Introducción-A Técnicas de CBM - Predyc 2022.12.15

Introducción de
técnicas de Monitoreo
Basado en Condición
(CBM)
Confiabilidad
Instructor:
Tibaldo Díaz
Tibaldo Díaz
Ingeniero Mecánico con más de 30 años de experiencia en
ingeniería de mantenimiento, confiabilidad operacional y gestión
de activos. Técnico superior Universitario en Mecánica. Magíster
Scientarium en Gestión de Activos.
• Analista de mantenimiento predictivo en equipos • Superintendente de Confiabilidad y

rotativos. Mantenimiento Predictivo.
• Consultor en Mantenimiento, Confiabilidad y • Formado como Instructor por el Centro

Gestión de Activos. Internacional de Educación y Desarrollo (CIED)
de Petróleos de Venezuela SA (PDVSA),
• Gerente de ventas de productos y servicios en
sistemas de compresión. • Acreditado por la Secretaria del Trabajo y
Prevención Social de México, como Agente
• Coordinador de O&M de Sistemas de facilidades Capacitador Externo, bajo el número:
de producción. DIMT640330RQ4-0005.
Presentación de Instructor
Proceso de aprendizaje Introducción de técnicas de Monitoreo Basado en Condición - CBM
Definiciones,
metodologías y técnicas.
CONOCIMIENTO
Evaluaciones y
ejercicios prácticos.
PRODUCTO
Presentación de resultados.
DESEMPEÑO
Tip´s o Aclaratorias
NOTAS
Objetivo del curso Introducción de técnicas de Monitoreo Basado en Condición - CBM
Objetivo general
Proveer a los participantes información sobre las metodologías para la generación y/o revisión de planes
de Mantenimiento Basado en Condición de activos dinámicos y estáticos, que permita identificar las
estrategias que maximicen su desempeño hacia el alcance de la Confiabilidad Operacional, acorde a la
realidad técnica y financiera de la empresa.
Objetivo del curso Introducción de técnicas de Monitoreo Basado en Condición - CBM
Objetivos específicos
• Comprender los distintos tipos de mecanismo de deterioro y cómo el monitoreo de condición puede
reducir los niveles de riesgo asociado.
• Conocer las distintas técnicas de mantenimiento predictivo e inspección de integridad mecánica, como
estrategias para el control de fallas y sus consecuencias.
• Adquirir el conocimiento para desarrollar, implementar y supervisar un plan de MBC basado en
múltiples técnicas.
• Diseñar un Plan de Mantenimiento Basado en Condición alineado con los principios de la ISO 17359.
• Ejecutar, Monitorear y Auditar Programas de Mantenimiento Basado en Condición.
Contenido
1. Monitoreo en condición.
2. Técnicas de monitoreo de condición para equipos dinámicos.
3. Modelo de gestión de CBM de acuerdo al estándar ISO 17359.
4. Técnicas de monitoreo de condición para equipos estáticos.
Introducción de técnicas de
Monitoreo Basado en Condición - CBM
Instructor:
Tibaldo Díaz
Contenido
“En tiempos de cambio, quienes estén

abiertos al aprendizaje se adueñaran del
futuro, mientras que aquellos que creen
saberlo todo estarán bien equipados para
un mundo que ya no existe”.
Instructor:
Eric Hoffer
Introducción a técnicas CBM
Monitoreo de Condición
Módulo 1
Instructor:
Tibaldo Díaz
Contenido
1. Definición y finalidad.
2. Funciones, objetivos y proceso.
3. Técnicas de Monitoreo de Condición.
4. Criterios para definir las Técnicas a emplear.
5. Vialidad para aplicar Monitoreo de Condición.
6. Beneficios.
7. Inspección.
8. Reportes.
Instructor:
Tibaldo Díaz
Objetivos del módulo Introducción de técnicas de Monitoreo Basado en Condición - CBM
1. Conocer la definición de monitoreo de condición

2. Entender la finalidad del monitoreo de condición
3. Conocer las diversas técnicas de monitoreo de condición
4. Explicar el proceso, vialidad y beneficios del monitoreo de condición
Introducción a técnicas CBM – Monitoreo de Condición
Definición y finalidad
Instructor:
Tibaldo Díaz
Definición y finalidad Introducción de técnicas de Monitoreo Basado en Condición - CBM
¿Qué entiende o conoce como monitoreo

de la condición de los activos?
Definición del monitoreo de la condición
Es una estrategia de mantenimiento, que basada en las técnicas de Inspección Predictiva,

permite el seguimiento del desgaste o deterioro de uno o más elementos en activos prioritarios,
a través de análisis de síntomas, para diagnosticar el comportamiento de los elementos y
mecanismos de un equipo y determinar su estado o condición, para recomendar la ejecución de
acciones que permita la restauración de las funciones y la condición deseada.
El CBM se basa en el estado de la máquina para determinar

cuándo y qué tipo de mantenimiento se necesita.
Finalidad del monitoreo de la condición
La finalidad del monitoreo de la condición (Condition monitoring) es detectar fallas potenciales

en su estado incipiente y obtener una indicación de la condición mecánica, integridad o estado
de salud del equipo o sistema, para indicar el mantenimiento a condición (plan de acción)
requerido, y evitar la ocurrencia de la falla funcional, de manera de lograr la continuidad
operativa en forma confiable, segura y rentable.
La finalidad del CBM es proveer de información técnica,

para tomar decisiones que contribuyan en el control del riesgo y los costos operativos.
Funciones, objetivo y
proceso
Instructor:
Tibaldo Díaz
Funciones, objetivos y proceso Introducción de técnicas de Monitoreo Basado en Condición - CBM
Funciones
• Supervisar el estado de las variables del equipo y detectar cambios.
• Diagnosticar el fallo potencial.
• Mejorar la confiabilidad del activo.
• Proteger el equipo.
• Pronosticar la esperanza de vida.
• Controlar el riesgo y los costos operativos.

Monitoreo de Condición Introducción de técnicas de Monitoreo Basado en Condición - CBM
¿Por qué o para qué realizar monitoreo

de condición a los activos prioritarios?
Objetivos
1. Planificar la intervención del equipo de acuerdo a su condición actual (estado del activo).
2. Evitar consecuencias graves a la integridad del equipo, la seguridad y el medio ambiente.
3. Evitar perdidas de producción.
4. Evitar altos costos de mantenimiento.

Proceso
1. Captura de datos (medición).
2. Comparación de valores (línea base, tendencias, alarmas y paros).
3. Análisis del fallo potencial (Diagnostico/Estado de Salud).
4. Pronóstico estadístico del comportamiento (Predicción).

Técnicas de Monitoreo de
Condición
Instructor:
Tibaldo Díaz
Técnicas de Monitoreo de Condición Introducción de técnicas de Monitoreo Basado en Condición - CBM
Categorías
• Uso de los sentidos humanos (vista, oído, olfato y tacto).

Técnicas de detección • Cuerpo humano multi-equipo de análisis (detecta ruido, vibración, temperatura, olores, etc.).
basados en los Sentidos. • Apreciación subjetiva (Feeling),
• Inspecciones rutinarias (Intervalos de inspección P-F cortos).
• Parámetros operacionales (velocidad, presión, temperatura, caudal, potencia, corriente, etc.),

Técnicas de detección
• Lecturas y registros manuales o automatizados,
de los Efectos Primarios.
• Vigilancia y comparación con datos de referencia (rangos de operación).
• Técnicas de control Calidad del producto o servicio,

Técnicas de detección
basados en la Calidad. • Existencia de procedimientos de recolección y evaluación de datos,
• Detección de fallas basada en las desviaciones de las especificaciones.
•Ampliación de la capacidad de los sentidos humanos,

Técnicas de Mantenimiento •Empleo de instrumentación y equipos de alta tecnología,
Predictivo •Intervalos P-F oscilan desde minutos, a meses de acuerdo a
las técnicas empleadas y los modos de falla.
Tipo de Técnicas a emplear
De acuerdo al método utilizado:
1. Métodos Invasivos.
2. Métodos No Invasivos.
Según el estado de operación del equipo:
1. Fuera de funcionamiento (off line – off load).
2. En funcionamiento (on line – on load).

Tipo de Técnicas a emplear
Según la naturaleza del equipo aplica a:
Equipos Equipos
Dinámicos Estáticos
Según la naturaleza del Efecto de la Falla:
1. Efectos Dinámicos.
2. Efectos Físicos.
3. Efectos Químicos.
4. Efectos de Partículas.
5. Efectos Térmicos.
6. Efectos Eléctricos y de Corrosión.

Técnicas para equipos dinámicos mecánicos:
Imágenes ópticas e infrarrojas para la detección

de emisiones fugitivas de gas.
Medición de temperatura infrarroja o por

termografía.
Inspección endoscópica.
Ultrasonido (para detección de fugas (gas o

aire) internas y externas)
Análisis dinámico al motocompresor

reciprocante.
Análisis Tribologico de Aceite Lubricante
Análisis de Vibraciones
Tendencias de Parámetros Operacionales

Técnicas para equipos eléctricos:
Análisis de Aceite Dieléctrico
Análisis de Calidad de Potencia.
Análisis de Motores y Generadores en línea y

fuera de línea.
Ultrasonido.
Termografía
Técnicas para equipos estáticos:
Análisis del aceite para

transormadores
Inspección Termografíca
Radiografía
Inspección ultrasónica
Inspección por partículas

magnéticas
Inspección por penetración

fluorescente
Inspecciones Visuales
Monitoreo de condición Introducción de técnicas de Monitoreo Basado en Condición - CBM
Tareas Basadas en Condición
Cualquier tarea basada en condición que se seleccione

(o predictiva, o tarea de monitoreo de condición, o basada en
condición).
Debe satisfacer los siguientes criterios adicionales:
• Debe existir un potencial de falla claramente definido.

• Debe existir un intervalo P-F identificable (o período para el desarrollo de falla).
• El intervalo de la tarea debe ser menor que el intervalo P-F probable más corto.
• Debe ser físicamente posible realizar la tarea en intervalos menores que el intervalo P-F.
• El tiempo más corto entre la detección de un potencial de falla y la ocurrencia de una falla funcional (el
intervalo P-F menos el intervalo de la tarea) debe ser suficientemente largo para predeterminar la acción
a ser tomada para evitar, eliminar o minimizar las consecuencias del modo de falla.
Fuente: SAE JA1011, sección 5.7.2
Intervalo P-F
• Intervalo en el cual la falla es detectable.
• Periodo de advertencia.
• Tiempo previo a la falla.
• Desarrollo de la falla.
Intervalo de El intervalo P-F puede ser:

inspección Intervalo P-F
de días, semanas o meses.
Condición
Inicio de la falla P
Punto de Falla Potencial
(se percibe la falla)
Tiempo Punto de Falla Funcional F

(ocurre la falla)
El Intervalo de inspección dependerá del: el diseño del equipo,

el tipo de monitoreo, la técnica aplicada y el Intervalo P-F.
Frecuencia de monitoreo
Cálculo de frecuencias óptimas de inspecciones
Impacto a la
Seguridad *
Impacto a la
Velocidad de
Producción
Deterioro
Calcular Estimar Relación Frecuencia
Obtener
Probabilísticamente Posibles Costo-Riesgo Optima de
datos para
el Deterioro Consecuencias Beneficio Inspección
Impacto a los
Rata de
Costo de
Deteriodo
Mantenimiento
Reducción de
vida Útil de
activos
* NOTA: Impacto a la seguridad de Persona, Equipos y Medio ambiente

Invitación a leer artículos técnicos en Predictiva21
Relacionados a la frecuencia de monitoreo
Introducción a los Modelos Probabilísticos de la Función de Confiabilidad (R(t))

https://predictiva21.com/modelos-probabilisticos-funcion-confiabilidad/
Autor: Arquimedes Ferrera Martinez
Más allá de la curva P-F

https://predictiva21.com/curva-p-f-mantenimiento-proactivo/
Autor: Víctor Blanco
Criterios para definir las

Técnicas a emplear
Instructor:
Tibaldo Díaz
Criterios para definir las Técnicas a Introducción de técnicas de Monitoreo Basado en Condición - CBM
emplear
Debido a que los modos de fallo son precedidos por mas de una falla potencial, es importante:
• Considerar todos los fenómenos detectables que probablemente precedan cada modo de falla,
junto al rango total de tareas basadas en condición que puedan utilizarse para detectar esas
advertencias.
• Aplicar el criterio de selección de tareas del MCC, rigurosamente para determinar cuales
tareas (si existen), probablemente sean la manera más costo-efectiva de anticipar el modo de
falla en consideración.
(SAE JA1012, sección 13.1.6)

Criterios para definir las Técnicas a Introducción de técnicas de Monitoreo Basado en Condición - CBM
emplear
1. Naturaleza del Equipo.

2. Naturaleza del Fallo.
3. Grado de Precisión.
4. Intervalo P- F.
5. Costos enfocados en consecuencias.
DOMINIO
PROACTIVO
Ejemplo para un equipo dinámico

Viabilidad técnica de las

Tareas a Condición
Instructor:
Tibaldo Díaz
Vialidad técnica de las Tareas a Introducción de técnicas de Monitoreo Basado en Condición - CBM
Condición
1. Clara condición de fallo potencial.
2. Intervalos P – F razonablemente Consistentes.
3. Intervalos P – F suficientemente largos para ejecutar alguna acción.
4. Facilidad de revisiones a intervalos menores que el intervalo P – F.

Beneficios
Instructor:
Tibaldo Díaz
Beneficios Introducción de técnicas de Monitoreo Basado en Condición - CBM
• Disminución de fallas inesperadas (menores y mayores).

• Condiciona el mantenimiento cíclico.
• Menores costos de mantenimiento.
• Optimizando tiempos de reparación, a través de implementar mantenimiento por condición
programado.
• Optimización el tamaño del inventario de repuestos, se controlan costos.
• Aseguramiento del ciclo vida útil de componentes y las máquinas (posibilidad de obtener vida
remanente).
• Menor incertidumbre en el cumplimiento de las metas de producción.
• Mejoramiento de la seguridad de operación.
• Verificación/Aseguramiento de la condición de equipos nuevos.
• Verificación/Aseguramiento de la condición de equipos reparados.
Inspección
Instructor:
Tibaldo Díaz
Inspección Introducción de técnicas de Monitoreo Basado en Condición - CBM
Inspecciones rutinarias
Consiste en la ejecución de visitas al área operacional con el objeto de corroborar el buen

funcionamiento de los sistemas productivos, además de detectar oportunamente condiciones
anormales.
Las frecuencias de inspección rutinaria dependen del contexto operativo.

Objetivo de las inspecciones rutinarias
OBJETIVO
Establecer y Mantener las

Condiciones Básicas del Sistema
Evitando el Deterioro
Ejecutando Actividades Proactivas

Objetivo de las inspecciones rutinarias
ACTIVIDADES A EJECUTAR:
1. Limpieza diaria.
2. Pequeños ajustes.
3. Lubricación básica.
4. Verificación instrumentación.
5. Inspección de la condición de los equipos.
6. Detectar e investigar causas de la corrosión.
Mantenimiento Rutinario o Autónomo

¿Qué debemos inspeccionar?

Parámetros operacionales
•Vibración, Temperaturas, Flujos, Presiones, etc.
•Operatividad de sistemas de control y/o protección.
•Estado de la Instrumentación.
Condición física de equipos e instalaciones

•Estado de guarda acoples, pernos de anclajes, bases de los equipos.
•Fallas en las conexiones eléctricas, puesta a tierra de los equipos..
•Presencia de corrosión en tuberías, soportaría, estructura.
•Falta de pintura, protección anticorrosiva.
Aspectos asociados a seguridad

•Condiciones y actos inseguras.
•Estado extintores de incendio. Estado o ausencia de Avisos de Seguridad.
•Vías de escape / concentración.
•Presencia de fugas de productos al medio ambiente.
Orden y limpieza
• Verificar áreas de alrededor de los equipos, áreas de trabajo y entorno de la
instalación.

Tendencia
Presion de aceite PSIG
Variables 60
40
20
0
ri l
no
o
zo
to
ro
lio
ay
er
ab
os
e
ju
ar
ju
br
en
ag
m
fe
Alarma Max Rango supuperior
Variable Rango inferior
Alarma min
Control de tendencias de
parámetros operacionales
Fijación
Malos actores que afecten la

nivelación y alineación de
equipos.
Lubricación
Lubricación
Inadecuada
Ejemplo de Inspección Visual
Lubricación
Fugas de Lubricantes, ausencia de orden y

limpieza
Ejemplo de Inspección Visual ierra

Puesta a T
Falta de Aterramiento
Integridad, contención
Ejemplo de Inspección Visual Seguridad,
Falta de Tapones, Cubiertas y Guardas

Ejemplo de Inspección Visual

impieza
Orden de L
Deficiencia o ausencia del

orden de limpieza
Ejemplo de Inspección Visual Instrumentos
Instrumentos Defectuosos
Ejemplo de Inspección Visual y tuberías

recipientes
ndición de
Co
Corrosión, perdida de contención.

Beneficios de inspeccionar
Ayudan a obtener de una idea global de la condición del equipo.
Proporcionan una herramienta útil para la solicitud oportuna de

actividades de mantenimiento.
Permite al operador actuar oportunamente sobre los elementos

de control de las variables del proceso que garanticen la
continuidad operacional.
Detección de fallas potenciales.
Reportes
Instructor:
Tibaldo Díaz
Reportes Introducción de técnicas de Monitoreo Basado en Condición - CBM
¿Qué debemos reportar?
OBSERVACIONES ACCIONES
AJUSTES DEL
OPERACIONALES PROCESO
DESPUÉS
INSPECCIÓN ACCIONES
CORRECTIVAS
SEGURIDAD
SOLICITUD
ODT´S
MANTENIMIENTO
EMISIÓN DE
ALERTAS
Maneras de reportar
VERBAL Notificación al supervisor inmediato de turno

de la anormalidad observada.
Asentarla en la bitácora o libro de

ESCRITA operaciones para que quede constancia de
la misma.
A través de correos electrónicos, si se va a

ELECTRÓNICA involucrar personal de otras organizaciones
y reportes formales.
Maneras de reportar
Proceso de Identificación y Reporte de la Actividad

Identificación Mantenimiento a Proceso
Prioridad Alcance
de la Actividad Ejecutar iniciador
Ejecutar de manera inmediata el evento/falla.
Inspección rutinaria Emergencia
Correctivo Ejecución Posteriormente informar a programación para crear el
operaciones (Prioridad 1)
aviso/orden.
Verificar en el corto plazo la disponibilidad de recursos,
Urgente
Monitoreo remoto Correctivo Programación gestionar y asignarlos a la orden de mantenimiento
sala de control (Prioridad 2)
para ejecutar el trabajo requerido.
Evaluar el aviso de avería para elaborar, estimar y
Monitoreo remoto solicitar los recursos que serán incluidos en la orden
externo No urgente de mantenimiento a ejecutar en el mediano o largo
Correctivo Planeación
(Prioridad 3) plazo. Verificar la disponibilidad de los recursos y
Inspección de asignarlos a la orden de mantenimiento para ejecutar el
Mantenimiento trabajo requerido.
Mantenimiento Planear, programar y ejecutar un mantenimiento
Preventivo
Prueba de calendarizado/ Planeación preventivo/predictivo, generado a partir de un plan
desempeño equipo Predictivo
desempeño calendarizado/ desempeño.
Reporte de Informes Técnicos
¿Qué aspectos deben

ser considerados a la hora
Antecedentes
de realizar un reporte técnico?
Observaciones
Conclusiones
Acciones
Seguimiento a acciones y
Control de desempeño
En este módulo aprendiste: Introducción de técnicas de Monitoreo Basado en Condición - CBM
1. Conocimos sobre la definición de monitoreo de condición.
2. Las funciones del monitoreo de condición.
3. Las diversas técnicas para realizar monitoreo de condición.
4. Criterios para seleccionar las técnicas a implementar.
5. Sobre los beneficios del monitoreo de condición.
6. Acerca de la inspección y las técnicas de inspección..
7. El reporte, sus prioridades y que debemos reportar.

