‫انواع فرآیندهای شکل دهی‬

‫توانایی تغییر شکل دائمی یکی از ارزشمندترین خصوصیات آنها به شمار می آید‪ .‬بی شک تولید ورق‪ ،‬تس مه‪ ،‬می ل گ رد‪،‬‬
‫لوله‪ ،‬مقاطع ساختمانی و به طور کلی شکل دهی فلزات مدیون این قابلیت است‪ .‬با توجه به این که شکل‪  ‬دهی فل زات‬
‫یکی از روش های مهم ساخت و تولید قطعات است‪ .‬شناخت هرچ ه دقیق تر این ص نعت ض روری می باش د‪ .‬از مهم ترین‬
‫ابزارهای علمی نقد و بررسی فرایند های شکل دهی دانش مکانیک محیط های پیوسته می باشد‪.‬‬

‫‪ ‬در حقیقت مکانیک محیط های پیوسته تنها برای موادی قابل اس تفاده اس ت ک ه بت وان در حجم دلخ واهی از آن‪ ،‬مق ادیر‬
‫متوسطی را برای ویژگی هایش مشخص ک رد‪ .‬ب ه بی ان دیگ ر‪‌،‬هنگ امی ک ه ب ا دی د کالن (ماکروس کوپی) ب ه ی ک جس م‬
‫بنگریم‪ ،‬می توانیم آن را یک محیط پیوسته در نظر بگیریم و از قواعد حاکم بر مکانیک محیط ه ای پیوس ته اس تفاده ک نیم‪.‬‬
‫مکانیک محیط های پیوسته همانند شاخه های دیگر علوم بر مبنای مجموعه ای از نظریه ها و قوانین اسکلت بندی شده‬
‫است‪ .‬به طوری که اصول و قوانین حاکم بر این علم را می توان به اصول بق ای ج رم‪ ،‬بق ای مم ان خطی و دورانی‪ ‌،‬بق ای‬
‫انرژی و اصل بی نظمی نسبت داد‪ .‬اگر چه تمام این اصول بر مبنای اثرات مک انیکی ان د‪ ،‬ولی در ص ورت وارد ش دن اث رات‬
‫غیر مکانیکی مانند میدان های الکتریکی مغناطیسی و …‪ ‌،‬قوانین حاکم بر این اث رات ن یز وارد می ش وند ک ه بحث ب رروی‬
‫این اثرات خارج از محدوده این متن می باشد‪  .‬‬

‫‪ ‬‬

‫‪  ‬معرفی فرآیند های شکل دهی‬

‫کشش سیم‬

‫عملیات کشیدن به فرایندی که در طی آن فلز از درون ق الب ب ه وس یله ن یروی کشش ی‪ ‌،‬خ ارج‪  ‬ش ود اطالق می ش ود‪.‬‬
‫بیشتر سیالن فلز درون قالب توسط نیروی فشاری که از اثر متقابل فلز با قالب ناشی می شود‪ ،‬صورت می گیرد‪.‬‬

‫معموال ً قطعات با تقارن محوری توسط فرایند کشش تغییر شکل می یابند‪ .‬کاهش قطر یک سیم‪‌،‬میله ی ا مفت ول ت و پ ر در‬
‫اثر کشیدن به کشش سیم‪ ،‬میله یا مفتول مشهور است‪ .‬معموال ً به سیم های تهیه ش ده از طری ق روش ن ورد اص طالح‌اً‬
‫مفتول گفته می شود و آن ماده ی اولیه برای تولید سیم که قطر آن کمتر از ی ک س انتی م تر اس ت می باش د‪ .‬عملی ات‬
‫ال ً در حالت سرد انجام می شود‪ ،‬اگر چه در مواردی که میزان تغییر شکل زیاد باشد به صورت گرم نیز صورت‬
‫کشیدن معمو ‌‬
‫می گیرد‪ .‬در فرایند های کشش سرد که کاهش سطح مقطع زیادی مدنظر می باشد‪‌،‬الزم است ک ه ب ا انج ام عملی ات‬
‫حرارتی افزایش تنش سیالن را جبران کرد‪.‬‬

‫‪ ‬‬
 ‫‪ ‬‬
‫‪ ‬کشیدن میله‪ ،‬مفتول‪ ،‬یا سیم‬
‫‪ ‬اصولی که در کشیدن میله‪ ‌،‬مفتول یا سیم به کار گرفته می شوند‪ ‌،‬یکسان هستند‪ .‬با این تفاوت که مفتولها و‬
‫میلههایی که نمی توانند کالف شوند روی میزهای کشش تولید می شوند‪ .‬در حقیقت گیرههای فک کشش مفتول را‬
‫گرفته و به وسیلهی یک مکانیزم هیدرولیکی حرکت می کنند‪ .‬سرعت میزهای کشش می تواند تا حدود ‪ ۱۵۰‬سانتی متر‬
‫بر ثانیه و کشش میزها تا حدود ‪ ۱۳۵‬متغییر باشد‪.‬‬

‫‪ ‬‬
‫‪  ‬امروزه جهت انجام فرایند کشش سیم از تجهیزات مختلفی استفاده می شود‪ .‬در بعضی از کارگاههای شکل دهی این‬
‫فرایند به سادهترین وجه صورت می پذیرد‪ .‬واضح است که با این روش توانایی نازک کردن مفتول و یا سیم های ضخیم‬
‫وجود ندارد‪ .‬اگر چه این روش در بسیاری از کارگاههای شکل دهی مرسوم است ولی در صنعت کاربردی ندارد‪ .‬‬

‫‪ ‬‬

‫قالب های کشش‬

‫برای تولید سیم طی فرایند کشش از قالب یا حدیده های کشش استفاده می ش ود‪ .‬زاوی ه ی ورودی ق الب آنق در ب زرگ‬
‫است که فضای مناسبی برای ورود س یم و روان س از ب ه وج ود آورد‪ .‬در حقیقت‪ ‌،‬نقش اص لی در کش ش را ط ول تم اس‬
‫سیم با قالب که ارتباط مستقیم با زاویه ی قالب دارد‪‌،‬بازی می کند‪ .‬دهانهی ورودی و خروجی ق الب ب ه ص ورت اس توانه‬
‫است‪ .‬نقش این دو قسمت ورود و خروج سیم است‪ .‬از آنجا که تمام تغییر شکل در قالب صورت می پ ذیرد‪ ‌،‬نیروه ای وارد‬
‫شده به قالب زیاد است‪ .‬به این دلیل امروزه بیشتر قالب های کش ش ب ا ط ول عم ر ب اال را از جنس کاربی د تنگس تن می‬
‫سازند‪.‬‬

‫‪  ‬کشش تسمه‬

‫تسمه یکی از محصوالت نورد تخت است که پهنایی کمتر از ‪ ۶۱۰‬میلی متر و ض خامت بین ‪ ۱۳/۰‬ت ا ‪ ۷۶/۴‬میلی م تر دارد‪.‬‬
‫تس مه ه ای پس از ن ورد داغ‪‌،‬عملی ات آنی ل و س پس اسیدش ویی‪ ‌،‬ن ورد س رد می ش وند‪ .‬بس ته ب ه م یزان ض خامت‬
‫درخواستی نورد سرد در چند مرحله انجام می شود‪ .‬هرگاه یک تسمه ی فلزی ب ا پهن ای‪  ‬و ض خامت اولی ه‪  ‬از می ان ی ک‬
‫قالب گوهای شکل با شیب یکسان به سوی خط مرکزی کشیده شود‪‌،‬به این فرایند کشش تسمه گفت ه میش ود‪ .‬ب ا این‬
‫که کشش تمسه فرایند تولی د مت داولی نمی باش د‪ ‌،‬ولی مس ئله ای اس ت ک ه در مکانی ک نظ ری فلزک اری در ب اره آن‬
‫مطالعات زیادی شده است‪ .‬از آنجا که‪  ‬است لذا در حین کشش حالت کرنش صفحه ای به وجود می آید و پهن ای تس مه‬
‫تغییر نمی کند‪.‬‬

‫‪  ‬کشش لوله&‬

‫لولهها یا استوانه های توخالی که توسط فرایندهای ش کلدهی مانن د اکس تروژن و ن ورد تولی د می ش وند معم وال توس ط‬
‫فرایند کشیدن به شکل نه ایی در آم ده و پ رداخت س طح می ش وند‪ .‬اگ ر چ ه ه دف اص لی از این فراین د ک اهش قط ر و‬
‫ضخامت لوله است‪ ‌،‬ولی در موارد نادری افزایش ضخامت نیز ایجاد می شود‪ .‬به طور کلی می توان فرایند کش ش لول ه را‬
‫به چهار دسته کشش لوله بدون توپی‪ ‌،‬کشش لوله توسط سمبه‪ ،‬کشش لوله توسط توپی شناور تقسیم بن دی ک رد‪ .‬در‬
‫کلیه ی این روشها یک انتهای لوله‌‪ ،‬با پرس کاری توسط دو فک نیم گرد باریک می شود و این انتهای باریک شده از ق الب‬
‫کشش عبور داده و توسط ابزاری که روی کالسکه دستگاه بسته شده محکم گرفته می شود‪ .‬سپس کالسکهی کشش‬
‫لوله را از داخل قالب بیرون می کشد‪.‬‬

‫‪ ‬‬
‫‪ ‬‬
 ‫‪  ‬کشش لوله& بدون میله توپی‬

‫در فرایند کشش لوله بدون توپی که در مواردی به آن فروکش نیز اطالق می ش ود‪‌،‬لول ه از داخ ل تکی ه گ اهی ن دارد و ب ا‬
‫نیروی کششی از درون قالب کشیده میشود‪.‬از نکات برجس ته دراین روش اف زایش ض خامت لول ه‪ ‌،‬ک اهش قط ر و س طح‬
‫داخلی غیر یکنواخت لوله پس از عمل فروکشی است‪.‬‬

‫‪  ‬کشش لوله& توسط توپی ثابت‬

‫توپی ها قطعات خیلی سختی هستند که تحت تاثیر تنش تغییر شکل نمی دهند‪ .‬این قطعات برای ثابت نگاه داشتن قطر‬
‫داخلی لول ه در هنگ ام کش یده ش دن از ق الب درون لول ه گذاش ته می ش وند‪ .‬ت وپی ه ا ممکن اس ت اس توانه ای و ی ا‬
‫مخروطی باشند‪ .‬توپی‪ ‌،‬شکل و اندازه ی قطر داخلی را تحت کنترل دارد و لوله هایی که از این طریق کشیده می ش وند‪،‬‬
‫‌دقت ابعادی باالتری نسبت به فرایند فروکشی دارند که‪  ‬در آن از توپی استفاده نمی شود‪.‬‬

‫‪ ‬کشش لوله توسط توپی شناور‬

‫همان گونه که قبال ً گفته شد استفاده از توپی های ثابت محدودیت هایی را به وجود می آورند‪ .‬برای رهایی از این‬
‫محدودیتها از توپی شناور (غیر ثابت) استفاده می شود‪ .‬در حقیقت در این فرایند توپی وارد لوله شده و به همراه لوله از‬
‫درون قالب عبور می کند‪ .‬توپی در اثر اصطکاک با لوله و عدم امکان خارج شدن از درون قالب‪ ،‬در جای خودش مستقر می‬
‫شود‪ .‬ولی از آنجا که انتهای آن به جایی بسته نشده است‪ ،‬هنگامی که اصطکاک در اثر سیالن ماده بشدت افزایش‬
‫یابد‪‌،‬حرکت کوچکی در سر جای خود خواهد کرد این حرکت جزیی مانع چسبیدن توپی به لوله می شود‪ .‬اگر چه در این‬
‫فرایند هنوز اصطکاک یکی از مشکالت عمده است‪ ‌،‬ولی این توپیها می توانند تا ‪ ۴۵‬درصد کاهش سطح مقطع ایجاد‬
‫کنند‪ ،‬در حالی که این عدد برای توپی های ثابت به ندرت از ‪ ۳۰‬درصد تجاوز می کند‪ .‬با توجه به پایین تر بودن نیروی‬
‫مزاحم اصطکاک‪ ‌،‬به نیروی کششی کمتری در مقایسه با کشیدن لوله با توپی ثابت نیاز است‪.‬از ویژگیهای مهم‬
‫استفادهاز توپی های شناور برای کشیدن لوله‪‌،‬کشیدن و کالف کردن لوله های بلند می باشد‪.‬‬

‫‪ ‬کشش لوله توسز سنبه ی متحرک‬

‫هدف از انجام این فرایند کاهش ضخامت و افزایش طول لوله است و سعی می شود که قطر لوله تغییر ج دی پی دا نکن د‪.‬‬
‫بدین منظور قبل از وارد کردن لوله به قالب بک میله صلب (سنبه) در آن وارد می شود و لول ه و میل ه ی ص لب همزم ان از‬
‫درون قالب عبور می کند‪ .‬در کشیدن لوله با سنبه متحرک‪‌،‬قس تی از ن یروی کش ش توس ط ن یروی اص طکاک ت امین می‬
‫شود‪ .‬چون سنبه با سرعتی معادل سرعت خروج لوله از قالب حرکت می کند و این سرعت از سرعت فل ز محب وس در‬
‫مجرای قالب بیشتر است؛‌ بنابراین یک نیروی اصطکاکی مقاوم به حرکت سنبه جلو‪ ،‬در سطح مشترک بین س نبه و لول ه‬
‫وجود دارد‪ .‬اگر چه نیروی اصطکاکی دیگری که در سطح مشترک بین لوله و قالب ثابت ایجاد می ش ود و ب ه س مت عقب‬
‫است وجود دارد‪.‬‬

‫‪  ‬اکستروژن (روزنرانی(‬

‫فرایند اکستروژن یکی از جوانترین فرایندهای شکلدهی محسوب میش ود‪ .‬ب ه طوریک ه اولین فراین د مرب وط ب ه اکس تروژن‬
‫لوله های سربی در اوایل قرن نوزدهم است‪ .‬به طور کلی اکس تروژن ب رای تولی د اش کال باس طح مقط ع ن امنظم ب ه ک ار‬
‫گرفته می شود‪ .‬اگر چه میله های استوانه ای و یا لوله های ت و خ الی از جنس فل زات ن رم می توانن د ب ا اس تفاده از این‬
‫فرایند تغییر شکل یابند‪ .‬امروزه اکستروژن فلزات و آلیاژهایی مانند آلومینیم روی فوالد و آلیاژه ای پ ایهی نیک ل میس ر می‬
‫باشد‪ .‬فرایند اکس تروژن‪ ،‬بس ته ب ه تجه یزات م ورد اس تفاده ب ه دو دس ته اص لی اکس تروژن مس تقیم و اکس تروژن غ یر‬
‫مستقیم تقسیم بندی می شوند‪.‬‬

