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PROYECTO

Nombre: TECNOPOLO ESMERALDA

Propietario: Gobierno del Estado de México, Secretaría de Desarrollo Económico, Dirección General de
Comercio.

Ubicación: Municipio de Atizapan de Zaragoza.

Giro: Edificio de oficinas.

OBJETIVO

Describir las diferentes etapas del Proyecto Ejecutivo de Aire Acondicionado para verano y
Ventilación/Extracción Mecánica, indicando puntos importantes que deben tomarse en cuenta antes y
durante la ejecución del mismo.

NORMATIVIDAD

El diseño de todos los Sistemas de Acondicionamiento de Aire se llevó a cabo bajo las Normas vigentes de:

 ASHRAE (American Society of Heating, Refrigerating and Air Conditioning Engineers)

 SMACNA (Sheet Metal and Air Conditioning Contractors National Association, Inc.)

 ASME (American Society of Mechanical Engineers)

 ARI (Association in Refrigeration Engineers)

 NFPA (National Fire Protection Association)

 IMSS (Instituto Mexicano del Seguro Social)

Los parámetros bajo los cuales será controlado el Aire Acondicionado son:

 Temperatura

 Humedad

 Movimiento del aire interior

 Limpieza del aire (renovación y filtrado)

 Ruido

UBICACIÓN GEOGRÁFICA

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Latitud N: 19° 25'

Longitud O: 99° 10'

A.S.N.M.: 2,240 m

Presión barométrica: 585 mm Hg

CONDICIONES EXTERIORES DE VERANO

Temperatura Promedio Máxima Exterior: 33.8° C

Temperatura de Bulbo Seco (cálculo): 30° C

Temperatura de Bulbo Húmedo (cálculo): 17° C

Grados anuales: 78° C

CONDICIONES EXTERIORES DE INVIERNO

Temperatura Promedio Máxima Exterior: -4.8° C

Temperatura de Bulbo Seco (cálculo): 0° C

Grados anuales: 847° C

Nota: las Normales Climatológicas presentadas anteriormente, se obtuvieron del Servicio Meteorológico
Nacional con datos recopilados durante 25 años en la Ciudad de México.

CONDICIONES INTERIORES PARA DISEÑO

Temperatura de Cálculo: 22° C (71.6° F) ± 2

Humedad Relativa: 50 % ± 5

Nota: los sótanos 4 y 5 por estar bajo tierra mantienen una temperatura fresca casi todo el año, por lo tanto
solo se consideró ventilación para estos pisos.

CÁLCULO DE CARGAS TÉRMICAS

Por medio de este cálculo se determina la cantidad de energía que se requiere vencer en las diferentes áreas
para mantener las condiciones de temperatura y humedad para confort humano y preservación de equipos de
cómputo.

Se tomaron en cuenta los siguientes criterios para el cálculo de carga interna:

Personas.

 Disipación de calor sensible: 250 BTU/h por persona

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 Disipación de calor latente: 200 Btu/h por persona

 Áreas abiertas de trabajo: Cuenta en planos

 Oficinas: Cuenta en planos

 Salas de Juntas: Cuenta en planos

Aire de Ventilación.

 Áreas abiertas (con Aire Acondicionado): 10 PCM / persona

 Oficinas y Salas de Juntas: 10 PCM / persona

 Sanitarios: 20 cambios / hr

 Subestación Eléctrica: 30 cambios / hr

Alumbrado.

 Todas las áreas: 2.00 Watt / pie2

Cargas Misceláneas.

 Equipo de cómputo: 350 Watt / equipo

 Cargas misceláneas: 0.5 Watt / equipo

Se midieron todas las áreas de transferencia de calor como muros exteriores e interiores, techos, plafones,
cámaras plenas, cámaras de refrigeración, áreas de cocción y cristales.

Se calcularon todos los factores de transferencia de calor (factor “U”) considerando las diferenciales de
temperatura exterior - interior e interior - interior para locales no acondicionados y los sombreados que se
identifican a lo largo de la puesta del sol sobre los muros del edificio.

Los parámetros psicrométricos se analizaron para las condiciones de entrada y salida del aire a través de los
serpentines de enfriamiento.

CAUDALES DE AIRE ACONDICIONADO

Los cálculos de los caudales de aire frío se elaboraron para la carga térmica individual en cada una de las
zonas, considerando una temperatura de salida del aire después del serpentín de enfriamiento de 11.11º C
(52 °F).

La trayectoria del aire es cíclica, comienza en el serpentín y se distribuye a través de conductos hacia los
difusores de inyección de aire, en donde el aire viciado se retorna por las rejillas de extracción y comienza
de nuevo el ciclo.

CÁLCULO DE DUCTOS

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Los sistemas de ductos se calcularon con baja velocidad considerando 1,500 pies/minuto como máximo. El
rango de velocidades para sistemas de baja presión es de 1,000 a 2,500 pies/min y se eligió un promedio del
rango porque la velocidad de salida de los difusores es de 600 a 700 pies/min y se tratará de establecer la
mínima diferencia de velocidades posible entre el ducto principal y los difusores considerando que la
distancia entre la boca de las máquinas y los difusores es muy larga.

Los ductos de extracción de aire se calcularon por el método de Fricción Constante, este método permite
calcular los ductos de forma que tengan la misma pérdida de carga por unidad de longitud a lo largo de todo
del sistema, con una fricción de 0.1 pies/100 pies y considerando un rango entre 0.8 y 0.15pulg. c.a./100
pies.