Condición a Equipos Dinámicos
Módulo 2
Instructor:
Tibaldo Díaz
Contenido
1. Monitoreo de Condición a Equipos Dinámicos
2. Análisis de vibración
• Sistema de medición y/o de protección de vibración
• Equipos de adquisición, medición y análisis de datos
• Configuración de los sistemas de medición y protección
• Diagnóstico de equipos dinámicos

• Normativa sobre vibraciones
3. Análisis tribológico de aceite
4. Inspección Termográfica
Introducción de técnicas de 5. Inspección Ultrasónica

6. Inspección Dinámica a equipos reciprocantes
Instructor: 7. Inspección Endoscópica
Tibaldo Díaz
Objetivos del módulo: Introducción de técnicas de Monitoreo Basado en Condición - CBM
1. Conocer la definición e importancia del monitoreo de condición a equipos dinámicos y

algunas de sus principales técnicas.
2. Conoce el propósito, alcance y beneficios realizar monitoreo de condición a través de:
• Análisis de Vibración.
• Análisis Tribológico de aceite.
• Termografía.
• Ultrasonido.
• Análisis de motor-compresores reciprocantes.
• Inspecciones endoscópicas.
Introducción a técnicas CBM – Técnicas de Monitoreo de Condición a Equipos
Dinámicos
Monitoreo de Condición
para Equipos Dinámicos
Instructor:
Tibaldo Díaz
Monitoreo de la condición Introducción de técnicas de Monitoreo Basado en Condición - CBM
para equipos dinámicos
Definición
Consiste en la observación y medición del comportamiento de variables físicas (que se

consideran representativas de la condición del equipo), para compararlas con valores
estándares y correlacionarlas con variables operacionales que permitan detectar y/o predecir el
deterioro de los equipos o sistemas.
Objetivos del Monitoreo de Equipos Dinámicos
Detectar Cambios en las variables
Diagnosticar Fallas
Establecer Criticidad de la Falla
Planificar la Intervención del Equipo
Evitar Consecuencias Graves Alargar la Vida a los Activos

El CBM se considera predictivo si:
Desde el punto de vista técnico:
1. La medida sea no intrusiva, es decir, que se realice con el equipo en condición normal
de operación (en marcha).
2. El resultado de la medida pueda expresarse en unidades físicas, o también en índices

adimensionales correlacionados.
3. La variable medida ofrezca una buena repetibilidad.
4. La variable predictiva pueda ser analizada y/o parametrizada para que represente algún
modo típico de fallo del equipo, es decir, ofrezca alguna capacidad de diagnóstico.
El CBM se considera predictivo si:
Desde el punto de vista organizativo:
1. La medida de las variables se realice de forma periódica en modo de rutina.

2. El sistema permita la coordinación entre el servicio de verificación predictiva y la
planificación del mantenimiento.
3. La organización de mantenimiento (planificación, taller) y la de producción
(operación) esté preparada para reaccionar ante la eventualidad de un diagnóstico
crítico (establecimiento de acuerdos, responsabilidades y acciones).
Beneficios
• Menores costos de mantenimiento.
• Evita paradas no programadas.
• Asegura la confiabilidad y disponibilidad de los activos.
• Evita compras adicionales de refacciones, contribuye a controlar el valor del inventario.
• Paradas planificadas con menores tiempos de intervención.
• Asegura la vida útil de componentes y equipo, pudiendo llegar a lograr extenderla.
• Garantiza los objetivos de producción.
• Asegura la confiabilidad, seguridad y rentabilidad del proceso.

Técnicas de Mantenimiento Predictivo para Equipos Dinámicos:
Inspecciones
Endoscópica
Análisis de Inspección
Vibraciones Termografica
Análisis de
Ultrasonido
Tendencias de Análisis
Parámetros Termodinámico
Operacionales Motocompesor
Análisis de Análisis de
Tribológico de emisiones de
aceites combustión
Potencial de detección de las técnicas predictivas en equipos dinámicos
Costo de Costo de
Bien
energía reparación
Tribología
Ultrasonido
Condición
Vibración
Prueba de
Circuito de
Motor
Termografía
Caliente al tacto
Ruido audible
Mal
Resolución de problema / Falla
Tiempo
Turbinas
Factores que afectan la vida útil:
Instalación / montaje (nivelación, alineación, balanceo, etc.),
Operación (protocolos, velocidad, procedimientos, etc.),
Lubricación,
Vibración,
Calidad de las reparaciones y el mantenimiento deficiente,
Calidad de filtrado de aire,
Calidad del combustible / vapor.

Bombas
Instalación / montaje
Lubricación
Vibración
NPSH
Recirculación interna
Baja presión de succión
Sistema de sellado
Calidad de las reparaciones y el mantenimiento deficiente

Compresores
Instalación / montaje,
Lubricación,
Vibración,
Recirculación interna,
Baja presión de succión,
Alta temperatura de succión,
Alta y baja carga manejada,
Sistema de enfriamiento ineficiente.
Calidad de las reparaciones y el mantenimiento deficiente,

Engranajes
Montaje,
Lubricación,
Carga,
Velocidad de operación,
Calidad de las reparaciones y el mantenimiento deficiente.

Ventiladores
Ø Montaje,
Ø Lubricación, Salidas obstruidas,
Ø Aspas desgastadas / dobladas.
Ø Medio ambiente,
Ø Calidad de las reparaciones,
Ø El mantenimiento deficiente.
Motores eléctricos
Montaje,
Lubricación,
Sobrecargas
Conexiones eléctricas.
Medio ambiente,
Calidad de las reparaciones,
Mantenimiento deficiente,
Cojienetes
Montaje,
Lubricación,
Vibración,
La temperatura,
Carga soportada,
Velocidad de operación,
El número de revoluciones,
Factores ambientales.
Acoples
Lubricación,
Desalineación,
Torque inadecuado de los tornillos,
Tornillos de diferente masa,
Lainas dobladas,
Corrosión,
Sobrecargas.
Fallas típicas según la naturaleza del activo
TURBINAS BOMBAS COMPRESORES
• Paso de alabes • Paso de alabes • Paso de alabes

• Roce del rotor • Cavitación • Surge
• Turbulencia de flujo • Turbulencia del flujo • Turbulencia del flujo
• Roce del rotor • Roce del rotor
Fallas típicas según la naturaleza del activo
MOTORES CAJA DE
VENTILADORES
ELÉCTRICOS ENGRANAJES
• Laminas en corto circuito • Desgaste del diente • Paso de alabes

• Estator suelto • Backlash • Turbulencia del flujo
• Problemas de fase • Problemas de fase de ensamble • Roce del rotor
• Barras rotor abiertas • Diente roto
• Devanados abiertos
• Fase desbalanceada
• Perdida de aislamiento
Problemas típicos en equipos con cojinetes antifricción (Rodamientos)
• Desbalance.
• Desalineación.
• Desgaste.
• Defectos en las pistas.
• Defectos en los elementos
rodantes.
• Descarriamiento.
• Picaduras.
• Ejes doblados y/o fracturados.
• Resonancias.
• Excentricidad.
Problemas típicos en equipos con cojinetes de fricción (Chumaceras)
• Desalineación.
• Desbalance.
• Oil whirls (remolino).
• Oil whip (latigazo).
• Pérdida de flotabilidad
(zapatas).
• Exceso de holgura.
• Inestabilidad hidrodinámica.
• Ejes doblados y/o fracturados.
• Resonancias.
• Roce / excentricidad.
Dinámicos
Análisis de vibración
Instructor:
Tibaldo Díaz
Contenido
1. Criterios para la selección de un sistema de medición.
de vibración
2. Equipos de adquisición, medición y análisis.
3. Configuración de los sistemas de medición y

protección de vibración de acuerdo a la API 670.
4. Normativa sobre vibraciones.
Instructor:
Tibaldo Díaz
Análisis de vibración Introducción de técnicas de Monitoreo Basado en Condición - CBM
Monitoreo por análisis de vibración
• Que es vibración
• Que la produce en las maquinas
• Como la monitoreamos
• Donde se mide
• Como afecta la gestión de los activos

De todos los parámetros que pueden medirse en la industria hoy

en día, la vibración contiene la mayor cantidad de información
acerca de la condición de la maquinaria.
Definición
Análisis de vibración
El análisis de vibraciones es una técnica que pretende
anticiparse al fallo funcional del equipo, estableciendo el
estado en que se encuentran sus componentes,
mediante la captura y análisis de la vibración que estos
emiten durante su funcionamiento, sin necesidad de
hacer una parada preventiva previa, para ver el estado
de los mismos.
Objetivo Primordial
Propósito del análisis de Vibración
Garantizar que el activo cumpla su ciclo de vida útil, de la
manera más seguro, eficiente, y económica, evitando en
la medida de lo posible, que se produzca un fallo
funcional en el equipo, o sus componentes.
Objetivos del análisis de vibración
Detectar oportunamente:
DESBALANCE
DESALINEACIÓN
SOLTURAS
DAÑOS EN RODAMIENTO
DAÑOS EN ENGRANAJES
Ventajas del análisis de vibración
• Identifica el componente que esta fallando.
• Cuantifica que tan grave es el daño.
• Indica el origen del problema de manera clara.
• Permite predecir el comportamiento del equipo y programar su intervención oportuna.
• Mayor asertividad en el diagnóstico.

Detectar
PASOS
Cambios en las variables
Diagnosticar
Fallas
Establecer
Criticidad de la Falla
Planificar
la Intervención del Equipo
BENEFICIOS Evitar Garantizar o Alargar

Consecuencias Graves la Vida a los Activos
El Monitoreo de Condición, se considera predictivo si:
Desde el punto de vista técnico:
1. La medida sea no intrusiva, es decir, que se realice con el equipo en condición

normal de operación (en marcha).
2. El resultado de la medida pueda expresarse en unidades físicas, o también en

índices adimensionales correlacionados.
3. La variable medida ofrezca una buena repetibilidad.
4. La variable predictiva pueda ser analizada y/o parametrizada para que represente
algún modo típico de fallo del equipo, es decir, ofrezca alguna capacidad de
diagnóstico.
El Monitoreo de Condición, se considera predictivo si:
Desde el punto de vista organizativo:
1. La medida de las variables se realice de forma periódica en modo de rutina.
2. El sistema permita la coordinación entre el servicio de verificación predictiva y la

planificación del mantenimiento.
3. La organización de mantenimiento (planificación, taller) y la de producción

(operación) esté preparada para reaccionar ante la eventualidad de un diagnóstico
crítico (establecimiento de acuerdos, responsabilidades y acciones).
¿Cómo afecta la gestión de los activos?

¿Porque monitorear
la vibración?
INCREMENTO CONTROL
DE COSTOS DE COSTOS
Alto consumo de Alerta de falla
Sobreesfuerzos inventarios potencial
y tensiones
Perdidas de Diagnostico de mal
Producción funcionamiento
Impacto a la Resguardo de los

seguridad activos
Afectación de la Pronostico
Incremento imagen de vida
consumo de
energía
Beneficios
Menores costos de mantenimiento
Disminución de las fallas catastróficas.
Menores tiempos de reparación
Reducción de los inventarios de repuestos.
Alargamiento de la vida de las máquinas.
Incremento de la producción.
Mejoramiento de la seguridad de operación.
Verificación de la condición de equipos nuevos.
Verificación de la condición de equipos reparados

Dinámicos
Sistema de medición y/o

de protección de vibración
Instructor:
Tibaldo Díaz
Sistema de medición y/o de Introducción de técnicas de Monitoreo Basado en Condición - CBM
protección de vibración
Tipo de monitoreo Tipo de Sistema
Periódica Portátil
Formas de
monitorear la
vibración
Continua Permanente
FORMAS DE MONITOREAR
LA VIBRACIÓN
TIPO DE TIPO DE
SENSOR MEDICIÓN
DESPLAZAMIENTO ACELERÓMETRO SÍSMICO RELATIVA ABSOLUTA
C
L
Eje
Sensor de Proximidad
Gap o voltaje DC
- 5V DC La Señal AC es modulada
alrededor de la señal DC
- 9V DC
- 18V DC
¿Cómo se expresa la vibración?

El movimiento vibratorio armónico se representa a través de las relaciones básicas entre los
valores de Desplazamiento, Velocidad y Aceleración.
La medición de la amplitud de vibración la podemos obtener de tres formas:
• Mide el cambio de distancia de la

Desplazamiento flecha en relación a un punto de 90 o 90 o
referencia, en el tiempo.
• Mide el cambio de desplazamiento de

Velocidad la flecha, en relación al tiempo.
Tiempo
• Mide el cambio en la velocidad en

Aceleración relación al tiempo. Aceleración Velocidad Desplazamiento
Relación de Amplitudes Vs. Frecuencia
ACELERACION
100
10
AMPLITUD 1
VELOCIDAD
0,1
0,01
RANGO DE VELOCIDAD
A OPERACION NORMAL DESPLAZAMIENTO
PARA MAQUINAS INDUSTRIALES
0,001
1 10 100 1000 10000 100000
FRECUENCIA Hz
¿Cuál sistema de medición elegir?
FRICCIÓN
SOPORTE
RÍGIDO
MOVIMIENTO
C RELATIVO AL EJE
+
O
J
RELACIÓN
I
MASA CARCASA- ROTOR
N
E
-
T MOVIMIENTO
E ABSOLUTO
SOPORTE
ANTI SUAVE EJE-CARCASA
FRICCIÓN
(BALERO)
Cadena del monitoreo por vibración
TRANSDUCTOR ACONDICIONAR TRANSMISIÓN ANÁLISIS

DE VIBRACIÓN DE SEÑAL Y CAPTURA
DE LA SEÑAL

Transductor de
vibración ACELERÓMETRO
• Sistema de Cableado
• Montaje
• Calibración del proximitor (sensor
proximidad)
• Hoja de calibración del sensor
(acelerómetro)
PROXIMIDAD
SENSORES
Acondicionamiento
de la señal
• Filtraje. (Paso alto y paso bajo, etc.).

• Integración.
• Amplificación.
• Demodulación.
ACONDICIONAMIENTO
Transmisión
de la señal
• Equipo de portátil de
recolección periódica.
• Equipo de permanente de
monitoreo continuo.
• Calibración del
monitor/instrumento
recolector.
TRANSMISIÓN
Análisis de la señal
VIB - Alig nment Fault
y tendencia
AL IGNMENT -M1H MOTOR OUTBOARD BRG. - HORIZONTAL
0.24
Trend Display
of
FAUL T OVERALL VA LUE
0.20
• Uso de software.
-- Baseline --
de datos
Valu e: .06350
Date: 11-AUG-95
0.16
PK Velocity in In/Sec
0.12
• Análisis de tendencias.
0.08 ALERT
VIB - Alig nment Fault
AL IGNMENT -M1H MOTOR OUTBOARD BRG. - HORIZONTAL
0.07
R OUTE SPECTRUM
PK Velocity in In/Sec
0.04 0.06 11-DEC-96 12:33:36
0.05 OVRALL= . 0671 V-DG
PK = .0673
0.04 LOAD = 100.0
0 0.03 RPM = 3550.
RPS = 59.16
0 200 400 600 800 0.02 1000
• Análisis de frecuencias.
Days: 11-AUG-95 To 06-DEC-97
0.01
0
0 30 60 90 120 150 180 210 240
Frequency in kCPM
0.9
0.6 WAVEFORM DI SPLAY
Acceleration in G-s
11-DEC-96 12:33:36
0.3 RMS = .3178
PK(+) = .7966
• Análisis de forma de onda.

0
PK(-) = 1.20
-0.3 CRESTF= 3.77
-0.6
-0.9
-1.2
-1.5
0 20 40 60 80 100 120
Time in mSecs
ANÁLISIS
Dinámicos
Equipos de adquisición,
medición y análisis de
datos
Instructor:
Tibaldo Díaz
Equipos de adquisición, medición y Introducción de técnicas de Monitoreo Basado en Condición - CBM
análisis de datos
Equipo de medición y análisis.
Estos sistemas los podemos dividir en tres niveles:
• Sistema de medición, protección y control; compuesto

Nivel 1 por los transductores, acondicionadores de señal,
dispositivos de alamar, paro y control.
• Sistema de medición, indicación y adquisición de datos;

Nivel 2
compuesto por el conjunto del monitor de vibración.
• Sistemas de colección y análisis de la información,

Nivel 3 compuesto por los colectores portátiles y software de
análisis.
análisis de datos

Forma de Onda
Equipo de medición y análisis. Colector/Analizador de Datos
Amplitud
Equipo portátil: Tiempo
Pluma medidora de vibración

FFT
Espectro
Colector/Analizador de Datos
Amplitud
Transductor
Frecuencia
análisis de datos
Equipo de medición, protección y análisis.
Equipo permanente:
análisis de datos
Equipo de medición, protección y análisis.
En la actualidad:
análisis de datos
Equipo de medición y análisis.
Equipo portátil:
Acelerómetro triaxial inalámbrico
para dispositivos móviles
MOTOR DE
CONVERTIDOR
COMBUSTION
BOMBAS DOBLES DE DIFERENCIAL

DIRECCIÓN Y LEVANTE DELANTERO
DIFERENCIAL
Dinámicos
Configuración de los
sistemas de medición y
protección
Instructor:
Tibaldo Díaz
Configuración de los sistemas de Introducción de técnicas de Monitoreo Basado en Condición - CBM
medición y protección
Configuración básica de sistema de medición continua y protección por vibración (API -670)
Sistema de Medición y protección de maquinaria
Sistema de transductores Sistema de monitoreo

Acondicionador de Alarma / Apagado
Procesamiento de Fuente (s) de Indicación de
Sensor señal Procesamiento de Salidas, entradas Relés protectores
la señal energía pantalla
(donde sea lógica de
requerido) integridad
Sondas de Vibración radial

proximidad
Posición axial
RTD
Vibración de la carcasa
Termopares
Oscilador- Temperatura
Acelerómetros demodulador Caída del vástago del pistón
Sensores de
Indicación de velocidad
velocidad
magnéticos Detección de exceso de velocidad *
Cables de sensor Cable de señal

Cables de extensión
Cables de acelerómetro
Configuración básica de sistema de medición continua movimiento relativo al eje (API -670)
EJE
eje
Configuración básica de sistema de medición continua movimiento relativo al eje (API - 670)
Sistema de Medición
en posición Radial
FUENTE: API STANDARD 670

Configuración básica de sistema de medición continua movimiento relativo al eje (API - 670)
Sistema de Medición en
posición Axial
FUENTE: API STANDARD 670

Configuración típica sistema de medición continua y protección

turbina con cojinete hidrodinámico (API - 670)
Sistema de protección
Cojinetes radiales por velocidad
Sensores de posición axial
Cojinetes Axiales
Mirando
en esta posición
el sentido de giro Sensores ref. de fase
Sensores de vibración Radial a 45°
Radial a 45°
Cajera de señales
Empalme al monitor
Dinámicos
Diagnóstico de equipos
dinámicos
Instructor:
Tibaldo Díaz
Diagnóstico de equipos dinámicos Introducción de técnicas de Monitoreo Basado en Condición - CBM
HERRAMIENTAS PARA EL
ANÁLISIS DE VIBRACIÓN
ESTADO ESTADO
ESTABLE TRANSITORIO
CONDICIÓN
VELOCIDAD VELOCIDAD
CONSTANTE DEL EQUIPO VARIABLE
• ESPECTRO. • DIAGRAMA POLAR.

• BASE TIEMPO. • DIAGRAMA BODÉ.
• ORBITA. • DIAGRAMA CASCADA.
• POSICIÓN AXIAL. • POSICIÓN RADIAL.
• TENDENCIAS.
DIAGNÓSTICO DE LA
CONDICIÓN DEL ACTIVO
¿CÓMO DEBERÍA SER EL ESPECTRO DE UN EQUIPO EN

CONDICIONES NORMALES?
FRECUENCIA FUNDAMENTAL ROTOR

5
AMPLITUD EN MILS
SIN PRESENCIA DE SEÑALES

SUB-ARMONICAS, ASÍNCRONAS
4
3
SIN PRESENCIA DE SEÑALES

ARMONICAS, ASINCRONAS
2
1
≈1/2 1 2 3 4 5 6
ORDERS
FRECUENCIAS DE FALLAS COMUNES EN UN ESPECTRO

AMPLITUD EN PLG/SEG
.5
DESBALANCE
.4
SOLTURAS
.3
DESALINEACIÓN
DAÑOS EN
.2
RODAMIENTO
.1
1 2 6 10 DAÑOS EN
20
ENGRANAJES
ORDERS
SEÑALES MAS COMUNES A BAJAS FRECUENCIAS

5
AMPLITUD EN MILS
1 DESBALANCE = 1 X R.P.M
4
3
2 DESALINEACIÓN = 1, 2, 3 X R.P.M LATIGAZO DE ACEITE

2
(OIL WHIRL) = 0.42 – 0.48 X R.P.M.
3 INESTABILIDAD DEL COJINETE

ROCE = 0.25, 0.33 , 0.5 Y 1 X R.P.M.
1
4 SOLTURA MECÁNICA = 1,2,3,….N X R.P.M.
≈1/2 1 2 3 4 5 6
ORDERS
Diagnóstico de equipos dinámicos
SEÑALES MAS COMUNES A FRECUENCIAS MEDIAS

AMPLITUD ENPLG/SEG
.5
.4
1 PASO DE ALABE = N° DE ALABES X R.P.M

.3
FLUJO TURBULENTO = BAJAS FRECUENCIAS ALEATORIAS

2
(DE 2 A 200 Hz)
3
.2
CAVITACIÓN = ALTAS FRECUENCIAS ALEATORIAS

(1X FRECUENCIA PASO DE ALABES Y/O FRECUENCIAS HASTA 2000 Hz)
.1
1 2 6 10 20
ORDERS
Ventajas con respecto a otras Técnicas de mantenimiento predictivo
• Mayor asertividad en el diagnóstico.
• Identifica el componente que esta fallando.
• Cuantifica que tan grave es el daño.
• Indica el origen del problema de manera clara.
• Permite predecir el comportamiento del equipo y programar

su intervención.
Dinámicos
Normativa sobre
vibraciones
Instructor:
Tibaldo Díaz
Normativa sobre vibraciones Introducción de técnicas de Monitoreo Basado en Condición - CBM
• ¿Qué valores establecemos como límites?

