情况下建议更 ★用M4 的螺钉能方便地取出调整环（Q）（645）。
换调节器总成。在不得不拆解时，请阅读完以下
拆解要领书后再进行。
★件名称后括号()内的数字为图（JPG0083）中的
零件序号。请查看本章节。
1．选择解体场所。
2．请用清洗油等洗净调节器表面的垃圾、锈斑等。
3．取出六角螺栓（312，413），从泵体取出调节
器本体。
★请注意不要弄丢 O 型密封圈。 6．请取下六角螺栓（436 438），拆下导向盖（641）
拆下导向盖后，从导向部取出设定弹簧（655）。

135
7．取出挡圈（814），取下弹簧座（653）回程弹 9．取出杠杆（2）（613）、不要拔出销子

簧（654）套管（651）。 （875）。

★套管（651）装有夹圈(836)。 ★使用镊子能简化操作过程。

★取出挡圈（814）时,回程弹簧（654）可能会弹
出，请注意不要遗失。

10．拔出销子（874）、取出反馈杆块（611）。
★用细的铜棒从上面往下不要碰杠杆（1）
（612）,

8．取出锁紧挡圈（858）、支点插销（614）、调 推出销（874）（销的直径为φ4）。

整插销（615）。
★使用M6 的螺钉能方便地拔出支点插销（614）、
调整插销（615）。

136
 3．壳体的套管孔上装入衬套（652）和滑块(651）。
★衬套、滑块、在调节器壳体内不能卡住,确认能
顺利地动作。
★注意衬套的方向。

11．取出杆块（612）、不要拔出销子（875）。
12．拔出导向活塞壳（643）滑动块（652）。
13．拔出活塞壳（622）、补偿塞（621）补偿杆
（623）、调节器解体工作结束。
装配
4．装好反馈杆块（611）,对准反馈杆块的销孔将
扭紧力矩表
销插入（874）。
零件序号 尺寸 力矩 N.M ★销子事先稍稍插入反馈杆块内可便于操作。
412、413 M8 29 ★请注意反馈杆块的方向不要装错。
436、438 M6 12 5．壳体的内侧孔内装入导向轴（643）。
496 NPTF1/16 8.8 ★导向轴不能卡住,确认能否顺利转动。
630 M30X1.5 160 6．将压入杆块（2）（613）的销子嵌入导向活塞
801 M8 16 的槽内，再装上杆块(2)。
802 M10 19
装配与拆卸的顺序相反、操作时请注意下述事项。
★件名称后括号内的数字表示调节器的结构分解
图（JPG0086）内零件的编号。
★ 必须修复解体时被损伤的零件,更换零件预先
准备好。
★ 零件中混入异物会引起动作不良、必须用清洗
油充分地清洗干净后用空气吹净，并在清洁的场
所进行组装操作。
★各部位的螺栓、插销等必须用规定的力矩旋紧。
★ 转动部位必须涂上清洁的传动油脂后再进行
组装。
★ O 型圈等的密封类零件原则上调换新品。
1．壳体（601）补偿孔中装入补偿塞（623）。
2．将已被压入销钉的杆杆(1)（612）中嵌入补偿 7．按压入支点插销（614）的销子插入杆块(2)的
塞槽内，将杆块装入压入壳体的销子上。 销孔内，装入支点插销，安装好定位环(858)。
137
 弹簧座（624）、内弹簧（626）、外弹簧（625）。
★不要装错弹簧座的朝向。

8．插入调整销（651），装入定位环。
★请注意不要将支点插销、调整插销的孔装错。
★在这同时确认反馈杠杆块动作间隙是否过大，
并确认是否有卡住的现象。
12．安装已装有调整螺钉（628）（925）、调整
9．套管孔内装入回程弹簧（654），弹簧座（653），
轮（C）
（627）、锁紧螺母（603）、六角螺母（801）、
然后装上挡圈（814）。
调整螺钉（924）的盖子（C）（629）、用内六角
螺栓（438）锁紧固定。以上为组装结束。

10．套管孔内装入设定弹簧（655）、在补偿孔内
装入补偿活塞（621）、装入活塞壳（622）、装
上导向盖（641）、用内六角螺栓（436）（438）
旋紧固定。

11．在导向孔内装入弹簧座（644）、导向弹簧
（646）、调整轮（Q）（645），在补偿孔内装入

138
139
5.11 回转马达总成拆卸和安装

工具

序
品号 名称 规格
号
普通套
1 740105000164
筒扳手
740104000006 内六角 S8 GB、
2
扳手 5356-85 2．拆卸齿轮油泄油软管(1),14个马达安装螺栓
单头呆 （2）。
3 740115000035 41
扳手

