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Recuperacion Termica
Recuperacion Termica
Recuperación térmica
Proceso de drenaje
gravitacional asistido por
vapor (SAGD)
Facilitador: Autor:
Introducción
Actualmente, en varios países hay una gran cantidad de petróleo pesado y extra pesado.
El volumen original de petróleo en Venezuela es más de 1.9 trillones de barriles
aproximadamente. La características físicas de los petróleos con una gravedad API ͦ inferior a
22 representan retos para todos aquellos métodos de recuperación a temperatura de
yacimiento. Los nuevos avances tecnológicos de recuperación térmica y otras técnicas
ayudan a que el petróleo extra pesado pueda ser extraído . la implementación del drenaje
gravitacional asistido con vapor nos ayuda a mejorar características propias de los petróleos
pesados reduciendo su viscosidad , haciendo factible la recuperación del petróleo no
convencional
El petróleo pesado y extra pesado promete jugar un rol muy importante en la industria
petrolera, y las tecnologías emergentes para la extracción de crudo de difícil acceso serán
determinantes para aquellos países que cuentan con reservas probadas de este tipo de crudo.
Desarrollo
Para el desarrollo del proceso es necesaria la creación de una piscina de líquidos, la cual
consiste en un volumen de fluido líquido existente entre los dos pozos para evitar el bypass
del vapor inyectado. Después de que la cámara alcanza el tope de la formación, esta continúa
expandiéndose hasta alcanzar su límite económico, el cual se estima que ocurre cuando se ha
alcanzado una relación vapor-aceite superior a cuatro por tal razón se conseja que el
espaciamiento que debe existir entre pares de pozos debe ser 3/2 el espesor de la formación.
La técnica se desarrolla principalmente en tres etapas, la primera de Start up, seguida por
la fase de desarrollo y culminando con la etapa de mejoramiento. En la etapa inicial, el vapor
es inyectado por el tubing de los dos pozos, tanto el productor como el inyector, y al mismo
tiempo se presenta una producción pequeña de aceite por el anular de los mismos. Esta etapa
se hace con el propósito de lograr una conectividad entre los pozos y que el crudo calentado
pueda desplazarse hacia el pozo productor. Cuando se aplica SAGD a un crudo pesado móvil
esta etapa no es necesaria, ya que el crudo ya tiene la facilidad de drenar hacia el pozo
productor.
Mecanismos de operación
Este proceso tiene dos fases: la fase de arranque o circulación, y la operación normal o fase
de crecimiento; aunque también se puede considerar como otra etapa la declinación del
proceso.
Fase de arranque
En esta fase, se circula vapor en ambos pozos inicialmente hasta que se establece una
comunicación de calor entre ellos. Esto requiere dos sartas de tubería de producción en cada pozo: una
para inyectar y la otra para producir. Si la tubería de revestimiento de producción no tiene el diámetro
suficiente para acomodar las dos sartas, se puede inyectar o producir a través del espacio anular;
aunque, esto no sea aconsejable, debido a que puede provocar una serie de problemas operativos.
Cuando el vapor alcance a irrumpir, la circulación se detiene y el vapor solamente se inyecta en el
pozo superior a una presión constante, ligeramente debajo de la presión de fractura, debido a que no
se necesita fracturar a la formación para distribuir el vapor. La fase de arranque es lenta y los
gastos de aceite alcanzados durante este periodo son bajos, siendo directamente proporcional
al espaciamiento vertical entre el pozo inyector y productor. El método más ampliamente
utilizado es la circulación de vapor en ambos pozos durante 90 días.
Fase de Crecimiento
Desde un punto de vista teórico, esta fase es realmente el inicio del proceso SAGD: la
cámara de vapor ha alcanzado la cima de la formación y el pozo productor, registra los gastos
de producción más altos. En esta fase es esencial controlar las temperaturas de los fluidos
producidos, para evitar que el vapor fluya junto con los fluidos producidos; este mecanismo
es conocido como Trampa de Vapor y su función es mantener la temperatura en la cabeza
del pozo unos cuantos grados por debajo del punto de saturación del vapor, asegurando que la
mayor cantidad de vapor inyectado se mantenga dentro de la cámara. Esta fase dura cuantos
años sean necesarios, para que así se pueda obtener la máxima recuperación de crudo.
La declinación del proceso consiste en una serie de operaciones dirigidas a reducir la cantidad
de vapor inyectada y utiliza diseños operativos para maximizar la recuperación.
Cámara de vapor
La cámara de vapor es el volumen del yacimiento en el cual existe vapor móvil durante un
periodo de tiempo extenso, la temperatura de las rocas asciende hasta el punto en el cual el vapor
saturado puede sostenerse en las condiciones de presión del yacimiento.
Etapa de crecimiento
Se conoce como etapa de ascenso de la cámara o periodo de incremento de potencial.
Ocurre desde el momento en que comienza la inyección de vapor en el yacimiento hasta que
este llega a la cima del mismo. En esta etapa el gasto de producción aumenta
progresivamente.
Trampa de Vapor
Evita el escape del vapor en el proceso para asegurar la eficiencia de la energía y la rentabilidad
del proyecto. El control de la trampa de vapor es normalmente utilizado como un control operacional
para reducir o prevenir que el vapor salga de la misma zona de vapor en el yacimiento. Presenta tres
ventajas principales en el proceso:
Relación Vapor-Aceite
Es definida como el número de barriles de vapor equivalentes a agua requeridos para
producir un barril de petróleo, es un factor importante cuando se evalúa la eficiencia de la
recuperación, su valor se determina por el yacimiento y la eficiencia del progreso de
inyección de vapor. La relación vapor aceite y el costo asociado con la generación de vapor
son las variables más importante que afecta la rentabilidad económica.
Diseño de Pozos
Esta tecnología se desarrolló para perforar pozos horizontales paralelos. El primer par de
pozos SAGD se perforó utilizando tecnología de orientación magnética, que se refiere a la
medición de la posición relativa de un pozo respecto a otro. Éste determina la distancia y
orientación del pozo que está siendo perforado (inyector) respecto al pozo de referencia
(productor). La determinación está basada en la medición de la firma magnética del pozo
objetivo o de referencia, que puede ser inducido y medido por diversos métodos. Los pozos
SAGD deben ser diseñados para soportar los ambientes severos de este proceso. La
integridad y confiabilidad deben estar balanceadas con los requerimientos para minimizar los
costos.
Control de Arena
Instalaciones Superficiales
La producción de los pozos, consiste en agua, crudo, vapor y gases, que son tratados en
un separador presurizado, y el bitumen (crudo) es limpiado en las instalaciones superficiales.
Estas instalaciones, están constituidas de la planta de SAGD y las peras, y se dividen
generalmente en las siguientes áreas de proceso.
Remoción de Crudo
En esta área, los fluidos producidos incluyendo al bitumen y el agua del yacimiento son
separados en distintos pasos. Debido a que la densidad del bitumen y del agua es casi la
misma, se añade al bitumen un hidrocarburo que puede actuar como un diluyente. La mezcla
de diluyente y bitumen, que es llamada dilbit, (bitumen tratado.) Es menos densa y menos
viscosa que el bitumen, por lo que la separación se hace utilizando a la gravedad. Se añaden
tratamientos químicos especiales para ayudar a la separación de agua y dilbit en una
proporción razonable.
Tanques de Almacenamiento
El bitumen tratado (dilbit) es almacenado en tanques en esta área y enviado a una terminal
para ser transportado al mercado.
Enfriamiento y Separación
Los gases y vapor producidos de los pozos, se enfrían en la planta de separación y
enfriamiento, para condensar el agua, la cual es enviada a un área de desaceitado. El gas
metano remanente es enviado a los generadores de vapor, para ser usado como gas
combustible.
Se deben eliminar todos los contaminantes del agua producida del yacimiento y del
bitumen, antes de que puedan ser reciclados para producir vapor. Cualquier crudo libre que
no se haya separado del agua y la planta de remoción de aceite es removido utilizando un
proceso llamado Flotación de Micro burbujas, y a través de filtros de remoción de aceite. Esta
agua es entonces enviada al área de tratamiento de agua para una eliminación de los sólidos
disueltos tales como magnesio y carbonatos.
Tratamiento de Agua
En esta área, la fuente de agua viene de ríos o lagos, y es también llamada agua de
reposición, ésta es filtrada y tratada removiendo cualquier sólidos para alimentar los
generadores de vapor. Además, el agua de la planta de desaceitado, que puede aún contener
partes disueltas tales como calcio, magnesio y sílice, debe ser removida para prevenir la
formación de sólidos en las tuberías y generadores de vapor. Se utilizan filtros y unidades de
intercambio de iones para eliminar estas impurezas del agua, la cual ya puede ser utilizada
como agua de alimentación para las calderas.
Peras de Pozos
Esta es la base del área de inyección de vapor. Cada pera tiene muchos pares de pozos
(pozo productor e inyector) debajo. A través del cabezal, se inyecta el vapor a los pozos que
va hacia distintas áreas en el yacimiento. El bitumen que se produce, resultado de esta
inyección, es bombeado a través del pozo productor y recolectado en tanques en la superficie.
Líneas de Flujo
Estas tuberías están entre las instalaciones centrales de procesamiento de SAGD y las
peras de pozos, y a través de estas tuberías se bombea el vapor generado en la planta hacia las
peras. Además, los líquidos producidos, incluyendo bitumen, agua y gases, son enviados a
través de estas líneas a la central de procesamiento.
El desarrollo del monitoreo de la cámara de vapor es la tarea más importante para entender el
proceso SAGD y predecir la eficiencia de recuperación.
