FUNDAÇÃO UNIVERSIDADE DE PASSO FUNDO

CENTRO DE ENSINO MÉDIO INTEGRADO UPF

CURSO TÉCNICO EM ELETROTÉCNICA

CARLOS ANDRÉ SANTIN

AUTOMATIZAÇÃO DO PROCESSO DE RESFRIAMENTO DO FARELO DE

SOJA

MARAU
2022
 CARLOS ANDRÉ SANTIN

AUTOMATIZAÇÃO DO PROCESSO DE RESFRIAMENTO DO FARELO DE SOJA

Relatório de estágio apresentado ao Curso Técnico

em Eletrotécnica do Centro de Ensino Médio
Integrado da Universidade de Passo Fundo, como
requisito para a obtenção do título de Técnico em
Eletrotécnica, sob a orientação do Professor
Jean Carlo de Almeida Rigo.

Marau
2022
 CARLOS ANDRÉ SANTIN

AUTOMATIZAÇÃO DO PROCESSO DE RESFRIAMENTO DO FARELO DE SOJA

Relatório de estágio apresentado ao Curso Técnico

em Eletrotécnica do Centro de Ensino Médio
Integrado da Universidade de Passo Fundo, como
requisito para a obtenção do título de Técnico em
Eletrotécnica, sob a orientação do Professor
Jean Carlo de Almeida Rigo.

Data de aprovação: Passo Fundo, ____ de Dezembro de 2022.

Professor Jean Carlo de Almeida Rigo

Orientador

Professor José Augusto Canton

Avaliador – Universidade de Passo Fundo

Professor Oneide Jorge Pereira Paixão

Avaliador – Universidade de Passo Fundo

Passo Fundo
2022
Agradeço a todos que de certa forma fizeram parte
desta jornada, possibilitando a minha chegada até
este dia, minha família, meus amigos, meus
professores, todos de suma importância para este
fato ocorrer para me tornar um excelente
profissional.
 RESUMO

Com o avanço dos processos fabris e a busca constante por qualidade e

homogeneidade dos produtos que nela são produzidos, houve a necessidade de uma maior
precisão no controle de temperatura do farelo de soja extrusado. Este projeto propõe o estudo
e o desenvolvimento de um sistema automatizado para o controle do processo. O objetivo é
tornar a operação mais segura, assegurando assim a qualidade do produto, no qual atende
inúmeras propriedades rurais contidas no Rio Grande do Sul. O sistema contará com
dispositivos capazes de monitorar a temperatura retornando dados específicos para que os
operadores possam observar e ajustar em tempo real o processo. Os dados serão geridos por
um controlador lógico programável através do ladder no qual fará os cálculos necessários
para a compreensão das informações obtidas pelos dispositivos.

Palavras chaves: Ladder. Produção. CLP. Sensores. Automatização.

 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO..................................................................................................................... 7
1.1 Justificativa...................................................................................................................... 7
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA.........................................................................................10
2.1 Atuação e controle.......................................................................................................... 10
2.1.1 Automação Industrial................................................................................................10
2.1.2 Controlador Lógico Programável...............................................................................11
2.1.3 Linguagem de Programação Ladder...........................................................................12
2.2 Instrumentação Industrial................................................................................................12
2.2.1 Sensor de temperatura PT-100...................................................................................12
2.2.2 Sensor capacitivo.....................................................................................................13
2.2.3 Interface home-máquina (IHM)..................................................................................14
2.2.4 Inversos de Frequência..............................................................................................15
2.2.5 Módulo Ethernet......................................................................................................15
2.2.6 Protocolo Modbus....................................................................................................16
2.2.7 Sistemas supervisórios..............................................................................................17
3 DESENVOLVIMENTO DO PROJETO..................................................................................17
3.1 Metodologia................................................................................................................... 17
3.2 Escolhas dos componentes...............................................................................................18
3.2.1 Software e Reestruturação.........................................................................................18
3.2.2 Escolha da IHM.......................................................................................................19
3.2.3 Escolha do controlador logico programável.................................................................20
3.2.4 Relés de Interface.....................................................................................................21
3.2.5 Escolha do sensor de temperatura...............................................................................22
3.2.6 Escolha dos sensores de nível....................................................................................23
3.2.7 Escolha do sensor de umidade....................................................................................23
3.3 Funcionamento............................................................................................................... 25
4 CONSIDERAÇÕES FINAIS.................................................................................................28
4.1 Resultados..................................................................................................................... 28
5 REFERÊNCIAS................................................................................................................... 31
 7