• ¿Contra qué comparáramos?
Normas y Tablas Datos del Datos Genéricos

de Severidad Fabricante Equipos Similares
Evaluar y determinar un criterio

propio que cumpla con los
estándares que establezca la
organización.
Normas internacionales de vibraciones para equipos rotativos:
Tipos de Normas
Asociadas a las máquinas
Asociadas a la instrumentación y sistemas de medida
Asociadas a las estructuras
Asociadas a las personas

Normas de vibración asociadas a las máquinas
• Máquinas rotativas con rotores rígidos

• Ciertos tipos de motores eléctricos, bombas monoetapa y bombas de baja velocidad.
• Máquinas rotativas con rotores flexibles

• Grandes generadores de turbina de vapor, bombas multietapa y compresores.
• Máquinas rotativas con rotores semirígidos

• Turbinas de vapor de baja presión, compresores de flujo axial y ventiladores.
• Máquinas de movimiento alternativo

• Motores diesel y ciertos tipos de bombas y compresores.
Normas sobre severidad de vibración de máquinas en el tiempo
CARTA DE • “La carta de Rathbone”, Es la primera guía (no norma) de amplia aceptación en el
ámbito industrial-, fue creada para máquinas de bajas RPM en los años 30; hoy se
RATHBONE considera obsoleta.
• “Vibración mecánica de máquinas con velocidades de operación entre 10 y 200 rev/s.

ISO 2372 Bases para la especificación de estándares de evaluación”. Años 70’s.
• “Medida y evaluación de la severidad de vibración en grandes máquinas rotativas,

ISO 3945 in situ; velocidades de operación entre 10 y 200 rev/s”. Años 70’s
• “Vibración mecánica. – Evaluación de la vibración en una máquina mediante medidas

ISO 10816 en partes no rotativas”.
ISO 3945 (1977)
NOTA: La: ISO 10816-1:1995,

CARTA DE RATHBONE ISO 2372
anula a la: ISO 3945:1977
Hoy se considera obsoleta.
NORMA
INTERNACIONAL
ISO – 10816
APLICA:
Equipos rotativos con
rango de velocidad de giro
entre 600 y 12000 r.p.m
Fuente: STD ISO 10816

Normas de vibración asociadas a la instrumentación y sistema de medida

• ISO 2954
• “Vibración mecánica en maquinaria rotativa y alternativa – Requerimientos para los instrumentos de
medida de la severidad de vibración”.
• API 670
• “Sistemas de protección de maquinaria”.
• UNE 21 328 75
• “Clases de captadores de vibraciones y elementos sensibles empleados en estos captadores”.
• UNE 21 328 75 (1)

• “Características relativas a los transductores electromecánicos destinados a la medida de choques y
vibraciones”.
• UNE 95 010 86
• “Vibraciones y choques, terminología”.
APLICACIÓN NORMA INTERNACIONAL
Bombas Centrífugas API – 610 / API – 670

Cajas de Engranajes AGMA/ANSI 6000-A88
ISO 8579
Motores Eléctricos NEMA 1993.
API – 5413 3ra Edición
IEE 841
Compresores Centrífugos API – 670 / API - 617
Turbinas a Gas ISO – 7919
Rodamientos Tabla IRD Mechanalysis, Acelerations G´s
Tuberías asociadas a equipos rotativos API – 686
Perfil de Analista – Atributos para ser Analista de vibraciones mecánicas

ü Experiencia y conocimientos en mantenimiento mecánico.
ü Habilidades y destreza con las computadoras.
ü Habilidades de comunicación verbal y escrita.
ü Orientado a labores de generación de reportes.
ü Criterio para toma de decisiones.
ü Abierto a aprender nuevas tecnologías.
ü Observador y Analítico.
ü Decisivo y Competente.
ü Capacidad de pensar en términos abstractos.
ü Curioso y motivado al seguimiento de problemas.
ü Deseo del saber el «¿Por qué?» y buscar las causas.
ü Alto desempeño y liderazgo.

Perfil de Analista – Atributos para ser Analista de vibraciones mecánicas
•ISO 18436-2 y ASNT SNT-TC-1A

CAT I •Competencia Básica, dirigido al personal nuevo (menos de seis meses), en el
monitoreo y análisis de vibraciones, debe comprobar habilidades en recopilación
y el análisis periódico de datos de un solo canal.

•Competencia Intermedia, dirigido al personal con al menos doce meses de
experiencia en análisis de vibraciones y una comprensión básica de la teoría y
CAT II terminología de las vibraciones, debe comprobar habilidades en el estudio en
profundidad de las fallas de la maquinaria y su espectro asociado, forma de
onda de tiempo y características de fase.

•Competencia Avanzada, dirigido a personal con al menos dos años de
experiencia en análisis de vibraciones y una sólida comprensión de la teoría y
terminología de vibraciones, debe comprobar habilidades como analista senior
CAT III de vibración y administrador de programa, que debe ser capaz de diagnosticar la
más amplia gama de condiciones de fallas relacionadas con las vibraciones,
realizar el equilibrio y la alineación, y entender , diagnosticar y corregir fallos de
resonancia.
Dinámicos
Análisis tribológico de
aceite
Instructor:
Tibaldo Díaz
Análisis tribológico de aceite Introducción de técnicas de Monitoreo Basado en Condición - CBM
Monitoreo de la condición a través del análisis tribológico de aceite
El Monitoreo de Condición, apoyado en las de técnicas de Análisis de Aceite,

permite evaluar la condición del lubricante y el estado de los componentes
en contacto del equipo, durante el funcionamiento del mismo.
Monitoreo por análisis tribológico de aceite
¿Por qué hacer análisis de aceite?

Debido a que se cometen errores
en los procesos de:
Porque el entorno • Selección
afecta el estado del • Recepción y almacenamiento.
lubricante y del equipo • Manejo.
• Aplicación.
• Operación y mantenimiento.
Estos errores causan que el aceite se:

• Contamine y
• Degrade.
El análisis de aceite permite identificar el ADN del proceso de lubricación,

siendo excelente para medir la eficiencia de su gestión.
Importancia del monitoreo de condición a través del análisis de aceite lubricante
MEJORES PRACTICAS
Disminución Reducir
Consumo
de la Fricción Energético
Control Rentabilidad
Tribológico
Control Incrementar
del Desgaste la Vida Útil
Comportamiento tribológico de un equipo
¿De qué depende que los equipos se ubiquen en una de estas curvas?
Causas de lubricación deficiente
Fuente imagen: Noria

Estadísticas de Causa – Raíz de Fallas Turbogeneradores en Estados Unidos
Fuente: Electric Power Research Institute

Objetivos del monitoreo de la condición a través del análisis de aceite
• Detectar si se está usando el lubricante correcto.
• Detectar contaminación en el aceite.
• Detectar degradación en el aceite.
• Detectar problemas de desgaste en o equipos.
• Detectar problemas en los filtros.

Tipos de análisis tribológicos de aceite lubricante
Estos se ejecutan dependiendo de la necesidad.
Análisis • Se realizan a productos que presenten dudas o donde se

iníciales: requiere crear una línea base (base line) de monitoreo.
• Aplican para equipos considerados como críticos o de gran

Análisis capacidad, siendo el objetivo principal de los análisis, la
rutinarios: determinación del estado del aceite (degradación y
contaminación) y del estado del equipo (desgaste).
• Se efectúan para detectar o confirmar cualquier anomalía

Análisis de sospechosa en el equipo, como contaminación con agua,
emergencia: presencia de partículas sólidas y uso de producto
inadecuado.
Esquema de Tareas
Mantenimiento Predictivo
Pruebas para Análisis Tribológicos del Pruebas visuales

Aceite
o Las pruebas cualitativas.

Para evaluar la condición o
vida del aceite lubricante,
se pueden emplear
dos clases de pruebas:
o Las pruebas cuantitativas.
Identificación / Cuantificación
de elementos en desgastes
Pruebas Fisco-Químicas
Pruebas cualitativas
Se evalúa a través de inspección de campo:
Apariencia (color y olor)
Viscosidad comparada
Mancha en papel
Agua por crepitación

Pruebas cualitativas visuales
Apariencia (Color)
Olor
Partículas
Ferrosas
Apariencia (color y olor)

Interpretación de resultados
Un oscurecimiento notable del aceite en periodos cortos
indica, contaminación o el comienzo de oxidación del aceite.
Un oscurecimiento sin ningún cambio en la acidez o

viscosidad, usualmente indica contaminación por
Prueba visual y olfativa material externo al sistema.
(Cualitativa)
Los aceites usados normalmente tienen un olor a grasa.
Los aceites oxidados presentan un olor fuerte a quemado.

Normalmente, cuanto más fuerte es el olor , mayor es el
nivel de oxidación.
Viscosidad Comparada (Cualitativa)
• Consiste en comparar dos muestras de lubricantes, (uno usado con respecto a uno
virgen, del mismo tipo).
• El método empleado para determinar la comparación puede ser una regla

comparativa, o en otro dispositivo.
Viscosidad Comparada
(Cualitativa)
Para determinar la diferencia de viscosidad ADVERTENCIA:

del aceite virgen con respecto al usado,
comparamos el recorrido, en una regla La mayoría de los
Viscosidad comparativa, de uno con respecto al otro. viscosímetros en sitio,
Comparada miden viscosidad
(Cualitativa) absoluta no cinemática.
Use la viscosidad en sitio
Estos dispositivos tiene unas escalas como una herramienta de
comparativas, por las cuales podemos tendencia, no como un
determinar en promedio la viscosidad de un reemplazo del análisis en
aceite con respecto al otro. laboratorio.
Pruebas cualitativas visuales Mancha en Papel
Viscosidad
Comparada
Agua por Crepitación

Pruebas Cuantitativas Detección de la

degradación o vida del
aceite lubricante.
(Estado del Lubricante)
Criterios del Análisis: Detección de los

Las pruebas cuantitativas contaminantes en el aceite
disponen de una serie de lubricante.
ensayos tribológicos, (Ambiente Operacional)
dirigidos a:
Detección de metales en
desgaste (WPC) en el
aceite lubricante y
componentes del equipo.
(Estado del Equipo)
Pruebas Físico-Química Cuantitativas:
La selección de las pruebas adecuadas

NORMAS:
Pruebas Cuantitativas – Detección de degradación
El primer paso en el análisis tribológico de Viscosidad.

aceite lubricante es la evaluación de la
degradación o vida del aceite, a través de los
llamados ensayos Físico – Químicos de Número total de basicidad (TBN)
aceite o también llamado análisis Básico,
consisten en evaluar a través de análisis de
laboratorio, el nivel de degradación o vida del Número total de acidez (TAN).
aceite lubricante a través de los siguientes
ensayos:
Pruebas Cuantitativas – Detección de degradación
Interpretación de las Propiedades:
Propiedad Indica
Viscosidad. • Consistencia conveniente.
Índice de viscosidad. • Estabilidad con temperatura.
Punto de fluidez. • Fluidez a baja temperatura.
Basicidad. • Reserva alcalina.
Acidez. • Oxidación del aceite.

Detección de degradación – Viscosidad cinemática ASTM D-445

Causas de un aumento Causas de una disminución
Causa Mecanismo Causa Mecanismo
Contaminación del • Oxidación por catalizadores y altas Contaminación del • Adición errónea de un aceite
aceite base temperaturas (oscurecimiento). aceite base de menor viscosidad,
• Polimerización de básico por • Dilución con combustible,
envejecimiento, • Dilución o mezcla con
• Evaporación de básico por solventes,
temperatura, • Excesiva dilución con
• Formación de carbón y óxidos refrigerante.
insolubles. Cambios • Ruptura de las moléculas del
Cambios • Adición errónea de un aceite de moleculares en el aceite básico por alta
moleculares en el mayor viscosidad, aceite temperatura temporal,
aceite • Exceso de hollín, • Ruptura del polímetro del
• Emulsión con agua o líquido aditivo mejorador del índice
refrigerante de viscosidad (aceites
(Glicol/anticongelante), multigrados o mejorados).
• Aireación (espuma o aire
atrapado).
Detección de degradación
• Mide la reserva alcalina, disponible para neutralizar los

El TBN ácidos en el aceite. Este comienza a disminuir por
(Número Básico Total) operación a altas temperaturas o contaminación con
sulfuro de azufre.
• Es una medida de la acidez total presente en el aceite.

El TAN • Comienza a incrementar debido a la presencia de ácidos
(El Número Total de Acidez)
débiles que se derivan de la oxidación del aceite.
Detección de degradación
El Número Total de Acidez (TAN)
Malos actores
Fuente imagen: Noria
La oxidación es un proceso que ocurre a altas temperaturas

en presencia de oxigeno y catalizado por metales activos.
Pruebas Cuantitativas – Detección de contaminación en el aceite
Punto de Inflamación.
El segundo paso en el análisis tribológico

Contenido de Agua.
de aceite lubricante, a través de ensayos
Físico – Químicos, es evaluar el nivel de
contaminación en el aceite, a través de Contenido de Glicol.
los siguientes ensayos.
Conteo de Partículas.
Pruebas Cuantitativas – Detección de contaminación en el aceite
El primer número se refiere a la cantidad de

partículas > de 4 micrones.
El Código de Limpieza STD ISO 4406,
es una norma que es utilizada para El segundo número a la cantidad de
cuantificar el nivel de contaminación de partículas > de 6 micrones.
partículas sólidas en 1ml de líquido.
El tercero número a la cantidad de partículas

> de 14 micrones.
Conteo de Partículas – Norma ISO 4406
Interpretación de la muestra:
De acuerdo al estándar ISO 4406-99,
un (01) ml de la muestra contiene:
19 4 μm De 2,500 a 5,000 partículas
16 6 μm De 320 a 640 partículas
13 14 μm De 40 a 80 partículas
Conteo de Partículas
Nivel de limpieza de fluidos requeridos para Componentes hidráulicos típicos
Pruebas Cuantitativas – Detección de metales en desgaste
Análisis de partículas.
El Tercer pasó en el análisis tribológico del

aceite lubricante, a través de los ensayos Emisión Espectrométrica.
Físico – Químicos, es evaluar el contenido de
Metales en Desgaste, a través de los
siguientes ensayos:
Ferrografía.
Pruebas Cuantitativas – Detección de metales en desgaste
Aditivos Desgaste Contaminantes Fuentes

Fósforo Hierro Silicón Típicas
De Metales
Zinc Plomo Calcio
Calcio Cobre Sodio
Magnesio Estaño Boro
Silicón Aluminio Potasio
Potasio Níquel Vanadio
Boro Cromo Cadmio
Molibdeno Plata Titanio
Bario Titanio Antimonio
Manganeso Manganeso
Pruebas de Cuantificación de Partículas y de elementos en desgastes WPC
Fuentes Típicas De Metales
Elemento Origen Elemento Origen

Aluminio Pistones, cojinetes, suciedad aditivos Molibdeno Aditivos, anillos
Antimonio Grasas, cojinetes Níquel Ejes, engranajes, anillos, componentes de turbinas
Bario Aditivos, agua, grasas Fósforo Aditivos, refrigerante, engranajes
Boro Refrigerante, aditivos, agua de mar Potasio Refrigerante, aditivos
Cadmio Cojinetes, platinas Silicio Antiespumante, suciedad
Cromo Cilindros, anillos, refrigerante, cigüeñal, engranajes Plata Cojinetes
Cobalto Cojinetes, componentes de turbinas Sodio Refrigerante, agua de mar, aditivos
Cobre Cojinetes, refrigerante Estaño Cojinetes, refrigerante
Hierro Cilindros, herrumbre, cigüeñal, agua Titanio Componentes de turbina, resortes, válvulas
Plomo Cojinetes, gasolina, grasa, pintura Vanadio Catalizadores, alabes, válvulas
Magnesio Agua de mar, cojinetes, aditivos Zinc Aditivos, cojinetes, platinas
Manganeso Volantes, ejes, válvulas
Reporte de resultados del Análisis Tribológico de Aceite

Ejemplo de las características técnicas de un aceite para compresores
Fuente: Lubricantes REPSOL

Reporte del Análisis Tribológico de Aceite
Datos de: • Observación

• La empresa, • Conclusiones
• La planta y • Acciones
• El equipo
• Tendencias
• Resultados de
los valores del
análisis.
• Valores de
análisis
anteriores.
Análisis Tribológico de Aceite - Tendencias

Interpretación límites excedidos en un análisis tribológico de aceite
Motocompresores reciprocantes
INTERPRETACIÓN DE LIMITES
PROPIEDAD UNIDAD NORMA RANGO
EXCEDIDOS
ANÁLISIS FISICO-QUIMICO
Aumento:
-Contaminación con insolubles.
-Formación de emulsiones por
contaminación con agua.
+20 -10 %
ASTM -Oxidación del aceite (Oscurecimiento).
VISCOSIDAD Cst. Tolerancia Máxima
D- 445 -Relleno con aceite de mayor Viscosidad.
25%
Disminución:
- Dilución por Combustible
- Relleno con aceite de menor
Viscosidad.
- Valor numérico
igual al contenido Perdida de la reserva alcalina:
de azufre del -Operación a altas temperaturas
ASTM combustible + 0,1. (evaporación de los aditivos y bases).
BASICIDAD (TBN) mgKOH/g
D - 2896 - Agotamiento de -Altas concentraciones de acidos fuertes
bases derivados del Azufre, Cloro o Bromo; por
- Reducción del 50 contaminación con combustible.
%.
a. Falla del sistema de enfriamiento.
CONTAMINACIÓN ASTM
%V 0.2% b. Condensación.
CON AGUA D - 95
c. Contaminación.
Reducción de 40 %
PUNTO DE ASTM - Contaminación con productos volátiles.
ºC o
INFLAMACIÓN D - 93 - Degradación térmica.
< 180 º C
-Contaminación con partículas metálicas,
(tamaño > 2 µ / > 5 µ / > 15 µ).
CONTEO DE
-Deficiencia en el sistema de filtrado,
PARTICULAS
Nº ISO 4406 20/16/14 (hermeticidad del sistema, falla de
(código de
filtros).
limpieza)
-Deficiente procedimiento de carga o
relleno de aceite.
ANÁLISIS DE DESGASTE
- Indicado por el
fabricante. - Indicara el grado de desgaste de metales en los
CONCENTRACIÓN - Generalmente: componentes de la máquina y/o contaminación.
ppm
DE METALES Fe (100), Cu (40), Si(10), - Los metales monitoreados en equipos
Al(40), Cr(40), Sn(100() reciprocantes son: Fe, Cu, Si, Al, Cr, Sn, Mo, Mn.
ppm
Interpretación límites excedidos en un análisis tribológico de aceite
Turbocompresores
PROPIEDAD UNIDAD NORMA RANGO INTERPRETACIÓN DE LIMITES EXCEDIDOS
ANÁLISIS FISICO-QUIMICO
Aumento:
- Contaminación con insolubles.
- Formación de emulsiones por contaminación con agua.
ASTM D- +15 -10 %
Cst. - Oxidación del aceite (Oscurecimiento).
VISCOSIDAD 445
- Relleno con aceite de mayor Viscosidad.
Disminución:
- Dilución por Combustible.
- Relleno con aceite de menor Viscosidad.
- Operación a altas temperaturas
ASTM - Agotamientos de los aditivos y bases.
ACIDEZ (TAN) mgKOH/g 2 mgKOH/g
D2896 - Contaminación con agua, combstible, solidos.
- Exceso de aire.
a. Falla del sistema de enfriamiento.
CONTAMINACIÓN ASTM
%V 0.2% b. Condensación.
CON AGUA D - 95
c. Contaminación.
PUNTO DE ASTM - Contaminación con productos volátiles.
ºC - 65 º C
INFLAMACIÓN D - 93 - Degradación térmica.
- Contaminación con partículas metálicas, (tamaño > 2 µ / > 5
CONTEO DE 16/14/12 µ / > 15 µ).
PARTICULAS Nº ISO 4406 Limite Condenatorio - Deficiencia en el sistema de filtrado, (hermeticidad del
(código de limpieza) 20/20/20 sistema, falla de filtros).
- Deficiente procedimiento de carga o relleno de aceite.
ANÁLISIS DE DESGASTE
CONCENTRACIÓN DE
- IS (Indice de Severidad) Indica el grado de desgaste de
METALES EN Limite 20
metales en los componentes de la máquina.
DESGASTE WPC
Debe ser Suministrados por el - Indica la proporcion en ppm de desgaste de metales en los
Fabricante del equipo y componentes de la máquina, de los aditivos del aceite y los
Suplidor del Aceite contaminantes.
ESPECTROMETRÍA
ppm Generalmente: - Elementos monitoreados en equipos rotativos:
RDS
Metales: >10 ppm Metales: Fe, Cu, Al, Cr, Sn, Ni, Pb.
Aditivos: >20 ppm Aditivos: P, Zn.
Contaminantes: >20 ppm Contaminantes: SI.
Justificación de política de muestreo de aceite
Consideraciones para implantar un programa de análisis de lubricante:
Sistemas Grandes Análisis Cualitativo y Cuantitativo

Mayores a 200 Litros (Plan de Inspección y muestro)
Sistemas Pequeños Análisis Cualitativo

Menores a 200 Litros (Inspección rutinaria) Cambio cíclico.
Estas Justificaciones deben evaluarse relacionando costos del análisis, costos del lubricante,
costos del equipo y su impacto en el negocio.
Fuente: An Introductory Guide to Industrial Tribology, J.D. Summers-Smith

Establecer programa muestreo de aceite
Para establecer un programa de análisis de fluido deben tomarse ciertas consideraciones:
• Delimitar que equipos requieren análisis (Nivel de criticidad).

1
• Programación de muestreo (establecer frecuencia).

2
• Conjunto o grupo de pruebas requeridas (propiedades a analizar).

3
• Selección del laboratorio.

4
Delimitar que equipos requieren análisis (Nivel de Criticidad)
Divídalo en tres categorías
• Los que impactan sustancialmente la seguridad y/o el ambiente.

Los mas importantes • Los que afectan severamente la capacidad de producción, largo tiempo
de inactividad y altos costos en reparaciones y repuestos.
• Equipos que operan a su nivel de diseño o cargas extremas o cargas

de choque.
Importantes
• Los que funcionan en un ambiente severo (temperaturas extremas,
humedad y polvo).
• Unidades que están próximas a reacondicionarse (Overhaul), donde el

fluido esta cerca de su vida útil.
Según sea Necesario
• Unidades que no son criticas para las operaciones y tienen un costo
bajo de sustitución.
Fuente: Shell Lubricantes

Delimitar que equipos requieren análisis (Nivel de Criticidad)
Divídalo en tres categorías
Total de equipo lubricados 90

Los mas importantes
Importantes
Según sea Necesario
Total
Regla general (numero de activos a analizar) = 20%
Ejemplo: para 90 equipos lubricados, se enlazarían unos 18 equipos = 20%

Frecuencia de muestreo de aceite
Evaluar y controlar la calidad de

lubricantes nuevos y usados.
Frecuencia de muestreo de aceite
• Riesgo de seguridad
• Ambiente polvoroso – Húmedo. PENALIZACIÓN
SEGURIDAD • Costos de reparación
• Altas cargas, presiones AMBIENTAL ECONOMICA
• Costos por paro
• Altas velocidades. DEL FLUIDO POR FALLA
• Criticidad
• Alta temp. de Operación.
• Vibración, choque, clico serviros.
• Contaminación, etc.
Factores que influencian

¿Con que Frecuencia realizar el análisis?
la frecuencia de muestreo
EDAD DEL
EDAD DE LA ACEITE
MÁQUINA
• Muestreo con • Muestreo con

MUESTREO MUESTREO DE menor frecuencia.
mayor frecuencia. RUTINARIO EXCEPCIÓN
Fuente: Noria
Frecuencia de muestreo de aceite (genéricas)
Horas Horas
Tipo de Equipo / Aplicación Op. Tipo de Equipo / Aplicación Op.
Rodamientos 500 Engranajes industriales de Baja RPM 1000
Use como base
Enfriadores 500 Hidráulicos - Avión 150 las frecuencias
recomendadas
Compresores 500 Hidráulicos - Industrial 700 por el fabricante
Diferenciales 300 Hidráulicos – Equipo Móvil 250 del equipo,
proveedores de
Motores reciprocantes – Aviación 50 Transmisiones 300 lubricantes o los
laboratorios de
Motores diésel 150 Turbinas - Aviación 100 análisis de
aceite.
Mandos finales 300 Turbinas - Gas 500
Engranaje – Aviación 150 Turbinas - Vapor 500
Engranajes industriales de Alta RPM 300

Frecuencia de muestreo de aceite Bajo / NO Medio Alto / SI Puntaje
Tiempo de inactividad del equipo / Impacto en la 1 5 10 20

seguridad.
1 7 15
Costos de reparación
Servicio Severo (trabajo extremo, húmedo y entorno 1 5 10

polvoriento)
Cerca de mantenimiento mayor (Overhaul) o cambio 1 3 5

de aceite.
TOTAL
Puntaje Muestreo
4 - 15 1 a 2 veces al año
15 - 35 Semestral o trimestral
35 - 50 Trimestral o mensual

Ejemplo de Frecuencia de muestreo de aceite

Bajo / NO Medio Alto / SI Puntaje
1 5 10 20
Tiempo de inactividad del equipo / Impacto en la 1
seguridad.
1 7 15
Costos de reparación 1
1 5 10
Servicio Severo (trabajo extremo, húmedo y entorno 5
polvoriento)
1 3 5
Cerca de mantenimiento mayor (Overhaul) o cambio
1
de aceite.
Generador de Frecuencia de Muestreo Puntaje Muestreo

TOTAL: 8
1 a 2 veces al año


1 5 10 20
Tiempo de inactividad del equipo / Impacto en la
seguridad. 10
1 7 15
1 5 10
Servicio Severo (trabajo extremo, húmedo y entorno
polvoriento)
5

de aceite. 3
Generador de Frecuencia de Muestreo Puntaje Muestreo TOTAL: 19

Semestral o Trimestral

1 5 10 20
Tiempo de inactividad del equipo / Impacto en la
seguridad. 20
1 7 15
1 5 10
Servicio Severo (trabajo extremo, húmedo y entorno
10
polvoriento)

de aceite. 1
Generador de Frecuencia de Muestreo Puntaje Muestreo TOTAL: 46

Trimestral o Mensual
Cantidad o conjunto de pruebas (Cuantitativas)
Los laboratorios ofrecen un grupo de pruebas generales para el análisis de lubricantes (por tipo de equipo / aplicación):
Por Equipo: Por Aplicación:

1. Aceite de Motor, 1. Aviación,
2. Aceite de compresor. 2. Construcción.
3. Aceite de transmisión o engranes. 3. Transporte.
4. Fluido de circulación, 4. Petrolero,
5. Aceite de turbina. 5. Minero
6. Industrial.
Cantidad o conjunto de pruebas (Cuantitativas)
Ejemplo de un grupo de pruebas para compresores reciprocantes:
ü Viscosidad a 40 °C
ü Índice de viscosidad
ü Punto de inflamación
ü Punto de Congelación.
ü Desemulsión.
ü TAN (N ° de Neutralización.
ü Contenido de Agua
ü Metales (Al, Cr, Cu, Fe, Si, Sn, Mo y Mn)
Selección del Laboratorio

1. ¿Ofrece los tipos de prueba que requiero
para mis equipos?.
Es crucial conocer los controles de calidad que le 2. ¿Cual es el costo por muestra?.
laboratorio tiene implementado: 3. ¿Cual es el tiempo de transcurrido desde

enviar la muestra y recibirlos resultados?
Acreditaciones como: 4. ¿Cómo obtendré los resultados? Por
email, paquetería o a través de pagina
web.
ASTM D.02 Programa de verificación cursada 5. ¿Los reportes son de fácil lectura e
(Cross-Check Program) interpretación?
6. Si tengo dudas y requiero una consulta,
¿Qué tipo de soporte o asistencia técnica
ISO 17025:2005 Requisitos generales para la ofrece el laboratorio?
competencia de los laboratorios de ensayo y 7. ¿Ofrece la facilidad de clasificar y filtrar los

resultados en el tiempo.?
de calibración 8. ¿Que tan preciso, repetible y reproducible
son los resultados del laboratorio?
Pruebas Físico – Químicas (Cuantitativas)
Hay 4 puntos importantes a considerar en un programa de análisis de lubricantes:
1. La selección de las pruebas adecuadas con relación al equipo y la

aplicación,
2. La frecuencia de muestreo,
3. Procedimiento de muestro,
4. La interpretación de los datos.

Procedimiento de muestreo Lugar de

1 Representativa
la toma.
Elementos a
considerar: Frecuencia Rutina o
2 de muestreo. Extraordinario
Selección
3 Apropiado
del envase.
Cantidad
4 Suficiente
de la muestra.
Información
5 Completa
de la muestra
Método de
6 Procedimiento
muestreo.
Lugar de la toma de muestra de aceite:
CORRECTO INCORRECTO
¿Cómo?
• Uso de envases esterilizados. • Empleo de usados.
• Tomar muestra durante condiciones • Toma de muestra con la maquina
típicas de trabajo (mayor a 30 min. de parada o con menos de 30 min. de
operación). operación.
¿Dónde?
• Muestra a la salida de la máquina, de • Muestra en el tanque de aceite o
sumideros de cojinetes y otros elementos. después del filtro.
• En zonas con fluidos en movimiento. • En zonas de fluido sin movimiento
• En zonas turbulentas, tales como (tubos ciegos).
codos.
• En zona de flujo laminar.
Procedimiento de muestreo
Puntos de toma de muestra:
Toma Primaria
Solo para análisis

específicos
Toma Secundaria
Fuente: Noria
Solo para análisis
específicos
Procedimiento de muestreo “Mejor práctica”
Prepare las Etiquetes e Con el envase en la Enrosque la bomba de Insertar la sonda en la

introduzca el envase en bolsa cerrada, abra el vacío en el envase, a bomba hacia en envase.
un bolsa estéril. envase través de la bolsa
Previa limpieza y luego de tomar la Una vez cerrado, retire Procesa a colocar la
conexión a la toma de muestra y desconectar el envase de la bolsa etiqueta correspondiente
muestreo, proceda a la bomba, cierre el en el envase con la
extraer la muestra. envase. muestra, posteriormente
Llene solo ¾” del Tomar precauciones , colóquelo en el envase
envase. mantener el envase de traslado, para enviar
vertical para no al laboratorio
derramar la muestra
Análisis Continuar
Prueba de Rutina
tribológico Programa Monitoreo
Seleccionadas para
de aceite identificar síntomas o
lubricante causas de modos de Muestreo en
Revisión de base de datos:
puntos primarios
fallas críticos. - Último cambio de aceite(Horas OP).
- Revisión de limites condenatorios.
Protocolo de - Revisión tendencias y correlación de variables de
operación. Corregir
monitoreo La selección ¿Fuera de NO
Causa de la falla
dependerán del modo limites?
de falla sospechado.
SI
NO SI SI
Aplicar ¿Causa
¿Es critica? Emitir OT
Prueba Excepcional localizada?
NO
Muestreo en
puntos secundarios Planifica y/o Programa
Emitir Aviso
Acción Correctiva
Fuente : Tibaldo Díaz
Perfil del Analista – Certificación Analista de Tribología
Analista de Lubricantes de Maquinaria (MLA1 y MLT1) – Nivel I
Comprobar habilidad como Técnico en lubricación de maquinaria (MLT1) del ICML, en base a la ISO 18436-4.
Dominio en los temas de: Fricción, desgaste, regímenes de lubricación y tribología;
El lubricante;
Lubricantes líquidos: aceites Tipos de aceites lubricantes;
Propiedades físicas, químicas y de desempeño de los aceites;
Sistemas de lubricación con aceites; Sistemas de lubricación con grasa (Todo acerca de las grasas lubricantes);
Metodología experta en selección de lubricantes para: sistemas hidráulicos sistemas de circulación aceites (R & O);
Todo lo referente a almacenamiento, manejo, salud y seguridad;
Drenado, limpieza de equipos y consideraciones ambientales.
Perfil del Analista – Certificación Analista de Tribología
Analista de Lubricantes de Maquinaria (MLA) – Nivel II
Comprobar Habilidad como Analista de Lubricantes de Maquinaria– Nivel II (MLA) por el ICML en base a ISO
18436-4.
Dominio en los temas de: Estrategias de mantenimiento;
Teoría/Fundamentos de lubricación;
Medición y control de contaminación de lubricante;
Muestreo de aceite;
Monitoreo de la integridad del lubricante, diagnóstico, pronóstico y recomendaciones generales de mantenimiento;
Monitoreo y análisis de partículas de desgaste;
Interpretación de un reporte de análisis de aceite;
Implementación de un programa de análisis RCT de clase mundial.
Premisas para un PLAN de monitoreo de condición a través del análisis de aceite lubricante:
1.ALTA CRITICIDAD
ENT 2.MEDIA CRITICIDAD
3.BAJA CRITICIDAD
4
5
LISTAR
JERARQUIZAR
NORMAS
PLANES
ES
REPORT
FICHAS TECNICAS
BASE DE DATOS
Normas Internacionales y Sociedades de Tribología
• AGMA - "American Gear Manufacturer’s Association ",

• ASTM - “American Society for Testing Materials”
• API - “American Petroleum Institute"
• ISO – “ International Organization for Standardization”
Society of Comité American Society Sociedad de American CONCYTEC

Tribologist and Panamericano de of Mechanical Ingenieros Welding Consejo Nacional
Lubrication Ingeniería de Engineers del Perú Society de Ciencia y
Engineers Mantenimiento Tecnología
• COPIMAN - Comité Panamericano de Ingeniería de Mantenimiento

• S.T.L.E. - Society of Tribological and Lubrication Engineers
• A.S.M.E. - American Society of Mechanical Engineers
• A.W.S. - American Welding Society
• R.C.I. - Reliability Center Institute
Dinámicos
Inspección Termográfica
Instructor:
Tibaldo Díaz
Inspección Termográfica Introducción de técnicas de Monitoreo Basado en Condición - CBM
Medición infrarroja:
La termografía infrarroja es una técnica “no invasiva” que permite,

a distancia y sin ningún contacto, medir y visualizar temperaturas
de superficie de objeto con precisión y generar patrones de
temperatura sobre la imagen del equipo o sistema inspeccionado.
Fundamento de la técnica
Los ojos humanos no son sensibles a la radiación infrarroja

emitida por un objeto, pero las cámaras termográficas, o de
termovisión, son capaces de medir la energía con sensores
infrarrojos, capacitados para "ver" en estas longitudes de
onda. Esto nos permite medir la energía radiante emitida
por objetos y por consiguiente, determinar la temperatura
de la superficie a distancia, en tiempo real y sin contacto.
Definición
Termómetro infrarrojo:
• Los termómetros infrarrojos se utilizan para monitorear

los puntos críticos en un equipo o sistema.
• Generalmente se utilizan para medir la temperatura en:

cajeras de rodamientos, motores eléctricos, Temperatura
en válvulas o puntos de chequeo de las tuberías del
proceso.
• Cuando se utiliza junto a otras técnicas de

mantenimiento predictivo se convierte en una
herramienta de gran utilidad.
Definición
Cámara termográfica
Una cámara termográfica registra la intensidad de la

radiación en la zona infrarroja del espectro electromagnético y
la convierte en una imagen visible.
Termografía Infrarroja
Equipo termográfico
Cámara Termográfica
El software con Plataforma

Windows
Aplicaciones
• Sistemas Eléctricos
• Sistemas Mecánicos
• Otras Aplicaciones
Acoplamientos, alojamientos de cojinetes y sellos
Motores eléctricos, Turbinas aeroderivadas

Generadores e industriales
Moto-bombas, Moto-compresores,
Turbo-bombas Turbo-compresores,
Termómetro Infrarrojo
Aplicaciones en la industria petrolera
Medición de temperatura en las cajeras de Rodamientos.
Medición de temperatura en la carcaza de Motores Eléctricos.
Medición de temperatura en válvulas de admisión y descraga en el Fluid-End

de Bombas Reciprocantes para crudo, en estaciones de transferencia de crudo.
Medición de temperatura en válvulas de admisión y descarga de

Motocompresores Reciprocantes, en plantas compresoras de gas.
Inspección Termográfica a Sistemas Mecánicos
Ejemplo de averías en instalaciones mecánicas,

que se pueden detectar en termografía
Averías Mecánicas
• Problemas de lubricación.
• Errores de alineación.
• Motores recalentados.
• Bombas sobrecargadas.
• Acoplamientos recalentados.
• Rodamientos calientes.
• Rodillos calientes.
Ejemplo de Sistemas Mecánicos

DESCRIPCIÓN: Bombas centrifuga acoplada a motor eléctrico.
En esta imagen se muestra un calentamiento en el

rodamiento lado acople de la bomba, este calentamiento
no es normal, es muy probable que este calentamiento
sea originado por:
• Falta de lubricante, exceso de lubricante o
contaminación en lubricante.
• Mal estado de rodamiento,
DESCRIPCIÓN: Motor de 440 volts 25 Hp.
En estas imágenes se muestran calentamientos en el área

del devanado lado del motor, característico de alta Imagen A
temperatura, este calentamiento no es normal, es muy

probable que esto sea originado por:
• Imagen A: El punto caliente observado, puede estar

siendo causado por un daño en esta parte del devanado.
• Imagen B: El área extremadamente caliente observada

puede estar siendo causado por sobrecarga,
Imagen B
contaminación del devanado, mal estado del devanado.
Ventajas:
• Equipo portátil, método invasivo y se emplea con la maquina en operación.
• Evidencia la condición de un equipo y de ser necesario, permite planificar

la intervención antes de que falle de forma inesperada, lo que se traduce
en ahorros sustanciales.
• Mediante la implantación de un programa de inspecciones, es posible

minimizar el riesgo de un fallo y/o sus consecuencias.
• Herramienta útil en el control de calidad en reparaciones.

Limitaciones:
• Requiere usuarios con amplia experiencia y formación especializada.
• Consume recursos de hardware y software que requieren inversiones significativas.

Dinámicos
Inspección Ultrasónica
Instructor:
Tibaldo Díaz
Inspección Ultrasónica Introducción de técnicas de Monitoreo Basado en Condición - CBM
Fundamento de la técnica
Este método estudia las ondas de sonido de alta frecuencia

producidas por los equipos que no son perceptibles por el oído
humano.
Esta técnica de mantenimiento predictivo utiliza el ruido generado

por la maquinaria o sistema para determinar su condición actual de
operación.
Se utilizan equipos portátiles de fácil manejo y requiere de

entrenamiento sencillo. El rango de frecuencia analizado oscila
entre 20000 Hz y 100 KHz.
El principio es detectar un sonido del rango que no es audible por

el ser humano a un espectro de sonido que si lo es, y además que
un rodamiento suene como rodamiento y una fuga suene como tal.
Objetivos de la inspección ultrasónica
Los ultrasonidos permiten detectar:
• Detección de fricción en máquinas rotativas.

• Fallas en rodamientos.
• Lubricación basada en la acústica de rodamientos.
• Detección de cavitación.
• Detección de fallas y fugas en válvulas.
• Detección de fugas de fluidos.
• Fallas en trampas de vapor.
• Perdidas de vacío o perdida de hermeticidad.
• En subestaciones para inspeccionar transformadores,
interruptores, las líneas y los interruptores para la
corona, rastreo o arcing (arco eléctrico).
Tipos de inspecciones
Existen dos sistemas disponibles para usarlos en mantenimiento

predictivo:
• De contacto (estetoscopio) y
• Exploratorio (scanning), para ultrasonido aéreo.
El tipo de análisis es cualitativo de la condición del equipo, indica

presencia de fugas o presencia de altas frecuencias, pero no las
cuantifica ni identifica el componente que las genera.
Aplicaciones en la industria petrolera
Plantas compresoras de gas

• Detección de fugas en válvulas de admisión y descarga en
compresores reciprocantes.
• Detección de fugas en válvulas de recirculación ínter etapas en
compresores centrífugos.
Estaciones de bombeo de crudo

• Detección de fugas en válvulas de admisión y descarga en
pistones del Fluid-End de las bombas reciprocantes para
transferencia de crudo, en estaciones.
• Detección de fugas (filtraciones) en válvulas de alivio en sistemas
de bombeo de crudo, en estaciones y patio de tanques.
Beneficios de la aplicación de esta técnica
• Garantizar de la cuota de producción al detectar fugas para su corrección oportuna.
• Reducción de los tiempos de ejecución de los mantenimientos preventivos al cambiar

solamente los componentes en falla.
• Optimización en el uso de los repuestos de los equipos y mano de obra asociada a

mantenimientos preventivos.
• Reducción de los costos de mantenimiento por modulación de mantenimientos preventivos
en base a condición.
Desventajas de la esta técnica
• El operarito debe estar en una condición auditiva optima.
• El método es susceptible a la apreciación de operario en cuanto a la interpretación.