Las dimensiones de los troncales únicos (como el caso de la cocina) se seleccionaron con ayuda del
ductulador considerando una velocidad no mayor a 2,000 pies/minuto.

El proyecto indica los calibres de la lámina en cada sección de acuerdo a los parámetros de ruido, velocidad
y caída de presión.

RENOVACIÓN DE AIRE

La renovación de aire para todas las áreas del edificio está considerada dentro del proyecto arquitectónico;
esta se consigue por medio de aberturas perimetrales en fachadas y creando una corriente ascendente
mediante una chimenea arquietectónica al centro del edificio.

Como este parámetro no está controlado, en caso de que la temperatura interior de los locales rebase la de
diseño (24° C ± 2) será necesario reducir las áreas de paso de aire exterior hasta lograr este objetivo.

SELECCIÓN DE REJILLAS

Las rejillas de inyección se seleccionarán para bajos niveles de ruido sin exceder 40 NC, considerando la
capacidad de volumen de aire, la velocidad de salida no mayor a 70pies/min y el tiro de los flujos de aire
para cada aplicación.

Las rejillas de extracción y descarga se seleccionarán para bajos niveles de ruido sin exceder 40 NC,
considerando velocidades de entre 300 y 500 pies/minuto.

Las rejillas de paso en puertas y muros se seleccionarán para una velocidad de paso promedio de 300
pies/minuto; de igual manera se seleccionaron las rejillas de toma de aire exterior.

Es importante instalar las rejillas seleccionadas tanto en marca como en modelo, para poder cumplir con las
condiciones del proyecto.

SELECCIÓN DE CONTROL

Sistema VRV.

Todos los evaporadores se controlaran por medio de termostatos de cuarto fijados a los muros ya incluidos
con cada equipo, estos podrán controlar en modo enfriamiento o calefacción y las 3 velocidades del

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ventilador de impulsión. Se recomienda colocar los termostatos a 1.5 m de N.P.T. e instalar guardas
plásticas con chapa metálica en cada uno.

Los evaporadores encenderán de manera secuencial y serán monitoreados desde la Unidad Condensadora,
esta desplegará códigos de error cuando así sea necesario, es importante mencionar que la programación
inicial corre por cuenta del fabricante.

Extractor de Sanitarios.

Se sugiere operar este equipo por medio de una botonera de paro/arranque instalada en la oficina de
mantenimiento.

Extractor de Campana de Extracción en Cocina.

Se sugiere operar este equipo por medio de una botonera de paro/arranque instalada en la cercanía de la
campana, de fácil acceso para poder parar la operación del equipo en caso de siniestro.

EQUIPOS

Aire Acondicionado – Sistemas Multi V.

El proyecto consta de 7 sistemas por Refrigeración Mecánica de Expansión Directa para volumen de
refrigerante variable (VRV) marca LG, distribuidos de la siguiente manera:

Sistema 4to Nivel.

 1 Unidad Condensadora con bomba de calor modelo ARUN220BT2 con capacidad nominal de
enfriamiento de 220,000 BTU h para operar a 220V/3F/60HZ.

 1 Unidad Evaporadora tipo “cassette” de 4 vías modelo ARNU48GTMA2 con capacidad nominal de
enfriamiento de 48,000 BTU h para operar a 220V/1F/60HZ.

 4 Unidades Evaporadoras tipo “cassette” de 4 vías modelo ARNU42GTMA2 con capacidad

nominal de enfriamiento de 42,000 BTU h para operar a 220V/1F/60HZ.

 4 Unidades Evaporadoras tipo “cassette” de 4 vías modelo ARNU42GTMA2 con capacidad

nominal de enfriamiento de 42,000 BTU h para operar a 220V/1F/60HZ.

 1 Unidad Evaporadora tipo “cassette” de 4 vías modelo ARNU24GTPA2 con capacidad nominal de
enfriamiento de 24,000 BTU h para operar a 220V/1F/60HZ.

 1 Unidad Evaporadora tipo “cassette” de 4 vías modelo ARNU18GTQA2 con capacidad nominal de
enfriamiento de 18,000 BTU h para operar a 220V/1F/60HZ.

Sistema 3er Nivel.

 1 Unidad Condensadora con bomba de calor mca. LG mod. ARUN200BT2 con capacidad nominal
de enfriamiento de 200,000 BTU h para operar a 220V/3F/60HZ.

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 4 Unidades Evaporadoras tipo “cassette” de 4 vías modelo ARNU42GTMA2 con capacidad

nominal de enfriamiento de 42,000 BTU h para operar a 220V/1F/60HZ.

 1 Unidad Evaporadora tipo “cassette” de 4 vías modelo ARNU36GTMA2 con capacidad nominal de
enfriamiento de 36,000 BTU h para operar a 220V/1F/60HZ.

 1 Unidad Evaporadora tipo “cassette” de 4 vías modelo ARNU24GTPA2 con capacidad nominal de
enfriamiento de 24,000 BTU h para operar a 220V/1F/60HZ.

 1 Unidad Evaporadora tipo “cassette” de 4 vías modelo ARNU18GTQA2 con capacidad nominal de
enfriamiento de 18,000 BTU h para operar a 220V/1F/60HZ.

Sistema 2do Nivel.

 1 Unidad Condensadora con bomba de calor modelo ARUN220BT2 con capacidad nominal de
enfriamiento de 220,000 BTU h para operar a 220V/3F/60HZ.

 5 Unidades Evaporadoras tipo “cassette” de 4 vías modelo ARNU42GTMA2 con capacidad

nominal de enfriamiento de 42,000 BTU h para operar a 220V/1F/60HZ.

