CAE 

DS – Mould Design 

Validation phase and simulation: injection moulding 
School of Technology and Management, Polytechnic Institute of Leiria 

As  mentioned  in  [1]  and  [2],  the  first  attempts  to  study  the  filling  stage  in  injection  Introduction 
moulding were reported by Spencer and Gilmore [3]. They visually studied the filling   
of the mould and derived an empirical equation to determine the filling time.    
 
Numerical  simulations  applied  to  injection  moulding  have  basically  started  in  the 
 
early  1970s.  These  first  developments  were  applied  to  the  filling  stage  in  simple  ge‐
 
ometries. Only tubular, circular and rectangular shapes were considered, allowing the 
flow  to  be  accurately  assumed  as  unidirectional.  The  temperature  field  was  two‐
dimensional, one coordinate in the flow direction and the other in the thickness direc‐
tion, leading to the so‐called 1½D approach. The injected polymer was assumed to be 
a Newtonian fluid, and finite difference techniques were used to numerically solve the 
set  of  balance  equations.  Harry  and  Parrot  (1970),  performed  one‐dimensional  flow 
analysis  that  was  coupled  with  a  heat  balance  equation  for  a  rectangular  cavity.  In 
order  to  expand  the  previous  approaches  to  more  realistic  geometries,  conformal 
mapping or decomposition of complex shape cavities in a number of simple elements 
were  used  to  extend  the  1½D  approach  to  more  complex  flow  situations.  However, 
these  methods  lack  sufficient  generality  to  be  satisfactory  and  the  solution  accuracy 
strongly depends on how the geometry is partitioned, requiring astute judgment from 
the  user.  The  real  breakthrough  came  with  the  development  of  a  general  2½D  ap‐
proach, originally proposed in [4], combining finite elements along the midsurface of 
the cavity with finite differences along the thickness direction. The pressure field was 
solved in two dimensions by finite element method and the temperature and velocity 
fields  were  solved  in  three  dimensions  by  means  of  a  mixed  finite  element  /  finite 
difference method.  
Nowadays,  in  general,  the  software  for  numerical  simulation  of  injection  moulding 
based on an 3D approach, including the Navier‐Stokes equations with the inertia and 
gravity effects. To date several commercial and research three‐dimensional simulation 
programs for injection moulding have been developed. 
This  document  is  focused  on  the  validation  and  simulation  of  injection  moulding 
process  through  the  application  of  Computer  Aided  Engineering  (CAE)  software. 
Several kinds of simulations are explained in this document and some case studies are 
presented.  
 
 
 
 
 
 

Validation Phase and Simulation: Injection Moulding ‐ 1 
 CAE DS – Mould Design 

The  growing  on  demand  on  plastic  moulded  parts  brought  the  need  to  keep  costs   
under  control.  This  issue  can  be  achieved  trough  the  optimisation  of  both,  part  and 
 
mould  design.  Nowadays  it  is  unacceptable  to  introduce  design  mistakes  in  these 
expensive  kinds  of  tools.    The  injection  moulding  process  is  highly  dynamic  and 
versatile  and  allows  many  alternatives  on  complexity  and  geometry  of  parts.  These 
parts can be injected in a wide variety of thermoplastics. However, it is essential that 
optimisation  and  simulation  proceedings  must  be  applied  by  mould  designers  in 
order to avoid mistakes. During the design phase of the plastic product it is defined 
the manufacturing capability to produce the mould and all the requirements of both, 
the mould design and injection machine. 
When applied during the design phase of parts and moulds, Computer Aided Engi‐
neering (CAE) software tools allow the detailed evaluation of the project in technical 
and  economic  terms.  Even  with  the  growth  on  the  technological  advance  of  CAE 
software,  its  popularity  only  emerged  in  recent  years  through  the  development  of 
personal  computers.  Thus  it  was  important  to  establish  basic  methodologies  and 
systematic proceedings on simulation of injection moulding.  
Functional and aesthetic features of the plastic part determine the type of analysis that 
should  be  taken  during  the  simulation.    The  main  simulation  analyses  used  to  opti‐
mise the injection moulding process are: 
− Analysis of the gate location  
− Analysis of window processing 
− Analysis of cavity filling (Fill) 
− Analysis of filling and packing (holding) pressure (flow)  
− Analysis of runner balance (runner balance)  
− Analysis of cooling (cool)  
− Analysis of warpage and shrinkage (warpage and shrinkage)  
 
The  correct  interpretation  of  the  data  obtained  from  the  CAE  analysis  allows  the 
implementation of optimisation procedures applied to the plastic part, to the injection 
mould or to the injection machine (injection parameters). The application of injection 
moulding simulations leads to: 
− a decrease in 10% to 30% of cycle times; 
−  minimisation the cost of corrections of tools and test samples between 30 and 
50% 
and 
− a significant reduction in production lead time. 
 
 
 
 
 
 
 

Validation Phase and Simulation: Injection Moulding ‐ 2 
 CAE DS – Mould Design 

Analysis of the gate location 
The  application  of  the  usual  CAE  software  procedure  to  analysis  the  location  of  the 
injection  gate  show  the  injection  profiles  for  several  gate  positions.  A  comparative 
analysis between these profiles must be done simultaneously with a rigorous evalua‐
tion of the following criteria: 
− Processability: define the capability to achieve a complete mould filling  
− Minimum injection pressure: define the injection machine (Clamp force) 
− Geometric restrictions: evaluate the over‐packing of injected material 
− Thickness:  evaluation of the thickness of the part in order to allow a good 
thermoplastic packing  
 
The purpose of this type of analysis is the evaluation of the occurrence of plastic parts 
with  defects  during  the  filling.  The  position  and  geometry  adopted  for  the  injection 
gate(s)  influence  the  quality  of  the  plastic  part  through  the  following:  
 
− Filling profile of the mould 
− Quality and location of the welding line 
− Direction of the molecular orientation 
− Dimensional accuracy  
− Sink marks control 
− Shrinkage and voids control  
− Cavity pressure distribution 
− Trapped air and incomplete filling 
− Residual stresses 
− Warpage and flatness 
 

Analysis of the processing window 
The analysis of the processing window allows the identification of the best processing 
conditions  for  the  injection  moulding  process,  namely:  ideal  mould  temperature, 
injection  time  and  solidification  temperature.  The  evaluation  of  the  different  gate 
locations  thought  the  analysis  of  several  injection  profiles  (pressure,  shear  rate  and 
temperature)  in  different  regions  of  the  part  allow  the  selection  of  the  best  location.  
The influence of material on pressure requirements and shear rate are also evaluated. 
This  analysis  quickly  provides  recommendations  for  the  injection  time,  mould  tem‐
perature, and melt temperature values that should be used as preliminary input for a 
full flow analysis. 
 
 
 

Validation Phase and Simulation: Injection Moulding ‐ 3 
 CAE DS – Mould Design 

Analysis of cavity filling (Fill) 
The filling process starts on the injection gate and the melted plastic flows along the 
paths  that  offer  less  opposition  to  the  flow.  The  correct  gate  location  is  decisive  to 
allow the complete and uniform filling of the cavity. The analysis of the filling show 
the  behaviour  of  flow  with  the  mould  closed.  Overheating,  shear  stresses  are  some 
flow  effects  evaluated  during  the  solidification  of  the  plastic  material  inside  the 
mould. The fill analysis represents the capacity of the melted plastic to fill the cavity 
from the injection gate. Usually is the second analysis performed during a optimisa‐
tion  injection  moulding  study.  This  kind  of  analysis  evaluates  the  following 
parameters for each region of the part: 
− Reliability and filling time 
− Performance injection pressure 
− Melt front temperature  
− Location of welding lines  
− Positioning of entrapped gases 
 
The main objective of the filling analysis is to predict the position of welding lines and 
entrapped  gases.  These  defects  should  be  avoided  in  aesthetic  regions  of  the  part. 
Flow front temperatures changes can also be evaluated in order avoid material degra‐
dation.  

Analysis of filling and packing (holding) pressure (flow)  
The simultaneous analysis of both, filling and packing pressure, is important to pre‐
dict  the  value  of  the  packing  pressure  (also  known  like  holding  pressure)  and  the 
holding time. These are important processing parameters that should be transmitted 
to the manufacturing department. This analysis allows the simulation of three impor‐
tant steps of the moulding phase: filling, flow and packing. 

Analysis of runner balance (runner balance)  
To  perform  the  runner  balance  analysis  is  necessary  to  evaluate  first  the  filling  in 
order  to  identify  the  pressure  profile  during  the  pressure  change  between  the  filling 
and  the  packing  stages.  This  analysis  allows  the  prediction  and  optimisation  of  the 
best cross section dimension for some runners. The objective of this optimisation is the 
uniform  filling  of  all  runners  and  the  pressure  and  temperature  homogeneity.  De‐
pending  on  the  layout  of  the  runners  the  runner  balance  analysis  can  suggest 
modifications on the cavities   distribution on the mould. 
 
 
 

Validation Phase and Simulation: Injection Moulding ‐ 4 
 CAE DS – Mould Design 

Analysis of cooling (cool)  
Cooling  simulations  allow  users  to  optimize  mould  and  cooling  circuit  design  to 
achieve  uniform  part  cooling,  minimize  cycle  times,  eliminate  part  warpage  due  to 
cooling factors, and decrease overall manufacturing costs. 
The cooling analysis allow to:  
− Optimize part and mould designs to achieve uniform cooling with the mini‐
mum cycle time 
− View the temperature difference between the core and cavity mould surfaces 
− Minimize unbalanced cooling and residual stress to reduce or eliminate part 
warpage 
− Predict temperature for all surfaces within the mould: part, runners, cooling 
channels, inserts  
− Predict the required cooling time for the part and cold runner to determine 
overall cycle time 
 
The results that can be obtained trough this analysis are the following: 
For the part: 
− Cavity surface temperature distribution  
− Distribution of temperature differences across opposite surfaces of the cavity 
− Distribution of average plastic temperature at ejection time  
− Distribution of maximum plastic temperature at ejection time  
− Relative position of the peak temperature at ejection time 
− Distribution of frozen layer thickness 
− Temperature profile through thickness for each cavity element 
 
For the mould:  
− Surface temperature distribution on top and bottom sides of inserts and part‐
ing planes 
− Distribution of temperature difference across insert and parting plane surfaces 
− Temperature of mold external surfaces and surface of cooling circuits  
− Pressure drop along each cooling circuit  
− Variation in coolant temperature 
− Flow rate in each cooling circuit 
− Reynolds number in each cooling circuit 
 
 
 
 
 
 

Validation Phase and Simulation: Injection Moulding ‐ 5 
 CAE DS – Mould Design 

Analysis of warpage and shrinkage (warpage and shrinkage)  
Warp provides users with an understanding of the causes of shrinkage and warpage 
in injection moulded plastic parts and predicts where deformations will occur. Results 
allow  users  to  optimize  design,  material,  and  processing  parameters  to  control  part 
warpage before the mold is built. With MPI/Warp, even the most demanding applica‐
tion that requires high dimensional stability, excellent visual appearance, and accurate 
fit with mating components can be produced to quality, time, and budgetary specifica‐
tions. 
The warp analysis allows: 
− The evaluation of the final part shape before machining the mould 
− The evaluation of both single cavity and multi‐cavity moulds 
− To scale shrinkage and warpage results for better visualization of deformation 
− Export warp geometry in the STL format to use as a reference when sizing the 
mould 
− The calculation of residual stresses developing during the entire cycle, includ‐
ing effects of the temperature and pressure distributions, polymer properties, 
orientation, and geometric features of the part 
− The visualisation of the frozen‐in stress through the part wall thickness 
− The determination of stress prior to ejection (constrained by the mould) and 
after ejection (unconstrained) 
 

Computer Aided Engineering (CAE) injection simulation examples 
The most popular software applied in injection moulding simulations is the MoldFlow 
software  package;  however  there  are  other  recent  software  packages  that  allow  the 
prediction of injection moulding parameters. Some of these software packages include 
specific  interesting  features,  namely  the  simulation  of  Metallic  Injection  Moulding 
(MIM), Powder Injection Moulding (PIM), Microcellular injection moulding with the 
use  of  supercritical  fluid  (SCF)  such  as  carbon  dioxide  (CO2)  or  nitrogen  (N2)  and 
others. 
Nowadays there are four main software packages commercially available: 
− The MoldFlow software (www.moldflow.com) 
− The Moldex3D software (www.moldex3D.com ) 
− The SoftSigma Software (www.sigmasoft.de  ) 
− The SimPOE Mold (www.simpoe.com ) 
 
The following images shows the filling simulation versus the real plastic part filling. 
This simulation is obtained from Moldex3D. 
 