Dinámicos
Inspección Dinámica
a equipos reciprocantes
Instructor:
Tibaldo Díaz
Inspección Dinámica a Introducción de técnicas de Monitoreo Basado en Condición - CBM
equipos reciprocantes
¿Qué es MDER?
Es el análisis realizado a los equipos reciprocantes, conocida como

análisis de comportamiento / rendimiento, el cual permite evaluar tanto
en el motor de combustión como en el compresor, la condición
mecánica de los componentes de la unidad, a través de la información
obtenida (valores variables) y la interpretación de los diagramas.
Se evalúan variables tales como:
• Temperatura,
• Presión,
• Vibración,
• Rendimiento en función de la medición de la potencia producida
y potencia consumida,
• Balance de cargas y la eficiencia.
¿Por qué monitoreamos los equipos reciprocantes con análisis de

comportamiento / rendimiento?
Para controlar los escenarios de incertidumbre, hasta que se realicen análisis de causa raíz de eventos
esporádicos y crónicos, tales como:
• Válvulas de succión y descarga. • Válvulas de admisión de combustible y escape.
• Camisas de cilindro. • Sistema de encendido (chispa, cable, etc.)
• Segmentos de pistón. • Perfil de combustible.
• Aros de pistón. • Turbocompresor / Flujo de aire
• Banda de pistón. • Cojinetes.
• Empaquetadura. • Separación de gas.
• Vástagos de pistón. • Tubería, diseño de depurador.
• Cruceta con holguras excesivas.
• Fundación, base, marco.
• Sistema de enfriador de agua.
• Sistema de lubricación.
Fallos detectables con un analizador de moto-compresor recíproco
Motores: Compresores:
• Sistemas de encendido • Condición de la válvula / anillo
• Válvulas de escape / admisión • Desgaste de la camisa
• Anillo / Camisa • Holgura mecánica
• Válvula de gas • Carga de varilla / descentramiento (Runout)
• Inyector de combustible • Pulsación
• Cojinetes
• Turbocompresor Paquetes:
• Bombas • Depurador / Botella / Tubería / Frame /
• Enfriador Soportes
¿Cuál herramienta necesita para proteger, administrar y

operar con mayor eficacia los valiosos equipos reciprocantes de su planta?
Monitoreo de condición
Programa de monitoreo periódico

• Uso de un colector portátil, para realizar análisis a intervalos que dependerán del contexto
operacional y su impacto global sobre el negocio.
Sistemas de monitoreo continuo en línea

• Instalación de un sistema dedicado para proteger y monitorear la máquina continuamente.
Programa de monitoreo periódico
Uso de un colector/analizador portátil

¿Con qué instrumentos se realiza el monitoreo y el análisis en compresores?
ANALIZAR / COLECTOR DE DATOS

PREVISTO DE
PISTOLA
ESTROBOSCOPICA
TRADUCTOR DE TRASDUCTOR DE SEÑAL

MOVIMIENTO DC
MEDIDOR DE PRESIÓN MEDIDOR DE

(TRANSDUCTOR) TEMPERATURA
(INFRAROJO)
ACELEROMETRO ULTRASONIDO
Monitoreo de fugas en válvula de succión y escape Compresores reciprocantes
Pistola de ultrasonido:
• Equipo portátil.
• Permite realizar barrido para detección de fugas en las
válvulas y llevar un registro de este.
• Permite al operador o mantenedor, realizar la inspección con

mayor frecuencia el equipo.
• Facilita la verificación de una posible anomalía asociada a la

operación de las válvulas.
¿Con qué instrumentos debe estar dotado el compresor para realizar el monitoreo?
El compresor debe estar dotado de

válvulas del tipo esférica (Pi-METER O
KIENE) En los cilindro de compresión
lado HE – CE y botellas de succión y
descarga.
¿Qué compone el analizador dinámico para monitoreo y el análisis de

compresores?
Para crear una ruta de inspección, el software requiere que se la
introduzcan las características del equipo, tales como:
El sistema consiste en dos
componentes principales: • Cromatografía del gas
El software y • Sentido de giro del equipo
El hardware
• N° de cilindros del motor
• Orden de encendido
• Angulo de apertura de las válvulas del motor.
• N° de cilindros del compresor por etapas y grados de la biela.
• Presiones de succión y descarga por cilindro así como IHP (HE / CE)
• Potencia del motor y compresor
• Balanceo del compresor (para obtener datos de rod load).
• Diámetro de los cilindros
• Longitud de centro de biela
• Carrera
¿Qué contiene el reporte de análisis y diagnóstico del compresor reciprocante?
REPORTE TECNICO REPORTE DE ANALISIS

• Datos de ubicación: • Indicación de la
Lugar, planta ,unidad. eficiencia, potencia y
velocidad .
• Datos del fabricante:
Marca, modelo, serial. • Presión y temperatura de
succión y descarga.
• Especificaciones
técnicas: Dimensiones, • Diagramas: P-V, P-T,
Variables de operación y vibración y ultrasonido.
datos de diseño.
• Tensiones y carga.
¿Qué monitoreamos en el análisis en motores?
TIEMPO O SINCRONIZACIÓN ULTRASONIDOS EN

DEL MOTOR CABEZOTES Y CAMISAS
VOLTAJE EN SISTEMA VIBRACIÓN EN

DE IGNICIÓN CABEZOTES Y CAMISAS
VIBRACIÓN EN
TEMPERATURAS
RODAMIENTOS
GASES DE ESCAPE
DEL TURBOALIMENTADOR
PRESIÓN VIBRACIÓN
EN LOS CILINDROS EN LA BASE
Diagramas para el análisis en motores reciprocantes
DIAGRAMAS P-T
PRESIÓN - TIEMPO
DIAGRAMAS P-V
PRESIÓN -VOLUMEN
DIAGRAMA DE
ULTRASONIDO
DIAGRAMA DE
VIBRACIONES
Interpretación de patrones para el análisis en motores reciprocantes
DIAGRAMA P – T:
• COMBUSTIÓN NORMAL Y DIAGRAMA DE
SIN COMBUSTIÓN VIBRACIÓN Y
(CILINDRO MUERTO). ULTRASONIDO :
• DETONACION Y PRE-
IGNICIÓN. APERTURA Y CIERRE DE
VÁLVULAS DE
• COMBUSTIÓN COMBUSTIBLE,
ADELANTADA O
RETARDADA.
ADMISIÓN Y ESCAPE.
DIAGRAMA P – V: PASO DE AROS.

• CONDICIÓN NORMAL.
FUGAS POR VÁLVULAS DE
• ENCENDIDO PREMATURO COMBUSTIBLE,
O TARDIO. ADMISIÓN Y ESCAPE.
• MEZCLA RICA O POBRE,
DESGASTE DE CAMISAS Y
• APERTURA O CIERRE DE
VÁLVULA DE ESCAPE
AROS.
CORRECTA O ANORMAL.
¿Qué problemas podemos detectar en motores?
PROBLEMAS DE IGNICIÓN
SISTEMA PRIMARIO:
• DESINCRONIZACIÓN DEL TIEMPO
DE ENCENDIDO.
• POLARIDAD INVERSA Y PROBLEMAS MECÁNICOS
SUMINISTRO ANORMAL DE
VOLTAJE. • VÁLVULAS DESCALIBRADAS,
DESGASTADAS O AVERIADAS.
SISTEMA SECUNDARIO:
• AROS DESGASTADOS O AVERIADOS.
• FALLA EN CABLES DE BUJUÍAS,
TRANSFORMADORES Y/O BUJÍAS. • DESGASTE DE CILINDROS Y PISTONES.
• PROBLEMAS EN BIELAS Y PASADORES
DEL PISTÓN.
• ACUMULACIÓN DE CARBÓN EN
LUMBRRAS.
¿Qué monitoreamos en el análisis de equipos reciprocantes?
SINCRONIZACIÓN
CON EL COMPRESOR
TEMPERATURA EN TEMPERATURA Y
SUCCIÓN Y DESCARGA ULTRASONIDO
EN VÁLVULAS
PRESIÓN EN PRESIÓN DEL CILINDRO

SUCCIÓN Y DESCARGA LADO HEAD END
Y LADO CRANK END
DESPLAZAMIENTO
LATERAL DE VIBRACIÓN
LAS BARRAS EN LA BASE
¿Qué contiene el reporte de diagnóstico del análisis de compresores reciprocantes?
REPORTE TECNICO REPORTE DE ANALISIS

• Datos de ubicación: • Indicación de la eficiencia,
Lugar, planta ,unidad. potencia y velocidad .
• Datos del fabricante: • Presión y temperatura de
Marca, modelo, serial. succión y descarga.
• Especificaciones técnicas: • Temperatura en válvulas de
Dimensiones, Variables de succión y descarga.
operación y datos de diseño.
• Diagramas: P-V, P-T,
vibración y ultrasonido.
• Tensiones y carga.
Interpretación de patrones en el análisis a compresores reciprocantes
DIAGRAMAS P-T DIAGRAMAS P-V

PRESIÓN - TIEMPO PRESIÓN - VOLUMEN
DIAGRAMA DE
ULTRASONIDO
DIAGRAMA DE
VIBRACIONES
Interpretación de patrones para análisis en compresores reciprocantes
Diagrama P– T:
• Presiones en cilindros lado HE y CE.
• Fugas en válvulas de succión y descargas
lado he y ce.
Diagrama de vibración:
• Apertura anormal de válvulas y rebotes.
• Desgaste cojinetes de
biela, bujes de cruceta y
Diagrama P – V: flojedad del pistón en el
eje.
• Potencia adsorbida o perdida de potencia.
Diagrama de ultrasonido:
• Perdidas por válvulas de succión o descarga.
• Fugas por válvulas de
• Perdida excesiva por aros desgastados.
succión o descarga.
• Pulsaciones.
¿Qué fallas podemos detectar al monitorear los compresores reciprocantes?
Condición de las válvulas Condición del cilindro y barras Eficiencia
• Fugas en la válvula de succión • Fugas en anillos • Capacidad

• Fugas en la válvula de descarga
• Desgaste del pistón o de la camisa • Potencia
• Cierre repentino (slamming)
• Golpes en las crucetas • Exceso de carga en la
• Excesivo claro
barra y fallas en la
• Stress mecánico del cilindro
• Ondulación de la válvula (flutter) inversión de la barra
• Resortes rotos • Cojinetes de bancadas
Equipo auxiliar
• Vasijas y tuberías
• Fundación y cimientos
Fallas típicas en válvulas de equipos reciprocantes
DESGASTE Y FATIGA
• Lubricación deficiente.
MATERIALES
• Selección incorrecta de la EXTRAÑOS ACCIÓN MÉCANICA
válvula. ANORMAL
• Arrastre de liquido.
• Materiales inadecuados en la • Golpeto estrepitoso.
construcción de la válvula. • Gas sucio.
• Trepitación.
• Instalación incorrecta de la • Formación de carbón.
válvula (guía / resortes). • Resonancia o pulsación.
• Agentes corrosivos.
¿Qué necesitamos para interpretar los registros del análisis?
Los analistas usan esta información para obtener el diagnóstico:
• Datos de operación.
• Presión y vibración versus tiempo (PT/VT).
• Presión versus volumen (PV).
• Log P versus Log V.
• Resultados de los cálculos.
• Parámetros normalizados.
• Datos históricos, mantenimiento.
• Comparación de la población.
Interpretación de resultados
Tipos de fallas detectadas en el diagnóstico:
• Fugas de presión.
• Dinámica de las válvulas.
• Perdidas.
• Cargas de las barras.
• Movimientos de la barra del Compresor.
• Cojinetes de bancada y biela
• Vibraciones en tuberías y carcazas
Sistemas de monitoreo continuo (en línea):
Instalación de un sistema dedicado para proteger y

monitorear la máquina continuamente
Monitoreo y el análisis de compresores en línea “on-line”
El sistema de monitoreo, puede contar con:
• Sensores para monitoreo de presión en el

HE y en el CE.
• Vibración en G’s e IPS (inches per second,

pulgadas por segundo).
• Vibraciones del bastidor interior y exterior

(G’s y IPS).
El sistema de monitoreo, puede contar con:
• Sensores de ultrasonido en la culata de cada cilindro (seguimiento del estado de las

válvulas, holguras en la cruceta, desgaste de segmentos, fallos en la lubricación, etc.
• Sensores de vibración en la bancada del compresor (extremos del cigüeñal, en

dirección horizontal alineados con la dirección de desplazamiento del pistón).
• El transmisor de impactos se coloca cerca de la cruceta y alerta de problemas

mecánicos tales como holguras, roces o mala lubricación.
• Sensores para el análisis de la presión dinámica de cada cilindro (diagrama real P-V).
• Sensor para detección de caída del vástago.

Caída de vástago
Para la detección de la caída de vástago, se coloca una sonda de

proximidad para medir continuamente la distancia desde un punto fijo al
vástago del compresor. Se puede medir de dos maneras:
Se toma una onda del ciclo de ida y retorno de la biela. La comparación

a lo largo del tiempo de las ondas registradas alertará del desgaste de
segmentos y de otros posibles problemas mecánicos.
También se puede medir la caída de vástago, convirtiendo la medición

de la sonda de proximidad en un valor escalar. En función de cómo se
realice esta conversión, el valor de seguimiento es más o menos
confiable.
Ventajas de realizar monitoreo de condición a los compresores reciprocantes
• Conocer el desempeño del compresor, con la información sobre la Potencia, la Capacidad y la Eficiencia.
• Conocer la condición mecánica del compresor; en cuanto a perdidas en válvulas, condición de los anillos, cargas en el vástago y
condición de crucetas, y emitir alertas en el dominio predictivo.
• Habilidad para ejecutar paros programados, con acciones precisas de mantenimiento y reparación.
• Evita las fallas catastróficas, a través del diagnostico de condición actual y el análisis de tendencias que permite pronosticar el futuro
comportamiento.
• Disminuye el mantenimiento no programado.
• Disminuye los costos de mantenimiento.
• Aumenta la Disponibilidad.
• Incrementa la Productividad.
• Contribuye con los operadores, mantenedores e ingenieros de la instalación al conocimiento y localización de las causas de fallas, e
implementar acciones para eliminarlas o reducir sus consecuencias, en el dominio proactivo.
• Permite mejorar la custodia del compresor y el proceso, a través de la implementación de mejores practicas.
Detección de síntomas, diagnóstico y solución de fallas
Solución de problemas a través de metodologías de análisis fallas (RCA):
Encontrar:
La Causa Raíz o Latente

El Error Humano
La Falla Física
Convertir una situación reactiva, en una solución proactiva.

Dinámicos
Inspección Endoscópica
Instructor:
Tibaldo Díaz
Inspección Endoscópica Introducción de técnicas de Monitoreo Basado en Condición - CBM
Definición
Es una técnica de inspección invasiva, utiliza equipos especiales (sondas) que permite observar y
evaluar las superficies o elementos en el interior de la estructura que lo conforma sin destapar o
desarmar, ampliando del sentido de la vista a través del uso de instrumentos ópticos.
Objetivos
• Detectar desviaciones o defectos físicos en el interior de lo activos físicos.
• Corroborar diagnósticos.
• Evaluar evidencias de problemas de desempeño.
• Detectar presencia de elementos indebidos o no deseados.

Aplicación
Versátil
Amplia aplicación
Aplicaciones industriales
Equipos Dinámicos Equipos Estáticos

Tipos de endoscopios
BOROSCOPIO: SONDA RIGIDA FIBROSCOPIO: SONDA FLEXIBLE
VIDEOSCOPIO: VIDEO CÁMARA

Componentes principales de un equipo endoscópico

• Sonda Endoscópica (Boroscopio / Fibroscopio).

• Fuente de luz o lámpara.
• Cable de fibra óptica transmisor de luz.
• Adaptadores para cámaras.
• Cámara fotográfica o de vídeo con su grabadora.
• Videoscopio.
Accesorios
En equipos reciprocantes:
Puertos de Acceso:
• Orificios de Bujías.
Componentes a Inspeccionar:
• Pistones.
• Camisas.
• Lumbreras de admisión y escape cabezotes.
• Válvulas de admisión/escape.
• Válvulas de gas combustible.

En equipos reciprocantes:
Problemas Detectados:
• Grietas en pistones, cabezotes, válvulas de admisión y escape, válvulas de gas

combustible.
• Acumulación de carbón en lumbreras de admisión y escape.
• Desgaste en camisas.
En equipos rotativos:
Puertos de Acceso:
• Puertos de inspección
• Álabes del estator (toberas).
• Boquillas de gas combustible,
termocuplas. • Álabes del rotor.
• Sensores de presión.
• Cámara de combustión.
• Boquillas de gas combustible.
• Termocuplas, entre otros.
• Problemas de ensamblado (Aseguramiento de Calidad).
• Pérdida de recubrimiento térmico o material base.
• Formación de carbón en Cámaras de Combustión.
• Adherencia de materiales.
• Formación de Grietas.
• Abrasión y Erosión.
• Erosión térmica.
• Impactos (F.O.D / D.O.D ).

Los hallazgos de las inspecciones endoscópicas complementan el diagnóstico de

vibraciones
Tobera de 1er Etapa TC

• Se observa presencia de roce.
• Posible desbalance o re-arranque con enfriamiento deficiente.
Cámara de Combustión
• Se observa daño por flujo preferencial de llama.
• Problemas de turbulencias de Flujos y/o mala combustión.
Rodamientos del rotor

• Observar daños en pista del rodamiento (Donde exista acceso).
Tapón magnético del sumidero de cojinete

• Tamaño y forma de partícula, capturada por en tapón magnético,
indican daños en el rodamiento.
En equipos estáticos:
Puertos de Acceso:
• Por Tapones.
• Superficies de láminas o Tuberías de equipos de
• Tapas de vista. contención.
• Instrumentación. • Componentes internos de válvulas.
• Elementos de sistemas eléctricos.
• Elementos de sistemas electrónicos.

Diversas aplicaciones:
• Grietas
• Pérdida de material
• Corrosión
• Abrasión
• Erosión
• Erosión térmica.
Procedimiento
LISTAS
DE REVISIÓN
ESTABLECER UBICAR PUERTOS

PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN
CONSULTAR
MANUALES LOCALIZAR
OBJETIVO
GENERAR TOMAR NOTAS,

REPORTES FOTOS, VIDEOS
Fuentes típicas de error
• No revisar los antecedentes del equipo (tendencias de variables operacionales, informes de

fallas, notas de operaciones y mantenimiento).
• No revisar con antelación el equipo y sus accesorios.
• No planear la inspección (aspectos relevantes o de atención).
• Realizar la inspección rápidamente, no revisar con detalle todo componente y su entorno en

cada punto de inspección.
• No tomar registros de la inspección.
• No disponer de los manuales del fabricante con los limites permisibles de operación.
• Carecer de pericia en el uso del equipo de inspección y registro y/o no conocer el equipo a
inspeccionar.
Asociadas al Desgaste Asociadas a las Falla Aleatoria

Resumen - Integración de las técnicas Dominio del Preventivo Dominio del Predictivo
RELACIONADAS NO RELACIONADAS
Patrones de la CON LA EDAD CON LA EDAD
Curva de Vida
A
D
Representa la probabilidad CURVA CLÁSICA ENVEJECIMIENTO
condicional de falla DE LA BAÑERA
4% TEMPRANO
7%
en función del tiempo
Tiempo
Tiempo
B
E
Estudios realizados por ENVEJECIMIENTO COMPORTAMIENTO
Nowlan y Heap en la SIMPLE 2% UNIFORME 14%
década de 1960 en
Tiempo
aeronaves civiles, Tiempo
arrojaron los siguientes C F
resultados: TÍPICA ALTA
DE FATIGA 5% MORTALIDAD 68%
INFANTIL
Tiempo Tiempo
Fuente: RCM II Reliability-Centered Maintenance (John Moubray)

Resumen - Integración de las técnicas
Anatomía de la Falla
La Causa El Síntoma La Falla
Grado de deterioro de la superficie
Análisis de la Detección de Síntomas (Falla Potencial) Análisis

Causa Raíz Detección temprana Detección tardía Post Mortem
Dominio del Dominio del Dominio del

Proactivo Predictivo Correctivo
Conteo de Partículas (Norma ISO 4406)
Análisis de partículas de desgaste (Espectrometría y Ferrografía)
Análisis de Vibración (ISO – 10816)
Acustica
Termografía
Intervalo P –F y el dominio del Predictivo
Intervalo P-F
Bien
Costo de Costo de
I P energía reparación
Tribología Ultrasonido Vibración Prueba de

Circuito de Motor
F
Condición
Termografía
Caliente al tacto
Ruido audible
Mal
Falla / Resolución de problema Tiempo

Fortaleza del
Análisis de Aceite
Análisis de aceite y Análisis de aceite y

Termografía Analisis Análisis de Vibración
Tribologico
de Aceite
Análisis de aceite,
Análisis de Vibración y
Termografía
Fortaleza de Fortaleza del

la Termografía Análisis de Vibración
Termografía Análisis de
Vibración
Termografía y Análisis de
Fuente: Noria Vibración
Modelo de gestión de CBM de

acuerdo al estándar ISO 17359
Módulo 3
Instructor:
Tibaldo Díaz
Contenido
1. ¿Por qué se requiere mejorar los planes de monitoreo de condición?
2. Contribución del estándar ISO-17359 en la gestión de CBM.
3. Proceso de implementación u optimización de acuerdo al estándar ISO-
17359.
4. Consideraciones finales respecto a la gestión del programa de CBM.
Instructor:
Tibaldo Díaz
• Dar a conocer la norma ISO 17359, como herramienta básica para el modelo de Gestión de un
programa de CBM.
• Conocer sobre los aspectos básicos del proceso de implementación u optimización de acuerdo al
estándar ISO-17359.
Introducción a técnicas CBM – Modelo de gestión de CBM de acuerdo al estándar ISO
17359
¿Por qué se requiere

mejorar los planes de
monitoreo de condición?
Instructor:
Tibaldo Díaz
¿Por qué se requiere mejorar los Introducción de técnicas de Monitoreo Basado en Condición - CBM
planes de monitoreo de condición?
Definición
La Norma ISO-17359 ”Monitoreo de

condición y diagnóstico de las máquinas -
Directrices generales”.
Dicta los pasos que se deben

tomar en cuenta al instaurar un programa de
monitoreo de condición de máquinas, por lo
que es importante definir el objetivo de la
implementación de todo este plan de
monitoreo alienada con los objetivos de la
Gerencia y de la organización.
¿Por qué se requiere mejorar los Introducción de técnicas de Monitoreo Basado en Condición - CBM
planes de monitoreo de condición?
Todo programa requiere ser revisado y actualizado, para:
• Compra de Tecnología (equipo e Instrumentación adecuado).

• La selección del personal (Inspector analista).
• Capacitación y certificación del Personal.
• Alcance del programa de PdM.
• Captura de datos (técnicas de detección, estándares aceptación de
medición y alarmas).
• Análisis y diagnóstico (técnicas de manejo de datos, estándares de
aceptación del estado de la maquinaria en uso, reparada o nueva).
• Reporte de la condición del activo.
• Planificación basada en PdM. Proceso de Mejora Continua
• Indicadores de desempeño.
17359
Proceso de
implementación u
optimización de acuerdo al
estándar ISO-17359.
Instructor:
Tibaldo Díaz
Proceso de implementación u Introducción de técnicas de Monitoreo Basado en Condición - CBM
optimización de acuerdo al estándar

ISO 17359
Debe enunciarse:
• El Objetivo
Pasos del procedimiento:
• Análisis Costo Beneficio.
• Auditoria del equipo.
• Auditoria de Confiabilidad y Criticidad.
• Selección de estrategia de mantenimiento con AMEF.
• Selección de métodos de monitoreo.
• Adquisición de datos y análisis de información.
• Determinar acciones de mantenimiento.
• Revisión.
• Capacitación.

ISO 17359
Objetivo y procedimiento:
• En todo proyecto, es importante definir un objetivo claro,
• Que marque la dirección a donde se desea llegar, el alcance y el estado o condición deseada,
• Alineado con los objetivos de la gerencia y de la organización,
• Acompañado de un flujo del proceso, de cómo debemos iniciar y hacia donde queremos llegar.

ISO 17359
a) Análisis Costo Beneficio
El análisis debe analizar los siguientes factores:

• Costo del ciclo de vida
• Costo de producción perdida
• Daño consecuente
• Garantía y seguro

ISO 17359
b) Auditoría de equipo
En este paso, se elabora una lista que contenga:

• Los equipos,
• Los componentes que lo forman,
• Las fuentes de alimentación,
• Los sistemas de control y los sistemas de alarma y vigilancia existentes.
En este paso también se debe registrar la función, así como

las condiciones operativas que deben estar presentes para que
el sistema cumpla con dicha función.

ISO 17359
b) Auditoría de equipo
Debe de determinar la función
del equipo, respondiendo las
siguientes preguntas:
• ¿Qué debe hacer el sistema,
la máquina o el equipo?
• ¿Cuáles son las condiciones
de operación de la máquina o
sistema o el rango de
condiciones de operación?
Factores del sistema que influyen

en la monitorización del estado.

ISO 17359
c) Auditoría de confiabilidad y criticidad

La norma recomienda para este paso varias técnicas:
• Diagrama de bloques de confiabilidad.

• Evaluación de criticidad.
• Análisis de Modos y Efectos de Fallas.
• Selección de métodos de monitoreo.

• Adquisición de datos y análisis de información.
• Determinar acciones de mantenimiento.
• Revisión.
• Capacitación.

ISO 17359

Diagrama de bloques de confiabilidad
• Estos diagramas son muy importantes para la detección de

problemas y la planificación del mantenimiento, en líneas
generales.
• Se debe crear un diagrama de bloque que incluya, si el equipo
tiene un sistema de confiabilidad en serie o paralelo.
• El uso de factores de confiabilidad y disponibilidad es
recomendado para mejorar la focalización de los procesos de
monitoreo de condición.
• Enumerar e identificar claramente todos los equipos y fuentes de
alimentación, sistemas de control y sistemas existentes, y
sistemas de vigilancias.
Diagrama de Boques – Serie-Paralelo

ISO 17359

Evaluación de la criticidad: La lista priorizada de máquinas prioritarias, se puede obtener, a través de
un sistema de calificación simple, que permite jerarquizar basado en los siguientes factores:
• Costo del tiempo de inactividad de la máquina o pérdida de costos de producción.

• Tasas de falla y tiempo medio de reparación y redundancia.
• Daño consecuente o secundario. Matriz de Criticidad
• Costo de reposición de la máquina.

• Costo de mantenimiento o repuestos.
• Costos del ciclo de vida.
• Costos del sistema de monitoreo.
• Impacto en seguridad y medio ambiente.

ISO 17359

Análisis de modos y efectos de fallas
Otra de las herramientas a aplicar en este paso es:

El Análisis de Modos y Efectos de Fallas
(AMEF),
Con el fin de identificar las fallas esperadas, los
síntomas y los posibles parámetros que deben
medirse, que indican la presencia u ocurrencia de
fallas.

ISO 17359

Selección de métodos de monitoreo:
En este paso se tiene cuenta que técnicas de
medición se aplicarán para los parámetros
medibles, considerado aplicable después de la Deben incluir los siguientes factores adicionales:
selección previa del paso anterior.
• Frecuencia de Inspección.
• Registros de parámetros.
• Detalles de los sistemas de medición utilizados.
• La ubicación de medición.
• Criterios de alerta y alarma iniciales.
• Línea base

ISO 17359
Adquisición de datos y análisis de

información:
En este proceso se toma énfasis en la
adquisición de datos y su correcta medición base
para compararlas con las históricas, tendencias,
datos de referencia o datos representativos para
las propias maquinas y/o equipos similares dentro
de su contexto operativo.
La adquisidora de datos puede ser a

través de un proceso periódico
(programada) o a través de sistemas
de captura continua de datos .

ISO 17359

Determinar acciones de mantenimiento.
Las decisiones típicas incluyen lo siguiente:
• Ninguna acción, continuar con el monitoreo de rutina.

• Reducir el intervalo a la siguiente medición requerida.
• Cambiar (reducir o aumentar) la carga, velocidad o rendimiento de la máquina.
• Apague la máquina.
• Inspeccionar la máquina o adelantar el mantenimiento planificado de rutina.
• Realizar mantenimiento correctivo. Cuando se hayan completado las acciones de mantenimiento en
la maquina, se recomienda que se registren los cambios: incluidos
los detalles de repuestos utilizados, habilidades utilizadas y otras
fallas descubiertas durante la reparación / restauración. Estos
deben retroalimentarse para formar un registro histórico, que
puede ayudar en el futuro diagnóstico y pronóstico.

ISO 17359

Revisión Para garantizar una gestión de datos eficaz y sostenible, los
siguientes elementos requieren especial atención:
Las técnicas que pueden no haber estado
disponibles o se consideraron demasiado • Los informes de asesoramiento deberían emitirse dentro de
costosas en ese momento, o demasiado un plazo adecuado.
complicado o inviable de alguna otra
manera (falta de acceso, problemas de • Todos los datos deben ser respaldados de manera segura y
seguridad, etc.) podrían en la revisión, regular.
volverse factible (proceso de mejora • Las bases de datos deben revisarse, actualizarse y
continua). perfeccionarse a intervalos regulares.
• La configuración de la alarma debe revisarse y ajustarse a
intervalos regulares especificados.

ISO 17359

Capacitación
La información sobre los requisitos para la
calificación y evaluación del personal para
llevar a cabo el monitoreo del estado y el
diagnóstico de las máquinas se proporciona
en la parte correspondiente basada en la
técnica de la norma ISO 18436 (todas las
partes).
En los anexos de la norma ISO 17359, se
muestra una tabla con la vista general de
los estándares de diagnóstico y monitoreo
de condición mostrados por área.

ISO 17359
En fig. 1 de la norma, se muestra una vista general del

proceso de monitoreo de condición y diagnóstico de
máquinas, a través de un diagrama de flujo del proceso
de monitoreo de condición.
Fuente: STD ISO 17359

17359
Consideraciones finales
respecto a la gestión del
programa de CBM.
Instructor:
Tibaldo Díaz
Consideraciones finales respecto a la Introducción de técnicas de Monitoreo Basado en Condición - CBM
gestión del programa de CBM
A continuación, algunas consideraciones finales:
• Todo plan y programa de monitoreo de condición necesita ser actualizado y mejorado en el tiempo,
con nuevas tecnologías y mejores prácticas.
• El entendimiento de los modos y efectos de fallas en cada maquinaria nos permitirá definir en forma
adecuada la técnica y/o método correcto en la detección temprana de fallas potenciales.
• Establecer el ROI (retorno de inversión) de la implementación con objetivos claros como el
incremento del TPPF (Tiempo promedio para fallar) alineado a la Confiabilidad de los activos, esto a
la vez impactando en la disponibilidad de las líneas o plantas y con informes claros de detección
temprana de fallas potenciales aseguraran los resultados positivos de todo programa de monitoreo
de condición que esperamos.
• Con la publicación reciente de la norma ISO 17359:2018, el manejo de los distintos procesos
adecuados para la implementación u optimización de un programa de monitoreo de condición
quedan más claros y alineados a un solo objetivo:
“Generar el máximo valor posible para la organización

dentro del contexto de gestión de activos físicos”.
Consideraciones finales respecto a la Introducción de técnicas de Monitoreo Basado en Condición - CBM
gestión del programa de CBM
Benefician de la Aplicación de la ISO 17359:
• El monitoreo de la condición sea el adecuado, el que va a arrojar resultados correctos,

• Que resultarán en ahorro de costos,
• Aumento de la producción,
• Disminución de riesgos de seguridad o medio ambientales,
• Optimización del mantenimiento preventivo,
• Disminución de número de averías, entre muchísimos otros beneficios.
Condición a Equipos Estáticos
Módulo 4
Instructor:
Tibaldo Díaz
Contenido
1. Pruebas No Destructivas (NDT).
• Programa de inspección.
• Problemas típicos de equipos estáticos.
• Mecanismo de daños.
2. Técnicas de monitoreo de condición para equipos estáticos.
Instructor:
Tibaldo Díaz
1. Conocer acerca de las Pruebas No Destructivas y sus beneficios en la gestión de activos físicos.
2. Identificar los problemas típicos en equipos estáticos, producto de mecanismo de deterioro.
3. Familiarizarse con las diversas técnicas de inspección para la evaluación de integridad equipos
estáticos.
4. Conocer sobre la Inspección Basada en Riesgo (RBI), como técnica para la mejora de la
integridad y confiabilidad de los activos estáticos.
Introducción a técnicas CBM – Técnicas de Monitoreo de Condición a
Equipos Estáticos
Pruebas No Destructivas
(NDT)
Instructor:
Tibaldo Díaz
Pruebas No Destructivas (NDT) Introducción de técnicas de Monitoreo Basado en Condición - CBM
Definición
Son pruebas de carácter NO invasivo (No destructivas) que se realizan a piezas o estructuras de diferentes tipos
de materiales.
Estas técnicas permiten detectar, caracterizar y evaluar discontinuidades, analizar estructuras, componentes y
piezas sin provocar daños ni modificar las condiciones de uso, para no perjudicar ni interferir con el uso futuro,
para el servicio de las partes o componentes inspeccionados.
Algunas aplicaciones de los ensayos no destructivos (NTD):
• Determinan la características físicas y composición química de materiales.

• Detectan las discontinuidades (superficiales o internas).
• Puede llegar a determinar fugas o filtraciones.
• Miden los espesores y monitorean la corrosión.
• Determinan la adherencia de los materiales.
• Inspeccionan la integridad de uniones soldadas.
Definición
Prueba No Destructiva
Beneficios Directos
o Las piezas inspeccionadas
no sufren modificaciones. Beneficios Indirectos
o Disminución costos de
o Se obtienen datos de gran fabricación.
parte o del volumen total de o Disminuye las perdidas o Mejora de los diseños.
una pieza. de producción. o Control de procesos de
o Contribuye a garantizar fabricación.
o Permiten inspeccionar el
100% de la producción. la calidad, integridad y
seguridad de una pieza.
Programas de inspección de equipos estáticos
El programa de inspección debe ser capas de identificar:
• ¿Qué tipo de daño se produce?

• ¿Dónde debe buscarse?
• ¿Cómo puede detectarse (técnica de inspección)?
• ¿Cuándo o con qué frecuencia debe inspeccionarse?
Daños típicos en equipos estáticos
• Desgaste (erosión, abrasión, corrosión, termofluencia,

etc.).
• Taponamientos / obstrucciones.
• Deformaciones.
• Puntos calientes.
• Roturas.
• Fracturas
• Concentraciones de esfuerzos.
• Fragilización.
• Fugas
• Desnivelaciones.
• Incrustaciones.
• Oxidación.
Mecanismos de deterioro en equipos estáticos
Definición según API RP 581

La API RP 581, define al mecanismo de deterioro como “procesos que
inducen cambios perjudiciales en el tiempo y que afectan las condiciones o
propiedades mecánicas de los materiales”.
Fuente: API RP 581 - Metodología de inspección basada en riesgos
El análisis de los mecanismos de deterioro es un paso

fundamental para asegurar el éxito del Plan de Inspección
del Equipo Estático.
Fuente: MSc / Ing. Robinson Medina
• Corrosión generalizada interna y externa;

• Corrosión bajo esfuerzo;
• Corrosión por picaduras;
• Corrosión atmosférica o microbiológica
• Laminación por corrosión;
• Agrietamiento;
• Cambios metalúrgicos, y
• Cambios mecánicos.
Identificación de los mecanismos de deterioro
La identificación y descripción de los mecanismos de deterioro para el caso

específico de los equipos estáticos, debe contar la experiencia de especialistas
que integren apropiadamente, el análisis del contexto operacional, donde opera
estos equipos con el soporte los estándares aplicables de acuerdo a su uso.
Aspectos a considerar del Contexto Operacional
Aspecto Descripción
Tipo de Equipo Descripción de la función (separación, filtración, almacenamiento, transporte, criogénico,
calentador, intercambiador, entre otras.)
Condiciones Ambientales Tales como, atmósfera existente si es salina o no, frecuencia de precipitaciones, tipo de
clima, seco árido, húmedo.
Condiciones Operacionales Tales como, temperatura, presión, pH y velocidad del fluido.
Tipo de Fluido Manejado Gas, líquido, dos fases, nivel de contaminación o agresividad del medio (H2S, CO2, H2O,
Aminas, sedimentos).
Materiales de Fabricación Aceros al carbono, de baja aleación. Inoxidables, entre otros.
Configuración del Equipo Presencia de aislamiento térmico, soportería, fuentes de ingreso de humedad, vibración
cercana, entre otros.
Estándares más utilizados
Estándar Descripción
Det Norske Veritas DNV- “Inspección basada en el riesgo de equipos mecánicos estáticos en
RP-G101 plataformas marinas”.
ASME PCC-3-2007 “Planificación de la inspección mediante métodos basados en el riesgo”
API RP 571 “Mecanismos de daño que afectan a equipos fijos en la industria de
refinación”.
API RP 581 “Risk - Based Inspection Technology”
“Tecnología de inspección basada en riesgos”.
Técnicas de Monitoreo de Condición

para Equipos Estáticos
Ensayos No
Destructivos
(NDT)
Equipos Estáticos
Inspección visual (VT)
Instructor:
Tibaldo Díaz
Inspección visual (VT) Introducción de técnicas de Monitoreo Basado en Condición - CBM
Definición
La inspección visual, es el método de Ensayo No Destructivo (END o NDT, por sus siglas en ingles), que
se basa en la observación de defectos o discontinuidades visibles a simple vista, permitiendo detectar
oportunamente defectos a nivel superficial, generalmente en zonas de fácil acceso en los objetos
analizados, contribuyendo al control en todas las etapas del proceso de fabricación o mantenimiento de
las instalaciones.
Uso
La inspección visual es considerada como el método de ensayo no

destructivo por excelencia, debido que puede emplearse para:
• La aceptación o el rechazo de los resultados que se obtengan mediante
la revisión superficial, en base a códigos, normas o procedimientos
particulares del material que inspeccionamos.
• Con frecuencia funciona como apoyo preliminar de otros ensayos.
Campos de aplicación
• Inspección de soldaduras externas (fabricación).
• Inspección de soldaduras internas (fabricación).
• Inspección de mecanizados o tratamientos superficiales (fabricación)
• Inspecciona de superficies de tuberías, tanques, recipientes, etc. (mantenimiento).

Técnicas de inspección visual
Directa Se realiza sin ningún accesorio para la observación y se utiliza la capacidad visual
del inspector.
Indirecta Se realiza mediante equipos como endoscopios o Videoendoscopios y se realiza en

aquellas situaciones o condiciones donde no llega el ojo humano.
Se emplean para poder analizar componentes internos sin necesidad de someterlos

a un proceso de desmontaje. Además, estos sistemas permiten que
las imágenes se puedan grabar y registrar, por lo que se pueden volver
a revisar posteriormente.
Instrumentos de apoyo
Lupas Espejos Microscopios
Endoscopios Videoscopios
Aspectos que debe incluir la formación de un inspector visual
1. Entrenamiento, calificación y Introducción a ensayos no destructivos. Práctica recomendada SNT-TC-1A. Códigos, normas
certificación. y estándares. Otras metodologías de calificación o certificación: NAS 410, ISO 9712.
2. Indicaciones. Discontinuidades y defectos.
3. Limpieza. Introducción y conceptos. Procesos de limpieza.
4. Visión humana. Revisión visual y su interrelación con otros métodos END. Requisitos de la visión humana.
Mecanismo de la visión humana. Color y visión. Visión escotópica, fotópica y sópica. Límite
espectral de la visibilidad humana, enfermedades y limitaciones de la visión humana.
5. Mediciones. Exactitud y precisión. Instrumentos de medición. Prácticas de medición en probetas.
6. Magnificadores, endoscopios Boroscopios y fibroscopios. Historia de los boroscopios, componentes y configuración.

y videoscopios. Fibroscopios, componentes y configuración. Aplicaciones. Consideraciones al seleccionar un
instrumento. Estratagema de la magnificación. Tipos de lentes. Nuevos productos.
7. Propiedades de los metales. Propiedades mecánicas. Los END y los metales. Ensayos No Destructivos. Propiedades
químicas y físicas. Prueba de tensión, puntos de formación y límite. Elástico, punto de
fractura. Tensión, elongación, tenacidad, maleabilidad, fragilidad.
Equipos Estáticos
Inspección con líquidos

penetrantes (PT)
Instructor:
Tibaldo Díaz
Inspección con líquidos Introducción de técnicas de Monitoreo Basado en Condición - CBM
penetrantes (PT)
Definición
Ensayo No Destructivo
NDT
Líquidos Penetrantes Detectar discontinuidades

superficiales
Durante la Segunda Guerra Mundial, en donde los talleres ferroviarios de Harford (USA)
aplicaban el procedimiento de “aceite y blanqueo”, con el fin de detectar las fisuras en
componentes de vagones y locomotoras. Para el año de 1941 los hermanos Robert y Joseph
Switzer desarrollaron una nueva clase de pigmentos fluorescentes y patentaron el método.
penetrantes (PT)
Fundamento
Permite la detección de discontinuidades en materiales solidos no porosos, siempre que estas estén
abiertas a la superficie. Dichas discontinuidades son reveladas empleado tintes y reveladores sin causar
daño a la pieza examinada.
Materiales Discontinuidades
• Metales (ferrosos y no ferrosos) • Grietas

• Aluminio, magnesio, latón, bronce, • Poros
titanio. • Defectos de soldaduras
• Cerámicos, vidrios y acrílicos.
• Plásticos
penetrantes (PT)
Aplicación
Las aplicaciones de las pruebas de penetración incluyen, entre otras:
• Maquinaria
• Aviación
• Construcción naval y aeroespacial
• Procesos de fabricación (fusión, soldadura, tratamiento térmico)
• Instrumento
• Recipiente a presión
• Industria química
• Entre otros.
penetrantes (PT)
Principio del ensayo
El procedimiento de ensayo se basa en la capacidad que tienen ciertos líquidos, de penetrar por
capilaridad en el interior de las discontinuidades superficiales y exudar hacia el exterior en un tiempo
finito.
Principios físicos relacionado con el ensayo:
• Tensión superficial.
• Capilaridad,
• Densidad,
• Pigmentación.
La norma internacional con la cual se realiza este ensayo es

la ASTM E 165-18 Líquidos penetrantes tipo II método C.
penetrantes (PT)
Criterios de aceptación de las pruebas de líquidos penetrantes, basados en ASME:
• Criterios de aceptación de pruebas de líquidos penetrantes basados en ASME VIII Div 1

Apéndice 8. El Código ASME Sección VIII Div. 1 El Apéndice 8 obligatorio cubre los criterios de
aceptación para las pruebas de penetración en la soldadura.
• Criterios de aceptación de pruebas de líquidos penetrantes para tuberías de proceso - ASME

