Đồ án tốt nghiệp Trang 1 GVHD: Phan Bích Ngọc

Đồ án tốt nghiệp Trang 1 GVHD: Phan Bích Ngọc
MỞ ĐẦU
Bia là loại nước uống có độ cồn thấp, giàu dinh dưỡng. Ngoài việc cung cấp
một lượng calori khá lớn, trong bia còn chứa một hệ enzim phong phú, kích thích
tiêu hoá cho cơ thể con người.
Nguyên liệu chính dùng để sản xuất bia là malt đại mạch, hoa houblon và
nước với một quy trình công nghệ khá đặc biệt. Ngoài ra để tăng hiệu quả kinh tế
cũng như đa dạng hoá sản phẩm, các nhà máy sản xuất bia còn dùng một số loại
nguyên liệu thay thế như: đại mạch chưa nảy mầm, gạo, ngô đã tách phôi, ..
Ngày nay, do phương pháp thực hiện, do nguyên liệu, do nấm men sử dụng
khác nhau mà có rất nhiều loại bia khác nhau. Mỗi loại được đặc trưng bởi mùi, vị,
màu sắc, độ rượu khác nhau.
Nước ta có khí hậu nhiệt đới nên nhu cầu sử dụng bia khá nhiều. Lượng bia
tiêu thụ trong cả nước tăng vọt trong những năm qua. Sự phát triển của nền kinh tế
làm mức sống trong nhân dân tăng cao. Nhu cầu thị trường đòi hỏi sản xuất ra
những loại bia đặc biệt có chất lượng cao.
Với những yêu cầu trên, tôi đã lựa chọn đề tài “Thiết kế nhà máy bia lên
men bằng phương pháp cổ điển với năng suất 20 triệu lít/năm”. Đây là phương
pháp lên men dài ngày trong thiết bị lên men chính và lên men phụ được đặt trong
phòng lạnh có nhiệt độ xác định nên cho sản phẩm có chất lượng cao. Sản phẩm
được sản xuất ra để đáp ứng nhu cầu người tiêu dùng, góp phần vào sự phát triển
của nền kinh tế quốc dân.
Thiết kế nhà máy bia SVTH: Lê Thị Thảo Vi - Lớp 02H2B

Chương I. LẬP LUẬN KINH TẾ KỸ THUẬT
Qua tìm hiểu về vị trí địa lý, khí hậu, hệ thống giao thông vận tải và các
điều kiện khác, tôi quyết định xây dựng nhà máy bia tại khu công nghiệp Phú Tài,
thuộc phường Trần Quang Diệu, thành phố Qui Nhơn, tỉnh Bình Định.
1.1 Đặc điểm tự nhiên:

Khu công nghiệp Phú Tài thuộc phường Trần Quang Diệu, có địa hình
bằng phẳng, rộng nên rất thuận lợi cho việc xây dựng nhà máy. Vị trí địa lý khu
công nghiệp Phú Tài giáp với tuyến đường quốc lộ 1A, phía bắc giáp với quốc lộ
19, phía đông là cảng biển Qui Nhơn rộng lớn.
Về điều kiện khí hậu: Bình Định nằm trong vùng khí hậu nhiệt đới gió
mùa, chịu tác động của hai mùa: mùa khô và mùa mưa, nhiệt độ trung bình năm là
280C, độ ẩm 80 ÷ 85%.
1.2 Nguyên liệu:

Nguyên liệu chính để sản xuất bia là malt đại mạch, hoa houblon và nước.
Ngoài ra, nhà máy còn dùng ngô để thay thế một phần malt đại mạch.
Do nước ta không trồng được đại mạch và hoa houblon nên hai nguyên liệu
này được nhập về từ nước ngoài qua cảng Qui Nhơn, sau đó vận chuyển theo đường
bộ về nhà máy.
Nguồn nguyên liệu thay thế là ngô có thể thu mua từ các xã lân cận như:
Phước Long, Phước An, Phước Thành, Phước Hiệp, … thuộc huyện Tuy Phước và
các khu vực trung du miền cao.
1.3 Nguồn cung cấp điện:

Nhà máy sử dụng nguồn điện lấy từ lưới điện quốc gia thông qua trạm biến
áp xuống 220V/380V. Ngoài ra, nhà máy còn trang bị thêm một máy phát điện dự
phòng để đảm bảo quá trình sản xuất liên tục.

1.4 Nguồn cung cấp hơi:

Lượng hơi đốt cung cấp cho các phân xưởng được lấy từ lò hơi riêng của
nhà máy. Nhiên liệu dùng cho lò hơi là dầu FO và xăng cho ô tô được mua từ các
trạm xăng dầu địa phương. Nhà máy có kho dự trử nhiên liệu để đảm bảo sản xuất.
1.5 Nguồn cung cấp nước:

Nước được sử dụng trong nhà máy rất lớn, với nhiều mục đích khác nhau.
Nguồn nước được lấy từ hệ thống nước ngầm, nguồn nước của thành phố. Nước
trước khi đưa vào sử dụng phải được xử lý để đạt các yêu cầu đã đề ra.
1.6 Thoát nước:

Nước thải của nhà máy chứa nhiều chất hữu cơ, là điều kiện dễ dàng cho vi
sinh vật phát triển. Nếu thải trực tiếp ra ngoài sẽ gây ô nhiễm môi trường. Do đó,
nước thải trong các phân xưởng chảy ra sẽ được qua hệ thống xử lý nước thải của
nhà máy trước khi thải ra đường cống nước thải của khu công nghiệp.
1.7 Hệ thống giao thông vận tải:

Giao thông vận tải là vấn đề rất cần thiết đối với hoạt động của nhà máy.
Nhà máy phải vận chuyển một khối lượng lớn nguyên liệu, nhiên liệu, cũng như vận
chuyển sản phẩm đến nơi tiêu thụ.
Vị trí nhà máy đặt trên quốc lộ 1A, cách ga Diêu Trì 1Km, cách ngã ba
tuyến giáp với quốc lộ 19 đi các tỉnh Tây Nguyên 8 Km, đồng thời cách cảng biển
Qui Nhơn 10 Km nên rất thuận tiện cho việc vận chuyển nguyên liệu và phân phối
sản phẩm.
1.8 Hợp tác hoá:

Trong sản xuất bia có một lượng lớn phế phẩm giàu chất dinh dưỡng như
bã malt, men bia. Bã malt là nguồn nguyên liệu rất tốt để sản xuất thức ăn gia súc,
có giá trị đối với nông nghiệp. Men bia rất giàu chất dinh dưỡng, làm thức ăn cho
gia súc. Các sản phẩm cặn lắng, bã hoa còn là nguyên liệu làm phân bón tốt để cung
cấp cho nông dân tỉnh lân cận.

1.9 Nguồn nhân lực:

Việc xây dựng nhà máy bia góp phần giải quyết công việc cho người dân
trong tỉnh. Công nhân trong nhà máy chủ yếu tuyển người địa phương. Cán bộ quản
lý và kỹ thuật của nhà máy có thể tuyển từ các trường đại học như: Đà Nẵng, Qui
Nhơn, Nha Trang.
1.10 Thị trường tiêu thụ sản phẩm:

Bia thành phẩm của nhà máy sản xuất sẽ đáp ứng nhu cầu tiêu dùng của
nhân dân địa phương, tiêu thụ trong nước và có thể xuất khẩu ra nước ngoài.
1.11 Thiết bị:

Nhà máy có thể nhập thiết bị từ nước ngoài để đảm bảo qui trình công
nghệ. Tuy nhiên, có thể tự gia công chế tạo một số thiết bị trong nước để giảm bớt
chi phí.
Kết luận: từ những phân tích thực tế trên, việc xây dựng nhà máy bia tại
khu công nghiệp Phú Tài, thuộc phường Trần Quang Diệu, thành phố Qui Nhơn,
tỉnh Bình Định là hoàn toàn hợp lý. Với năng suất 20 triệu lit/năm có thể đáp ứng
nhu cầu người tiêu dùng. Việc xây dựng nhà máy phù hợp với yêu cầu thực tế hiện
nay.

Chương II. GIỚI THIỆU NGUYÊN LIỆU

Nguyên liệu chính dùng để sản xuất bia là malt đại mạch, hoa houblon,
nước và sử dụng nguyên liệu thay thế là ngô.
2.1 Malt đại mạch:

2.1.1 Vai trò trong sản xuất bia:
Malt đại mạch vừa là tác nhân đường hoá, vừa là nguyên liệu đặc trưng
dùng sản xuất bia, bia sản xuất từ malt đại mạch có mùi vị và tính chất công nghệ
hơn hẳn so với bia được sản xuất từ malt của các loại hạt hoà thảo khác.
2.1.2 Thành phần hoá học:
Thành phần hoá học trung bình của malt bia tính theo phần trăm chất khô
là: tinh bột 58%, đường khử 4%, saccaroza 5%, pentozan không hoà tan và hexozan
9%, xenluloza 6%, chất chứa nitơ 10%, chất béo 2,5%, chất khoáng 2,5%. Ngoài ra
trong malt còn chứa một ít các chất inozit, các chất màu, các tanin, các chất đắng và
các enzim thuỷ phân như:  ,  -amylaza, proteinaza, peptinaza, fitaza, xitaza,
amylophotphataza,…
Trong thành phần hoá học của malt quan trọng nhất là hàm lượng tinh bột.
Hàm lượng tinh bột càng cao càng tốt, nhưng hàm lượng protein phải nằm trong
khoảng 9-12%, nếu cao hơn thì bia sẽ bị đục, khó bảo quản, nếu thấp hơn thì bia
kém bọt, kém vị đậm đà và kèm theo các chỉ số non yếu khác.
2.1.3 Yêu cầu về chất lượng:
Malt dùng để sản xuất bia phải đảm bảo các yêu cầu sau:
- Sạch, có mùi thơm đặc trưng, có vị ngọt, màu vàng sáng đồng đều. Không
được có mùi vị lạ, không mốc, không hôi khói.
- Kích thước hạt malt phải đồng đều: hạt trên sàng 2,8 mm và chiếm 94%,
hạt dưới sàng 2,2 mm không quá 0,5%.
- Khối lượng riêng của malt: 520÷600 g/l
- Độ ẩm của malt không quá 6%

- Malt có thời gian đường hoá 10÷35 phút, hoạt lực amylaza là 100÷300
đơn vị.
Malt sau khi nhập từ nước ngoài về được bảo quản trong kho với thời gian
dự trử sản xuất khoảng một tháng.
2.2 Hoa houblon:

2.2.1 Vai trò:
Hoa houblon là nguyên liệu không thể thiếu được trong sản xuất bia. Làm
cho bia có vị đắng dễ chịu, hương thơm đặc trưng, làm tăng khả năng tạo và giữ
bọt, làm tăng độ bền keo và ổn định thành phần sinh học của sản phẩm.
Trong sản xuất bia người ta sử dụng hoa cái chưa thụ phấn vì hoa đã thụ
phấn sẽ tạo hạt làm giảm chất lượng bia. Hoa được sử dụng dưới nhiều dạng khác
nhau: dạng hoa nguyên cánh, hoa viên, cao hoa,… Tuy nhiên, không sử dụng 100%
cao hoa vì sẽ làm cho mùi, vị của bia bị giảm sút.
Nhà máy sử dụng hoa houblon ở dạng hoa nguyên và dạng viên. Sử dụng
hoa nguyên có ưu điểm là bảo toàn được chất lượng, nhưng đồng thời cũng có
nhược điểm là giá thành cao, khó bảo quản.
2.2.1 Thành phần hoá học:

- Thành phần hoá học của hoa houblon gồm nhiều chất khác nhau, nhưng
các chất có giá trị trong công nghệ sản xuất bia là nhựa hoa houblon, các tanin và
tinh dầu. Ngoài ra trong hoa còn chứa một số các chất khác như: protein, mỡ, sáp,
các tạp chất phi protein.
- Nhựa hoa là thành phần chính, bao gồm nhựa cứng và nhựa mềm: nhựa
mềm gồm có  -nhựa mềm và  -nhựa mềm, trong nhựa mềm gồm các dạng axit
đắng là α,β,γ,δ- axit đắng. Vị đắng của bia chủ yếu là do α- axit đắng tạo nên, còn
các dẫn xuất của β- axit đắng tạo nên vị đắng hài hoà dễ chịu.
- Các chất tanin của hoa houblon là các polyphenol, dễ hoà tan trong nước,
dễ bị oxi hoá nên nó bảo vệ nhựa hoa houblon. Trong quá trình nấu bia, hầu hết

tanin của hoa houblon liên kết với protein của malt, do đó hàm lượng polyphenol ở
trong bia chủ yếu là của malt và chỉ khoảng 10÷20% là polyphenol của hoa.
- Tinh dầu hoa houblon là một hỗn hợp phức tạp của các hyđratcacbon và
nhiều hợp chất chứa oxi dạng tecpen. Tinh dầu hoa houblon không hoà tan trong
nước nhưng dễ bay theo hơi nước. Trong quá trình sản xuất khoảng 98% lượng tinh
dầu bị bay hơi, chỉ tồn tại khoảng 2% để tạo hương thơm cho bia. Trong quá trình
bảo quản, tinh dầu sẽ dần mất đi do bay hơi và bị oxi hoá. Do đó không dùng hoa cũ
để sản xuất bia vì các sản phẩm chuyển hoá của tinh dầu nếu đưa vào bia sẽ làm
giảm chất lượng bia.
2.2.2 Bảo quản hoa:

Để bảo quản tốt cần giữ hoa trong các điều kiện sau:
- Ngăn chặn sự xâm nhập của không khí vào hoa bằng cách bảo quản trong
thùng kín hoặc môi trường khí trơ.
- Xông SO2 để hạn chế sự oxi hoá và phát triển của vi sinh vật.
- Bảo quản ở nhiệt độ thấp (gần 00C) vì ở nhiệt độ thấp có tác dụng kiềm
chế các quá trình hoá học, hạn chế sự phát triển vi sinh vật.
- Cách ẩm tốt
2.3 Nước:
2.3.1 Vai trò:
Trong bia thành phẩm, hàm lượng nước chiếm khoảng 85÷90%. Trong nhà
máy, nước được dùng với nhiều mục đích khác nhau: xử lý nguyên liệu, nấu nguyên
liệu, làm nguội bán thành phẩm, thanh trùng, vệ sinh sát trùng thiết bị, vệ sinh xí
nghiệp … Do đó, lượng nước dùng trong nhà máy rất lớn. Lượng nước dùng để nấu
bia không những đòi hỏi có đầy đủ tiêu chuẩn của nước uống mà còn có những yêu
cầu riêng đáp ứng cho công nghệ sản xuất bia.
2.3.2 Thành phần:

Nước thực chất là một dung dịch loãng của các muối ở dạng ion:
- Nhóm cation chiếm nhiều nhất là: Ca2+, Mg2+,H+, Na+, K+, Fe2+, Mn2+, Al3+

- Nhóm anion chủ yếu là: OH-, HCO3-, Cl-, SO42-, NO3-, NO2-, SiO32-, PO43-
Các muối của canxi và magie là nguyên nhân gây độ cứng của nước.
2.3.3 Yêu cầu về chất lượng:
 Những yêu cầu cơ bản của nước dùng nấu bia:
- Trong suốt, không màu, không mùi và không chứa các vi sinh vật gây bệnh.
- Độ cứng trung bình 5÷6 mg đương lượng/lít
- pH = 6,8÷7,3
- Hàm lượng cặn khô không vượt quá 600 mg/lít
- Chỉ số coli không lớn hơn 3
- Chuẩn độ coli không nhỏ hơn 300 ml
 Hàm lượng tối đa của các kim loại:
+ sắt: 0,3 mg/l +mangan: 0,05 mg/l
+ magie: 125 mg/l + chì: 0,1 mg/l
+ flo: 1 mg/l + kẽm: 5 mg/l
+ nitrat: 35 mg/l + selen: 0,05 mg/l
+ sunfat: 60-80 mg/l
Không được có mặt xianua, thuỷ ngân, bari, crom, amoniac, sunphuahyđro,
nitrit.
2.4 Nguyên liệu thay thế:

2.4.1 Vai trò:
Trong sản xuất bia, để giảm giá thành sản phẩm người ta có thể thay thế
một phần malt đại mạch bằng các loại nguyên liệu khác. Nguyên liệu này có thể
dạng hạt hay dạng đường.
Tại nhà máy, nguyên liệu thay thế được dùng là ngô với tỷ lệ 10% so với
tổng lượng nguyên liệu.
Ngô có các loại hạt như: ngô răng ngựa, ngô đá và ngô bột. Hạt ngô có màu
vàng, trắng, đỏ hoặc hồng. Trong công nghệ sản xuất bia, ngô dùng để thay malt đại

mạch chủ yếu là loại trắng đục (hàm lượng tinh bột cao, protein thấp) được sử dụng
dưới dạng đã nghiền nhỏ.
2.4.2 Thành phần của hạt ngô:

- Hạt ngô bao gồm các thành phần sau:
+ lớp vỏ quả: 5÷7% khối lượng hạt
+ lớp vỏ hạt: 2% khối lượng hạt
+ lớp alơron: 6÷8% khối lượng hạt
+ phôi: 10÷11% khối lượng hạt
+ nội nhũ: 75% khối lượng hạt
Trong thành phần của phôi có 33÷45% chất béo, 20% protein, 75% đường
và tro, 4% xenluloza, gần 5% tinh bột.
Trong thành phần của nội nhũ có 77÷84% tinh bột, 7÷11% protein, 1%
chất béo, 0,3÷0,8% tro, 1% đường, 0,5% xelluloza.
2.4.3 Những yêu cầu cơ bản của ngô dùng để nấu bia:
- Có màu trắng đục, kích thước hạt đồng đều.
- Hạt ngô sạch, được tách phôi hoàn toàn.
- Trước khi nấu phải được nghiền mịn.
Thu mua và bảo quản ngô để sử dụng:
Ngô được thu mua ở các địa phương lân cận ở dạng đã tách phôi. Chúng
được cho vào bao và bảo quản trong kho. Thời gian bảo quản tối đa là 10 ngày. Yêu
cầu của kho bảo quản là phải khô ráo, thoáng, cách ẩm, cách nhiệt tốt, không có mặt
các loại vi sinh vật gây bệnh, côn trùng …

Chương III. DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ

3.1 Sơ đồ công nghệ:
Malt ngô đã tách phôi
làm sạch làm sạch
nghiền nghiền mịn
bột malt trích 10% so với ngô bột ngô
nước hoà trộn hoà trộn nước
đạm hoá hồ hoá

đun sôi
hội cháo
đường hoá
nước 780C lọc dịch đường và rửa bã bã
hoa houblon đun sôi dịch đường với hoa houblon

lọc bã hoa bã
lắng trong và làm lạnh dịch lên men
men giống thuần khiết hoạt hoá lên men chính CO2
xử lý sữa men
lên men phụ và tàng trữ bia non xử lý
men giống lọc bia cặn nạp bình
ổn định bia
chiết rót
thanh trùng
thành phẩm

3.2 Thuyết minh dây chuyền công nghệ:

3.2.1 Làm sạch:
3.2.1.1 Mục đích:
Tách hết bụi bẩn, loại bỏ tạp chất kim loại lẫn trong nguyên liệu, đối với malt
còn để loại bỏ mầm rễ còn sót lại. Quá trình này đảm bảo nguyên liệu phải được
sạch, kích thước hạt đồng đều, không ảnh hưởng đến chất lượng bia, thuận lợi cho
quá trình nghiền.
3.2.1.2 Tiến hành:
Malt và ngô đã tách phôi sau khi định lượng thì đưa qua máy làm sạch, sau
đó qua bộ phận tách từ để loại bỏ tạp chất có từ tính rồi cho vào máy nghiền.
3.2.2 Nghiền nguyên liệu:
Phá vỡ cấu trúc hạt tinh bột làm cho nước xâm nhập vào nội nhũ nhanh hơn,
thúc đẩy quá trình thuỷ phân tinh bột và các chất khác diễn ra nhanh và triệt để hơn.
3.2.2.2 Phương pháp thực hiện:
Có ba phương pháp nghiền malt là nghiền khô, nghiền ẩm và nghiền ướt.
Chọn nghiền khô cho cả malt và ngô vì phương pháp này đơn giản, dễ thực hiện.
Sử dụng máy nghiền hai cặp trục để nghiền malt, và máy nghiền búa để
nghiền ngô.
3.2.3 Nấu nguyên liệu:
Chuyển các chất có trong nguyên liệu từ trạng thái không hoà tan sang trạng
thái hoà tan nhờ tác động của các hệ enzim thuỷ phân.
3.2.3.2 Phương pháp nấu:
Có ba phương pháp nấu bia là phương pháp ngâm, phương pháp đun sôi và
phương pháp kết hợp giữa đun sôi với ngâm.
Ưu điểm của phương pháp ngâm là thời gian nấu ngắn nên ít tốn năng lượng,
nhưng có nhược điểm là khối nấu không được đun sôi nên đường hoá không triệt
để.
Ưu điểm của phương pháp đun sôi là phá vỡ triệt để cấu trúc tế bào tinh bột
nên tăng hiệu suất quá trình thuỷ phân. Nhược điểm của phương pháp này là thời
gian nấu kéo dài, tốn nhiều năng lượng và có thể xảy ra các phản ứng phụ không
cần thiết.
Vì nhà máy có sử dụng 10% nguyên liệu thay thế nên chọn phương pháp kết
hợp giữa ngâm và đun sôi một lần.
3.2.3.3 Tiến hành nấu:
Sau khi nghiền xong, nguyên liệu được đem đi nấu ngay vì nếu để lâu bột
nghiền sẽ bị chua, ảnh hưởng đến chất lượng bia sau này. Tỷ lệ phối trộn nguyên
liệu: nước nấu là:
malt : nước = 1 kg : 3 lít
ngô : nước = 1 kg : 3,5 lít
- Nồi ngô: ngô đã nghiền mịn với 10% bột malt lót (so với tổng lượng ngô)
được đem vào phối trộn với nước ấm 320C theo đúng tỷ lệ trên và bật cánh khuấy
để khuấy trộn 5 phút. Khi phối trộn xong, nhiệt độ nồi nấu sẽ hạ xuống khoảng
300C, bổ sung axit lactic để hạ pH xuống còn 5,6. Sau đó nâng nhiệt độ khối nấu lên
660C với tốc độ khoảng 10C/phút và giữ nhiệt độ này 30 phút để hồ hoá tinh bột.
Sau đó nâng nhiệt độ khối nấu đến nhiệt độ sôi trong 30 phút và giữ sôi 30 phút.
Trong suốt quá trình nấu ngô phải khuấy trộn liên tục để tránh khê sít đáy nồi, vận
tốc cánh khuấy khoảng 30÷40 vòng/phút.
- Nồi malt: khi nồi ngô đã bắt đầu nâng nhiệt để đun sôi thì nồi malt cũng
cho nước ấm 320C vào trước rồi tiến hành xuống bột hoà malt trong 10 phút. Dùng
axit lactic để hạ pH môi trường đến 5,6 rồi nâng nhiệt độ lên 520C mất khoảng 30
phút, giữ nhiệt độ này 30 phút để thực hiện quá trình đạm hoá.
Phải tính toán sao cho khi nồi cháo ngô đun sôi xong thì quá trình đạm hoá ở
nồi malt cũng vừa kết thúc. Bơm cháo ngô sang nồi malt để hội cháo, mất khoảng
10 phút và nhiệt độ của toàn khối đạt 630C, giữ trong 30 phút để tạo điều kiện cho
enzim β-amylaza thuỷ phân tinh bột. Sau đó, tiếp tục nâng nhiệt độ của dịch lên

730C trong 10 phút và giữ ở nhiệt độ này 30 phút để enzim α-amylaza tiếp tục thuỷ
phân tinh bột.
Cuối cùng nâng nhiệt độ toàn khối nấu lên 780C trong vòng 5 phút rồi sau đó
bơm dịch đi lọc.
Sơ đồ nâng và giữ nhiệt của quá trình nấu

t0C
T (ph)
cháo ngô
cháo malt
dịch cháo hỗn hợp
3.2.4 Lọc dịch đường:
Tách các chất hoà tan ra khỏi các chất không hoà tan.
Quá trình lọc dịch đường gồm hai giai đoạn: lọc dịch và rửa bã.
Nhà máy chọn thiết bị lọc thùng vì cho dịch đường có chất lượng cao và dễ
vệ sinh.

Trước hết là lọc khối cháo thu được dịch đường đầu, sau đó dùng nước nóng
780C để rửa bã. Không được dùng nước có nhiệt độ lớn hơn 780C để rửa bã vì nước
quá nóng sẽ làm vô hoạt hệ enzim amylaza và các tinh bột sót được hồ hoá nhưng
không được đường hoá, kết quả làm cho dịch lên men bị đục và bia cũng đục theo.
Khi tiến hành lọc, phải cho nước nóng vào dưới đáy lưới. Nước vào đáy lưới
chiếm đầy các ống dẫn, khoá, khoảng không gian giữa đáy chính và đáy lưới nên
đẩy không khí ra ngoài.
Sau khi lọc xong thì tiến hành rửa bã bằng nước nóng 780C cho đến khi nồng
độ chất hoà tan còn lại trong bã khoảng 1% là được. Nếu rửa quá kỹ thì chất đắng,
chất cay trong bã sẽ tan vào dịch đường làm cho bia có mùi, vị lạ, dịch đường sẽ bị
loãng. Quá trình lọc và rửa bã kéo dài khoảng 4h.
Sau khi rửa xong, bã được tháo ra và đưa ra ngoài, thiết bị phải vệ sinh, sát
trùng để chuẩn bị cho mẻ sau.
Yêu cầu dịch đường và nước rửa bã sau khi lọc phải trong hoàn toàn.
3.2.5 Houblon hoá:

Mục đích của quá trình đun sôi dịch đường với hoa houblon là để ổn định
thành phần của dịch đường, tạo cho bia có hương thơm và vị đắng của của hoa
houblon, làm cho dịch đường đạt nồng độ theo yêu cầu, làm keo tụ protein, vô hoạt
các enzim và thanh trùng dịch đường.
Thiết bị houblon hoá về cấu tạo cũng giống với thiết bị nấu nhưng bề mặt
truyền nhiệt lớn hơn vì cần bốc hơi một lượng lớn hơi nước trong quá trình đun sôi.
Liều lượng hoa houblon được sử dụng là 3g/1 lít dịch đường. Hoa được dử
dụng dưới hai dạng: hoa nguyên cánh chiếm 35% và hoa viên chiếm 65%.
Chọn phương án cho hoa 3 lần:
+ ½ hoa viên cho vào lúc dịch đường vừa lấp đáy nồi.
+ ½ hoa viên còn lại cho vào sau khi sôi 30 phút.

+ hoa nguyên cánh cho vào 30 phút trước khi nấu kết thúc.
Tiến hành: dịch đường và nước rửa bã từ thiết bị lọc chuyển vào nồi houblon
hoá. Khi dịch đường vừa lấp đáy nồi thì bắt đầu cung cấp nhiệt để nhiệt độ dịch
đường luôn giữ ở 750C, đồng thời cho 1/2 lượng hoa viên vào để lấy chất đắng. Sau
khi dịch đường và nước rửa bã chuyển hết vào nồi houblon thì tiến hành nâng nhiệt
đến nhiệt độ sôi. Giữ sôi 30 phút rồi cho 1/2 lượng hoa viên còn lại vào nhằm lấy
chất đắng, tạo hương và kết lắng protein. Trước khi kết thúc quá trình houblon hoá
30 phút thì cho hoa nguyên cánh vào để tạo hương vị đặc trưng của bia. Tổng thời
gian đun sôi là 120 phút. Sau khi đun sôi xong, dịch đường được bơm sang thiết bị
lắng trong.
3.2.6 Tách bã hoa:

Sau khi đun sôi xong, dịch đường được chuyển sang thùng lọc bã hoa để tách
dịch đường ra ngoài, còn bã thì được giữ lại bên trong.
Sau khi giải phóng hết dịch đường, thiết bị houblon hoá được tráng qua nước
nóng, nước nóng này dùng để rửa bã hoa, nước rửa bã được dùng vào việc đường
hoá mẻ sau hoặc bổ sung vào dịch đường ở phân đoạn nấu bia.
Bã được thu gom và chuyển ra ngoài như một loại phế thải. Dịch đường
nóng nhờ bơm ly tâm chuyển đến thiết bị lắng trong và làm lạnh.
3.2.7 Lắng trong và làm lạnh:

Hạ nhiệt độ dịch đường đến nhiệt độ lên men, kết tủa các huyền phù và bão
hoà oxi cho dịch đường.
Tiến hành lắng trong trong thiết bị whirlpool và làm lạnh bằng thiết bị làm
lạnh bản mỏng với chất tải lạnh là glycol.
Thiết bị whirlpool có ưu điểm là đảm bảo vô trùng vì dịch đường khi đưa
vào thiết bị cũng như ra khỏi thiết bị ở nhiệt độ rất cao (khoảng 900C) và thời gian
lắng chỉ khoảng 20 phút.

Dịch đường vào thiết bị ở nửa phần dưới và theo phương tuyếp tuyến với vận
tốc khoảng 10÷14 m/s, dịch đường sẽ chuyển động tròn trong thiết bị, các kết tủa sẽ
lắng xuống tâm của thiết bị.
Sau khi để lắng 20 phút, dịch trong được đưa đi làm lạnh đến nhiệt độ lên
men, còn cặn được loại bỏ. Tại thiết bị làm lạnh, dịch lên men nóng tiến hành trao
đổi nhiệt gián tiếp với glycol, nhiệt độ của dịch đường hạ dần xuống khoảng 90C,
thời gian làm lạnh không vượt quá 1 giờ.
3.2.8 Lên men chính:
Chuyển hoá các chất đường và dextrin thấp phân tử trong nước nha thành
C2H5OH, CO2. Đồng thời, còn tạo ra các sản phẩm phụ như este, axit hữu cơ, rượu
bậc cao, aldehyt, glyxerin … hoà tan vào dịch lên men tạo thành bia non.
Dịch lên men sau khi làm lạnh được bổ sung không khí vô trùng (khoảng 8
mg O2/lít dịch đường) rồi đưa vào thùng lên men. Dịch men giống được chuyển vào
thùng lên men theo luồng dịch đường với tỷ lệ 1 lít men giống đặc/100 lít dịch lên
men nhằm tạo điều kiện cho nấm men tiếp xúc tốt với môi trường. Nhiệt độ lên men
chính là 90C, áp suất dư trong thiết bị lên men chính là 0,2÷0,4 at, CO2 sinh ra trong
quá trình lên men sẽ hoà tan vào bia non một phần. Độ hoà tan của CO2 vào bia non
sẽ tăng khi nhiệt độ giảm, do đó để đảm bảo lượng CO2 hoà tan trong bia nhiều thì
nhiệt độ thời kỳ cuối của quá trình lên men khoảng 50C, hàm lượng CO2 trong bia
non phải đạt 0,2%. Thời gian lên men chính phụ thuộc vào nồng độ dịch lên men
đầu tiên và nhiệt độ lên men. Lên men chính được xem là kết thúc khi chất chiết
trong dịch lên men giảm đi từ 0,15÷0,2% ngày đêm. Đối với dịch lên men có nồng
độ 16% thì thời gian lên men chính chọn 9 ngày.
3.2.8.3 Nấm men bia:
Có 2 chủng:
+ saccharomyces cerevisiae: thuộc loại lên men nổi
+ saccharomyces carlsbergensis: thuộc loại lên men chìm
Nhà máy sử dụng chủng nấm men chìm, quá trình lên men xảy ra trong lòng
môi trường, khi lên men xong các tế bào kết thành chùm lắng xuống đáy. Do đó, bia
chóng tự trong hơn so với lên men nổi. Dịch lên men có nồng độ khá cao nên yêu
cầu chủng nấm men có khả năng chịu được áp suất thẩm thấu lớn.
Phương pháp nuôi cấy men giống:
 Nuôi cấy men giống thuần khiết:
Nấm men giống thuần khiết được nuôi cấy qua hai giai đoạn: giai đoạn nuôi
cấy trong phòng thí nghiệm và giai đoạn nuôi cấy sản xuất.
Để bảo quản men giống, người ta nuôi cấy nó trong môi trường dịch đường
10% và giữ ở nhiệt độ 2÷40C. Sau thời gian 1÷2 tháng phải cấy chuyền một lần.
Trước khi đưa vào sản xuất, men giống được nuôi cấy trong phòng thí
nghiệm cho đến 5÷15 lít. Sau đó tiếp tục nhân giống trong các thiết bị chuyên dùng
đặt trong phòng bên cạnh phân xưởng lên men. Mỗi lần nhân, thể tích men giống
tăng từ 5÷7 lần.
Thiết bị nuôi cấy men giống gồm các thùng hình trụ bằng thép không gỉ.
Trước khi tiến hành nuôi cấy yêu cầu thiết bị và môi trường phải vô trùng tuyệt đối.
Men thuần khiết thường phải tuyển chọn và bắt đầu nuôi cấy ở 250C. Trong
phòng thí nghiệm nó sinh sản ở nhiệt độ 18÷200C. Khi đưa vào nuôi cấy sản xuất
thì cho nó phát triển ở 12÷150C và tiếp tục giảm đến 8÷100C rồi đưa vào thiết bị lên
men.
Để nấm men giống sinh sản nhanh, dịch men chuyển từ giai đoạn trước sang
giai đoạn sau phải đang ở thời kỳ lên men mạnh.
 Xử lý sữa men:
Sữa men được thu vào các chậu chuyên dùng, sau đó trộn với nước vô trùng
có cùng thể tích và cho qua rây có đường kính 0,4÷0,6 mm rồi ngâm trong nước
lạnh. Hàng ngày phải thay nước cho men và giữ nhiệt độ nước trong thiết bị bảo
quản gần 00C. Trong nước lạnh, nấm men có thể bảo quản tốt từ 4÷6 ngày.
Để lên men trở lại ta tiến hành như sau: men cái sau khi đã rửa và sát trùng
thì cho trộn với dịch lên men theo tỷ lệ 2÷6 lít men/100 lít dịch đường, khuấy đều
rồi để yên 1÷3 giờ. Cho lên men ở nhiệt độ không vượt quá nhiệt độ lên men chính.
Khi nào nấm men nẩy chồi mạnh và rượu tạo thành khoảng 0,3% coi như được.
Men cái có thể tái sử dụng nhiều lần. Tuy nhiên số lần tái sinh còn phụ thuộc vào
hoạt lực và sự nhiễm tạp của nó.
3.2.9 Lên men phụ và tàng trữ bia non:
- Tiếp tục lên men phần đường còn lại sau khi lên men chính, bão hoà CO2
và tăng cường mùi vị cho bia.
- Thực hiện quá trình chín của bia (ổn định chất lượng bia).
Quá trình lên men phụ được tiến hành trong các thùng kín đặt trong phòng
lạnh từ 1÷20C. Nhiệt độ lên men phụ khoảng 10C, áp suất dư 0,3÷0,7 at. Trong quá
trình lên men phụ cần theo dõi áp suất trong thiết bị lên men, mức độ trong của bia,
nhiệt độ trong phân xưởng.
Bia non được chuyển vào từ đáy thiết bị nhằm giảm sự tạo bọt và giảm mất
mát CO2. Đầu tiên có thể cho bia chảy nhanh nhưng về sau do có sự tạo bọt nên cho
bia chảy gián đoạn. Khi bia non đã đầy thùng bắt đầu thải không khí trên bề mặt bia
non. Để đảm bảo bia thành phẩm có chất lượng như nhau về màu sắc, mùi vị cũng
như thành phần hoá học thì bia non từ một thùng lên men chính có thể chuyển vào
nhiều thùng lên men phụ. Quá trình chuyển bia non vào thiết bị lên men phụ có thể
tiến hành từ từ và kéo dài 1÷2 ngày đêm. Tuy nhiên, sau 2 ngày đêm thì thùng lên
men phụ cần phải chứa đầy bia non nếu không thì dễ bị nhiễm vi sinh vật và sự bão
hoà CO2 khó do sự bốc hơi của nó. Khi bia chứa đầy thùng thì đóng van điều chỉnh
áp suất, tiến hành thải không khí trên bề mặt bia và nâng áp suất đạt theo yêu cầu.
Quá trình nâng cao áp suất kéo dài 1÷3 ngày kể từ lúc chuyển xong bia non
vào. Nếu nâng áp suất quá nhanh thì không khí trên bề mặt bia sẽ hoà tan vào bia và
oxy không khí sẽ gây ảnh hưởng xấu đến chất lượng bia thành phẩm.
Thời gian lên men phụ là 40 ngày. Sau khi lên men phụ bia được chuyển vào
thùng chứa và đem đi lọc.
3.2.10 Lọc trong bia:

3.2.10.1 Mục đích:
Để loại bỏ các hạt nhỏ bé như: tế bào nấm men, protein, các huyền phù …
làm cho bia đạt được độ trong đúng yêu cầu chất lượng, ổn định và tăng độ bền sinh
học, hoá học cho bia.
Bia được lọc bằng thiết bị lọc khung bản với chất trợ lọc là bột diatomit.
Đầu tiên, bột diatomit được trộn với nước vô trùng theo một tỷ lệ nhất định
và tạo thành một dung dịch huyền phù, sau đó dung dịch huyền phù được bơm vào
máy lọc ép để tạo một lớp diatomit trên vải lọc. Tiếp theo, bia được lọc qua lớp
diatomit này, bia lúc đầu còn đục nên phải trở lại thùng tiếp liệu. Áp suất lọc của
thiết bị là 1,2÷1,3 at. Nếu vượt khỏi 3 at thì lớp vải lọc có thể bị rách.
3.2.11 Ổn định bia sau khi lọc:
Sau khi lọc thì hàm lượng CO2 trong bia bị giảm. Do đó, để khôi phục lại sự
bão hoà CO2 trong bia thì sau khi lọc, bia được giữ trong thùng chứa ở nhiệt độ
0,5÷10C dưới áp suất của CO2 là 0,5 at và thời gian tối thiểu là 4 giờ. Hàm lượng
CO2 trong bia thành phẩm phải đạt ít nhất là 0,3% khối lượng. Nếu chưa đạt được
yêu cầu thì phải bổ sung CO2 cho bia.
3.2.12 Chiết chai:
3.2.12.1 Mục đích:
Để thuận tiện cho việc tiêu thụ, vận chuyển, bảo quản thì rót bia vào chai
thuỷ tinh màu xanh.
Trước khi rót, chai được rửa và sát trùng kỹ bằng nước nóng 750C và dung
dịch NaOH 2% có bổ sung stabilon để làm bóng chai. Sau đó, chai được làm nguội
rồi rót bia vào. Bia rót trong điều kiện đẳng áp để tránh tổn thất CO2 và tránh trào
bọt gây tổn thất sản phẩm.

Dây chuyền chiết bia được cơ giới hoá hoàn toàn và bao gồm các công đoạn
sau: rửa chai, kiểm tra chai, chiết bia vào chai, đóng nắp chai, kiểm tra độ kín của
chai bia thành phẩm, thanh trùng bia, hoàn thiện sản phẩm.
3.2.13 Thanh trùng bia:

3.2.13.1 Mục đích:
Thanh trùng bia để tăng độ bền cho bia. Trong điều kiện thanh trùng, phần
lớn các vi sinh vật, nấm men bia sót lại bị tiêu diệt, các vi sinh vật chịu nhiệt bị yếu
đi và mất khả năng sinh sản.
Nhà máy sử dụng thanh trùng kiểu tunel phun tuyến tính với thời gian thanh
trùng là 45 phút ở 630C. Các vùng nhiệt độ mà bia phải đi qua là: 290C, 350C, 450C,
630C, 450C, 350C và 290C.

Chương IV. TÍNH CÂN BẰNG SẢN PHẨM

4.1 Chọn các số liệu ban đầu:
- Độ bia của sản phẩm: 16%
- Tỉ lệ nguyên liệu dùng: malt đại mạch/ngô = 90/10
- Năng suất nhà máy: 20 triệu lít/năm
- Các thông số trạng thái ban đầu của nguyên liệu:
+ độ ẩm của malt: 5%
+ độ ẩm của ngô: 11%
+ độ chiết của malt: 80%
+ độ chiết của ngô: 80%
- Lượng hoa sử dụng: 3g/lít dịch đường đem đun sôi
- Mức tiêu hao nguyên liệu qua từng công đoạn:
Bảng 4.1: Bảng tiêu hao nguyên liệu qua các công đoạn
Lắng
Chiết
trong Lên Lên
Công Làm Nấu, Houblon Lọc rót và
Nghiền và men men
đoạn sạch lọc hoá bia thanh
làm chính phụ
trùng
lạnh
Tiêu
hao, 1 0,5 3 1 2 1 0,5 1 3
%
Hao hụt ở các công đoạn làm sạch, nghiền, nấu, lọc, lắng trong và làm lạnh
tính theo phần trăm chất khô của nguyên liệu trước đó. Còn hao hụt trong các quá
trình lên men, lọc bia và chiết rót được tính theo phần trăm thể tích trước đó.

4.2 Kế hoạch sản xuất của nhà máy:

- Theo quy trình nấu đã chọn ở mục (3.2.3), thời gian thực hiện một mẻ nấu
là 210 phút, nhưng vì nồi malt và nồi ngô tiến hành song song nên thực tế nấu mỗi
mẻ chỉ mất 155 phút. Do đó, chọn số mẻ nấu trong một ngày là 9 mẻ.
- Phân xưởng nấu làm việc 3 ca trong một ngày. Phân xưởng chiết rót làm
việc 2 ca trong một ngày. Riêng đối với phân xưởng lên men, do đặc thù của công
nghệ nên làm việc liên tục.
- Tháng 11 được chọn làm thời điểm ngừng hoạt động để bảo trì máy móc,
thiết bị. Sở dĩ chọn thời điểm này vì cũng là mùa mưa, lụt kéo dài có thể gây ảnh
hưởng đến sản xuất và mức tiêu thụ.
- Công nhân được nghỉ ngày chủ nhật và các dịp lễ tết.
Bảng 4.2: Biểu đồ sản xuất của nhà máy

Cả
Tháng 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
năm
Số ngày
26 19 27 25 26 26 26 27 25 27 26 280
làm việc
Phân
xưởng 78 57 81 75 78 78 78 81 75 81 78 840
nấu
Số
Phân
ca
xưởng
52 38 54 50 52 52 52 54 50 54 52 560
chiết
rót
Số mẻ nấu 234 171 243 225 234 234 234 243 225 243 234 2520
4.3 Tính cân bằng sản phẩm cho 100 kg nguyên liệu ban đầu:
4.3.1 Lượng chất khô trong nguyên liệu:
90  (100 − 5)
Malt: = 85,50 (kg)
100

10  (100 − 11)
Ngô: = 8,90 (kg)
100
4.3.2 Lượng nguyên liệu và chất khô còn lại sau khi làm sạch:
85,50  (100 − 1)
- Chất khô: malt: = 84,65 (kg)
100
8,90  (100 − 1)
ngô: = 8,81 (kg)
100
84,65  100
- Nguyên liệu: malt: = 89,11 (kg)
100 − 5
8,81  100
ngô: = 9,90 (kg)
100 − 11
4.3.3 Lượng nguyên liệu còn lại sau khi nghiền:
84,65  (100 − 0,5)
- Chất khô: malt: = 84,23 (kg)
100
8,81  (100 − 0,5)
ngô: = 8,77 (kg)
100
84,23  100
- Nguyên liệu: malt: = 88,66 (kg)
100 − 5
8,77  100
ngô: = 9,85 (kg)
100 − 11
4.3.4 Lượng chất khô chuyển vào dịch đường khi nấu:
80
Malt: 84,23  = 67,38 (kg)
100
80
Ngô: 8,77  = 7,02 (kg)
100
Tổng lượng chất khô chuyển vào dịch đường khi nấu: 67,38 + 7,02 = 74,40 (kg)
4.3.5 Lượng chất khô còn lại sau quá trình nấu và lọc:
(100 − 3)
74,40  = 72,17 (kg)
100
4.3.6 Thể tích dịch đường khi đun sôi:
Nồng độ chất khô của dịch đường sau khi lắng trong và làm lạnh là 16%,
trong quá trình houblon có một lượng nước bay hơi làm nồng độ của dịch đường

tăng khoảng 1÷1,5%, ta chọn 1,4%; còn quá trình lắng trong và làm lạnh, nồng độ
của dịch đường tăng khoảng 0,4÷1,2%, ta chọn 0,4%. [6, tr 341]
Do đó cần phải khống chế nồng độ dịch đường trước khi houblon hoá là:
16 – 1,4 – 0,4 = 14,2%
Khối lượng riêng của dịch đường 14,2% ở 200C là:
ρ = 1.057,62 (kg/m3) [1, tr 58]
Khối lượng dịch đường từ 100 kg nguyên liệu ban đầu là:
72,17  100
= 508,24 (kg)
14,2
508,24  103
Thể tích dịch đường trước khi đun sôi (qui về 200C): = 480,55 (lít)
1.057,62
Vì hàm lượng chất chiết nhỏ hơn nhiều so với hàm lượng nước trong dịch
đường nên ta tính thể tích dịch đường theo thể tích nước.
Ta có: thể tích riêng của nước ở 200C là: 1.000,77  10-6 (m3/kg) [1, tr 12]
thể tích riêng của nước ở 1000C là: 1.043,43  10-6 (m3/kg)
1.043,43  10 −6
Do đó thể tích dịch đường khi đun sôi là: 480,55  = 501,03 (lít)
1.000,77  10 −6
4.3.7 Lượng chất khô còn lại sau khi houblon hoá:
(100 − 1)
72,17  = 71,45 (kg)
100
4.3.8 Lượng dịch đường còn lại sau khi houblon hoá:
71,45  100
- Tính theo khối lượng: = 458,01 (kg)
14,2 + 1,4
- Tính theo thể tích:

Khối lượng riêng của dịch đường 15,6% ở 200C là:
1.063,62 (kg/m3) [1, tr 58]
Thể tích dịch đường sau khi houblon hoá ở 1000C:
458,01 1.043,43  10 −6
  103 = 448,97 (lít)
1.063,62 1.000,77  10 −6

4.3.9 Lượng chất khô còn lại sau quá trình lắng trong và làm lạnh:
(100 − 2)
71,45  = 70,02 (kg)
100
4.3.10 Khối lượng của dịch lên men từ 100 kg nguyên liệu ban đầu:
70,02  100
= 437,63 (kg)
16
4.3.11 Thể tích của dịch lên men:
Khối lượng riêng của dịch đường 16% ở 200C:
ρ = 1.065,34 (kg/m3) [1, tr 58]
437,63  103
Thể tích dịch đường 16% ở 200C là: = 410,79 (lít)
1.065,34
Khi làm lạnh dịch đường đến nhiệt độ lên men (90C) thì có sự giảm thể tích
của dịch lên men và ta coi sự giảm thể tích này cũng là sự giảm thể tích riêng của
nước theo nhiệt độ.
Thể tích riêng của nước ở 200C là: 1.000,77  10-6 (m3/kg) [1, tr 12]
Thể tích riêng của nước ở 90C là: 1.000,19  10-6 (m3/kg)
1.000,19  10 −6
Như vậy thể tích dịch lên men là: 410,79  = 410,55 (lít)
1.000,77  10 −6
(100 − 1)
4.3.12 Lượng bia non sau khi lên men chính: 410,55  = 406,45 (lít)
100
(100 − 0,5)
4.3.13 Lượng bia còn lại sau khi lên men phụ: 406,45  = 404,42 (lít)
100
(100 − 1)
4.3.14 Lượng bia còn lại sau khi lọc: 404,42  = 400,37 (lít)
100
(100 − 3)
4.3.15 Lượng bia sau chiết rót và thanh trùng: 400,37  = 388,36 (lít)
100
4.3.16 Tính lượng hoa houblon cần dùng:
Từ thể tích dịch đường đã tính ở mục (4.3.6) ta tính lượng hoa cần dùng là:
480,55  3 = 1.441,65 (g)
Theo công nghệ thì dùng 35% hoa nguyên cánh và 65% hoa viên.
Do đó lượng hoa nguyên cánh cần dùng là:
1.441,65  35
= 504,58 (g) ≈ 0,505 (kg)
100
1g hoa viên thay thế cho 3g hoa nguyên cánh. Do đó lượng hoa viên cần
dùng là:
1.441,65  65
= 312,36 (g) ≈ 0,312 (kg)
100  3
4.3.17 Lượng bã nguyên liệu:
Thông thường cứ 100 kg nguyên liệu ban đầu, sau khi nấu và lọc thu được
khoảng 120 kg bã ướt có ẩm 75%. [8, tr 76]
Theo (4.3.3) lượng nguyên liệu sau khi nghiền: 88,66 + 9,85 = 98,51 (kg)
98,51  120
Lượng bã ướt thu hồi được: = 118,21 (kg)
100
4.3.18 Lượng bã hoa houblon:
Lượng bã khô không nước chiếm khoảng 60% so với lượng hoa cho vào.
60
Vậy lượng bã khô là:  (504,58 + 312,36)  10 3 = 0,49( Kg )
100
Chọn độ ẩm của bã hoa là 80%
0,49  100
Vậy lượng bã ướt là: = 2,45( Kg )
100 − 80
4.3.19 Lượng cặn khi lắng trong và làm lạnh:
Cứ 1 lít dịch đường đun sôi thì lượng cặn lắng là 0,05 g. [8, tr 76]
501,03  0,05
Vậy lượng cặn thu được là: = 25,05 (g)
1
4.3.20 Lượng men giống đặc cần dùng:
Cứ 100 lít dịch lên men thì cần 1 lít men giống đặc có độ ẩm 85÷88%. Do đó
410,55  1
lượng men giống cần dùng là: = 4,11 (lít)
100
4.3.21 Lượng CO2 thu được:
Chọn độ lên men thực là 58%
70,02  58
Vậy lượng chất khô hoà tan đã lên men là: = 40,61 (kg)
100

Phần lớn các chất lên men được trong dịch lên men là disacarit. Nên quá
trình lên men được biểu diễn bởi phương trình:
C12H22O11 + H2O → 2 C6H12O6
342
2C6H12O6 → 4C2H5OH + 4CO2 + Q
176
40,61  176
Lượng CO2 sinh ra: = 20,90 (kg)
342
Hàm lượng CO2 trong bia chiếm 0,4%, do đó hàm lượng CO2 trong bia là:
388,36  0,4
= 1,55 (kg)
100
Vậy lượng CO2 tự do thu hồi được: 20,90 – 1,55 = 19,35 (kg)
4.3.22 Lượng men thu hồi:
Thường cứ 100 lít dịch lên men thì thu được 2 lít sữa men có độ ẩm 85%,
trong đó chỉ có 1 lít dùng làm men giống, số còn lại sử dụng vào mục đích khác.
410,55  2
Lượng sữa men thu hồi được: = 8,21 (lít)
100
410,55  1
Lượng sữa men dùng làm giống: = 4,11 (lít)
100
Lượng sữa men dùng làm việc khác: 8,21 – 4,11 = 4,10 (lít)
4.4 Tính cân bằng sản phẩm cho một ngày:

Theo mục (4.3.15), cứ 100 kg nguyên liệu ban đầu sản xuất được 388,36 lít
bia thành phẩm. Như vậy, với năng suất 20 triệu lít/năm thì lượng nguyên liệu dùng
20  106  100
cho một năm là: = 5.149.860,95 (kg)
388,36
5.149.860,95
Lượng nguyên liệu cần cho một ngày là: = 18.392,40 (kg)
280
4.4.1 Lượng nguyên liệu ban đầu:
18.392,40  90
Malt: = 16.553,16 (kg)
100

18.392,40  10
Ngô: = 1.839,24 (kg)
100
4.4.2 Lượng nguyên liệu sau khi làm sạch:
18.392,40  89,11
Malt: = 16.389,47 (kg)
100
18.392,40  9,90
Ngô: = 1.820,85 (kg)
100
4.4.3 Lượng nguyên liệu sau khi nghiền:
18.392,40  88,66
Malt: = 16.306,70 (kg)
100
18.392,40  9,85
Ngô: = 1.811,65 (kg)
100
501,03  18.392,40
4.4.4 Lượng dịch đường đun sôi: = 92.151,44 (lít)
100
4.4.5 Lượng dịch đường sau khi houblon hoá ở 1000C:
18.392,40  448,97
= 82.576,36 (lít)
100
18.392,40  410,55
4.4.6 Lượng dịch lên men: = 75.510,00 (lít)
100
18.392,40  406,45
4.4.7 Lượng bia non sau khi lên men chính: = 74.755,91 (lít)
100
18.392,40  404,42
4.4.8 Lượng bia sau lên men phụ: = 74.382,54 (lít)
100
18.392,40  400,37
4.4.9 Lượng bia sau lọc: = 73.637,65 (lít)
100
18.392,40  388,36
4.4.10 Lượng bia thành phẩm: = 71.428,72 (lít)
100
4.4.11 Lượng hoa cần dùng:
18.392,40  504,58  10 −3
- Dạng hoa nguyên cánh: = 92,80 (kg)
100
18.392,40  312,36  10 −3
- Hoa viên: = 57,45 (kg)
100

18.392,40  118,21
4.4.12 Lượng bã nguyên liệu: = 21.741,66 (kg)
100
2,45  18.392,40
4.4.13 Lượng bã hoa: = 450,61( Kg )
100
18.392,40  4,11
4.4.14 Lượng men giống: = 755,93 (lít)
100
18.392,40  8,21
4.4.15 Lượng men thu hồi: = 1.510,02 (lít)
100
18.392,40  19,35
4.4.16 Lượng CO2 thu hồi: = 3.558,93 (kg)
100
4.5 Chi phí bao bì:

4.5.1 Lượng vỏ chai:
Nhà máy dùng chai có dung tích 330 ml để chứa bia.
Lượng vỏ chai cần dùng trong một ngày là:
71.428,72
= 216.450,67 (chai)
0,33
Chu kỳ quay vòng chai là 30 ngày và lượng chai hao hụt là 5%/chu kỳ.
Lượng chai cần sử dụng trong một chu kỳ là:
216.450,67  30 = 6.493.520 (chai)
Lượng chai cần bổ sung trong một năm là:
6.493.520  5  11
= 3.571.436 (chai)
100
Lượng chai cần cho một năm: 6.493.520 + 3.571.436 = 10.064.956 (chai)
4.5.2 Số lượng nhãn:
Nhà máy sử dụng 1 nhãn/1 chai với lượng hao hụt nhãn là 2%/năm.
Lượng nhãn cần sử dụng trong một năm:
20  106 2 20  106
+ ( ) = 61.818.181,82 (nhãn)
0,33 100 0,33
 Chọn 61.818.182 (nhãn)

4.5.3 Lượng nắp đậy:

Nhà máy sử dụng 1 nắp/1 chai với lượng hao hụt nắp là 2%/năm.
Lượng nắp cần sử dụng cho một năm là:
20  106 2 20  106
+ ( ) = 61.818.181,82 (nắp)
0,33 100 0,33
 Chọn 61.818.182 (nắp)
4.5.4 Két đựng chai:
Nhà máy sử dụng loại két 20 chai/két.
6.493.520
Lượng két cần trong một chu kỳ là: = 324.676 (két)
20
Lượng két hao hụt là 2 %, do đó lượng két cần bổ sung trong một năm là:
324.676  0,02  11 = 71.428,72 (két)
Số két cần cung cấp cho một năm:
324.676 + 71.428,72 = 396.104,72 (két)
 Chọn 396.105 (két)

Bảng 4.3: Bảng tổng kết tính câng bằng vật chất
Tính
Tính nguyên liệu, bán thành phẩm, Tính cho Tính cho Tính cho 1
STT cho
thành phẩm, phế liệu 1 mẻ 1 ngày năm
100 kg
Malt 90 1.839,24 16.553,16 4.634.884,8
1 Nguyên liệu ban đầu (kg)
Ngô 10 204,36 1.839,24 514.987,2
Nguyên liệu sau làm sạch Malt 89,11 1.821,05 16.389,47 4.589.051,6
2
(kg) Ngô 9,90 202,32 1.820,85 509.838,0
Nguyên liệu sau khi nghiền Malt 88,66 1.811,85 16.306,70 4.565.876,0
3
(kg) Ngô 9,85 201,29 1.811,65 507.262
4 Dịch đường đun sôi 501,03 10.239,05 92.151,44 25.802.403,2
Dịch đường sau houblon hoá ở 1000C
5 448,97 9.175,15 82.576,36 23.121.380,8
(lít)
6 Dịch lên men (lít) 410,55 8.390,00 75.510,00 21.142.800,0
7 Bia sau lên men chính (lít) 406,45 8.306,21 74.755,91 20.931.654,8
8 Bia sau lên men phụ (lít) 404,42 8.264,73 74.382,54 20.827.111,2
9 Lượng bia sau lọc (lít) 400,37 8.181,96 73.637,65 20.618.542,0
10 Lượng bia thành phẩm (lít) 388,36 7.936,52 71.428,72 20.000.041,6
11 Lượng bã nguyên liệu (kg) 118,21 2.415,74 21.741,66 6.087.664,8
12 Lượng hoa nguyên cánh (kg) 0,505 10,31 92,80 25.984
13 Lượng hoa viên (kg) 0,312 6,38 57,45 16.086
14 Lượng bã hoa (Kg) 2,45 50,07 450,61 126.170,8
15 Lượng CO2 thu hồi (kg) 19,35 395,44 3.558,93 996.500,4
16 Lượng men giống (lít) 4,11 83,99 755,93 211.660,4
17 Lượng men thu hồi (lít) 8,21 167,78 1.510,02 422.805,6
18 Lượng chai 10.064.956
19 Lượng nhãn 61.818.182
20 Lượng nắp 61.818.182
20 Lượng két 396.105

Chương 5. TÍNH VÀ CHỌN THIẾT BỊ

5.1 Công đoạn xử lý nguyên liệu:
5.1.1 Máy làm sạch nguyên liệu:
Theo bảng (4.3), tổng lượng nguyên liệu cần làm sạch trong một mẻ nấu là:
1.839,24 + 204,36 = 2.043,6 (Kg)
Theo qui trình công nghệ, một mẻ nấu tốn khoảng 155 phút, chọn thời gian
làm sạch một mẻ là 90 phút.
Năng suất tối thiểu cần có của máy làm sạch:
2.043,6  60
N= = 1.362,4 (kg/h) ≈ 1,36 (tấn/h)
90
Chọn 1 máy làm sạch dùng chung cho cả hai loại nguyên liệu, có nhãn hiệu
3M-2,5 với các thông số sau: [16, tr 29]
- Năng suất tối đa : 2,5 tấn/h
- Kích thước : (2200  1220  2150) mm
- Công suất điện : 4,6 kw
- Số lượng : 1 cái
5.1.2 Máy nghiền nguyên liệu:
5.1.2.1 Máy nghiền malt:
Theo bảng (4.3), lượng malt cần nghiền trong một mẻ là: 1.821,05 kg ≈ 1,82tấn/mẻ.
Chọn thời gian nghiền tối đa là 90 phút.
Năng suất tối thiểu cần có của máy nghiền là:
1,82  60
N= = 1,21 (tấn/h)
90
Chọn máy nghiền có nhãn hiệu 3M với các thông số kỹ thuật sau:
- Kích thước trục nghiền D  L : 0,3  0,6 m [16, tr 29]
- Vận tốc góc của trục nghiền : 38 rad/s
- Năng suất một cặp trục : 1,5 tấn/h
- Công suất tối đa trên cặp trục : 10 kw
- Khối lượng máy : 3.050 kg
- Kích thước : (1.700  1.500  1.600) mm

5.1.2.2 Máy nghiền ngô:
Theo bảng (4.3), lượng ngô cần nghiền trong một mẻ là 202,32 kg/mẻ ≈ 0,2 tấn/mẻ
0,2  60
Năng suất tối thiểu cần có của máy nghiền là: N = = 0,13 (tấn/h)
90
Chọn máy nghiền búa nhãn hiệu ЦMM-0,3 với các thông số kỹ thuật sau:
- Năng suất : 0,2-0,75 tấn/h [16, tr 83]
- Số vòng quay của rôto : 3.000 vòng/phút
- Kích thước lỗ sàng :  3;6;10 mm
- Công suất cần thiết của rôto : 7 kw
- Kích thước của máy : (1.100  1.000  1.100) mm
- Khối lượng : 340 kg
- Số lượng : 1 máy
5.1.3 Tính bunke:
Bunke có thể tích đủ để chứa nguyên liệu sản xuất một mẻ, có dạng hình
trụ, đáy hình nón có góc nghiêng  =600, được chế tạo bằng thép. Chọn hệ số chứa
đầy  =0,9.
m
Thể tích bunke: V=VT + VN =
 
V: thể tích bunke, m3 H h2 D
VT: thể tích phần hình trụ, m3
VN: thể tích phần hình nón, m3
m: khối lượng nguyên liệu cần xử lý, Kg 600
 : khối lượng riêng của nguyên liệu, Kg/m3 h1
h2 h1 D 2 d 2 D d
V = D 2
+ ( + +  ) (1) h
4 3 4 4 2 2
D−d
Mà h1 = tg . Chọn h2=1,3D và d = 0,2 m, h = 0,2 m
2

Từ (1) ta được kết quả:

29,94 D 3 − 0,043
V= (2)
24
5.1.3.1 Bunke chứa malt:
Theo bảng (4.3), lượng malt cần chứa trong một mẻ là: 1.821,05 Kg
Khối lượng riêng của malt:  =560 (kg/m3) [8, tr 32]
1.821,05
Thể tích bunke chứa malt: V = = 3,61 (m3)
560  0,9
29,94 D 3 − 0,043
Từ (2)  V = = 3,61  D = 1,43
24
Đường kính bunke chứa: D = 1,43 m
Đường kính ống tháo liệu: d = 0,2 m
Chiều cao ống tháo liệu: h = 0,2 m
Chiều cao thân bunke: h2 = 1,86 m
Chiều cao chóp: h1 = 1,07 m
Chiều cao bunke chứa: H = h2 + h1 + h = 1,86 + 1,07 + 0,2 = 3,13 m
Số lượng: 2 cái, 1 cái để chứa malt trước khi nghiền và 1 để chứa malt sau khi
nghiền.
5.1.3.2 Bunke chứa ngô:
Theo (4.3), lượng ngô cần chứa trong một mẻ là: 202,32 Kg
Khối lượng riêng của ngô:  = 1000 (kg/m3) [9, tr 132]
202,32
Thể tích bunke chứa ngô: V = = 0,22 m3
1000  0,9
29,94 D 3 − 0,043
Từ (2)  V = = 0,22  D = 0,56 m
24
Đường kính bunke chứa: D = 0,56 m
Đường kính ống tháo liệu: d = 0,2 m
Chiều cao ống tháo liệu: h = 0,2 m
Chiều cao thân bunke: h2 = 0,73 m

Chiều cao chóp: h1 = 0,31 m

Chiều cao bunke chứa: H = h2 + h1 + h = 0,73 + 0,31 + 0,2 = 1,24 m
Số lượng: 2 cái, 1 cái để chứa ngô trước khi nghiền và 1 để chứa ngô sau khi nghiền
5.1.4 Cân nguyên liệu:
Chọn cân điện tử nhãn hiệu WG của hãng OVIM-Ý.
Khối lượng lớn nhất mà cân có thể cân được một lần là 100 kg. Chọn 2
cân:
- 1 cái dùng để cân malt và malt lót.
- 1 cái dùng để cân ngô.
5.1.5 Tính cơ cấu vận chuyển bằng gàu tải:
5.1.5.1 Gàu tải chuyển malt và ngô lên máy làm sạch:
Sử dụng 1 gàu tải để tải cả hai loại nguyên liệu lên máy làm sạch.
Để đơn giản trong quá trình vận hành, ta chọn gàu tải có năng suất bằng
năng suất máy làm sạch.
Thông số kỹ thuật của gàu tải:
- Năng suất: 2,5 tấn/h [2, tr110]
- Chiều rộng tấm băng: 125 mm
- Chiều rộng gàu: 135 mm
QH
Công suất động cơ truyền động: Nđc= , Kw [2, tr 115]
367  
Trong đó: Q: năng suất gàu tải, Q = 2,5 tấn/h

H: chiều cao nâng của gàu tải, H = 3,46 m
 : hiệu suất của gàu tải,  =0,7
2,5  3,46
 Nđc = = 0,034 (Kw)
367  0,7
Số lượng: 1 gàu tải

5.1.5.2 Gàu tải chuyển malt và ngô sau khi làm sạch lên bunke chứa:
Chọn 1 gàu tải với các thông số kỹ thuật giống mục (5.1.5.1)
Chiều cao nâng của gàu: H = 13 m

2,5  13
Công suất động cơ truyền động: Nđc = = 0,127 (Kw)
367  0,7

5.1.5.3 Gàu tải chuyển bột malt lên bunke chứa:
Để đơn giản trong quá trình vận hành, ta chọn gàu có năng suất bằng năng
suất máy nghiền malt.
Chọn gàu tải có các thông số kỹ thuật sau:
- Năng suất: 1,5 tấn/h
- Chiều cao nâng của gàu: 12,8 m
1,5  12,8
367  0,7

5.1.5.4 Gàu tải chuyển bột ngô lên bunke chứa:
Chọn gàu tải có các thông số giống như gàu tải bột malt lên bunke (mục 5.1.5.3)
- Chiều cao nâng của gàu: 11,37 m
1,5  11,37
367  0,7

Vậy công suất điện dùng cho các gàu tải:
N = 0,034 + 0,127 + 0,075 + 0,066 = 0,302 (Kw)
5.2 Công đoạn nấu dịch đường:

5.2.1 Nồi nấu nguyên liệu:
Nồi nấu nguyên liệu là nồi 2 vỏ, có dạng hình cầu, được chế tạo bằng thép
không gỉ, bên trong có cánh khuấy dạng mỏ neo nằm ở sát đáy thiết bị.
1: ống thoát hơi

2: cửa nạp liệu
3: ống nạp hơi
4: áo hơi

5: ống tháo nước ngưng

6: cửa tháo cháo
7: cánh khuấy
8: thành nồi
9: quan sát
h 1
Chọn =
D 6
D h 2D 3
Thể tích phần nắp nồi: Vnắp = h 2 ( − )=
2 3 162
4 D D 3
3
Thể tích hình cầu: Vcầu= =
3 8 6
25D 3
Thể tích nồi nấu: Vnồi= Vcầu-Vnắp= (1)
162
5.2.1.1 Nồi nấu ngô:
Theo bảng (4.3), lượng ngô cần nấu một mẻ: 201,29 Kg.
Lượng malt lót bằng 10% so với lượng ngô của một mẻ nấu
mmalt lót nồi= 201,29  10%= 20,13 (Kg)
20,13
Thể tích malt lót chiếm: VM = = 0,036 (m3)
560
201,29
Thể tích ngô chiếm: VN = = 0,201 (m3)
1000
Theo công nghệ ở mục (3.2.3.3) tỷ lệ malt : nước = 1kg : 3 lít.
tỷ lệ ngô : nước = 1kg : 3,5 lít.
Thể tích của nưóc nấu: Vnước = 201,29  3,5 + 20,13  3 = 764,91 (lít) ≈ 0,765 (m3)
Tổng thể tích nguyên liệu cần nấu một mẻ:
V = VM + VN + Vnước = 0,036 + 0,201 +0,765 = 1,00 (m3 )
Vì nồi ngô trải qua quá trình đun sôi nên dịch cháo dễ phụt lên ống thoát hơi. Do
đó, ta chọn hệ số chứa đầy  = 0,5
1,00
Vậy thể tích thực của nồi: VT = = 2,0(m 3 )
0,5

25D 3
Theo (1) ta có : Vnồi = = VT = 2,0(m3 )
162
 D = 1,60(m)
D 1,60
Chiều cao nắp : h = = = 0,27 (m )
6 6
Cánh khuấy làm bằng thép không gỉ.
Chọn cánh khuấy mỏ neo có đường kính :
3 3
D' = D =  1,60 = 1,20(m) = 1200(mm)
4 4
Số vòng quay của cánh khuấy : 0,6 v/s [3, tr 623]
Công suất động cơ điện : 3 Kw
Ống thoát hơi : chọn tiết diện ống thoát hơi bằng 1/40 diện tích bề mặt bốc hơi lớn
nhất. Đường kính ống thoát hơi :
D 1,60
Dth = = = 0,25 (m)
40 40
5.2.1.2 Nồi nấu malt:
Nồi có thể tích đủ chứa lượng cháo malt và lượng dịch từ nồi ngô chuyển sang.
Theo bảng (4.3), lượng malt nấu một mẻ là: 1.811,85 Kg
Trong đó, lượng malt chuyển vào nồi nấu malt là: 1.811,85 – 20,13 = 1.791,72 (Kg)
1.791,72
Thể tích malt chiếm: VM = = 3,20(m 3 )
560
Thể tích của nước nấu phần malt:
Vnước = 1.791,72  3 = 5.375,16 (lít) ≈ 5,38 (m3)
Thể tích hỗn hợp trong nồi ngô chiếm: VN = 1,00 (m3)
Tổng thể tích nguyên liệu chứa trong một mẻ:
V = VM + Vnước + VN = 3,20 + 5,38 + 1,00 = 9,58 (m3)
Chọn hệ số chứa đầy của thiết bị:  =0,75
9,58
Vậy thể tích thực của nồi: VT = = 12,77(m3 )
0,75

25D 3
Theo (1) ta có: Vnồi = = VT = 12,77  D = 2,97(m)
162
D 2,97
Chiều cao nắp: h = = = 0,50(m)
6 6
3 3
Chọn cánh khuấy mỏ neo có đường kính: D’ = 4 D = 4  2,97  10 = 2228(mm)
3
+ Số vòng quay của cánh khuấy: 0,6 (v/s) [3, tr 623]

+ Công suất động cơ điện: 10 Kw
Ống thoát hơi: chọn tiết diện ống thoát hơi bằng 1/40 diện tích bề mặt bốc hơi lớn
nhất
D
Đường kính ống thoát hơi: Dth = = 0,47(m)
40
5.2.2 Nồi houblon hoá:
Cấu tạo nồi giống như nồi nấu nguyên liệu.
Theo bảng (4.3), thể tích dịch đường đun sôi một mẻ là: 10.239,05 (lít) ≈ 10,24 (m3)
Chọn hệ số chứa đầy  = 0,75
10,24
Thể tích thực của nồi là: VT = = 13,65(m 3 )
0,75
25D 3
Theo (1) ta có: Vnồi = = VT = 13,65(m 3 )  D = 3,04(m)
162
D 3,04
Chiều cao nắp: h = = = 0,51(m)
6 6
3 3
Chọn cánh khuấy mái chèo có đường kính: D ' = D =  3,04 = 2,28(m)
4 4
+ Số vòng quay cánh khuấy: 0,6 (v/s) [3, tr 623]
Cánh khuấy làm bằng thép không gỉ.
nhất
D 3,04
Đường kính ống thoát hơi: Dth = = = 0,48(m)
40 40

5.2.3 Nồi nấu nước nóng:

Nồi nấu nước nóng có cấu tạo tương tự nồi nấu nguyên liệu, chỉ khác là
không có cánh khuấy. Nồi có thể tích đủ chứa lượng nước cần dùng để nấu và rửa
bã cho một mẻ.
Theo (5.2.1.1) và (5.2.1.2) thì thể tích nước nấu một mẻ:
Vnước nấu = 0,765 + 5,38 = 6,145 (m3)
Thể tích nước rửa bã chọn bằng 1/3 thể tích nước nấu.
1 1
Vrửa bã = Vnước nấu =  0,145 = 2,05(m 3 )
3 3
Vậy lượng nước cần dùng cho một mẻ nấu kể cả nước rửa bã là:
V = 6,145 + 2,05 = 8,20 (m3)
8,20
Thể tích thực của nồi: V T = = 10,25(m3 )
0,8
25D 3
Theo (1) ta có: Vnồi = = VT = 10,25
162
 đường kính thiết bị: D = 2,77 m
D 2,77
chiều cao nắp: h = = = 0,46(m)
6 6
nhất
D 2,77
40 40
 Các thông số khác của các loại nồi:
- Nắp nồi làm bằng thép không gỉ dày: 4mm
- Đáy hai vỏ: + vỏ trong dày: 4mm
+ vỏ ngoài dày: 5mm
+ khe hở giữa hai lớp vỏ: 50mm
- Chiều dày lớp bảo ôn: 50mm
- Cửa tiếp liệu có kích thước: (500x400) mm
- Ống dẫn nước vào: + đường kính: 50mm

+ chiều dày: 2mm
- Ống dẫn hơi đốt vào và nước ngưng ra:
+ đường kính: 40mm
+ chiều dày: 4mm
+ ống dẫn hơi đốt vào có lắp bảo ôn dày: 30mm
- Chiều dày ống thoát hơi: 2mm
5.2.4 Thiết bị lọc thùng:

Thùng lọc là một thiết bị bằng thép có dạng hình trụ, đáy phẳng. Phía trên
đáy chính có đặt một tấm lưới để làm đáy lọc.
1. Ống thoát hơi
2. Cửa quan sát
3. Đường dịch vào
4. Cánh khuấy
5. Ống tháo bã
6. Đường vệ sinh
Theo bảng (4.3), lượng malt sau khi nghiền cho một mẻ là: 1.811,85 Kg
Lượng ngô sau khi nghiền cho một mẻ: 201,29 Kg
Vậy tổng lượng nguyên liệu để nấu một mẻ là:
1.811,85 + 201,29 = 2.013,14 (Kg)
Theo nghiên cứu, cứ 170 Kg nguyên liệu thì chiếm 1 m2 bề mặt lọc.
Do đó, 2.013,14 Kg nguyên liệu thì chiếm:
2.013,14 D 2
S= = 11,84(m ) =
2
170 4
Với D là đường kính thùng lọc (m)
4 S 4  11,84
Vậy đường kính thùng lọc là: D = = = 3,88(m)
 
Theo mục (5.2.1.2), lượng dịch cần lọc của một mẻ: V = 9,58 m3
Chọn hệ số chứa đầy của thiết bị  = 0,5
V 9,58
Thể tích thực của thiết bị lọc: VT = = = 19,16(m3 )
 0,5
D 2 H 2
Mà VT = nên chiều cao phần trụ của thiết bị là:
4
4VT 4  19,96
H2 = = = 1,62(m)
D 2
3,14  3,882
D 3,88
Chiều cao nắp thiết bị: H1 =  tg =  tg 20 0 = 0,71(m)
2 2
Chọn khoảng cách từ đáy chính của thiết bị đến lưới là: l = 0,3(m)
Tổng chiều cao của thiết bị: H = H2 + H1 = 1,62 + 0,71 = 2,33 (m)
Chọn tiết diện ống thoát hơi bằng 1/40 diện tích bề mặt bốc hơi lớn nhất
D 3,88
40 40
Chọn cánh khuấy dạng bàn cào có đường kính:
3 3
D' = D =  3,88 = 2,91(m) = 2.910(mm)
4 4
+ Số vòng quay cánh khuấy: 0,2 v/s [3, tr 622]
Theo quy trình, thời gian nấu một mẻ là 155 phút (tức 2,58 h), còn thời
4
gian lọc và rửa bã là 4h. Vậy số thiết bị lọc cần có là: = 1,55
2,58
 Chọn 2 thiết bị
5.2.5 Thùng trung gian chứa dịch đường sau khi lọc:
Chọn thùng có tiết diện hình vuông, làm bằng thép không gỉ, có lớp bảo ôn
để tránh tổn thất nhiệt, hệ số chứa đầy  = 0,8
Thùng có thể tích đủ chứa dịch đường để bơm vào thiết bị houblon hoá trong 1 mẻ.
Theo bảng (4.3), thể tích dịch đường đi houblon hoá trong 1 mẻ:
Vdịch đường = 10,24 (m3)
Thể tích thùng: Vthùng = 10,24 = 12,8(m 3 )

0,8
Chọn cạnh thùng b = 2,5 (m)
12,8
Chiều cao thùng: H = = 2,05(m)
2,52
Kích thước thùng: (2,5x2,5x2,05) m

Số lượng thùng: 1 cái
5.2.6 Thùng chứa bã nguyên liệu:

Theo bảng (4.3), lượng bã nguyên liệu thải ra sau một mẻ lọc là: mB = 2.415,74 Kg
Chọn khối lượng riêng của bã ướt:  B = 1.000(kg / m3 )
2.415,74
Thể tích bã nguyên liệu: VB = = 2,42(m 3 )
1.000
Chọn hệ số chứa đầy của thùng:  = 0,8
2,42
Thể tích thùng: Vthùng = = 3,03(m3 )
0,8
Thùng làm bằng thép không gỉ, thân trụ, đáy nón
Thể tích thùng được tính theo công thức:
V = Vn + Vtr
Vn: thể tích phần đáy nón, m3
Vtr: thể tích phần thân trụ, m3
D 2 h1
Thể tích phần thân trụ: Vtr =
4
Chọn h1 = 1,3D
D 2  1,3D
Vtr = = 1,021D 3
4
D 2 h
Thể tích phần đáy nón: Vn = , chọn h = 0,3D
12
D 2  0,3D
 Vn = = 0,0785D 3
12

V
V = 0,0785D3 + 1,021D3 = 1,0995D3  D = 3 (2)
1,0995
V 3,03
Đường kính thùng: D = 3 =3 = 1,40(m)
1,0995 1,0995
Chiều cao phần trụ: h1 = 1,3D = 1,3 x 1,40 = 1,82 (m)

Chiều cao phần nón: h = 0,3D = 0,3 x 1,40 = 0,42(m)
Tổng chiều cao thiết bị: H = h1 + h = 1,82 + 0,42 = 2,24 (m)
Số lượng thùng: 1 cái
5.2.7 Thiết bị tách bã hoa:

Là thùng hình trụ, đáy nón có dạng như thùng chứa bã nguyên liệu. Tuy
nhiên bên trong có lưới và cánh khuấy. Dịch đường sau khi houblon hoá được xả
xuống thiết bị tách bã hoa, bã được giữ lại trên lưới lọc, còn dịch lên men nhờ bơm
ly tâm bơm lên thiết bị lắng trong. Lưới lọc đặt cách miệng thùng 0,2m. Chọn thể
tích thùng bằng ¼ thiết bị houblon hoá.
13,65
Vthùng= = 3,41(m 3 )
4
V 3,41
Theo (2) ta có đường kính thùng: D = 3 =3 = 1,42(m)
1,0995 1,0995
Chiều cao phần trụ: h1 = 1,3D = 1,3 x 1,42 = 1,85(m)

Chiều cao phần nón: h = 0,3D = 0,3 x 1,42 = 0,43(m)
Tổng chiều cao thiết bị: H = h + h1 = 0,43 + 1,85 = 2,28 (m)
5.2.8 Thùng chứa bã hoa:

Theo bảng (4.3), lượng bã hoa thải ra một ngày là: 450,61 Kg
Chọn khối lượng riêng bã  = 800( Kg / m3 )
450,61
Thể tích bã hoa: Vbã = = 0,56(m 3)
800
Chọn thùng bã hoa có thiết diện hình vuông, làm bằng thép, hệ số chứa đầy  = 0,8
0,56
Thể tích thùng: Vthùng = = 0,7(m3 )
0,8

Chọn cạnh thùng b = 1 m

V 0,7
Chiều cao thùng: H = 2
= = 0,7(m)
b 1
Kích thước thùng: (1  1  0,7) m
Số lượng: 1 cái
5.2.9 Thiết bị lắng trong:

Nhà máy dùng thiết bị Whirpool để lắng trong dịch đường. Thiết bị lắng
trong Whirpool là một thùng được làm bằng thép không gỉ, đáy thùng có độ
nghiêng 30 so với phương nằm ngang. Ở độ cao ¼ thân thùng kể từ dưới lên là
đường ống để bơm dịch vào thùng, dịch được bơm vào với vận tốc 10÷14 m/s theo
phương tiếp tuyến với thân thùng. Nhờ có lực hướng tâm lớn, cặn lắng bị hút vào
tâm thùng và lắng xuống đáy. Sau khi bơm dịch vào thùng để yên 20 phút, tiếp theo
dịch đường trong được bơm sang thiết bị làm lạnh nhanh, còn cặn ở đáy thùng được
dội nước và xả ra ngoài.
1. Ống thoát hơi

2. Cửa dịch đường vào
3. Cửa thoát cặn
4. Cửa dịch đường ra
 = 100
Thể tích dịch đường đưa vào thiết bị lắng trong bằng thể tích dịch đường sau
khi houblon hóa.
Theo bảng (4.3), thể tích dịch đường sau khi houblon hóa là 9.175,15 lít
Vdịch đường = 9.175,15 lít = 9,18 (m3 )
9,18
Thể tích thiết bị: VT = = 11,48 (m3)
0,8

h2 5
Chọn tỉ lệ giữa chiều cao và đường kính của thiết bị là =
D 3
D 2 H 5D 3
 VT = = = 11,48 (m3)
4 12
 D = 2,06 (m)
 h2 = 3,44 (m)
Chọn góc nghiêng nắp thùng  = 10 0
D 2,06
Chiều cao nắp: h1 =  tg =  tg10 0 = 0,18 (m)
2 2
Chiều cao thùng lắng : H = h1 + h2 = 0,18 + 3,44 = 3,62 (m)
Chọn cửa đưa dịch vào đặt ở chiều cao bằng 1/4 chiều cao thùng tính từ đáy thiết bị:
h2 3,44
h’ = = = 0,86(m)
4 4
Ta có, lưu lượng dịch đường chảy qua ống được tính theo công thức :
V = 0,785w d2 [3, tr 369]
Trong đó: w : tốc độ trung bình của dịch đường, chọn w = 13m/s
d: đường kính ống dẫn, chọn d = 30mm; bề dày ống 3 mm
 V = 0,785  13  0,032 = 9,18 x 10-3 (m3/s) = 33,06 (m3/h).
Vậy thời gian dịch vào :
Vdichduong 9,18
T= =  60 = 16,67 (phút)
V 33,06
Chọn đường ống dẫn dịch ra : d = 50 mm
Chọn tiết diện ống thoát hơi bằng 1/40 tiết diện bề mặt bốc hơi lớn nhất.
D 2,06
40 40
Số lượng : 1 thiết bị
5.2.10 Thiết bị làm lạnh:

Sau khi lắng, dịch đường được bơm đi làm lạnh bằng thiết bị làm lạnh bản
mỏng.
Theo bảng (4.3), lượng dịch đường đem đi làm lạnh trong một mẻ: Vd = 9,18 (m3)
Theo yêu cầu công nghệ, thời gian làm lạnh không quá 1 giờ. Chọn 45 phút
9,18  60
Vậy năng suất làm việc của thiết bị là: N tb = = 12,24(m 3 / h)
45
Chọn thiết bị làm lạnh nhãn hiệu BOI – Y5 với các thông số kỹ thuật sau:
- Năng suất (N) : 5 m3/h [17, tr 158]
- Nhiệt độ ban đầu của glycol : -150C
- Nhiệt độ làm lạnh sản phẩm : 90 C
- Số lượng bản : 85 bản
- Kích thước bản : (800  225  1,2) mm
- Bề mặt làm việc của các bản : 12,1 m2
- Vận tốc của sản phẩm : 0,4 m/s
- Vận tốc chất tải lạnh : 0,4 m/s
- Kích thước thiết bị : (1870  700  1400) mm
- Khối lượng : 430 Kg
N tb 12,24
Số lượng thiết bị: n = = = 2,45
N 5
 chọn 3 thiết bị
5.2.11 Tính và chọn các loại bơm dùng cho phân xưởng nấu:
5.2.11.1 Bơm dịch cháo từ nồi nấu ngô sang nồi nấu malt:
Theo phần công nghệ, thời gian bơm bằng thời gian hội cháo: 10 phút
Thể tích dịch cháo trong nồi ngô: V = 1,00 m3
1,00  60
Năng suất làm việc của bơm: N = = 6(m 3 / h)
10
Chọn bơm ly tâm nhãn hiệu ВЦН-10 với các thông số kỹ thuật sau:
- Năng suất : 10 m3/h [17, tr 372]
- Áp suất làm việc : 0,2 Mpa
- Tốc độ quay : 2860 vòng/phút
- Công suất động cơ : 2,2 Kw
- Chiều cao bơm lên : 2,3 m

- Kích thước : (1307  380  740) mm

6
Số lượng thiết bị: n = = 0,6  chọn 1 bơm
10
5.2.11.2 Bơm dịch đường hoá đi lọc:
Thể tích dịch đường cần bơm đi lọc: V = 9,58 m3
Chọn thời gian bơm đi lọc: 30 phút
9,58  60
Năng suất cần làm việc của bơm: N = = 19,16(m 3 / h)
30
- Năng suất : 20 m3/h [17, tr 372]
- Chiều cao bơm lên : 4,8 m
- Kích thước : (1055  410  738) mm
19,16
20
5.2.11.3 Bơm dịch đường đi houblon hoá:
Theo bảng (4.3), thể tích dịch đường đi houblon hoá trong 1 mẻ là: 10,24 m3
Chọn 1 bơm ВЦН-20 như đã chọn ở mục (5.2.11.2)
5.2.11.4 Bơm dịch đường hoá đi lắng trong:
Thể tích dịch đường bơm đi lắng trong là: V = 9,18 m3
Thời gian bơm lên thiết bị Whirlpool là: 16,67 phút
9,18  60
16,67
- Năng suất : 40 m3/h [17, tr 372]

- Công suất động cơ : 8 Kw
- Kích thước : (1385  510  907) mm
33,06
40
5.2.11.5 Bơm dịch đường đi làm lạnh:
Lượng dịch đường bơm đi làm lạnh coi như bằng lượng dịch đường bơm đi
lắng trong: V = 9,18 m3
Thời gian làm lạnh: 45 phút
Vì có 3 thiết bị làm lạnh nên cần 3 bơm
9,18  60
3  45
Chọn bơm ly tâm nhãn hiệu ОЦН-5 với các thông số kỹ thuật sau:
- Năng suất : 5 m3/h [17, tr 372]
- Kích thước : (432  290  285) mm
- Khối lượng : 29,3 Kg
Số lượng thiết bị: 3 bơm.
5.3 Công đoạn lên men:
5.3.1 Thiết bị lên men chính:
Thiết bị lên men chính được chế tạo bằng thép không gỉ, thân hình trụ, đáy
và nắp hình chỏm cầu.
Thể tích hình học thiết bị: Vtb = Vtr + 2Vcc
D 2 H
Thể tích phần hình trụ: Vtrụ = (m 3 )
4
 3D 2 h(4h 2 + 3D 2 ) 3
Thể tích phần chỏm cầu: Vcc = h( h 2 + )= (m )
6 4 24
Thể tích dịch cần lên men gồm thể tích dịch đường và thể tích men giống.
Lượng dịch lên men trong một ngày được phân phối vào 5 thiết bị lên men.
Theo bảng (4.3): + Lượng dịch lên men trong một ngày: 75.510,0 lít ≈ 75,51 m3
+ Lượng men giống dùng cho một ngày: 755,93 lít ≈ 0,76 m3
Tổng lượng dịch lên men trong một ngày: 75,51 + 0,76 = 76,27 m3
Chọn hệ số chứa đầy của thiết bị:  = 0,82
3
76,27
Thể tích một thiết bị: Vtb = = 18,60(m 3 ) h
5  0,82 5
7
Chọn h1 = 1,6D; h = 0,1D
6 2
D 2 h1 D 2  1,6 D
Thể tích hình trụ: Vtr = = = 0,4D 3
h1
4 4
11
 3D 2 19D 3
Thể tích chỏm cầu: Vcc = h( h 2 + )=
6 4 1500 D
19D 3
159,5 3 h
Thể tích thiết bị: Vtb = 0,4D 3 + 2  = D (3)
1500 375
4
V  375 18,60  375
 D = 3 tb =3 = 2,41(m)
  159,5 3,14  159,5
Suy ra: h1 = 1,6D = 1,6  2,41 = 3,86 (m)

h = 0,1D = 0,1  2,41 = 0,24 (m)
Chiều cao toàn bộ thiết bị: H = h1 + 2h = 3,86 + 2  0,24 = 4,34(m)
Theo công nghệ, thời gian lên men chính là 9 ngày. Một tuần chỉ nấu có 6 ngày, còn
6
lên men thì liên tục nên số thiết bị lên men chính là:  9  5 = 38,57  39
7
Chọn 2 thiết bị dự trử. Vậy có tất cả 41 thiết bị
5.3.2 Thiết bị lên men phụ:
Thiết bị lên men phụ có cấu tạo giống thiết bị lên men chính nhưng đặt nằm ngang.
Lượng bia non từ các thiết bị lên men chính trong một ngày được phân phối vào 3
thùng lên men phụ.
Theo bảng (4.3), thể tích bia non đi lên men phụ trong một ngày là:

V = 74.755,91 (lít) ≈ 74,76 (m3)

74,76
Thể tích thiết bị lên men phụ: Vtb = = 25,96(m 3 )
0,96  3
Chọn L’ = 1,6D; l = 0,1D

V  375 25,96  375
Từ (3) ta có: D = 3 =3 = 2,69(m)
  159,5 3,14  159,5
Chiều dài phần trụ: L’ = 1,6D = 1,6  2,69 = 4,30(m)

Chiều dài nắp: l = 0,1D = 0,1  2,69 = 0,27(m)
Chiều dài toàn bộ thiết bị: L = L'+2l = 4,30 + 2  0,27 = 4,84(m)
6
Thời gian lên men phụ là 40 ngày nên số thiết bị lên men phụ là:  40  3 = 102 ,86
7
Chọn thêm 3 thùng dự trử. Do đó tổng số thiết bị lên men phụ là 106
5.3.3 Thiết bị nuôi cấy nấm men:
Là thiết bị dạng hình trụ có nắp chỏm cầu, đáy hình côn, được làm bằng
thép không gỉ.
4
Chọn h = D ; h1 = 0,3D ,  = 60 0 , d = 0,1 m
3
D−d D − 0,1
 h2 = tg = tg 60 0
2 2
D 2 D 3
Thể tích phần trụ: Vtr = h=
4 3
Thể tích phần đáy:
1 D 2 + 0,12 + 0,1D  ( D − 0,1) 0 D + 0,1 + 0,1D
2 2
Vd = h2 ( )=  tg 60 ( )
3 4 3 2 4
h1 3D 2 0,3D  3D 2 
Thể tích phần nắp: Vn = (h1 +
2
)= 2
+
6  4 
( 0,3D )
6 4
10,74D 3 − 0,13 tg 60 0

Thể tích thiết bị: Vtb = Vtr + Vd + Vn = (4)
24
Theo bảng (4.3), lượng men giống đặc dùng trong một ngày là: 755,93 lít.

Nuôi cấy nấm men trải qua hai giai đoạn: nuôi cấy trong phòng thí nghiệm
đến 12 lít và nuôi cấy trong sản xuất.
Quá trình nuôi cấy trong sản xuất được chia thành 2 cấp:
+ cấp 1: từ 12 lít đến 60 lít
+ cấp 2: từ 60 lít đến 400 lít
5.3.3.1 Thiết bị nuôi cấy cấp 1:
Chọn thiết bị nuôi cấy có thể chứa được 60 lít.
60
Thể tích của thiết bị: Vtb = = 120 (lít) = 0,12 (m3)
0,5
10,74D 3 − 0,13 tg 60 0

Từ (4) ta có: Vtb = = 0,12
24
 Đường kính thiết bị: D = 0,44 (m)
d = 0,1 (m)
4 4
h= D =  0,44 = 0,59(m)
3 3
h1 = 0,3D = 0,3  0,44 = 0,13(m)
D − 0,1 0,44 − 0,1
h2 = tg 60 0 = tg 60 0 = 0,29(m)
2 2
Tổng chiều cao thiết bị: H = h + h1 + h2 = 0,59 + 0,13 + 0,29 = 1,01 (m)
Số lượng thiết bị: để đủ giống theo yêu cầu thì mỗi cấp phải nuôi song song trong 2
thiết bị và chọn thêm 1 thiết bị dự trử. Vậy tổng số thiết bị là 3 cái
5.3.3.2 Thiết bị nuôi cấy cấp 2:
Chọn thiết bị nuôi cấy có thể chứa được 400 lít.
400
Thể tích của thiết bị: Vtb = = 800 (lít) = 0,8 (m3)
0,5
10,74D 3 − 0,13 tg 600

Từ (4) ta có: Vtb = = 0,8
24

d = 0,1 (m)
4 4
h= D =  0,83 = 1,11(m)
3 3
h1 = 0,3D = 0,3  0,83 = 0,25(m)
D − 0,1 0,83 − 0,1
h2 = tg 60 0 = tg 60 0 = 0,63(m)
2 2
Tổng chiều cao thiết bị: H = h + h1 + h2 = 1,11 + 0,25 + 0,63 = 1,99 (m)
Số lượng thiết bị: tương tự như thiết bị nuôi cấy cấp 1 ta cũng chọn thêm 1 thùng dự
trử nữa. Do đó tổng số thiết bị nuôi cấy cấp 2 là 3 cái
5.3.4 Thiết bị lọc bia:
Theo bảng (4.3), lượng bia cần lọc trong một ngày là: 74.382,54 lít
9 − C
Chọn thiết bị lọc khung bản có nhãn hiệu với các thông số kỹ
423 − 53 − 00 − 00
thuật:
- Năng suất : 9 m3/h [17, tr 109]
- Diện tích bề mặt lọc : 19,5 m2
- Số lượng bản : 60
- Kích thước bản : (565 x 575) mm
- Áp suất làm việc : 2,5 Kg/cm2
- Kích thước thiết bị : (2500 x 1080 x 1470) mm
74.382,54
Số lượng thiết bị: = 0,34  chọn 1 thiết bị
9  10 3  24
5.3.5 Bơm dùng cho phân xưởng lên men:
5.3.5.1 Bơm bia đi lọc trong:
Theo bảng (4.3), lượng bia cần lọc trong một ngày là: 74,38 m3
Chọn bơm có năng suất gần với năng suất của thiết bị lọc là 9m3/h
Chọn bơm ly tâm nhãn hiệu ВЦН-10 với các thông số kỹ thuật giống mục
(5.2.11.1)
Số lượng: 1 bơm
5.3.5.2 Bơm nước vệ sinh:
Chọn 3 bơm ly tâm nhãn hiệu ВЦН-10 với các thông số kỹ thuật giống mục
(5.2.11.1) để bơm nước và các chất sát trùng vệ sinh thiết bị lên men.
5.3.5.3 Bơm nấm men:
Theo bảng (4.3), lượng men giống đặc dùng trong một ngày là: 755,93 lít  0,76m3
Chọn bơm ly tâm nhãn hiệu ОЦН-5 với các thông số kỹ thuật giống mục (5.2.11.5)
Số lượng: 1 bơm
5.3.6 Tính lượng diatomit và thùng phối trộn chất trợ lọc:
Chi phí bột diatomit để tạo lớp lọc ban đầu khoảng 500 g/m2 bề mặt lọc và
bổ sung trong quá trình lọc là 50 g/m2.
Theo thông số kỹ thuật của thiết bị lọc bia ở mục (5.3.4), diện tích bề mặt lọc là
19,5 m2. Như vậy lượng diatomit dùng trong một ngày là:
500  19,5 + 50  19,5 = 10.725( g )  10,73( Kg )
Thùng phối trộn hình trụ, có dung tích chứa 200 lít. Chọn hệ số chứa đầy  = 0,85
200
Thể tích thùng: V = = 235,3 (lít)  0,24(m3 )
0,85
Chọn đường kính thùng: D = 0,6 (m)

4 V 4  0,24
Chiều cao thùng: H = = = 0,85(m)
 D 2
3,14  0,6 2
Số lượng: 1 thùng
5.3.7 Thùng chứa ổn định bia sau khi lọc trong:
Thùng chứa có cấu tạo và hình dạng giống thiết bị lên men phụ, đặt nằm
ngang và có bộ phận sục CO2.
Theo bảng (4.3), lượng bia sau khi lọc cần chứa trong một ngày:
73.637,65 (lít)  73,64(m3 )
Chọn 4 thùng chứa có hệ số chứa đầy  = 0,85
73,64
Thể tích mỗi thùng: V = = 21,66(m3 )
4  0,85

V  375 21,66  375

Từ (3) ta có: D = 3 =3 = 2,53(m)
  159,5 3,14  159,5

Chiều dài phần trụ: L’ = 1,6D = 1,6  2,53 = 4,05(m)
Chiều dài phần nắp: l = 0,1D = 0,1  2,53  0,25(m)
Chiều dài toàn bộ thiết bị: L = L’ + 2l = 4,05 + 2  0,25 = 4,55(m)
5.4 Công đoạn chiết rót:
Theo bảng (4.3), lượng bia cần chiết rót trong 1 ngày là: 73.637,6 (lít)  73,64(m3 )
Dung tích mỗi chai là 0,33 lít, do đó lượng chai cần chiết trong một ngày là:
73.637,65
= 223.144,39  223.144 (chai/ngày)
0,33
Theo biểu đồ sản xuất, phân xưởng chiết rót làm việc 2 ca/ngày, thời gian nghỉ đổi
ca là 30 phút.
Thời gian làm việc của 1 ngày trong phân xưởng chiết rót là: 8  2 − 0,5 = 15,5(h)
223.144
Năng suất của hệ thống chiết rót: = 14.396,39  14.396(chai / h)
15,5
Chọn 1 dây chuyền chiết rót với năng suất 18.000 chai/h
5.4.1 Máy chiết rót:
Chọn máy chiết rót nhãn hiệu T1-BPA-18 với các thông số kỹ thuật sau:
- Năng suất : 18.000 chai/h [17, tr 189]
- Số lượng vòi : 28 vòi
- Kích thước : (1.620  1.920  2.290) mm
- Khối lượng : 2.000 Kg
5.4.2 Máy rửa chai:
Chọn máy rửa chai có nhãn hiệu AMM-18 với các thông số kỹ thuật sau:
- Chu kỳ : 7,8 giây
- Khoảng cách giữa các caset : 85 mm

- Số đầu mang chai : 28
- Số bơm :4
- Kích thước thiết bị : (7.460  3.840  2.650) mm
5.4.3 Máy rửa két:
223.144
Lượng két sử dụng trong một ngày: = 11.157,2  11.157 (két)
20
11.157
Năng suất cần có của máy rửa két: = 719,81 (két/h)
15,5
Chọn máy nhãn hiệu PSA với các thông số kỹ thuật sau:
- Năng suất : 1000 két/h [17, tr 284]
- Kích thước : (4.000  1.083  1.930) mm
5.4.4 Máy đóng nắp:
Chọn máy đóng nắp nhãn hiệu BYA – 18 với các thông số kỹ thuật sau:
- Số mâm đóng : 14
- Kích thước thiết bị : (1.020  860  2.454) mm
5.4.5 Máy dán nhãn:
Chọn máy dán nhãn hiệu T1-BЭH với các thông số kỹ thuật sau:
- Năng suất : 18.000 chai/h

- Kích thước : (4.250  1.250  1.420) mm

5.4.6 Máy thanh trùng:
Chọn máy thanh trùng nhãn hiệu Atlantico với các thông số kỹ thuật sau:
- Năng suất : 18.000 chai/h
- Kích thước : (8.620  2.700  2.600) mm
5.4.7 Băng tải chai, két:
Chọn hệ thống băng tải chai, két nhãn hiệu BЯA – 6 với các thông số kỹ thuật sau:
- Vận tốc : 0,35 m/s [17, tr 386]
- Khoảng cách so với nền : 650 mm
- Kích thước : (17.355  640  700) mm

Bảng 5.1:Bảng tổng kết phần tính và chọn thiết bị

Công
Kích thước thiết bị Số Ký hiệu, mã suất
STT Tên thiết bị
(mm) lượng số động cơ
(kw)
1 Máy làm sạch 2.200  1.200  2150 1 3M-2,5 4,6
2 Máy nghiền malt 1.700  1.500  1.600 1 3M 10
3 Máy nghiền ngô 1.100  1.000  1.100 1 ЦMM-0,3 7
4 Bunke chứa malt D = 1430, H = 3.130 2
5 Bunke chứa ngô D = 560, H = 1.240 2
6 Cân nguyên liệu 2 WG
7 Gàu tải 4
8 Nồi nấu ngô D = 1.600 1 3
9 Nồi nấu malt D = 2.970 1 10
10 Nồi houblon hoá D = 3.040 1 4
11 Nồi nấu nước nóng D = 2.770 1
12 Thiết bị lọc thùng D = 3.880, H = 2.330 2 17
Thùng trung gian chứa dịch
13 2.500  2.500  2.050 1
đường sau khi lọc
14 Thùng chứa bã nguyên liệu D = 1.400, H = 2.240 1
15 Thiết bị tách bã hoa D = 1.420, H = 2.280 1
16 Thùng chứa bã hoa 1.000  1.000  700 1
17 Thiết bị lắng trong D = 2.060, H = 3.620 1
18 Thiết bị làm lạnh 1.870  700  1.400 3 BOI-Y5
19 Bơm hội cháo 1.307  380  740 1 ВЦН-10 2,2
20 Bơm dịch đường đi lọc 1.055  410  738 1 ВЦН-20 4
21 Bơm dịch đường đi houblon hoá 1.055  410  738 1 ВЦН-20 4
22 Bơm dịch đường đi lắng trong 1.385  510  907 1 ВЦН-40 8
23 Bơm dịch đường đi làm lạnh 432  290  285 3 ОЦН-5 1,7
24 Thiết bị lên men chính D = 2.410, H = 4.340 41
25 Thiết bị lên men phụ D = 2.690, L = 4.840 106
26 Thiết bị nuôi cấy nấm men cấp 1 D = 440, H = 1.010 3
27 Thiết bị nuôi cấy nấm men cấp 2 D = 830, H = 1.990 3
9 − C
28 Thiết bị loc 2.500  1.080  1.470 1 423 − 53 − 00 − 00 4,5
29 Bơm bia đi lọc trong 1.307  380  740 1 ВЦН-10 2,2
30 Bơm nước vệ sinh 1.307  380  740 3 ВЦН-10 2,2
31 Bơm men giống 432  290  285 1 ОЦН-5 1,7
32 Thùng phối trộn diatomit D = 600, H = 850 1
33 Thùng ổn định bia D = 2.530, L = 4.550 4
34 Máy chiết rót 1.620  1.920  2.290 1 T1-BPA-18 0,8
35 Máy rửa chai 7.460  3.840  2.650 1 AMM-18 30
36 Máy rửa két 4.000  1.083  1.930 1 PSA 3,5
37 Máy đóng nắp 1.020  860  2.454 1 BYA-18 1,2
38 Máy dán nhãn 4.250  1.250  1.420 1 T1-BЭH 2,2
39 Máy thanh trùng 8.620  2.700  2.600 1 Atlantico 22
40 Băng tải chai, két 17.355  640  700 1 BЯA – 6 3
Chương 6. TÍNH TỔ CHỨC

6.1 Sơ đồ tổ chức của nhà máy:
GIÁM ĐỐC
PGĐ KỸ THUẬT PGĐ KINH DOANH
Phòng Phòng Phòng Phòng Phòng Phòng Phòng Phòng

KCS kĩ thuật kế maketing tổ chức kế toán, đời y tế,
hoạch hành tài vụ sồng bảo vệ
chính
Phân xưởng sản xuất Phân xưởng hoàn thiện Phân xưởng cơ điện Phân xưởng phụ trợ
Phân Phân Phân Kho Kho Phân Phân Phân Cung cấp Xử lý
xưởng xưởng xưởng bao bì thành xưởng xưởng xưởng nguyên nước,
nấu lên men chiết phẩm lò hơi lạnh cơ khí liệu, nước
rót khí nén nhiên liệu thải

6.2. Tổ chức lao động của nhà máy:

6.2.1. Chế độ làm việc:
Mỗi ngày nhà máy làm việc 3 ca: Ca 1: Từ 6h - 14h
Ca 2: Từ 14h - 22h
Ca 3: Từ 22h - 6h sáng hôm sau.
Phân xưởng chiết rót làm việc ca 1 và ca 2.
Khoảng thời gian thay ca là 30 phút.
Nhà máy làm việc 280 ngày/năm. Riêng phân xưởng lên men làm việc liên tục.
Khối hành chính làm việc 8h/ngày: Sáng: từ 7h - 11h30
Chiều: từ 13h30 - 17h
6.2.2. Tổ chức lao động của nhà máy:

6.2.2.1. Lao động gián tiếp:
- Giám đốc :1
- Phó giám đốc :2
- Phòng tổ chức hành chính :4
- Phòng y tế, bảo vệ :4
- Phòng kế toán, tài vụ :3
- Phòng marketing :5
- Phòng đời sống :2
- Phòng kế hoạch :3
- Phòng hóa nghiệm KCS :5
- Phòng kỹ thuật :5
- Nhà ăn, căn tin :5
- Nhà vệ sinh :1
❖ Tổng cộng : 40 người

6.2.2.2. Lao động trực tiếp:
Bảng 6.1: Bảng phân bố lao động trực tiếp:

Số Số
TT Chức năng Số ca
người/ca người
1 Quản đốc 1 3 3
2 Xử lý nguyên liệu 2 3 6
3 Nấu nguyên liệu 2 3 6
4 Lọc dịch đường 1 3 3
5 Lắng trong - làm lạnh 1 3 3
6 Phân xưởng cơ điện lạnh 2 3 6
7 Phòng thu hồi CO2 1 3 3
8 Lò hơi 2 3 6
9 Xử lý nước, nước thải 2 3 6
10 Phân xưởng lên men chính 2 3 6
11 Phân xưởng lên men phụ 2 3 6
12 Lọc trong bia 1 3 3
13 Rửa chai 1 2 2
14 Kiểm tra chai sau khi rửa, chiết 2 2 4
15 Chiết rót và đóng nắp 1 2 2
16 Thanh trùng 1 2 2
17 Dán nhãn 1 2 2
18 Cho bia vào két 3 2 6
19 Bốc két xếp vào mâm 2 2 4
20 Bốc vỏ chai đi rửa 3 2 6
21 Kho nguyên liệu 1 3 3
22 Kho bao bì 1 3 3
23 Kho thành phẩm 1 3 3
24 Lái xe vận chuyển trong nhà máy 4 3 12
25 Lái xe vận chuyển ngoài nhà máy 5 5
26 Lái xe cho lãnh đạo và công nhân 2 2
Tổng cộng 47 113
Tổng cộng nhân lực của nhà máy: 40 + 113 = 153 người
Số người của một ca đông nhất sẽ bằng tổng số người lao động gián tiếp và số
người lao động trực tiếp của một ca: 40 + 47 = 87 người.

Chương 7. TÍNH XÂY DỰNG

7.1. Kích thước các công trình:
7.1.1. Phân xưởng nấu:
Phân xưởng này dùng nhiều nhiệt và là nơi đặt máy làm sạch, máy nghiền,
gàu tải nên thải nhiều bụi. Do đó, cần xây dựng nhà nhiều tầng để tận dụng sự chiếu
sáng và thông gió. Phân xưởng nấu là nhà 3 tầng:
+ Tầng 1: 3 bước cột 6 m, 2 nhịp 6m, kích thước (18  12  4,2) m.
7.1.2. Phân xưởng lên men:
Phân xưởng được xây dựng gần phân xưởng nấu để tiết kiệm đường ống và
giảm hao hụt dịch lên men. Phân xưởng lên men là nhà 2 tầng và gồm những phòng
lạnh lớn, có đặt tường cách nhiệt để tránh tổn thất lạnh.
- Khu lên men phụ: tầng 1: 8 bước cột 6m, 3 nhịp 12m; kích thước
(48  36  7,2) m
- Khu lên men chính: tầng 2: 5 bước cột 6m, 2 nhịp 12m; kích thước
(30  24  6) m.
7.1.3. Phân xưởng chiết rót:
Được xây dựng gần phân xưởng lên men, kho thành phẩm, kho chứa két và
chai.
Phân xưởng chiết rót xây dựng 1 tầng: 4 bước cột 6 m, 1 nhịp 15 m.
Kích thước: (24  15  6) m.
7.1.4 Kho nguyên liệu:
Đây là nơi dự trử nguyên liệu malt và ngô để cung cấp cho phân xưởng nấu.
Kho được ngăn đôi, một bên chứa malt và một bên chứa ngô.
Lượng malt nguyên liệu chứa trong kho đủ để sản xuất trong 30 ngày. Lượng
ngô chứa đủ để sản xuất trong 10 ngày.
Nguyên liệu được cho vào bao, khối lượng mỗi bao là 50 Kg.

Kích thước bao: (1  0,4  0,3) m

Trong kho các bao nguyên liệu được xếp chồng lên nhau tạo thành khối có
khoảng trống để thông gió và dễ kiểm tra, mỗi chồng 10 bao. Vậy chiều cao của
mỗi chồng bao là: 10  0,3 = 3 m
Theo bảng (4.3) lượng nguyên liệu cần để sản xuất trong một ngày:
- Khối lượng malt: mmalt= 16.553,16 Kg
- Khối lượng ngô: mngô= 1.839,24 Kg
Lượng nguyên liệu cần chứa trong kho:
mmalt = 16.553,16  30 = 496.594,8 Kg
mngô = 1.839,24  10 = 18.392,4 Kg
Số bao nguyên liệu có trong kho:
496.594,8 + 18.392,4
N= = 10.299,74  10.300 (bao)
50
Nf
Diện tích phần kho chứa nguyên liệu: F1 = (m2)
nb
Trong đó: N: tổng số bao nguyên liệu, N = 10.300 bao

f: diện tích chiếm chỗ mỗi bao, f = 0,4 m2
nb: số bao trong một chồng, nb = 10
 : hệ số khoảng cách giữa các chồng bao,  =1,1
1,1  10.300  0,4
F1 = = 453,2(m 2 )
10
Diện tích phần đường đi lại chiếm 20% diện tích chứa nguyên liệu:
F2 = 453,2  0,2 = 90,64 (m2)
Diện tích kho: F = 453,2 + 90,64 = 543,84 (m2)
Kích thước kho: (36  16  4,8) m
7.1.5 Kho thành phẩm:
Kho được xây dựng đủ để chứa bia thành phẩm trong 07 ngày.
Theo bảng (4.3), lượng bia thành phẩm sản xuất ra trong một ngày là
71.428,72 lít.

71.428,72
Do đó số chai thành phẩm sản xuất ra trong một ngày là:  216.451 (chai)
0,33
Chai được chứa trong két nhựa, mỗi két 20 chai. Kích thước két: (35  35  25) cm
Các két được xếp chồng lên nhau, mỗi chồng 10 két, chiều cao của 1 chồng két bia
là: 0,25  10 = 2,5 (m)
 n Nf
Diện tích phần kho chứa két bia: F1 = , m2
nC n K
Trong đó: n : số ngày dự trử, n = 7

N : Số chai thành phẩm trong ngày, N = 216.451
f : Diện tích mỗi chồng két, f = 0,35  0,35 = 0,12 (m2)
nc : Số chai trong một két, nC = 20
nK : Số két trong 1 chồng, nK = 10
 : Hệ số khoảng cách giữa các chồng két,  = 1,1
1,1  7  216.451  0,12
F1 = = 1.000,00(m2)
20  10
Diện tích kho chứa: F = 1,2  F1 = 1,2  1.000,00 = 1.200,00 ( m2)
Kích thước kho: (42  30  4,8) m.
7.1.6. Kho chứa két và chai:
Lượng chai và két trong kho phải đủ để chứa bia sản xuất ra trong 7 ngày.
Tương tự kho thành phẩm ta tính được kích thước kho là: F = (42  30  4,8) m.
7.1.7. Phân xưởng lò hơi:
Phân xưởng có kích thước: F = (12  12  5,4) m
7.1.8. Phân xưởng cơ, điện:
Xây dựng nhà một tầng, kích thước: (18  12  5,4) m
7.1.9. Nhà hành chính:
Bao gồm các phòng sau:
- Phòng giám đốc : 6  4 = 24 m2
- Phòng phó giám đốc : 2  (4  3) = 24 m2
- Phòng kế toán, tài vụ : 4  4 = 16 m2

- Phòng tổ chức hành chính : 4  4 = 16 m2

- Phòng kỹ thuật : 6  4 = 24 m2
- Phòng KCS : 6  4 = 24 m2
- Phòng maketing : 4  4 = 16 m2
- Phòng đời sống : 4  4 = 16 m2
- Phòng kế hoạch : 4  4 = 16 m2
- Phòng y tế : 3  3 = 9 m2
- Hội trường : 25  6 = 150 m2
Tổng diện tích các phòng : 335 m2
Xây dựng nhà hai tầng, kích thước: tầng 1: (30  6  4,2) m.
tầng 2: (30  6  4,2) m.
7.1.10. Khu xử lý nước:
Xây dựng nhà có kích thước: (12  6  5,4) m.
7.1.11. Đài nước:
Đài nước là nơi chứa nước đã xử lý để cung cấp cho toàn nhà máy.
Kích thước: + Chiều cao đặt đài nước: 17 m
+ Đường kính đài nước: 3m
+ Chiều cao đài nước: 6m
7.1.12. Trạm biến áp:
Trạm biến áp để hạ thế điện cao áp xuống lưới điện nhà máy sử dụng. Trạm
biến áp đặt ở góc nhà máy, nơi ít người qua lại. Kích thước: (4 x 4 x 4) m.
7.1.13. Nhà đặt máy phát điện dự phòng:
Kích thước: (6 x 6 x 5,4) m.
7.1.14. Nhà ăn - căn tin:
Tính cho 2/3 nhân viên ở ca đông nhất.
Số nhân viên của ca đông nhất là 87 người.
Do đó: 87  2/3 = 58 (người)
Diện tích cho mỗi người : 2,25 m2
Diện tích nhà ăn : 58  2,25 = 130,5 m2
Kích thước : (24  6  5,4) m

7.1.15. Nhà sinh hoạt vệ sinh:
Tính cho 60% nhân viên ở ca đông nhất: 0,6  87  53 (người).
- Số phòng tắm: trung bình 10 người/ phòng. Vậy cần xây 6 phòng.
Kích thước mỗi phòng: (0,9  0,9  3,6) m.
- Số phòng vệ sinh: chọn 3 phòng
Kích thước mỗi phòng: (0,9  1,2  3,6) m.
- Phòng thay quần áo: chọn 2 phòng
Kích thước mỗi phòng: (4  2  3,6) m
Vậy kích thước nhà sinh hoạt vệ sinh là: (9  9  3,6) m
7.1.16. Gara ôtô:
Đây là nơi để xe của nhà máy và cũng là trạm bảo quản và sửa chữa xe. Số xe
của nhà máy bao gồm:
- 01 xe lãnh đạo nhà máy
- 04 xe nâng
- 05 xe chở hàng
Tính diện tích 6 m2 cho một xe và 10 m2 làm phòng nạp điện acqui.
Kích thước gara: (15  6  3,6) m.
7.1.17. Nhà để xe đạp, xe máy:
Kích thước: (15  4  3,6) m.
7.1.18. Phòng thường trực và bảo vệ:
Phòng này được xây gần cổng chính của nhà máy. Kích thước: (4  3  3,6) m.
7.1.19. Kho nhiên liệu:
Dùng chứa xăng, nhớt cho xe và các thiết bị máy móc. Kích thước: (12  6  5,4) m.
7.1.20. Khu xử lý nước thải:
Kích thước: (18  6  5,4) m.

Từ các số liệu trên ta lập được bảng sau:
Bảng 7.1: Bảng tổng kết các công trình
STT Tên công trình Kích thước (m) Diện tích (m2)
1 Phân xưởng nấu 18  12  13,2 216
2 Phân xưởng lên men 48  36  13,2 1.728
3 Phân xưởng chiết rót 24  15  6 360
4 Kho nguyên liệu 36  16  4,8 576
5 Kho thành phẩm 42  30  4,8 1.260
6 Kho chứa két và chai 42  30  4,8 1.260
7 Phân xưởng lò hơi 12  12  5,4 144
8 Phân xưởng cơ, điện 18  12  5,4 216
9 Nhà hành chính 30  6  8,4 180
10 Khu xử lý nước 12  6  5,4 72
11 Đài nước D = 3, L = 6 7,065

12 Trạm biến áp 4 4 4 16
13 Nhà đặt máy phát điện 6  6  5,4 36
14 Nhà ăn - Căn tin 24  6  5,4 144
15 Nhà sinh hoạt vệ sinh 9  9  3,6 81
16 Gara ô tô 15  6  3,6 90
17 Nhà để xe đạp, xe máy 15  4  3,6 60
18 Phòng thường trực, bảo vệ 4  3  3,6 12
19 Kho nhiên liệu 12  6  5,4 72
20 Khu xử lý nước thải 18  6  5,4 108
Tổng cộng 6.638,065

7.2. Tính khu đất xây dựng nhà máy:

7.2.1. Diện tích khu đất:
FXD
Ta có: F = , m2 [14, tr 49]
K XD
Trong đó : F : Diện tích khu đất nhà máy.

FXD: Tổng diện tích xây dựng các công trình.
KXD: Hệ số xây dựng.
Đối với nhà máy thực phẩm thường KXD= 33  50%  Chọn KXD = 35 %
6.638,065
Do đó: F= = 18.965,90 (m2)
0,35
7.2.2. Tính hệ số sử dụng:

Fsd
Ta có: K sd = [14, tr 50]
F
Trong đó: Ksd: hệ số sử dụng, đánh giá chỉ tiêu kinh tế và kỹ thuật tổng mặt
bằng nhà máy.
Fsd: Diện tích sử dụng khu đất: Fsd = Fcx + Fgt + Fxd (m2)
Với: Fcx: Diện tích trồng cây xanh (bằng 25% tổng diện tích các công trình)
Fcx = 0,25  6.638,065 = 1.659,52 (m2)
Fgt: Diện tích đường giao thông (bằng 50% tổng diện tích các công trình)
Fgt = 0,5  6.638,065 = 3.319,03 (m2)
1.659,52 + 3.319,03 + 6.638,065
Vậy: Ksd = = 0,61
18.965,90

Chương 8. TÍNH ĐIỆN - HƠI - NƯỚC

8.1. Tính điện:
Trong nhà máy điện được sử dụng dưới 2 dạng: điện chiếu sáng và điện động
lực.
8.1.1. Tính phụ tải chiếu sáng:
Ðể chiếu sáng nhà máy sử dụng 3 loại đèn:
- Ðèn huỳnh quang bóng bầu dục, ánh sáng trắng, công suất 100W để chiếu
sáng các khu vực nhà máy.
- Ðèn tuýp huỳnh quang, ánh sáng trắng, công suất 40W.
- Đèn tròn dây tóc, ánh sáng vàng, công suất 100300W.
Cơ sở của phương pháp tính toán là dựa vào công suất chiếu sáng riêng của
mỗi phòng. Từ độ chiếu sáng tối thiểu cho mỗi phòng Emin là biết được 1m2 nhà cần
công suất chiếu sáng riêng là Pt/c (W/m2).
Như vậy toàn bộ diện tích nhà S cần công suất là P = Pt/c  S (W), [11, tr 34]
p
Nếu chọn loại đèn có công suất Pd thì số đèn được tính: n =
pd
Từ đó ta tính được công suất tiêu thụ thực tế: Ptt = n  Pd (W), [11, tr 24]
Ví dụ: Tính cho phân xưởng chiết rót:
Diện tích: S = 24  15 = 360 (m2)
Tiêu chuẩn quy định chiếu sáng: Emin = 75 (lux) và Pt/c = 4,5 (W/m2) [11, tr 79]
Công suất cần chiếu sáng: P = Pt/c  S = 4,5  360 = 1.620 (W)
Sử dụng đèn huỳnh quang bóng bầu dục, ánh sáng trắng, công suất Pđ = 100W
p 1.620
Vậy, Số bóng đèn: n = = = 16,2  Chọn n = 17 bóng.
pd 100
Do đó, công suất tiêu thụ cho chiếu sáng của phân xưởng chiết rót là:
P1 = 17  100 = 1.700 (W)
Các công trình khác tính toán tương tự, ta có bảng tổng kết sau:

Bảng 8.1: Bảng tổng kết công suất chiếu sáng các công trình:
Diện Số Công
Emin Pt/c Pd
STT Tên công trình tích bóng suất tiêu
(lux) (W/m) (W)
(m2) (cái) thụ (W)
1 Phân xưởng nấu 576 75 5,8 100 34 3.400
2 Phân xưởng lên men 2.448 75 4,5 100 111 11.100
3 Phân xưởng chiết rót 360 75 4,5 100 17 1.700
4 Kho nguyên liệu 576 30 10 200 29 5.800
5 Kho thành phẩm 1.260 30 10 200 63 12.600
6 Kho chứa két và chai 1.260 20 8 200 51 10.200
7 Phân xưởng lò hơi 144 30 10 100 15 1.500
8 Phân xưởng cơ điện 216 30 10 200 11 2.200
9 Nhà hành chính 180 20 8 40 36 1.440
10 Nhà xử lý nước 72 20 8 200 3 600
11 Đài nước 7,065 10 7,5 200 1 200
12 Trạm biến áp 16 30 8 100 2 200
13 Nhà đặt máy phát điện 36 20 8 200 2 400
14 Nhà ăn – căn tin 144 10 10 40 36 1.440
15 Nhà sinh hoạt vệ sinh 81 20 8 100 7 700
16 Gara ôtô 90 20 8 200 4 800
17 Nhà để xe đạp, xe máy 60 20 13,5 100 9 900
18 Phòng thường trực bảo vệ 12 20 16 40 5 200
19 Kho nhiên liệu 72 20 8 100 6 600
20 Khu xử ký nước thải 108 10 8 100 9 900
21 Chiếu sáng hành lang, đèn 4.978,55 10 8 200 200 40.000
đường
Tổng công suất 96.880

8.1.2. Tính phụ tải động lực:

Bảng 8.2: Bảng tổng kết điện động lực
Công suất Số Tổng công

STT Tên thiết bị
động cơ, kW lượng suất, kW
1 Máy làm sạch nguyên liệu 4,6 1 4,6

2 Máy nghiền malt 10 1 10
3 Máy nghiền ngô 7 1 7
4 Gàu tải vận chuyển nguyên liệu 4 0,302
5 Nồi nấu ngô 3 1 3
6 Nồi nấu malt 10 1 10
7 Nồi houblon hoá 4 1 4
8 Thiết bị lọc thùng 17 2 34
9 Bơm đi hội cháo ВЦН-10 2,2 1 2,2
10 Bơm đi lọc ВЦН-20 4 1 4
11 Bơm đi houblon ВЦН-20 4 1 4
12 Bơm lắng trong ВЦН-40 8 1 8
13 Bơm làm lạnh OЦН-5 1,7 3 5,1
14 Bơm nấm men OЦН-5 1,7 1 1,7

15 Thiết bị lọc bia 4,5 1 4,5
16 Băng tải vận chuyển chai, két 3 1 3
17 Máy rửa chai 20 1 20
18 Máy rửa két 3,5 1 3,5
19 Máy chiết rót 0,8 1 0,8
20 Máy đóng nắp 1,2 1 1,2
21 Máy thanh trùng 22 1 22
22 Máy dán nhãn 2,2 1 2,2

23 Hệ thống lạnh 210 1 210

24 Hệ thống thu hồi CO2 100 1 100
25 Bơm vệ sinh ВЦН-10 2,2 3 6,6
26 Các động cơ khác 50
Tổng cộng 521,70
8.1.3. Xác định phụ tải tiêu thụ thực tế:

8.1.3.1. Phụ tải chiếu sáng:
Phụ tải chiếu sáng được xác định theo công thức:
Pcs = K1  P [11, tr 36]

Trong đó: K1: Hệ số sử dụng phụ tải chiếu sáng, K1 = 0,9
P: Tổng công suất chiếu sáng, P = 96,88 (kW)
Vậy: Pcs = 0,9  96,88 = 87,19 (kW)
8.1.3.2. Phụ tải động lực:
Pđl = K2  P [11, tr 35]
Trong đó: K2: Hệ số sử dụng phụ tải động lực, K2 = 0,5
P : Tổng công suất động lực, P = 521,70 (kW)
Vậy Pđl = 0,5  521,70 = 260,85 (KW)
8.1.4. Tính điện năng tiêu thụ hàng năm:

8.1.4.1. Ðiện chiếu sáng:
Acs = Pcs  Tcs [11, tr 34]
Trong đó:Pcs: Công suất chiếu sáng thực tế. Pcs = 87,19 (kW)
Tcs: Thời gian chiếu sáng thực tế. Tcs = K1  K2

Với: K1: Thời gian thắp sáng trong ngày tính trung bình cho nhà máy là
10giờ, K1 = 10 (giờ)
K2: Số ngày làm việc trong năm, K2 = 280 ngày
Vậy điện năng tiêu thụ cho việc chiếu sáng trong cả năm là:
Acs = 10  280  87,19 = 244.132,0 (kWh)

8.1.4.2. Ðiện động lực:

Thời gian làm việc trong ngày tính trung bình cho toàn nhà máy là 22 giờ.
Số ngày làm việc trong năm là 280 ngày.

Ađl = 260,85  22  280 = 1.606.836,0 (kwh)
8.1.4.3. Ðiện năng tiêu thụ hàng năm của nhà máy:
A = Acs + Ađl = 244.132,0 + 1.606.836,0 = 1.850.968,0 (kWh)
8.1.4.4. Ðiện năng tiêu thụ thực tế của nhà máy:
Att = A x Kba
Với: Kba là hệ số hao phí của máy biến áp, Kba = 1,02
Vậy: Att = 1.850.968,0  1,02 = 1.887.987,36 (kWh)
8.1.5. Chọn máy biến áp:

P
Công suất biến áp theo dự kiến: S = [11, tr 37]
cos 
Với: P = Pcs + Pđl = 87,19 + 260,85 = 348,04 (kw)

348,04
Chọn cos = 0,9  S = = 386,71 (kVA)
0,9
Chọn máy biến áp nhãn hiệu TC3 - 630/10 có các đặc tính sau:
+ Công suất định mức : 500 KVA. [10, tr 94]
+ Ðiện áp cuộn dây : Cao áp: 6 kV
Hạ áp: 0,69 kV
+ Kích thước : (1580 x 1100 x 1920) mm
+ Khối lượng : 820 kg
+ Số lượng : 1 máy
8.1.6. Chọn máy phát điện dự phòng:
Ðể đề phòng điện lưới bị mất đột ngột, nhà máy còn trang bị thêm một máy
phát điện dự phòng với công suất 500 KVA chạy bằng dầu DO.

8.2. Tính hơi:

8.2.1.Tính nhiệt cho nồi ngô:
8.2.1.1. Lượng nhiệt cần để đun nóng khối dịch ngô từ 320C đến nhiệt độ sôi:
Q1 = G1  C1  (t2 - t1) [4, tr 304]
Trong đó: G1 là khối lượng một mẻ nấu. Theo mục (5.2.1.1) ta tính được:
G1 = 210,29 + 20,13 + 765 = 986,42 (kg)

C1: Nhiệt dung riêng của khối nấu, C1 = 4186(1-x) [3, tr 152]
201,29 + 20,13
Với : x là nồng độ dung dịch. x = = 0,22
986,42
 C1 = 4186  (1- 0,22) = 3.265,08 (J/kg.độ) = 0,78 (kcal/kg.độ )

Ta có : t1 = 320C ; t2 = 1040C
Vậy : Q1 = 986,42  0,78  (104 - 32) = 55.397,35 (kcal)
8.2.1.2. Lượng nhiệt giữ khối nấu trong nồi ngô ở 660C trong 30 phút:
Lượng nhiệt này được tính theo công thức: Q2 = F  T2    (tbm - tkk) [4, tr 214]
Trong đó: tkk: nhiệt độ không khí môi trường xung quanh, tkk = 250C
66 + 25
tbm: nhiệt độ bề mặt thiết bị.  tbm = = 45,5 0C
2
: hệ số cấp nhiệt từ thiết bị ra không khí xung quanh.
 = 9,3 + 0,058  tbm (W/m2 độ) [4, tr 40]
  = 9,3 + 0,058  45,5 = 11,94 (W/m2 độ)
T2: thời gian giữ nhiệt, T2 = 30  60 = 1800 (s)
2 2
D  1,60 
F: bề mặt trao đổi nhiệt. F = 4   = 4  3,14    = 8,04 (m2)
2  2 
Vậy Q2 = 8,04  1800  11,94  (45,5 - 25) = 3.542.311,44 (J)
 Q2 = 846,23 (kcal)
8.2.1.3. Lượng nhiệt đun sôi khối nấu 30 phút:
Ta có: Q3 = F  T3    (tbm - tkk)

104 + 25
Trong đó: T3 = 30  60 = 1800 (s) ; tbm = = 64,5 (0C)
2
 = 9,3 + 0,058  64,5 = 13,04 (W/m2.độ)
 Q3 = 8,04  1800  13,04  (64,5- 25) = 7.454.237,76 (J)
 Q3 = 1.780,75 (kcal)
8.2.1.4. Lượng nhiệt đun nóng vỏ thép bên trong của nồi:
Q4 = G4  C4  (t2’ – tkk)
Trong đó: t’2: nhiệt độ hơi đốt ở áp suất làm việc (3 at) =1330C.
G4: khối lượng vỏ thép bên trong của nồi, G4 = F    , (kg)
F: diện tích xung quanh, F = 8,04 (m2)
: bề dày vỏ thép,  = 0,004 (m)
: khối lượng riêng của vỏ thép,  = 7850 (kg/m3) [3, tr 8]
 G4 = 8,04  0,004  7850 = 252,46 (kg)
C4: nhiệt dung riêng của thép ở nhiệt độ 1330C
C4 = 0,12 (kcal/kg độ) [3, tr 162]
Vậy: Q4 = 252,46  0,12  (133 - 25) = 3.271,88 (kcal)
8.2.1.5. Lượng nhiệt đun nóng vỏ thép bên ngoài của vỏ nồi:
Ta có: Q5 = G5  C5  (t2’ – tkk)
Trong đó: G5: Khối lượng vỏ thép bên ngoài của nồi, G5 = F    , (kg)
F: diện tích xung quanh vỏ ngoài
2
 1,60 
F = 4(R + d) = 4  3,14  
2
+ 0,05  = 9,07 (m2)
 2 
d: khoảng cách giữa hai lớp vỏ, d = 0,05 (m)
: chiều dày vỏ thép,  = 0,005 (m)
 : khối lượng riêng của thép,  = 7850 (kg/m3)
 G5 = 9,07  0,005  7850 = 356,0 (kg)
Vậy Q5 = 356,0  0,12  (133 – 25) = 4.613,76 (kcal)

8.2.1.6. Lượng nhiệt tổn thất ra môi trường xung quanh:

Ta có: Q6 = F  T6    (tbm - tkk)
Trong đó: tkk: nhiệt độ môi trường , tkk = 250C
133 + 25
tbm: nhiệt độ bề mặt thiết bị, tbm = = 79 0C
2
: hệ số cấp nhiệt từ thiết bị ra môi trường không khí xung quanh
 = 9,3 + 0,058  79 = 13,88 (W/m2.độ)
T6: thời gian nấu ngô. Theo sơ đồ nấu thì thời gian nấu nồi ngô là
125 phút, T6 = 125  60 = 7500 (giây)
F: diện tích bề mặt trao đổi nhiệt của nồi, F = 8,04 (m2)
Vậy : Q6 = 8,04  7500  13,88  (79 - 25) = 45.196.056 (J)  10.796,95 (kcal)
8.2.1.7. Lượng nhiệt cần để bốc hơi nước:
Ta có: Qbh = W  r
100 + 25
Trong đó: r: ẩn nhiệt hoá hơi của nước ở = 62,5 0C,
2
r = 561,1 (Kcal/kg) [3, tr 254]
W: lượng ẩm bốc hơi, W = k  F  (P - P'  )  T
Với: k: hệ số bốc hơi, k = 0,036
2 2
D   0,25 
F: diện tích bốc hơi, F =    th  = 3,14    = 0,049 (m2)
 2   2 
P: áp suất hơi bão hoà ở 62,50C, P = 174,08 (mmHg) [3, tr 311]
P': áp suất hơi bão hoà ứng với nhiệt độ 250C, P' = 24,55(mmHg)
: Ðộ ẩm tương đối của không khí ,  = 82%
T: Thời gian đun sôi nồi ngô, T = 30 phút = 0,5 giờ
 W = 0,036  0,049  (174,08 - 24,55  0,82)  0,5 = 0,14 (kg)
Vậy: Qbh = 0,14  561,1 = 78,55 (Kcal)
6
Tổng lượng nhiệt dùng cho nồi nấu ngô là: QN = Q
i =1
i + Qbh = 76.785,47 (Kcal)

8.2.1.8. Chi phí hơi cho nồi nấu ngô:

QN
Lượng hơi cung cấp cho nồi ngô được tính: D =
ih − in
Với: ih: hàm nhiệt của hơi nước ở 1330C, ih = 652 (kcal/kg) [3, tr 313]
in: hàm nhiệt của nước ngưng ở 1330C, in =133,5 (kcal/kg)
76.785,47
 D= = 148,09 (kg)
652 − 133,5
D 148,09  60
Cường độ hơi tiêu tốn: Dh = = = 71,08 (kg/h)
T 125
Với T là thời gian nấu một nồi ngô, theo sơ đồ nấu (trang 13): T = 125 phút.
8.2.2. Tính nhiệt cho nồi nấu malt:

8.2.2.1. Lượng nhiệt đun nóng khối nấu từ 320C đến 520C:
Ta có: Q1 = G1  C1  (t2 - t1)
Trong đó: t1 = 320C và t2 = 520C
G1: khối lượng nguyên liệu trong nồi malt
Theo mục (5.2.1.2) ta có: G1= mM + mn =1.791,72 + 5.375,16 = 7.166,88 (kg)
Với mM là khối lượng malt và mn là khối lượng nước
C1 = 4.186  (1 - x) (J/kg.độ)
1.791,72
Với x: nồng độ chất hoà tan, x = = 0,25
7.166,88
 C1 = 4186  (1-0,25) = 3.139,5 (J/kg.độ) = 0,75 (Kcal/kg.độ)

Vậy: Q1 = 7.166,88  0,75  (52 - 32) = 107.503,2 (Kcal)
8.2.2.2. Lượng nhiệt giữ khối nấu ở 520C trong 30 phút:
Ta có: Q2 = F  T2    ( tbm - tkk )
Trong đó: tkk : nhiệt độ môi trường , tkk = 250C
52 + 25
tbm : nhiệt độ bề mặt thiết bị, tbm = = 38,50C
2
 = 9,3 + 0,058  38,5 = 11,53 (W/m2.độ)
T2 = 30  60 = 1.800 (giây)

2
 2,97 
F = 4R 2
= 4  3,14   = 27,70 (m2)
 2 
Vậy: Q2 = 27,70  1.800  11,53  (38,5 - 25) = 7.760.958,3 (J) = 1.854,03 (Kcal)
Ta có: Q3 = F  T3    ( tbm - tkk )
63 + 25
Trong đó: tkk = 250C ; tbm = = 440C
2
 = 9,3 + 0,058  44 = 11,85 (W/m2.độ)
T3 = 30 x 60 = 1.800 (giây)
F = 27,70 (m2)
Vậy : Q3 = 27,70  1.800  11,85  (44 - 25) = 11.225.979 (J) = 2.681,79 (Kcal)
8.2.2.4. Lượng nhiệt đun khối nấu từ 630C lên 780C:
Ta có: Q4 = G4  C4  (t2 - t1)
Trong đó: t1 = 630C và t2 = 780C
G4 : khối lượng nguyên liệu trong nồi malt
G4 = 986,42 + 7.166,88 = 8.153,3 (kg)
C4 = 4.190 - (2.514 - 7,542  t )  X , J/kg.độ [3, tr 153]
t1 + t 2 63 + 78
Với : t = = = 70,50 C
2 2
X: Nồng độ dung dịch, phần khối lượng
mM + mN 1.791,72 + 201,29
X= = = 0,24
G4 8.153,3
 C4 = 4.190 - (2.514 - 7,542  70,5)  0,24 = 3.714,25 (J/kg.độ)

= 0,89 (Kcal/kg.độ)
Vậy: Q4 = 8.153,3  0,89  (78 - 63) = 108.846,55 (Kcal)

Ta có: Q5 = F  T5    ( tbm - tkk )
73 + 25
Trong đó : tkk = 250C và tbm = = 490C
2

 = 9,3 + 0,058  49 = 12,14 (W/m2.độ)

T5 = 30  60 = 1.800 (giây)
F = 27,70 (m2)
Vậy: Q5 = 27,70  1.800  12,14  (49 - 25) = 14.527.209,6 (J) = 3.470,43 (Kcal)
Ta có : Q6 = G6  C6  (t2 – tkk)
Trong đó: t2 =1330C
G6: khối lượng vỏ thép bên trong của nồi; G6 = F    , (kg)
Với F = 27,70 (m2)
 = 0,004 (m)
 = 7850 (kg/m3) [3, tr 8]
 G6 = 27,70  0,004  7850 = 869,78 (kg)
C6 = 0,12 (kcal/kg.độ) [3, tr 162]
Vậy: Q6 = 869,78  0,12  (133 - 25) = 11.272,35 (kcal)
8.2.2.7. Lượng nhiệt đun nóng vỏ thép bên ngoài của vỏ nồi:
Ta có: Q7 = G7  C7  (t2 – tkk)
Trong đó: G7 : khối lượng vỏ thép bên ngoài, G7 = FN  N  
2
 2,97 
FN = 4(R + d) = 4  3,14 
2
+ 0,05  = 29,59 (m2)
 2 
 G7 = 29,59  0,004  7850 = 929,13 (kg)
Vậy: Q7 = 929,13  0,12  (133 – 25) = 12.041,52 (kCal)
Ta có: Q8 = F  T8    ( tbm - tkk )
133 + 25
Trong đó: tkk = 250C và tbm = = 790C
2
 = 9,3 + 0,058  79 = 13,88 (W/m2.độ)
T8: thời gian nấu malt. Theo sơ đồ nấu thì thời gian nấu nồi malt là
155 phút; T8 = 155  60 = 9.300 (giây)

F: diện tích bề mặt trao đổi nhiệt của nồi, F = 27,70 (m2)
Vậy: Q8 = 27,70  9.300  13,88  (79 - 25) = 193.083.847,2 (J)
= 46.126,10 (Kcal)
8
Tổng nhiệt dùng cho nồi malt: QM = Q
i =1
i = 293.795,97 (kcal)
8.2.2.9. Chi phí hơi cho nồi nấu malt:

QM 293.795,97
Lượng hơi cung cấp cho nồi malt được tính: D = = = 566,63 (kg)
ih − in 652 − 133,5
D 566,63  60
Cường độ hơi tiêu tốn: Dh = = = 219,34 (kg/h)
T 155
Với T là thời gian nấu một nồi malt, theo sơ đồ nấu thì T = 155 phút.
8.2.3. Tính hơi cho nồi houblon hóa:
Trong quá trình lọc bã nguyên liệu, nhiệt độ của khối dịch đường có giảm
xuống, chọn nhiệt độ giảm xuống là 50C.
8.2.3.1. Lượng nhiệt nâng khối nhiệt từ 730C đến 1000C:
Q1 = G1  C1  (t2 – t1)
Với: G1 là khối lượng dịch có trong nồi houblon hoá. Để đơn giản ta lấy gần đúng
bằng lượng dịch có trong nồi malt, G1 = 8.153,3 (Kg)
t1 + t 2 100 + 73
Ta có: t1 = 730C, t2 = 1000C  t tb = = = 86,50 C
2 2
C1 = 4.190 – (2.514 – 7,542  ttb)  X
Với X là nồng độ dịch đường trong nồi houblon hoá, lấy trung bình là 0,12
 C1 = 4.190 – (2.514 – 7,542  86,5)  0,12 = 3966,61(J/kg.độ)=0,95(kcal/kg.độ)
Vậy: Q1 = 8.153,3  0,95  (100-73) = 209.132,15 (kcal)
8.2.3.2. Lượng nhiệt giữ khối dịch ở 750C trong suốt quá trình lọc:
Ta có: Q2 = F  T2    (t - tkk)
Với: T2 là thời gian lọc, T2 = 4 (giờ) = 4  60  60 = 14.400 (giây)
2
 3,04 
F = 4  R2 = 4  3,14   = 29,02 (m2)
 2 

75 + 25
tkk = 250C, t = = 50 0C.
2
 = 9,3 + 0,058  50 = 12,2 (W/m2.độ)
Vậy: Q2 = 29,02  14.400  12,2  (50 - 25) = 127.455.840 (J)
= 30.448,12 (kcal)
Ta có: Q3 = F  T3    (t - tkk)
100 + 25
Với : t= = 62,50 C , tkk = 250C.
2
 = 9,3 + 0,058  62,5 = 12,93 (W/m2 độ)
F = 29,02 (m2)
T3 = 120  60 = 7.200 (giây)
Vậy: Q3 = 29,02  7.200  12,93  (62,5 - 25) = 101.311.722 (J)
= 24.202,51 (kcal)
Ta có: Q4 = G4  C4  (t2 - t1)
G4 = F     = 29,02  0,004  7850 = 911,23 (kg)
C4 = 0,12 (kcal/kg.độ)
Vậy Q4 = 911,23  0,12  (133 - 25) = 11.809,54 (Kcal)
8.2.3.5. Lượng nhiệt đun nóng vỏ thép bên ngoài:
Ta có: Q5 = G5  C5  (t2 – tkk)
Với: G5 = FN    
2
 3,04 
FN = 4(R + d) = 4  3,14  
2
+ 0,05  = 30,96 (m2)
 2 
 G5 = 30,96  0,004  7.850 = 972,14 (kg)

Vậy Q5 = 972,14  0,12  (133 – 25) = 12.598,93 (kcal)
Ta có : Q6 = F  T6    ( tbm - tkk )

Trong đó: tkk: nhiệt độ môi trường, tkk = 250C

133 + 25
tbm: nhiệt độ bề mặt thiết bị, tbm = = 790C
2
: hệ số cấp nhiệt từ thiết bị ra môi trường không khí xung quanh
 = 9,3 + 0,058  79 = 13,88 (W/m2.độ)
T6: thời gian houblon hoá, T6 = 6  60  60 = 21.600 (giây)
F = 29,02 (m2)
Vậy Q6 = 29,02  21.600  13,88  (79 - 25) = 469.823.120,6 (J)
= 112.236,77 (Kcal)
8.2.3.7. Lượng nhiệt cần để bốc hơi nước:
Ta có: Qbh = rhh  W
rhh : nhiệt hoá hơi của nước ở 1000C, rhh = 540 (Kcal/kg) [3, tr 254]
W: lượng nước bốc hơi.
Ta có: W = K  F  (p -  p’)  T
Với: K: hệ số bốc hơi, K = 0,036
F: diện tích bốc hơi
2 2
D  0,47 
F =     = 3,14    = 0,173(m )
2
2  2 
p: áp suất hơi bão hoà ở 62,50C, p = 174,08 mmHg
Độ ẩm tương đối của không khí  = 80%
p’: áp suất hơi bão hoà ở 250C, p’= 24,55 mmHg
T: thời gian đun sôi, T = 2 giờ
 W = 0,036  0,173  (174,08 – 0,82  24,55)  2 = 1,92 (Kg)
Vậy Qbh = 540  1,92 = 1.036,8 (Kcal)
6
Tổng lượng nhiệt dùng cho nồi houblon là: Qh =  Qi + Qbh = 401.464,82 (Kcal)
i =1
8.2.3.8. Tính chi phí hơi:

Qh 401.464,82
Di = = = 774,28 (kg)
ih − in 652 − 133,5

774,28
Cường độ tiêu tốn hơi: Dh = = 129,05 (kg /h)
6
8.2.4. Tính nhiệt cho nồi nấu nước:

8.2.4.1. Tính lượng nhiệt đun nước:
Ta có: QN = G  C  (t2 - t1), (kcal)
Trong đó: G: lượng nước nấu một mẻ.
Theo mục (5.2.3), V = 8,20 (m3)  G = 8.200 (kg)
C: nhiệt dung riêng của nước, C = 1 (Kcal/kg.độ)
t1: nhiệt độ ban đầu của nước, t1 = 250C
t2 : Nhiệt độ cần đun của nước. Vì nước nấu có nhiệt độ 320C, nước rửa
bã 780C và lượng nước nấu gấp 3 nước rửa bã nên chọn t2 = 450C.
Vậy: QN = 8.200  1  (45 - 25) = 164.000 (Kcal)
8.2.4.2. Tính chi phí hơi:
QN 164.000
Di = = = 316,30 (kg)
i − ikk 652 - 133,5
Thời gian đun nước nóng cho một mẻ nấu là 2h, T = 2h

Di 316,30
Cường độ tiêu tốn hơi: Dh = = = 158,15 (kg/h)
T 2
8.2.5. Lượng hơi dùng cho phân xưởng nấu:
Lượng hơi dùng cho phân xưởng nấu trong một ngày :
Dm= 148,09 + 566,63 + 774,28 + 316,30 = 1.805,3 (kg)
Lượng hơi dùng cho phân xưởng nấu trong một ngày:
DN = 9  Dm = 9  1.805,3 = 16.247,7 (kg)
8.2.6. Lượng hơi dùng cho phân xưởng chiết rót:

Hơi dùng cho máy rửa chai : 600 (kg/h)
Hơi dùng cho máy thanh trùng : 1.200 (kg/h)
Tổng lượng hơi cần cung cấp cho phân xưởng chiết rót trong một ngày là:
Dc = 16  (600 + 1.200) = 28.800 (kg)

8.2.7. Lượng hơi cần cung cấp cho nhà máy để sản xuất trong một ngày:
Dsx = DN + Dc = 16.247,7 + 28.800 = 45.047,7 (kg)
8.2.8. Lượng hơi dùng để vệ sinh, sát trùng thiết bị và các mục đích khác:
Lượng hơi này lấy bằng 8% tổng lượng hơi cung cấp cho sản xuất.
Dk = 45.047,7  0,08 = 3.603,82 (kg)
Dk 3.603,82
Cường độ tiêu tốn hơi : Dh = = = 150,16 (kg/h)
24 24
8.2.9. Tính và chọn lò hơi:
Theo tính toán ở trên ta có tổng lượng hơi tiêu thụ trong một giờ:
D = 71,08 + 219,34 + 129,05 + 158,15 + 600 + 1.200 + 150,16 = 2.527,78 (kg/h)
Lượng hơi dùng thực tế: Dtt = D/
Với  là hệ số tổn thất nhiệt độ, mất mát do bảo ôn, đường ống, các thiết bị phụ tải,
tổn thất do trở lực trên đường ống và hiệu suất lò. Chọn  = 0,75.
2.527,78
Vậy : Dtt = = 3.370,37 (kg/h)
0,75
Chọn lò hơi kiểu B8/40 của Liên Xô với các thông số kỹ thuật sau:
- Sản lượng hơi : 4.000  4.500 kg/h [10, tr 107]
- Áp suất hơi cực đại : 10 kg/cm2
- Thể tích lò hơi : 20 m3
- Lượng nước dùng cho lò : 5,8 m3
- Kích thước ngoài : (4.300  3.570  3.950) mm
Số lượng : 1 lò
8.2.10. Tính nhiên liệu:

8.2.10.1. Dầu F.O:
Dầu F.O là nhiên liệu chính sử dụng cho lò hơi.
G  (ih − in )
D= (kg/h) [10, tr 31]
Q 
Trong đó: Q: nhiệt lượng của dầu, Q = 6.728,2 (Kcal/kg)

G: năng suất hơi, G = 1.290,18 (kg/h)
: hiệu suất lò hơi,  = 70%

ih: nhiệt hàm của hơi ở áp suất làm việc (3 at), ih = 658,3 (Kcal/kg)
in: nhiệt hàm của nước ở áp suất làm việc (3 at), in = 153,5 (Kcal/kg)
1290,18  (658,3 − 153,5)
Vậy D = = 138,28 (kg/h)
6728,2  0,7
Lượng dầu F.O nhà máy sử dụng trong một năm:

mF.O = 138,28  24  280 = 929.241,6 (kg)
8.2.10.2. Xăng:
Sử dụng cho các xe của nhà máy, lượng xăng sử dụng trong ngày 150
lít/ngày.
Lượng xăng nhà máy sử dụng trong một năm: 150  280 = 42.000 (lít)
8.2.10.3. Dầu D.O:
Dùng để chạy máy phát điện. Một năm dùng 2.000 kg
8.2.10.4. Dầu nhờn:
Dùng để bôi trơn các máy móc, thiết bị, sử dụng 7 kg/ngày.
Lượng dầu nhờn cần cho một năm: 7  280 = 1.960 ( kg)
8.3. Tính nước:

8.3.1. Nước dùng cho phân xưởng nấu:
- Nước dùng để nấu và rửa bã trong 1 mẻ: theo mục (5.2.3) thì V1 = 8,20 (m3)
- Nước dùng vệ sinh thiết bị nấu: V2 = 15%  V1 = 0,15  8,20 = 1,23 (m3)
Vậy lượng nước dùng cho phân xưởng nấu trong một ngày:
Vn = 9 (V1 + V2) = 9 (8,20 + 1,23) = 84,87 (m3/ngày)
8.3.2. Nước dùng cho lò hơi:
Lượng nước dùng cho lò hơi trong 1 giờ là 5,8 m3
Lượng nước dùng cho một ngày là: V = 5,8  24 = 139,2 (m3/ngày).
8.3.3. Nước dùng cho phân xưởng lên men:
Chủ yếu là để vệ sinh thiết bị lên men. Lượng nước dùng cho một ngày là:
Vlm = 32 (m3/ngày).

8.3.4. Nước dùng cho máy rửa chai:

Theo đặc tính kỹ thuật của máy thì lượng nước cần dùng để rửa là 1lit/chai.
Vậy lượng nước cần dùng cho một ngày là:
1  216.451 = 216.451 (lít/ngày) = 216,45 (m3/ngày)
8.3.5 Nước dùng cho máy rửa két:
Lượng nước cần dùng để rửa két là 3 lít/két.
Vậy nước dùng cho một ngày là: 3  10.823 = 32.469 (lít/ngày)  32,47 (m3/ngày)
8.3.6. Nước dùng cho thanh trùng:
Lượng nước cần tiêu hao là 1,5 lít/chai.
Vậy lượng nước dùng cho một ngày là:
1,5  216.451 = 324.676,5 (lít/ngày)  324,68 (m3/ngày)
8.3.7. Nước dùng cho hệ thống lạnh:
Yêu cầu 1 lít nước/1 lít bia.
Theo bảng (4.3), lượng bia thành phẩm trong 1 ngày là 71.428,72 lit.
Do đó, lượng nước cần dùng là: 71.428,72 (lít/ngày)  71,43 (m3/ngày)
8.3.8. Nước dùng cho sinh hoạt:

8.3.8.1. Nước dùng cho nhà sinh hoạt vệ sinh:
Tiêu chuẩn 50 lít/1 ngày/1 người [14, tr 40]
Vậy lượng nước cần dùng: 50  153 = 7.650 (lit/ngày) = 7,65 (m3/ngày)
8.3.8.2. Nước rửa xe:
Tiêu chuẩn 400 lít/ngày/xe [14, tr 40]
Vậy tổng lượng nước dùng rửa xe trong một ngày:
400  10 = 4.000 (lít/ngày) = 4 (m3/ngày)
8.3.8.3. Nước dùng cho nhà ăn:
Tiêu chuẩn 30 lít/1 ngày/ 1 người [14, tr 40]
Vậy tổng lượng nước dùng cho nhà ăn trong một ngày:
30  153 = 4.590 (lít/ngày) = 4,59 (m3/ngày)

8.3.8.4. Nước cứu hoả:

Lượng nước cần dùng 10 lít/giây trong 2 giờ.
3600  2  10 = 72.000 (lit) = 72 (m3).
8.3.8.5. Nước tưới cây xanh và dùng cho các mục đích khác:
Tổng diện tích cây xanh và đường: 4.978,55 (m2)
Tiêu chuẩn 4 lít/1 ngày/ 1 m2
Do đó, tổng lượng nước sử dụng trong một ngày là:
4  4.978,55 = 19.914,2 (lít/ngày)  19,91 (m3/ngày)
Như vậy, tổng lượng nước cần dùng trong một ngày của nhà máy không tính nước
cứu hoả là:
V = 84,87+139,2 + 32 + 216,45 + 32,47 + 324,68 + 71,43 + 7,65 + 4 + 4,35 +19,91
= 937,01 (m3/ngày)
Tổng lượng nước cần dùng trong một năm của nhà máy là:
937,01  280 + 72= 262.434,8 (m3/năm)

Chương 9. TÍNH KINH TẾ

9.1 Vốn cố định:
9.1.1 Vốn đầu tư xây dựng:
9.1.1.1 Vốn đầu tư xây dựng nhà sản xuất chính:
Bảng 9.1: Chi phí xây dựng các công trình chính:
Diện tích Ðơn giá Thành tiền

STT Tên công trình
(m2) (106đ/m2) (106 đ)
1 Phân xưởng nấu 216 3 648
2 Phân xưởng lên men 1.728 2 3.456
3 Phân xưởng chiết rót 360 1 360
4 Nhà hành chính 180 2,4 432
5 Phân xưởng cơ, điện, lạnh 216 1 216
6 Kho nguyên liệu 576 1 576
7 Kho thành phẩm 1.260 1 1.260
8 Kho chứa két và chai 1.260 1 1.260
9 Nhà lò hơi 144 1 144
10 Nhà xử lý nước 72 1 72
11 Kho nhiên liệu 72 1 72
Tổng cộng X1 = 8.496
9.1.1.2. Vốn đầu tư công trình phụ:

Lấy bằng 30% vốn đầu tư công trình chính: X2 = 0,3  X1 = 2.548,8  106 đ
9.1.1.3. Vốn đầu tư cho đường đi - tường bảo vệ:
Lấy bằng 5% vốn đầu tư công trình chính: X3 = 0,05  X1 = 424,8  106 đ
9.1.1.4. Chi phí thăm dò và thiết kế công trình:
Lấy bằng 3% giá thành công trình chính: X4 = 0,03  X1 = 254,88  106 đ
4
9.1.1.5. Tổng vốn đầu tư xây dựng: X =  X i = 11.724,48  106 đ
i =1

9.1.1.6. Tổng khấu hao công trình xây dựng:

Chọn tỉ lệ khấu hao là 5%  Axd = 0,05  (X1 + X2 + X3) = 573,48  106 đ
9.1.2. Vốn đầu tư thiết bị:
Bảng 9.2: Chi phí đầu tư thiết bị
Ðơn giá Số lượng Täøng cäüng

STT
Tên thiết bị (106đ) (cái) (106â)
1 Gàu tải 15 4 60
2 Máy làm sạch 60 1 60
3 Bunke chứa malt 12 2 24
4 Bunke chứa ngô 7 2 14
5 Máy nghiền malt 60 1 60
6 Máy nghiền ngô 40 1 40
7 Nồi nấu ngô 50 1 50
8 Nồi nấu malt 60 1 60
9 Nồi houblon hoá 60 1 60
10 Nồi nấu nước nóng 40 1 40
11 Thùng lọc 70 2 140
12 Thùng lắng Whirlpool 60 1 60
13 Thiết bị làm lạnh 50 3 150
14 Thiết bị tách bã hoa 15 1 15
15 Thùng chứa bã nguyên liệu 7 1 7
16 Thùng chứa bã hoa 5 1 5
17 Thùng trung gian 5 1 5
18 Thiết bị lên men chính 40 41 1.640
19 Thiết bị lên men phụ 40 106 4.240
20 Thùng nhân giống cấp 1 8 3 24

21 Thùng nhân giống cấp 2 10 3 30

22 Máy lọc bia 70 1 70
23 Thùng phối trộn diatomit 4 1 4
24 Thiết bị tàng trữ 40 4 160

25 Máy rửa chai 170 1 170
26 Máy rửa két 15 1 15
27 Máy chiết rót 300 1 300
28 Máy đóng nắp 150 1 150
29 Máy dán nhãn 150 1 150
30 Máy thanh trùng 200 1 200
31 Hệ thống nén khí 500 1 500
32 Hệ thống thu hồi CO2 400 1 400
33 Hệ thống làm lạnh 350 1 350
34 Hệ thống xử lý nước 300 1 300
35 Lò hơi 400 1 400
36 Bơm 9 11 99
37 Hệ thống băng tải 80 1 80
38 Cân điện tử 15 1 15
39 Máy biến áp 100 1 100
40 Máy phát dự phòng 120 1 120
41 Xe hàng 170 5 850
42 Xe nâng 100 4 400
43 Xe con 200 1 200
Tổng cộng 11.817
9.1.2.1. Tổng vốn đầu tư mua thiết bị chính: T1 = 11.817  106 đ

9.1.2.2. Vốn đầu tư mua thiết bị phụ:
Lấy bằng 20% tổng vốn đầu tư mua thiết bị chính: T2 = 0,2  T1 = 2.363,4  106 đ
9.1.2.3. Vốn đầu tư mua thiết bị kiểm tra chất lượng và máy móc phòng thí
nghiệm:
Lấy bằng 10% tổng vốn đầu tư mua thiết bị chính: T3 = 0,1  T1 = 1.181,7  106 đ
9.1.2.4. Chi phí lắp ráp vận chuyển:
Lấy bằng 30% tổng vốn đầu tư mua thiết bị chính: T4 = 0,3  T1= 3.545,1  106 đ
4
9.1.2.5. Tổng số vốn đầu tư thiết bị: T =  Ti = 18.907,2  106 đ
i =1
9.1.2.6. Khấu hao thiết bị:

Tỷ lệ khấu hao: a = 10%  Atb = 0,1  T =1.890,72  106 đ
9.1.3 Tổng vốn cố định :
Vcđ = X + T = 11.724,48  106 + 18.907,2  106 = 30.631,68  106 đ
9.2 Vốn lưu động :
9.2.1 Tính chi phí trực tiếp :
9.2.1.1. Tính tiền lương cho cán bộ, công nhân viên:
Tổng số người làm trong nhà máy: 153 người
Lấy lương trung bình của cán bộ công nhân viên nhà máy là 1,7 triệu đồng.
Lương của cán bộ công nhân viên toàn nhà máy trong một năm:
L = 153  1.700.000  12 = 3.121,2  106 đ.
9.2.1.2. Tiền bảo hiểm xã hội:

Ðược tính bằng 10% tổng lương của cán bộ công nhân viên toàn nhà máy
BH = 0,1  L = 0,1  3.121,2  106 = 312,12  106 đ
9.2.1.3. Tính tiền đầu tư nguyên liệu và nhiên liệu:
Bảng 9.3: Chi phí sản xuất trực tiếp:
Ðơn giá
Số lượng (kg/năm; Thành tiền
STT Nhiên liệu và nguyên liệu (103đ/kg;
cái/năm) 103 đ
10 đ/cái)
3
1 Malt (kg) 8 4.634.884,8 37.079.078,4

2 Ngô (kg) 2,5 514.987,2 1.287.468

Hoa nguyên cánh (kg) 120 25.984 3.118.080
3 Hoa viên (kg) 90 16.086 1.447.740
4 Chai (cái) 1 10.064.956 10.064.956
5 Két nhựa (cái) 10 396.104 3.961.040
6 Nắp (cái) 0,08 61.818.181 4.945.454,48
7 Nhãn (cái) 0,08 61.818.181 4.945.454,48
8 Ðiện (kw/h) 1,3 1.893.556,56 2.461.623,53
9 Nước (m3) 2,5 262.250,8 655.627
10 Dầu DO (kg) 8 2.000 16.000
11 Dầu FO (kg) 7 929.241,6 6.504.691,2
12 Xăng (lít) 11 42.000 462.000
13 Dầu nhờn (kg) 13 1.960 25.480
Tổng cộng 76.974.693,09
C1 = 76.974.693,09  103 đ  76.974,69  106 đ

Tiền mua những nguyên liệu khác như: axit, xút, nước Javel…
Chọn: C2 = 1% C1 = 769,75  106 đ
Tổng chi phí trực tiếp: C = C1 + C2 + L + BH = 81.177,76  106 đ
9.2.2. Chi phí gián tiếp:
Chi phí sử dụng máy móc:
Lấy phần khấu hao máy móc: Mmm = Atb = 1.890,72  106 đ
Chi phí xây dựng:
Lấy phần khấu hao xây dựng: Mxd = Axd = 573,48  106 đ
Chi phí ngoài sản xuất:
Lấy bằng 5% chi phí trực tiếp: Mnsx = 0,05  C = 4.058,89  106 đ
Tiền lãi vốn vay ngân hàng:
* Trả lãi vay vốn lưu động:

Nhà máy vay vốn ngân hàng với lãi xuất 10% năm để chi vào chi phí trực tiếp.
Vậy 1 năm số tiền lãi là: N1 = 0,1  C = 8.117,78  106 đ
* Trả lãi vay cố định:
Nhà máy vay vốn ngoại tệ bởi lãi xuất 10% năm để chi phí vào đầu tư máy
móc thiết bị và xây dựng. Vậy 1 năm số tiền trả lãi là:
N2 = 0,1(X + T) = 0,1  (11.724,48  106 + 18.907,2  106) = 3.063,17  106 đ
* Tổng chi phí trả lãi ngân hàng: N = N1 + N2 = 11.180,95  106 đ
* Tổng chi phí gián tiếp trong 1 năm: M = Mmm + Mxd + Mnsx + N
M = (1.890,72 + 573,48 + 4.058,89 +11.180,95)  106 = 17.704,04  106 đ
* Tổng vốn lưu động trong 1 năm:
F = C + M= (81.177,76 +17.704,04)  106 = 98.881,8  106 đ
9.3. Tính hiệu quả kinh tế:

9.3.1. Giá thành sản phẩm:
F
Giá sản xuất bình quân 1 lít bia thành phẩm: Gbq =
Q
Với: Q: năng suất của nhà máy, Q = 20  106 lít/năm

98.881,8
Gbq = = 4.944,09 (đồng/lít)
20
9.3.2. Lợi nhuận hàng năm của nhà máy:
LN = Q (B - G) - T
Trong đó: B: giá bán của nhà máy
G: giá sản xuất
Q: năng suất nhà máy
T: thuế doanh thu hàng năm của nhà máy.
Hiện nay đối với nhà máy rượu bia thì: T = 0,5  B  Q
Vậy: LN = (0,5  B - Gbq)  Q
Dự kiến giá bán một lít bia của nhà máy là 11.000 đồng/lít.
 LN = ( 0,5  11.000 – 4.944,09 )  20  106 = 11.118,2  106 đồng /năm

9.3.3. Thời gian hoàn vốn:

X + T 11.724,48  10 6 + 18.907,2  10 6
Th = = = 2,755 năm
LN 11.118,2  10 6
Vậy thời gian hoàn vốn là 2 năm 9 tháng 2 ngày.

Chương 10. AN TOÀN LAO ÐỘNG VÀ

VỆ SINH XÍ NGHIỆP
10.1. An toàn lao động:
Trong nhà máy, an toàn lao động là vấn đề được đặt lên hàng đầu. Nó ảnh
hưởng rất lớn đến quá trình sản xuất, sức khoẻ và tính mạng của công nhân cũng
như tình trạng máy móc, thiết bị. Do đó, cần phải phổ biến rộng rãi cho cán bộ công
nhân viên nhà máy hiểu biết và vận dụng một cách có hiệu quả.
10.1.1. Tai nạn xảy ra do các nguyên nhân sau:
- Tổ chức lao động và sự liên hệ giữa các bộ phận không chặt chẽ.
- Các thiết bị bảo hộ lao động còn thiếu hoặc không đảm bảo an toàn.
- Ý thức chấp hành kỷ luật của công nhân chưa cao.
- Vận hành thiết bị, máy móc không đúng quy trình kỹ thuật.
- Trình độ lành nghề và nắm vững về mặt kỹ thuật của công nhân còn yếu.
- Các thiết bị, máy móc được trang bị không tốt hoặc chưa hợp lý.
10.1.2. Những biện pháp hạn chế tai nạn lao động:
- Tại các phân xưởng phải có các biển báo về quy trình vận hành từng loại
thiết bị.
- Bố trí lắp đặt thiết bị phù hợp với quá trình sản xuất. Các loại thiết bị có
động cơ như: gàu tải, máy nghiền…phải có che chắn cẩn thận.
- Các đường ống hơi nhiệt phải có lớp bảo ôn, có áp kế.
- Phải kiểm tra lại các bộ phận của máy trước khi vận hành để xem có hư hỏng
gì không, nếu có phải sửa chữa kịp thời.
- Các thiết bị chứa CO2 lỏng, khí nén… phải đặt xa nơi đông người, có áp kế,
rơle nhạy. Trước khi nén khí thì các thiết bị này phải được kiểm tra kỹ
- Kho xăng, dầu, nguyên liệu… phải đặt xa nguồn nhiệt. Trong kho phải có
bình CO2 chống cháy và vòi nước để chữa lửa. Ngăn chặn người vô phận sự vào
khu vực sản xuất và kho tàng. Không được hút thuốc lá trong kho.

- Người công nhân vận hành máy phải thực hiện đúng chức năng của mình,
phải chịu hoàn toàn trách nhiệm nếu máy móc bị hư hỏng do quy trình vận hành của
mình.
- Kỷ luật của nhà máy phải thực hiện nghiêm để xử lý kịp thời những trường
hợp vô nguyên tắc, làm ẩu.
10.1.3. Những yêu cầu cụ thể về an toàn lao động:
10.1.3.1. Chiếu sáng và đảm bảo ánh sáng khi làm việc:
- Phải đảm bảo độ sáng tối thiểu Emin trong nhà sản xuất. Nếu chiếu sáng không
tốt sẽ ảnh hưởng đến sức khoẻ của công nhân, không đảm bảo khi vận hành máy
móc.
- Ban ngày cần phải sử dụng nguồn sáng tự nhiên.
- Ban đêm sử dụng nguồn ánh nhân tạo phải đủ chỉ tiêu về độ rọi.
10.1.3.2. Thông gió:
Nhà sản xuất và làm việc phải được thông gió tốt. Phân xưởng nấu và lên men
thải nhiều nhiệt được bố trí nhiều cửa sổ, nếu cần thiết phải lắp thêm quạt thông gió.
10.1.3.3. An toàn về điện:
* Về điện chiếu sáng:
Số bóng đèn, vị trí treo lắp đèn, công tắc, cầu dao phải phù hợp với thao tác.
Các mạch điện phải kín, đặt nơi khô ráo. Thường xuyên kiểm tra độ sáng của bóng
đèn.
* Về thiết bị điện:
- Phải có hệ thống báo động khi thiết bị có sự cố.
- Thiết bị điện phải có rơle đề phòng quá tải.
- Các phần cách điện của thiết bị điện phải đảm bảo bền chặt, không bị ăn
mòn.
- Thiết bị điện phải được nối đất khi làm việc.
- Khi sửa chữa thiết bị điện phải cách ly điện với người sửa chữa và có bút thử
điện.
- Khi cắt điện phải có biển báo và mang dụng cụ bảo hiểm điện.
10.1.3.4. An toàn sử dụng thiết bị:

- Thiết bị, máy móc phải sử dụng đúng chức năng, đúng công suất.
- Mỗi loại thiết bị phải có hồ sơ rõ ràng. Sau mỗi ca làm việc phải có sự bàn
giao máy móc, nêu rõ tình trạng để ca sau xử lý.
- Thường xuyên theo dõi chế độ làm việc của máy móc, thiết bị.
- Có chế độ vệ sinh, sát trùng, vô dầu mỡ cho thiết bị.
10.1.3.5. Phòng chống cháy nổ:
- Nguyên nhân xảy ra cháy nổ là do tiếp xúc với lửa, do tác động của tia lửa
điện, do cạn nước trong lò hơi, các ống hơi bị co giãn, cong lại gây nổ.
- Ðề phòng cháy nổ cần phải tuân theo các thao tác về thiết bị đã được hướng
dẫn.
- Không hút thuốc tại kho nguyên liệu, xăng dầu, gara ô tô…
- Phải đủ nước, thiết bị chữa cháy.
- Thường xuyên kiểm tra định kỳ công tác phòng cháy tại nhà máy.
10.1.3.6. An toàn với hoá chất:
Các hoá chất phải đặt đúng nơi quy định. Khi sử dụng phải tuân theo quy định
đề ra để tránh gây độc hại, ăn mòn và hư hỏng thiết bị.
10.1.3.7. Chống sét:
Ðể đảm bảo an toàn cho các công trình trong nhà máy, phải có cột thu lôi cho
những công trình ở vị trí cao.
10.2. Vệ sinh công nghiệp:
Trong nhà máy bia vấn đề vệ sinh công nghiệp có ý nghĩa hết sức quan trọng.
Nếu tiêu chuẩn vệ sinh trong nhà máy không đảm bảo sẽ tạo điều kiện thuận lợi cho
vi sinh vật gây bệnh phát triển, làm ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm và sức
khoẻ của người tiêu dùng và công nhân.
10.2.1. Vệ sinh cá nhân của công nhân:
Với những công nhân trực tiếp sản xuất thì vấn đề này cần phải nghiêm ngặt:
- Công nhân phải ăn mặc quần áo sạch sẽ. Khi vào sản xuất phải mặc đồng
phục của nhà máy, đội mũ, đeo khẩu trang, đi ủng và mang găng tay.
- Không được ăn uống trong khu vực sản xuất.

- Thực hiện tốt chế độ khám sức khoẻ cho công nhân theo định kỳ 6 tháng một
lần. Không để người đau ốm vào khu vực sản xuất.
10.2.2. Vệ sinh máy móc, thiết bị:
- Theo định kì máy móc thiết bị phải được vệ sinh sạch sẽ.
- Ðối với thùng lên men sau khi giải phóng hết lượng dịch lên men, cần phải
vệ sinh sát trùng kỹ để chuẩn bị lên men lượng dịch lên men tiếp theo.
10.2.3. Vệ sinh xí nghiệp:
- Trong phân xưởng sản xuất, sau mỗi mẻ, mỗi ca cần phải làm vệ sinh khu
làm việc.
- Thường xuyên kiểm tra việc thực hiện vệ sinh trong và ngoài các phân
xưởng.
10.2.4. Xử lý phế liệu của quá trình sản xuất:
Phế liệu trong quá trình sản xuất như bã hèm, bã hoa, bã men… là những loại
phế liệu dễ gây nhiễm bẩn. Sau mỗi mẻ sản xuất cần phải chứa đúng nơi quy định
và đưa ra ngoài phân xưởng để xử lý. Những loại phế liệu này có thể bán cho nhà
máy chế biến thức ăn gia súc và phân bón. Việc này phải được hợp đồng chặt chẽ
và giải quyết kịp thời để tránh ứ đọng phế liệu, tạo điều kiện cho vi sinh vật phát
triển làm ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm, sức khoẻ con người và môi trường.
10.2.5. Xử lý nước thải:
Nước thải được xử lý bằng phương pháp kết hợp hiếu khí và kị khí.
Nước thải từ nhà máy được bơm lên bể cân bằng tạo điều kiện cho vi sinh vật
tiếp xúc với các chất dinh dưỡng. Sau đó bơm lên bể hiếu khí, tại đây có sục khí
oxi, tạo điều kiện cho vi sinh vật phân giải các chất hữu cơ. Tiếp theo được bơm
qua bể kị khí các chất còn lại được phân huỷ. Cuối cùng bơm đến bể ổn định các chỉ
tiêu COD, BOD.
10.2.6. Xử lý nước dùng để sản xuất:

Nước dùng để sản xuất bia đòi hỏi tiêu chuẩn chất lượng cao, do đó cần phải
được xử lí qua nhiều công đoạn khác nhau. Trước khi đưa vào sản xuất, nước lần
lượt qua các bể lọc cát, lọc than, lọc tinh loại bỏ hoàn toàn tạp chất.

Chương 11. KIỂM TRA SẢN XUẤT VÀ

ĐÁNH GIÁ CHẤT LƯỢNG SẢN PHẨM
Kiểm tra sản xuất là việc hết sức quan trọng đặc biệt đối với ngành công
nghệ thực phẩm. Kiểm tra sản xuất nhằm đảm bảo chất lượng sản phẩm của nhà
máy, đảm bảo cho công nhân thao tác đúng qui trình kỹ thuật, tránh ảnh hưởng xấu
đến sản phẩm cũng như những sự cố kỹ thuật và hư hỏng của máy móc, thiết bị.
Kiểm tra sản xuất giúp ta đánh giá được tình hình hoạt động của nhà máy và đề ra
kế hoạch hợp lý. Đồng thời, qua đó phát hiện được những sai sót để điều chỉnh hoặc
có biện pháp cải tiến kỹ thuật để nhà máy hoạt động tốt.
11.1 Kiểm tra nguyên liệu:
11.1.1 Kiểm tra chất lượng của malt:
 Khi thu nhận:
- Màu sắc: malt phải có màu vàng sáng, bóng.
- Mùi: thơm nhẹ, không hôi khói, mốc, chua.
- Vị: ngọt dịu.
- Trạng thái: hạt khô, rời, không bốc nóng hay trương nở, hạt có kích
thước đều, không lẫn sạn đá, sâu mọt hay mầm rễ sót.
- Độ ẩm: độ ẩm cho phép khi bảo quản phải nhỏ hơn 6%. Xác định bằng
phương pháp sấy đến khối lượng không đổi.
- Xác định khối lượng riêng.
- Kiểm tra năng lực đường hoá của malt.
 Trước khi đưa vào sản xuất:
Tiến hành kiểm tra như trước lúc nhập kho. Nếu có sự biến đổi rõ rệt các chỉ
tiêu chất lượng phải báo ngay cho phòng kỹ thuật để có biện pháp xử lý.
11.1.2 Kiểm tra chất lượng của hoa houblon:
Hoa houblon dưới dạng hoa viên và hoa nguyên cánh khi nhập về phải có
mùi thơm, vị đắng đặc trưng.

11.1.3 Kiểm tra chất lượng của ngô:

Ngô khi nhập phải được tách phôi, sạch, không có mùi vị lạ, không mốc,
không bị sâu mọt, kích thước hạt đồng đều. Độ ẩm cho phép 10-14%.
11.1.4 Kiểm tra men giống:
- Dùng tiêu bản giọt ép để quan sát chủng nấm men Saccharomyces
carlsbergensis Hansen. Khi còn trẻ tế bào có dạng hình tròn, hình bầu dục. Khi phát
triển thì có nhiều chồi, khi già có hình ovan dài.
- Để đánh giá chất lượng của nấm men thì tiến hành nhuộm màu tế bào.
Nhuộm tế bào xác định trạng thái sinh lý và hoạt lực của chúng để quyết định có
đưa đi sản xuất hay không.
11.1.5 Kiểm tra nước dùng nấu bia:
- Kiểm tra độ trong, màu sắc và vi sinh vật của nước sau khi đã xử lý. Nước
sản xuất phải bảo đảm trong suốt, không màu và mùi vị lạ, không chứa vi sinh vật
gây bệnh.
- Kiểm tra độ cứng, độ pH và độ oxy hoá của nước.
+ Độ cứng cho phép : 5 ÷ 6 mg đương lượng
+ Độ pH : 6,8 ÷ 7,3 (đo bằng giấy quỳ)
+ Độ oxy hoá :  2 mg
11.2. Kiểm tra các công đoạn sản xuất :
11.2.1. Kiểm tra công đoạn nấu :
 Nghiền nguyên liệu :
Khi nghiền nguyên liệu, phải kiểm tra mức độ nát của nguyên liệu.
- Malt : xác định kích thước của bột nghiền, mức độ nát của vỏ, tỷ lệ giữa
tấm thô, tấm mịn và bột. Nhà máy sử dụng thiết bị lọc thùng nên tỷ lệ các thành
phần này như sau :
+ Tấm thô : 18 ÷ 22%
+ Tấm mịn : 30 ÷35%
+ Bột : 25 ÷ 35%
+ Vỏ : 15 ÷18%
- Ngô : Độ mịn của bột ngô sau khi nghiền càng cao càng tốt.
 Nấu nguyên liệu, houblon hoá, lọc dịch đường :
- Kiểm tra nhiệt độ nấu, tốc độ nâng nhiệt và giữ nhiệt bằng nhiệt kế.
- Kiểm tra mức độ đường hoá: dùng dung dịch iod để kiểm tra khối dịch đã
đường hoá hết chưa.
- Kiểm tra nồng độ dịch đường chảy vào nồi houblon sau khi lọc.
- Kiểm tra độ trong của dịch lọc.
- Kiểm tra quá trình rửa bã: kiểm tra nồng độ chất tan trong nước rửa bã để
kết thúc quá trình lọc. Khi nồng độ chất tan có trong nước rửa bã nhỏ hơn 1% thì
quá trình rửa bã kết thúc.
 Lắng trong và làm lạnh :
- Kiểm tra mức độ trong suốt của dịch đường ở thiết bị Whirlpool bằng ống
thuỷ ở thiết bị để điều chỉnh thời gian giữ dung dịch trong thiết bị.
- Kiểm tra nhiệt độ của dịch đường sau khi đã làm lạnh bằng nhiệt kế. Nhiệt
độ của dịch lên men sau khi làm lạnh phải đạt 90C.
- Kiểm tra độ trong và nồng độ của dịch lên men.
11.2.2. Kiểm tra công đoạn lên men :
 Kiểm tra quá trình nuôi cấy men sản xuất :
- Cứ 2 giờ phải kiểm tra sự sinh trưởng, phát triển của tế bào nấm men bằng
cách đo độ giảm chất chiết của dịch nuôi cấy. Quan sát trên kính hiển vi xem có
men dại và vi khuẩn lạ trong dịch men giống không.
- Kiểm tra nhiệt độ phòng nuôi cấy men sản xuất.
- Kiểm tra nhiệt độ của môi trường nuôi cấy bằng nhiệt kế ở thiết bị nhân
giống. .
 Kiểm tra quá trình lên men chính:
- Kiểm tra nhiệt độ của dịch lên men, nhiệt độ đạt 9oC.
- Kiểm tra tốc độ giảm độ chiết qua các thời kỳ lên men.
- Kiểm tra sự nhiễm khuẩn, xác định giá trị pH của dịch lên men.
- Kiểm tra áp suất dư trong thiết bị lên men.
- Kiểm tra nồng độ CO2 và độ lên men biểu kiến của bia trước khi đi lọc và
ổn định.
- Kiểm tra mức độ kết lắng của huyền phù.
 Kiểm tra quá trình lên men phụ và tàng trữ bia:
- Kiểm tra nhiệt độ phòng lên men phụ, nhiệt độ 1÷2oC.
- Kiểm tra nhiệt độ dịch lên men.
- Kiểm tra áp suất dư ở thùng lên men phụ bằng các áp kế gắn ở thiết bị.
- Kiểm tra nồng độ CO2 và độ lên men biều kiến của bia trước khi đi lọc và
ổn định. Hàm lượng CO2 > 0,3%
- Kiểm tra mùi vị, độ trong của bia trước khi lọc.
11.2.3. Kiểm tra công đoạn thành phẩm :
- Kiểm tra chế độ nhiệt độ ở máy thanh trùng.
- Kiểm tra mức độ rót đầy bia trong chai.
- Kiểm tra thời gian thanh trùng.
11.3. Kiểm tra sản phẩm :
Để kiểm tra, người ta lấy 0,5% lượng bia thành phẩm ở các vị trí khác nhau
của lô bia để kiểm tra, xác định các chỉ tiêu. Các chai được đưa đi kiểm tra phải
không hở nắp, nứt vỏ, xì hơi...
11.3.1. Các chỉ tiêu cảm quan :
- Độ trong: khi bia được bơm từ thiết bị ổn định bia qua tank chứa của máy
chiết ta phải tiến hành kiểm tra độ trong của bia, có kết tủa, lắng cặn hay không. Bia
chai thành phẩm được kiểm tra bằng cách quan sát ở đáy chai, bia phải trong suốt,
không có cặn ở đáy chai, cặn lơ lửng và các hạt nhỏ.
- Độ bọt: độ bọt của bia được đánh giá khi rót bia vào cốc thuỷ tinh rồi quan
sát chiều dày lớp bọt, độ mịn, độ trắng của bọt, thời gian bọt tồn tại. Bia chất
lượng tốt phải có nhiều bọt, bọt trắng mịn, lâu tan.
- Mùi: đưa nhẹ cốc từ xa vào mũi và ngửi. Bia phải có mùi thơm đặc trưng
của hoa houblon, của malt và không có mùi men chua.

- Vị: vị bia phải thơm ngon. Có vị đắng nhẹ của hoa houblon, hơi ngọt nhẹ.
Bia không được quá đắng, quá ngọt hay chua, lạt.
11.3.2. Các chỉ tiêu hoá lý :
- Xác định tỷ trọng bia bằng tỷ trọng kế : Tỷ trọng của bia từ 1,005 ÷ 1,02.
- Màu sắc bia là màu vàng rơm. Độ màu bia từ 0,5 ÷ 0,65 ml.
- Độ pH của bia : 4,1 ÷ 4,8.
11.3.3. Các chỉ tiêu hoá học :
 Xác định nồngđộ rượu và chất hoà tan ban đầu:
Nguyên tắc: chưng cất bia, xác định tỷ trọng 20oC/20oC của dịch chưng cất.
Xác định tỷ trọng 20oC/20oC của phần dịch chưng cất còn lại sau khi cân hoàn lại
trọng lượng ban đầu. Xác định tỷ trọng của bia đã lọc 20oC/20oC và sử dụng các
công thức tính toán. [7, tr 112]
 Xác định độ màu:
- Sử dụng phương pháp chuẩn độ iốt: độ màu của bia được tính bằng số ml
dung dịch I2 0,1 N đã thêm vào 100 ml nước cất để tạo thành dung dịch có màu
tương đương với màu của bia.
- Theo quy chuẩn cho phép, độ màu bia tương ứng: 0,6 ÷1,0 ml I2 0,1N.
 Xác định độ đắng:
Nguyên tắc: các chất đắng trong bia được chiết sẽ bị axit hoá bằng iso-octan.
Sau khi ly tâm, độ hấp thụ của lớp iso-octan được đo tại bước sóng 275mm, so với
một mẫu iso-octan tinh khiết. [7, tr 118]
- Độ đắng: 17,5÷21,5 BU
 Xác định độ chua :
- Độ chua được xác định bằng phương pháp chuẩn độ
-Độ chua: 1,3 ÷ 1,6 (ml NaOH 0,1N/10 ml bia)
 Xác định hàm lượng diaxetyl:
Xác định các chất vicinaldiaxeton trong bia bằng máy đo quang phổ đo ở
bước sóng cực tím.

Nguyên tắc: tách các chất dixeton từ bia bằng cách chưng cất. Cho phản ứng
phần chưng cất được với dung dịch O-fenilendiamin và được chất dẫn xuất của
quinoxalin. Axit hoá và đo quang phổ các chất thu được từ phản ứng. Tính nồng độ
các chất dixeton nhờ một hệ số được xác định qua chất chuẩn. [7, tr 122]
- Tiêu chuẩn cho phép < 0,1 mg/l
 Xác định hàm lượng CO2 có trong bia :
Sử dụng phương pháp áp lực [7, tr 125]
Nguyên tắc: đo áp suất khí trong cổ chai bia, kết quả đo được thể hiện trên áp
kế. Tại nhiệt độ xác định, áp suất sẽ tỷ lệ với nồng độ CO2 có trong bia.
- Hàm lượng CO2: 4,5 ÷ 5,0 g/l

KẾT LUẬN
Nước ta đang trên đà phát triển, nhu cầu sử dụng bia ngày càng tăng cả về
số lượng lẫn chất lượng. Do đó, việc xây dựng thêm một nhà máy bia là vấn đề rất
thiết thực và có khả năng mang lại nguồn thu lớn cho ngân sách nhà nước và nguồn
thu nhập ổn định cho người lao động.
Sau hơn 3 tháng nghiên cứu tài liệu, học hỏi, cố gắng cùng với sự giúp đỡ
tận tình của cô giáo hướng dẫn, tôi đã hoàn thành tập đồ án tốt nghiệp với đề tài:
“Thiết kế nhà máy bia lên men bằng phương pháp cổ điển năng suất 20 triệu
lít/năm”. Đây là phương pháp lên men mà nếu tuân thủ đúng quy trình công nghệ
và các nguyên tắc vệ sinh thì sẽ thu được sản phẩm có chất lượng cao, hiệu quả kinh
tế lớn.
Tập đồ án này đã đưa ra được những vấn đề sau:
- Tính thiết thực của việc xây dựng một nhà máy bia theo phương pháp lên
men cổ điển với năng suất 20 triệu lít/năm.
- Quy trình công nghệ sản xuất phù hợp với thực tế.
- Hệ thống thiết bị phù hợp với dây chuyền công nghệ.
- Một số nguyên tắc an toàn trong sản xuất
Qua đó rút ra ưu điểm của nhà máy như sau:
- Chất lượng sản phẩm cao
- Đạt yêu cầu về tính kỹ thuật và kinh tế
Trong quá trình thiết kế, tôi đã nắm bắt được những kiến thức về công nghệ
sản xuất bia mà đặc biệt là bia lên men bằng phương pháp cổ điển, đồng thời tìm
hiểu được những vấn đề trong việc xây dựng nhà máy thực phẩm nói chung. Nhưng
do thời gian có hạn, cùng với sự hạn chế về chuyên môn và kinh nghiệm thực tế của
bản thân nên không thể tránh khỏi sai sót. Rất mong sự đóng góp ý kiến của các
thầy cô giáo và các bạn ./.
Sinh viên
Lê Thị Thảo Vi
TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Gs, Ts Nguyễn Bin và tập thể tác giả (1999). Sổ tay quá trình và thiết bị công
nghệ hoá chất tập II – NXB KH&KT.
2. Đoàn Dụ, Mai Văn Lề, Bùi Đức Hưng (1983). Công nghệ và máy chế biến
lương thực, NXB KH&KT.
3. Đỗ Văn Đài và tập thể tác giả (1992). Sổ tay quá trình và thiết bị công nghệ
hoá chất tập I, NXB KH&KT.
4. Đỗ Văn Đài và tập thể tác giả (1978). Cơ sở các quá trình và thiết bị công
nghệ hoá học tập I. NXB ĐH&THCN.
5. Đỗ Văn Đài và tập thể tác giả (1978). Cơ sở các quá trình và thiết bị công
nghệ hoá học tập II. NXB ĐH&THCN.
6. PGS, TS Hoàng Đình Hoà (2000). Công nghệ sản xuất malt và bia, NXB
KH&KT.
7. PGS, TS Lê Thanh Mai và tập thể tác giả (2005). Các phương pháp phân
tích ngành công nghệ lên men, NXBKH&KT
8. Phan Bích Ngọc (1991). Công nghệ lên men, NXB Đà Nẵng.
9. Trần Văn Phú, Lê Nguyên Đương (1991). Kỹ thuật sấy nông sản, NXB
KH&KT.
10. Phan Sâm (1985). Sổ tay kỹ thuật nồi hơi, NXB Hà Nội.
11. Nguyễn Văn Sum (1996). Sổ tay kỹ thuật điện chiếu sáng, NXB KH&KT.
12. Hồ Sưởng (1992). Công nghệ sản xuất bia, NXB KH&KT.
13. Bùi ái, Anh Thọ (1995). Kỹ thuật sản xuất bia, trung tâm phát triển kỹ thuật
và công nghệ thực phẩm FOODTECH
14. ThS Trần Thế Truyền (1999). Cơ sở thiết kế nhà máy hoá, NXB Đà Nẵng
15. ThS Trần Thế Truyền (1999). Kiến trúc công nghiệp, NXB Đà Nẵng
16. PGS, TS Trần Minh Vượng (1999). Máy phục vụ chăn nuôi, NXB Giáo
Dục.
17. Ц.P.3aйчиk (1977). OБOPYДOBAHИE ПPEДПPИЯTИЙ BИHOДE-
ΛЬЧECKOЙ ПPOMЬIШΛEHHOCTИ, MOCKBA

Đồ án tốt nghiệp Trang 1 GVHD: Phan Bích Ngọc

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Đồ án tốt nghiệp Trang 1 GVHD: Phan Bích Ngọc

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Đồ án tốt nghiệp Trang 1 GVHD: Phan Bích Ngọc

Thiết kế nhà máy bia SVTH: Lê Thị Thảo Vi - Lớp 02H2B

Chương I. LẬP LUẬN KINH TẾ KỸ THUẬT

1.1 Đặc điểm tự nhiên:

1.2 Nguyên liệu:

1.3 Nguồn cung cấp điện:

Thiết kế nhà máy bia SVTH: Lê Thị Thảo Vi - Lớp 02H2B

1.4 Nguồn cung cấp hơi:

1.5 Nguồn cung cấp nước:

1.6 Thoát nước:

1.7 Hệ thống giao thông vận tải:

1.8 Hợp tác hoá:

Thiết kế nhà máy bia SVTH: Lê Thị Thảo Vi - Lớp 02H2B

1.9 Nguồn nhân lực:

1.10 Thị trường tiêu thụ sản phẩm:

1.11 Thiết bị:

Thiết kế nhà máy bia SVTH: Lê Thị Thảo Vi - Lớp 02H2B

Chương II. GIỚI THIỆU NGUYÊN LIỆU

2.1 Malt đại mạch:

Thiết kế nhà máy bia SVTH: Lê Thị Thảo Vi - Lớp 02H2B

2.2 Hoa houblon:

2.2.1 Thành phần hoá học:

Thiết kế nhà máy bia SVTH: Lê Thị Thảo Vi - Lớp 02H2B

2.2.2 Bảo quản hoa:

2.3.2 Thành phần:

Thiết kế nhà máy bia SVTH: Lê Thị Thảo Vi - Lớp 02H2B

2.4 Nguyên liệu thay thế:

Thiết kế nhà máy bia SVTH: Lê Thị Thảo Vi - Lớp 02H2B

2.4.2 Thành phần của hạt ngô:

Thiết kế nhà máy bia SVTH: Lê Thị Thảo Vi - Lớp 02H2B

Chương III. DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ

làm sạch làm sạch

nghiền nghiền mịn

bột malt trích 10% so với ngô bột ngô

nước hoà trộn hoà trộn nước

đạm hoá hồ hoá

nước 780C lọc dịch đường và rửa bã bã

hoa houblon đun sôi dịch đường với hoa houblon

lắng trong và làm lạnh dịch lên men

Thiết kế nhà máy bia SVTH: Lê Thị Thảo Vi - Lớp 02H2B

3.2 Thuyết minh dây chuyền công nghệ:

Thiết kế nhà máy bia SVTH: Lê Thị Thảo Vi - Lớp 02H2B

Sơ đồ nâng và giữ nhiệt của quá trình nấu

Thiết kế nhà máy bia SVTH: Lê Thị Thảo Vi - Lớp 02H2B

3.2.5 Houblon hoá:

Thiết kế nhà máy bia SVTH: Lê Thị Thảo Vi - Lớp 02H2B

3.2.6 Tách bã hoa:

3.2.7 Lắng trong và làm lạnh:

Thiết kế nhà máy bia SVTH: Lê Thị Thảo Vi - Lớp 02H2B

3.2.10 Lọc trong bia:

Thiết kế nhà máy bia SVTH: Lê Thị Thảo Vi - Lớp 02H2B

3.2.13 Thanh trùng bia:

Thiết kế nhà máy bia SVTH: Lê Thị Thảo Vi - Lớp 02H2B

Chương IV. TÍNH CÂN BẰNG SẢN PHẨM

Thiết kế nhà máy bia SVTH: Lê Thị Thảo Vi - Lớp 02H2B

4.2 Kế hoạch sản xuất của nhà máy:

Bảng 4.2: Biểu đồ sản xuất của nhà máy

Thiết kế nhà máy bia SVTH: Lê Thị Thảo Vi - Lớp 02H2B

Thiết kế nhà máy bia SVTH: Lê Thị Thảo Vi - Lớp 02H2B

- Tính theo thể tích:

Thiết kế nhà máy bia SVTH: Lê Thị Thảo Vi - Lớp 02H2B

Thiết kế nhà máy bia SVTH: Lê Thị Thảo Vi - Lớp 02H2B

4.4 Tính cân bằng sản phẩm cho một ngày: