PRIMER PARCIAL

ESTUDIANTE: NARDY SIMON VARGAS - 503907

MATERIA: Construcciones e Instalaciones Industriales
DOCENTE: Ing. Limber Peñaloza
GRUPO: DG - Ing. Industrial
MODULO: 4
F/P: 27-05-2020
SEMESTRE: Primero

1 ¿QUE ESTUDIA LA LOCALIZACIÓN EN LA INDUSTRIA EN

INSTALACIONES INDUSTRIALES?
La localización de un proyecto realiza el estudio de ciertas variables: la tecnología
disponible, costos logísticos, costos impositivos y otros. Es Lo que principalmente
lleva a una decisión empresarial siguiendo criterios de rentabilidad económica,
estudia también la ubicación más conveniente para instalar la planta industrial, que
brinde la mayor rentabilidad de las operaciones respecto a su inversión o bien
donde cumpla cabalmente con los objetivos de la empresa ya sean económicos o
sociales
2 ¿DE CUANTAS ETAPAS CONSTA LA LOCALIZACIÓN EN INSTALACIONES
INDUSTRIALES?
Consta de dos etapas:
•MACROLOCALIZACIÓN: consiste en decidir la región más ventajosa donde se
ubicará una empresa o negocio y describe la zona geográfica general en la que se
va a encontrar un proyecto. la importancia relativa de la macro-localización con
respecto a la micro-localización se incrementa en la medida del tamaño del
proyecto y la propiedad.
La macrolocalización de un proyecto o empresa tiene como finalidad encontrar la
ubicación más favorable para el proyecto, determinando los indicadores
socioeconómicos y características físicas más relevantes, de tal manera que cubra
los requerimientos o exigencias que ayuden a disminuir los costos de inversión.
De igual manera, esta ubicación encontrada debe contribuir a minimizar los gastos
y costos operativos durante todo el período productivo del proyecto.
•MICROLOCALIZACIÓN: es la ubicación específica, dentro de una zona macro
de mayor alcance, en donde se asentará definitivamente una empresa o proyecto.
No es frecuente encontrar un terreno que satisfaga cada una de las necesidades
específicas de un proyecto industrial. Para decidir la localización final se necesita
evaluar los lugares que se consideren ventajosos, comparándolos entre sí.
La microlocalización de un proyecto o empresa tiene como finalidad seleccionar la
comunidad y el sitio puntual para establecer un proyecto, sea una oficina, tienda o
planta industrial, siendo este lugar el que va a permitir cumplir con los objetivos de
producir con un costo unitario mínimo o lograr la mayor rentabilidad del negocio.
Se elige el lugar exacto, dentro de una zona macro, donde definitivamente se
ubicará el negocio o empresa.
3 ¿QUE ASPECTOS INCLUYEN EN LA LOCALIZACION, MENCIONES CADA
UNO DE ELLOS?
Los aspectos que incluyen son los siguientes:

 Recursos humanos
 Mercados
 Insumos y tecnología
 Geografía física
 Transporte
 Aspectos institucionales (planeamiento urbano, efectos ambientales)
 Economías externas
 Política gubernamental

4 ¿LA PLANEACIÓN EN CUANTOS SE DIVIDE EXPLIQUE CADA UNO DE

ELLOS?
Se dividen en 6 partes y son las siguientes:
•Definir (o redefinir) el problema: Definir las actividades principales y de apoyo
que se realizaran para alcanzar el objetivo. Es importante que los requerimientos
se especifiquen en términos de operaciones, el equipo, el personal y los flujos de
material relacionados. Estas actividades de apoyo permiten que la actividad
principal se desarrolle con un mínimo de interrupciones y retrasos.
•Analizar el problema: Determinar las relaciones entre las actividades.
Especificar si las actividades interactúan o se apoyan dentro de los límites de la
instalación y la forma en que lo hacen; se deben definirse relaciones cuantitativas
y cualitativas.
•Determinar los requerimientos de espacio para todas las actividades:
Deberán tomarse en cuenta todas las necesidades de equipo, material y personal
para calcular los requerimientos de espacio para cada actividad y generar planes
alternos de instalación. Los planes alternos son de ubicación y diseño; los planes
de diseño de instalaciones incluirán los planes de estructura de distribución y el
sistema de manejo de materiales. Dependiendo de cada situación particular, la
decisión de la ubicación de la instalación y del diseño de la instalación pueden
tomarse separadamente.
•Determinar los requerimientos de espacio para todas las actividades:
Deberán tomarse en cuenta todas las necesidades de equipo, material y personal
para calcular los requerimientos de espacio para cada actividad y generar planes
alternos de instalación. Los planes alternos son de ubicación y diseño; los planes
de diseño de instalaciones incluirán los planes de estructura de distribución y el
sistema de manejo de materiales. Dependiendo de cada situación particular, la
decisión de la ubicación de la instalación y del diseño de la instalación pueden
tomarse separadamente.
•Seleccionar un plan de diseño para la instalación:
Seleccionar aquel que sea más eficaz para satisfacer los objetivos de la
organización. La información generada en el paso anterior será determinante en
esta selección. En ocasiones, el costo a veces no es la única consideración que
se toma en cuenta cuando se evalúa el plan; existe otros criterios no económicos
que sería conveniente analizarlos para tomar la decisión más adecuada al hacer la
selección del plan.
•Implementar el plan de la instalación:
Implementar el plan de diseño de la instalación. Una vez seleccionado el plan de
diseño, una considerable cantidad de planificación debe preceder a la
construcción de la instalación o la distribución del área Mantener y adaptar el plan
de diseño de la instalación. A medida que se van presentando nuevos
requerimientos para la instalación, el plan general debe modificarse en relación
con la instalación Redefinir el objetivo de la instalación. Como indicamos
previamente en el paso 1, es necesario identificar los productos a elaborar o los
servicios a brindar en términos específicos y cuantificables. En el caso de
modificaciones de importancia, expansiones, cambios en las instalaciones
existentes
5 ¿QUE BENEFICIOS SE OBTIENE DE UNA DISTRIBUCIÓN CORRECTA EN
INSTALACIONES INDUSTRIALES?
beneficios
• Disminución del tiempo de demora
• Ahorro en las superficies
• Reducción en el flujo de materiales
• Eliminación de cruce de procesos
• Reducción de deterioro y desperdicio de materiales
De los beneficios mencionados se distinguen las siguientes ventajas
 • Circulación adecuada para el personal, equipos móviles, materiales y
productos en elaboración, etc.
• Utilización efectiva del espacio disponible según la necesidad.
• Seguridad del personal y disminución de accidentes.
• Localización de sitios para inspección, que permitan mejorar la calidad
del producto.
• Mejoramiento de las condiciones de trabajo
6 ¿EXPLIQUE LOS TIPOS DE DISTRIBUCIÓN QUE EXISTE EN
INSTALACIONES INDUSTRIALES?
•Distribución por Procesos: La distribución en planta por proceso se emplea
cuando la producción se organiza por lotes de productos escasamente
estandarizados. El personal y los equipos que realizan la misma función general
se agrupan en una misma área de trabajo, de ahí que a esta distribución también
se la conozca con el nombre de distribución funcional o distribución por talleres.
En este tipo de distribución se suele utilizar maquinaria genérica poco
especializada, que puede ser rápidamente adaptada para fabricar distintos tipos
de productos. El producto a fabricar realiza un recorrido distinto por la planta en
función de las operaciones que requiera para su elaboración, por lo que se
generan diferentes flujos de materiales entre los distintos talleres, lo que hace
indispensable la adopción de distribuciones flexibles, sobre todo en lo relativo a los
equipos utilizados para el transporte y manejo de los materiales de unos talleres a
otros.
•Distribución por Producto: El equipo o los procesos se encuentran dedicados a
una línea de productos determinada. Se establece una distribución especifica de la
maquinaria de acuerdo a las características técnicas. Pasos progresivos en que se
hace el producto. El material se desplaza de una operación a la siguiente sin
solución de continuidad. (Líneas de producción, producción en cadena). La
distribución por producto, también conocida como distribución en línea,
distribución en planta por producto o distribución por flujo de producto, es un
esquema de producción que se enfoca en organizar todos los procesos de
fabricación en un único departamento. Así, todas las operaciones necesarias se
organizan en secuencia dentro de una misma línea. Es decir, una máquina
cercana a la otra.
•Distribución de Posición Fija: La distribución en planta por posición fija es
apropiada cuando las características del producto (peso, forma, volumen, elevado
tamaño, etc.) impiden su movilidad, lo que conlleva localizar el producto en una
posición fija de manera que los factores que se desplazan sean los trabajadores,
las herramientas, la maquinaria y los diversos materiales necesarios para su
elaboración
• El producto esta fijo en un lugar: Acuden a él
  Trabajadores
 Herramental
 Equipos
• Lo determina el tamaño del producto
 Construcción de barcos
 Ensamble de locomotoras
 Recipientes de alta presión
 Edificación de presas
•Distribución Por Células: El término célula puede definirse como una
agrupación de máquinas y trabajadores que elaboran una sucesión de
operaciones sobre múltiples unidades de un producto o familia de productos. En
esencia la distribución celular busca poder beneficiarse de manera conjunta de las
ventas derivadas de las distribuciones en planta por producto y de las
distribuciones por proceso, en concreto, busca conjugar la eficiencia de las
primeras y la flexibilidad de las segundas.
La fabricación celular es un subconjunto de un concepto más amplio denominado
tecnología de grupo.
7 ¿CUALES SON LOS FACTORES QUE AFECTAN EN LA DISTRIBUCCION DE
LA PLANTA?
FACTOR MATERIAL
Incluye los siguientes elementos: Materias primas
• Insumos
• Productos en proceso
• Productos terminados
• Empaques y embalajes
• Reprocesos
• Desperdicios, desechos
FACTOR MAQUINARIA
Incluye los siguientes elementos:
• Máquinas y herramientas de producción
• Equipos de proceso
• Moldes, patrones, formatos
• Instrumentos de medición
• Repuestos
• Utensilios para producción
FACTOR MANO DE OBRA
Incluye los siguientes elementos:
 • Mano de obra directa
• Mano de obra indirecta
FACTOR MOVIMIENTO (MANEJO DE MATERIALES)
• Tiene que ver con el movimiento de los mismo desde la recepción, proceso
de fabricación hasta el embarque
FACTOR ESPERA (ALMACENAMIENTO)
Incluye los siguientes elementos:
• Area de recepción de material entrante
• Almacenamiento de materia prima, producto en proceso y prod.
Terminado
• Almacenamiento de suministros, empaques
• Almacenamiento de herramientas y equipos
FACTOR DE SERVICIOS
• Mantenimiento
• Inspección
• Control
• programación
EDIFICIO
• elementos y particularidades interiores y exteriores del mismo, instalaciones
existentes
OTROS
• Versatilidad, flexibilidad, expansión.