‫‪ ‬اکستروژن سرد‬

‫اولین کاربرد اسکتروژن سرد جهت تولید لوله های سربی در اوایل قرن نوزدهم می باشد‪ .‬به ت دریج و ب ا پیش رفت ص نعت‬
‫استفاده از این فرایند در تولید قطعات فوالدی نیز آغاز گردید‪ .‬اسکتروژن سرد به ن وعی از‪  ‬فراین د ه ای ش کل دهی س رد‬
‫اطالق می شود که ماده ای اولیه به شکل میل ه‪ ،‬مفت ول ب رای تولی د قطع ات ک وچکی مانن د بدن ه ه ای ش مع اتومبی ل‪‌،‬‬
‫محورها‪ ،‬قوطی کنسرو و استوانه های تو خالی و …‪ ..‬به کار گرفت ه ش ود‪ .‬در حقیقت قطع اتی ک ه دارای تق ارن مح وری‪‌،‬‬
‫دقت ابعادی و پرداخت سطحی خوب هستند‪ ،‬مناسب ترین و ارزان ترین روش برای تولید آنها‪ ‌،‬اکستروژن می باشد‪.‬‬

‫در اکستروژن سرد به دلیل وجود مقاومت تغییر شکل باال (کار سختی)‪ ،‬محدودیت استفاده از آلیاژهای سخت وج ود دارد‪.‬‬
‫گاهی اوقات جهت افزایش ب ازدهی فراین د اکس تروژن س رد‪ ،‬عملی ات پیش پ رس در دم ایی زی ر ‪ ۴۰۰‬درج ه س انتیگراد و‬
‫استفاده از روانسازهای مناسب پیشنهاد گردیده است‪ .‬ام روزه اس تفاده از این فراین د در تولی د قطع ات خ ودرو‪ ،‬تجه یزات‬
‫نظامی‪ ،‬ماشین آالت صنعتی و تجهیزات الکترونیکی مرسوم می باشد‪.‬‬

‫‪ ‬‬
‫‪ ‬اکستروژن گرم‬
‫ابن فرایند جهت تولید محصوالت فلزی نیمه تمام با طول تقریباً زیاد و مقطع ثابت مانند انواع پروفیل های ت وپر و ت و خ الی‪،‬‬
‫متقارن آلومینیومی‪‌،‬مسی‪ ،‬فوالدی و آلیاژهای آنها به کار گرفته می ش ود‪ .‬از دالی ل عم ده بک ار گ یری فراین د اکس تروژن‬
‫گرم‪ ‌،‬کاهش تنش سیالن ماده ناشی از کرنش سختی می باشد‪ .‬در حقیقت از طریق گرم ک ردن ش مش اولی ه‪ ،‬مش کل‬
‫دستیابی به فشارهای بسیار باال رفع می گردد‪.‬‬

‫‪  ‬نکته ی قابل توجه در اکستروژن گرم مشکالت ایجاد شده از گرم کردن فلز می باشد‪ .‬از جمله این مسایل می توان به‬
‫اکسید شمش و ابزار کار‪ ،‬نرم شدن ابزار کار و قالب و مشکل روغنکاری اشاره نمود‪ .‬بدین منظور همواره سعی می گردد‬
‫که فلز تا حد اقل دمایی که تغییر شکل پالستیک مناسبی را داشته باشد حرارت داده شود‪ .‬به علت تغییر شکل زیادی‬
‫که در اکستروژن به وجود می اید‪‌،‬گرمای داخلی زیادی ناشی از آن در قطعه ایجاد می شود‪ .‬بنابراین دمای کاری در‬
‫اکستروژن گرم باید به گونه ای انتخاب شود که قطعه در حین تغییر شکل به دامنه سرخ شکنندگی و یا حتی نقطه ذوب‬
‫نرسد‪.‬‬

‫‪  ‬در اکستروژن فوالدها که به صورت گرم صورت می گیرد شمش ها در محدوده حرارتی ‪ ۱۱۰۰‬تا ‪ ۱۲۰۰‬درجه سانتی گراد‬
‫حرارت داده می شوند و جهت جلوگیری از شوک های حرارتی ابزار کار در محدوده حرارتی ‪ ۳۵۰‬درجه سانتیگراد نگه‬
‫داشته می شود‪ .‬محدوده فشار اکستروژن برای فوالدها ‪ ۸۷۰‬تا ‪ ۱۲۶۰‬مگا پاسکال قرار دارد‪.‬‬

‫‪ ‬اکستروژن مستقیم‬

‫در اکستروژن مستقیم که به اکستروژن پیش رو نیز شهرت دارد جهت سیالن ماده و حرکت سنبه ای ایجاده کننده فشار‪‌،‬‬
‫یکسان است‪ .‬در حقیقت فلزی در محفظه ای قرار گرفته و سپس توسط سنبه به درون قالب رانده می شود‪.‬‬

‫‪ ‬اکستروژن غیر مستقیم‬

‫در این فرایند که اکستروژن پس رو نیز مشهور است‪‌،‬سیالن ماده ‪  ‬بر خالف جهت حرکت پیستون می باشد‪ .‬به دلیل پایین‬
‫بودن اصطکاک ( و در مواردی نبودن اصطکاک) نیروی الزم در مقایس ه ب ا فراین د اکس تروژن مس تقیم کم تر اس ت‪ .‬ب ه این‬
‫دلیل در الیه ی خارجی تنش افزایش نمی یابد و بنابراین شمشی که توسط این فرایند تغییر شکل داده می شود‪ ‌،‬عی وب‬
‫و ترک های کمی در لب ه ه ا و س طوح محص ول نه ایی دارد‪ .‬از مزای ای دیگ ر این روش وارد نش دن ناخالص یهای س طحی‬
‫شمش به داخل محصول است‪ .‬یا به بیان دیگر‪ ،‬فرایند اکستروژن غ یر مس تقیم ع اری از عیب حف ره ی قیفی ش کل از‬
‫مشخصه های اکستروژن مستقیم است‪‌،‬می باشد‪.‬‬

‫‪  ‬آهن گری‬

‫آهن گری کاربر روی فلز به منظور تبدیل آن به یک شکل مفید توسط پتک ک اری و ی ا پ رس ک اری می باش د‪ .‬آهن گ ری از‬
‫قدیمی ترین هنرهای فلزکاری محسوب می شود و منشاء آن به زمان های بسیار دور ب رمی گ ردد‪ .‬در حقیقت در چن دین‬
‫هزار سال پیش فلزاتی مانند نقره و طال بدون استفاده از قالب آهن گ ری (آهن گ ری ب از) می ش دند‪ .‬ام ا از ‪ ۲۰۰۰‬س ال‬
‫پیش استفاده از قالب جهت آهن گری قطعات مرسوم گردید‪ .‬ایجاد ماشین آالت و جایگزینی آن با بازوه ای آهنگ ر از دوران‬
‫انقالب صنعتی آغاز گردید‪ .‬امروزه ماشین آالت و تجه یزات آهنگ ری متن وعی وج ود دارن د ک ه ب ه کم ک آنه ا می ت وان ب ه‬
‫ساخت قطعات کوچکی به اندازه یک مهره تا قطعات بزرگ مانند روتور توربین و قطعات کشتی و خودرو اشاره کرد‪.‬‬

‫‪ ‬خم کاری‬

‫شکل دهی ورق در صنعت قطعه سازی از اهمیت بسیار زیادی برخوردار است‪ .‬بسیاری از قطعات مصرفی از سینی های‬
‫غذا خوری تا پنل های جداسازی دیواره ای ص نعتی ب ه کم ک روش ش کل دادن ورق تولی د می ش وند‪ .‬در حقیقت ش کل‬
‫دادن ورق روشی برای تبدیل ورقهای تخت فلزی به شکل مورد نظ ر ب دون شکس ت ی ا ن ازک ش دن موض عی ش دید ورق‬
‫است‪ .‬از جمله فرایند های شکل دهی ورق می توان به خم کاری اشاره کرد‪ .‬خم کاری فرایندی است ک ه در اغلب روش‬
‫های شکل دادن وجود دارد‪ .‬از جمله کاربردهای این فرایند‪‌،‬ایجاد انحنا در یک ورق و یا تبدیل آن به ناودانی های ب ا مقط ع‬
‫‪ U ، V‬و در مواردی شکل های حلقوی می باشد‪.‬‬

‫‪ ‬خم کاری به عمل وارد کردن گشتاورهای خمشی به صفحه یا ورق اطالق می شود که‪  ‬توسط آن قسمت مستقیمی از‬
‫جسم به طول خمیده تبدیل می شود‪.‬در یک عمل خم کاری مشخص‪ ‌،‬شعاع خم (‪ )r‬نمی تواند از حد خاصی کمتر باشد‬
‫زیرا که فلز روی سطح خارجی خم که تنش کششی به وجود می آید ترک خواهد خورد‪ .‬معموال ً حداقل شعاع خم بر‬
‫حسب ضخامت ورق تعریف می شود‪ .‬آزمایش های تجربی نشان داده اند که اگر شعاع خم سه برابر ضخامت ورق‬
‫باشد‪‌،‬خطر ترک خوردگی وجود ندارد‪ .‬در فرایند خم کاری به حداقل شعاع خم اصطالحا حد شکل دادن می گویند‪ .‬این‬
‫شعاع برای فلزات مختلف بسیار متفاوت است و افزایش کار مکانیکی باعث افزایش آن می شود‪ .‬در مورد فلزات بسیار‬
‫نرم‪‌،‬شعاع خم حداقل می تواند صفر باشد و این گونه فلزات را می توان روی خودشان تا کرد‪ .‬اما به منظور جلوگیری از‬
‫صدمه به تجهیزات خم کاری (سنبه و قالب) استفاده از شعاع خم کمتر از ‪۸/۰‬میلی متر توصیه نمی شود‪ .‬شعاع خم‬
‫ورق هایی از جنس آلیاژهای با استحکام باال می تواند حداقل ‪ ۵‬برابر ضخامت ورق باشد‪.‬‬
 ‫‪  ‬انواع خم کاری‬

‫به طور کلی قطعاتی که دچار فرایند خم کاری می شوند‪ ‌،‬قابل تجزیه یکی از انوع خم کاری ‪ V‬شکل خم ک اری گونی ایی و‬
‫خم کاری ‪ U‬شکل (ناودانی) خواهند بود‪.‬‬

‫‪  ‬خم کاری ‪ V‬شکل‬

‫جهت انجام این فرایند نیازمند استفاده از یک سنبه و ماتریس از جنس فوالد آب داده می باشیم‪ .‬س ر س نبه و ف رورفتگی‬
‫ماتریس به شکل ‪ V‬می باشد‪ .‬ماتریس روی پایه ای با ارتفاع معین قرار می گیرد تا بتواند در مقابل نیروی خم کاری تحمل‬
‫داشته باشد‪ .‬اتصال ماتریس و پایه معموال ً توس ط چه ار پیچ و دو پین ص ورت می گ یرد‪ .‬از مزای ای خم ک اری ‪ V‬ش کل می‬
‫توان به ساده بودن قالب و انجام خم کاری هایی در محدوده ی زاویه صفر تا ‪ ۹۰‬درجه اشاره کرد‪ .‬جهت رسیدن به ش عاع‬
‫معین الزم است که شعاع سنبه و ماتریس درست انتخاب شوند‪ .‬امروزه جهت رسیدن ب ه ش عاع معین واف زایش س رعت‬
‫خم کاری از تجهیزات کمکی مانند غلتک نیز استفاده می کنند‪.‬‬

‫‪ ‬خم کاری گونیایی&‬

‫هدف از انجام این فرایند ایجاد خم با زاویه ‪ ۹۰‬درجه است و در آن یک جفت سنبه‪-‬ماتریس استفاده می شود‪ .‬ماتریس به‬
‫مانند خم کاری ‪ V‬شکل می تواند روی یک پایه سوار شود‪ .‬برای کنترل فرایند خم ک اری از ی ک فش ار ان داز ک ه ب ه عن وان‬
‫حمایت کننده ورق نیز کار می کند استفاده می شود‪ .‬قطع ه ی م ورد نظ ر ب ه گون ه ای درون م اتریس ق رار می گ یرد ک ه‬
‫بازوی بلندتر آن روی فشارانداز باشد‪ .‬پایین آمدن سنبه باعث می شود که قطع ه ب ه فش ار ان داز بچس بد و ب ه هم راه آن‬
‫درون ماتریس فرو برود و در نتیجه آن بازوی کوچکتر جسم عمود بر بازوی بزرگ تر خواهد شد‪.‬‬

‫‪  ‬خم کاری ‪ U‬شکل‬

‫قالب خم کاری ‪ U‬شکل مشابه خم کاری گونیایی ساخته می شود‪ .‬با این تفاوت که دو علم خم کاری گونی ایی روی ورق‬
‫انجام می شود و از هر دو طرف خم‪ ‌،‬نیرویی برابر و در جهت مخالف سنبه وارد می شود‪ .‬از مزایای این فرایند می توان به‬
‫ایجاد هم زم ان دو خم ‪ ۹۰‬درج ه ای و دقت زی اد آن اش اره ک رد‪ .‬از مح دودیت ه ای آن ب از ش دن دهان ه ی خم ناش ی از‬
‫برگشت فنری می باشد‪.‬‬

‫‪ ‬کشش عمیق‬

‫از جمله فرایندهای ش کل دهی ورق می ت وان ب ه کش ش عمی ق اش اره نم ود‪ .‬کش ش عمی ق یکی از ان واع فراین دهای‬
‫فلزکاری است که برای شکل دادن ورق های مسطح وتبدیل آنها ب ه محص والت فنج انی ش کل مانن د وان حم ام‪‌،‬س ینک‬
‫های ظرف شویی‪‌،‬لیوان‪ ،‬محفظه های پوسته ای گل گیر خودرو به کار گرفته می شود‪.‬‬

‫‪ ‬نورد‬

‫‪ ‬نورد به فرایندی گفته می شود ک ه تغی یر ش کل پالس تیک فل ز از طری ق عب ور آن از بین غلت ک ه ا ص ورت پ ذیرد‪ .‬ام روزه‬
‫استفاده از غلتک یکی از متداول ت رین روش ه ای ش کل دادن محس وب می ش ود‪ .‬از امتیازه ای این روش ظ رفیت تولی د‬
‫باالی آن است‪ .‬به طوری که می توان روزانه چند صدتن فلز را نورد کرد‪ .‬محصول نورد ممکن اس ت ف راورده ی پای انی و ی ا‬
‫مراحلی از شکل دادن فلز باشد از جمله محصوالت نورد می توان ب ه ورق‪‌،‬می ل گ رد و ان واع پروفی ل ب ا مقط ع ‪ H،T،I‬و…‪.‬‬
‫اشاره کرد‪ .‬دسته بندی فرایند های نورد می تواند بر اساس دستگاه های نورد و یا دمای نورد باشد‪.‬‬

‫‪ ‬‬
‫‪ ‬دسته بندی فرایندهای نورد‬

‫دستگاه نورد‪  ‬‬

‫اجزای دستگاه نورد قفسه ی نورد‪ ،‬غلتک ها‪ ،‬یاتاقان ها‪‌،‬محفظه ای برای محافظت این قطعات و ن یروی محرک ه ای ب رای‬
‫به حرکت در آوردن غلتک ها است‪ .‬عالوه براین ها به تجهیزات مک انیکی و الک تریکی ب رای کن ترل و تنظیم ن یرو و س رعت‬
‫دورانی غلتک ها نیز نیاز است‪.‬‬

‫ال ً بر حسب تعدد قالب ها و آرایش آنها نسبت به یک دیگر تقسیم بندی می شوند‪ .‬در قفسه ه ای‬‫قفسه های نورد معمو ‌‬
‫نورد دو غلتکی جهت چرخش غلتک ه ا دو طرف ه اس ت بط وری ک ه ب ا تغی یر جهت ح رکت آنه ا ض خامت قطع ه در رفت و‬
‫برگشت قابل کاهش می باشد‪ .‬در این روش قطعه کار بین دو غلتک تغییر شکل داده می شود و بیشتر کاهش در س طح‬
‫مقطع مورد نظر می باشد‪.‬‬
‫مشخصه بارز این روش این است که‪ :‬اوال ً محور غلتک ها با هم موازیند و ثانیا تغییر شکل در امتداد حرکت عم ومی قطع ه‬
‫و عمود غلتک ها صورت می پذیرد‪ .‬در حقیقت چون تغییر شکل در امتداد ط ول ص ورت می گ یرد و ب ه آن ن ورد ط ولی می‬
‫گویند‪ .‬این نوع نورد در صنعت و حتی کارگاه های کوچک شکل دهی بسیار مورد استفاده قرار می گیرد‪.‬‬

‫عالوه بر قفسه های نورد دو غلتکی‪ ،‬قفسه های نورد سه غلتکی ‪‌،‬شش غلتکی و اقماری نیز وجود دارند‪ .‬م زیت قفس ه‬
‫های نورد سه غلتکی نسبت به قفسه نورد دو غلتکی در این است که می تواند فرایند ن ورد را ب دون تغی یر جهت ح رکت‬
‫غلتک ها در هر دو جهت رفت و برگشت انجام دهد‪ .‬علت این امر مخالف بودن جهت حرکت غلتک می انی ب ا جهت ح رکت‬
‫دو غلتک باالیی و پایینی است ‪ .‬انتقال قطعه کار به سمت دهانه ی ورودی دو غلتک پایینی و (ی ا ب االیی) می انی توس ط‬
‫میز باال بر انجام می پذیرد‪.‬‬

‫علت استفاده از قفسه نورد چهار غلتکی کاهش نیروی الزم برای نورد و جلوگیری از خم شدن غلتک ه ای ش کل دهن ده‬
‫ی کاری هنگام نورد تختال ها‪ ،‬تسمه های عریض و ورق است‪ .‬از بین چهار غلتک دو غلتک به عن وان غلت ک ه ای ش کل‬
‫دهنده (دو غلتک که در تماس مستقیم با قطعه کار هستند) و دو غلتک به عنوان پشتیبان عمل می کنند‪ .‬در غلتک ه ای‬
‫چهار تایی‪ ‌،‬فقط غلت ک ه ای ک اری توس ط ن یروی محرک ه خ ارجی ح رکت می کنن د و ح رکت دو غلت ک پش تیبان ب ر اث ر‬
‫اصطکاک بین آنها و غلتک های کاری است‪.‬‬

‫گاهی اوقات به منظور کاهش بیشتر احتمال خم شدن غلتک های کاری از قفسه های نورد ش ش غلتکی اس تفاده می‬
‫شود‪ .‬در این نوع قفسه ها‪ ،‬چهار غلتک پشتیبان در اثر اصطکاک با دو غلتک کاری به حرکت در می آیند‪.‬‬

‫قفسه های نورد اقماری شامل یک جفت غلتک پشت بند سنگین هس تند ک ه توس ط تع داد زی ادی غلت ک ه ای‪  ‬کوچ ک‬
‫احاطه شده اند‪ .‬از خصوصیات عمده ی این نوع قفسه این است که تختال مستقیماً در ی ک مرحل ه از دس تگاه ن ورد عب ور‬
‫کرده و تبدیل به تسمه می شود‪ .‬در حقیقت هر غلتک کوچک (غلتک سیاره ای) عالوه بر طی مسیر دایره ای بین غلت ک‬
‫پشت بند (غلتک پشتیبان) و تختال کاهش نسبتاً ثابت در تختال به وجود می آورد‪ .‬هنگامی که یک جفت غلتک اقماری از‬
‫تماس با قطعه خارج می شود‪ ‌،‬یک جفت غلتک دیگر با قطعه تماس پیدا می کند و عمل کاهش ضخامت تکرار می ش ود‪.‬‬
‫کاهش کل از مجموع کاهش های کوچکی است که توسط جفت غلتک های سیاره ای که بس رعت پش ت س ر هم می‬
‫آیند‪ ‌،‬ایجاد می شود‪ .‬برای وارد کردن تختال به قفسه های نورد اقماری استفاده از غلتک های تغذیه ضروریست ‪.‬‬

‫‪ ‬دمای نورد‬

‫نورد سرد‬

‫نورد سرد معموال برای تولید ورق و تسمه با پرداخت سطحی و دقت ابعادی به کار گرفته می ش ود‪ .‬همچ نین در م واردی‬
‫برای استحکام بخشی به ورق از طریق کار‪  ‬مکانیکی از این فرایند شکل دهی استفاده می شود‪ .‬مهم ت رین کاربرده ای‬
‫محصوالت نورد سرد در اتومبیل تجهیزات خانگی مانند یخچال اجاق گ از‪ ،‬ماش ینهای ظرفش ویی و لب اس ش ویی دس تگاه‬
‫های الکتریکی مخازن و تجهیزات ساختمانی هستند‪ .‬ورق ه ای تولی د ش ده توس ط ن ورد س رد ابت دا ت ا ح داقل ض خامت‬
‫ممکن (حدود ‪ ۵/۱‬میلی متر) از طریق نورد گرم تولید شده‪‌،‬سپس بعد از اسید شویی کاهش ضخامت و در مواردی تغی یر‬
‫شکل آنها توسط فرایند نورد سرد انجام می پذیرد‪.‬‬

‫عالوه بر کاهش ضخامت و رساندن قطع ه ب ه دقت ابع ادی م ورد نظ ر‪‌،‬ح ذف نقط ه تس لیم از ورق ه ای ف والدی از دیگ ر‬
‫کاربردهای نورد سرد است‪ .‬در حقیقت چون وجود نقط ه ی تس لیم ب اعث بوج ود آم دن ش رایط تغی یر ش کل ن ا همگن در‬
‫فرآیندهای شکل دادن (به ویژه کشش عمیق) می شود بنابراین حذف آن از اهمیت به سزایی برخوردار است‪ .‬انج ام ی ک‬
‫مقدار کار مکانیکی توسط نورد که اصطالحا به نورد بازپخت معروف است باعث حذف نقطه ی تسلیم می شود‪.‬‬

‫صاف کردن ورق های نورد شده نیز از دیگر کاربردهای نورد سرد است به طوری ک ه ب ا اس تفاده از فراین د ن ورد ت راز ک ردن‬
‫غلتکی (که شامل دو دسته غلتک با قطر کم است) انحنای ناش ی از فراین دهای قبلی برط رف می ش ود‪ .‬در حقیقت در‬
‫این فرایند دو دسته غلتک با قطر کم به نحوی قرار گرفته اند که ردیف های باالیی و پایینی نس بت ب ه هم انح راف دارن د‪.‬‬
‫وقتی ورق داخل ترازگر می شود ‪ ‌،‬به طرف باال و پایین تغییر شکل پیدا کرده و با بیرون آمدن از غلتک ها صاف می شود‪.‬‬

‫‪ ‬نورد گرم‬

‫اولین کار گرمی که روی بیش تر قطعات فوالدی صورت می پذیرد نورد گرم است‪ .‬دستگاه هایی که نورد گرم را انج ام می‬
‫دهند‪‌،‬از دو غلتک دو جهته به قطر بیش از ‪ ۶۰‬تا ‪ ۱۴۰‬سانتی متر تشکیل شده اند‪ .‬مهم ترین نکته ای که فرایند نورد گرم‬
‫را از نورد سرد متمایز می سازد‪ ،‬دمای آن است‪ .‬در حقیقت نورد کردن قطع ه ای در دم ای ب االتر از دم ای تبل ور مج ددش‬
‫نورد گرم نام دارد‪ .‬از آنجا که در فرآیند نورد گرم فاصله ی زمانی بین کار مکانیکی و فرایند تبل ور مج دد بس یار کوت اه اس ت‬
‫بنابراین قطعه هم زمان که تحت تاثیر کار سرد قرار می گیرد‪ ،‬بالفاصله تبلور مجدد نیز می شود‪ .‬از مهم ترین مزای ای ن ورد‬
‫گرم می توان به موارد زیر اشاره کرد‪:‬‬

‫‪ -۱ ‬توانایی بسیار باالی ماده برای تغییر شکل به دلیل افت تنش سیالن ناشی از افزایش دما‬
 ‫‪ ‬‬
‫‪ ‬‬

‫‪ -۲‬بازگشت ماده به ساختار میکروسکوپی اولیه ی خود بالفاصله پس از تغی یر ش کل در مقاب ل این م زیت ه ا‪ ،‬مح دودیت‬
‫هایی نیز وجود دارد از جمله‪:‬‬

‫‪ -۱‬اکسید شدن ناشی از درجه حرارت باال‬

‫‪ -۲‬حساس بودن شکل پذیری‪  ‬به درجه حرارت‪‌،‬به ویژه فوالدها که در مح دوده ی ح رارتی ‪ ۳۵۰۲۵۰‬دچ ار ت ردی آبی می‬
‫شوند‪.‬‬

‫‪ -۳‬افزایش نقش ضریب اصطکاک‬

‫نورد میله و پروفیل‬

‫میله های با سطح مقطع دایره با چند ضلعی و شکل های مورد استفاده در ساختمان سازی مانند تیرهای ‪ I‬و ‪ V‬ش کل و‬
‫ریل های راه آن توسط فرایند نورد گرم و با کمک غلتک های شیار دار تولید می شوند‪ .‬نکته قابل توجه در مورد ن ورد میل ه‬
‫و پروفیل تفاوت آنها با نورد تسمه و ورق است‪‌،‬زیرا مقطع فلز در این نورد در دو جهت کاهش می یابد‪ .‬اگر چه بازهم در هر‬
‫لحظه معموال ماده فقط در یک جهت فشرده می شود‪ .‬نکته ی دیگر در تبدیل مق اطع در فراین د ن ورد اس ت ب ه ط وری ک ه‬
‫جهت تبدیل یک شمش با سطح مقطع مربع به میل گردی به سطح مقطع دایره باید از مراحل تبدیلی مربع و بیضی س ود‬
‫جست‪ .‬طراحی مراحل نورد برای پروفیل های ساختمانی به مراتب پیچیده تر است‪.‬‬

‫‪ ‬مکانیزم نیش‬

‫وقتی قطعه ای بین غلتک های نورد قرار می گیرد یکی از دو حالت زیر می تواند برای آن اتفاق افتد‪:‬‬

‫‪ )۱ ‬به درون فضای خالی بین غلتک ها وارد شود که شرط بروز عمل نیش است‬

‫‪ )۲‬پشت غلتک ثابت بماند و اجازه ی وارد شدن به درون فضای خالی را پیدا نکند‬

‫واضح است که هدف اصلی در فرایند نورد واردشدن قطع ه ب ه فض ای خ الی بین غلت ک هاس ت‪ .‬بن ابراین در این قس مت‬
‫شرط نیش و یا گزش قطعه تش غلتک های نورد را بررسی می کنیم‪.‬‬

‫‪ ‬اگر جهت حرکت غلتک ها هنگامی که قطعه در تماس با آن ها قرار می گیرد‪ ‌،‬یک نیروی فشاری در جهت شعاع بر قطعه‬
‫وارد می شود اگر در ناحیه ی تماس بین غلتک ها و قطعه کار اصطکاک وجود نداشته باشد قطعه روی غلتک سر می‬
‫خورد و به هیچ وجه اجازه وارد شدن به درون فضای خالی غلتک ها را پیدا نمی کند‪ .‬اما اگر بین قطعه کار و غلتک ها‬
‫اصطکاک وجود داشته باشد مولفه ی افقی این نیرو باعث گزینش یا نیش قطعه می شود‪ .‬قابل ذکر است که این نیرو‬
‫همواره مماس بر غلتک است و به نیروی اصطکاکی‪  ‬دارد و نیروی شعاعی و نیروی اصطکاکی بر هم عمودند‪.‬‬

‫‪  ‬هر دو نیروی اصطکاکی و شعاعی دارای مولفه هایی در امتداد افقی و قائم هستند‪ .‬هر دو مولفه ی عمودی نیروهای‬
‫اصطکاکی و شعاعی به طرف پایین هستند و تمایل دارند که قطعه را فشرده کنند‪ .‬اما مولفه ی افقی این دو نیرو رفتار‬
‫مشابهی ندارند‪ .‬در حقیقت مولفه ی افقی نیروی شعاعی تمایل دارد که قطعه را پس بزند و هیچ تمایلی برای گزش‬
‫قطعه ندارد‪‌،‬در حالی که مولفه افقی اصطکاکی تمایل به کشیدن قطعه به درون غلتک دارد‪ .‬حال اگر مولفه ی افقی‬
‫اصطکاکی بزرگ تر از مولفه ی نیروی شعاعی گردد‪ ‌،‬قطعه گزیده می شود‪.‬‬

‫‪  ‬نوع دیگر شکل دهی ورق به صورت قرقره های مرحله ای می باشد‪ .‬در این سیستم که به وسیله ی دستگاه رول‬
‫فرمینگ انجام می پذیرد‪‌،‬قرقره ها طی مراحل مختلف و به صورت سرد ورق را فرم می دهند تا ورق به شکل پروفیل‬
‫دلخواه درآید‪.‬‬

‫در شکل دهی ورق در مراحل مختلف زوایا و خمشهای اعمال شده باید به صورتی باش د ت ا کم ترین تنش را ب ه ورق و ی ا‬
‫پروفیل تولیدی وارد آورده تا نتیجه کار یا همان سازه تولیدی‪ ،‬مطلوب و قابل تحسین باشد و امکان تغییر را در طولهای زی اد‬
‫به حداقل برساند‪.‬‬

‫تعداد مراحل یا ایستگاهها و یا استیجهای دستگاه رول فرمینگ بستگی به نوع شکل پروفی ل ‪‌،‬ض خامت ورق‪ ،‬جنس ورق‬
‫و پیچیدگی زوایای سازه دارد که معموال ً شرکتهای سازنده این مدل دستگاهها نکات مختلفی را باید رعایت کنند‪.‬‬
‫جنس قالبها و یا همان قرقره های فرم بستگی به ض خامت ورق و ت یراژ تولی د دارد و معم وال ً بای د از فوالده ایی اس تفاده‬
‫گردد که در عملیات حرارتی که همان سخت کاری فوالد می باشد کمترین شوک و تنش به فوالد وارد گ ردد ک ه در اث ر آن‬
‫قرقره تغییر حالت پیدا نکند‪.‬‬

‫سرعت پروفیل در مراحل مختلف باید یکسان باشد تا کشندگی ورق در تمام نق اط دس تگاه ب ه ی ک ص ورت باش د ت ا ورق‬
‫کشیده نشود برای این کار باید طراحی این قالبها به صورتی باشد که این مسئله مهم روی آن اعمال گردد‪.‬‬

‫‪   ‬مقطع تولیدی هر چقدر هم از لحاظ اندازه استاندارد باشد مهم این است که این مقطع وقتی تبدیل به پروفیل در‬
‫طولهای مختلف می گردد‪ ،‬در طول خمش نداشته باشد‪ ،‬برای خنثی کردن شیبهای احتمالی پروفیل از دستگاهی بنام‬
‫ترکهد استفاده می گردد که در انتهای دستگاه بعد از استیج آخر قرار می گیرد که وظیفه خنثی کردن خمشهای پروفیل‬
‫را دارد تا پروفیل به صورت صاف تولید گردد‪ .‬ترکهد در شش جهت حرکت می کند و در نتیجه خمشهای باال و پایین‪‌،‬چپ و‬
‫راست و پیچیدگی حول محور خود را خنثی می کند‪.‬‬

‫آهنگری‪ ‬‬ ‫فرآیند‬

‫الینل واترمن داستان آهنگری را می‌گوید که پس از گذران جوانی پر شر و شور تصمیم گرفت روحش را وقف خدا کند‪.‬‬
‫سال‌ها با عالقه کار کرد‪ ،‬به دیگران نیکی کرد‪ ،‬اما با تمام پرهیزگاری‪ ،‬در زندگی‌اش چیزی درست به نظر نمی‌آمد حتی‬
‫‪.‬مشکالتش مدام بیشتر می‌شد‬

‫یک روز عصر‪ ،‬دوستی که به دیدنش آمده بود و از وضعیت دشوارش مطلع شد‪ ،‬گفت ‪“ :‬واقعاً عجیب است‪ .‬درست بعد از‬
‫این که تصمیم گرفته‌ای مرد خدا ترسی بشوی‪ ،‬زندگی‌ات بدتر شده‪ .‬نمی‌خواهم ایمانت را ضعیف کنم اما با وجود تمام‬
‫”‪.‬تالش‌هایت در مسیر روحانی‪ ،‬هیچ چیز بهتر نشده‬

‫آهنگر بال فاصله پاسخ نداد‪ .‬او هم بارها همین فکر را کرده بود و نمی فهمید چه بر سر زندگی‌‌اش آمده است‪ .‬اما‬
‫نمی‌خواست دوستش را بی‌پاسخ بگذارد‪ ،‬شروع کرد به حرف زدن و سرانجام پاسخی را که می‌خواست یافت‪ .‬این پاسخ‬
‫‪:‬آهنگر بود‬

‫در این کارگاه فوالد خام برایم می‌آورند و باید از آن شمشیر بسازم‪ .‬می‌دانی چطور این کار را می‌کنم؟ اول تکه‌ی فوالد“ ‪– ‬‬
‫را به اندازه‌ی جهنم حرارت می دهم تا سرخ شود‪ .‬بعد با بی رحمی‪ ،‬سنگین ترین پتک را بر می‌دارم و پشت سر هم به‬
‫آن ضربه می‌زنم تا این که فوالد شکلی را بگیرد که می‌خواهم‪ .‬بعد آن را در ظرف آب سرد فرو می‌کنم و تمام این کارگاه‬
‫را بخار آب می‌گیرد‪ .‬فوالد به خاطر این تغییر ناگهانی دما‪ ،‬ناله می‌کند و رنج می برد‪ .‬باید این کار را آن قدر تکرار کنم تا به‬
‫”‪.‬شمشیر مورد نظرم دست بیابم‪ .‬یک بار کافی نیست‬

‫آهنگر مدتی سکوت کرد‪ ،‬و ادامه داد‪“     :‬گاهی فوالدی که به دستم می رسد نمی‌تواند تاب این عملیات را بیاورد‪ .‬حرارت‪،‬‬
‫”‪.‬ضربات پتک و آب سرد تمامش را ترک می‌اندازد‪ .‬می‌دانم که از این فوالد هرگز تیغه‌ی شمشیر مناسبی در نخواهد آمد‬

‫باز مکث کرد و بعد ادامه داد‪“     :‬می‌دانم که خدا دارد مرا در آتش رنج فرو می‌برد‪ .‬ضربات پتکی را که بر زندگی من وارد‬
‫کرده‪ ،‬پذیرفته‌ام و گاهی به شدت احساس سرما می‌کنم‪ ،‬انگار فوالدی باشم که از آبدیده شدن رنج می‌برد‪ .‬اما تنها‬
‫چیزی که می‌خواهم این است‪“ :‬خدای من‪ ،‬از کارت دست نکش‪ ،‬تا شکلی را که تو می‌خواهی‪ ،‬به خود بگیرم‪ .‬با هر‬
‫”‪.‬روشی که می‌پسندی‪ ،‬ادامه بده‪ ،‬هر مدت که الزم است‪ ،‬ادامه بده‪ ،‬اما هرگز مرا به کوه فوالدهای بی‌فایده پرتاب نکن‬

‫مقدمه‬

‫فرآیند آهنگری از ‪ ۸۰۰۰‬سال قبل از میالد جهت ساخت محصوالت فلزی مانند شمشیر رواج داشته است‪ .‬آهنگری کار‬
‫بروی قطعه کار فلزی و تبدیل آن به یک شکل دلخواه توسط پتک کاری یا پرس کاری است‪ .‬آهنگری از قدیمترین‬
‫فرآیندهای شکل دهی فلزات است که منشا آن به زمانهای بسیار دور برمی گردد‪ .‬در دوره انقالب صنعتی‪ ،‬ماشین آالت‬
‫جایگزین بازوی آهنگر و نیروی انسانی گردید‪ .‬بنابراین انسان قادربه ساخت قطعاتی به اندازه یک مهره کوچک تا گرداننده‬
‫‪(.‬روتور) توربین شد‬

‫نسبت استحکام به وزن باال‪ ،‬مقاومت در برابر ضربه و خستگی وعدم وجود حفره گازی یا مک از مزایای اصلی محصوالت‬
‫‪.‬تولید شده با این فرآیند است‬

‫در فرآیند آهنگری‪ ،‬اغلب رسیدن به شکل نهایی قطعه مورد نظر در یک مرحله امکانپذیر نیست و الزم است قطعه تا‬
‫‪.‬رسیدن به شکل نهایی گاه تا چندین مرحله شکل دهی شود‬

‫‪:‬عمده‌ترین دالیل نیاز به این مراحل میانی که پیش فرم گفته می‌شوند عبارتند از‬

‫محدود بودن شکل پذیری فلز‬

‫چرا که ایجاد تغییر شکل بیش از حد تحمل فلز باعث بوجود آمدن عیوب و در نهایت گسیختگی در آن می‌شود و از این رو‬
‫‪.‬در یک مرحله نمی‌توان بیش از حد تحمل فلز در آن تغییر شکل ایجاد کرد‬

‫محدود بودن تحمل قالب وپرس در مقابل نیروها و تنش‌های اعمالی‬

‫پیچیدگی شکل هندسی قطعه‬

‫‪:‬جهت پیش‌بینی تعداد مراحل پیش فرم و طراحی پیش فرمها دانش و اطالعات کاملی در مورد‬

‫نحوه جریان یافتن فلز و پیش‌بینی آن –‬

‫بدست آوردن حدود شکل‌پذیری فلز –‬

‫پیش‌بینی نیروها و تنشها –‬

‫‪.‬الزم است‬

‫‪:‬آهنگری از نظر دما به سه گروه زیر تقسیم می شود‬

‫‪.‬آهنگری سرد‪ ،‬که در دمای محیط انجام می شود‬

‫‪.‬آهنگری گرم‪ ،‬که در دمای پائین تر از دمای تبلور مجدد انجام می شود‬

‫آهنگری داغ‪ ،‬که در دمای باالتر از دمای تبلور مجدد انجام می گردد که منجر به تغییر ریز ساختار و تنش جریان فلز می‬
‫‪.‬گردد‬

‫پتک آهنگری یا پتک سقوطیکه ضربه سریعی را به سطح فلز وارد می کند‪ .‬از انرژی جنبشی استفاده می شود‪ .‬ممکن‬
‫است چکش ‪ ۳‬تنی نیروئی تا ‪ ۲۰۰‬تن وارد کند‪ %۸۰ .‬کاربرد دارد‪ .‬ارزانتر است‪ .‬تا ‪ ۱۰۰۰۰۰‬تن‬

‫‪.‬پرس آهنگری که نیروی فشاری آرامی (با سرعت پائین) را به فلز وارد می کند‪ .‬پرسهای هیدرولیکی ‪ %۲۰‬کاربرد دارند‬

‫‪:‬از نظر نوع قالب‬

‫آهنگری قالب باز‬

‫بین قالبهای مسطح یا قالبهای با اشکال بسیار ساده‬

‫محصوالت بزرگ یا تعداد قطعات تولیدی شده کم‬

‫دقت ابعادی و صافی سطح کم‬

 ‫تلرانس باال‬

‫ارزان قیمت‬

‫آهنگری قالب بسته ‪۲-‬‬

‫قطعه بین دو نیم قالب که اثرشکل نهائی قطعه بر آنها نقش بسته‪ ،‬تغییر شکل پیدا می کند‪ .‬در این روش قطعه تحت‬
‫‪:‬فشار زیاد در یک حفره بسته تغییر شکل می دهد‪ .‬نیاز به نیروی بیشتری دارد‪ .‬به دو دسته تقسیم می شود‬

‫آهنگری دقیق ‪ ،‬تمام لقمه یا شمشال‬

‫به محصول نهائی تبدیل می شود‪ .‬بنابراین محصوالت با حدود ابعادی ظریف و دقیق قابل تولید هستند‪ .‬به ماشینکاری نیاز‬
‫‪.‬نمی باشد‬

‫آهنگری معمولی در این حالت زمانیکه قالبها برای شکل دهی به هم نزدیک می شوند‪ ،‬فلز اضافی به صورت نوار نازکی‬
‫از فلز که به پلیسه موسوم است‪ ،‬بیرون می زند‪ .‬برای جلوگیری از تشکیل پلیسه با پهنای زیاد‪ ،‬معموال ً یک برآمدگی بنام‬
‫‪.‬شیار پلیسه رو تعبیه می شود‬

‫‪ ‬‬

‫آزمایش فشردن استوانه‪ ‬‬

‫برای درک نحوه جریان یافتن فلز در فرآیند آهنگری در ابتدا آزمایش ساده فشردن یک استوانه مورد بررسی قرار می‌گیرد‪.‬‬
‫فرآیند فشردن استوانه ساده‌ترین فرآیند آهنگری است که آن را کله زنی نیز می‌گویند و در آن یک استوانه ساده بین دو‬
‫‪.‬کفه پرس تحت فشار قرار می‌گیرد و فشرده می‌شود‬

‫یکی از عوامل بسیار مهم و تاثیرگذار در فرآیند کله زنی یا آزمایش فشردن استوانه اصطکاک است‪ .‬به گونه‌ای که وجود‬
‫اصطکاک یا فرض وجود نداشتن آن دو حالت را در بررسی این فرآیند ایجاد می کند‪ .‬از این رو آزمایش فشردن استوانه در‬
‫‪.‬دو حالت مورد بررسی قرار می‌گیرد‬

‫در شکل زیر آزمایش فشردن استوانه با فرض صفر بودن اصطکاک بین سطح قالب و قطعه نشان داده شد است‪ .‬در این‬
‫‪.‬حالت تغییر شکل تمام نقاط قطعه کامال ً یکنواخت و همگن است و از این رو به آن تغییر شکل هموژن یا همگن گویند‬
 ‫فشردن استوانه با فرض صفر بودن اصطکاک بین سطح قالب و قطعه‬

‫‪ ‬‬

‫در حالت تغییر شکل یکنواخت یکسان که حالتی ایده‌آل است دیواره استوانه پس از تغییر شکل مستقیم باقی مانده‪،‬‬
‫محصول نهایی نیز کامال ً استوانه است‪ .‬طبق شکل زیر در این حالت توزیع تنش در تمام سطح مقطع استوانه بصورت‬
‫‪:‬یکنواخت است‪ .‬طبق این شکل خواهیم داشت‬

‫توزیع تنش در آزمایش فشردن استوانه بافرض صفر بودن اصطکاک‬

‫منحنی نیروی آهنگری بر حسب ضخامت استوانه نیز در شکل زیر آورده شده است‪ ،‬مطابق شکل هر چقدر ضخامت‬
‫استوانه بیشتر کاهش یابد‪ ،‬نیروی الزم آهنگری نیز افزایش می‌یابد‪ ،‬که علت آن افزایش سطح مقطع استوانه است‪.‬‬
‫ضمناً اگر خاصیت کرنش سختی هم برای فلز در نظر گرفته شود‪ ،‬با کاهش ضخامت تنش سیالن نیز افزایش می‌یابد که‬
‫‪.‬این عامل به همراه افزایش سطح مقطع استوانه‪ ،‬افزایش شدیدتر نیروی آهنگری را باعث می‌شود‬

‫منحنی نیروی آهنگری بر حسب ضخامت‬

‫با فرض صفر بودن اصطکاک‬
 ‫‪ ‬‬

‫اما در عمل دست یافتن به حالت کامال ً بدون اصطکاک ممکن نیست و عمال بین سطوح قالب و قطعه کار اصطکاک وجود‬
‫دارد‪ .‬با وجود اصطکاک تغییر شکل استوانه در فرآیند کله زنی یکنواخت نبوده‪ ،‬اصطکاک باعث می‌شود نواحی نزدیک به‬
‫سطوح قالب نتوانند به اندازه ذرات میانه قطعه تغییر شکل یابند‪ .‬این حالت را تغییر شکل غیر هموژن گویند‪ .‬در نتیجه این‬
‫تغییر شکل غیر یکنواخت دیواره‌های استوانه انحنا یافته‪ ،‬که این پدیده را بشکه‌ای شدن گویند‪ .‬در شکل زیر تغییر شکل‬
‫غیرهموژن استوانه نشان داده شده است و همینطور در شکل که غیر یکنواختی تغییر شکل در مناطق مختلف قطعه به‬
‫‪.‬کمک شبکه‌بندی ایجاد شده نشان داده شده است‬

‫فشردن استوانه با فرض وجود اصطکاک بین سطح قالب و قطعه‬

‫‪ ‬‬

‫غیر یکنواختی تغییر شکل در مناطق مختلف استوانه در کله زنی با وجود اصطکاک‬

‫‪ ‬‬

‫در این حالت توزیع تنش حالت پیچیده‌تری دارد به گونه‌ای که در وسط مقطع استوانه مقدار تنش حداکثر بوده‪ ،‬در اطراف‬
‫مقطع دارای حداقل مقدار خود می‌باشد‪ ،‬که این مقدار حداقل برابربا تنش سیالن لحظه‌ای فلز می‌باشد‪ .‬توزیع تنش در‬
‫این حالت در شکل زیر نشان داده شده است‪ .‬این غیر یکنواختی توزیع تنش و افزایش مقدار تنش در مرکز قطعه کار که‬
‫‪.‬به تپه اصطکاکی معروف است‪ ،‬به علت وجود اصطکاک در سطوح تماس قطعه و قالب می‌باشد‬
 ‫توزیع تنش در آزمایش فشردن استوانه با فرض وجود اصطکاک‬

‫در شکل زیر نیز مناطق اصطکاک لغزنده و اصطکاک چسبنده به همراه توزیع تنش روی قطعه نشان داده شده است‪ .‬در‬
‫این حالت نیروی آهنگری نسبت به حالت تغییر شکل همگن مقدار بسیار باالتری دارد و منحنی نیروی آهنگری بر حسب‬
‫مقدار کاهش ضخامت قطعه با شیب تندتری نسبت به حالت قبل افزایش می‌یابد‬

‫شکل ‪ -۷-۵‬نیز مناطق اصطکاک لغزنده و چسبنده در تغییر شکل غیر هموژن‬

‫‪ ‬‬

‫چنانکه ذکر شد در حالت تغییر شکل غیر همگن تغییر شکل نقاط مختلف یکسان و یکنواخت نیست‪ .‬به این دلیل چنانکه‬
‫در شکل زیر نشان داده شده است مناطقی وجود دارد که کمترین تغییر شکل در آنها روی می‌دهد‪ .‬این مناطق را ناحیه‬
‫‪.‬گویند )‪ (Dead Metal Zone‬فلز مرده‬

‫‪ ‬‬
 ‫نواحی تغییر شکل در کله زنی استوانه‬

‫مناطق باال و پایین که با سطوح قالب در تماس هستند به علت وجود اصطکاک و عدم توانایی حرکت و مناطق اطراف‬
‫استوانه به علت آزاد بودن و امکان حرکت راحت دچار کمترین میزان تغییر شکل می‌شوند‪ .‬نکته مهم و قابل ذکر این است‬
‫استفاده )فشار متوسط( ‪ pav‬که در حالت تغییر شکل غیر همگن برای بدست آوردن ظرفیت پرس جهت فرآیند کله زنی از‬
‫‪.‬استفاده می‌گردد )فشار حداکثر( ‪pmax‬می‌شود در حالیکه برای تعیین نیروهای وارد بر قالب جهت طراحی آن از‬

‫نیروی الزم آهنگری شدیداً به جنس فلز تحت تغییر شکل بستگی دارد و هر چه جسم مستحکم‌تر و دارای تنش سیالن‬
‫باالتری باشد‪ ،‬نیروی الزم چه در حالت تغییر شکل همگن و چه در حالت تغییر شکل غیر همگن افزایش می‌یابد‪ .‬به‬
‫عبارت دیگر تنش سیالن بیشتر فلز‪ ،‬نیروی آهنگری بیشتری را سبب می‌شود‪ .‬برای یک فلز مشخص هم تنش سیالن‬
‫‪.‬ثابت نبوده و به عواملی چون میزان کرنش‪ ،‬نرخ کرنش و دما بستگی دارد‬

‫‪ ‬‬

‫‪ (Strain‬تغییر تنش تسلیم (تنش سیالن) در اثر تغییر سرعت تغییر شکل یا آهنگ (نرخ) کرنش‪ ،‬حساسیت به نرخ کرنش‬
‫گفته می‌شود‪ .‬هر چه دما افزایش یابد‪ ،‬تاثیر نرخ کرنش بر تنش سیالن بیشتر و برعکس از اثر میزان )‪Rate Sensitivity‬‬
‫کرنش بر آن کاسته می‌شود‪ .‬به عبارت دیگر با افزایش دما حساسیت فلز به نرخ کرنش بیشتر اما خاصیت کرنش سختی‬
‫‪.‬آن کمتر می‌شود‪ .‬افزایش دما نیز باعث کاهش تنش سیالن فلز می‌شود‬

‫است‪ (Die Chilling Effect) .‬عامل دیگری که می تواند باعث غیر همگنی تغییر شکل گردد‪ .‬اثر سرمایش قالب‬
‫معموال ً در فرآیند آهنگری قطعه کار داغ و قالب سرد است‪ ،‬و با تماس قطعه با قالب‪ ،‬نقاط نزدیک به قالب‪ ،‬در قطعه سریع‬
‫سرد شده‪ ،‬در حالیکه مناطق مرکزی قطعه هنوز داغ است‪ .‬شیب حرارتی بوجود آمده در قطعه باعث اختالف تنش‬
‫سیالن نقاط مختلف آن شده‪ ،‬تغییر شکل مناطق مجاور قالب سخت‌تر از نقاط دیگر می‌گردد‪ .‬و همین پدیده باعث غیر‬
‫‪.‬یکنواختی در تغییر شکل و ایجاد تغییر شکل غیر همگن و افزایش نیروی الزم آهنگری می گردد‬

‫اصول طراحی قالب آهنگری‪ ‬‬

‫‪.‬در قالبهای آهنگری باید حتی‌االمکان سیالن مواد به صورت جانبی باشد ‪1.‬‬
‫مسئله مهم دیگر که در سیالن مواد مؤثر است‪ ،‬وجود گوشه‌های تیز می‌باشد‪ .‬گوشه‌های تیز عالوه بر اینکه ‪2.‬‬
‫باعث تمرکز تنش در قطعه شده برای خود قطعه مضر می‌باشند‪ ،‬جریان مواد در حین آهنگری را نیز دچار مشکل‬
‫می‌کنند‪ .‬از این رو توصیه می‌شود جهت راحت تر شدن جریان مواد‪ ،‬کاهش نیرو و انرژی آهنگری و کاهش‬
‫سایش و افزایش عمر قالب آهنگری و نیز جلوگیری از تمرکز تنش در قطعه گوشه‌های داخلی و خارجی قطعه‬
‫گرد شوند‪ .‬چنانچه در شکل زیر نشان داده شده است‪ ،‬نیروی الزم جهت پرشدن گوشه‌ها پس از پرشدن قالب‬
‫به شدت افزایش می‌یابد‪ .‬در نتیجه گرد کردن گوشه‌های داخلی و خارجی سبب آسانتر شدن سیالن مواد و‬
‫کاهش نیرو و انرژی الزم می‌شود و از این رو سایش قالب کم شده‪ ،‬عمر آن افزایش می یابد‪ .‬چنانچه قطعه‬
‫نهایی دارای گوشه‌های گرد نباشد‪ ،‬در طراحی قالب آهنگری گوشه‌ها را گرد در نظر گرفته‪ ،‬محصول بدست‬
‫‪.‬آمده‪ ،‬ماشینکاری می‌شود تا گوشه های تیز ایجاد شود‬
 ‫منحنی نیرو – جابجایی جهت پرشدن قالب‬

‫‪ ‬‬

‫نکته مهم دیگری که از شکل فوق نتیجه می‌ش ود ل زوم وج ود پلیس ه (‪ )Flash‬اس ت‪ .‬از ط رفی ب ه علت وج ود‬ ‫‪.1‬‬
‫اضافه مواد نیاز است که اطراف قطعه جهت بیرون آمدن اضافه مواد باز باشد‪ ،‬ولی از طرف دیگر با توجه به نیروی‬
‫زیاد جهت پرشدن قالب‪ ،‬باز ب ودن کام ل اط راف قطع ه م انع از پرش دن کام ل ق الب می‌گ ردد‪ .‬در نتیج ه قس مت‬
‫باریکی در اطراف قطعه جهت خروج م واد اض افی در نظ ر گرفت ه می‌ش ود ک ه ب ه م واد اض افه خ ارج ش ده از این‬
‫فاصله‪ ،‬پلیسه گفت ه می‌ش ود و پس از تکمی ل قطع ه ب ا ق الب پلیس ه گ یر ( ‪ )Trimming die‬بری ده می‌ش ود‪.‬‬
‫پلیسه بصورت دریچه اطمینان برای فلز مازاد درحف ره ق الب عم ل می کن د‪ ،‬ف رار فل ز را تنظیم می کن د‪ .‬بن ابراین‬
‫پلیسه نازک مقاومت جریان سیستم را به شدت زیاد می کند‪ ،‬بطوریکه فشار زیادی الزم می شود تا از پر ک ردن‬
‫کلیه حفره های قالب اطمینان حاصل شود‪.‬‬
‫همچنین جهت بیرون آمدن راحت قطعه از ق الب‪ ،‬دیواره‌ه ای قطع ه بایس تی در ق الب بص ورت ش یب‌دار ط راحی‬ ‫‪.2‬‬
‫شود‪ .‬زاویه شیب مجاز ق الب ب رای آهنگ ری ف والد تقریب ا ٌ ‪ ۵‬درج ه اس ت‪ .‬چنانچ ه این ش یب در قطع ه ن امطلوب‬
‫باشد‪ ،‬پس از آهنگری بوسیله ماشینکاری حذف می‌گردد‪ .‬به علت انقباض قطعه در اثر سرد ش دن مق دار ش یب‬
‫داخلی بیشتر از شیب خارجی در نظر گرفته می‌شود‪.‬‬
‫در شکل زیر توزیع تنش در مرحله ‪ Filling , Upsetting‬آورده شده است‪ .‬چنانچه مشخص است‪ ،‬سطح تنش‌ه ا‬ ‫‪.3‬‬
‫در مرحله ‪ Filling‬بیشتر است‪ .‬مرحله ‪ Upsetting‬از آغاز فرآیند تا لحظه رسیدن مواد به دهان ه گلوگ اه می‌باش د‪.‬‬
‫در مرحله ‪ Filling‬به علت وجود پلیسه حف ره ق الب پ ر می‌ش ود‪ .‬ه ر چن د در مرحل ه ‪ Filling‬مق داری پلیس ه هم‬
‫تشکیل می‌گردد‪ ،‬اما در مرحله نهایی که مرحله پرشدن گوشه‌ها اس ت‪ ،‬پلیس ه ک امال ش کل می‌گ یرد‪ .‬ابع اد و‬
‫هندسه قطعه و ماده اولیه و ضخامت گلوگاه در نحوه سیالن مواد و پرشدن قالب نقش بسیار مهمی دارند‪.‬‬

‫‪ ‬‬

‫‪ ‬‬
 ‫‪Filling , Upsetting‬‬ ‫توزیع تنش در مرحله سطح افزائی‬

‫‪ ‬‬

‫قطعه ممکن است همچون شکل زی ر در اط راف دارای دی واره باش د‪ .‬همچ نین ممکن اس ت قطع ه دارای س وراخ مح وری‬
‫سراسری باشد که در این صورت هم معموال ً از ماده خام توپر استفاده می‌شود‪.‬‬

‫قطعه دارای دیواره‬

‫بسته به ارتفاع دیواره و سایر ابعاد آن‪ ،‬شکل و ابعاد ماده اولیه متفاوت خواهد بود‪ .‬هرچه دیواره‌‌ها بلندتر و نازکتر باش ند‪،‬‬
‫پرکردن آنها مشکلتر خواهد بود و معموال ً یک یا چند مرحله پیش فرم نیاز است‪.‬‬
‫در ح التی ک ه قطع ه دارای س وراخ سرتاس ری اس ت‪ ،‬جهت پرش دن دیواره‌ه ا‪ ،‬ی ک قس مت ن ازک همچ ون فلش در بین‬
‫دیواره‌ها و در عرض سوراخ قرار داده می‌شود که به آن راهگاه گفت ه می‌ش ود‪ .‬وظیف ه راهگ اه ه دایت فل ز جهت پرش دن‬
‫دیواره‌های بلند می‌باشد‪ .‬راهگاه نقشی مانند پلیسه را در ایجاد دیواره‌های بلند سوراخهای سراسری ایفا می‌کند‪.‬‬

‫‪ ‬‬

‫قرار دادن راهگاه جهت کمک به پر شدن دیواره های بلند‬

‫‪ ‬هر چقدر دیواره‌ها بلندتر و نازکتر باشند جهت پرشدن آنها نیاز به راهگاه نازکتری است و هرچه راهگاه نازکتر باشد به‬
‫نیروی بیشتری نیاز است‪ .‬ضخامت راهگاه با توجه به ابعاد دیواره‌ها در استانداردها توصیه شده است‪ .‬پس از انجام‬
‫فرآیند‪ ،‬راهگاه ها مانند پلیسه‌ها برداشته می‌شوند‪.‬‬

‫نکته مهم دیگر در طراحی فرآیند آهنگری تعیین محل خط جدایش (‪ )Parting Line‬است‪ .‬خط جدایش محل جدا‬ ‫‪.1‬‬
‫شدن دو نیمه قالب و محلی است که دور آن پلیسه تشکیل می‌گردد‪ .‬محل خط جدایش در نحوه سیالن ماده و‬
‫نحوه پرشدن قالب بسیار مؤثر است‪.‬‬

‫‪ ‬‬

‫‪ ‬استفاده از روانکارها (‪ )Lubrication‬امروزه در اغلب صنایع مرسوم و ملزوم است‪ .‬این نیاز در بعضی از صنایع‬ ‫‪.1‬‬
‫مانند آهنگری بسیار فراگیرتر و غیر قابل چشم پوشی بنظرمی رسد‪.‬عملیات آهنگری در هررده ای و برای تولید‬
‫هرقطعه ای که انجام پذیرد بدون استفاده از روان کننده ها تقریبا غیرممکن می نماید‪ .‬گرافیت مایع که برای‬
‫استفاده می بایست آنرا به میزان معینی با آب یا روغن مخلوط نمود‪ ،‬دارای مزایای بسیاری است‪ .‬که به پاره ای‬
‫ازآنها اشاره می شود‪:‬‬

‫جلوگیری از چسبیدگی قطعه به قالب‬ ‫‪‬‬

‫جلوگیری از ایجاد تنش های حرارتی درقالب و درنتیجه افزایش عمرقالب‬ ‫‪‬‬
 ‫بهبود کیفیت سطح قطعات‬ ‫‪‬‬
‫کم کردن اصطکاک و تسهیل جریان مواد درقالب‬ ‫‪‬‬
‫مقرون به صرفه بودن آن نسبت به سایرمواد با توجه به رقیق شدن آن با آب‬ ‫‪‬‬

‫‪ ‬‬

‫اجزای سیستم آهنگری‬

‫فرآیند آهنگری یک سیستم متشکل از اجزای مختلف است و عوامل و پارامترهای متفاوتی در آن موثر می‌باشند (شکل‬
‫‪۵‬ـ‪ .)۱۳‬این اجزاء عبارتند از‪:‬‬

‫‪۱‬ـ ماده خام یا لقمه (‪)Billet‬‬

‫که شامل جنس‪ ،‬خواص مکانیکی و متالورژیکی و قابلیت آهنگری‌ آن است‪.‬‬

‫‪۲‬ـ قالب‬

‫‪۳‬ـ شرایط تماس بین قطعه و قالب‬

‫‪۴‬ـ نواحی تغییر شکل‪ ،‬نحوه جریان فلز و میزان پیچیدگی شکل هندسی‬

‫‪۵‬ـ تجهیزات آهنگری مانند پرس یا چکش‪ ،‬کوره‪ ،‬تجهیزات روانکاری و …‬

‫‪۶‬ـ محصول و خواصی الزم آن‪.‬‬

‫‪۷‬ـ کارگاه و محیط کار‬

‫‪ ‬‬

‫‪ ‬‬

‫نمایش سیستمی فرایند آهنگری بسته‪ -۱ ،‬شمش‪ -۲ ،‬قالبها‪ -۳ ،‬فصل مشترک‪ -۴ ،‬مکانیک تغییر‬
‫شکل‪ -۵ ،‬ماشین شکل دهی‪ -۶ ،‬محصول‪ – ۷ ،‬محیط‬

‫‪ ‬‬

‫شناخت پارامترهای فوق و اثر آنها بر فرآیند آهنگری در موفقیت فرآیند و راندمان و بهره‌وری آن بسیار موثر است‪ .‬از اینرو‬
‫جهت باال بردن بهره‌وری فرآیند‪ ،‬تمامی عوامل دخیل باید شناسایی و بررسی شده‪ ،‬با کمی نمودن (‪)Quantify‬‬
‫پارامترهای هر جزء‌اثراتشان به صورت کمی بیان شود‪.‬‬

‫فرآیندهای اکستروژن‬
‫مقدمه‬
 ‫پوشش دهی بروش اکستروژن فرآیندی است که در آن یک الیه ترموپالستیک مذاب بر روی سطح یک فیلم‪ ،‬فویل‪ ،‬کاغذ و یا‬
‫پارچه اعمال میگردد‪ .‬عملکرد و مقاومت ورق حاصله بستگی به میزان چسبندگی فیلم مذاب و الیه زیرین دارد و عدم حصول‬
‫پیوند مناسب باعث ایجاد مشکالت متعددی در فرآیند تولید و عملکرد نهایی ورق مذکور خواهد گشت‪ .‬در پوشش دهی بروش‬
‫اکستروژن از موادی استفاده میشود که در محدوده دمایی ‪ ۸۰-۲۲۰‬درجه سانتیگراد به مایع روان تبدیل‪ s‬شده وبعد از خنک شدن‬
‫دوباره جامد میشوند‪ .‬این مواد ‪ ۱۰۰%‬جامد بوده و در ساختمان آنها از حاللها و آب استفاده نمیشود‪ .‬با توجه به شرایط فرآیند‪s،‬‬
‫عمل پوشش دهی با این روش سریع بوده و هیچگونه عوارض مخرب زیست محیطی ندارد‪.‬‬

‫‪Extrusion Process‬‬

‫فرآیندهای اکستروژن‬

‫‪ ‬در این مقاله به بررسی فرآیند مذکور‪ ،‬مواد مورد استفاده و عوامل موثر در میزان چسبندگی پوششهای اکستروژنی پرداخته می‬
‫شود و هر دو مبحث اکستروژن و کواکستروژن رامورد بحث قرارمیدهیم‪     .‬‬

‫مزایا و معایب‬

‫– سازگار با محیط زیست بعلت عدم وجود حاللهای آلی در فرآیند پوشش دهی‬

‫– قابلیت ایجاد پوشش های نازک‬

‫– عدم نیاز به انرژی اضافی برای ایجاد واکنش های تکمیلی یا پرش حالل یا آب‬

‫– سرعت باالی تولید‬

‫– تنوع مواد اولیه ترموپالستیک‬

‫– کوچک بودن فضای کارگاهی موردنیاز – محدودیتهای حرارتی برای اعمال روکش در بعضی از ورقها‬

‫– احتمال تغییر خواص پوشش در اثر فرآیند اکسیداسیون‬

‫– پایین بودن مقاومت حرارتی و شیمیایی پوششها بجز در مواردی با اتصاالت عرضی‬

‫– نیاز به تمیز نمودن ماشین آالت برای هر ورق و جنس پوشش جدید‬

‫اصول اکستروژن‬

‫پوشش دهی اکستروژنی عبارت است از اعمال فیلمی از یک ماده پلیمری بوسیله تزریق تخت روی ماده ای که با سرعت قابل‬
‫تنظیم درحال حرکت است‪ .‬فیلم پلیمری حاصله یا بااستفاده از یک غلطک سرد و یا بوسیله جریان هوا خنک میشود که‬
‫دراینصورت به آن لمیناسیون اکستروژنی اطالق میگردد‪ .‬در خط پوشش دهی اکستروژنی تجهیزات ذیل بکارمیروند‪.‬‬
 ‫‪ – ‬مخروطی خوراک رزین‬
‫– اکسترودر‬
‫– ماتریس‬
‫– غلطک خنک کننده‬
‫– غلطک پشتیبان‬
‫– کالف ساز و کالف بازکن‬

‫‪ ‬‬

‫در فرآیند پوشش دهی اکستروژنی اکسترودر گرانولهای جامد ترموپالستیک را بصورت مذاب یکنواخت درمی آورد و درطول‬
‫آن یک مارپیچ با حرکت چرخشی مذاب را به سمت جلو حرکت میدهد‪ s.‬طول و قطر اکسترودر و مارپیچ آن و نسبت این دو‬
‫بستگی به نوع ماده ترموپالستیک دارد‪ .‬ماده مذاب از یک ماتریس نهایی عبورمیکند که وظیفه آن کنترل ضخامت و شکل پوشش‬
‫میباشد‪ .‬ماتریسهای مورداستفاده معموال بصورت تخت بوده و لبه های آنها قابل تنظیم میباشد‪ .‬بعد از ماتریس قسمت خنک کننده‬
‫قرارمیگیرد که باعث ژل شدن مذاب و حفظ شکل اولیه آن میگردد‪ .‬قسمت خنک کننده‪ s‬معموال جزو عوامل محدودکننده سرعت‬
‫عملیات بشمارمیرود‪ .‬پوششهای خشک و بدون چسبندگی بعد عبور از ماتریس بین دو غلطک قرارمیگیرند که جنس یکی از آنها‬
‫استیل بوده و در اثر چرخش آب خنک میشود و غلطک دیگر با روکش الستیک میباشد‪ .‬باال بودن قطر غلطک خنک ساز باعث‬
‫ایجاد سطح تماس بزرگ و کافی برای کاهش زمان خنک سازی پوشش میگردد‪ .‬برای پوشش دهی چسبهای حساس به فشار از‬
‫روش ساده خنک سازی با جریان هوا استفاده میشود‪ .‬فرآیند لمیناسیون اکستروژنی همانند موارد باال صورت میگیرد و تنها‬
‫تفاوت آن استفاده از الیه مذاب چسب بعنوان پیوندساز بین دو الیه غیرمشابه میباشد که در اینصورت چسبندگی به هردوالیه‬
‫میتواند جزو موارد موثربشماررود‪.‬‬

‫‪ ‬کاربرد‬

‫‪ -۱‬اغلب پلیمرهای ترموپالستیک را میتوان بعنوان پوشش و توسط فرآیند اکستروژن مورداستفاده قرارداد‪.‬‬

‫معمولترین رزین پوشش دهی پلی اتیلن سبک ‪ LDPE‬میباشد ولی سایر هموپلیمرها و کوپلیمرها هم بصورت وسیعی در این‬
‫فرآیند‪ s‬بکارمیروند که از آنجمله میتوان به ‪ HDPE، PP، EVA‬و کوپلیمرهای اتیلن‪-‬اکریلیک‪ ،‬پلی آمید و پلی اورتان اشاره‬
‫نمود‪.‬‬

‫‪ ‬‬
 ‫خواص اولیه موردنیاز برای ترموپالستیکهای مورداستفاده در فرآیند پوشش دهی اکستروژنی عبارتند از‪:‬‬
‫– ضریب مذاب باال (برای نفوذ بهتر و خیس سازی کامل)‬
‫– عدم وجود مواد افزودنی‬
‫– مقدار بهینه آنتی اکسیدانت‬
‫– چسبندگی خوب به مواد در سرعتهای باالی خط تولید‬
‫– قابلیت ایجاد فیلم بصورت الیه های نازک‬
‫پوششهای مذکور در بعضی موارد بعنوان چسب و الیه اتصال در فرآیندهای تکمیلی و مونتاژ بکار میروند و خواصی از جمله‬
‫قابلیت عبوردهی و یا نگهداری گازها و رطوبت و تقویت سطح و خواص مکانیکی در کاربردهای خاص از آنها انتظارمیرود‪.‬‬

‫گران فرآیندهای لمیناسیون و پوشش دهی اکستروژنی ساده‬

‫پوشش دهی اکستروژنی کاغذ‪ ،‬فیلم‪ ،‬فویل‪ ،‬منسوجات و سایر مواد را میتوان بسادگی انجام داد‪ .‬بسته بندی یکی از صنایعی است‬
‫که فیلمهای مذکور در آن کاربردهای عمده ای دارند و کاغذهای پوشیده با پلی اتیلن در بسته بندی مواد غذایی بصورت عام‬
‫استفاده میشوند‪ .‬خاصیت حفظ آب و درزگیری حرارتی این پوششها جزو خواص مهم آنها بشمار میرود‪ .‬فاکتورهای عملیاتی‬
‫متعددی میتوانند‪ s‬تأثیر بسزایی در خواص چسبندگی پوششهای اکستروژنی روی مواد مختلف داشته باشند‪ .‬یکی از این موارد‬
‫اکسیداسیون میباشد که هم تأثیر مثبت و هم تأثیر منفی دارد که عبارتند از‪:‬‬
‫– مثبت‪ :‬اکسیداسیون پلیمر مذاب باعث ایجاد گروههای فعال در آن شده و چسبندگی را تقویت مینماید‪.‬‬
‫– منفی‪ :‬اکسیداسیون باعث ایجاد بوی نامطبوع و عدم درزگیری کامل حرارتی میگردد‪.‬‬

‫از دیگر عوامل موثر میتوان به دمای اکستروژن و فاصله بین ماتریس و تیغه پوشش دهی اشاره نمود‪.‬با افزایش دمای‬
‫اکستروژن‪ ،‬اکسیداسیون پلیمرمذاب بیشتر شده و ویسکوزیته آن کاهش می یابد و درنتیجه خیس شدن سطح ورق اولیه بصورت‬
‫موثرتری انجام میپذیرد‪ .‬البته در این مورد حتما باید حداکثر دمای مجاز برای پلیمر مذاب را درنظرداشت تا تأثیر عکس نداشته و‬
‫باعث سوختن مذاب نگردد‪ .‬همچنین بهترین فاصله بین ماتریس و تیغه پوشش دهی در فرآیند اکستروژن ‪ mm 300-150‬میباشد‪.‬‬

‫اغلب ورقهای اولیه که بمنظور پوشش دهی اکستروژنی بکارمیروند ازجمله کاغذ‪ ،‬منسوجات‪ ،‬کارتن و… دارای ساختمان‬
‫متخلخل میباشند که نفوذ ماده پوششی در ساختار تخلخلی آنها متواند نقش موثری در چسبندگی نهایی ایفا نماید‪.‬‬

‫ورقهای معمول غیرمتخلخل برای پوشش دهی اکستروژنی عبارتند از فویل های آلومینیمی و فیلمهای پلیمری که برای اعمال‬
‫پوشش حتما باید یک سری عملیات آماده سازی اولیه روی آنها انجام پذیرد‪s.‬‬

‫مطالعات گسترده ای در مورد پوشش دهی اکستروژنی با استفاده از پلی اولفینها از جمله ‪ LDPE‬انجام گرفته است که نتیجه آن‬
‫استفاده از ‪ LDPE‬بصورت وسیع در این فرآیند میباشد‪ .‬باتوجه به طوالنی بودن زنجیرهای پلیمری و توزیع گسترده وزن‬
‫ملکولی‪ LDPE ،‬نشاندهنده یک تعادل مطلوب بین خواص چسبندگی در حالت مذاب‬

‫و فرآیندپذیری میباشد‪ .‬همچنین نوع ساختار این پلیمر بگونه ای است که از آن میتوان در سرعتهای باالی پوشش دهی هم براحتی‬
‫استفاده نمود‪.‬‬
 ‫امروزه از ‪ LLDPE‬هم برای پوشش دهیاکستروژنی استفاده مینمایند‪ s‬که دارای مقاومت مکانیکی بیشتری بوده و پایداری‬
‫حرارتی آن در مقابل اکسیداسیون پائین است و بنابراین پیوند مناسبی با ورقهای اولیه غیرمتخلخل ایجاد مینماید‪.‬‬
‫برای تقویت چسبندگی‪ LDPE‬به فویلهای آلومینیمی میتوان از افزودن مواد تقویت کننده چسبندگی به رزین پایه استفاده نمود‪.‬‬
‫برای مثال با افزودن کوپلیمر اسیدی ‪ Nucrel AE‬محصول شرکت ‪ Dupont‬بصورت ‪۲۰%‬چسبندگی و پایداری پیوندی پوشش‬
‫را تقویت مینمایند‪s.‬‬

‫‪ ‬انواع محصوالت پالستیکی اکسترود شده‬

‫‪ ‬قالب‌گیری بادی‬

‫قالب‌گیری تزریقی بادی‬ ‫‪‬‬

‫قالب‌گیری اکستروژن بادی‬ ‫‪‬‬
‫مزیت فرآیند قالب‌گیری بادی‬ ‫‪‬‬
‫عیوب فرآیند قالب‌گیری بادی‬ ‫‪‬‬

‫‪ ‬لغت اکستروژن (‪ )Extrusion‬از عبارت التین ‪ Extruder‬به معنی خارج (‪ )ex‬و فشار دادن (‪ )Truder‬است‪ .‬در این فرآیند‪s،‬‬
‫پودر خشک‪ ،‬دانه‌ها یا پالستیک‌های تقویت شده را گرم کرده و با فشار از میان یک روزنه فرم‌دار (‪ )Orifice‬عبور می‌دهند که‬
‫در واقع همان قالب اکستروژن است‪.‬‬

‫انواع محصوالت پالستیکی اکسترود شده‬

‫‪ ‬پروفیل‌ها‪ :‬مقاطع پالستیکی شکل‌دار طویل هستند که فرم سطح مقطع آنها گوناگون است‪ .‬اینگونه قطعات معموال به صورت‬
‫افقی اکسترود می‌شوند‪.‬‬
‫لوله‌ها‪ :‬برای تولید لوله‌های پالستیکی باید از یک قالب با سوراخ دایره‌ای (برای فرم دادن سطح خارج لوله) و یک ماندرل‬
‫(برای فرم دادن سطح داخل لوله) استفاده می‌شود‪.‬‬
‫ورق‌ها‪ :‬طبق استاندارد ‪ ،ASTM‬به صفحات پالستیکی با ضخامت کمتر از ‪“ ۰.۲۵ mm‬فیلم”و به صفحات پالستیکی با‬
‫ضخامت ‪“ ۰.۲۵ mm‬ورق” اطالق می‌شود‪.‬‬
‫ورق‌ها معموال به عنوان ماده اولیه در عملیات فرم دادن حرارتی (‪ )Thermo forming‬به‌کار می‌روند‪.‬‬
‫اکستروژن فیلم استوانه‌ای‪ :‬روش اکستروژن بادی فیلم‌های استوانه‌ای‪ ،‬یک فیلم نازک پالستیکی به صورت استوانه‌ای بزرگ از‬
‫پالستیک مذاب اکسترود می‌شود‪ .‬بدین ترتیب یک فیلم نازک به فرم استوانه‌ای از قالب خارج می‌شود لوله‌های پالستیکی دیگر‬
‫نیز به همین روش تولید می‌شوند‪ .‬فیلم استوانه‌ای نازک پس از خروج از ماتریس توسط دمیدن‪ s‬هوا به داخل آن منبسط می‌شود تا‬
‫ضخامت فیلم به حد دلخواه برسد‪ .‬لوله‌های دمنده هوا در خارج از فیلم نیز تعبیه می شوند تا بادمش هوا‪ ،‬فیلم پالستیکی را سرد‬
‫کنند‪.‬‬
‫پوشش دادن قطعات با اکستروژن‪ :‬کاغذ‪ ،‬پارچه‪ ،‬مقوا و فلز را می‌توان به این روش با مواد پالستیکی پوشش‌دار کرد‪ .‬در این‬
‫روش یک الیه نازک از پالستیک مذاب برروی قطعه کار اصلی نشانده می‌شود‪ ،‬بدون آنکه برای این کار از چسب استفاده‬
‫گردد‪ .‬این عمل با عبور قطعه کار اصلی و پوشش پالستیکی از بین غلتک‌هایی که آنها را به هم فشرده می‌کند‪ s،‬انجام می‌شود‪.‬‬
‫البته در مواردی احتیاج به چسب وجود دارد که در اینگونه موارد قطعه کار اصلی گرم شده و چسبناک می‌شود و سپس با‬
‫پالستیک پوشش کاری می‌گردد‪.‬‬

‫قالب‌گیری بادی‬

‫این فرآیند (‪ )Blow molding‬را می‌توان در فرآیند‌های قالب‌گیری پالستیک‌ها نیز طبقه‌بندی کرده زیرا در آن‪ ،‬ماده پالستیکی‬
‫داغ با اعمال فشار به بدنه یک قالب فرم‌دار چسبانده شده و فرم قالب را به خود می‌گیرد‪ .‬ولی از آن جهت که در قالب‌گیری بادی‪،‬‬
‫یک لوله پالستیکی داغ به روش اکستروژن ایجاد شده و برای شکل دادن وارد قالب می‌شود‪ ،‬این روش جزء فرآیند‌های‬
‫اکستروژن پالستیک‌ها معرفی شده‌است‪.‬‬
‫فرآیند‪ s‬قالب‌گیری بادی‪ ،‬شبیه به روش قالب‌گیری بطری‌ها و دیگر ظروف شیشه‌ای مشابه است که در آن یک قطعه یا ظرف‬
‫پالستیکی تو‌خالی ساخته می‌شود‪ .‬همانطور که گفته شد‪ ،‬این روش از سالیان بسیار دور برای ساخت ظرف‌های شیشه‌ای رایج‬
‫بوده‌است‪ .‬ولی استفاده از آن برای ظروف پالستیکی از اواخر دهۀ ‪ ۱۹۵۰‬میالدی آغاز شد‪ .‬در سال ‪ ،۱۸۸۰‬دو ورقه سلولزی‬
‫گرم شده در یک قالب برروی هم قرار داده شده و با اعمال هوای فشرده بین آن دو‪ ،‬یک اسباب بازی کودکانه ساخته می‌شد‪ .‬این‬
‫مورد شاید اولین مورد از تولید یک قطعه ترموپالستیکی به روش قالب‌گیری بادی به شمار می‌رود‪.‬‬
‫در شکل…‪ ..‬نحوۀ کار نشان داده‌شده‌است‪ .‬یک لوله از جنس پالستیک مذاب به داخل محفظه قالب اکسترود می‌شود و قالب را در‬
‫این حالت می‌بندند‪ .‬سپس هوای فشرده را به داخل لوله پالستیکی وارد می‌کنند تا منبسط شده و به دیواره‌های قالب بچسبد‪ .‬پس از‬
‫خنک شدن قطعه‌کار می‌توان قالب را باز کرده و آن رااز قالب بیرون آورد‪.‬‬
‫قالب‌گیری بادی به روش اصلی انجام می‌شود‪.‬‬
 ‫‪ -۱‬قالب‌گیری تزریقی بادی‪.‬‬
‫‪ -۲‬قالب‌گیری اکستروژن بادی‪.‬‬

‫قالب‌گیری تزریقی بادی‬

‫یک روش دقیق در ساخت قطعات تو خالی پالستیکی است‪ ،‬به طوری که می‌توان ضخامت قطعه‌کار در نواحی مختلف را بخوبی‬
‫کنترل کرد و همه قطعات تولیدی دارای ضخامت یکسانی خواهند بود‪.‬‬

‫عیب مهم این روش این است که برای تولید قطعه‪ ،‬الزم است دو دست قالب ساخته شود‪ ،‬که یکی برای تولید پیش فرم و دیگری‬
‫برای تولید قطعه‌کار نهایی‪ .‬قطعه‌کار پیش فرم را گرم کرده و در قالب بادی قرار می‌دهند‪ .‬سپس هوای فشرده را به درون پیش‬
‫فرم وارد می‌کنند تا منبسط شده وبه دیواره‌های قالب بچسبد‪.‬‬

‫قالب‌گیری اکستروژن بادی‬

‫در این روش‪ ،‬یک لوله از پالستیک مذاب از باالی قالب اکسترود شده و به داخل قالب وارد می‌شود‪ .‬در این حالت دو‌نیمه‪ s‬قالب‬
‫بسته شده و انتهای باز لوله نیز بسته می‌شود‪.‬‬

‫مزیت فرآیند قالب‌گیری بادی‬

‫‪ -۱‬اغلب ترموپالستیک‌ها و بسیاری از ترموست‌ها را می‌توان در این فرآیند به‌کار برد‪.‬‬

‫‪ -۲‬هزینه قالب‌های این فرآیند‪ ،‬کمتر از فرآیند قالب‌گیری تزریقی است‪.‬‬
‫‪ -۳‬مواد پالستیکی در قسمت اکسترودر به خوبی با هم ترکیب و یکنواخت می‌شوند‪.‬‬
‫‪ -۴‬مواد پالستیکی در قسمت اکسترودر به خوبی ذوب و نرم می‌شوند‪.‬‬
‫‪ -۵‬همانند بسیاری از فرآیند قالب‌گیری دیگر‪ ،‬در این روش نیز از اکسترودر به عنوان یک بخش اصلی استفاده می‌شود‪.‬‬
‫‪ -۶‬طول لوله اکسترود شده‪ ،‬عمال می‌تواند خیلی طویل باشد‪.‬‬

‫عیوب فرآیند قالب‌گیری بادی‬

‫‪ -۱‬گاهی اوقات الزم است از عملیات تکمیلی پر هزینه‌ای در تولید قطعات استفاده شود‪.‬‬
‫‪ -۲‬هزینه تامین ماشین‌آالت اصلی و جانبی باالست‪.‬‬
‫‪ -۳‬مقداری زایدات پالستیکی در این فرآیند تولید می‌شود‪.‬‬
‫‪ -۴‬تنوع شکل محصوالت و فرم لوله اکسترود شده محدود است‪.‬‬

‫اصول پوشش دهی اکستروژن‬

‫پوشش دهی اکستروژنی عبارت است از اعمال فیلمی از یک ماده پلیمری بوسیله تزریق تخت روی ماده ای که با سرعت قابل‬
‫تنظیم درحال حرکت است‪ .‬فیلم پلیمری حاصله یا بااستفاده از یک غلطک سرد و یا بوسیله جریان هوا خنک میشود که‬
‫دراینصورت به آن لمیناسیون اکستروژنی اطالق میگردد‪ .‬در خط پوشش دهی اکستروژنی تجهیزات ذیل بکارمیروند‪.‬‬

‫– مخروطی خوراک رزین‬

‫– اکسترودر‬
‫– ماتریس‬
‫– غلطک خنک کننده‬
‫– غلطک پشتیبان‬
‫– کالف ساز و کالف بازکن ‪    ‬‬

‫در فرآیند پوشش دهی اکستروژنی اکسترودر گرانولهای جامد ترموپالستیک را بصورت مذاب یکنواخت درمی آورد و درطول‬
‫آن یک مارپیچ با حرکت چرخشی مذاب را به سمت جلو حرکت میدهد‪ s.‬طول و قطر اکسترودر و مارپیچ آن و نسبت این دو‬
‫بستگی به نوع ماده ترموپالستیک دارد‪ .‬ماده مذاب از یک ماتریس نهایی عبورمیکند که وظیفه آن کنترل ضخامت و شکل پوشش‬
‫میباشد‪ .‬ماتریسهای مورداستفاده معموال بصورت تخت بوده و لبه های آنها قابل تنظیم میباشد‪.‬‬

‫بعد از ماتریس قسمت خنک کننده‪ s‬قرارمیگیرد که باعث ژل شدن مذاب و حفظ شکل اولیه آن میگردد‪ .‬قسمت خنک کننده‪ s‬معموال‬
‫جزو عوامل محدودکننده‪ s‬سرعت عملیات بشمارمیرود‪.‬‬
‫پوششهای خشک و بدون چسبندگی بعد عبور از ماتریس بین دو غلطک قرارمیگیرند که جنس یکی از آنها استیل بوده و در اثر‬
 ‫چرخش آب خنک میشود و غلطک دیگر با روکش الستیک میباشد‪ .‬باال بودن قطر غلطک خنک ساز باعث ایجاد سطح تماس‬
‫بزرگ و کافی برای کاهش زمان خنک سازی پوشش میگردد‪ .‬برای‬

‫پوشش دهی چسبهای حساس به فشار از روش ساده خنک سازی با جریان هوا استفاده میشود‪.‬‬
‫فرآیند‪ s‬لمیناسیون اکستروژنی همانند موارد باال صورت میگیرد و تنها تفاوت آن استفاده از الیه مذاب چسب بعنوان پیوندساز بین‬
‫دو الیه غیرمشابه میباشد که در اینصورت چسبندگی به هردوالیه میتواند جزو موارد موثربشماررود‪.‬‬

‫کاربرد‬

‫‪۱.‬اغلب پلیمرهای ترموپالستیک را میتوان بعنوان پوشش و توسط فرآیند اکستروژن مورداستفاده قرارداد‪ .‬معمولترین رزین‬
‫پوشش دهی پلی اتیلن سبک ‪ LDPE‬میباشد ولی سایر هموپلیمرها و کوپلیمرها هم بصورت وسیعی در این فرآیند‪ s‬بکارمیروند که‬
‫از آنجمله میتوان به ‪ HDPE، PP، EVA‬و کوپلیمرهای اتیلن‪-‬اکریلیک‪ ،‬پلی آمید و پلی اورتان اشاره نمود‪.‬‬

‫خواص اولیه موردنیاز برای ترموپالستیکهای مورداستفاده در فرآیند پوشش دهی اکستروژنی عبارتند از‪:‬‬
‫– ضریب مذاب باال (برای نفوذ بهتر و خیس سازی کامل)‬
‫– عدم وجود مواد افزودنی‬
‫– مقدار بهینه آنتی اکسیدانت‬
‫– چسبندگی خوب به مواد در سرعتهای باالی خط تولید‬
‫– قابلیت ایجاد فیلم بصورت الیه های نازک‬
‫پوششهای مذکور در بعضی موارد بعنوان چسب و الیه اتصال در فرآیندهای تکمیلی و مونتاژ بکار میروند و خواصی از جمله‬
‫قابلیت عبوردهی و یا نگهداری گازها و رطوبت و تقویت سطح و خواص مکانیکی در کاربردهای خاص از آنها انتظارمیرود‪.‬‬

‫فرآیند کواکستروژن‬

‫کواکستروژن فرآیندی است که از آن برای تولید ساختارهای چندالیه پلیمری استفاده میشود‪ .‬امروزه صنایع غذایی جزو‬
‫بزرگترین مصرف کنندگان‪ s‬ورقهای چندالیه برای بسته بندی بشمارمیروند و پتانسیل های بالقوه و سودآوری در سایر صنایع‬
‫بسته بندی برای استفاده از ورقهای چندالیه پلیمری وجود دارد‪ .‬در این ورقها هرکدام از الیه های پلیمری دارای عملکرد و‬
‫خواص جداگانه میباشند که مجموع این خواص برای کاربرد نهایی الزم است‪ .‬برای مثال ممکن است یک الیه برای نگهداری و‬
‫حفظ رطوبت و الیه دیگر برای رنگ و زیبایی و الیه ای دیگر برای افزایش مقاومت در ساختمان این ورقها بکارروند‪.‬‬
‫از روش کواکستروژن برای تولید فیلمهای نرم و سخت بسته بندی استفاده میشود‪ .‬برای مثال بطری های سس چندالیه با این‬
‫روش تولید میشوند‪ .‬در اینورقها از فیلمهای پلی اتیلن و پلی پروپیلن برای ایجاد مقاومت و از فیلم های ‪ EVOH‬بعنوان الیه حائل‬
‫استفاده میشود‪.‬‬

‫سه عامل اساسی موثر در میزان چسبندگی فرآیند کواکستروژن عبارتند از‪:‬‬
‫‪ -۱‬رئولوژی پلیمر‬
‫‪ -۲‬نیروهای بین سطحی‬
‫‪ -۳‬خواص مکانیکی چسب‬

‫ساختار لمیناسیون کواکسترودی معمول برای بسته بندی الیه های پلیمری در کواکستروژن چسب مورد استفاده در این فرآیند باید‬
‫بنوعی انتخاب شود که ویسکوزیته آن مابین ویسکوزیته دو الیه اتصالی باشد‪ .‬اغلب چسبها از پلی اولفینها انتخاب شده و برای‬
‫تقویت چسبندگی از رزینهایی با گروههای جانبی فعال استفاده مینمایند‪s.‬‬

‫الیه های پیوندی (‪     )Tie Layers‬‬

‫الیه پیوندی عبارت است از یک پلیمر یا کوپلیمر فرموله شده یا ساده برای اتصال الیه های مورداستفاده در سازه های چندالیه‪.‬‬
‫جنس این الیه میتواند‪ s‬از کوپلیمرهای اتیلن‪-‬وینیل استات اصالح شده با گروههای کربونیل‪ ،‬اسید‪ ،‬اکریالت و انهیدرید باشد‪ .‬از‬
‫پلی پروپیلن اصالح شده با گروههای انهیدریدی هم بهمین منظور استفاده مینمایند‪ s.‬چسبهای تهیه شده از مواد ‪ PE‬و ‪ PP‬دارای‬
‫مقاومت حرارتی بیشتری نسبت به ‪ EVA‬بوده و میتوان از آنها در بسته بندی موادغذایی که نیاز به عملیات استریلیزه و‬
‫پاستوریزه دارند‪ ،‬استفاده کرد‪ .‬امروزه الستیکهای ترموپالستیک ازجمله کوپلیمرهای ‪ SBS‬نیز کاربردهای قابل مالحظه ای در‬
‫این صنعت یافته اند‪.‬‬

‫مهمترین عوامل موثر برای انتخاب چسبهای مذکور در کاربردهای خاص‪:‬‬

‫– قدرت چسب‬
‫– جنس سطوح‬
‫– خواص فیزیکی موردانتظار از الیه های پیوندی و اتصاالت نهایی‬
 ‫– هزینه ها و قیمت نهایی‬
‫– خواص ظاهری‬
‫– عملیات تکمیلی‬
‫– پارامترهای فرآیندی و عملیاتی‬
‫– نیازها و مولفه های عمومی‬
‫همیشه باید درنظرداشت که خواص الیه های پیوندی نباید در عملکرد نهایی ورقهای چندالیه اثر منفی داشته باشند و در یک‬
‫شرایط ایده آل باید بتوانند خواص مفید آنها را هم تقویت بنمایند‪.‬‬

‫فرآیندهای تغییرشکل فلزات‬

‫فرآیندهای تغییرشکل‌دهنده در ساخت به عملیاتی گفته می‌شود که با به کاربردن نیروها توسط ابزارها و قالب‌های مختلف‬
‫تغییرشکل پالستیک (دائم) در اجسام ایجاد می‌کند‪ .‬فرآیندهای تغییرشکل فلزات‬
‫را می‌توان به صورت زیر طبقه‌بندی کرد‪:‬‬

‫‪     )1‬دما‬
‫‪     )2‬نوع فرآیند‬
‫‪     )3‬اندازه و شکل قطعه کار‬
‫‪     )4‬نوع نیروهای به کار رفته‬

‫‪ ‬‬

‫‪    -1‬طبقه‌بندی براساس دما‬

‫‪ Tw(    Th=Tw/Tm‬دمای فعلی ‪Tm ,‬دمای ذوب ‪ Th , ‬دمای قرینه معادل ‪)Homologous Temprature‬‬

‫‪                   Th<0.3‬فرآیند‪ s‬سرد‪  0.3      ‬فرآیند گرم‪                   Th>0.5       ‬فرآیند‪ s‬داغ‬

‫انتخاب هر یک از فرآیندهای فوق بروی ابعاد‪ ،‬صافی سطح و مشخصات ساخت‪ ،‬مانند قابلیت شکل‌پذیری‪ ،‬قابلیت ماشین‌کاری و‬
‫قابلیت‌ جوشکاری اجسام مناسب است‪.‬‬

‫‪ ‬‬

‫‪    -2‬طبقه‌بندی بر اساس نوع فرآیند‬

‫فرآیندهای تغییرشکل‌دهنده‌ی فلزات را می‌توان بر اساس نوع عمل شکل‌دهی طبقه‌بندی نمود‪.‬‬

‫الف‪ -‬فرآیند‌های فلزکاری نخستین‪ :‬در این فرآیندها یک جسم جامد فلزی مانند شمش را پرس‌کاری کرده و به شکل‌ها ورق‪،‬‬
‫صفحه و میله‌ در می‌آورد‪ .‬روش‌های سنتی مانند‪ s‬آهنگری‪ ،‬نورد و اکستروژن جزء این گروه می‌باشد‪.‬‬

‫ب‪ -‬فرآیند‌های فلزکاری ثانویه‪ :‬این فرآیندها شامل عملیاتی می‌شوند که محصوالت فرآیندهای نخستین را گرفته و به شکل نهایی‬
‫یا نیمه‌نهایی درمی‌آورند مانند‪ s‬ساخت پیچ‪ ،‬کشش سیم‪ ،‬کشش لوله و ورق‌ها فلزی‪ .‬این تقسیم‌بندی‌ها کامال سلب نمی‌باشند چرا که‬
‫بعضی از فرآیندها ممکن است متعلق به هردو گروه باشند‪.‬‬

‫‪ ‬‬

‫‪    -3‬طبقه‌بندی بر اساس اندازه و شکل قطعه‬

‫این فرآیندها به دو دسته تقسیم می‌شودند‪s.‬‬

‫الف‪ -‬فرآیند‌های تغییرشکل‌ حجمی ‪  :Bulk Diformation Process‬در این روش تغییر شکل روی قطعاتی انجام می‌شود که‬
‫نسبت مساحت سطوح آنها به حجم آنها کم است‪ .‬در تمام این فرآیندها ضخامت یا سطح مقطع جسم تغییر می‌کند‪ .‬عبارتند از‪:‬‬
‫آهنگری‪ ،‬نورد‪ ،‬کشش میله و سیم‪.‬‬
‫ب‪ -‬فرآیند‌های تعییرشکل ورق فلز (فلزکاری) ‪ :Sheet Metal Forming Process‬یک مشخصه این است که نسبت مساحت‬
‫سطح به ضخامت قطعه بزرگ است‪ .‬برش‌کاری‪ ،‬خم‌کاری‪ ،‬کشش عمیق جزء این فرآیندها می‌باشند‪.‬‬

‫‪ ‬‬

‫‪    -4‬طبقه‌بندی براساس نوع نیروهای به‌کار رفته‬

‫الف‪ -‬فرآیند‌های فشاری مستقیم‪ :‬در این فرآیند نیرو به صورت مستقیم برروی سطح قطعه عمل می‌کند و فلز در مسیر عمود بر‬
‫جهت فشار اعمال شده جریان می‌یابد‪.‬‬

‫ب‪ -‬فرآیند‌های فشاری غیرمستقیم‪ :‬در این فرآیندها نیروهای اولیه از نیروهای کششی هستند‪ .‬با عکس‌العمل قطعه در مقابل‬
‫قالب‪ ،‬نیروهای فشاری غیرمستقیم حاصل می‌شود و در نتیجه جریان فلز تحت عمل تنش مرکب صورت می‌گیرد‪.‬‬

‫ج‪ -‬فرآیندهای نوع کششی‪ :‬در این روش ورق فلزی تحت اثر نیروهای کششی روی سطح قالب را می‌پوشاند‪.‬‬

‫د‪ -‬فرآیندهای خم‌کاری‪ :‬این فرآیندها شامل استفاده از نیرو و قالب جهت تغییرشکل ورق می‌باشد‪.‬‬

‫ه‪ -‬فرآیندهای برشی‪ :‬شامل به کار بردن نیروهای برشی تا حد ایجاد پارگی یا شکاف در فلز می‌باشد‪ .‬مانند قیوطین یا قیچی‬

‫‪ ‬‬

‫تاثیر دما در تغییر شکل فلزات‬

‫سه نوع فرآیند‪ s‬با توجه به دمای ذوب قطعه جهت تغییر شکل به کار می‌رود‪:‬‬

‫‪    )1‬داغ‌کاری‪ :‬عبارت است از تغییر شکل فلز تحت شرایط دما و نرخ کرنشی که فرآیندهای بازیابی همزمان با تغییر شکل‬
‫ماده باید انجام گیرد‪ .‬در داغکاری کرنش‪ ،‬سختی و ساختار دانه‌های به‌هم ریخته که توسط تغییرشکل حاصل شده‌اند به‬
‫طور صریح با شکل گرفتن دانه‌های بدون کرنش که نتیجه تبلور مجدد می‌باشد از بین می‌رود‪ .‬داغ‌کاری در دمای باالتر‬
‫از ‪ 0.6Tm‬یا ‪ Tw‬و نرخ کرنش بین ‪ 0.5‬تا ‪ 500‬انجام می‌شود‪.‬‬

‫محاسن داغ‌کاری‪:‬‬

‫‪     -1‬انرژی الزم برای تغییر شکل را کاهش می‌دهد‪.‬‬

‫‪     -2‬قابلیت جریان فلز را بدون ترک خوردن زیاد می‌کند‪.‬‬
‫‪     -3‬ساختار دانه‌ای یکنواخت به فلز می‌دهد‪.‬‬
‫‪     -4‬تخلخل در محصول کاهش می‌یابد‪.‬‬
‫‪     -5‬با تبدیل دانه‌های مواد از درشت به ریز قابلیت شکل‌پذیری و چکشکاری را باال می‌برد‪.‬‬

‫معایب داغ‌کاری‪:‬‬

‫‪     -1‬فعل و انفعاالت بین فلز و محیط کوره باعث از دست دادن مقداری از فلز می‌شود (اکسید)‬
‫‪     -2‬کم شدن کربن از سطح فوالد داغ‌کاری شده‬
‫‪     -3‬عدم امکان پرداخت نهایی برروی قطعات تولیدشده با نورد داغ‬
‫‪     -4‬تلورانس ابعادی در قطعات تولید‌شده با داغ‌کاری بزرگتر از قطعات تولید‌شده با سردکاری می‌باشد‪.‬‬

‫‪ ‬‬
‫‪    )2‬گرم‌کاری‪ :‬گرم‌کاری یک فرآیند شکل‌دهی پالستیک است‪ .‬در این روش سعی می‌شود از امتیازات دو فرآیند داغکاری و‬
‫سردکاری استفاده شود‪ .‬در این روش تعداد‪ s‬مراحل و نیروی الزمه برای تغییر شکل در مقایسه با سردکاری کاهش‬
‫می‌یابد‪.‬‬