 

Validation Phase and Simulation: Injection Moulding ‐ 6 
 CAE DS – Mould Design 

 
1  2
 

                         
 

3  4

                 
 
 

 
 
Filling phase vs. real injection. (Courtesy of a Portuguese mould‐making company: MD‐
Molds) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Validation Phase and Simulation: Injection Moulding ‐ 7 
 CAE DS – Mould Design 

The  following  images  show  the  optimisation  of  the  cooling  circuit  for  a  cylindrical   
mould. Several cooling configurations were tested using the MouldFlow package. 
 
 
 
 
Mould – Core 
 

 
Cooling circuit configuration 1 
 

 
Cooling circuit configuration 2 
 
 

 
Cooling circuit configuration 3 

Validation Phase and Simulation: Injection Moulding ‐ 8 
 CAE DS – Mould Design 

 
 
 
 

         
ABS Prototype      Final Moulded Part    Final Product 
 
Simulation phase during the development of a new product. (Courtesy of the VANGEST 
Group) 
 
The following image is a simulation of the filling of a part during the Metallic Injection 
Moulding (MIM) process.  
 

 
Courtesy of SigmaSoft. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Validation Phase and Simulation: Injection Moulding ‐ 9 
 CAE DS – Mould Design 

 
 
References 
J.  J.  van  der  Werf  and  A.  H.  M.  Boshouwers,  INJECT‐3,  A  Simulation  Code  for  the 
Filling Stage of the Injection Moulding Process of Thermoplastics, PhD Thesis, Tech‐
nische Universiteit Eindhoven, Eindhoven, May 1988. 
I. Barros, Modelação do Comportamento Térmico de Moldes de Injecção, PhD Thesis, 
Universidade do Minho, Guimarães, June 2004. 
R. S. Spencer and G. D. Gilmore, Some flow phenomenon in the injection moulding of 
polystyrene, Journal of Colloid Science, Vol. 6, No. 2, 1951, p. 118‐132. 
C. A. Hieber and S. F. Shen, A finite element / finite difference simulation of the injec‐
tion molding filling process, Journal of Non‐Newtonian Fluid Mechanics, Vol. 7, No. 
1, 1980, p. 1‐32. 
Mold‐making handbook, edit. Gunter Mennig, 2nd edition, Hanser/Gardner Publish‐
ing, Inc.,  ISBN 1‐56990‐261‐5, 1998 

Mold  engineering,  Herbert  Rees,  Hanser/Gardner  Publications,  Inc.,  ISBN  1‐56990‐

131‐7, 1995 

Understanding  injection  Mold  Design,  Herbert  Rees,  Hanser  Publishers,  ISBN  1‐

56990‐311‐5, 2001 
Injection molds : 108 proven designs, Hans Gastrow , edits. E. Lindner and P. Unger, 
2nd edition revised with new mold designs, Hanser Publishers, ISBN  3‐446‐15682‐8 , 
1993 
How to make injection molds, Georg Menges, Walter Michaeli e Paul Mohren, 3rd ed., 
Munich : Hanser, ISBN 3‐446‐21256‐6, 2001 

Plastics mold engineering handbook,  John Harry Dubois (Author),  Wayne I. Prib‐

ble (Editor), Kluwer Academic Pub; 4th edition, ISBN 0442218974  ,1987 
Engineering  Polymers,  part  and  mold  design  –  a  design  guide,  Bayer  Corporation, 
Pittsburgh, 2000 
HASCO, DME and CUMSA electronic catalogues  

www.moldflow.com 
www.moldex3D.com 
www.sigmasoft.de 
www.simpoe.com 
 
 
 
 
 
 

Validation Phase and Simulation: Injection Moulding ‐ 10