 1 Unidad Evaporadora tipo “cassette” de 4 vías modelo ARNU24GTPA2 con capacidad nominal de
enfriamiento de 24,000 BTU h para operar a 220V/1F/60HZ.

 1 Unidad Evaporadora tipo “cassette” de 4 vías modelo ARNU18GTQA2 con capacidad nominal de
enfriamiento de 18,000 BTU h para operar a 220V/1F/60HZ.

Sistema 1er Nivel.

 1 Unidad Condensadora con bomba de calor modelo ARUN220BT2 con capacidad nominal de
enfriamiento de 220,000 BTU h para operar a 220V/3F/60HZ.

 3 Unidades Evaporadoras tipo “cassette” de 4 vías modelo ARNU48GTMA2 con capacidad

nominal de enfriamiento de 48,000 BTU h para operar a 220V/1F/60HZ.

 1 Unidad Evaporadora tipo “cassette” de 4 vías modelo ARNU42GTMA2 con capacidad nominal de
enfriamiento de 42,000 BTU h para operar a 220V/1F/60HZ.

 1 Unidad Evaporadora tipo “cassette” de 4 vías modelo ARNU36GTMA2 con capacidad nominal de
enfriamiento de 36,000 BTU h para operar a 220V/1F/60HZ.

 2 Unidades Evaporadoras tipo “cassette” de 4 vías modelo ARNU18GTQA2 con capacidad nominal
de enfriamiento de 18,000 BTU h para operar a 220V/1F/60HZ.

Sistema Planta Baja.

 1 Unidad Condensadora con bomba de calor modelo ARUN220BT2 con capacidad nominal de
enfriamiento de 220,000 BTU h para operar a 220V/3F/60HZ.

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 1 Unidad Evaporadora tipo “cassette” de 4 vías modelo ARNU48GTMA2 con capacidad nominal de
enfriamiento de 48,000 BTU h para operar a 220V/1F/60HZ.

 2 Unidades Evaporadoras tipo “cassette” de 4 vías modelo ARNU42GTMA2 con capacidad

nominal de enfriamiento de 42,000 BTU h para operar a 220V/1F/60HZ.

 3 Unidades Evaporadoras tipo “cassette” de 4 vías modelo ARNU36GTMA2 con capacidad

nominal de enfriamiento de 36,000 BTU h para operar a 220V/1F/60HZ.

 1 Unidad Evaporadora tipo “cassette” de 4 vías modelo ARNU28GTPA2 con capacidad nominal de
enfriamiento de 28,000 BTU h para operar a 220V/1F/60HZ.

Sistema Planta Sótano.

 1 Unidad Condensadora con bomba de calor modelo ARUN300BT2 con capacidad nominal de
enfriamiento de 300,000 BTU h para operar a 220V/3F/60HZ.

 6 Unidades Evaporadoras tipo “cassette” de 4 vías modelo ARNU48GTMA2 con capacidad

nominal de enfriamiento de 48,000 BTU h para operar a 220V/1F/60HZ.

 1 Unidad Evaporadora tipo “cassette” de 4 vías modelo ARNU28GTPA2 con capacidad nominal de
enfriamiento de 28,000 BTU h para operar a 220V/1F/60HZ.

 1 Unidad Evaporadora tipo “cassette” de 4 vías modelo ARNU12GTRA2 con capacidad nominal de
enfriamiento de 12,000 BTU h para operar a 220V/1F/60HZ.

 1 Unidad Evaporadora tipo “cassette” de 4 vías modelo ARNU09GTRA2 con capacidad nominal de
enfriamiento de 9,000 BTU h para operar a 220V/1F/60HZ.

 2 Unidades Evaporadoras tipo “cassette” de 4 vías modelo ARNU07GTRA2 con capacidad nominal
de enfriamiento de 7,000 BTU h para operar a 220V/1F/60HZ.

 Sistema Sites de Cómputo.

 1 Unidad Condensadora para sólo enfriamiento, modelo ARUV100BT2 con capacidad nominal de
enfriamiento de 100,000 BTU h para operar a 220V/3F/60HZ.

 5 Unidades Evaporadoras tipo “wall mounted” modelo ARNU18GS5A2 con capacidad nominal de
enfriamiento de 18,000 BTU h para operar a 220V/1F/60HZ.

MULTI - V – Inverter con Bomba de calor

Es un sistema de Aire Acondicionado de volumen de refrigerante variable por expansión directa para
enfriamiento o calefacción con bomba de calor. Es un sistema de respuesta rápida en el que hasta 40
unidades interiores pueden funcionar en el mismo circuito refrigerante con una sola unidad exterior.

Un compresor activado por Inverter permite modular la salida de la unidad exterior en función de la
demanda de refrigeración/calefacción de la zona que controla una amplia gama de capacidades, de 5 HP y 8

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HP a 48 HP en aumentos de 2 HP, cubre las necesidades de todos los clientes relativas a edificios grandes y
pequeños, sean de construcción nueva o no.

Intelligent Manager (Control)

Este sistema de control es la solución ideal para el control y la gestión de hasta 1024 unidades internas
(evaporadoras) MULTI - V por medio de una PC, el control que se necesita es el DAM602A51, enlazando las
condensadoras en 4 grupos y llevando el mismo número de puertos a la PC.

