AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL E
ROBÓTICA
AULA 1

Profª Carla Eduarda Orlando de Moraes de Lara

CONVERSA INICIAL

Em nossos estudos de automação industrial e robótica, abordaremos diversos assuntos que

fazem parte desse universo. Falar em automação industrial é fundamental em um cenário onde as

tecnologias avançam rapidamente e ocupam espaço em todos os setores. Por isso, apresentaremos a
você esse tema tão fascinante da automação e todas as possibilidades que ela traz consigo.

Ao longo dos nossos estudos, discutiremos quais dispositivos e sistemas podem ser
desenvolvidos, quais as melhores soluções para cada tipo de indústria, considerando seus processos

e as aplicações, além de discutir os diversos tipos de tecnologias empregadas nos sistemas de

automação industrial.

Nesta etapa, faremos uma introdução à automação, discutindo sobre sua evolução, suas
vantagens e desvantagens a respeito dos elementos básicos que constituem um sistema de

automação, além dos níveis que a automação possui. Abordaremos, também, a classificação da

indústria quanto ao tipo de material que elas processam, as quais podem ser de produção discreta
ou de processos. Também estudaremos os sistemas de controle e finalizaremos discutindo sobre as

diferenças entre controle contínuo e controle discreto.

TEMA 1 – INTRODUÇÃO À AUTOMAÇÃO

Iniciaremos nossos estudos sobre a automação industrial, discutindo a respeito de como ela

surgiu, como ocorreu sua evolução, apresentando suas vantagens e desvantagens, além dos

elementos básicos de um sistema de automação.

Quando falamos em automação industrial, estamos tratando da automação aplicada às plantas

ou processos industriais. Entretanto, precisamos discutir sobre como começou o conceito de

automatizar esses processos. Se olharmos para a história, vemos que as indústrias começaram com a
revolução industrial, quando os processos produtivos deixaram de ser artesanais e passaram a ser

realizados em instalações de manufatura.

Desde essa época, já começaram a ser criadas máquinas para a execução de algumas partes do

processo produtivo, portanto, já existia a ideia de que uma máquina executando determinada função
poderia facilitar o processo, ou, ainda, torná-lo mais rápido.

Com a criação da eletricidade e a evolução das tecnologias, as máquinas passaram a ser mais
robustas e, cada vez mais, eficientes. Sendo assim, passou a existir a possibilidade de tornar os
processos um pouco mais independentes. Podemos pensar que sempre será interessante diminuir a

intervenção humana nos processos, nesse sentido, o uso de máquinas ou sistemas automatizados,
vem a contribuir com a produção.

Conforme Groover (2001), podemos definir automação como a tecnologia pela qual um

processo é alçando sem a intervenção humana, ou, ainda, de uma forma mais técnica, segundo Lamb
(2015), como o uso de comandos programáveis e equipamentos mecanizados para realizar atividades

que até então eram manuais ou dependiam de operadores.

Ainda, segundo Lamb (2015), o termo automação foi criado em 1940 por um engenheiro da Ford

Motor Company que descreveu diversas ações e comandos que poderiam substituir o pensamento e
mão de obra humana. Esses primeiros sistemas automatizados foram implementados com sistemas

eletromecânicos, o que conhecemos como painéis a relés, os quais eram funcionais, mas
apresentavam diversas limitações no que se refere à reprogramação dos processos.

A automação industrial teve um grande avanço com a criação dos controladores lógicos

programáveis, os quais vieram para suprir as carências dos sistemas eletromecânicos. Esses sistemas

eletromecânicos correspondem ao que chamamos de automação rígida e trata-se de uma categoria

da automação em que alterações na lógica de operação implicam em reconexões físicas nos painéis.
Quando classificamos a automação do ponto de vista da flexibilidade, temos três categorias, os quais

são: rígida, programável e flexível.

Rígida: nesta categoria, o sistema automatizado é projetado para atender a produção de um

determinado produto, ou seja, o sistema atende à produção do elemento x, caso seja

necessário produzir um elemento y, deverão ser realizadas alterações físicas nos equipamentos

que os formam. Algumas das características da automação rígida, segundo Groover (2011), são:
 alto investimento inicial, altas taxas de produção e inflexibilidade quanto à variedade de
produção. Entretanto, é a automação indicada para linhas que produzem uma grande

quantidade, ou, também, grandes volumes de produtos. Isto porque, quando se tem um alto
volume de produção, acaba diluindo os custos de implementação do sistema. Porém, o ponto

negativo é falta de flexibilidade, caso queira alterar o produto, que é produzido nesse tipo de
sistema. Um exemplo clássico desse tipo de automação são os painéis eletromecânicos, nos
quais é necessário a reconexão física de dispositivos, caso desejado mudar algo na lógica do
processo.
Programável: o termo automação programável vem da possibilidade de alterar o programa de

instruções que comanda o processo automatizado, fazendo, assim, com que seja possível

alterar parâmetros do processo produtivo, incluindo a produção de elementos diferentes no

mesmo sistema. Usualmente, o equipamento de produção é desenvolvido para alterar a

sequência de operações de modo a atender a manufatura de diferentes tipos de produto

(Groover, 2011). Um exemplo muito comum de sistemas de automação programável é aquele

no qual é empregado o controlador lógico programável, que veremos ainda em nossos

estudos.
Flexível: a automação flexível nasce da necessidade de produzir diferentes tipos de peças e/ou

produtos em uma mesma linha de manufatura. Sendo assim, esses sistemas têm a capacidade
de produzir uma grande variedade de produtos, apenas por meio de modificações em algumas

partes da estrutura do sistema. Podem ser considerados como uma evolução da automação

programável e, usualmente, são os sistemas mais automatizados que existem. Entretanto, a

limitação está também no volume da produção, o qual deve ser médio, assim como a variedade

de produtos. Os sistemas flexíveis de manufatura, que veremos em nossos estudos posteriores,

são exemplos desse tipo de automação.

A variedade de produtos e o volume de produção estão diretamente relacionados com o tipo de

automação que será implementado. A Figura 1 apresenta uma relação entre variedade de produto,

volume da produção e tipo de automação.

Figura 1 – Relação da automação com variedade de produto e o volume de produção

 Fonte: elaborada com base em Groover, 2011.

Podemos observar que a automação programável permite uma grande variedade de produtos,

porém, é indicada para baixo volume de produção. Uma vez que, se toda hora for necessário
produzir grandes volumes de diversos produtos, será gasto muito tempo com reprogramação e

produção, o que torna mais eficiente instalar mais sistemas de automação rígida em vez de um

sistema de automação programável.

Já a automação rígida deve ser implantada na manufatura de grandes volumes de produção,

mas com pouca variedade de produto, devido às dificuldades nas alterações do sistema caso seja

necessário trocar o produto que será produzido. E, por fim, a automação flexível exige um sistema

altamente automatizado, por isso, ele é capaz de atender à manufatura de diferentes produtos,
sendo assim, é indicado para uma variedade média de produtos. Normalmente, esses sistemas de

automação são implementados em plantas industriais que trabalham com tecnologia de grupo para

a produção.

