PLAN DE CALIBRACIÓN DE LABORATORIO

Documento de referencia/ guía para entender esta herramienta de los sistemas de gestión de
la calidad en el ámbito metrológico. En la actualidad el esquema se soporta informáticamente,
pero mantiene los atributos característicos de esta exposición.

El plan de calibración es la herramienta metrológica que permite a la organización satisfacer

los requisitos de trazabilidad, procedimentando sus actuaciones conforme a criterios
generales, regulados por normas, y aportar evidencias convencionales de esta actividad.

La correcta definición y utilización del plan de Calibración conduce a la determinación,

aseguramiento, control y registro de la incertidumbre asignada a cada patrón, instrumento y
procedimiento de medición aplicados por la organización.

Consta de los siguientes elementos:

- Carta de trazabilidad
- Diagrama de Niveles
- Fichero de instrucciones
- Archivo de Resultados
- Etiquetas de calibración

1. CARTA DE TRAZABILIDAD

TRAZABILIDAD METROLÓGICA  Propiedad de un resultado de medida por la cual el

resultado puede relacionarse con una referencia mediante una cadena ininterrumpida
y documentada de calibraciones, cada una de las cuales contribuye a la incertidumbre
de medida.
CADENA DE TRAZABILIDAD METROLÓGICA  Sucesión de patrones y calibraciones que
relacionan un resultado de medida con una referencia.

La exigencia de trazabilidad es descrita como: “una cadena ininterrumpida de

comparaciones desde el elemento hasta patrones adecuados”
La carta de trazabilidad exterior de un laboratorio metrológico, recoge
nominativamente y de forma escalonada, las entidades que aportan el necesario
enlace entre los elementos de referencia del laboratorio y las materializaciones de las
magnitudes ejecutadas por entidades de superior nivel metrológico.

2. DIAGRAMA DE NIVELES

Se trata de una herramienta gráfica orientada al seguramiento interno de la

trazabilidad, sobre la que se recogen todos los patrones, instrumentos y accesorios de
medida de un laboratorio.
Se trata de un Diagrama de Niveles por estructurar los niveles de calibración de los
elementos, expresando las relaciones de calibración entre ellos.
Resaltar que se refiere a Niveles de Calibración y No de precisión , es decir, elementos
en el mismo nivel pueden tener incertidumbres de calibración muy dispares.
CRITERIO PARA LA FORMACIÓN DE GRUPO  Todos los elementos del grupo
se calibran con los mismos medios y procedimientos.
 CRITERIO PARA LA FORMACIÓN DE NIVEL  Todos los grupos del nivel se
calibran con medios de niveles superiores, nunca de igual o inferior nivel.
REGLA GENERAL  Situar los grupos en el nivel más elevado posible
NIVEL DE REFERENCIA -R, o NIVEL -0
 Se constituye con los elementos patrón para el laboratorio
 La calibración de estos elementos deberá ser externa, refiriendo a la
Carta de Trazabilidad Externa

La cadena de calibraciones entre elementos de un diagrama de niveles debe ser

descendente no pudiendo presentar saltos ascendentes ni cierres sobre si misma.

3. FICHERO DE INSTRUCCIONES

El desarrollo, validación, actualización y defensa en auditoría es competencia

inexcusable del (los) Responsable(s) de Laboratorio, en el caso de acreditación
Responsable Técnico de Acreditación.
Actualmente la tendencia se orienta a concentrar toda la información en el
Procedimiento de Calibración soportando toda la información referente al Grupo de
Elementos.
FICHA DE INSTRUCCIONES DE CALIBRACIÓN  Habitualmente se recoge la
siguiente información:
 Identificación y denominación de equipos afectados
 Intervalos de Calibración
 Referencia al procedimiento de calibración en uso
 Referencia a los Grupos de los que recibe calibración, patrones y
auxiliares
 Referencia a los Grupos en cuya calibración participa

PROCEDIMIENTO DE CALIBRACIÓN  Habitualmente se recoge la siguiente

estructura:

 Datos de control documental, identificación, fecha de emisión

 Histórico de modificaciones
 Objetivo
 Campo de aplicación
 Intervalos de Calibración
 Criterios de calibración y en su caso de ajuste. Operaciones previas
 Proceso de calibración
 Balance y cálculo de incertidumbre
 Criterios de aceptación y rechazo de resultados
 Referencias normativas y documentales
 Formatos, ejemplos y observaciones

Como apoyo al sistema documental de Instrucciones se desarrollan:

 Calendario de calibraciones
 Inventario o Registro de Equipos
 Etiquetas de Inventario
 Fichas de vida
  Etiquetas de “Fuera de Uso”
 Fichas y Procedimientos de Mantenimiento
 Calendario de Mantenimiento

4. ARCHIVO DE RESULTADOS
Es evidente que los resultados e incidencias de las operaciones de calibración interna
deben quedar registrados, en consonancia con el sistema de calidad. La utilización de
medios informáticos y/o automáticos debe cumplir requisitos genéricos de
conservación de los valores obtenidos y de las modificaciones decididas. El acceso a
determinadas acciones de modificación debe estar limitado y sometido a registro de
identidad de la persona ejecutora.

5. ETIQUETAS DE CALIBRACIÓN
Cada elemento sometido al control definido por el Plan de Calibración debe soportar
una identificación clara y concisa que recoja y refiera al propio plan. Es frecuente que
se adopten etiquetas referentes al estado de vigencia de la calibración del elemento.
Debe conocerse la excepción de las etiquetas de calibración que afectan al nivel de
referencia, estas son proporcionadas por la entidad externa y por exigencia normativa
esta entidad NO puede facilitar indicación sobre criterios o plazos de recalibración.

MEDIDA

Medida es la acción y resultado de medir

MEDICIÓN  Refiere a la actividad experimental que facilita un resultado de medida que

pueden atribuirse razonablemente a una magnitud en un mensurando. Es un acto de
comparación y asignación de valor.

MENSURANDO  Magnitud que se desea medir.

La medición responde a una finalidad u objetivo en relación con el objeto de medida, es

imprescindible una cuidadosa declaración del mensurando:

- Suficientemente detallada
- Rigurosa y concisa
- Conceptualmente clara
- Orientada a las actuaciones y medios aplicados en la medición
- Descriptiva de las influencias que afecten a su interpretación por vía del resultado

DEFINCIÓN DEL MENSURANDO  Para desarrollar una tarea de medida es necesaria una
correcta definición del mensurando = modelos contemplados + hipótesis asumidas

INSTRUMENTO DE MEDIDA  dispositivo utilizado para realizar mediciones, solo o asociado a

uno o varios dispositivos suplementarios

SISTEMA DE MEDIDA  conjunto de uno o más instrumentos de medida y, frecuentemente,

otros dispositivos, incluyendo reactivos e insumos varios, ensamblados y adaptados para
proporcionar información utilizada para obtener valores medidos dentro de intervalos
especificados, para magnitudes de naturaleza dadas.
PRINCIPIO DE MEDIDA  fenómeno que sirve como base de una medición

MÉTODO DE MEDIDA  descripción genérica de la secuencia lógica de operaciones utilizadas

en una medición.

- Método diferencial
- Método de sustitución
- Método de cero
- Método directo: medir el tiempo con el cronómetro
- Método indirecto: depende de otra variable

PROCEDIMIENTO DE MEDIDA  Descripción detallada de una medición conforme a uno o más

principios de medida y a un método de medida dado, basado en un modelo de medida y que
incluye los cálculos necesarios para obtener un resultado de medida.

PATRÓN DE MEDIDA  Realización de la definición de una magnitud dada, con un valor

determinado y una incertidumbre de medida asociada, tomada como referencia.

MAGNITUD DE INFLUENCIA  Magnitud que, en una medición directa, no afecta a la

magnitud que realmente se está midiendo, pero si afecta a la relación entre la indicación y
resultado de medida.

CRITERIO DE RECHAZO  Validación de datos de Chauvenet

|x i−x|> R·s
x i = Valores medidos

x = Valor medio de los valores medidos

s = Cuasi-Desviación típica de los valores medidos

R = R(n) = Factor de cálculo que depende del número de medidas

NORMALIZACIÓN Y TOLERANCIAS

La normalización y los sistemas de tolerancias son atributos característicos de la situación de

los procesos de fabricación artesanal por procesos de producción en serie. La fabricación en
serie exige la intercambiabilidad de los distintos componentes de un sistema complejo,
eliminando la necesidad de ajustes intermedios entre estos constituyentes, esta exigencia se
establece en términos estadísticos. En ocasiones se exige que el porcentaje o tasa de rechazo
sea en la práctica inexistente.

Además de la intercambiabilidad, entendida como la idoneidad para la consecución del

conjunto independientemente de los elementos concretos implicados, se facilita la reposición,
sustitución o recambio de elementos individuales.

Se eliminan los factores de habilidad específica en los operarios para la realización exitosa de
los ajustes orientados al correcto desempeño de los elementos del sistema; esto es por la
ejecución de las características en condiciones de seguridad de montaje y logro funcional.
TOLERANCIAS DE MEDIDA  Se refieren a las variaciones en el valor de una especificación que
pueden ser admitidas para una determinada magnitud dimensional.

GPS  Especificación geométrica del producto

Los valores medida máxima y mediad mínima pueden ser mayores o menores que la medida
nominal. Surge el concepto de posición de la tolerancia respecto a la citada medida nominal o
de referencia.

TOLERANCIA DIMENSIONAL  Se señalan las desviaciones admisibles, superior e inferior, en

cada cota en que sea preciso indicar la tolerancia. Estas desviaciones se colocan como
superíndices y subíndices de la cota nominal.

Lo más habitual es establecer individualmente las desviaciones superior e inferior de aquellas

medidas críticas o de responsabilidad y que el resto de las medidas cumplan con los valores
genéricos de la norma.

SERIE DE TOLERANCIAS FUNDAMENTALES  El cálculo de desviaciones y tolerancias

fundamentales, se realiza para la medida que sea media geométrica de los dos valores
extremos de cada grupo y se aplica a todo el grupo considerado.

SERIE DE POSICIONES DE LAS TOLERANCIAS  La posición de la tolerancia viene expresada por

una letra (a veces dos) que definen la posición de la tolerancia respecto a la línea de referencia
o línea de cero. La posición es diferente si se trata de una medida continente (agujero) o de
una medida contenida (eje). Para diferenciar de que medida se trata se emplearán letras
mayúsculas para las medidas agujero y letras minúsculas para las medidas ejes. Existen 28
posiciones para medidas eje y otras 28 para medida agujero.

SUSTITUCIÓN DE COTAS  En algunas circunstancias puede resultar conveniente que el

operario sustituya unas cotas que figuran en el plano por otras. Sólo debe realizarse cuando
sea imprescindible, pues las tolerancias de las nuevas cotas que se obtienen son más
restrictivas que las sustituidas.

Es indispensable cuando:

- La cota es necesaria para alguna operación en el proceso de fabricación

- Facilita la verificación de la pieza. Una pieza contenida se verifica mejor que una pieza
continente.
- Existe una acotación inadecuada en el dibujo

AJUSTES  Determina el grado de interferencia o acoplamiento dimensional de dos piezas.

Bajo el concepto de “eje” y “agujero”, establece la holgura o el solapamiento previsto entre las
dos geometrías, en términos de tolerancia.

Una pieza es alojamiento o continente: “agujero” contacto interior

La otra pieza es contenida: “eje” contacta exteriormente

- Ajustes simples si sólo hay una pieza “eje” y una “agujero”

- Ajustes combinados si existen varias piezas que son “ejes” y otras varias que son
“agujeros”.

FORMA, ONDULACIÓN Y RUGOSIDAD

GEOMETRÍA SUPERFICIAL  Se entiende por superficie real de un cuerpo la superficie que

limita al cuerpo y lo separa del medio ambiente. Las propiedades microgeométricas son
analizadas en relación con dominios reducidos de exploración y tienen especial
trascendencia en el comportamiento funcional del componente por vía de sus
características en relación a lubricación, adherencia, rozamiento, desgaste, corrosión,
fatiga, brillo,….

PERFIL  Intersección de la superficie real y un plano sensiblemente perpendicular a la

misma.

El estudio dimensional de una superficie real de pieza se afronta tomando en

consideración uno o más perfiles de longitud determinada. Cada perfil analizado deberá
ser definido en posición, orientación y longitud sobre la pieza.

La función que expresa las desviaciones ortogonales al perfil teórico en función de los
arcos recorridos, es analizada por recurso a la descomposición como suma de ondas
sinusoidales de amplitud y longitud de onda variables, por el método de desarrollo en serie
de Fourier.

La representación así obtenida es tratada desde la consideración de tres categorías:

- Perfil Macrogeométrico o Forma

- Perfil de Ondulación
- Perfil Microgeométrico o Rugosidad

Se hará, atendiendo a las desviaciones del perfil real, en relación con el perfil teórico y las
longitudes de onda del desarrollo de Fourier.

No existe en la actualidad un criterio riguroso para delimitar la longitud de onda de corte

que establezca el carácter de desviación de Forma, Ondulación y Rugosidad.

- PERFIL DE RUGOSIDAD  Perfil derivado del perfil primario mediante supresión de las
componentes de gran longitud de onda, tras aplicar el filtro de perfil de longitud: λc
 λ/A > 100  desviaciones de primer orden
 λ/A < 50  desviaciones de orden superior

Siendo A la amplitud de la desviación y λ la longitud de onda en el desarrollo de

Fourier.

El intervalo de valores 50 < λ/A < 100 puede ser considerado como desviación
macrogeométrica o microgeométrica a conveniencia práctica.

Dentro de las desviaciones de superior, pueden distinguirse:

 Desviaciones de Ondulación o de segundo orden con el criterio: λ/A < 50 y λ > l

  Desviaciones de Rugosidad o de tercer orden atienden al criterio: λ < l

Donde l es la longitud básica o longitud de corte

DIRECCIÓN DE MEDIDA  Es un factor determinante en la caracterización de las desviaciones,

máxima cuando se aplica una descripción basada en un perfil medido sobre la superficie real,
dicho perfil será obtenido por la exploración de una línea contenida en el plano de sección
recta u ortogonal.

Se debe entender que la rugosidad indicada por una medición debe ser la máxima, es decir, en
la dirección que resulte ser máxima. Por ello se mide transversalmente a las posibles marcas,
en su defecto se realizan dos mediciones sensiblemente perpendiculares, que de resultar
similares anuncian isotropía, y resultando dispares exigen nuevas mediciones en direcciones
angulares próximas a la dirección de mayor rugosidad hasta lograr indicaciones similares para
ángulos diferentes.

SISTEMA DE REFERENCIA  Se considera de aplicación el sistema M de referencia para lo cual

se anticipan las siguientes definiciones:

- Longitud de evaluación (ln): Longitud del perfil necesaria para la evaluación de los
parámetros microgeométricos.
- Longitud de muestreo de rugosidad, longitud básica o longitud de corte (l = l r):
Longitud del perfil seleccionada para evaluar la rugosidad, sin tomar en consideración
otro tipo de desviaciones.
 La evaluación de un perfil microgeométrico completo representa la igualación
de la longitud de exploración y la longitud básica.
 En general la longitud de evaluación o exploración será dividida en un número
entero de veces la longitud de muestreo o básica.

LÍNEA MEDIA DEL PERFIL PRIMARIO (LM)  Es la línea que, teniendo la forma del perfil
geométrico, divide el perfil de tal manera que, entre los límites de la longitud básica, la suma
de los cuadrados de las distancias de los puntos de perfil a la línea media sea mínima.
Establece la línea de referencia en el “sistema M”.

LÍNEA MEDIA DEL PERFIL DE RUGOSIDAD  Es la línea que con la misma forma del perfil
geométrico y situada paralelamente a la dirección general del perfil, dentro de los límites de la
longitud de muestreo, es tal que la suma de las áreas entre la línea y el perfil, a ambos lados de
esta línea sean iguales. Se aplica en vez de la Línea Media como referencia en el “sistema M”.

MEDIA ARITMÉTICA (Ra)  Valor medio aritmético de las ordenadas del perfil respecto a la
línea de referencia, en una longitud de muestreo de rugosidad, lr.

MEDIA GEOMÉTRICA (Rs)  Valor medio geométrico de las ordenadas del perfil respecto a la
línea de referencia, en toda la longitud de evaluación, ln.

PROFUNDIDAD MÁXIMA (Rmax)  El máximo, de la máxima distancia entre pico y valle

consecutivos de las ordenadas del perfil en cada longitud de muestreo.

PROFUNDIDAD TOTAL (Rt)  Máxima distancia entre pico y valle de las ordenadas del perfil en
toda la longitud de evaluación.
PROFUNDIDAD MEDIA (R)  Valor medio de las distancias entre picos y valles consecutivos en
toda la longitud de muestreo.

PROFUNDIDAD MEDIA SOBRE DIEZ PUNTOS (Rz)  Valor medio de las distancias entre los
cinco picos más elevados y los cinco valles más profundos secuenciados, en toda la longitud de
muestreo.

(R’z)  Valor medio de las distancias entre los cinco picos más elevados y los cinco valles más
profundos secuenciados, en toda la longitud de muestreo.

ALTURA MÁXIMA DE CRESTA (Rp)  Distancia del punto más elevado del perfil a la línea de
referencia. Complementariamente la distancia del valle más profundo a la línea de referencia
viene dada por: Rt-Rp

PASO MEDIO DE IRREGULARIDADES (Sm)  Longitud media de los pasos entre las
irregularidades, en toda la longitud de muestreo (n: número de pasos)

l
- Irregularidad: cambio de signo respecto a la línea de referencia Sm =
m

PORCENTAJE PORTANTE (tp)  El porcentaje de longitud portante es la distancia que

intersecta material en relación con la longitud de evaluación, frente al porcentaje de
profundidad en relación a la profundidad total. (Curva de Abbott-Firestone).

INSTRUMENTOS DE MEDIDA  Con carácter general estos instrumentos disponen de un

elemento captador (mecánico u óptico) acoplado a un dispositivo sensor (generalmente un
transductor mecánico-eléctrico u opto-electrónico, o en su caso OEM: Opto-Electro-Mecánico)