4 740115000023 32-34
双头呆
5 740115000003 17-19
扳手
6 740115000032 16-18

扭矩扳 80-300N.m
7 740119000011
手 12.5mm

8 740119010065 扭矩扳 SH22D×32

手开口
9 740119010067 SH22D×41 3．起吊回转马达，（1）为起吊螺钉。
头
75X5GB
4 740121000010 十字起
1064-89
拆卸
释放液压回路中的残留压力，参见本手册“测
试和调整”章“释放液压回路中残留压力”节内
容。将工作装置降到地面以确保安全，发动机熄
火后，松开液压油箱上的注油器盖以释放箱内残
留压力并将安全锁定杆移到锁定位置。
★在拆下的管路上应附上识别标签，以防安装时 多路阀重量：220kg
出错，并封堵管口，各密封件妥善保存。 起吊螺纹孔：M10X1.5
1．拆下以下7根软管： 装配
（1）补油管 • 按与拆卸相反顺序安装。
（2）两根主油管 ★ ：按力矩表5-1、5-2实施。
（3）泄油管 ★通过注油口重新加注液压油到规定油位，起动
（4）两根解锁管 发动机使油在液压系统中循环然后再检查油位。

140
★排放空气，排放空气参阅本手册“测试和调整”
章“各部分排放空气”节内容。6.12回转马达本
体拆卸和安装。

工具

序
品号 名称 规格
号

1 740104000004 S5 GB5356-85
★拆卸平台应铺垫橡胶板或布等避免零部件的损
2 740104000005 S6 GB5356-85 伤。
4. 拧松减压阀(051)并从阀体(303)上拆下。
3 740104000006 S8 GB5356-85
内六
S14
4 740104000009 角扳
GB5356-85
手
S17
5 740104000010
GB5356-85
S24
6 740104000014
GB5356-85
十字 75X5GB1064-8
7 740121000010
起 9
扭矩 80-300N.m ★在拧松减压阀时，O型环将被损伤，因此请务必
8 740119000011 更换0型环。
扳手 12.5mm
5. 从阀体(303)上拆下ROMH排油孔塞(469)，然后
拆卸
取出弹簧(355)和柱塞(351)。
★零件名称后括号()内的数字为图（JPG0152、
JPG0155）中的零件序号。请查看本手册“功能、
结构”章节中的“回转马达”部份。
★零部件均属精密产品，拆卸时应注意小心维护，
避免造成损伤。在进行修理时注意避免造成各类O
型环和密封垫板的损伤及尘埃的混入。
1. 用钢丝绳将马达四周系住用吊车吊起，然后洗
净并用压缩空气吹干。
2. 从排油孔排净马达主体内部的工作油。
3. 把驱动轴(101)的轴端朝下固定在容易拆卸的
★注意避免损伤柱塞阀座。
作业平台上。应在马达主体(301)与阀体(303)的
6. 松开内六角螺栓(401)，把阀体(303)从马达主
结合处标示结合记号。
体上 (301)拆下。然后把阀片(131)从阀体(303)
中取出。
141
★因制动器弹簧(712)的弹力，拆下螺栓后，阀体
★注意避免损伤油缸以及闸瓦蹄片等的旋转啮合
(303) 将从马达主体(301)上弹出。
面。当闸瓦蹄片无法取出时，则在第12项的作业
7. 把制动器弹簧(712)从制动器柱塞上拆下。
步骤中拆卸。
10. 从马达主体(301)中取出摩擦板(742)和分离
器金属板(743)。

8. 用拆卸工具把制动器柱塞 (702)从马达主体
上(301) 拔出。

11. 取出驱动轴(101)和闸瓦蹄片(124)。

★把拆卸工具的爪端钩在制动器柱塞的槽内，垂
直向上提起。 ★当取出驱动轴时，花键可能损伤油封，故在取
9. 把马达重新置于水平，从驱动轴(101)处拔出 出之前应用塑料胶带将驱动轴的花键部分缠绕起
油缸 (111)。然后依次拔出柱塞(121)、压板 来。
(123)、压板 (121)、压板(123)、压板弹簧和闸
瓦蹄片(124)。

142
以下作业步骤请根据需要进行： 装配
1) 用冲床将圆柱滚动轴承的内环从驱动轴上顶 扭紧力矩表
出。 零件序号 尺寸 力矩 N.M
(031-1) G1/4 0.9
033 M6 12
051 M33X1.5 177
151 G1/4 26
171 M8 29
400 M22X1.5 69
401 M20 430
469 M36X1.5 539

★圆柱滚动轴承的内环也可斥铁锤和钢棒敲打， 984 G1/2 2.7

但应注意均匀敲打内环，并避免损坏轴承。拆卸 985 G1 5.6

下的轴承不能再使用。 组装的顺序与拆卸的顺序相反，

2) 用铁锤和钢棒从油封(491)壳体一侧轻轻敲 ★各零部件应用洗净液彻底洗净，然后用气吹干。

打圆柱滚动轴承的外环，逐渐从马达主体(301)上 ★进行组装之前．旋转啮台部分和轴承等必须涂

取出。 上洁净的工作油。

★拆下后的轴承不能使用。 ★O型环以及油封等密封什原则上必须更换。

3) 用滑锤轴承拆卸器将圆柱滚动轴承(444)从 ★用扭矩扳手按照表l所示的扭矩拧紧各部分的

阀体(303)上取出。 固定螺栓和排油孔塞等部位。
1. 将马达主体(301)置于适合作业的平台上．将
阀体(303)一侧朝上。
2. 使用热压配合的方法将圆柱滚动轴承(443)
的内环装配在驱动轴(101)内。
★注意圆柱滚动轴承定位销的方向。
3. 用工具将油封(491)装入马达主体(301)内。

★拆下后的轴承不能再使用。

143
4. 注意油封的方向。在油封封口处涂抹一层薄 ★将闸瓦片倒角大的—侧旋入马达主体。为了防
薄的油脂。均匀敲扣，注意避免损伤外周部位。 止从结合面上脱落，应涂抹一层薄薄的油脂。
用铁锤和钢棒一边轻轻敲打一边将圆柱滚动轴承 7. 将压板(123)和压板弹簧组装起来，然后再与
(443)装入马达主体(301)。 柱塞组件(12l，122)组装在一起。

5. 将驱动轴装入马达主体(301)。 8. 将组装在压板(123)上的柱塞组件(12l，122)
装入油缸(111)，与驱动轴(101)的花键配合装入。

★小心装入，注意避免损坏油封的封口。轴的花
键部分用塑料胶带等缠绕起来。
6. 将马达主体(301)水平放置，插入闸瓦蹄片
(124)。

9. 将马达主体(301)重新放置，油封一侧朝下，
依次将分离器金属板(743)和摩擦板(742)装人马
达主体(301)。分离器金属板装入4张、摩擦板装
入3张。

144
 12. 将制动器弹簧(712))装入制动器柱塞(702)。

13. 通过用铁锤和钢棒一边轻轻敲打，一边将圆
柱滚动轴承(444)的外环装入阀体(303)。

10. 在马达主体(301)内装入O型环(706)(707)。

★本项步骤仅在拆卸了圆柱滚动轴承(444)时方
需实施。
★均匀敲打的外环的外周，直至外环完全装入阀
体的卡槽。
14. 将阀片(131)装入阀体(303)内，然后装入O型
★如O型环上涂抹一层薄薄的油脂，则在装入 环。
制动器柱塞时不容易折断。
11. 马达主体(301)内装入制动器柱塞(702)。

145
★在阀片的结合面上涂抹薄薄的一层油脂，防止 5.12 手柄先导阀拆卸和安装
脱落。
工具
15. 将阀体(303)装入在马达主体(301)上，然后
用内六角螺栓拧紧固定。 序
品号 名称 规格
号
内六角 S6
1 740104000005
扳手 GB5356-85

2 740115000024 双头呆 22-24

3 740115000025 扳手 27-30

75X5GB1064
4 740121000010 十字起
-89

★注意阀体的安装方，避免制动器弹簧的倒下。
拆卸
应均匀拧紧内六角螺栓。
★零件名称后括号()内的数字为图（JPG0152、
16. 将柱塞(351)和弹簧(355)装入阀体(303)，然
JPG0155）中的零件序号。请查看本手册“功能、
后将装有O型环(488)的ROMH排油孔塞(469)的装
结构”章节中的“先导控制阀”部份。
入阀体(303)内。
★ 各个部件都是精密元件组成的，在工作时应加
以充分注意，避免部件间的相互碰撞和部件的跌
落。
★ 不要认为部件非常紧，就随意敲打或扭曲来松
动它，当这样做会引起部件出现毛刺或损坏部件，
就会导致组装困难、油泄漏、性能低下。
★ 在解体状态下或解体过程中就随意放置部件
的话，潮气或垃圾会引起部件生锈，在不得不中
断作业的情况下，要注意防锈、防尘。
★检查柱塞能否顺畅运动。 1. 用煤油清洗阀体
17. 把减压阀(051)装入阀体(303)内。 ★各油口应预先用盲销堵住。
146
2. 用铜板（或铅板）将阀固定在台虎钳上。 盘（151），衬套（211），推杆（212）会上浮。
3. 将橡胶护套（501）的下端从阀壳（101）上 6. 取下垫圈（300），盘（151）。
拆下，从上方取下。

7. 复位弹簧(221)较弱时，由于O 形密封圈的阻

★带开关的情况下，电线（456）也应预先通过阀 碍作用，弹簧导套(211)依然嵌在阀壳内,请用一

壳的孔取下。 字螺刀将其取出。

4. 将锁紧螺母（315）和调整螺母（312）用扳
手拧松，取下手柄整体.