A seguir, discutiremos sobre as vantagens que os sistemas automatizados trazem para as

indústrias, além de analisarmos os elementos básicos que um sistema automatizado precisa ter e

suas respectivas funções dentro do sistema.

1.1 VANTAGENS DA AUTOMAÇÃO

Agora passaremos a discutir sobre as vantagens que uma indústria pode ter com a instalação de
sistemas automatizados para a realização de processos. Começaremos discutindo as razões para se

aplicar a automação nas plantas industriais. Segundo Groover (2001), estas são:

Aumentar a produtividade: a instalação de processos automatizados faz com que a taxa de

produção aumente, o que, consequentemente, aumenta a relação entre produção e tempo de

trabalho, resultando em um aumento da produtividade.
Reduzir os custos do trabalho: os custos de produção estão aumentando em todo o mundo,

principalmente com mão de obra, o que impulsiona as organizações a buscarem meios de

reduzir custos ao máximo, sem perder, é claro, a qualidade. Uma das maneiras de reduzir custos
de trabalho é substituir as operações realizadas por operadores por operações realizadas por

máquinas e quanto mais independente da intervenção humana menor os custos com mão de
obra. Portanto, podemos dizer que uma tendência para gerar uma maior competitividade no

mercado, é que a indústrias se tornem cada vez mais automatizadas.

Minimizar os efeitos da falta de trabalhadores: tem-se observado uma diminuição da mão

de obra qualificada em diversos países desenvolvidos, o que gera uma maior necessidade de

empregar sistemas automatizados para realização de operações com o objetivo de substituir os

trabalhadores.

Reduzir ou eliminar as rotinas manuais e as tarefas administrativas: atividades rotineiras ou

que tendem a ser desgastante, monótona e incomodativa tendem a influenciar na qualidade

das condições de trabalho, nesse contexto, substituir a ação humana pela automação dessas

atividades resultam em uma melhoria das condições de trabalho.

Aumentar a segurança do trabalhador: se considerarmos que existem atividades ou

operações que possam oferecer riscos de insalubridade aos operadores, quando substituímos a
atuação destes por sistemas automatizados nessas condições, podemos dizer que a segurança

do trabalhador será aumentada. Sendo assim, todo e qualquer processo que possa oferecer

riscos à saúde de um operador deve ser considerado a automatização deste.

Melhorar a qualidade do produto: os sistemas automatizados são responsáveis por realizar

processos com maior uniformidade e conformidade com as especificações, o que aumenta

relativamente a qualidade dos produtos. Por isso, podemos dizer falar que, além do aumento

da produtividade, a qualidade também é melhorada.

 Realizar processo que não podem ser executados manualmente: devido à existência de

operações que envolvem obrigatoriamente o uso de uma máquina em sua execução, alguns
processos não são possíveis de serem realizados manualmente, seja pela precisão, pelo
tamanho dos materiais envolvidos ou, ainda, pela complexidade geométrica. Nestes casos, é

interessante a automação desses processos.

Evitar o alto custo da não automação: quando pensamos em empresas e/ou organizações
que não possuem sistemas de automação implementados, podemos analisar que estas estão
em desvantagem competitiva em relação às outras empresas que utilizam esses sistemas. Isto
pois, como já discutimos, a automação melhora a qualidade, a produtividade, a segurança, além

de diminuir tempo de fabricação, portanto, uma empresa que não faz uso desse tipo de
tecnologia, certamente pagará um alto preço por não automatizar os seus processos.

Embora tenhamos muitas razões para automatizar os processos, existem alguns fatores que

podem ser considerados como barreiras no aumento do nível de automação das plantas industriais,
como custos de instalação e aquisição de sistemas automatizados. Além da extinção de alguns

postos de trabalho, como foi observado com o avanço da implementação da robótica industrial.
Porém, como podemos observar, as vantagens são muito maiores que as desvantagens desses

sistemas.

1.2 ELEMENTOS BÁSICOS DE UM SISTEMA DE AUTOMAÇÃO

Agora que conhecemos um pouco sobre a história da automação, falamos sobre sua

classificação quanto à flexibilidade e abordamos as suas vantagens, vamos aprofundar nossos

conhecimentos a respeito dos elementos que formam um sistema automatizado. Existem diversos

tipos de sistemas de automação, porém, todos eles possuem alguns elementos em comum, os quais

chamamos de elementos básicos. Neste sentido, qualquer sistema de automação deve apresentar os

seguintes elementos: energia, programa de instruções, sistemas de controle e processo. Sem esses
elementos não é possível implementar um sistema automatizado. A Figura 2 apresenta esses

elementos e a relação entre eles.

Figura 2 – Elementos de um sistema automatizado

 Fonte: elaborada com base em Groover, 2011.

Analisando a Figura 2, podemos observar que a energia está associada a todos os demais

elementos, isto porque ela é a responsável por fornecer a alimentação necessária a esses módulos.

Sendo assim, para que um sistema automatizado funcione, é preciso energia para conduzir o

processo e os sistemas de controle. Atualmente, a principal fonte de energia é a elétrica devido à

diversos fatores como a disponibilidade dessa fonte em todas as plantas industriais, além disso, ela

pode ser facilmente convertida para outras formas de energia, como mecânica e térmica.

Quando falamos em programa de instruções, estamos no referindo ao código que contém todas

as etapas do processo automatizado. É nesse código que estarão todos os comandos necessários
para que o sistema de controle saiba quais ações de comando devem ser enviadas ao processo.

Podemos, inclusive, fazer uma analogia com uma receita de bolo, por meio da qual, nós podemos

seguir os passos para a execução de deste.

No caso, a receita de bolo para nós é equivalente ao programa de instruções para o sistema de

controle. Nesse programa, devem estar inclusive as possibilidades para o sistema de controle tomar

decisões, por exemplo, que tal etapa do processo só pode ocorrer caso um sensor seja acionado,

neste caso, o sistema de controle vai saber o que fazer quando identificar a mudança de status desse
sensor.

O sistema de controle é o responsável por executar o programa de instruções que acabamos de

discutir. Ele é responsável por fazer com que o processo execute as funções ou operações que a este

foram designadas. Existem diferentes tipos de sistemas de controle, por isso, vamos abordar
novamente este assunto nos próximos temas, estudando-os de forma mais detalhada.
 E, por fim, temos o processo que pode ser considerado como a operação ou o conjunto de

operações, que são controladas pelo sistema de controle, e fazem parte do conjunto de ações do
sistema automatizado.

TEMA 2 – FUNÇÕES AVANÇADAS E NÍVEIS DE AUTOMAÇÃO

Passaremos agora para a análise das funções avançadas que os sistemas de automação podem
desempenhar, além de discutir sobre os níveis de automação, os quais são importantes para

entendermos onde cada dispositivo é situado e onde cada profissional atua.

2.1 FUNÇÕES AVANÇADAS DE AUTOMAÇÃO

Quando falamos em funções avançadas do sistema automatizado, estamos nos referindo

àquelas funções nas quais são desempenhadas atividades além das que envolvem o processo

produtivo que estes controlam. Por exemplo, quando falamos no controle do processo de usinagem
de uma peça, no controle de temperatura e vazão de um processo, ou qualquer ciclo de trabalho,

estamos falando da função básica do sistema de controle e automação, ou seja, o que é comum a

qualquer sistema.