Tecnología Inverter

El sistema MULTI - V utiliza un sistema de control PI (Integral Proporcional) variable que se sirve de
sensores de presión de refrigerante para aumentar el control sobre los compresores de control Inverter y de
control “on/off”, a fin de reducir las etapas de control en unidades más pequeñas y proporcionar un control
preciso tanto en las áreas grandes como en las reducidas. A su vez, esto permite controlare de forma
individual hasta 40 unidades interiores de diferentes capacidades y tipos en una proporción 50 – 130 % en
comparación con la capacidad de las unidades exteriores.

Control Inteligente

Una válvula de expansión electrónica que utiliza un control PID, ajusta continuamente al volumen de
refrigerante para responder a las variaciones de carga de las unidades interiores, Por lo tanto, el sistema
MULTI - V mantiene temperaturas ambientes cómodas en un nivel virtualmente constante sin las típicas
variaciones de temperatura de los sistemas de control “on/off”.

El termostato puede controlar una temperatura ambiente estable con una variación de ± 0.5° C del punto de
ajuste.

Ciclo de Marcha/Paro

Las consecuencias directas de la técnica adoptada por LG para regular la capacidad mediante el uso de
múltiples compresores son: pérdidas mínimas por cambio de modo de sobrevoltajes mínimos debido a la
superposición de capacidad y frecuencia.

Puesto que LG utiliza pequeños compresores Inverter de 5 CV, la influencia de armónicos es inferior a la que
genera un único compresor grande, el uso de múltiples compresores también garantiza un sistema de reserva
del 50%.

Los compresores pequeños son más económicos y pueden sustituirse con más rapidez.

Bajo Costo de Funcionamiento

Los costes de funcionamiento del sistema MULTI - V son bajos porque éste permite el control individual de
cada zona. Significa que sólo los ambientes que requieren una climatización serán calentados o enfriados,
mientras que el sistema puede cortarse en los ambientes en donde no se requiere climatización.

Las unidades MULTI - V tienen el coeficiente de rendimiento/coeficiente de eficiencia energética más alto del
mercado en el área de funcionamiento más común.

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Compresor sin Escobillas de Reluctancia CC

El compresor de espiral recibe el impulso del motor de última generación, lo que proporciona un mejor
rendimiento y una mayor eficiencia energética, con lo cual el ahorro energético es mayor.

Capacidad de Arranque Automático

Incluso después de cortes eléctricos excepcionalmente largos, la capacidad de arranque automático

incorporada garantiza una puesta en marcha automática del sistema. Dado que la memoria programada no
se borra con las interrupciones del suministro de energía, no es necesaria ninguna reinicialización del
programa.

Bajo nivel sonoro de funcionamiento

Este sistema permite desarrollar un compresor de espiral Inverter y un ventilador diseñados especialmente
para reducir los niveles sonoros de funcionamiento.

La nueva rejilla y el nuevo ventilador funcionan con un nivel de ruido bajo, un volumen de flujo de aire
elevado y están alojados en una carcasa compacta junto con los componentes del compresor asociados.
Gracias a este conjunto de nueva tecnología, una unidad de 16 CV se puede alojar en una sola carcasa.

El ventilador aerodinámico en espiral tiene una curvatura en el borde de la aleta que reduce la turbulencia,
con lo cual se reduce la perdida de presión.

La nueva forma de la rejilla aerodinámica facilita la descarga de aire en espiral, con lo cual se reduce la
pérdida de presión.Por la noche el nivel sonoro de la unidad exterior puede reducirse durante un periodo
determinado (máximo 8 dBA): los paros y arranques pueden ser programados. Las unidades interiores de LG
tienen niveles de presión sonora muy bajos, hasta 25 dBA.

Funcionamiento Según la Temperatura Exterior

Funcionamiento estándar

(Hasta 20° C de temperatura exterior)

El avanzado control PI de unidad exterior permite que las series VRV (Plus) con recuperación de calor e
Inverter con bomba de calor funcionen con temperaturas ambientes exteriores de hasta -5° C en el modo de
refrigeración y hasta -20° C en el modo de calefacción.

Alto Rendimiento

Tratamiento Anticorrosivo No.1

El tratamiento anticorrosivo especial del intercambiador de calor proporciona una resistencia 5 ó 6 veces
superior frente a la lluvia ácida y la corrosión salina. La lámina de acero inoxidable de la parte inferior de la
unidad proporciona protección adicional pues mejora en la resistencia a la corrosión.

Doble Función de Reserva

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[AIRE ACONDICIONADO] MEMORIA DESCRIPTIVA

En el caso de que un compresor se averíe, la función de reserva configurada en campo o controlada de forma
remota de la unidad exterior en cuestión (y también entre diferentes unidades exteriores) activará el
funcionamiento de otro compresor en modo de emergencia, con el fin de mantener una capacidad intermedia
durante un máximo de 8 horas.

Distribución de Carga

La secuencia de arranque cíclica de varios sistemas de unidades exteriores compensa la carga de los
compresores y amplía la duración operativa de éstos.

Tecnología especial de Compensación de Aceite

Esta tecnología garantiza que cada módulo de unidad exterior contenga la cantidad óptima de aceite a fin de
mantener un correcto funcionamiento del compresor. Se realizan comprobaciones automáticas cada 6
minutos en los compresores que estén en marcha para garantizar que haya aceite suficiente para
mantenerlos en funcionamiento.

En el caso de que se detecte falta de aceite, se podrá transportar aceite desde otras unidades exteriores del
sistema por el tubo de compensación de aceite que conecta varios sistemas.

Cada uno de los compresores de una unidad exterior MULTI - V está provisto de un circuito de
compensación de aceite interno, compuesto de un circuito de separación de aceite y uno de retorno de aceite.

De este modo se garantiza que la máxima cantidad de aceite retorne al depósito del compresor antes de
entrar en la red de tuberías REFNET. El circuito de compensación de aceite de cada unidad exterior está
conectado a los de otras unidades exteriores, lo que ofrece fiabilidad adicional y permite la circulación del
aceite durante las operaciones de carga parciales.

Sin Equipo de Reserva

Los sistemas convencionales VAV (Volumen de Aire Variable) y los sistemas fan coil / enfriadoras requieren
costosas y voluminosas unidades de reserva en caso de interrupción de servicio.

Dado que las unidades exteriores del sistema MULTI - V se componen de compresores independientes, el
sistema en su totalidad sigue funcionando en caso de interrupción de servicio.

Medio Ambiente

 Cantidad de refrigerante mínima en el sistema completo

 Menos desechos y mejor reciclaje

La PCB soldada sin plomo no produce contaminación ambiental y la placa inferior reciclable de acero al
Galbarium está diseñada para durar alrededor de seis veces más que la base galvanizada tradicional.

 La función de recuperación de refrigerante

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La función de recuperación de refrigerante permite que todas las válvulas de expansión se abran. De esta
forma es posible drenar el refrigerante desde el sistema de tuberías y almacenarlo en el receptor y en el
condensador.

Criterios de Selección

El sistema VRV (Volumen de Refrigerante Variable) es un sistema moderno e ideal para este edificio, pues
presenta una gran eficiencia energética, es fácil de instalar, flexible, fiable y fácil de utilizar.

Una válvula de expansión electrónica que utiliza un control PID, ajusta continuamente el volumen de
refrigerante para responder a las variaciones de carga de las unidades interiores. Por lo tanto, el sistema
VRV mantiene temperaturas ambientes cómodas en un nivel virtualmente constante sin las típicas variaciones
de temperatura de los sistemas de control ON/OFF.

El sistema cuenta con un ciclo de marcha/paro menos frecuente; las consecuencias directas de la técnica
adoptada por LG para regular la capacidad mediante el uso de múltiples compresores son: pérdidas mínimas
por cambio de modo y sobre voltajes mínimos debido a la superposición de capacidad y frecuencia.

Puesto que LG utiliza pequeños compresores invertir de 5 CV, la influencia de armónicos es inferior a la que
genera un único compresor grande, el uso de múltiples compresores también garantiza un sistema de reserva
del 50%; los compresores pequeños son más económicos y pueden sustituirse con más rapidez.

Los costes de funcionamiento del sistema VRV son bajos porque éste permite el control individual de cada
zona. Significa que sólo los ambientes que requieren una climatización serán calentados o enfriados,
mientras que el sistema puede cortarse en los ambientes en donde no se requiere climatización.

El compresor de espiral recibe el impulso del motor de última generación, lo que proporciona un mejor
rendimiento y una mayor eficiencia energética, con lo cual el ahorro energético es mayor.

El tratamiento anticorrosivo especial del intercambiador de calor proporciona una resistencia 5 ó 6 veces
superior frente a la lluvia ácida y la corrosión salina. La lámina de acero inoxidable de la parte inferior de la
unidad proporciona protección adicional.

En el caso de que un compresor se averíe, la función de reserva configurada en campo o controlada de forma
remota de unidad exterior en cuestión (y también entre diferentes unidades exteriores) activará el
funcionamiento de otro compresor en modo de emergencia, con el fin de mantener una capacidad intermedia
durante un máximo de 8 horas. La secuencia de arranque cíclica de varios sistemas de unidades exteriores
compensa la carga de los compresores y amplía la duración operativa de estos.

Esta tecnología garantiza que cada módulo de unidad exterior contenga la cantidad óptima de aceite a fin de
mantener un correcto funcionamiento del compresor. Se realizan comprobaciones automáticas cada 6
minutos en los compresores que estén marcha para garantizar que haya aceite suficiente para mantenerlos
en funcionamiento.

Los sistemas convencionales VAV (Volumen de Aire Variable) y los sistemas “fan & coil”/enfriadoras
requieren costosas y voluminosas unidades de reserva en caso de interrupción de servicio. Dado que las

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unidades exteriores del sistema VRV se componen de compresores independientes, el sistema en su totalidad
sigue funcionando en caso de interrupción de servicio.

Extracción en Sanitarios.

Para la extracción de sanitarios se seleccionó un extractor centrífugo de descarga horizontal para montaje
en techo mca. Soler & Palau mod. CRHT - 22 con capacidad para desplazar 4,400 PCM contra una P.E.E.
de 1.25" c.a. con motor de 2 H.P. a 976 rpm, para operar a 220v/3f/60hz. 

La cubierta intemperie está diseñada para proteger al motor y partes internas, con facilidad de apertura
para su inspección y mantenimiento.

El motor trifásico empleado es fabricado bajo especificaciones NEMA y cuenta con eficiencia por encima de
los valores de MON-016-ENER.

Está diseñado para ser arrancados directos en línea de alimentación y capaces de soportar variaciones
de ± 10 % en la tensión de alimentación (por periodos cortos de tiempo), y de ± 5 % de forma constante,
sin presentar variaciones en su operación.

Protección IP 55, para protección de ambientes húmedos y polvo.

Los rodamientos a bolas son de reconocida marca, integrados en chumaceras de fundición de metal para
piso, seleccionadas para larga durabilidad a las más altas RPM de catálogo. La base soporte motor-
chumaceras está fabricada en acero galvanizado de alta resistencia.

El ensamble de base motor a la estructura del ventilador se encuentra soportada por medio de tacones
anti-vibratorios para reducir el nivel sonoro y la posible vibración de la transmisión que se pudiera
trasladar a la estructura del conjunto.

El conjunto Venturi-turbina está diseñado para proporcionar gran eficiencia y reducir el nivel sonoro.

La base-embocadura se fabrica con aluminio de alta resistencia y grueso calibre que le permite dar rigidez al
conjunto. Con esquinas soldadas para mayor robustez.

Ventilación forzada durante la operación para enfriar el motor con aletas de enfriamiento que a través de
perforaciones realizadas en el plato soporte entre la turbina y la base transmisión dirigen el aire hacia el
interior de la cubierta transmisión.

Malla de protección para impedir la entrada de objetos extraños. Tubo de conexión para facilitar la
instalación.

Extracción de Campana de Cocina.

Para la extracción de humos de la campana de cocina se seleccionó un equipo extractor helico-centrífugo en

línea mca. Soler & Palau mod. TD - 1000 SILENT con capacidad para desplazar 600 PCM contra una
P.E.E. de 0.30" c.a. con potencia de 150 W a 2 500 RPM, para operar a 127V/1F/60HZ.

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Este extractor de bajo perfil, es extremadamente silencioso, fabricado en material plástico, con
recubrimiento interno que direcciona las ondas sonoras y aislamiento fonoabsorbente, juntas de goma en
impulsión y descarga para absorber las vibraciones, cuerpo motor desmontable sin necesidad de tocar los
conductos, caja de bornes externa orientable 360º, motor regulable a 127V 60Hz de 2 velocidades, Clase B,
IP44, rodamientos a bolas de engrase permanente y protector térmico. 

Extracción de Subestación Eléctrica.

Para lograr la ventilación y desalojo de humos de la planta de emergencia se seleccionaron 2 equipos

extractores helicoidales con transmisión y persiana metálica incluida mca. Soler & Palau mod. AGE - 800
con capacidad para desplazar 1,100 PCM contra una P.E.E. de 0.25" c.a. con motor de 1/2 H.P. a 550 RPM,
para operar a 220V/1F/60HZ.

De 800 mm de diámetro, construidos en lámina galvanizada, con malla de protección en aspiración,

transmisión poleas y bandas, motor cerrado a 4 polos, caja de cojinetes S&P con rodamiento a bolas, hélices
en 6 álabes con alineación y balanceo preciso, mecanismo centrífugo de apertura y cierre de persianas
fabricado en resina termoplástica

REJILLAS DE EXTRACCIÓN Y ESCARGA

Para la extracción en sanitarios y descarga de aire, se seleccionaron rejillas de aletas de 1 ¼” de ancho fijas
a 45° y 1” de espacio entre centros, con juego de aletas arregladas en posición horizontal, paralelas a la
dimensión más larga.

Las aletas deflectoras a 45° proporcionan una apariencia de “no-visión” cuando se instalan con las
aberturas de aletas orientadas hacia una pared cercana o techo. Su construcción es a base de marcos y
aletas de aluminio extruido de gran resistencia a la corrosión con acabado anonizado natural mate.

Proporciona hasta un 70% de área libre efectiva lo cual minimiza la velocidad de entrada y reduce la caída
de presión y proporciona una apacible operación. Opcionalmente se suministran con control de volumen de
aletas de aluminio opuestas, que proporciona el máximo control de volumen del flujo de aire.

Todas la rejillas de extracción deberán contar con compuerta de control de volumen.

Nota: las rejillas de extracción en sanitarios deben estar construidas completamente en aluminio para evitar
corrosión.

REJILLAS DE PASO EN PUERTAS

Para el paso de aire a través de puertas se seleccionaron rejillas del tipo “no-visión” con aletas fijas en
forma de “V” invertida espaciadas ½” una de otra, estas rejillas integran contramarco para presentar una
apariencia de acabado en ambos lados de la puerta, con aletas paralelas a la dimensión más larga.

Se fabrican con perfiles de aluminio extruido de gran resistencia a la corrosión, aleación 6063-T5; en
anonizado natural mate o en pintura electrostática, esmalte acrílico secado al horno.

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Proporcionan hasta un 56% de área libre efectiva y un funcionamiento eficiente al seleccionarlas para una
máxima velocidad de entrada de 300 pies/minuto, cuando se utilizan como rejillas de transferencia en
puertas o paredes.

CUELLOS DE LONA

Para las descargas de ventiladores y evaporadores tipo “fan & coil” deberán instalarse cuellos de lona
ahulada sin aislamiento (excelentes propiedades mecánicas).

Es resistente al agua, a las rasgaduras, y a la tensión, evita la transmisión de vibraciones y puede operar en
un rango de temperaturas de -30° hasta 70° C.

La presentación que se recomienda para este proyecto es en cajas de 100 pies, fabricado en 45 mm de lámina
galvanizada en cada extremo y 75 mm de lona de PVC.

CONSTRUCCIÓN DE DUCTOS

Se fabricarán e instalarán de conformidad con los tamaños y recorridos mostrados en planos, la totalidad de
los ductos metálicos para aire acondicionado y ventilación.

El Contratista deberá verificar las dimensiones y comprobar que no existirán obstrucciones, proponiendo
alteraciones en los casos necesarios y sin costo adicional, los que estarán sujetos a la aprobación del
Ingeniero Supervisor.

Para la construcción de los ductos se emplearán hojas de lámina galvanizada de primera calidad en los
calibres señalados en el proyecto; es importante hacer caso de estos datos pues fueron calculados
considerando las velocidades y componentes de la presión ejercida dentro de ellos.

En general, se seguirán las normas recomendadas por SMACNA (sheet metal and air conditioning
contractors national association, inc )

Todos los ductos se asegurarán firmemente a techos de la siguiente manera:

- Para ductos hasta 20 pulgadas platinas de plancha galvanizada de 0.8 mm x 1 pulgadas y tacos de
expansión de 1/4” de diámetro, cada 2.50 metros.

- Para ductos mayores a 20 pulgadas con colgadores de varilla galvanizada roscada de 3/8” de diámetro y
la base del soporte de ángulos de fierro galvanizado de 1/8” x 1.1/2" , cada 2.00 metros

La unión entre los ductos y los equipos se efectuarán por medio de juntas flexibles de lona de vinyl pesado y
neoprene de 10” de ancho, similar o igual al tipo DFN-10 neoprene de la marca DURO DYNE y asegurada
con abrazaderas y empaquetaduras para cierre hermético.

Se proveerán compuertas manuales en los desvíos de los ductos empleando planchas de fierro galvanizado
calibre N° 20, cuyo eje irá apoyado en las caras del ducto con cojinetes de bronce. El eje identificará desde
el exterior la posición real de la compuerta.

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Los codos se construirán con el radio menor, igual a los 3/4 de la dimensión del ducto en la dirección el giro,
donde por limitaciones de espacio no se pueden instalar codos curvos, se instalarán codos rectangulares con
guías de doble espesor.

Las transformaciones se construirán con una pendiente hasta 25%.

Los ductos de extracción de campanas serán de lámina negra cal. 16 o de acero inoxidable cal. 18, con
uniones soldadas, debiéndose instalar un registro en la cara lateral del codo de cambio de dirección de
horizontal a vertical, para la limpieza de la grasa, con un cople de 25 mm de diámetro y tapón capa
galvanizado, soldado en la parte más baja de la trampa, con compuerta contra incendio que desconecte el
extractor en caso de incendio.

AISLAMIENTO TÉRMICO PARA TUBERÍAS DE REFRIGERACIÓN

El aislamiento térmico deberá ser especialmente diseñado y utilizado para el aislamiento de instalaciones de
calefacción y refrigeración, así como aplicaciones de aire acondicionado.

En nuestro proyecto recomendamos el uso de aislamiento tipo Thermaflex del tipo ThermaSmart, a
continuación presentamos las características del material:

 Características generales del material: ThermaSmart es un innovador material hecho de una

espuma de termoplástico elastomérico. Cuenta con una estructura de célula cerrada que le permite
ser flexible en un rango de temperatura de -80ºC a +90ºC. Este material es definitivamente más
fuerte que cualquier otro elastómero tradicional y tiene mejor resistencia contra factores del
exterior.

 Conductividad térmica / propiedades aislantes: debido a la estructura de célula fina y cerrada y la

adición de aditivos aislantes, ThermaSmart tiene un excelente valor (k) de conductividad térmica.
Thermaflex inspecciona y verifica estos valores regularmente con institutos independientes
internacionales cómo “Forschungsinstitut Fur Warmeschutz” (FIW) en Munich

 Amigable con el medio ambiente: ThermaSmart es completamente reciclable. No contiene los

perjudiciales (H)CFC´s. El análisis del ciclo       de vida (ACV) indica que ThermaSmart cumple con
los más altos estándares ecológicos (Ozone Depleting Potencial and Global Warming Potencial =
0).

 Comportamiento del aislante en caso de incendio: ThermaSmart reúne los más altos estándares
mundiales respecto al comportamiento con el fuego y humo. El índice de humo (D=1.5 m-1) es
significativamente más bajo que el índice de humo de todos los elastómeros. Habrá una generación
mínima de humos tóxicos durante un incendio.

 Condensación y absorción de agua: ThermaSmart tiene un alto valor μ por su barrera de vapor
integrada y constante resistencia al flujo de vapor húmedo. Por lo tanto casi no absorbe líquidos, ni
siquiera cuando la superficie este dañada, además de ser un producto homogéneo.

TUBERíA DE COBRE PARA GAS REFRIGERANTE R410-A

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Para las verticales y los troncales del sistema de refrigeración, deberá instalarse tubería de cobre rígida tipo
“L” (al igual que sus respectivas conexiones) para presiones de trabajo y temperaturas más elevadas de lo
normal, como es el caso de la refrigeración en aire acondicionado.

La tubería deberá presentar las siguientes características: temple rígido, color de identificación azul,
grabado bajo relieve en diámetros de ¼” a 4”.

Esta tubería está fabricada cumpliendo con la Norma NMX – W018 – SCFI, productos de cobre y sus
aleaciones, tubos de cobre sin costura para conducción de fluidos a presión, especificaciones y métodos de
prueba ASTM-B-88.

Para toda la tubería proveniente de los “refnet” se recomienda instalar tubería de cobre tipo “L” flexible.

La tubería deberá presentar las siguientes características: temple flexible, sin color de identificación,
grabado bajo relieve, revisar que provenga de rollos de 60 pies de longitud en diámetros de ¼” a 1”.

El implementar este tipo de material hará más rápida la instalación y evitará fugas por soldadura.

Esta tubería está fabricada cumpliendo con la Norma NMX – W018 – SCFI, productos de cobre y sus
aleaciones, tubos de cobre sin costura para conducción de fluidos a presión, especificaciones y métodos de
prueba ASTM-B-88.

SOLDADURA PARA TUBERIA DE COBRE TIPO “L”

Deberá utilizarse soldadura del tipo “Aga fosco” 750 (ó similar) soldadura que sirve para remplazar a las
soldaduras de plata, al igual que las anteriores es de flujo capilar y alta resistencia a la tracción.

Se emplea en piezas de cobre y aleaciones del mismo metal; en juntas tope, a solapa y en tés. Se identifica
por tener en sus extremos, marcado el color amarillo. Úsese fundente: Aga – 2800 (o similar).

Todas las soldaduras de la tubería rígida deberán hacerse baja una atmosfera de nitrógeno, y deberán
hacerse por lo menos dos barridos con este gas presurizando el sistema a 14o lb.

Es importante no pasar alto estas indicaciones, ya que los barrios de nitrógeno garantizarán que la tubería
este completamente limpia para no obstruir el paso de refrigerante por los capilares dentro de los “refnets” y
servirán de prueba para detectar fugas por fallas en las soldaduras.

Para la soldadura capilar deberá seguirse el siguiente procedimiento:

1. Cortar con el corta-tubos o con la segueta de diente fino. En caso de usar el segundo, emplear
una guía para obtener un corte a escuadra, y de esta manera se logrará tener asiento perfecto entre
el extremo del tubo y el anillo o tope que tiene la conexión en su interior evitando las fugas de
soldadura.

2. Limpiar la rebaba que se haya formado al realizar el corte, esto se logra por medio del rimador o
la lima de media caña. El corta-tubos va provisto de una cuchilla triangular en su parte trasera que
sirve para rimar el tubo, es decir quitar la rebaba.

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3. Limpiar perfectamente el interior de la conexión y el exterior del tubo, con lana de acero o lija de
esmeril.

4. Aplicar una capa delgada y uniforme de pasta fundente en el exterior del tubo, esto se hace con un
cepillo o brocha, NUNCA CON LOS DEDOS.

5. Introducir el tubo en la conexión hasta el tope, girando a uno y otro lado para que la pasta se
distribuya uniformemente.

6. Aplicar la flama del soplete en la unión, tratando de realizar un calentamiento uniforme; si es

necesario, girar el soplete lentamente alrededor de la unión y probando con la punta del cordón de
soldadura la temperatura de fusión, después retirar la flama cuando se coloque el cordón y
viceversa.

7. Cuando se llegue a la temperatura de fusión de la soldadura, ésta pasará al estado líquido que
fluirá por el espacio capilar; cuando este se encuentre ocupado por la soldadura, se formará un
anillo alrededor de la conexión lográndose soldar perfectamente.

8. Finalmente quitar el exceso de soldadura con estopa seca, haciendo esta operación únicamente
rozando las piezas unidas, es decir sin provocar ningún movimiento en éstas, que de hacerlo podrían
fracturar la soldadura que está solidificando.

Para el proceso de unión por compresión en la tubería de temple flexible deberá seguirse las siguientes
recomendaciones:

1. Desenrollar únicamente la cantidad de tubería necesaria, sobre una superficie plana colocar la
mano sobre la parte desplegada, con la otra mano llevar el movimiento de rodamiento del rollo.

2. Usar el corta-tubos a la longitud deseada, sin hacer mucha presión en el tubo, lubricando con
unas gotas de aceite la cuchilla circular.

3. Remover la rebaba creada por el corte del tubo, el cortatubos lleva una cuchilla para tal efecto,
también se puede usar el barril escariador o una lima de media caña.

4. Colocar la tuerca cónica de unión (compresión) en el tubo antes de proceder a las siguientes
operaciones.

5. Colocar la arandela en el tubo, cuidando de limpiar bien éste de tierra y polvo, para que la
arandela actúe bien.

6. Introducir el tubo en la parte correspondiente cuidando de que llegue al tope, una vez hecho esto
se procede al apriete de la tuerca de unión, la que al ir ajustándose provocará el estrangulamiento
del barril o arandela.

Nota: Es importante que la boca del tubo no esté chupada hacia el interior, producto de un corte rápido lo
cual reduciría la sección transversal de ésta, creando turbulencias y erosiones en las paredes.

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Las arandelas de neopreno pueden ser reutilizables, al eliminar la presión de éstas y volver a su estado
original, no así las de latón.

SOPORTERÍA

Toda la tubería deberá ser soportada, asegurada y guiada de forma apropiada, de modo de no presentar
flexiones y evitar transmisión de vibraciones a pisos o paredes, utilizándose anti-vibratorios de goma.

Los soportes metálicos deben ser construidos y montados de acuerdo a normas de construcción y montaje de
las estructuras metálicas de fuerza.

Durante el montaje deben ser provistos por el instalador, soportes provisionales, de modo que la línea no
sufra tensiones exageradas ni que esfuerzos apreciables sean transmitidos a los equipamientos, ni por poco
tiempo.

Los puntos de fijación serán hechos después del montaje total de la línea.

Solamente será permitido soldar soportes en tubos o equipamientos (idénticos a los provisionales) cuando
sea indicado en el proyecto o permitido por el cliente.

Los soportes deben ser colocados con una tolerancia de ±3 cm en dirección perpendicular al tubo y ±15 cm
en dirección longitudinal, salvo se indique lo contrario.

Las superficies de soporte del contacto con el tubo, deberán ser pintadas antes de la colocación de la línea.

Las líneas podrán ser probadas, solamente después y colocadas en todos los soportes, guías y anclajes.

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