En comparación con los métodos térmicos convencionales ofrece una serie de ventajas
técnicas, económicas y ambientales las cuales han hecho al proceso más atractivo y rentable
para la industria petrolera.
Ventajas Técnicas
Ventajas Económicas
Reducir costos
Rentabilidad
Longitudes horizontales en el rango de los 1,000 m a los 1,500 m, cuyas
perforaciones pueden costar hasta tres o cuatro veces más que un pozo vertical, pero
cuya producción puede ser de diez veces la producción de un pozo vertical.
Los pozos se perforan en una misma localización, lo que reduce significativamente
los costos de perforación y las instalaciones superficiales.
Dependiendo en la profundidad y presión del intervalo productor, la mayoría de los
proyectos SAGD no requiere Sistemas Artificiales de Producción para llevar el fluido
a la superficie.
Debido a la ausencia de producción de arena, las operaciones de mantenimiento no
son necesarias, reduciendo costos y tiempo.
Ventajas Ambientales
Desventajas
Algunas otras desventajas son que la transferencia de calor en la cámara de vapor hacia el
aceite es solamente por conducción, se necesita controlar la producción de arena, existe una
producción o corte de agua caliente, hay cambios frecuentes en el régimen de producción y
altos costos operativos, un deterioro de la producción en las última etapas.
Factores que determinan la efectividad del proceso
La separación vertical como la alineación entre los pozos, debe ser lo más precisa
posible. Los pozos son espaciados entre 4 a 10 metros de separación, distancia típica (a nivel
mundial) para crudos pesados y está basada en simulaciones. Además, esta variable depende
de la viscosidad del crudo; para crudos muy viscosos, el pozo inyector es ubicado
generalmente a 5 metros de separación del pozo productor. Si el crudo del yacimiento es
menos viscoso, el pozo inyector puede ser ubicado en una sección superior del yacimiento,
permitiendo una mayor separación entre ambos pozos.
Para un mejor recobro del yacimiento y eficiencia del proceso, siempre es recomendable,
iniciar un proyecto SAGD con al menos dos pares de pozos, los cuales deben estar espaciados
a cierta distancia. El espaciamiento entre las parejas de pozos oscila entre 100 a 150 metros;
sin embargo, el espaciamiento óptimo dependerá de los resultados de simulaciones. Mientras
mayor sea el espaciamiento entre las parejas de pozos, resultará en mayores tasas de
producción acumuladas por cada pareja de pozos.
Instrumentación de la completación
Inyección de vapor
El procedimiento para la inyección de vapor se inicia con la circulación de vapor dentro de
ambos pozos, inyector y productor, para calentar el crudo por conducción térmica, de forma
de iniciar la comunicación vertical entre ambos pozos.
Período de precalentamiento
Los criterios de selección sugieren las bases para llevar a cabo un proyecto rentable bajo
la tecnología SAGD, los cuales están basados en resultados de simulaciones. Analizar y
evaluar la influencia de la arquitectura geológica y las características de yacimientos,
determina la factibilidad del proceso en yacimientos de crudos pesados y extrapesados.
En cuanto, a las consideraciones del yacimiento, se requiere de una alta relación crudo -
vapor (SOR), debido a que toda la región del yacimiento depletado requiere ser calentado a la
temperatura del vapor. Según esto, es necesario contar con buenas propiedades petrofísicas,
tales como alta porosidad (Φ), alta permeabilidad (k) y alta saturación de crudo (So). Las
formaciones con baja viscosidad (μ), están asociadas con yacimientos de mayores
profundidades, los cuales no son atractivos para el proceso SAGD.
Criterios de diseño
Se deben Evitar la presencia de capas de gas y acuíferos (tanto en el tope como la base del
yacimiento).
Además, existen dos formas generales de configuración de los pozos para desarrollar el
proceso SAGD Pozo inyector horizontal y pozo horizontal productor, los pozos deben estar
configurados de forma paralela (inyector ubicado encima del productor) y alineados en la
misma dirección. Pozo inyector vertical y pozo horizontal productor, donde su ejecución es
más económica y sencilla de construir
Presión de fondo lb lb
290 2 - 580
pg pg 2
(2,000KPa a 4,000 KPa)
Temperatura de fondo 355 ° F a 480 ° F
(400 ° C a 1,270 ° C )
Gastos de producción 2500 bpd -8,000 bpd
Corte de agua 50% -90%
Tabla n ͦ 2 condiciones típicas de operación
Conclusión
file:///C:/Users/gustavo/Downloads/administrador,+Gestor_a+de+la+revista,+5588-26862-1-CE.pdf
https://revistas.uis.edu.co/index.php/revistafuentes/article/view/5588
http://scielo.senescyt.gob.ec/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S1390-65422015000200025
http://www.ptolomeo.unam.mx:8080/xmlui/bitstream/handle/132.248.52.100/4892/Nuevas
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%20Recuperaci%C3%B3n%20de%20Hidrocarburos.pdf?sequence=1&isAllowed=y