Entretanto, com o passar dos anos, os avanços tecnológicos permitiram a evolução dos sistemas

automatizados de forma com que este pudessem agregar nossas funcionalidades, principalmente,
por já possuírem a aquisição de tratamento de diversos tipos de dados que poderiam ser úteis para

essas funções adicionais. Essas funções adicionais foram denominadas de funções avançadas, e elas

serão o nosso objeto de estudo a partir daqui.

Conforme discutido por Groover (2011), comumente as funções avançadas estão relacionadas

com a melhoria da segurança e do desempenho dos equipamentos. Podemos definir essas funções

como: monitoramento da segurança, manutenção e diagnósticos de reparação de erros e, por fim,

detecção de erros e recuperação.

Normalmente, essas funções avançadas são implementadas por meio de sub-rotinas específicas
que são inseridas no próprio programa de instruções. Na maioria dos casos, essas funções são

responsáveis pelo fornecimento de dados e não necessariamente envolvem ações físicas por meio do

sistema de controle.
 Como exemplo, podemos citar uma lista de atividades relacionadas à manutenção preventiva,

que uma função de monitoramento pode emitir ao final do processo. Essa lista, por si só, não fará
mudanças no processo, entretanto, irá fornecer informações necessárias para que o operador possa
tomar decisões e executar ações a respeito da manutenção preventiva de maneira mais assertiva,

uma vez que as informações foram coletadas diretamente do processo. Existem diversas situações
que podem ser implementadas a partir dessas funções, por isso, vamos discuti-las com mais detalhes.

2.1.1 MONITORAMENTO DA SEGURANÇA

Conforme discutimos anteriormente, um dos motivos para automatizar os processos é eliminar a

presença de trabalhadores em ambientes insalubres ou que possam oferecer riscos à integridade

física destes.

É comum a utilização de sistemas automatizados em ambiente ou processos que ofereçam riscos

à integridade física dos operadores, eliminando, assim, a necessidade de um operador executar uma
tarefa perigosa. Apesar disso, podemos dizer que a presença de um operador em algum momento

não é eliminada, ou seja, pode acontecer de, em algumas situações, um operador ter que realizar
alguma intervenção no processo, sendo assim, ainda existirá a presença de pessoas próximas a esses

sistemas. Neste cenário, é fundamental que o sistema seja projetado para operar em segurança

quando um operador se encontrar próximo a ele, ou ainda, atendendo-o.

Outra necessidade é que o sistema automatizado trabalhe sem ser autodestrutivo, ou seja, é

preciso que o sistema proteja os equipamentos associados a ele. Portanto, podemos concluir que a

função de monitoramento da segurança visa tanto proteger os trabalhadores próximos ao sistema

quanto à proteção dos equipamentos do sistema.

Existem diversos tipos de tecnologias empregadas para a segurança do sistema, como instalação

de barreiras de contenção, escudos de proteção e botoeiras de emergência. Porém, quando lidamos

com o monitoramento de segurança implementado em um sistema automatizado, estamos falando

da utilização de sensores a fim de monitorar as operações envolvidas e identificar situações de

anomalias ou de riscos.

Além disso, esse sistema de segurança pode responder as condições perigosas identificadas

pelos sensores de maneiras diferentes, dependendo da necessidade ou situação identificada.

Segundo Groover (2011), as possíveis respostas são:
 Parada total do sistema automatizado

Toque de alarme
Redução da velocidade de operação do processo
Tomada de medidas corretivas que recuperem a violação de segurança

O tipo de resposta a ser tomada vai depender de diversos fatores, como a gravidade da situação
identificada, ou, ainda, necessidade do processo. Todas as respostas e decisões possíveis de serem

tomadas pelo sistema de monitoramento de segurança devem ter sido projetadas quando o sistema
foi desenvolvido, sendo assim, situações que não tenham sido consideradas pelo projetista, poderão
não ser nem mesmo identificadas pelo sistema, caso não tenha sido implementado um elemento
sensor destinado a esse monitoramento. Por isso, o projeto do sistema de monitoramento de

segurança exige a consideração de uma vasta consideração sobre possíveis problemas e situações

que esse sistema esteja sujeito.

2.1.2 MANUTENÇÃO E DIAGNÓSTICO DE REPARAÇÃO

Com sistemas automatizados sempre mais complexos e robustos, a manutenção também tem se
tornado cada vez mais complexa. Quando falamos em sistemas automatizados com função de

manutenção e diagnóstico de reparação, estamos tratando de sistemas com capacidade de auxiliar

na identificação de fontes de maus funcionamentos potenciais ou então efetivos do sistema. Para tal,
os sistemas de manutenção e diagnóstico de reparação podem operar de três modos distintos,
sendo estes:

Monitoramento da condição: nesse modo, o sistema visa monitorar a condição de variáveis e

parâmetros do sistema automatizado, com a intenção de registrar as informações a respeito

desses elementos durante sua operação, sendo possível gerar um banco de dados com essas

informações, as quais serão úteis para identificação de falhas, ou, ainda, para programação da
manutenção. Neste caso, o sistema pode oferecer dados para a identificação de falhas

correntes ou para a previsão de possíveis falhas no futuro, colaborando com a manutenção

preventiva.

Diagnóstico de falhas: esse modo é solicitado quando ocorre alguma falha ou é identificado

um mau funcionamento. Sendo assim, é solicitado ao sistema a interpretação dos dados

medidos e registrados antes da falha e, depois, com a intenção de identificar a causa do

problema.
 Recomendação de procedimento de reparo: e, por fim, temos o modo que recomenda à

equipe de manutenção um roteiro com as etapas a serem realizadas no reparo da falha. Existe
ainda a possibilidade de empregar inteligência artificial, considerando a opinião de diversos
especialistas, para fornecer o melhor método de reparo possível (Groover, 2011).

Como pudemos perceber, as funções referentes a manutenção e diagnóstico de falhas auxiliam e

muito a equipe de manutenção, tornando mais eficientes e assertivas suas ações. Isto evita ou reduz

o tempo de reparo e de máquina quebrada, o que está diretamente relacionado com a

disponibilidade do sistema produtivo e, consequentemente, a produtividade. Sendo que o ideal é
que o sistema automatizado fique o maior tempo possível disponível e operando normalmente, por
isso, uma manutenção eficiente fará toda a diferença para a planta industrial.

2.1.3 DETECÇÃO E RECUPERAÇÃO DE ERROS

Durante a operação de um sistema automatizado, é possível que ocorram situações de mau

funcionamento, tanto dos equipamentos quanto do próprio sistema, além da ocorrência de eventos

impremeditados. Essas situações podem resultar em problemas como parada de produção enquanto
não são resolvidas. Essas situações podem ser corrigidas por operadores que contam com rotinas de

manutenção e reparação.

Porém, como esses sistemas tendem a operar de maneira automática, visto que são sistemas

automatizados, é interessante que eles tenham a capacidade de detectar erros e recuperá-los de

maneira independente. Isto não significa que eles sempre vão conseguir resolver os erros por si só,
mas, em alguns casos, isto é possível por meio do sistema de detecção e recuperação de erros, que

se trata do termo utilizado quando o computador executa essas funções.

Quando falamos de detecção de erros, podemos considerar como a etapa em que ocorre a

identificação e classificação do erro, por meio da interpretação dos sinais medidos por sensores com
o objetivo de identificar desvios ou mau funcionamento. Entretanto, para que o sistema seja capaz de

identificar esses erros, é necessário que no projeto sejam considerados os possíveis erros que podem

ocorrer durante a operação.

Por isso, é necessário o projeto e implementação de sensores capazes de identificar os erros

relacionados a cada sistema automatizado, ou seja, considerando que cada processo ou aplicação
pode ter erros específicos, os erros também serão diferentes para cada um destes.
 Podemos classificar os erros em aleatórios, sistemáticos e aberrações. Vamos discutir um pouco

sobre a natureza de cada um deles. Os erros aleatórios são aqueles que ocorrem devido a variações
temporais ou espaciais e não podem ser determinados suas causas. Sendo assim, esses erros são
imprevisíveis e não passíveis de antecipação quando realizado um projeto de detecção e

recuperação.

Já os erros sistemáticos, por sua vez, são aqueles passíveis de identificar sua causa, pois ocorrem

devido a alguma causa que pode ser identificada. Esses erros, assim como os demais tipos, não
podem ser eliminados, porém, podem ser corrigidos e, até mesmo, previstos no projeto de detecção
e recuperação de erros. E, por fim, os erros do tipo aberrações são causados por alguma falha no
equipamento, ou, então, por erro humano.

Podemos citar que os dois problemas mais comuns, quando se fala em detecção de erros, são:

previsão de todos os erros possíveis em um determinado processo e especificação de softwares e

sensores para identificar e interpretar corretamente o erro (Groover, 2011). Isto tudo, pois se um erro

não foi previsto e especificado, dificilmente o sistema será capaz de detectá-lo e, ainda, corrigi-lo.

Uma vez que o sistema identifica de maneira computadorizada o erro, por meio da detecção que

acabamos de discutir, é necessário aplicar medidas corretivas com a intenção de recuperar esses

erros. Portanto, podemos dizer que a recuperação de erros são as ações tomadas para atuar sobre o
erro, fazendo com que o sistema seja restaurado à sua condição de operação normal.

O grande desafio da recuperação de erros está em como lidar com os procedimentos a serem
executados, uma vez que, para cada erro que possa ocorrer, devem ser tomadas medidas diferentes,

portanto, as estratégias para recuperação destes são complexas. Basicamente, existem quatro tipos

de estratégias adotadas na recuperação de erros, as quais são:

Realizar ajustes no fim do processo: neste caso, ocorre a recuperação de erros onde não
existe uma urgência, ou seja, aqueles que não comprometerão o sistema ou a operação.

Usualmente, são recuperados erros aleatórios dessa maneira.

Realizar ajustes durante o ciclo atual: neste caso, a estratégia é adotada quando o erro é

urgente, pois ele é corrigido assim que é identificado. Neste caso, o sistema deve ser capaz de

recuperar o erro, enquanto o ciclo de trabalho ocorre.

Parar o processo para evocar ação corretiva: essa estratégia é adotada quando o sistema não

pode lidar ao mesmo tempo com a recuperação do erro e o ciclo de trabalho. Sendo assim,
 quando o erro é identificado, o sistema para o ciclo atual recupera o erro e só então retoma a

execução do ciclo de operação.

Parar o processo e solicitar auxílio: existem situações em que o sistema não é capaz de
recuperar o erro de maneira automática, ou, então, caso em que o erro que ocorreu não foi

especificado no sistema de recuperação. Diante disso, é necessário parar o processo e solicitar a

intervenção humana para recuperar as condições normais do sistema, sendo assim, é necessário
implementar esse tipo de estratégia.

Para que ocorra a detecção e recuperação de erros, é necessário que o sistema seja projetado
para executar rotinas de interrupção que são aquelas executadas quando ocorre alguma exceção ao
funcionamento normal do processo. Falaremos mais sobre rotinas de interrupção em conteúdos
posteriores.

2.2 NÍVEIS DE AUTOMAÇÃO

Devido à complexidade de quantidade de temas que envolve a automação industrial, optou-se

por organizá-los de forma hierárquica por meio de um diagrama conhecido como pirâmide da
automação. Esse diagrama representa os cinco níveis de automação presentes em uma planta

industrial. Além disso, eles são alocados de maneira relacionada, ou seja, cada nível é representado

na posição em que responde ao nível superior. Podemos observar a representação da pirâmide de

automação por meio da Figura 3.

Figura 3 – Pirâmide de automação

 Fonte: Lara, 2022.

A pirâmide de automação representa os cinco níveis da automação industrial, divididos em: nível
de máquina, nível de controle, nível de supervisão, nível de gerenciamento da planta e nível de

gerenciamento corporativo. Como você já deve imaginar, cada nível é formado por elementos e

dispositivos específicos que desempenham uma função diferente, com o objetivo de executar uma

parcela de ação para que um sistema automatizado funcione. A comunicação entre cada nível

acontece por meio das redes de comunicação industriais, as quais estudaremos em conteúdos
posteriores.

A seguir, abordaremos um pouco mais sobre cada nível e analisaremos quais seus elementos

formadores e funções dentro de um processo automatizado.

2.2.1 NÍVEL 1: NÍVEL DE MÁQUINA

Começaremos pela base da pirâmide, que é representada pelo nível de máquina, também

conhecido como nível de dispositivos de campo. Esses dispositivos podem ser definidos como as

máquinas, sensores, atuadores, transmissores e outros dispositivos de campo. Ele também é

conhecido como chão de fábrica.

 Analisando as características dos elementos que formam esse nível, podemos perceber que eles

são os responsáveis por executar as ações ordenadas pelo sistema de controle e obter informações a
respeito dos processos, operações e da planta como um todo, sendo, portanto, elementos
fundamentais para os níveis acima da pirâmide.

2.2.2 NÍVEL 2: NÍVEL DE CONTROLE

No nível de controle, encontram-se todos os dispositivos destinado ao dos processos, como os

controladores lógicos programáveis e os robôs industriais, que estudaremos em conteúdos

posteriores. Esse nível é responsável pelo controle das ações dos atuadores que estão no nível de
máquinas, além de receberem informações oriundas dos sensores também presentes no nível de

máquinas.

É nesse nível que se encontram os dispositivos munidos das lógicas de funcionamento e

operação dos sistemas automatizados. São eles os responsáveis por receber informações do
processo, interpretá-las baseando-se em programas de instruções definidos pelos usuários e, em

seguida, enviar ações de controle aos atuadores. Ainda nesta etapa, estudaremos os sistemas de
controle, então, ficará mais clara essa questão do processo de controle executado por esses

dispositivos.

2.2.3 NÍVEL 3: NÍVEL DE SUPERVISÃO

O nível de supervisão é responsável pelo monitoramento do processo produtivo, ou seja, é nesse

nível que são realizados o levantamento de dados sobre todas as informações do processo e do

sistema, formando, assim, um banco de dados que será útil para os níveis superiores.

Nesse nível, encontra-se o sistema de supervisão que é operado por colaboradores que podem

monitorar variáveis, parâmetros e processos para realizar ações ou intervenções quando necessário.
Esses sistemas de supervisão são capazes de emitir relatórios que serão úteis para a gestão da

produção, a manutenção e diversas outras áreas da indústria. Outra característica importante desse

nível é que o sistema de supervisão não precisa necessariamente estar na mesma região geográfica

dos níveis de controle e de máquina, ele pode estar localizado remotamente e, ainda assim,

monitorar e intervir nos dispositivos dos níveis abaixo dele.

2.2.4 NÍVEL 4: NÍVEL DE GERENCIAMENTO DE PLANTA

No nível de gerenciamento de planta, é realizado todo o planejamento e programação da

produção. Para isto, é necessária toda uma análise dos dados gerados no nível 3 e uma intenção de

comunicação com o nível de gerenciamento corporativo. Esse nível precisa gerenciar tanto os
dispositivos da planta quanto os suprimentos para os processos, sendo assim, lida diretamente com a

logística destes.

Esse nível conta com o banco de dados gerados pelos sistemas supervisórios e com ferramentas
de análise dedicadas a planejamento e controle da produção.

2.2.5 NÍVEL 5: NÍVEL DE GERENCIAMENTO CORPORATIVO

E no topo da pirâmide temos o nível de gerenciamento corporativo, o qual é responsável pelo

planejamento estratégico e pela gestão corporativa. Tem como função administrar os recursos da
empresa contando com informações oriundas do nível de gerenciamento de planta e de softwares de

tomadas de decisões. Apesar de estar ligados aos demais níveis da pirâmide, o foco desse nível é a
estratégia corporativa, a qual é muito importante para que a indústria tenha competitividade no

mercado.

TEMA 3 – INDÚSTRIA DE PROCESSOS X INDÚSTRIA DE PRODUÇÃO

DISCRETA

Uma classificação adotada para separar as indústrias são os setores industriais, os quais são:

setor primário, secundário e terciário. Basicamente, essa classificação envolve o tipo de produção que

a indústria realiza. No setor primário, estão as indústrias que cultivam e exploram os recursos

naturais, como agricultura, pecuária e mineração. Já no setor secundário, encontram-se as indústrias

responsáveis pela transformação dos resultados do setor primário em produtos, ou seja, a produção

de bens. E, por fim, temos o setor terciário que trabalha com a produção de serviços.

Nossos estudos serão focados no setor secundário, em que se encontram a maior parte das

indústrias que empregam a automação industrial. Sendo assim, passaremos agora a adotar uma
subclassificação para essas indústrias, a qual é baseada no tipo de produto que elas produzem.
 Considerando o tipo de produto que a indústria produz, podemos classificá-la entre indústria de

processos ou indústria de produção discreta. Quando falamos em indústrias de processos, estamos

nos referindo àquelas em que as operações ocorrem sobre montantes de materiais. Enquanto isso, as
indústrias de produção discreta têm suas operações baseadas em quantidades de materiais. Isto faz

com que o tipo de material processado seja diferente, em consequência, as operações também serão

diferentes.

Antes de discutirmos sobre as operações típicas de cada indústria, entenderemos melhor quais
os tipos de materiais que são processados em cada uma delas. A seguir, podemos ver quais os tipos
de materiais processados por cada indústria:

Indústria de processos: líquidos, pós, gases.

Indústria de produção discreta: peças discretas e produtos.

Como os materiais processados são diferentes, cada indústria possui operações e processos
distintos também. A seguir, temos alguns exemplos de operações típicas de cada tipo de indústria,

apresentados no Quadro 1.

Como as indústrias de processo trabalham com materiais do tipo líquidos, gases e pós, as

operações tendem a ser aquelas que envolvem o processamento desse tipo de material, como
reações químicas e destilação. Já as indústrias de produção discreta trabalham com montagem de

produtos e processamento de peças, portanto, é comum que suas operações sejam montagens

mecânicas, moldagem de plástico e usinagem.

Quadro 1 – Operações típicas nas indústrias de processo e de produção discreta

Operações típicas nas indústrias de processos Operações típicas nas indústrias de produção discreta

Reações químicas Fusão

Fragmentação Forjamento

Deposição Extrusão

Destilação Usinagem

Mistura de ingredientes Montagem mecânica

Separação de ingredientes Moldagem de plástico

Estampagem em folha de metal

 Fonte: adaptado de Groover, 2011.

Assim como as operações são diferentes, existem diversas diferenças entre os dois tipos de
indústrias. Se compararmos a produção de uma indústria petroquímica e de uma indústria

automobilística podemos perceber as diferenças. O planejamento da produção também deve ser

diferente, visto que, na indústria de processos, a matéria-prima também será contabilizada em
montantes, enquanto na indústria de produção discreta será contada por quantidade necessárias

para a produção dos itens.

Além das diferenças já discutidas, os níveis de automação que analisamos no tema anterior
também possuem algumas desigualdades. Podemos comparar os níveis de automação por meio do

Quadro 2, na qual são apresentados os níveis para cada uma das indústrias.

Quadro 2 – Níveis de automação nas indústrias de processo e de produção discreta

Nível Nível de automação nas indústrias de processo Nível de automação nas indústrias de produção discreta

1 Nível corporativo Nível corporativo

2 Nível de fábrica Nível de produção

3 Nível de controle supervisório Célula de manufatura ou nível de sistema

4 Nível de controle regulatório Nível de máquina

5 Nível de dispositivo Nível de dispositivo

Fonte: elaborado com base em Groover, 2011.

As diferenças significativas entre os níveis de automação se encontram nos níveis abaixo e no

intermediário. Se pensarmos no nível de dispositivos, os sensores e atuadores empregados na

indústria de processos são diferentes dos utilizados na indústria de produção discreta, pois lidam

com materiais, processos e produtos diferentes. Neste caso, esse nível será bem distinto entre as

duas indústrias.

No nível 2, a diferença está no controle regulatório de operações de unidades na indústria de

processos, em oposição às máquinas de produção e estações de trabalho para a produção discreta

de peças e produtos que ocorre na indústria de produção discreta.
 Já no nível 3, a diferença está no fato de que o controle empregado nas indústrias de processo é

em sua maioria do tipo supervisório, sendo necessário controlar e monitorar diversas malhas de
processos que são interligados entre si. Enquanto isso, na indústria de produção discreta, o controle
é de um grupo de máquinas que trabalham de forma sincronizada.

Enfim, nos níveis de fábrica e corporativo não observamos mudanças significativas, pois o
planejamento de produção, logística e gerenciamento da planta são comuns a duas indústrias,

apenas se atentando ao fato de produzirem elementos diferentes.

Assim como as operações e os níveis de automação possuem diferenças entres os tipos de

indústrias, as variáveis e parâmetros também são diferentes. A seguir, vamos discutir a respeitos

desses elementos nas indústrias de processo e nas de produção discreta.

3.1 VARIÁVEIS E PARÂMETROS NAS INDÚSTRIAS DE PROCESSO E DE

PRODUÇÃO DISCRETA

Começaremos diferenciando os termos parâmetro e variável. Podemos definir variável, como a

saída dos processos, enquanto parâmetro é a entrada de um processo. Devido às características de

cada tipo de indústria, as variáveis e parâmetros empregados em seus processos também são

distintas.

É comum que, nas indústrias de processos, as variáveis e os parâmetros de interesse tendam a

ser contínuos, enquanto nas indústrias de produção discreta, esses elementos tendam a ser discretos.
Porém, para entender melhor essas tendências, precisamos primeiramente discutir as diferenças entre

variáveis e parâmetros contínuos e discretos. Para isto, vamos analisar a representação das variáveis

que são apresentadas na Figura 4.

É possível verificar variável, ou parâmetro, contínua é aquela que se mantém sem interrupção
durante todo o tempo. Analisando a Figura 4, podemos observar que o sinal em vermelho, que

representa uma variável analógica contínua, é definido para todos os instantes de tempo, além disso,

dentro de uma faixa de valores, possui uma infinidade de valores distintos para diferentes intervalos

de tempo.

Esta é a característica das variáveis contínuas, ou seja, são definidas para todo e qualquer

instante de tempo, além de poder assumir qualquer valor dentro de uma faixa de valores. São
exemplos de variáveis contínuas: temperatura, vazão, pressão e velocidade, sendo que essas variáveis

são comuns às indústrias de processos.

Figura 4 – Variáveis e parâmetros contínuos e discretos em operações de produção

Fonte: elaborada com base em Groover, 2011.

Quando falamos em variáveis ou parâmetros discretos, podemos subdividi-los em duas

categorias: as binárias e as não binárias. As variáveis discretas podem assumir apenas determinados

valores em um dado intervalor de tempo, sendo assim, não são definidas para todos os instantes de
tempo e nem podem assumir uma infinidade de valores.

Analisando a representação em azul na Figura 4, temos uma variável discreta binária, que é

aquela que é definida apenas em alguns intervalos de tempo e pode assumir apenas dois valores, 0

ou 1. É comum associar essas variáveis a sinais de ligado ou desligado, nível lógico alto e baixo e
falso ou verdadeiro. São exemplos de variáveis discretas binárias os sinais provenientes de sensores

fim de curso, que podem ser apenas abertos ou fechados, além de sinais como status de motores,

que podem ser ligados ou desligados (Groover, 2011).

Observando a Figura 4, podemos verificar a representação em laranja de uma variável discreta

não binária, que tem como caraterística não ser definida para todos os intervalos de tempo, porém,
diferentemente das binárias, elas podem assumir mais de dois valores, entretanto, podem assumir

um número limitado de valores.

Um exemplo de variável discreta não binária é a contagem diária de produção de peças em uma
produção. Sendo que as variáveis discretas, tanto binárias quanto não binárias, são comuns às
indústrias de produção discreta.

Vale a pena ressaltar que, apesar das variáveis discretas serem comuns às indústrias de produção
discreta, elas não são exclusivas desse tipo de indústria, e o mesmo ocorre com as variáveis contínuas
que não são exclusivas das indústrias de processo. O que acontece é uma predominância de um

determinado tipo entre as variáveis de interesse entre cada tipo de indústria, conforme já discutimos.

TEMA 4 – SISTEMAS DE CONTROLE

No primeiro tópico desta etapa, apresentamos o conceito de sistemas de controle, que são os

elementos responsáveis por executar o programa de instruções definidos pelos usuários, a fim de
controlar o sistema automatizado. Agora vamos aprofundar nossa discussão a respeito deles,

conversando a respeito de suas características construtivas, função e modo de operação.

Os sistemas de controle podem receber diferentes classificações à medida que analisamos suas

características. Começaremos diferenciando os sistemas de controle manuais e os sistemas de

controle automáticos. Os sistemas de controle manuais não são o foco de nossos estudos, pois nosso

objetivo são os sistemas automatizado. Entretanto, vale a pena lembrar o conceito de um controle

manual.

Quando falamos em controle manual, estamos nos referindo a sistemas nos quais a ação de

controle depende da intervenção humana, um exemplo prático desse tipo de sistema é chuveiro

elétrico. Analisando o funcionamento do chuveiro elétrico, temos que esse dispositivo possui um

seletor de temperatura, por exemplo, podemos ajustar a posição para frio, morno e quente.

Entretanto, mesmo selecionando essa posição em um primeiro momento, ainda temos a

possibilidade de ajustar a temperatura de cada posição por meio do controle de vazão da água

abrindo ou fechando o registro. Quando realizamos esse processo de abertura ou fechamento do

registro, estamos realizando uma ação de controle sobre a temperatura da água e, como esse
processo é realizado pelo ser humano, esse sistema de controle é manual.
 Bom, quando tratamos de sistemas automatizados, os sistemas de controle manuais não são

interessantes, pois uma das vantagens da utilização de sistemas de controle automáticos é

justamente depender o mínimo possível de intervenção por parte do operador. Os sistemas de
controle automático podem ser classificados de acordo com a sua malha de controle, podendo ser

controle em malha aberta ou controle em malha fechada. A seguir, vamos abordar cada umas dessas
topologias e discutir suas características e aplicações.

4.1 CONTROLE EM MALHA ABERTA

A principal característica do controle em malha aberta é ausência do elemento sensor,

responsável por verificar a variável de saída. Neste caso, a malha de controle é formada pelo

controlador, o atuador e o processo, conforme apresentado na Figura 5. Ainda existe o parâmetro de

entrada e a variável de saída, conforme podemos observar por meio da mesma figura.

Figura 5 – Sistema de controle em malha aberta

Fonte: elaborado com base em Groover, 2011.

O funcionamento desse sistema consiste na operação do sistema baseado no parâmetro de

entrada e no programa de instruções, sem realizar a medição da variável de saída. Sendo assim, não

ocorre a comparação do parâmetro de entrada com a variável de saída.

Neste caso, o controlador espera que o atuador execute as ações conforme seus comandos para

que sejam realizadas intervenções no processo gerando as alterações necessárias na variável de

saída. Neste tipo de sistema, existe sempre o risco de o atuador não responder corretamente aos
comandos, e as alterações na variável de saída não serem exatamente como deveriam, por isso,

podemos dizer que esta é uma desvantagem desse tipo de malha de controle.

Por outro lado, um sistema é mais simples e costuma ser mais barato do que o controle em

malha fechada, que estudaremos a seguir. Portanto, em alguns casos, eles são mais vantajosos e se
configuram como uma melhor opção. Seguindo essa linha de raciocínio, podemos dizer que esses

sistemas são úteis em algumas aplicações, como aqueles casos em que:

As ações de controle são simples

A função desempenhada pelo atuador é bastante confiável
Situações em que as forças de reação opostas às do atuador são pequenas quando comparadas
a algum efeito adverso sobre a atuação (Groover, 2011).

Portanto, para a implementação de qualquer tipo de sistema de controle, deve começar com
uma criteriosa análise sobre o processo, problemas que podem surgir devido a cada topologia de

malha escolhida e diversos outros fatores.

4.2 CONTROLE EM MALHA FECHADA

Quando não é possível aplicar um sistema de controle em malha aberta, devido à complexidade
ou características do sistema automatizado, surge como opção o controle em malha fechada. Uma

representação dos elementos e da conexão entre eles é apresentada na Figura 6. Por meio da qual,

podemos verificar que a malha é composta por: controlador, atuador, processo e sensor de feedback,
além do parâmetro de entrada e da variável de saída.

O controle em malha fechada também é conhecido como controle por realimentação,

justamente pela presença do elemento sensor que é responsável por realizar a medição da variável

de saída.

Figura 6 – Sistema de controle em malha fechada

Fonte: elaborada com base em Groover, 2011.

 Neste tipo de malha, ocorre a medição da variável de saída pelo sensor, e esse sinal é enviado ao

controlador, que também recebe o parâmetro de entrada. Sendo assim, o controlador pode
comparar os dois sinais com o objetivo de verificar se existe alguma diferença entre eles, gerando um
sinal de erro. Caso a variável medida esteja diferente do parâmetro de entrada, essa diferença pode

ser quantificada e o sinal de erro gerado pode ser empregado na tomada de decisões a respeito do
processo. Munido do erro, o controlador pode executar o programa de instruções e comparar os
resultados, a fim de enviar ações de controle mais precisas ao atuador.

Esse tipo de malha deve ser empregado em processos em que é necessário o controle preciso da
variável de saída, seguindo os valores pré-definidos para os parâmetros de entrada. Ainda, é comum

que um processo tenha mais de uma malha de controle, onde diversas variáveis são controladas e
medidas ao mesmo tempo, com a intenção de executar uma determinar operação.

Devido às características desses sistemas, como a presença de mais elementos como os

sensores, eles possuem custos mais elevados quando comparados com os sistemas em malha aberta,

todavia, podem ser empregados em aplicações mais robustas ou em situações em que seja

necessária uma maior precisão de operação.

TEMA 5 – CONTROLE CONTÍNUO X CONTROLE DISCRETO

Finalizaremos esta etapa com os sistemas de controle contínuos e os sistemas de controle

discretos. Desta forma, como estudamos que existem as variáveis e parâmetros contínuos e discretos,

os sistemas de controle que lidam com cada tipo também são classificados desta forma. Sendo assim,

definimos que sistema de controle contínuo é aquele que lida com variáveis e parâmetros contínuos,

enquanto sistema de controle discreto é aquele que lida com variáveis e parâmetros discretos.

Assim, podemos dizer que existe uma predominância de sistemas de controle contínuo nas

indústrias de processos, devido às suas caraterísticas, ao passo que, nas indústrias de produção
discreta, ocorre uma predominância de sistemas de controle discreto.

Segundo Groover (2011), a maioria das operações industriais incluem tanto variáveis contínuos

quanto discretas, independentemente do tipo de indústria, o que faz com que os controladores

industriais sejam capazes de medir, operar e transmitir os dois tipos de sinais e dados. No Quadro 3,

é apresentada uma comparação entre os dois tipos de controle que estamos estudando.
 Quadro 3 – Comparação entre controle contínuo e controle discreto

Controle discreto nas indústrias de

Fator de comparação Controle contínuo nas indústrias de processo
produção discreta

Medidas típicas de Medidas de peso, medidas de volume de

Número de peças, número de produtos
saída de produto líquidos, medidas de volume de sólidos

Consistência, concentração da solução, ausência Dimensões, acabamento superficial,

Medidas típicas de
de contaminantes, conformidade com as aparência, ausência de defeitos,
qualidade
especificações confiabilidade do produto

Variáveis e parâmetros
Temperatura, vazão, pressão Posição, velocidade, aceleração, força
típicos

Interruptores de fim de curso, sensores

Medidores de fluxo, termopares, sensores de
Sensores típicos fotoelétricos, extensômetros, sensores
pressão
piezoelétricos

Atuadores típicos Válvulas, aquecedores, bombas Interruptores, motores, pistões

Constantes típicas de
Segundos, minutos, horas Menos de um segundo
tempo de processo

Fonte: elaborado com base em Groover, 2011.

Analisando o Quadro 3, podemos perceber que, para cada fator de comparação, existem

diferenças entre o controle contínuo e o controle discreto, isto porque existem diferenças entre as
variáveis e parâmetros, entre os materiais manipulados. Portanto, é comum que esses sistemas sejam

medidos, avaliados e projetados de maneiras diferentes.

Outro fator importante ainda na análise dessa quadro é o fato de os processos serem muito mais

rápidos nos sistemas de controle discreto, conforme a última linha do quadro. Passaremos agora a

discutir sobre os sistemas de controle contínuo e discretos com mais detalhes e de maneira separada

nas próximas subseções.

5.1 CONTROLE CONTÍNUO

Em um sistema de controle contínuo, o foco é sempre manter o valor da variável de saída no

valor definido previamente, também chamado de set point. Para isto, os sistemas trabalham com a
topologia de malha fechada, para que seja possível receber informações sobre a saída do sistema,

implementado assim uma realimentação.

Conforme já discutimos anteriormente, na prática, um sistema de controle contínuo de um

processo é composto por várias malhas de controle com realimentação, com o objetivo de controlar
diferente variáveis que são fundamentais para aquele processo. Um exemplo clássico de controle
contínuo com diversas malhas é o controle das variáveis de uma reação química, no qual são

monitoradas e controladas variáveis, como temperatura, pressão e vazão (Groover, 2011).

Existem diferentes maneiras de implementar sistemas de controle contínuo. A seguir, vamos

discutir a respeito de algumas delas, tratando das estratégias adotadas por cada tipo de sistema.

Controle regulatório: nesse tipo de configuração, o objetivo do sistema é manter o valor da

saída no nível desejado, para isto, realiza medições e comparações com este nível. Caso exista

diferença entre os valores, que chamamos de erro, o sistema de controle, então, aplica ações
corretivas no sistema, com o intuito de restabelecer o valor da variável de saída no nível

desejado. Nesse tipo de sistema, a medida corretiva só é tomada após a incidência de uma
perturbação que gere um sinal de erro na variável, caso isto não ocorra, nenhuma medida de

controle é necessária, por isso é chamado de controle regulatório. Uma desvantagem desse

tipo de sistema é que ele só atua a partir da identificação de um erro, sendo assim, não é
possível corrigir um problema durante o processo.

Controle preditivo: quando falamos em controle preditivo, estamos nos referindo a uma

malha de controle capaz de antecipar os efeitos de perturbações que ocorram no processo e

possam vir a prejudicá-lo. Neste caso, o sistema tem possíveis elementos sensores que

identificam a perturbação e analisam se ela tem potencial de interferir nas variáveis do processo

e, caso tenha, o próprio sistema aplica medidas corretivas ainda durante o processo, para que o

resultado não seja afetado. Esse tipo de controle é indicado para aqueles processos em que não
se pode esperar que ele acabe para corrigir possíveis desvios na variável de saída, pois isto

acarretaria problemas com a produção. Vale lembrar que por mais que exista essa previsão e

medições das perturbações, podem ocorrer erros nas medições dos sensores, então nem

mesmo nessa configuração o sistema está livre de falhas.

Controle adaptativo: existem ambientes em que as condições são alteradas ao longo do

tempo, nesses casos, o sistema precisa ser capaz de se ajustar com o objetivo de que seu

desempenho não seja comprometido. Neste sentido, podemos contar com o controle
 adaptativo, que por meio da medição das variáveis e índices de desempenho calculados, a

partir de medidas de desempenho, podem identificar problemas, tomar decisões e realizar

modificações no processo. Podemos dizer que são sistemas altamente tecnológicos que
empregam algoritmos para determinação de parâmetros de entrada ideais e são capazes de

interpretar informações e tomar decisões por si mesmos.

A escolha de qual topologia será adotada deve levar em consideração as características do

processo, as suas necessidades e quais as melhores estratégias. Por isso, uma avaliação criteriosa a
respeito do processo deve ser realizada.

5.2 CONTROLE DISCRETO

Quando falamos de controle discreto, estamos nos referindo a sistemas de controle que

trabalham com variáveis e parâmetros discretos e realizam mudanças nestes em intervalos discretos

de tempo. Ou seja, esses sistemas não ficam constantemente medindo as variáveis, e sim realizam
verificações em instantes programados.

Usualmente, as mudanças relacionadas ao status das variáveis e parâmetros também são

discretas, principalmente binárias, como mudança de ligado para desligado, e vice e versa. Essas

mudanças também são definidas previamente no programa de instruções, sendo assim, o

controlador sabe quais ações devem ser implementadas diante de uma modificação nos parâmetros.

As mudanças podem ocorrer de duas maneiras distintas, sendo elas ocasionadas por tempo ou

ocasionadas por eventos. A seguir, vamos distinguir estas duas condições.

Mudanças ocasionadas por tempo: neste caso, as mudanças ocorrem ou porque o processo

atingiu um determinado ponto específico no tempo, ou, então, porque se passou um intervalo

de tempo. As mudanças ocasionadas por tempo são definidas previamente no programa de

instruções e obrigatoriamente vão ocorrer, pois elas não estão condicionadas a ocorrência de

eventos como o outro tipo de mudanças que abordaremos na sequência. São exemplos de

aplicações de mudanças ocasionadas por tempo as operações de tratamento de calor, pois elas

devem ocorrer num determinado intervalo de tempo previamente definido.

Mudanças ocasionadas por evento: quando as mudanças ocorrem devido a eventos, temos

que a resposta do controlador ocorre em resposta a alguma situação que ocorreu e gerou uma
mudança de status no sistema. Usualmente, essas mudanças são para iniciar ou terminar uma
 operação, ligar ou desligar um atuador, abrir ou fechar alguma válvula, entre outras (Groover,

2011). Podemos citar como exemplo de mudança ocasionado por evento, o início do processo
de usinagem de uma peça que só começa caso a peça seja posicionada e o sensor identifique a
sua presença, caso nenhuma peça seja posicionada, o processo não ocorre.

As duas mudanças que discutimos estão relacionadas aos dois tipos de controle discreto que
existem, sendo as mudanças ocasionadas por tempo relacionadas ao controle lógico sequencial, pois

depende do decorrer do tempo, e as mudanças ocasionadas por evento associadas ao controle

lógico combinacional.

Os sistemas de controle discreto são empregados tanto na indústria de processos quanto na

indústria de produção discreta, que estudamos anteriormente nesta etapa. Porém, ocorre uma
predominância desse tipo de controle nas indústrias de produção discreta, devido as características

das operações.

FINALIZANDO

Estamos finalizando esta etapa e nela pudemos fazer uma introdução à automação industrial, em
que analisamos o contexto no qual ela surgiu. Abordamos também sobre a flexibilidade dos sistemas

automatizados, discutindo sobre a relação entre o nível de flexibilidade e volume e variedade da

produção. Verificamos as vantagens que esses sistemas trazem para as plantas industriais, além de
discutir, também, sobre suas desvantagens. Ainda no primeiro tópico, abordamos os elementos

básicos de um sistema automatizado, os quais são: energia, programa de instruções, sistemas de

controle e processo.

No Tópico 2, discorremos a respeito das funções avançadas que os sistemas de controle podem

assumir, verificando como estes podem contribuir com outras áreas auxiliares da manufatura. Além

disso, abordamos os níveis de automação por meio da representação da pirâmide da automação. Isto
foi importante para entendermos onde cada elemento do sistema está localizado e qual sua função

dentro do sistema como um todo. Ainda, os níveis de automação mostram como cada um deles se

relaciona com os demais e quais tipos de informações são trocadas entre eles.

Na sequência, tratamos, no Tópico 3, dos tipos de indústrias, classificando-as entre indústrias de

processos e indústrias de produção discreta. Vimos que as indústrias de processos trabalham com
montantes de materiais, portanto, possuem como variáveis e parâmetros de interesse os sinais

contínuos. Já as indústrias de produção discreta processam quantidades de materiais, que tendem a

ser sólidos. Isto faz com que as variáveis e parâmetros de interesse sejam discretos. Analisamos,
também, as diferentes operações típicas de cada tipo de indústria.

Estudamos, no Tópico 4, os sistemas de controle, diferenciamos controle manual e controle

automático, além de discutir a respeito das topologias das malhas de controle. Constatamos que

existem sistemas de controle em malha aberta, nos quais não existe o sensoriamento e medição das
variáveis de saída. Portanto, são indicados para sistemas mais simples ou, então, aqueles em que o
processo pode ser controlado de maneira precisa sem a necessidade de sensores.

Ademais, vimos as características da malha de controle fechada, ou também conhecido como

controle por realimentação, na qual existe a presença de sensores que farão medições das variáveis

de saída com o objetivo de gerar condições para o controlador realizar comparações com valores de
parâmetros previamente definidos.

Finalizamos esta etapa com o estudo sobre o controle contínuo e o controle discreto.
Verificamos quais as diferenças entre esses sistemas, que basicamente podemos dizer que estão no

tipo de variável a ser manipulada e sobre os métodos de medição delas. Estabelecemos que a

maioria das malhas de controle contínuo são formadas por várias outras malhas, com o objetivo de
controlar diversas variáveis que são interessantes ao processo. No controle discreto, pudemos

aprender que as mudanças podem ocorrer tanto por tempo quanto por eventos e como isto implica

no controle lógico sequencial e no controle lógico combinacional.

REFERÊNCIAS

GROOVER, M. Automação industrial e sistemas de manufatura. 3. ed. São Paulo: Pearson

Prentice Hall, 2011.

LAMB, F. Automação industrial na prática. Tradução de Márcio José da Cunha. Porto Alegre:

AMGH, 2015.