★在拔出时,由于复位弹簧(221)的原因有可能造
成销子飞出。

5. 将扳手套在调整螺母（312）和凸轮（302） 8. 将减压阀组件和复位弹簧(221)从阀壳拔出。

的二面之间，拧松调整螺母，将螺母和凸轮取下。
利用夹具将接头向左旋转拧松。

★请预先记录下减压阀组件和阀壳孔之间的位置
关系。

★复位弹簧（221）较紧时，在拧松接头同时， 9. 用内六角扳手松开内六角螺栓(125)并取出。
将接口板(111)和O形圈(122)从阀壳取下。 将轴
147
瓦(131)从阀壳上取下。 ★如果用压缩空气干燥部件。则空气中的污物和
水分会损伤部件或导致锈，所以不进行此工序。
装配
扭紧力矩表
零件序号 尺寸 力矩 N.M
125 M8 29.4
301 M14 47.1
302、312 M14 68.6
315 M14 49
10. 减压阀解体时,应将阀柱(201)取下端垂直竖
组装的顺序按拆卸的顺序相反进行。
立于平的工作台上，使弹簧座(216)下降,用小螺
1. 把轴瓦（131），0 形密封圈（122）
刀的头部将2 片半圆形垫1(215)取下。
装入泵壳（101）。

★不要使弹簧座下降超过 6mm。
2. 用内六角螺栓（125），密封圈（121）将进
★注意不要划伤滑阀表面。
口板固定在壳体上（101）。以规定的力矩，紧固
11. 将阀柱(201), 弹簧导套(216),弹簧(241),
内六角螺栓（125）。
垫圈 2(217)分离。从衬套（211）中拔出推杆（212）
，
取下 O 形环（214）。

★注意使弹簧销（126）保持位置可以插入壳体孔。
3. 依次将垫圈2（217），弹簧（241），弹簧导
12. 各部件的清洗，防锈。
套（216）插入阀柱（201）。
★一开始就在油中清洗受污染的部件会擦伤表
面，所以应首先充分浸泡直至脏物和油脂浮出。
148
4. 将阀柱下端竖直立于平的作业台上，压下弹 ★使用盘(151)，将4个衬套组件一起装入，用接

簧导套，将二枚垫圈1（215）插入弹簧导套。将 头临时固定。

弹簧(221)装入壳体。将减压阀组件装入体壳。 7. 使用夹具,以规定的力矩将接头(301)固定在
壳体上。

★使垫圈(215)的尖角部分靠在滑阀的头部，进行
8. 将凸轮(302)装入接头
组装，注意不要使二板垫圈重叠。
★压下弹簧导套时，注意压下距离不要超过6mm。
★按解体前的位置组装起来。
5. 将 O 形圈(214)装上衬套(211)。将密封圈(213)
装入衬套(211)。将推杆(212)装入衬套(211)。

★旋入凸轮直至其与四根压杆均一接触，但不要
旋入过头。
9. 安装调整螺母(312),将扳手套在凸轮(302)
两平面部进行固定,再以规定力矩锁紧调整螺母。

★在压杆表面涂上黄油。
6. 将衬套组件装入泵

149
★紧固时，注意不要改变圆板的位置。 13. 在接头旋转部，凸轮，推杆接触面涂润滑油。

10. 以规定力矩用小螺钉3(431)将手柄杆固定在
一起。

14. 波纹管下端装上壳体。从各油口放入防锈剂，
并用盲塞塞住油口。

11. 安装橡胶护套（501），锁紧螺母（315）手
柄组件的安装至此完成。

12. 决定手柄方向，用扳手将调整螺母（311，312）
固定，然后以规定力矩用锁紧螺母（315）锁紧固
定手柄。

150
5.13 多路阀总成的拆卸和安装 2．拆卸发动机隔离板（1）

工具

序
品号 名称 规格
号
S8
1 740104000006 内六角
GB5356-85
普通套
2 740105000164
筒扳手
单头呆
3 740115000035 41 3．拆卸回油钢管和以下胶管：
扳手
（1） 去铲斗油缸软管
4 740115000023 32-34 （2） 去回转马达主软管
双头呆
5 740115000003 17-19 （3） 右回油钢管
扳手
（4） 回转马达补油管
6 740115000032 16-18
（5） 去斗杆油缸软管
扭矩扳 80-300N.m （6） 左回油钢管
7 740119000011
手 12.5mm

8 740119010059 扭矩扳 SH15D×17

手开口
9 740119010067 SH22D×41
头
拆卸
在开始工作前，拆下蓄电池负极（-）端子的
电缆。将工作装置降至地面，并使发动机熄火。
然后缓慢松开液压油箱上的注油器盖以释放箱内
压力。
4．拆卸管夹（1），以及左右行走软管（2）。
★ 在拆下的管路上应附上识别标签，以防安装时
出错，并封堵管口，各密封件妥善保存。
1． 打开发动机罩，拆卸多路阀上部罩盖（1）。

5．拆下 P1、P2 软管（1），去操作阀、电磁阀先

151
导软管（2）
、去主泵的负流量反馈管（3）以及去 序
品号 名称 规格
液油箱的回油软管（4）
。 号
普通套
1 740105000164
筒扳手

2 740115000026 41-46
双头呆
3 740115000007 24-27
扳手
4 740115000003 17-19

扭矩扳 80-300N.m
5 740119000011
手 12.5mm

6．按从上到下顺序，拆下多路阀周围的钢管，然 6 740119010063 SH19D×27

扭矩扳
后拆下主阀与底架的安装螺钉，装上起吊环（1）， 7 740119010059 手开口 SH15D×17
用起吊设备起吊。 头
8 74011901007 SH22DX46

拆卸
在开始工作前，拆下蓄电池负极（-）端子的
电缆。将工作装置降至地面，并使发动机熄火。
然后缓慢松开液压油箱上的注油器盖以释放箱内
压力。
★ 在拆下的管路上应附上识别标签，以防安装时
出错，并封堵管口。

多路阀重量：195kg 1．拆卸链轮（1），参见本手册中“拆卸链

起吊螺纹孔：M10X1.5 节”。

装配
按拆卸相反的顺序进行装配。
★ ：按力矩表5-1、5-2实施。
★装配完成之后，对液压油箱加注油液，启动发
动机使油液在系统中循环，排出系统中空气，并
检查液位。
★排放空气，参见本手册“测试和调整”章“各
种部件排放空气”节。

5.14 行走马达总成拆卸和安装 2．拆卸罩盖（1）。

专用工具

152
 5.15 中央回转接头总成的拆卸和装配

专用工具

序
品号 名称 规格
号
S8
1 740104000006 内六角
GB5356-85
普通套
2 740105000164
3.拆下4 根行走马达软管（2）、和所有安装螺栓 筒扳手

（1），然后起吊。 4 740115000023 32-34

双头呆

5 740115000003 扳手 17-19

扭矩扳 80-300N.m
6 740119000011
手 12.5mm
扭矩扳
7 740119010059 手开口 SH15D×17
头

拆卸
行走马达重量：320 kg 释放液压回路中残留的压力，详见“测试和调
起吊螺纹孔：M10X1.5 整”节中有关释放液压回路中残留压力。
M12X1.5 ★各拆开的软管，需封堵管口，各密封件妥善保
装配 存。
按拆卸相反的顺序进行装配。 1．拆卸以下 6 根软管：
★ ：按力矩表5-1、5-2实施。 （1）泄油管
★装配完成之后，对液压油箱加注油液，启动发 （2）右侧行走管
动机使油液在系统中循环，排出系统中空气，并 （3）双速管
检查液位。 （4）左侧行走管
★排放空气，参见本手册“测试和调整”章“各 再拆卸止动螺栓（5）和 4 个安装螺栓（6）。
种部件排放空气。

153
 5.16 液压油箱总成的拆卸和装配

专用工具

序
品号 名称 规格
号
S8
1 740104000006
内六角 GB5356-85
扳手 S6
2 740104000005
2.拆下中央回转接头与行走马达连接的6根软管， GB5356-85
3．最后用起重设备进行起吊。 普通套
3 740105000164
中心回转接头总成：40 kg 筒扳手
装配 4 740115000025 27-30
• 按与拆卸相反顺序安装。 双头呆
5 740115000003 17-19
★ ：按力矩表5-1、5-2实施。 扳手
★ 通过注油口加油到规定油位。运转发动机使油 6 740115000023 32-34
通过系统循环。然后再检查油位。 扭矩扳 80-300N.m
7 740119000011
★ 从行走马达中排放空气，详见“测试和调整” 手 12.5mm
中有关各种部件排放空气。
8 740119010059 SH15D×17
扭矩扳
9 740119010063 手开口 SH19D×27
头
10 740119010065 SH22D×32

拆卸
缓慢松开液压油箱上的注油器盖以释放箱内
压力。
★ 在拆下的管路上应附上识别标签，以防安装时
出错，并封堵管。
1．排出油箱中液压油，如没有专用排油设备，可
把油箱底部排放塞拧开，排出液压油。
液压油：约185L。
2．拆卸发动机罩（1）和撑杆（2）。

154
3．拆卸控制阀罩盖（3）
。
6．拆卸回油钢管（1）。

4．拆卸4根回油软管（2）、回油钢管（1）、发动
机隔板（3）
。 7．拆卸油水分离器（5）
、柴油过滤器（3）、机油
过滤器（4）
，主泵泄油软管（2）、隔离板（1）
。

5.拆卸覆盖件（1）、盖罩（2）。
8．先拆开油箱底部封板，再拆开与之相连的吸油
软管管（1）
。

155
 5.17.托链轮总成的拆卸

专用工具

序
品号 名称 规格
号
普通套
1 740105000164
筒扳手
扭矩扳 80-300N.m
2 740119000011
9．在拆下底下4个液压油箱安装螺栓之后，用起 手 12.5mm
重设备进行起吊。 仿进口
3 750401000006
黄油枪
装配

液压油箱总成：130 kg ★ 使用专用工具，将标准压力加到注油口上来检
装配 查从密封中漏出的空气量。
按与拆卸相反的顺序安装。 ★ 检查当施加低于标准压力时，在10 秒钟内表
★ 重新注油（液压油箱） 针不向下移。
★ 通过注油口加注油到规定油位，运转发动机使 标准压力：0.1 Mpa (1 kg/cm2)
油在系统中循环，然后再检查油位。
★ 排放空气详见“测试和调整”，各装置排气。

★ 加油到托轮总成之中.
：见5.2中推荐润滑脂牌号
★ ：按5.2中力矩表实施。

156
5.18.支重轮总成的拆卸和装配

专用工具
★ 在安装浮动密封之前，应完全清除O形圈浮动
密封（图中阴影线区域）接触表面上的黄油。此
外，还应注意不要使灰尘附着在浮动密封的接触
★ 在装入浮动密封后，检查密封的倾斜度应小于
1 mm，并且密封的凸出量a 保持在7-11 mm范围内。
★ ：按5.2中力矩表实施。

3．从轴（5）和支承总成（7）上拆下引导轮（4）。
★ 引导轮中含有80 cc 的油。在分解阶段应排放
油，
5.19.引导轮总成的拆卸和装配 4．从引导轮（4）、轴（5）和支承总成（7）相

专用工具 反一侧拆卸浮动密封（6）。

序
品号 名称 规格
号
圆头锤
1 740210000006 6
2P
仿进口
2 750401000006
黄油枪
拆卸
1．拆卸定位销（1）和支承（2）。 5．拆卸定位销（8），以便从轴（5）拆下支承（7）。
2．从支承（2）和引导轮（4）上拆卸浮动密封（3）。 6．从引导轮（4）上拆卸衬套（9）和（10）。

157
装配 4．将轴（5）和支承（7）总成装配到引导轮（4）
1．将衬套（9）和（10）压装到引导轮（4）。 上。

2．装配O形圈并使用定位销（8）将支承（7）安
装到轴（5）上。 5．将浮动密封（3）安装到引导轮（4）和支承（2）
上。

3．将浮动密封（6）安装到引导轮（4）、轴（5）
★ 用油涂在浮动密封滑动表面上，注意不要使任
和支承（7）总成上。
何污物或灰尘粘在它上面。
★ 浮动密封
★ 从O形圈和浮动密封的接触表面上清除所有的
在安装浮动密封前，应完全清除O形圈和浮动密封
黄油和油。
（图中阴影线部分）接触表面上的黄油。此外，
6．安装O形圈，然后用定位销（1）安装支承（2）。
注意不要使灰尘附着在浮动密封接触表面上。
7．加油并拧上螺塞。
★ 在装入浮动密封后，检查密封倾斜度应小于
：见5.2中推荐润滑脂牌号
1mm，并且密封凸出量a 保持在5-7 mm 范围内。
★ ：按5.2中力矩表实施。

158
5.20.张紧装置的拆卸和装配 2．张紧弹簧总成的分解
1） 把张紧弹簧总成（1）放到工具J1 上。张
专用工具
紧弹簧处在大的安装负荷下，一定要正确安装，
序 否则会产生危险。
品号 名称 规格
号 ★ 弹簧的安装负荷：108.8 kN
普通套
1 740105000164
筒扳手
扭矩扳 80-300N.m
2 740119000011
手 12.5mm
压缩机
3
压缩机
4 隔片
张紧装 2） 慢慢地施加液压压力以压缩弹簧，拆卸锁
5
置 板（3），然后拆卸螺母（4）。

6 油缸 ★ 压缩弹簧到螺母开始松动的程度。
★ 缓慢释放液压压力并释放弹簧的张力。
7 泵
★ 弹簧的自由长度：558 mm
导向螺 3）从弹簧（5）上拆卸轭架（6）、弹簧座（7）
8
栓 和防尘密封（8）。
拆卸 3．柱塞总成分解
1．从张紧弹簧总成（1）上拆卸活塞总成（2）。 1）从柱塞（9）上拆卸锁片（10），然后拆卸阀
（11）。
2）拆卸卡环（12），然后拆卸U 形密封（13）和
环（14）。

159
1．柱塞总成装配 滑脂牌号
1）把环（14）和U 形密封（13）装到柱塞（9） ★ 安装活塞总成，使阀安装位置在外面。
上，并用卡环（12）固定。 在油缸内加300 cc 的黄油。
2）暂时拧紧阀（11），并用锁片（10）固定。 ：见5.2中推荐润滑脂牌号
2．张紧弹簧总成的装配 然后排出空气并检查黄油是否从黄油孔溢出。
1）用工具J2 把防尘密封（8）装到弹簧座（7）
5.21 链轮的拆卸和装配
上。
专用工具

序
品号 名称 规格
号
普通套
1 740105000164
筒扳手
扭矩扳 750-2000N
2 740119000012
手 .m 25mm
拆卸
1．拆下履带板总成。详见“履带板总成的拆卸”。
2．把工作装置回转90°，然后用工作装置把底盘
推起，在履带架和履带板之间放入垫块➀。
2）把弹簧座（7）和轭架（6）装到弹簧（5）上， 3． 拆下并吊起链轮（1）。
并放到工具J1 上。 链轮 ：40 kg
油缸的滑动部分： ：见5.2中推荐润滑
脂牌号。
3） 缓慢地旋加液压压力以压缩弹簧并拧紧螺母
（4）使弹簧安装长度为尺寸“a”，然后用锁片
（3）紧固。
★ 弹簧的安装长度a：437 mm

装配
• 按照拆卸的相反顺序来进行安装。
★ 螺纹胶：螺纹锁固剂1277
★ ：按5.2中力矩表实施。

4）从工具J1 上拆下张紧弹簧总成（1）上。
3．把柱塞总成（2）装到张紧弹簧总成（1）上。
磨损坏的滑动部位： ：见5.2中推荐润
160
5.22.履带板总成的拆卸和装配 4．拆下工具M，向前移动机器，使得临时销②位
于引导轮的前面，并放上垫块①。
专用工具
5．拆卸临时销②，并拆卸防尘密封，然后向后开
序 动机器使履带（3）铺开。
品号 名称 规格
号
普通套
1 740105000164
筒扳手
扭矩扳 750-2000N
2 740119000012
手 .m 25mm
履带压
3
销机

（1） 履带板总成的拆卸和张紧度（钢制）
1．把机器停在主销位于引导轮和托轮中间，并且
装配
有空间把履带总成铺到地面的地方。
• 按与拆卸相反的顺序安装。
2． 降下工作装置，然后拧松油嘴（1）释放
★ 参见本手册“测试和调整”章“履带板张紧度
内部黄油，减小履带张紧度。
检查和调整”节内容。
★ 调整油缸处于极大高压下。决不拧松油嘴超过
• 履带板螺栓和螺母安装程序
一圈，若油不流出，前后移动机器。
1）将履带板螺母（1）的R 侧转到连杆座表面，
装配履带板时要使两个座表面彼此紧密接触。
★ 如果履带板螺栓反向安装，则螺母的拐角会与
连杆座表面发生干扰而使螺母上升，并导致螺栓
松动。

3．用工具M，拉出主销（2）。

161
2）检查配合表面紧密接触之后再拧紧履带板螺 3．拆卸道路衬垫（2）。
栓。 4．将挡块➀顶住履带板总成。
★ 螺纹胶：螺纹锁固剂1277 5．使用工具M 和假销➁拉出主销（3）。
★ ：按5.2中力矩表实施。
★ 使用工具M 压装主销，方式是主销凸出量为下
面的尺寸a。
主销凸出量a：2.5±1 mm

6．取走工具M，向前移动机器并拉出假销（2）。
7．当向前移动机器时，拆卸防尘密封并展开履带
板总成（4）。

★ 在安装防尘密封前，用黄油润滑Multifak EP2
涂抹它与衬套的接触表面。
★ 如果您有道路衬垫（橡胶垫型的履带板垫片），
当发现橡胶已磨损或破裂时应立即将履带板垫片
换成新的。否则，履带板螺栓头会损坏，一但螺
栓头被压扁，要拆卸将非常困难。
（3） 道路衬垫的装配
（2） 道路衬垫的拆卸和展开
按与拆卸相反的顺序安装。
1．停止机器使主销恰在引导轮上方，因而履带板
★ 参见本手册“测试和调整”章“履带板张紧度
总成可以向前面和向后面展开。
的检查和调整”节。
2． 将工作装置降至地面并拧松润滑器（1）
• 履带板螺栓和螺母安装程序。
以便使履带松弛。
1）将履带板螺母（1）的R 侧转到连杆座表
★ 调整缸内的压力相当高，不要试图拧松润滑器
面，装配履带板时要使两个座表面彼此紧密接触。
（1）超过一圈，如果内部的黄油渗出量很少，应
★ 如果履带板螺栓反向安装，则螺母的拐角会与
使机器向前和后移动。
连杆座表面发生干扰而使螺母上升，并导致螺栓
松动。
2）将履带板螺栓拧紧.
★ 在检查配合表面紧密接触之后再拧紧履带板
螺栓。
★ ：按5.2中力矩表实施。

162
 5.23.回转支承总成的拆卸和装配

专用工具

序
品号 名称 规格
号
普通套
1 740105000164
筒扳手
扭矩扳 750-2000N
2 740119000012
手 .m 25mm
仿进口
3 750401000006
黄油枪
拆卸
1．拆卸转台总成，详见“转台总成拆卸”。
★ 使用工具M 压装主销，方式是主销凸出量为下
2．拆卸36 个安装螺栓（1）以拆卸回转支承总成。
面的尺寸a。主销凸出量a：2.5±1 mm

★ 在安装防尘密封前，用黄油油润Multifak EP2
3．吊起回转支承总成（2）。
涂抹它与衬套的接触表面。

★ 回转支承总成 ：315 kg

163
装配
• 按与拆卸相反的顺序安装。
★ 螺纹胶：螺纹锁固剂1277
★ ：按5.2中力矩表实施。
★ 如图所示将内座圈软区外座圈软区的标记面
对右侧，然后安装到履带架上。

2．参见本手册中“工作装置总成的分解安装配”，
“配重总成的拆卸与安装”,“液压油缸的分解与
装配”完成各自的分解，按“中央回转接头的拆
卸与装配”拆卸中央回转接头上部软管，作必要
的标记，并封好管口。
3． 拆卸36个转台安装螺栓并拆卸转台总成
（16），将其吊离。
★ 回转支承 ：见5.2中推荐润滑脂牌号

5.24.转台总成的拆卸和装配

专用工具

序
品号 名称 规格
号
普通套
1 740105000164
筒扳手
扭矩扳 750-2000N ★ 缓慢，平行的吊起上车总成，注意不要撞到中
2 740119000012
手 .m 25mm 央回转接头总成。

内六角 S10 ★ 上车总成 :7500Kg

740104000007
扳手 GB5356-85 装配

拆卸 • 按与拆卸相反顺序安装。

将斗杆和铲斗完全伸出，然后将工作装置降至 ★ 螺纹胶：螺纹锁固剂1277.

地面并将安全锁定杆移到锁定位置。 ★ ：按5.2中力矩表实施。

1．拆下4 个动臂油缸软管（1）。 ★ 重新加注液压油

★ 塞住软管以停止油流出。 通过注油口将液压油重新加注到规定油位，起动
发动机使油在液压系统中循环，然后再检查油位。
★ 排放空气
从行走马达中排放空气，参见本手册“测试和调

164
整”章“各装置排气”节。

5.25.空调器装置总成的拆卸和装配

专用工具

序号 品号 名称规格
74010500016
3 普通套筒扳
4
74013100000
5 钢丝钳 200MM 7． 拆卸干燥瓶到蒸发器和压缩机到蒸发器的两
4
根胶管（5），做好必要标记，封好管口。拆卸蒸
74012100001 塑柄十字起 150
8 发器电器接头（6），做好必要标记。
1 GB1064-89
74012100001 塑柄一字起
9
6 250X10X1.6 GB10639
拆卸
首先拆开蓄电池负极（-）端子的电缆。
1． 排放冷却水。
冷却水：约23L
2． 使用专用设备，从空调系统中放出冷媒，拆
卸两根软管。做好必要的标记，封好管口
3. 拆卸干燥瓶（3）、冷凝器（4）各管路，做 8． 拆卸蒸发器和发动机之间的两根水管（7），

好必要的标记，封好管口。 拆卸蒸发器固定螺栓（8）。

4. 拆卸底板垫。

安装
• 按与拆卸相反顺序安装。
5. 内饰件（1），拆开电器安装扳（2）上各电
★ 安装空调器回路中的软管时，注意不要让污
器接头，做好必要标记，再拆卸电器安装扳（2）。
物、灰尘、水等进入软管中。
6. 拆卸蒸发器与内饰件风道之间、新风口与蒸
★ 只有当检查O形圈位于连接部位之后，才能安
发器之间的波纹管，拆卸车窗洗涤器软管

165
装空调器软管。
★ 检查O形圈上没有损坏，或O形圈没有变坏。
★ 用压缩机油（ND-OIL8）涂在制冷剂管路连接
零件的螺纹上，然后用双头扳手拧紧管路。
★ 使用专用设备，将空调系统冷媒注入空调器回
路。
★ 螺纹胶：螺纹锁固剂1277.
★ ：按5.2中力矩表实施。
★ 通过注水口重新加注发动机冷却液到规定液
位，发动机冷却液：约23L。
★ 起动发动机使水循环以释放任何气泡，再检。

166
6. 附图及其它
6.1 液压系统原理图

167
6.2 电气原理图

168