B31.3. Los criterios de aceptación son exactamente los mismos de ASME Sección VIII Div. 1
Apéndice 8. Los criterios abordados en la cláusula número 344.4.2 - Criterios de aceptación.
• Criterios de aceptación de pruebas de líquidos penetrantes para fundición utilizada para

recipientes a presión y equipos rotativos. Código ASME Sección VIII Div. 1 El Apéndice 7 aborda
este problema
penetrantes (PT)
Materiales necesarios para la inspección:
Tintas
• Pueden ser visibles o fluorescentes (necesita luz
ultravioleta).
• Dependiendo de su solubilidad, pueden ser lavables con
agua, emulsiónale o disolvente.
Disolvente
• Liquido cuya función es remover el exceso de tinta.
Revelador
• Elemento que reacciona con la tinta, permitiendo su
observación.
• Puede ser en polvo salubre en agua, en suspensión acuosa,
no acuosa o de aplicación especifica.
penetrantes (PT)
Tipos de líquidos penetrantes:
En el siguiente segmento determinamos la clasificación de estos líquidos en dos grupos:
Método A. Líquidos penetrantes fluorescentes (líquidos verde fluo): para la

inspección con estos líquidos se necesita una lámpara de luz ultravioleta. Son más
sensibles y no son fáciles de detectar a simple vista.
Método B. Líquidos penetrantes visibles (Color rojo): se caracterizan por ser
visibles a la luz natural, y tener menos sensibilidad.
• Por color
Tipo I: Lavable con agua - auto-emulsificados

Tipo II: Post-emulsificables
Tipo III: Removibles con solventes.
• Por remoción de exceso de penetrante

penetrantes (PT)
Características del penetrante

Habilidad
para penetrar
orificios y aberturas
Atoxico, inoloro, muy pequeñas y
no corrosivo, estrechas Habilidad para
Anti-inflamable y de permanecer en
costo razonable aberturas amplias
De fácil
Líquidos Penetrantes Habilidad de
absorción de la mantener color o la
discontinuidad CARACTERÍSTICAS fluorescencia
DEL PENETRANTE
De difícil eliminación
una vez dentro de Habilidad de
la discontinuidad extenderse en
capas muy finas
De fácil remoción Resistencia a la

de la superficie evaporación
penetrantes (PT)
Requisitos
mínimos Los penetrantes deberán
Condición de la tener un control muy
superficie rígido de contaminantes,
a inspeccionar como son los compuestos
halogenados o de azufre
Líquidos Penetrantes
Definir las
características de las
discontinuidades y el nivel
de sensibilidad con
que se las quiere detectar
Si se trabaja bajo normas

Una vez seleccionado uno
internacionales o de compañías, o varios proveedores,
los líquidos deben ser de los nunca se deberán
proveedores de las listas mezclar sus productos
penetrantes (PT)
Procedimiento de ensayo
Inspección final de
la pieza.
Una vez transcurrido el
Aplicación del tiempo de revelado, se
revelador. procede a la inspección
visual de los posibles
Se aplica por
Remoción del defectos o
pulverización un polvo
discontinuidades
exceso de blanco, el liquido que se
apreciables en la pieza a
penetrante. encuentra atrapado en las
examinar.
Aplicación del líquido discontinuidades sale
El exceso debe ser contrastado con el polvo Es recomendable que
penetrante. removido con agua, blanco, apreciándose cualquier método de
Se aplica sobre la superficie usualmente en una claramente las inspección sea realizado
Preparación de la limpia y seca; por inmersión, operación de lavado. discontinuidades. por personal certificado,
superficie. rociado, con brocha. etc. Puede ser lavado nivel I, II y III.
Limpieza por método El tiempo de penetración es manualmente, por el uso Luego de la inspección
químico, mecánico o función: de un equipo automático o debe realizarse la
solventes. semiautomático por limpieza de la superficie.
- Del tipo de penetrante atomizado de agua o por
- Características del material inmersión.
- Proceso de fabricación
- Tipo de discontinuidades a
detectar.
penetrantes (PT)
Ventajas
• La geometría de las piezas a inspeccionar no representa un problema para la inspección.

a
• La orientación o forma de las gritas, no representa un problema alguno para la inspección.

b
• Es relativamente fácil de emplear y de bajo costo.

c
• Los Líquidos Penetrantes son extremadamente sensible a las discontinuidades superficiales..

d
• El equipo es portátil, puede ser usado en laboratorio, taller o campo.

e
• Son razonablemente rápidos en cuanto a la aplicación.

f • Puede cubrir un área muy grande en poco tiempo.
• Se requiere de pocas horas de capacitación de los Inspectores.

g
penetrantes (PT)
Limitantes
• Sólo son aplicables a defectos superficiales y a materiales no porosos.

a
• Se requiere de una buena limpieza previa y posterior a la inspección.

b
• Se debe tener acceso directo a la superficie a inspeccionar.

c
• En superficies rugosas se puede obtener mediciones falsas.

d • Es difícil quitarlo de roscas, ranuras, huecos escondidos y superficies ásperas.
• Una selección incorrecta de la combinación de revelador y penetrante puede ocasionar falta de sensibilidad
e en el método.
• Se debe cuidar la limpieza durante todo e; proceso de preparación y aplicación para evitar contaminación de
f líquidos.
• Depende del factor humano, tanto para la aplicación del ensayo, como para su interpretación.
g • Los Inspectores deben tener amplia experiencia en el trabajo.
penetrantes (PT)
Casos de aplicación
Penetrante Revelador
penetrantes (PT)
Penetrante Revelador
penetrantes (PT)
Aspectos que debe incluir la formación de un inspector en PT

Nivel I
1. Conocimiento técnico y Debe demostrar competencia para llevar a cabo la inspección con Líquidos Penetrantes (Bajo la supervisión de un inspector
habilidades. certificado nivel II o III), de acuerdo a :
• Preparar el equipo para inspección con líquidos penetrante;
• Realizar las inspecciones con líquidos penetrante;
2. Interpretar y evaluar resultados • Registrar y clasificar los resultados de las pruebas según los criterios escritos;
con respecto a los códigos • Reportar los resultados.
aplicables. Nota: El personal certificado como Nivel I, no será responsable de la elección del método de prueba o la técnica a utilizar, ni de
la interpretación de los resultados de la prueba.
Nivel II
1. Conocimiento técnico y • Seleccione la técnica de Líquidos Penetrantes para el método de prueba que se utilizará;
habilidades. • Definir las limitaciones de aplicación del método de prueba;
• Traducir los códigos, estándares, especificaciones y procedimientos del método en instrucciones escritas adaptadas a las
condiciones de trabajo reales;
• Ajustar y verificar las configuraciones del equipo;
• Realizar y supervisar pruebas;
2. Interpretar y evaluar • Interpretar y evaluar los resultados de acuerdo con las normas, códigos, especificaciones o procedimientos aplicables;
resultados con respecto a los • Preparar instrucciones escritas en el método de Líquidos Penetrantes para el nivel I.
códigos aplicables. • Llevar a cabo y supervisar todas las tareas del Nivel I y aquellas del Nivel I;
• Proporcionar orientación para el personal Nivel I y otros Niveles II;
• Reportar los resultados de la inspección por Líquidos Penetrantes.
penetrantes (PT)
Aspectos que debe incluir la formación de un inspector en PT

Nivel III
1. Conocimiento técnico y • Asume la responsabilidad total del ensayo de Líquidos Penetrantes y de los inspectores a su cargo.
habilidades. • Seleccione la técnica de Líquidos Penetrantes para el método de prueba que se utilizará;
• Definir las limitaciones de aplicación del método de prueba;
• Traducir los códigos, estándares, especificaciones y procedimientos del método en instrucciones escritas adaptadas a las
condiciones de trabajo reales;
• Ajustar y verificar las configuraciones del equipo;
• Realizar y supervisar pruebas;
• Preparar instrucciones escritas en el método de Líquidos Penetrantes para el nivel I.
• Llevar a cabo y supervisa todas las tareas del Nivel II y aquellas del Nivel I;
• Proporcionar orientación para el personal Nivel I y otros Niveles II;
2. Interpretar y evaluar • Interpretar y evaluar los resultados de acuerdo con las normas, códigos, especificaciones o procedimientos aplicables;
resultados con respecto a los • Reportar los resultados de la inspección por Líquidos Penetrantes; elabora y/o aprueba informe.
códigos aplicables.
Equipos Estáticos
Inspección
con partículas magnéticas
Instructor:
Tibaldo Díaz
Inspección con partículas Introducción de técnicas de Monitoreo Basado en Condición - CBM
magnéticas
Definición
Material ferromagnético
Piezas Magnetizables
Discontinuidades
Detectar
Superficiales
Partículas
Magnéticas
Permite
Sub-superficiales
Ensayo NDT
Facilita la detección de discontinuidades superficiales y sub-superficiales

TIP
hasta ¼” de profundidad a próximamente.
magnéticas
El principio físico en el cual se basa la inspección por partículas magnéticas

es el "magnetismo“, basado este, en el comportamiento de los imanes.
Consta de tres operaciones básicas:
1 2 3
MAGNETIZACIÓN APLICACIÓN DE INTERPRETACIÓ

DE LA PIEZA A PARTÍCULAS N Y EVALUACIÓN
INSPECCIONAR MAGNÉTICAS DE LOS
RESULTADOS
magnéticas
Normas
ASTM E1444:
Norma estándar para pruebas por partículas magnéticas.
• Esta práctica establece requisitos mínimos para las pruebas de partículas
magnéticas utilizadas para la detección de discontinuidades superficiales o
ligeramente subterráneas en material ferromagnético.
ASTM E709:
Guía estándar para el examen de partículas magnéticas.
• Esta guía describe las técnicas para el examen con partículas

magnéticas tanto secas como húmedas.
TIP La guía E709 se puede utilizar junto con la práctica E1444 como tutorial.
magnéticas
Inspección de
tubería
Inspección de
Soldaduras
Inspección de
Laminas de Navales
magnéticas
Procedimiento
Se tomará en cuenta:
• Materiales
• Limpieza
• Equipo
• Tipo de magnetización
• Partículas
• Corriente
• Desmagnetización
• Datos registrados
• Criterio de evaluación
magnéticas
Aplicaciones
MODOS DE APLICACIÓN DE LAS

PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
Vía Seca Vía Humada

(vehículo el aire) (vehículo el liquido)
• Las partículas se encuentran

• La acomodación de las dispersas en un líquido. Estos
partículas se sustenta en el aire. pueden ser hidrocarburos, como
el querosene o aceite.
• Son mucho más sensibles a la
detección de discontinuidades • La granulometría de las partículas
sub superficiales en materiales es muy fina, pudiendo detectar
ferro magnéticos. discontinuidades muy pequeñas,
como fisuras por fatiga.
magnéticas
Aplicaciones
Negras
COLOR DE Coloreadas
APLICACIÓN (Rojo, Gris y Amarillo)
Fluorescentes
TIP La selección del color dependerá del contraste de fondo.

magnéticas
Aplicaciones
TIPOS DE CORRIENTE PARA

GENERAR EL CAMPO
MAGNÉTICO
Corriente Continua ( C. C )
Corriente Alterna (C.A )
La corriente fluye a través de la pieza, creando

TIP
un flujo circular en ella.
magnéticas
Aplicaciones
TIPOS DE EQUIPOS PARA
GENERAR EL CAMPO MAGNÉTICO
Equipo Portátil
• Yugo para ensayos de partículas magnéticas, permite la magnetización combinada
longitudinal de la pieza examinada.
• De uso industrial en campo, para la localización de discontinuidades superficiales y
subsuperficiales
• Empleada para la detección de defectos en soldaduras y piezas de fundición.
Equipo Fijo
• Banco para ensayos de partículas magnéticas, permite la magnetización combinada
longitudinal y circular.
• De uso industrial en fabricas, laboratorios o talleres. para la localización de
discontinuidades superficiales y subsuperficiales.
• Se emplea para detectar fallas causadas en procesos de fundición, temple, forja, entre
otros.
magnéticas
Modos de aplicación de las partículas

Limpiar la superficie de la pieza.
•Eliminar todo rastro de escoria, para no tener indicaciones falsas en la inspección, se pueden utilizar cepillos
de alambre y algunos limpiadores. Mientras mas lisa la superficie mejor será la Inspección.
Magnetizar la pieza y aplicar las partículas magnéticas.

•Colocar el yugo magnético sobre la pieza y a su vez aplicar las partículas magnéticas, una vez que las
partículas ya estén aplicadas totalmente sobre la pieza, retiramos el yugo.
Por vía Seca
Eliminar el exceso de partículas magnéticas.

•Luego del Magnetizada la pieza, el siguiente paso es eliminar el exceso de partículas magnéticas de la
superficie, esto se realiza soplando uniformemente la superfice d ela pieza.
Interpretar y evaluar los resultados. De acuerdo al principio de inspección por partículas magnéticas:
•Solo podremos detectar discontinuidades superficiales y subsuperficiales.
• Solo podremos detectar discontinuidades cuya orientación sea de forma perpendicular al flujo magnético que
estamos incidiendo.
Desmagnetizar
•finalmente, se desmagnetizará la pieza, mediante el uso de algún dispositivo de desmagnetización como
puede ser: bobina, yugo, etc. Se deberá utilizar un medidor de campo magnético residual (gaussimetro) con el
fin de verificar que el magnetismo residual esté en un nivel aceptable.
Limpieza final
•Además de la desmagnetización, es recomendable dar una limpieza final a la pieza para asegurarnos de
eliminar cualquier residuo de partículas magnéticas.
magnéticas
Tecnología, Dispositivos y Consumibles
Yugo magnético.
Gaussimetro analógico o
medidor de campo magnético residual
Indicador de intensidad, direccion y

penetración.
Rociador de partículas magnéticas

tipo salero.
Partículas magnéticas secas.

magnéticas
Modos de aplicación de las partículas
Se baña la pieza con la suspensión

Por Vía Humada
Al suspender el baño se aplica la corriente
Se suspende la corriente
Se analizan las indicaciones

magnéticas
Elaboración de un registro de indicaciones
Cinta de celofán transparente
Registro de localización
Fotografiar indicaciones
Dibujo de áreas de la pieza

magnéticas
PROCEDIMIENTO EQUIPO UTILIZADO
PERSONAL FECHA
INFORME
magnéticas
Ventajas
• La inspección es más rápida que los líquidos penetrantes y más económica.

• Requiere un menor grado de limpieza.
• Permite revelar discontinuidades que se encuentran llenas de carbón, escorias u otros

contaminantes y que no pueden ser detectadas con una inspección por Líquidos Penetrantes.
• Puede revelar discontinuidades que no afloran a la superficie.
• Se puede inspeccionar las piezas en serie, obteniéndose durante el proceso, resultados seguros e
inmediatos.
• Las indicaciones son producidas directamente en la superficie de la pieza, indicando la longitud,

localización, tamaño y forma de las discontinuidades.
magnéticas
Limitantes
• Aplicable solo a Materiales ferromagnéticos.
• En soldadura, el metal depositado debe ser también ferromagnético.
• No tienen gran capacidad de penetración.

• No detectará discontinuidades que se encuentren en profundidades mayores de 1/4".
• La rugosidad superficial puede distorsionar las líneas de flujo.

• Solo detectan discontinuidades perpendiculares al campo.
• La detección de una discontinuidad dependerá de muchas variables, tales como: la permeabilidad del
material, localización y orientación de la discontinuidad, cantidad y tipo de corriente magnetizante empleada,
tipo de partículas, etc.
• Aunque las indicaciones formadas con partículas magnéticas son fácilmente observables, la experiencia en
el significado de su interpretación es muchas veces necesario.
• Se requieren dos o más inspecciones secuenciales con diferentes magnetizaciones.
• Requiere de una fuente de poder.

magnéticas
Aspectos que debe incluir la formación de un inspector en MT

Nivel I
1. Conocimiento técnico y • Una persona certificada como Nivel I en Partículas Magnéticas debe demostrar competencia para llevar a
habilidades. cabo la inspección con Partículas Magnéticas de acuerdo con las instrucciones escritas y bajo la
supervisión del personal certificado como Nivel II.
• Preparar el equipo para inspección con Partículas Magnéticas.
• Realizar las inspecciones con Partículas Magnéticas.
2. Interpretar y evaluar • Registrar y clasificar los resultados de las pruebas según los criterios escritos.
resultados con respecto a los • Reportar los resultados.
códigos aplicables. • El personal certificado como Nivel I no será responsable de la elección del método de prueba o la técnica
a utilizar, ni de la interpretación de los resultados de la prueba.
Nivel II
1. Conocimiento técnico y • Seleccione la técnica de partículas magnética para el método de prueba que se utilizará.
habilidades. • Definir las limitaciones de aplicación del método de prueba.
• Traducir los códigos, estándares, especificaciones y procedimientos de END en instrucciones escritas
adaptadas a las condiciones de trabajo reales.
• Configurar y verificar la configuración del equipo.
• Realizar y supervisar pruebas.
2. Interpretar y evaluar • Interpretar y evaluar los resultados de acuerdo con las normas, códigos, especificaciones o
resultados con respecto a los procedimientos aplicables.
códigos aplicables. • Preparar instrucciones escritas de inspección con partículas magnéticas.
• Llevar a cabo y supervisar todas las tareas del Nivel II y aquellas del Nivel I.
• Proporcionar orientación para el personal Nivel I y otros Niveles II.
• Reportar los resultados de inspección con partículas magnéticas.
Equipos Estáticos
Inspección
con ultrasonido (UT)
Instructor:
Tibaldo Díaz
Inspección con ultrasonido (UT) Introducción de técnicas de Monitoreo Basado en Condición - CBM
Definición
La técnica de ultrasonido, es un método de inspección de Ensayo

No Destructivo de tipo acústico, donde una sonda, envía ondas
sonoras a través de materiales conductores de ultrasonido
(metálicos o no metálicos), esta onda rebota en aquellos lugares
donde se encuentran materiales de diferente densidad e
impedancia acústica o de onda; permitiendo la detección de
discontinuidades del material examinado, en el interior de la pieza.
Los ultrasonidos son sonidos imperceptibles para

el oído humano. El rango de frecuencia
perceptible por el oído humano está entre los 16
y los 500 kHz. El rango superior a 500 kHz se
denomina ultrasonido.
Características
Físicas
Ultrasonido Medición de
Permite Detectar Espesores Los equipos de ultrasonido que se
utilizan actualmente permiten
detectar discontinuidades
superficiales, subsuperficiales e
internas, dependiendo del tipo de
palpador utilizado y de
las frecuencias que se seleccionen
Discontinuidades dentro de un rango que va desde
0.25 hasta 25 MHz.
Existen tres tipos de Ondas Ultrasónicas
Longitudinales
Ondas de
Superficiales
Ultrasonido
Transversales
Existen dos formas de aplicar el ensayo
Contacto Directo
Formas de
aplicación del
ensayo
Inmersión
Contacto directo
Ventajas Limitantes
Requiere de un mínimo de instrumentos Perdida de sensibilidad por uniformidad

y accesorios. del acoplante.
Se puede aplicar a piezas de grandes No se puede variar el α de incidencia de

dimensiones. la onda.
Portabilidad del equipo. Requerimiento de superficies lisas.
Limite de frecuencia 15 MHz.

Inmersión
Ventajas Limitantes
Mayor sensibilidad a detección de Este ensayo esta limitado a piezas de

discontinuidades pequeñas. gran tamaño.
Variación continua del ángulo de Se requiere de un gran número de
incidencia. accesorio.
Frecuencias mayores a 10 MHz. El equipo no es portátil.
Puede automatizarse para la inspección

en serie.
Inspecciona piezas de superficies
irregular.
Dispositivos y consumible para el ensayo de contacto directo
Osciloscopio o Equipo de ultrasonido Palpador/transductor

(generador de la señal eléctrica) (Transmisor – Receptor)
Acoplante
Cable Coaxial
Block de Calibración
Tipos de Palpador / Transductor (Transmisor – Receptor de ultrasonido)
Palpador de haz perpendicular Palpador de haz angular

El acoplante
Acoplante para uso general

Ultragel II Acoplante ultrasónico de alto rendimiento líder en la industria para la detección de falla y tamaño,
medición de espesor, medición de flujo y pruebas por emisión acústica.
Echogel Acoplante económico para detección de fallas, medición de tamaño y espesor donde hay sales o
sales corrosivas para los metales
Soundsafe Acoplante ultrasónico de alto rendimiento para fines generales para la detección de falla y tamaño,
medición de espesor, medición de flujo y pruebas por emisión acústica
Sonotrace Acoplante ultrasónico sin glicerina para propósitos generales para aplicaciones de detección de
fallas y medición de espesor, disponible en dos viscosidades
UT-X Powder Acoplante en polvo económico para aplicaciones de detección de fallas y medición de espesor con
inhibición de corrosión ferrosa.
Acoplantes para Alta Temperatura
Sono 600 Acoplante multipropósito con un rango de temperatura para detección de falla, medición de espesor
y pruebas por emisión acústica de 0 a 700 °F / -18 a 371 °C
Sono 1100 Acoplante de alta temperatura para aplicaciones de medición de espesor desde 700 a 775 °F / 371
a 413 °C
Pyrogel Acoplante p/ amplio rango de temperatura p/ medición de espesor y flujo, prueba por emisión
acústica y detección/determinación del tamaño de fallas a -50 a 805 °F / -45 a 429 °C
Etapas del ensayo de contacto directo
1. Revisar procedimientos 2. Inspeccionar el área 3. Limpiar el área
4. Calibrar la sonda 5. Aplicar del Ensayo 6. Registrar Datos y hallazgos

Aplicación del ensayo
El método es utilizado para la evaluación de materiales metálicos y no metálicos, En la búsqueda de

discontinuidades en los materiales (defectos o grietas) y para la medición de espesores y detección de
áreas con corrosión.
Acoplante
Aplicación del ensayo

Ejemplos
Ventajas
• Resultados inmediatos.
• Alta sensibilidad.
• Alta capacidad de penetración.
• Solo requiere acceso por un lado del objeto a inspeccionar.
• Mayor exactitud al determinar la posición de las discontinuidades internas.
• No requiere de condiciones especiales de seguridad.

Limitantes
• Alto costo del equipo.
• Se requiere de agente acoplante.
• Requiere de patrones de calibración y referencia.
• Dificultad para inspeccionar piezas con geometría compleja, espesores muy delgados
o de configuración irregular.
• Requiere de personal con una buena preparación técnica y gran experiencia.
• Es afectado por la estructura del material. .

Inspección por arreglo de fase de acuerdo a secciones del código ASME

ASME Sección 5
• El código contiene requerimientos mandatorios, prohibiciones específicas y sugerencias no

mandatarias para las actividades de construcción, inspección en servicio y pruebas.
• El código no se dedica a todos los aspectos de las actividades y los aspectos no abordados por el
código no deben ser considerados prohibidos. El código no es un handbook y no reemplaza
educación, experiencia y juzgamiento de la ingeniaría.
Inspección por arreglo de fase de acuerdo a secciones del código ASME

ASME Sección 5
Subsección A Describe los métodos de examine no destructivos que deben ser utilizados
caso referenciado por otras secciones del código o otros documentos.
Subsección B Lista los patrones que cubren los métodos de examine no destructivos que
fueron aceptados como referencia.
Sección V - Pruebas no destructivas

Aspectos que debe incluir la formación de un inspector en UT
Nivel I
1. Conocimiento técnico y habilidades. • Estandarizaciones específicas de un método especifico.
• Elaborar evaluaciones específicas de aceptación y rechazo de acuerdo a la práctica escrita.
2. Interpretar y evaluar resultados con • Registrar los resultados.
respecto a los códigos aplicables.
Nivel II
1. Conocimiento técnico y habilidades. • Configurar el equipo de inspección.
• Estandarizar el equipo.
2. Interpretar y evaluar resultados con • Organizar, registrar y reportar resultados de NDT.
respecto a los códigos aplicables. • Deberá tener familiaridad con el alcance y las limitaciones del método de inspección en el que está calificado.
Nivel III
1. Conocimiento técnico y habilidades. • Desarrollar, calificar y aprobar procedimientos.
• Establecer y aprobar técnicas de inspección.
2. Interpretar y evaluar resultados con • Designación del método NDT, técnica y procedimiento a implementar.
respecto a los códigos aplicables. • Interpretación y evaluación de resultados en términos de códigos, estándares y especificaciones.
• Entrenar y examinar a NDT Nivel I, II y III personal para la certificación en el método que el Nivel III este certificado.
3. Conocimiento práctico • Debe tener suficiente conocimiento práctico en materiales, procesos de fabricación, tecnología del producto para establecer la técnica
adecuada y asistir en establecer criterios de aceptación en caso de que no se tengan disponibles.
• El Nivel III debe tener familiaridad con los otros métodos NDT, demostrándolo en el examen básico de la ASNT Nivel III o por otro medio.
Equipos Estáticos
Inspección
con radiografía industrial
Instructor:
Tibaldo Díaz
Inspección con Introducción de técnicas de Monitoreo Basado en Condición - CBM
radiografía industrial
Definición
La radiografía industrial es un método que utiliza radiación ionizante de alta energía, que al pasar a
través de un material sólido parte de su energía es atenuada debido a diferencias de espesores,
densidades o presencia de discontinuidades. Es un proceso similar a la fotografía, con la diferencia que
la Radiografía Industrial emplea radiación X o gamma, cuya naturaleza es similar a la luz visible, pero con
menor longitud de onda y mayor energía.
Principio básico de la inspección radiográfica, se basa en la propiedad

TIP que poseen los materiales de atenuar o absorber parte de la energía
de radiación cuando son expuestos a esta.
RADIOGRAFÍA
EnsayoNDT
PERMITE
DETECTAR
Medición de
Discontinuidades
Espesores
Defectos Internas
Principio
Las variaciones de atenuación o absorción son detectadas y registradas en una película radiográfica o
pantalla fluorescente obteniéndose una imagen de la estructura interna de una pieza o componente.
La atenuación de la radiación ionizante es:
1. Directamente proporcional al espesor y densidad del material.
2. Inversamente proporcional a la energía del haz de radiación.
Las diferencias de atenuación producen diferencias en la ionización del

TIP bromuro de plata de la película radiográfica y esto provocara (al revelar la
película) cambios de densidad radiográfica (grado de ennegrecimiento).
Normas
• ISO 19232-1: Ensayos no destructivos - Calidad de imagen de radiografías - Parte 1: Determinación

del valor de calidad de imagen utilizando indicadores de calidad de imagen de tipo alambre.
• ISO 19232-2: Ensayos no destructivos - Calidad de imagen de radiografías - Parte 2: Indicadores de
calidad de imagen (tipo de paso / orificio) - Determinación del valor de calidad de imagen.
• ISO 19232-3: Ensayos no destructivos - Calidad de imagen de radiografías - Parte 3: Clases de
calidad de imagen para metales ferrosos.
• ISO 19232-4: Ensayos no destructivos - Calidad de imagen de radiografías - Parte 4: Evaluación
experimental de valores de calidad de imagen y tablas de calidad de imagen.
• ISO 19232-5: Ensayos no destructivos - Calidad de imagen de radiografías - Parte 5: Indicadores de
calidad de imagen (tipo de hilo dúplex) - Determinación del valor de falta de nitidez de la imagen.
Normas
Documentos de referencia:
• ASME Sección V Artículo 2 Examinación Radiográfica Sección IX Calificación
Estándar de Procedimientos de Soldadura
• ASTM E –94 Guía Estándar para la Inspección Radiográfica E – 142 Método Estándar
para el Control Calidad de la Inspección Radiográfica
• ASNT SNT–TC 1A Práctica recomendada para la Calificación de Personal

Interpretación de Placas Radiográficas
Ventajas
• Puede usarse en diversos materiales, tales como metálicos, no metálicos ,

ferrosos y no ferrosos.
• Proporciona un registro permanente de la condición interna de un material.
• Revela discontinuidades estructurales y errores de ensamble.
• Es mas fácil poder identificar el tipo de discontinuidad que se detecta.
• Revela la naturaleza interna de los materiales.

Limitantes
• El objeto o pieza a ensayar, debe tener acceso por dos caras.
• Difícil de aplicar en piezas de geometría compleja o zonas poco accesibles.
• No detecta discontinuidades de tipo laminar.
• Deben considerarse condiciones de seguridad para la protección por

radiaciones ionizantes.
• Es relativamente costoso.
La radiación
El espectro electromagnético está formado por diferentes tipos de radiaciones, siendo los Rayos X
y Gamma (γ), las únicas radiaciones capaces de penetrar cuerpos opacos.
Son ondas electromagnéticas que viajan a la velocidad

de la luz (300 000 Km/s).
No poseen carga eléctrica, ni masa y son capaces de

penetrar materiales densos como el acero.
Su energía es inversamente proporcional a la longitud de

onda.
Radiación ionizante
En los Ensayos No Destructivos, se emplean dos tipos de radiación para la inspección radiográfica:
Rayos X
Son un tipo de radiación llamada ondas electromagnéticas,
que se producen por transiciones de energía debido a
electrones que desde niveles de energía cuantificados
externos entran en niveles de energía libre interna más.
Rayos γ (Gamma)
También es una radiación de ondas electromagnéticas que
producen por transiciones nucleares o subatómicas, estos Fuente imagen: https://www.xlsemanal.com
son mejor absorbidos por materiales con un alto número
atómico y alta densidad.
Fuente imágenes: https://rinconeducativo.org
Fuentes de radiación
o γ (G amma)
Equip
Radiación ionizante
Este método es rápido la radiación X o gamma (γ) que atraviesa el objeto, es almacenada en un detector
y luego es pasada a un monitor de video produciéndose la imagen del objeto.
Fuentes de rayos gamma
Los tipos de isótopos que más se utilizan a nivel industrial son:
• IRIDIO - 192 • COBALTO - 60
• TULIO – 170 • RADIO - 216
• CESIO – 137
Resguardo de los isótopos
Contenedores / Bunkers
Fuentes de rayos gamma
Características COBALTO RADIO CESIO IRIDIO TULIO

Co- 60 Ra - 226 Cs - 137 Ir - 192 Tm - 170
5.3 1600 30 75 130

VIDA MEDIA AÑOS AÑOS AÑOS DIAS DIAS
TAMAÑO DE GRANDE MUY

PEQUEÑA GRANDE PEQUEÑA
LA FUENTE PEQUEÑA PEQUEÑA
LA MAS
ACTIVIDAD MEDIA MUY BAJA BAJA MUY ALTA
ALTA
COSTOS ALTO ALTO MEDIO BAJO ALTO
DISPONIBILIDAD DISPONIBILIDAD NO
OTROS DISPONIBLE DISPONIBLE
MEDIA MEDIA DISPONIBLE
Ventajas de la inspección de rayos gamma
• No necesitan fuentes externas de poder.
• El equipo es fácil de transportar.
• El equipo es seguro y fácil de operar.
• Algunos isótopos tienen alto Algunos isótopos tienen alto poder de

penetración.
Limitantes de la inspección de rayos gamma
• Generalmente dan menos contraste que los rayos X.
• El nivel de penetración depende del isótopo no del material.
• La protección puede ser muy pesada.

Instrumentos de detección y medición de la radiación
Monitor de área
Detectores con alarmas audibles
Geiger ó radiámetro (alarma sonora)
Dosímetro de Película
Dosímetro pen
Registro de exposición a la radiación
EFECTOS BIOLOGICOS DE LA RADIACION
Los riesgos de exposición a la radiación pueden ser comparados con los riesgos de
exposición al calor y a la luz solar.
SON AGRUPADOS EN DOS CLASES:
GENETICOS
SOMATICOS
Efectos hereditarios, pueden pasar a la
Efectos físicos sobre el cuerpo.
descendencia.
Registro de exposición a la radiación
Factores que influyen en los efectos de la radiación:
• Tiempo de administración de la dosis de radiación

• Extensión de la zona del cuerpo irradiada
• Parte del cuerpo irradiada
• Edad del individuo
• Variaciones biológicas entre individuos
Actividades que pueden generar exposición:
• Extracción y tratamiento de materiales radioactivos

• Preparación de compuestos radioactivos, incluyendo los productos químicos y farmacéuticos
radioactivos.
• Preparación y aplicación de productos fosforescentes radioactivos

• Fabricación y uso de equipos de radioterapia y de Rayos “X”
• Todos los trabajos en hospitales, sanatorios, policlínicas, clínicas, clínicas dentales, que expongan al
personal de salud a la acción de Rayos “X”
Actividades que pueden generar exposición
• Radiografías industriales, utilizando equipos de rayos X u otras fuentes de emisión de radiación gamma
• Plantas de producción de Isótopos Radioactivos.
• Centrales Nucleares.
Enfermedades
• Cáncer Cutáneo • Anemia

• Afecciones óseas • Leucemia
• Quemaduras • Queratitis Crónicas
• Alteraciones reproductivas • Radio dermitis

• Difusión eréctil • Alopecia
• Abortos espontáneos • Cataratas

• Muerte • Cáncer Pulmonar
Plan de emergencia radiológica
• Limitar la irradiación de las personas afectadas y ejecutar su evacuación rápidamente;

• Restablecer el control sobre las fuentes de radiaciones ionizantes;
• Determinar las causas y consecuencias del accidente, estableciendo las medidas técnicas y
organizativas necesarias para solventar la situación.
Aplicaciones de la radiografía industrial
• Fabricación de piezas soldadas, fundidas o forjadas.
• Instalación de ductos.
• Instalación de estructuras metálicas.
• Industria automotriz, naval y aeronáutica.
• Industria del petrolera y gas.
• Industria de alimentos, químicos, etc.

partículas magnéticas (MT)
Aspectos que debe incluir un inspector en MT

Nivel I
1. Conocimiento técnico y Una persona certificada como Nivel I debe conocer:
habilidades. • Principios básicos de seguridad y protección radiológica.
• Uso y manejo de las fuentes de radiación.
• Operaciones prácticas secuenciales del proceso radiográfico.
• Técnicas básicas de exposición así como en el manejo, carga, descarga y procesado de la película
radiográfica.
• Terminología estándar para END, según ASTM E 1316-02.
2. Interpretar y evaluar • Exposición, revelado e interpretación.
resultados con respecto a los • Evaluación de la calidad de la imagen radiográfica.
códigos aplicables. • Inter[retar discontinuidades en soldadura.
Nivel II
1. Conocimiento técnico y • Aplicación de los parámetros técnicos de inspección del método radiográfico y los criterios de aceptación
habilidades. y rechazo definidos por los códigos y las normas de uso común.
• Análisis de los principales procesos de fabricación y discontinuidades asociadas.
• Indicadores de calidad de imagen.
• Cálculo de tiempo de exposición para rayos X y rayos gamma.
• Proceso de revelado y defectos de procesado.
• Terminología estándar, según ASTM E 1316.
2. Interpretar y evaluar • Interpretación de Códigos, Normas y Especificaciones aplicables para la interpretación y evaluación de
resultados con respecto a los indicaciones relevantes en fundiciones y uniones soldadas, así como la elaboración de procedimientos de
códigos aplicables. inspección e instrucciones escritas.
• Clasificación de discontinuidades.
Equipos Estáticos
Inspección termográfica
Instructor:
Tibaldo Díaz
Inspección termográfica Introducción de técnicas de Monitoreo Basado en Condición - CBM
Inspección con termografía infrarroja

Definición
La termografía infrarroja es una técnica "no invasiva" eficiente, económica, rápida y precisa para la
identificación de peligros potenciales (puntos calientes) en Equipos Estáticos, permitiendo a los
responsables del mantenimiento preventivo programar las reparaciones y evitar paros no programados
por eventos no deseados, que el peor de los escenarios, desencadenaría una falla catastrófica.
TERMOGRAFÍA
PERMITE
APLICACIONES
TRANSFORMADORES
INSTALACIONES Y LÍNEAS HORNOS, CALDERAS
ELECTRICAS DE BAJA Y INTERCAMBIADORES
ALTA TRENSIÓN
DUTOS DE ESCAPE Y
CHIMENEAS
Inspección termográfica a sistemas eléctricos
Las cámaras termográficas se suelen utilizar para inspecciones de

componentes y sistemas eléctricos de todos los tamaños y formas;
las posibles aplicaciones en el rango de los sistemas eléctricos se
pueden dividir en dos categorías:
A. Instalaciones de alta.
B. Instalaciones de baja tensión.

Ejemplos de averías en instalaciones eléctricas que se pueden detectar con termografía:
Instalaciones de alta tensión Instalaciones de baja tensión

• Oxidación de interruptores de alta tensión. • Conexiones de alta resistencia.
• Conexiones recalentadas. • Conexiones corroídas.
• Conexiones mal aseguradas. • Daños internos en los fusibles.
• Defectos de aislamiento. • Fallos internos en los disyuntores.
• Malas conexiones y daños internos.
Ejemplo: Sistemas eléctricos de baja tensión
Inspección Termográfica
Ejemplo: Sistemas eléctricos de media tensión

Ejemplo de sistemas eléctricos de alta tensión
Descripción: Subestación Eléctrica. 440 volts.
• Una visión amplia de una subestación puede

mostrar rápidamente las zonas en las que existen
conexiones de alta resistencia no deseadas.
• Ninguna otra tecnología de mantenimiento

predictivo es tan eficaz para las inspecciones
eléctricas como la termografía.
Ventajas
• Evidencia sobrecalentamientos (puntos calientes) en sistemas eléctricos,

como señal de problemas en potencia.
• Evidencia fallas de aislamiento.
• Se realiza sin necesidad de interrumpir la operación del equipo.
• Se pueden revisar gran cantidad de puntos, en gran cantidad equipos con

facilidad.
Limitantes
• Requiere usuarios con amplia experiencia y formación especializada.
• Requieren inversiones significativas de recursos de hardware y software.
• .
Resumen Introducción de técnicas de Monitoreo Basado en Condición - CBM
Beneficios de la inspección a equipos estáticos:
• Asegurar la calidad de componentes, equipos o estructuras, durante la etapa de fabricación o previo a

la puesta en servicio.
• Controlar los riegos asociados a la integridad mecánica de los equipos estáticos en servicio, en cuanto
a funciones de contención, soporte, etc.
• Contribuye al control de riesgos al identificar amenazas.
• La identificación y cuantificación de las amenazas y malos actores, permite disminuir los niveles de
incertidumbre, ayudando a tomar decisiones más certeras relacionadas a los intervalos de inspección,
alcances de paradas de plantas, renovación de equipos o rediseños.
• Contribuye mejorar los controles de costos asociados a la pérdida de producción, costos derivados de
accidentes y costes de mantenimiento.
• Evita el incremento de primas anuales de los seguros.
Gracias
por su atención
Introducción de técnicas de Monitoreo
Basado en Condición (CBM)
Confiabilidad
Instructor:
Tibaldo Díaz

Introducción-A Técnicas de CBM - Predyc 2022.12.15

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Introducción-A Técnicas de CBM - Predyc 2022.12.15

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Introducción de

• Analista de mantenimiento predictivo en equipos • Superintendente de Confiabilidad y

• Consultor en Mantenimiento, Confiabilidad y • Formado como Instructor por el Centro

2. Técnicas de monitoreo de condición para equipos dinámicos.

3. Modelo de gestión de CBM de acuerdo al estándar ISO 17359.

4. Técnicas de monitoreo de condición para equipos estáticos.

“En tiempos de cambio, quienes estén

2. Funciones, objetivos y proceso.

3. Técnicas de Monitoreo de Condición.

4. Criterios para definir las Técnicas a emplear.

5. Vialidad para aplicar Monitoreo de Condición.

1. Conocer la definición de monitoreo de condición

¿Qué entiende o conoce como monitoreo

Definición del monitoreo de la condición

Es una estrategia de mantenimiento, que basada en las técnicas de Inspección Predictiva,

El CBM se basa en el estado de la máquina para determinar

Finalidad del monitoreo de la condición

La finalidad del monitoreo de la condición (Condition monitoring) es detectar fallas potenciales

La finalidad del CBM es proveer de información técnica,

• Supervisar el estado de las variables del equipo y detectar cambios.

• Diagnosticar el fallo potencial.

• Mejorar la confiabilidad del activo.

• Pronosticar la esperanza de vida.

• Controlar el riesgo y los costos operativos.

¿Por qué o para qué realizar monitoreo

2. Evitar consecuencias graves a la integridad del equipo, la seguridad y el medio ambiente.

3. Evitar perdidas de producción.

4. Evitar altos costos de mantenimiento.

1. Captura de datos (medición).

2. Comparación de valores (línea base, tendencias, alarmas y paros).

3. Análisis del fallo potencial (Diagnostico/Estado de Salud).

4. Pronóstico estadístico del comportamiento (Predicción).

• Uso de los sentidos humanos (vista, oído, olfato y tacto).

• Parámetros operacionales (velocidad, presión, temperatura, caudal, potencia, corriente, etc.),

• Técnicas de control Calidad del producto o servicio,

•Ampliación de la capacidad de los sentidos humanos,

Tipo de Técnicas a emplear

De acuerdo al método utilizado:

Según el estado de operación del equipo:

1. Fuera de funcionamiento (off line – off load).

2. En funcionamiento (on line – on load).

Tipo de Técnicas a emplear

Según la naturaleza del equipo aplica a:

Según la naturaleza del Efecto de la Falla:

6. Efectos Eléctricos y de Corrosión.

Técnicas para equipos dinámicos mecánicos:

Imágenes ópticas e infrarrojas para la detección

Medición de temperatura infrarroja o por

Ultrasonido (para detección de fugas (gas o

Análisis dinámico al motocompresor

Análisis Tribologico de Aceite Lubricante

Tendencias de Parámetros Operacionales

Técnicas para equipos eléctricos:

Análisis de Aceite Dieléctrico

Análisis de Calidad de Potencia.

Análisis de Motores y Generadores en línea y

Técnicas para equipos estáticos:

Análisis del aceite para

Inspección por partículas

Inspección por penetración

Tareas Basadas en Condición

Cualquier tarea basada en condición que se seleccione

Debe satisfacer los siguientes criterios adicionales: