TA832 - FORMULAÇÃO E AVALIAÇÃO DE PROJETOS

O ESTUDO DO PROCESSO

De posse do estudo de mercado, passa-se a etapa de ”quantificação da produção”.

A estimativa é feita da seguinte forma:

 Faixa considerada: 1 a 2% do mercado total.

 Mercados em expansão: quantidade um pouco maior (5% do mercado total).

Metas de produção: inicia-se com uma capacidade mais baixa, aumentando-se

gradualmente até se atingir a capacidade projetada, para se fazer os ajustes necessários e
estruturar o controle de produção, evitando encalhes de produção e perdas.

Definição de processo:

 Atividade ou conjunto de atividades, que use recursos (entradas=inputs) para

transformá-los em produtos a serem colocados no mercado consumidor
(saídas=outputs), pode ser considerado como um processo.

 É a organização de pessoas, equipamentos, procedimentos, informações, energia e

materiais, em atividades de trabalho para atingir objetivos.

Seleção dos Ciclos de Processo:

Assumindo que os requisitos anuais de produção foram estabelecidos, um dos

primeiros problemas encontrados no estudo do processo é escolher o ciclo de processo, de
maneira que os balanços de massa e energia em relação a uma base de tempo possam ser
trabalhados e os fluxogramas de processo preparados.

Nesse item, questões relacionadas a 24 h/dia ou 8 h/dia de operação e produção por

operações seqüenciais a batelada ou em contínuo devem ser resolvidas.

Processos Contínuos vs. Processos a Batelada:

Os processos industriais de produção podem ser classificados em contínuos,

discretos ou bateladas. A classificação vai depender de se o produto de saída aparece em
fluxo contínuo, em bateladas ou em quantidades discretas.

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 Processo Contínuo: os produtos são manufaturados passando-se os materiais

através de diferentes peças de equipamentos especializados; cada uma destas peças
opera idealmente, em um estado estacionário único e fornece uma função de
processo.

 Processo discreto: neste tipo de manufatura, os produtos são tradicionalmente

manufaturados em lotes de produção (um grupo de produtos tendo em comum
matérias-primas e história de produção). No processo discreto, uma quantidade
específica de produto se move como uma unidade (grupo de partes) entre estações
de trabalho; cada parte mantém sua identidade única. Uma de suas funções úteis é a
habilidade de aditar qualidade de maneira econômica e responder à crescente
demanda por rastreabilidade (total identificação da origem dos componentes do
produto).

 Processos a batelada: são processos descontínuos. Nunca são discretos ou

contínuos, contudo apresentam características de ambos. Ingredientes são
preparados seqüencialmente e expostos às condições requeridas de processo pelo
tempo necessário. O processo usualmente resulta em produto aceitável, mas
normalmente tem uma identidade única.

Comparando processos contínuos com bateladas, temos:

Processos Contínuos:

 Operam no estado estacionário;

 Mão-de-obra especializada (equipamentos mais complexos);

 Maior uniformidade do produto;

 Maior automação;

 Rastreabilidade;

 O valor das variáveis de processo pode ser essencialmente estático em qualquer

ponto do processo;

 Não há acúmulo de material no equipamento;

 Nenhuma mudança de composição nas correntes de saída;

 Em qualquer ponto do sistema a composição não muda com o tempo.

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Sistemas de controle para processos contínuos trabalham de maneira tal a

minimizar flutuações nas variáveis de processo, causadas por perturbações externas, por
ex., mudança de composição de uma corrente de alimentação. Isto é usualmente feito por
aumentos ou diminuições nos fluxos existentes de material ou energia.

Este tipo de processo é mais econômico quando grandes quantidades de materiais

são processadas ou quando um mesmo produto é feito por um longo período de tempo.

Processos a Batelada:

 É transiente em condições normais;

 Maior necessidade de mão-de-obra;

 Produção pequena;

 Maior diversificação de produtos (relacionada com sazonalidade);

 Envolve uma seqüência de fases que ocorre sobre uma quantidade discreta de
material dentro de uma peça de equipamento;

 Materiais e equipamentos estão geralmente mudando de estado em qualquer ponto

particular do processo  a suposição de regime estacionário não é válida.

 Bateladas de produto são transferidas de um equipamento a outro, exigindo

arranques e paradas automáticas.

 O mesmo equipamento pode ser usado na fabricação de vários produtos diferentes.

 São usados para fabricação de um grande número de produtos. Como há mudanças

freqüentes de produto ou de processo, devem ser flexíveis e permitir fáceis ajustes
de processo. Equipamentos compartilhados, tais como utilidades e unidades de
processo comuns é outra característica de processos a batelada.

Usualmente, escolhe-se o processo contínuo em preferência ao processo batelada,

baseado em motivos puramente econômicos, mas a indústria de alimentos
caracteristicamente trabalha com processos a batelada ou semi-contínuos. Operando-se 24
h/dia em base contínua, equipamentos de processo menores e menos caros são usados, em
regime estacionário, facilitando o controle automático em relação ao processo a batelada.
Assim, Investimentos, Custos Fixos e necessidade de Mão de Obra são minimizados. Em
épocas de recessão econômica, no entanto, nem sempre é possível operar neste esquema.

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Contudo, o processo em batelada ainda é prática comum em muitas indústrias de processo,

por várias razões econômicas ou tecnológicas:

I. Quando ocorrem saídas de pequenos volumes de produtos relativamente caros,

quando vendas não são estáveis ou quando um mesmo equipamento é usado, para
vários processos de mesma natureza.

II. Quando se dispõe de um equipamento a bateladas de um processo abandonado, a

um custo menor que o projetado com equipamentos novos.

III. Quando equipamentos para processos contínuos não se encontram totalmente

desenvolvidos e os equipamentos a batelada funcionam satisfatoriamente  solução
mais fácil quando a produção é emergencial.

IV. Quando rendimentos e qualidade final do produto não podem ocorrer em

equipamentos contínuos, porque são características do processo taxas baixas de
reação e, conseqüentemente, grandes tempos de residência (processos de
fermentação).

Quando é inevitável a operação em bateladas, a solução é intercalar processos

bateladas com contínuos, cuidando para que se tenha facilidade de estocagem entre as
etapas.

A gerência de produção normalmente tem que decidir se produz "batch" inteiros ou

parciais quando se tem metas de produção variáveis: a produção de bateladas integrais
pode ser administrativamente conveniente mas economicamente indesejável. A produção
de bateladas parciais pode ser administrativamente e qualitativamente inapropriada, mas
possibilita encontrar uma escala de produção exata.

As decisões sobre bateladas influem diretamente no volume total dos produtos

finais, necessidades de recursos e custos unitários de produção.

Determinação dos Ritmos de Produção:

Embora a operação contínua seja regra usual, outros esquemas de produção podem
ser escolhidos, dependendo das condições de trabalho e volume de vendas.

 Operação Contínua: 3 turnos de operação/dia, 7 dias/semana, usando 4 turnos de

mão de obra, com ou sem paradas de manutenção programadas.

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 Operação em 5 dias: um, dois ou três turnos de operação ou trabalho, paradas em

feriados e fins de semana; horas-extras se a produção aumenta temporariamente;
manutenção feita durante a operação.

Empresariais
As decisões podem ser tomadas por razões:
Sociais (organismos de produção)

 8/16/24 horas por dia: tecnologia pode ser fator limitante; o processo demora mais
de 8 horas e não admite interrupção.

 5/6/7 dias por semana: sanitização, há necessidade de uma limpeza total 1 vez por
semana (pasteurização de leite, sucos).

 7 dias: esquema de produção vem sendo evitado: encargos trabalhistas e legislação.

 6/11/12 meses/ano (120, 330, 360 dias/ano): Tecnologia pode exigir 1 mês de
manutenção

Opções usuais:

 Em caso de equipamentos com custo muito elevado: 3 turnos.

 Em caso de alta demanda de M. Obra: 1 turno.

Turnos normalmente encontrados:

1) 1o turno ou turno do dia (6 às 14 hs) ou 7 às 15 hs.

2) 2o turno ou turno da tarde (14 às 22 hs) 15 às 23 hs.

3) 3o turno ou turno da noite (22 às 6 hs) 23 às 7 hs.

Pagamento adicional para 3o turno. Às vezes, dependendo da escala de turnos, o 2 o

turno pode receber adicional.

Esses turnos atualmente são permanentes, já que a legislação trabalhista não

permite mais rodízio.

Adicional (noturno ou horas-extras)

Hora normal diurna 1,0

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Hora normal noturna (22 às 5h) 1,3

Hora extra diurna 1,5

Hora extra noturna 1,8

Domingos, feriados e dias de folga 2,0

Fonte: Federação dos Trabalhadores nas Indústrias de Alimentação do Estado de São

Paulo, www.fetiasp.com.br.

Estruturação de cargos:

Administração Salarial: os cargos são estruturados da seguinte forma:

 Horistas (recebem horas-extra): Serventes, Operários treinados, Mecânicos e outros

técnicos-operários, Ajudantes de escritório, Auxiliares de escritório.

 Mensalistas Técnicos (recebem horas-extra): Escriturários, Contadores,

Desenhistas, Almoxarife, Técnico de Laboratório, etc.

 Administradores (não recebem horas-extra): Mestres, Chefes de secção e divisão,

Gerentes, Engenheiros e Técnicos de nível superior, Gerentes gerais e Diretores.

O empregado pode, de acordo com a lei e com os regulamentos internos de cada

empresa, receber adicionais pelas seguintes razões: insalubridade, trabalho noturno, hora
extra, trabalho fora da localização da empresa, trabalho em domingos e feriados, não
previsto no contrato e chefia substitutiva.

Estudo dos Tempos:

Tem como objetivo a racionalização do trabalho, a simplificação do trabalho e a

melhoria de produtividade.

O estudo dos tempos consiste na determinação do tempo de execução de um

trabalho, dentro do melhor método, isto é, de maneira mais racional. Tem por finalidade:

 Encontrar formas mais econômicas de se executar um determinado trabalho;

 Padronizar métodos, materiais, ferramentas e instalações;

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 Determinar exatamente o tempo necessário para que uma pessoa execute o trabalho
num ritmo normal;

 Ajudar a aprendizagem do operário no método novo.

Definição de tempo-padrão: é o tempo necessário para executar uma operação, de

acordo com o método estabelecido, em condições determinadas, por um operador apto e
treinado, possuindo habilidade média, trabalhando com esforço médio durante todas as
horas de serviço.

Os tempos podem ser anotados de duas maneiras:

 Leitura de tempo contínua: maior exatidão, já que não é necessário voltar o

ponteiro do cronômetro ao zero.

 Leitura de tempo parcial: a vantagem é eliminar as operações de subtração, requer

maior concentração do observador para evitar erros de leitura.

Dois grandes grupos de elementos devem ser analisados, uma vez que ajudarão no
estabelecimento da capacidade de produção.

 Tempo de operação: duração de cada etapa do processo.

 Tempo de processo: mede como se sincronizam as etapas.

Tempo de Operação:

a) Tempo produtivo real: pode depender do tamanho ou capacidade do equipamento. Por

ex.: fechar uma lata.

a') Tempos associados: colocar uma máquina em condições de operar:

ajuste, colocação em regime (aquecimento).

b) Acabamento: Tempo de finalização do processo - descarga, limpeza, acondicionamento

para a próxima operação.

c) Manutenção: normal (pode ou não implicar em parada do equipamento) ou reparo.

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d) Movimentação: material com respeito dos operários

operários com relação ao material

transporte entre as operações

A definição dos tempos de movimentação é função do "lay-out".

Tempos de Processo:

Como os métodos de trabalho mais racionais são obtidos a partir da análise dos
componentes da tarefa, assim como de sua combinação ou simplificação, o estudo de
movimento e métodos precede ou, pelo menos, é feito paralelamente à fase determinativa
do tempo. Por sua vez, entre diversas alternativas, o estudo de tempos indicará o método
melhor.

Produtividade:

Produtividade é uma estratégia simples e direta: implica em capturar a fatia de

mercado (market share) de outro através da execução dos competidores. O objetivo é
aumentar sua produtividade e melhorar margens para se tornar o produtor com menor
custo.

Muitos fatores afetam a maneira como a produtividade é interpretada e definida.

Pessoas em áreas tais como contabilidade, economia, engenharia e psicologia industrial
interpretam a produtividade de maneiras diferentes. Entretanto, o objetivo comum de ser
competitivo e de manter lucros requer monitoramento constante de esforços humanos e
organizacionais; em outras palavras, sucesso requer medição da produtividade (Smith,
1993).

Qual a importância da Produtividade?

O engenheiro tem importância vital em Programas de melhoria de Competitividade.

Há três tradicionais enfoques:

 Redução de mão de obra;

 Aumento de rendimento;

 Aumento da quantidade produzida.

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Esforços em Melhoria de Produtividade freqüentemente implicam em

investimentos significantes de capital.

Automação implica em redução da mão-de-obra por unidade produzida, mas não

necessariamente isto significa que se deva utilizar a robótica na indústria de alimentos.
Certas tecnologias associadas ao desenvolvimento da robótica são atualmente aplicadas e
continuarão a ser no futuro, no entanto, para se aplicar robótica em indústria de alimentos
há necessidade de duas coisas: o ciclo de tempo dos robôs deve diminuir pelo menos em
uma ordem de magnitude e os sensores táteis (tato, visão) devem ser melhorados para
identificar, julgar e manipular alimentos, que não são uniformes, mas o maior problema em
relação a automação na indústria de alimentos ainda é o Custo.

Para determinar a economia resultante da racionalização, uma medida importante é

a produtividade. Trata-se da relação entre o que foi produzido e os insumos utilizados em
um certo período de tempo.

Assim:

Produtividade = Produção Obtida

Recursos Gastos

Na produtividade total dos fatores são considerados os diversos insumos (mão-de-

obra, capital, energia e matérias-primas).

Produtividade Parcial:

Quando se considera apenas um dos insumos utilizados.

Tipos de produtividade parcial:

 Produtividade de capital;

 Produtividade de energia;

 Produtividade das matérias primas;

 Produtividade de mão de obra:

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A produtividade da Mão de Obra é, geralmente, expressa como total de homens -

horas gastos para produzir determinada unidade física. A seguinte relação é representativa:

Produtividade da Mão-de-Obra = Produção em Unidades Físicas

Número total de H.H.

Nesta equação, a produção é expressa em t, kg, unidades volumétricas, etc. O

denominador correspondente ao total de horas empregadas. Por exemplo: numa fiação de
algodão a produtividade é de 5,5 kg / H.H, o que significa que para produzir 5,5 kg de
determinado tipo de fio de algodão, a fábrica necessita em média, de uma hora de um
colaborador.

Outro modo de expressar a produtividade da mão-de-obra é pelo índice de Homem

hora, que indica o número de horas gasto por um homem, a custo padrão, para produzir
uma unidade física, sendo obtido por:

Índice de Homem-Hora = 1 1
Produtividade da Mão de Obra

Com os dados do exemplo anterior:

Esse número reflete o número de horas gasto por um homem a custo padrão para
produzir 1 kg de produto.

Para o cálculo do I.H.H., considera-se apenas a mão-de-obra direta que é referente

aos funcionários da empresa que trabalham diretamente no processo produtivo (custo
variável da produção). A mão-de-obra indireta não compõe o I.H.H. e também não serve
para avaliar a produtividade.

Esses coeficientes de produtividade têm duas aplicações principais: a primeira

consiste em acompanhar sistematicamente na empresa, através de estatísticas, a sua
evolução, para verificar a eficiência dos trabalhos de simplificação de métodos, de
melhoria de processo, de incentivos salariais, baseados em estudos de tempo e de outras
medidas de racionalização. Essa será uma medida comparativa da evolução interna para
cada empresa. A segunda consiste em comparar seus dados aos de empresas congêneres,

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no próprio país ou no exterior. Desse modo, a empresa terá uma medida para comparar sua
eficiência com a das concorrentes, considerando-se aqui também o grau de modernização
de seu maquinário em relação às outras instalações, mais antigas ou modernas.

Exemplo para cálculo de Índice de Homem-Hora (I.H.H.):

Principais etapas para produção de ervilhas em latas:

Recepção
¯
Lavagem
¯
Reidratação
¯
Branqueamento
¯
Seleção (manchados, descoloridos, com coloração estranha, encarquilhado)
¯
Embalagem
¯
Esterilização ® Resfriamento das latas ® Expedição

Premissas ou Considerações Iniciais: · 1 linha de produção de ervilha desidratada em

salmoura.

· Toda a linha é inspecionada por um encarregado de

linha, que por sua vez é supervisionado por 1
supervisor de secção (M.O.I.)

Esta linha contém:

1) Área de abertura de sacaria e descarga em moega, com transporte pneumático:

 1 Homem para transporte sacaria do pallet para posição moega.

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 1 Homem para abrir sacas e descarregar na Moega

2) Área de lavagem das ervilhas em lavador contínuo rotativo com jatos d'água

3) Área de preparo da solução reidratante, com tanques onde ficam ervilha / solução

durante um período para a reidratação.

 (t = ?) 10/12 horas para reidratação

 Os itens 2 e 3 são operados e supervisionados por 2 homens.

4) Descarga dos tanques com ervilha reidratadas através de transporte hídrico por
flotadores.

 2 homens para operação e inspeção.

5) 1 branqueador contínuo rotativo e 1 resfriador (Inspeção por M.O.I.).

6) 1 mesa de seleção com 8 homens.

7) Área de Envase com enchedeira de grãos, enchedeira de salmoura, recravadeira e

engrelhamento.

 4 homens

8) Área de esterilização (autoclaves) comportando transporte de grelhas, carregamento

de autoclave, processo térmico e descarregamento.

 6 homens - 16 autoclaves 22' 121oC

9) Área de resfriamento de latas e carregamento para passos finais (35oC).

 12 homens

10) Área de secagem de latas, codificação, rotulagem, encaixotamento e paletização.

 8 homens

Supondo que os 44 homens em M.O.D., 6 operadores (posição autoclaves,

enchedeira, recravadeira e encaixotamento/rotulagem) são especializados. Logo, seus
salários são maiores.

Se os operários comuns recebem "1", estes outros recebem "1,3".

Como na indústria trabalha-se com custo padrão de mão de obra, tudo se passa
como se houvesse:

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 TA832 - FORMULAÇÃO E AVALIAÇÃO DE PROJETOS

(44-6) = 38 homens padrão

6 homens especiais = 6 x 1,3 = 7,8 homens padrão

Total = 38 + 7,8 = 45,8 homens padrão

Considerando que o gargalo de linha são as autoclaves, que tem capacidade para
processar 15000 latas/hora, supõe-se que, conseqüentemente, toda linha processa neste
ritmo. Assim para calcular o Índice de homem-hora, basta dividir o número de homens-
padrão pelo número de latas hora, ou seja:

= 11 homens-s/lata

Esse número reflete o número de horas gasto por 1 homem a custo padrão para
produzir 1 lata do produto.

Ou seja, é como se cada homem produzisse 1 lata a cada 11 segundos.

Problema:

Numa planta de produção de polpa de tomate em embalagem “tetrapak” as

necessidades de mão de obra são as seguintes:

4 homens para abertura transporte e desenvase de polpa;

1 homem para formulação;

1 homem para controle do trocador a placas;

2 homens para as maquinas envasadeiras (1 por máquina);

1 homem para embalagem cartonada;

1 homem para palletização;

1 homem para transporte de “pallets”;

1 homem para serviços gerais (açúcar, sal, soda, limpeza).

A capacidade da linha na etapa de formulação é de 4000kg/h e nessa etapa trabalha-

se com 10% de refluxo, para garantir a pressão nas envasadeiras. As duas envasadeiras tem
capacidades diversas: uma produz embalagens de 520g de produto final e capacidade de
2080kg/h e a outra trabalha com embalagens de 260g e capacidade de 1040kg/h. Pergunta-
se: qual é o índice de homem – hora dessa planta? Para que são utilizados esses índices?

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 TA832 - FORMULAÇÃO E AVALIAÇÃO DE PROJETOS

Balanços de Massa e Energia

As quantidades de materiais, conforme eles passam através das operações de

processo, podem ser descritas por balanços de materiais. Esses balanços nada estão
relacionados com os postulados de conservação da massa. De maneira similar, as
quantidades de energia podem ser descritas pelos balanços de energia, que são postulados
de conservação de energia. Se não existe acúmulo, o que entra em um processo, da mesma
forma, deve sair.

Balanço de Massa:

Os balanços de massa são fundamentais no controle de rendimento ao longo das

etapas do processo. Deste modo, é possível calcular a quantidade de matéria-prima
requerida durante o processo, considerando as perdas ocorridas em cada etapa, para a
determinação do custo final do produto.

Os primeiros balanços são determinados nos estágios de um novo processo,

melhorados durante os experimentos de planta piloto (quando o projeto está sendo
planejado e testado), verificados quando o processo é aprovado e, por último,
aperfeiçoados e mantidos como um instrumento de controle durante a produção.

O primeiro passo é observar os materiais que entram, que saem e aqueles que se
acumulam. Portanto, deve-se avaliar se os materiais serão tratados como um todo (Balanço
de Massa Global) ou se vários constituintes serão tratados separadamente e, neste caso,
quais constituintes serão avaliados. Tomando um exemplo simples, poderiam ser
considerados os sólidos secos em contraposição ao material total.

Balanços de Energia:

A mais importante das formas comuns de energia é o calor. A conservação do calor

pode ser ilustrada, considerando operações tais como o aquecimento e secagem. Nestes
dois exemplos, a entalpia (calor total) é conservada e assim como os balanços de massa, os
balanços de energia podem ser realizados nos equipamentos ou etapas do processo com o
intuito de se avaliar o consumo diário de energia na planta para a determinação do custo de
energia elétrica. Para isso, devem ser feitos diagramas de produção englobando a lista dos
diferentes equipamentos de processo e a distribuição ao longo do dia das horas que

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 TA832 - FORMULAÇÃO E AVALIAÇÃO DE PROJETOS

permanecem ligados e desligados. A partir daí, podem se calculados os picos de demanda,

sendo que a energia consumida é determinada através da equação:

Energia consumida = Potência requerida no sistema x n° horas de operação

A entalpia é sempre relacionada a um nível de referência, de forma que as

quantidades são relativas a esse nível. Elaborar balanços energéticos é, portanto,
simplesmente uma questão de considerar as várias quantidades de materiais envolvidos.

Diagrama de Produção de uma Planta de Pasteurização de Leite:

horas
item 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
CIP
recepção
Resfriamento
Estocagem
Homogeneização
Pasteurização
Estocagem
Embalagem
Estocagem
CIP

Fluxogramas ou diagramas de Fluxo:

A planificação da produção se inicia com estudos de fluxogramas. A adequação de

cada fase do processamento aos tipos de equipamentos selecionados, incluindo a
interligação entre os mesmos é feita através de fluxogramas.

Fluxogramas são desenhos feitos sem escala, com a representação esquemática do

processo. Os equipamentos são representados por sua vista lateral, contendo as principais
características, por exemplo, localização de entradas e saídas, tampas, etc. Tubulações,
esteiras, transportadores de rosca, transportadores pneumáticos também são indicados no
desenho.

Os Diagramas de Fluxo são desenhos elaborados para demonstrar as etapas de

processamento envolvidas na produção e o balanço das quantidades de materiais em cada
uma das etapas. São apresentadas em forma gráfica:

a) As etapas do processo;

b) Sua seqüência;

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 TA832 - FORMULAÇÃO E AVALIAÇÃO DE PROJETOS

c) O fluxo de material entre cada uma das etapas, sendo que o balanço material é
sempre representado com base no produto final (perdas no processo devem ser
mostradas). A base conveniente é 1 hora, a menos que as quantidades processadas
sejam muito pequenas.

Podem incluir:

d) As necessidades de serviços;

e) Os tempos;

f) As variáveis físicas relevantes (Pressão, temperatura, etc).

Simbologia das Etapas de Processo:

(1) Operação de Fabricação

(2) Operações de Montagem (indústria mecânica)

(3) Operações de Transporte

(4) Operações de Inspeção

(5) Esperas

(6) Embalagem

Site interessante:

http://www.numa.org.br/sep451/Documentos/A002_Produtividade_v10_P.pdf

Literatura recomendada:

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 TA832 - FORMULAÇÃO E AVALIAÇÃO DE PROJETOS

Maroulis, Z. B.; Saravacos, G. D. Food Plant Economics (Food Science and

Technology). CRC Press, 2008. Capítulo 3.

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 TA832 - FORMULAÇÃO E AVALIAÇÃO DE PROJETOS

ESCALA E TAMANHO

A definição de tamanho, ou seja, da capacidade de produção a instalar, é um dos

aspectos chaves do projeto. A seleção da capacidade adequada é habitualmente uma
determinante fundamental para o êxito ou fracasso de um projeto.

Em condições normais, uma seleção errada de tamanho acarreta as seguintes

conseqüências:

 um tamanho menor do que o mercado pode absorver: deixa-se de aproveitar uma fatia
de mercado interessada em consumir;

 um tamanho maior do que o mercado pode absorver: implica em operar com

capacidade ociosa.

Por outro lado, a empresa poderá implantar uma fábrica menor, prevendo uma
ampliação para a hipótese de a demanda crescer a taxas elevadas. Se isto ocorrer, a
concorrência pode entrar, reduzindo o potencial de lucros e por sua vez a própria empresa
terá custos maiores com a ampliação do que se houvesse instalado uma fábrica de grande
capacidade inicialmente.

CUSTOS
CUSTOS TOTAIS
($)
DE CURTO
PRAZO

CUSTOS
VARIÁVEIS

CUSTOS FIXOS

CAPACIDADE DE PRODUÇÃO
(%)
Relação tamanho e custos

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 TA832 - FORMULAÇÃO E AVALIAÇÃO DE PROJETOS

Outras análises que devem ser feitas quando da escolha do tamanho (ou escala) é a
sua relação com a capacidade de produção, mercado, localização e demais aspectos do
projeto.

RELAÇÃO ENTRE TAMANHO E CAPACIDADE:

Inicia-se com uma capacidade mais baixa, aumentando-se gradualmente até se

atingir a capacidade projetada, para se fazer os ajustes necessários e estruturar o controle
de produção, evitando encalhes de produção e perdas.

Tamanho: é uma medida geométrica. É o que vamos comprar.

Por exemplo:

1 coluna de destilação de 40 pratos e diâmetro 1,50 m

1 tacho encamisado de 500 litros (para operar com pressão x no tacho e y na

camisa)

Capacidade: relaciona-se com o que é capaz de produzir em um intervalo de tempo.

Por exemplo:

Coluna = N litros de álcool de 95 GL / 24 h (operação contínua)

Tacho = 1 batelada de 500 kg/h

Em processos contínuos a capacidade define o tamanho. A relação entre os dois é

biunívoca. Já em processos descontínuos, a capacidade é um dos elementos que define o
tamanho. Por exemplo:

Tempo batelada = 1 h

Em 8 h tem-se 7 bateladas de capacidade

Em 16 h: 15 bateladas

Em 24h: 23 bateladas

Logo: Capacidade máxima = 23 bateladas / dia

Tamanho = 1 batelada/hora

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 TA832 - FORMULAÇÃO E AVALIAÇÃO DE PROJETOS

Estes exemplos anteriores referem-se à máxima produção que pode ser obtida com
determinado processo (ou equipamento) durante um determinado intervalo de tempo.
Portanto, a capacidade máxima de produção define o tamanho do processo, mas para o
planejamento da produção, é necessário separar o conceito entre capacidade nominal e
capacidade efetiva.

Capacidade nominal é a capacidade teórica que seria obtida caso todos os

equipamentos funcionassem de forma eficiente.

Capacidade efetiva é aquela realmente atingida, na máxima produção, porque na

prática existem interrupções devido à mão-de-obra destreinada e paradas obrigatórias para
reparos.

Verifica-se que a capacidade efetiva do processo de produção é em geral, bem

menor que a capacidade nominal dada. Define-se então o nível de utilização (Nu):

Qe
Nu 
Qn

onde: Qe = Capacidade Efetiva;

Qn = Capacidade Nominal.

Não se deve confundir a capacidade ociosa com essa diferença entre a capacidade
nominal e a efetiva. A capacidade ociosa existe quando a empresa deixa de aproveitar toda
a sua capacidade de produção instalada, seja por uma diminuição da velocidade de
produção, seja por não produzir em todos os turnos ou períodos de tempo possíveis
(ritmos).

Estando definido o mercado e o processo produtivo, a unidade industrial será

projetada a partir do estabelecimento da capacidade da produção. Várias são as estratégias
para se modificar a capacidade; supondo que se deseja dobrá-la, pode-se:

 Mudar o número de unidades: 2 colunas aplica-se a processos contínuos e

2 tachos descontínuos
 Aumentar o tamanho das unidades:

1 coluna de 40 pratos e  = 1,50 metros

1 tacho de 1000 litros

- aplica-se a processos contínuos e descontínuos

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 Mudar o ritmo: aumentando o número de bateladas

- aplica-se apenas a processos descontínuos

 Aumentar a velocidade (unidades produzidas / unidade de tempo):

- resultados: para a coluna: mexer na taxa de refluxo  produto (única solução)

para o tacho: 1 batelada/30 min

- aplica-se a processos contínuos e bateladas

RELAÇÃO ENTRE CAPACIDADE E CUSTO:

Analisando um pouco mais profundamente a segunda estratégia apresentada no

item anterior (aumentar o tamanho das unidades) particularmente no nível de projeto de
uma nova unidade que só existe no papel, para se dobrar a capacidade, existem duas
possibilidades:

 Duas linhas de produção em paralelo I2 = 2 I1

 Montando-se equipamento similar, mas de capacidade dupla tem-se que:

- a unidade base Q1 custa I1 (investimento fixo)

- a unidade Q2 de capacidade 2Q1 custa I1 < I2 < 2I1

Este comportamento tem implicações no custo final do produto e na rentabilidade

da empresa, já que o custo fixo unitário tem uma relação linear com o investimento e,
portanto, decresce com o tamanho da unidade industrial ou com o investimento necessário
para comprar a mesma.

Esta economia de escala que representa custos menores para escalas maiores, só é
válida para:

- parcela de custos fixos

- em ausência de capacidade ociosa

Logo, capacidade e custo estão relacionados e a função que expressa esta relação é:

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n
 Q2  I2
   n < 1: índice de Chilton
 Q1  I1

- n para equipamentos avulsos (secadores spray, colunas de destilação, trocadores

de calor): varia praticamente de 0,15 até 1

- n para plantas completas: varia entre 2/3 ou 0,6.

Esta equação indica que um gráfico log-log da capacidade x custo do equipamento

pode ser uma linha reta com inclinação igual a 0,6.

Contudo, a aplicação dessa curva é uma simplificação, visto que valores reais
variam de 0,2 até valores maiores que 1,0. Assim, deve ser usada somente quando há
ausência de outra informação e para diferenças de capacidade da ordem de no máximo 10,
sendo que cuidados precisam ser tomados para se certificar que o tipo de construção,
materiais, temperatura e faixa de pressão operacional sejam similares.

Em função destes aspectos, normalmente são encontrados equipamentos avulsos e

plantas completas com TAMANHO PADRÃO, referente a uma capacidade máxima e uma
mínima, sendo que a máxima indica o limite de aplicação da tecnologia e a mínima
(sempre maior que a unidade piloto) geralmente é o menor tamanho em que o processo
especificado pode ser lucrativo, isto é:

 Acima da MÁXIMA - a aplicabilidade da Tecnologia utilizada não está definida

 Abaixo da MÍNIMA – essa tecnologia é economicamente inviável.

Soluções para este problema:

Capacidade acima da máxima: montar 2 unidades em paralelo

Capacidade abaixo da mínima: mudar tecnologia  tecnologia apropriada.

RELAÇÃO ENTRE O TAMANHO E DEMAIS CAPÍTULOS DE UM PROJETO:

Além dos critérios apontados, outros podem ser utilizados para medir o tamanho,
mas têm a vantagem de ser de mais fácil compreensão e às vezes os únicos que têm dados
disponíveis. São eles:

 Número de empregados totais ou número de operários ligados à produção:

- 1 a 10: pequena empresa;

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- 10 a 100: média empresa;

- > 100: grande empresa.

 Número de fusos (no caso do setor têxtil);

 Volume de faturamento (por ano):

- até 10 milhões/ano: pequena empresa;

- entre 10 e 30 milhões/ano: pequena/média empresa;

- entre 30 e 100 milhões: média empresa;

- entre 100 e 300 milhões: média/grande empresa;

- acima de 300 milhões: grande empresa.

 Total de capital empregado e/ou valor do patrimônio líquido;

 Volume de matéria-prima consumida.

A) Tamanho e Mercado:

O mercado a ser atendido pela empresa é outro elemento de relevância na

determinação do tamanho do projeto. Há possibilidade de três hipóteses:

- o mercado é igual ao tamanho mínimo do processo;

- o mercado a ser atendido é muito pequeno, não sendo econômico instalar um

processo de tamanho mínimo;

- o mercado a ser atendido é suficientemente grande para justificar a instalação de

um processo de tamanho mínimo ou maior.

B) Tamanho e Localização:

Se a localização é opcional  será dependente da distribuição geográfica do

mercado e da existência de economias de escala.

Se for pré-determinada  área livre para construção e “lay out” são limitados.

C) Tamanho e Investimento:

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A empresa deve verificar se tem recursos necessários para atender à implementação

da fábrica com tamanho mínimo.

Se existirem recursos disponíveis, a empresa deve procurar construir o maior

processo possível, que seja compatível com o nível de risco aceito pela empresa.

D) Tamanho e Provisão:

Deve-se considerar:

- se há insumos limitantes;

- se não há insumos limitantes.

E) Tamanho e Aspectos Técnicos:

Tamanhos que só são viáveis para determinado tipo de processo:

- moagem de milho por via seca;

- moagem de milho por vai úmida.

ESCOLHA DO TAMANHO ÓTIMO EM TERMOS DE PROJETO:

Tamanho Ótimo: escala de produção que conduz à mais alta rentabilidade para a
empresa em um dado intervalo de tempo ou à maior razão benefícios/custos para o
empresário.

A seleção do tamanho ótimo depende dos custos que, em termos de projeto, podem
ser considerados os seguintes:

 Custos de produção do processo;

 Custos de oportunidade do capital investido na capacidade instalada;

 Custo associado ao tamanho (economias de escala);

 Custo de oportunidade associado ao tempo de construção de uma fábrica nova ou

de ampliação da existente;

 Custos de oportunidade associados à falta de capacidade para atender à demanda;

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 Custos associados à estrutura fiscal e tributária (taxas e/ou incentivos, tais como o
Imposto de Renda, critérios de depreciação, etc).

Além desses fatores, deve ser considerada a vida útil do processo, associada à taxa
de mudança tecnológica, ou seja, ao grau de obsolescência previsível. Em relação ao
mercado, a empresa pode instalar uma fábrica com capacidade ociosa para evitar a entrada
de novas empresas, isto é, para garantir uma adequada participação de mercado. Além
disso, os equipamentos básicos podem ser instalados em excesso de capacidade em relação
ao resto do processo (expansão não balanceada), sendo neste caso possível uma expansão
posterior mais rápida e menos caro. Em resumo, pode ser seguida a estratégia da figura
abaixo, onde a empresa assume um período com falta de oferta (em que há a possibilidade
de entrada de concorrentes) e um período com alta capacidade ociosa.

DEMANDA

CAPACIDADE
CAPACIDADE
OCIOSA CAPACIDADE
PROGRAMAD OCIOSA
A
OFERTA EXISTENTE
FALTA DE
OFERTA

IMPLANTAÇÃO PRAZO DE TEMPO

ATENDIMENTO COM A
CAPACIDADE
INSTALADA

Estratégia para uma expansão mais rápida e menos cara

LOCALIZAÇÃO:

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Encontrar a localização ótima corresponde a achar a localização que dê a menor

diferença entre Receitas e Custos, ou seja, procura-se a localização que dê o maior lucro
possível, num prazo de tempo compatível com a vida útil do empreendimento, no local.

Muitas vezes a empresa tem de considerar os custos e benefícios sociais associados

a uma determinada localização. Nestes casos, procura-se a localização que dê a maior
relação custo/ benefício, novamente considerando um horizonte de tempo adequado.

A importância de localizar bem a fábrica é óbvia, pois, da localização dependerá

em parte a capacidade competitiva da indústria no tempo.

O problema locacional tem uma natureza essencialmente dinâmica. Ao longo do

tempo pode ser conveniente:

 Expandir o que existe e/ou subcontratar;

 Parar a fábrica atual e implantar outra;

 Relocalizar a fábrica atual.

Assim, a localização assume um caráter de periodicidade associado à decisão de

investir. Uma boa localização procura garantir que a operação seja feita com custos
mínimos a curto/longo prazo, já que esta é a típica decisão de grande impacto nos custos de
Operação.

O estudo da localização realiza-se em três níveis sucessivos com graus crescentes

de definição:

 Análise Regional (região em geral);

 Análise da Localidade dentro da Região;

 Análise do Sítio Específico.

São chamados de Fatores Locacionais todas as características da região ou do lugar,

que influem de alguma forma sobre o projeto. São classificados em Diretos e Indiretos.

 Fatores Diretos:

 Influem diretamente nos custos de produção:

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Insumos: matéria-prima, mão-de-obra;

Serviços: água, energia, resíduos (tratamento e eliminação);

Capital: investimentos necessários.

 Que influem diretamente nas vendas:

Mercado de consumo.

 Fatores de Infra-Estrutura:

Comunicação;

Transporte: rodoviário, ferroviário e hídrico;

Bancos e agências governamentais.

 Fatores Indiretos:

 Enquadramento Natural: clima, topografia, facilidades naturais de transporte.

 Enquadramento legal: devem ser considerados em três níveis: Federal, Estadual

e Municipal, por exemplo: exigências específicas da Legislação quanto a resíduos.

 Enquadramento Social: escolas, oportunidades de lazer.

Outro Critério:

(a) Localização dependente das entradas: ocorre quando o processo de produção exige
matérias primas volumosas e/ou pesadas. Neste caso, a indústria tende a se localizar
próximo à fonte de matérias-primas.

(b) Localização dependentes das saídas: o mercado da empresa é de grande importância e a

tendência é localizar-se próximo dele. É comum no setor de serviços. Outro exemplo:
indústrias de refrigerantes e cervejas, onde o valor agregado é baixo e o custo de
distribuição é muito importante.

(c) Fatores que tomam a localização dependente do processo:

 Processos que exigem água em quantidade e/ou certas condições de pureza;

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 Processos que consomem grandes quantidades de energia;

 Processos que causam poluição ambiental: ar, água, ruídos, etc.;

 Processos condicionados a condição atmosféricas: umidade, maresia, temperatura,

etc.;

 Processos que dependem de mão-de-obra abundante e especializada;

 Processos que dependem da disponibilidade de vias de transporte rodoviário,

ferroviário, hidroviário e aéreo.

Outros fatores:

Impostos, Fatores Legais e Incentivos: estrutura favorável de imposto pode motivar

muitas decisões locacionais. Muitas comunidades esforçam-se para atrair indústrias,
doando terrenos, fazendo isenção de impostos, providenciando distritos. É conveniente
examinar áreas beneficiadas por incentivos fiscais mais amplos como: Sudene, Sudam,
Zona Franca de Manaus, etc. Rio Verde (GO) é um bom exemplo.

Fases de seleção da Localização da Empresa:

 Seleção dos Fatores Locacionais mais importantes: são os macro e microfatores que
devem ser adequados a cada caso.

 Escolha de Zonas: fatores mais relevantes são aplicados às regiões julgadas mais
compatíveis com o processo a ser instalado. A empresa deve se restringir às áreas
que realmente sejam capazes de satisfazer os requisitos mínimos de localização
ideal. Consiste em excluir, em fases sucessivas, as regiões que não apresentam os
requisitos necessários.

 Pesquisas locais nas zonas pré-qualificadas: feita a pré-qualificação das zonas

julgadas mais interessantes, é feita em cada zona uma série de pesquisas detalhadas
sobre a mesma (pesquisas geográficas, pesquisas de mercado, pesquisas sobre a
existência de matérias-primas, sobre tarifas de transporte e disponibilidade de mão-
de-obra especializada e não especializada).

 Atribuição de pesos aos fatores escolhidos: a cada fator é conferido um peso

relativo. Tais pesos são determinados de acordo com os custos de produção e/ou de

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distribuição, custos de construção e/ou de investimento, e outras ponderações que a

empresa julgar adequada ao seu caso particular.

 Comparação final: envolve a determinação da macrolocalização em primeiro lugar.

Depois será feita a determinação da microlocalização.

A determinação da Macrolocalização pode ser feita por quatro métodos:

 Notas por fatores e comparação das notas globais;

 Cálculo comparativo do custo de produção e/ou distribuição;

 Cálculo comparativo do custo de construção e/ou instalação da empresa em

diversos locais;

 Cálculo pelo custo transporte mínimo de MP e/ou Produtos acabados.

É comum o uso de dois ou mais métodos para garantir a escolha cuidadosa.

Microlocalização: escolha será feita após definição da macrolocalizacão e partindo

do princípio de que a empresa irá construir. Neste caso, procura-se o bairro, subúrbio ou
zona rural que atende melhor à empresa. A escolha pode ser feita também com base na
localização de indústrias semelhantes.

Localização em cidade versus localização suburbana versus localização rural:

Condições que sugerem uma localização urbana:

a) Necessidades de mão de obra altamente especializada;

b) Processos altamente dependentes de centros urbanos;

c) Contato próximo com o suprimento requerido;

d) Transporte público rápido.

Localização Suburbana:

a) Mão-de-obra semi-especializada;

b) Necessidade de se evitar altas taxas de impostos e seguros;

c) Expansão industrial mais fácil do que em cidade;

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d) Força de trabalho residindo próxima à planta;

e) Comunidade próxima, mas não no centro populacional.

Condições que sugerem localização rural:

a) Um grande espaço necessário para demanda presente ou ampliação futuras;

b) Baixas taxas de impostos sobre a propriedade;

c) Mão-de-obra não especializada;

d) Desejável o pagamento de baixos salários para enfrentar a concorrência;

e) Processo de manufatura é perigoso ou objetável.

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