1 INTRODUÇÃO

Este trabalho tem como tema principal desenvolver um sistema automático de

controle de temperatura via IHM, proporcionando a integração dos conhecimentos adquiridos
no curso técnico em eletrotécnica, focado em um sistema completo de hardware e software
destinado a automação da linha produtiva contemplando projeto de supervisório monitorado.

Além de evidenciar a área de sistemas embarcados, tratando-se de um sistema

completo de hardware e software destinado a uma aplicação específica, o projeto em questão
agrega estudos acerca de projetos de supervisórios monitorados.

Com este projeto pretende-se reduzir a mão de obra operacional em um único

equipamento, trazendo como benefício a precisão e autonomia de um sistema independente,
que por sua vez trará retornos expressivos na qualidade e produtividade do equipamento.

O assunto gera interesse por parte da empresa nos quesitos de segurança dos
colaboradores e precisão da qualidade do produto, deve-se ao fato de que os operadores se
isentam de serviços temerários, e na parte da qualidade, onde não haverá falha humana,
resultando numa excelente precisão no produto.

A direção da empresa, nos dias atuais busca se atualizar para uma melhora nos
processos de produção, afinal a automação industrial é considerada hoje um indispensável
instrumento para a qualidade e a produtividade das empresas. Vale ressaltar que, com a
automatização do equipamento, não diminuirá a mão de obra, apenas à qualificará para
atender as demandas de mercado com foco direto na qualidade do produto.

1.1 Justificativa

Para um ótimo armazenamento e qualidade do produto fabricado, há a necessidade

de que seja feito o resfriamento e controle da umidade, processo este que é de suma
importância para que todo o trabalho realizado anteriormente tenha efeito e seja mantido os
níveis nutricionais obtidos pelo processo mecânico de extrusão.

A empresa na qual se realiza este estágio, apresentada em maiores detalhes no

próximo capítulo, investe nesta área. Uma vez que esta já possui grande infraestrutura de
produção, sendo ela a pioneira dos produtos derivados de soja na região.
 8

A automatização será feita no painel de comando já existente na empresa, evitando

assim maiores gastos, tendo em vista que seu custo será bem elevado.

1.2 Objetivo geral

Nesta seção, o intuito foi projetar e executar um sistema de controle de nível e

umidade que gere autonomia no processo produtivo minimizando percas e aumentando sua
confiabilidade, trazendo um produto completamente uniforme.

1.3 Objetivos específicos

 Instalação de instrumentos de medição;

 Controle de níveis de carga e descarga;
 Instalação de inversores de frequência;
 Instalação de controlador lógico programável;
 Desenvolvimento de sistema supervisionado e
 Desenvolvimento do ladder.

1.4 Breve histórico da empresa

Fundada em 22/11/1979, a Dino e Zeferino Sebben Ltda., localizada em uma casa

alugada no centro da cidade de Marau/RS a empresa tinha como objetivo inicial atender a
necessidade de clientes nos ramos de defensivos agrícolas, adubos e corretivos;

Em 1984, a empresa mudou-se para suas novas instalações, tendo assim, um

ambiente mais amplo, com mais colaboradores, e tudo isso com um único objetivo: a
satisfação e fidelidade de seu cliente.

Em 2006, a empresa inovando mais uma vez, iniciou a atividade de

industrialização de cereais, por isso precisou mudar sua razão social e passou a se chamar
Sebben Indústria e Comércio de Cereais Ltda., em novas instalações e trabalhando com o
processo por extrusão para a extração do farelo de soja semi-integral, farelo integral e óleo de
soja.

No ano de 2010, a empresa já ocupa uma fatia considerável no mercado, quando o

assunto é ingredientes de qualidade para a indústria de ração animal; através da inserção neste
mercado, a empresa passa a ver um mercado em potencial quando trata-se de ração com
 9

cozimento para bovinos, sendo eles gado de engorda, vacas e novilhas, este cozimento viria a
melhorar a digestibilidade do produto, aumentando a sua eficiência energética e por
consequência aumentando a rentabilidade do produtor.
 10

2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

Neste capítulo, serão apresentadas pesquisas feitas e que serviram como base teórica
para a elaboração e desenvolvimento dos protótipos.

Durante o processo de pesquisa, inúmeras vezes se fizeram necessário buscar o

conhecimento de outras áreas como a mecânica industrial e o funcionamento de sistemas
embarcados com a mesma finalidade em outras empresas.

Para realizar este projeto cujo qual realiza a coleta de dados instantâneos, serão
utilizados os seguintes equipamentos.

2.1 Atuação e controle

O estudo dos fatores de temperatura e umidade, bem como o entendimento da

empregabilidade da instrumentação industrial, juntamente com o conhecimento de cada
instrumento a ser usado, é de extrema importância para obter um resultado satisfatório ao final
do projeto.

2.1.1 Automação Industrial

Automação industrial é definida como a utilização de máquinas

eletromecânicas, softwares e equipamentos específicos para automatizar processos
industriais. Possui como objetivo aumentar a eficiência dos processos, maximizar a
produção com o menor consumo de energia , menor emissão de resíduos e melhores
condições de segurança, seja material, humana ou das informações. É um passo
além da mecanização, onde operadores humanos são providos de maquinaria para
auxiliá-los em seus trabalhos.

Entre os dispositivos eletroeletrônicos que podem ser aplicados estão os

computadores ou outros dispositivos capazes de efetuar operações lógicas, como
controladores lógicos programáveis (CLPs), microcontroladores, SDCDs ou CNCs.
Estes equipamentos em alguns casos, substituem tarefas humanas ou realizam outras
que o ser humano não consegue realizar. Entre os dispositivos mecânicos, destacam-
se motores, atuadores hidráulicos, pneumáticos, além de partes móveis e
componentes estruturais. É largamente aplicada nas mais variadas áreas de produção
industrial. O objetivo principal da automação industrial é criar mecanismos que
 11

sejam capazes de produzir o melhor produto com o menor custo. Alguns objetivos
que devem ser buscados nos projetos de automação industrial são:

 Melhorar a produtividade de uma empresa aumentando o número de itens

produzidos por hora de forma a reduzir os custos de produção e aumentar a
qualidade.
 Melhorar as condições de trabalho das pessoas eliminando trabalhos perigosos e
aumentado a segurança.
 Realizar operações que seriam impossíveis de controlar intelectualmente ou
manualmente.
 Melhorar a disponibilidade de produtos de forma com que seja possível fornecer
quantidades necessárias no momento certo.
 Simplificar a operação e manutenção de modo que o operador não precise ter grande
expertise ao manusear o processo de produção (PULSE, 2019)

2.1.2 Controlador Lógico Programável

O Controlador Lógico Programável é um equipamento eletrônico dotado

de software e hardware capaz de automatizar, controlar e monitorar máquinas,
processos específicos ou linhas de produção.

Mais resistente que computadores comuns, opera por meio de softwares

exclusivos e foi idealizada para trabalhar, sem sofrer danos, nos mais adversos
ambientes industriais, mesmo que poluídos com poeira, ruídos, vibrações, dentre
outras contaminações.

De acordo com a National Electrical Manufacturers Association (NEMA),

“é um aparelho eletrônico digital com memória programável para armazenar
instruções e implementar funções específicas, controlando máquinas ou processos”.

O CLP recebe dados de sensores e dispositivos de entrada, depois

processa as informações e controla os dispositivos de saída, agindo sobre os
processos.

Para isso, usa atuadores que conseguem, por exemplo, começar ou parar
processos automaticamente. Além disso, a partir das leituras realizadas, registra
dados em tempo real e aponta inconformidades.

Todo o trabalho é fundamentado nos programas previamente instalados

no controlador, que irão nortear suas decisões (CRAVO, 2022).
 12

2.1.3 Linguagem de Programação Ladder

A linguagem Ladder, diagrama Ladder ou diagrama de Escada é um

auxílio gráfico para programação de Controladores Lógicos Programáveis (CLPs),
no qual as funções lógicas são representadas através de contatos e bobinas, de modo
análogo a um esquema elétrico com os contatos dos transdutores e atuadores.

A linguagem Ladder foi originalmente desenvolvida para construir

circuitos de relés, utilizados em processos industriais . Desta forma, era possível
acionar máquinas industriais no chão de fábrica, como cilindros hidráulicos e
motores elétricos.

Ela é padronizada pelo órgão internacional IEC (International

ElectroTechnical Commission) dentro da norma IEC 61131-3, publicada em 1993.

Linguagem de programação Ladder é uma linguagem gráfica que permite

programar CLPs, utilizando desde funções binárias básicas até funções matemáticas
mais complexas. Foi uma das primeiras linguagens a surgir para a programação de
PLCs, e é a mais comum e difundida no meio industrial.

A sua representação originou-se do conceito dos diagramas de comandos

elétricos utilizados pelos Técnicos e Engenheiros da época.

A linguagem Ladder é muito usada por programadores de CLP’s devido à

sua simplicidade de identificação de parâmetros e fácil assimilação da lógica de
programação, por se basear em esquemas elétricos de contatos clássicos
(FERREIRA, 2022).

2.2 Instrumentação Industrial

Neste tópico, serão apresentados os elementos de hardware e software que foram

estudados detalhadamente para obter compatibilidade, para mais tarde serem agrupados e
tornar o produto final funcional.

2.2.1 Sensor de temperatura PT-100

São sensores de alta precisão e excelente repetitividade de leitura. Esses

sensores se baseiam no princípio de variação de resistência ôhmica em função da
temperatura. Essas aumentam a resistência com o aumento da temperatura. Devido a
essas características são utilizados em diversos setores como: laboratórios,
farmacêutica, petroquímica, alimentícia e outros. As termo resistências por
 13

apresentarem excelentes características, se tornaram um dos sensores de medição de

temperatura mais utilizados nos processos industriais.

A maioria dos elementos Pt-100 consiste de uma extensão de um fino fio

espiralado envolto em um núcleo de cerâmica ou vidro. O elemento costuma ser um
tanto frágil, de modo que muitas vezes é colocado dentro de uma sonda com bainha
para protegê-lo. O elemento Pt-100 é feito com um material puro cuja resistência a
várias temperaturas já foi documentada. O material apresenta uma mudança
previsível na resistência conforme a temperatura se altera; e é essa mudança
previsível que é utilizada para determinar a temperatura (ELETROPEÇAS, 2022).

Figura 1: Sensor de Temperatura

Fonte: Adaptado de Eletropeças, 2022.

2.2.2 Sensor capacitivo

Sensores capacitivos são sensores que detectam qualquer tipo de massa,

seu funcionamento se dá por meio de incidência de um campo elétrico que é gerado
por cargas elétricas em sua face, formando assim um capacitor.

É característica de todo capacitor o aumento de sua capacitância quando

colocamos algum tipo de massa dielétrica (isolante) entre seus eletrodos (os
eletrodos são onde são armazenadas as cargas), sendo assim, quando aproximamos
qualquer material líquido ou sólido à face do sensor, ele atuará como massa
dielétrica aumentando a capacitância. Por fim, o circuito eletrônico do sensor detecta
essa variação de capacitância e atua sua saída, que pode ser um contato NA ou NF
 14

para corrente alternada ou contínua, um transistor ou ainda um sinal variável de

tensão ou corrente (saída analógica).

Os sensores capacitivos têm uma ampla gama de aplicações que, de

acordo com os modelos fornecidos pelos fabricantes, podem partir de uma simples
detecção de qualquer material, por exemplo, para contagem em substituição as
chaves fim-de-curso, até detector de líquidos (DIGEL, 2022).

Figura 2: Sensor Capacitivo

Fonte: Digel, 2022.

2.2.3 Interface home-máquina (IHM)

A interface homem-máquina (IHM) é a interface entre a máquina processadora e o

operador. Em suma, é o painel do operador. É a principal ferramenta que os operadores e
supervisores de linha utilizam para coordenar e controlar os processos industriais e de
fabricação e as máquinas. A IHM traduz as variáveis complexas dos processos em
informações úteis e factíveis. (AVEVA,2022).

Este componente opera com tensão de 24VCC, conexão de rede 10/100 Mbps, tem
um software próprio para realizar a elaboração do layout e a programação. Pode ser utilizada
nas funções mestre e escravo, ordenando ou realizando tarefas, cujo nesse projeto ambas
funções foram utilizadas.
 15

2.2.4 Inversos de Frequência

De maneira genérica, inversor de frequência é um dispositivo eletrônico

capaz de variar a velocidade de giro de um motor de indução trifásico. É um
dispositivo que transforma corrente elétrica alternada fixa (corrente e tensão) em
corrente elétrica CA variável controlando a potência consumida pela carga através
da variação da frequência entregue pela rede. Este dispositivo possui este nome pela
maneira que ele faz esta variação de giro do motor trifásico.

A utilização do inversor de frequência proporciona flexibilidade de

velocidade com segurança e precisão. É possível, por exemplo, controlar a
velocidade do motor sem grandes perdas de torque, aceleração suave através de
programação, frenagem direta no motor, sem necessidade de freios mecânicos, além
de diversas formas de programação de velocidade de acordo com a necessidade da
ocasião. Outras vantagens da utilização do inversor de frequência são:

 Substituição de variadores mecânicos e eletromagnéticos;

 Automatização, segurança e flexibilidade em processos industriais;
 Instalação simples;
 Diminuição de choques mecânicos na partida do motor;
 Precisão e processos;
 Menos intervenção humana (MATTEDE, Henrique, 2022).

2.2.5 Módulo Ethernet

Ethernet é uma arquitetura de interconexão para redes locais LAN (Local Area
Network) e foi padronizada pelo IEEE (Instituto de Engenheiros Eletricistas e Eletrônicos)
como 802.3 e continua sendo a tecnologia mais amplamente utilizada desde os anos 90.

Com este módulo torna-se possível comunicar-se com o CLP e acessá-los de

qualquer local do mundo por meio de conexão ethernet. Este componente vem equipado com
uma porta padrão RJ45, onde é facilmente conectada em roteadores ou modens fornecidos por
operadoras de internet, bastando simplesmente adequar as configurações para o módulo entrar
em funcionamento.
 16

2.2.6 Protocolo Modbus

O Modbus é um dos protocolos mais utilizados em automação industrial,

graças à sua simplicidade e facilidade de implementação, podendo ser utilizado em
diversos padrões de meio físico, como:

 RS-232;
 RS-485;
 Ethernet TCP/IP (MODBUS TCP).

O padrão RS-232 (Recommendad Standart-232) ou EIA-232 (Electronic

Industries Alliance-232) é utilizado apenas em comunicações do tipo ponto a ponto,
ou seja, só admite dois dispositivos na rede, que no caso do protocolo Modbus
representa o mestre e 1 escravo. A velocidade máxima desse padrão está em torno
de 115Kbps.

O padrão RS-485 (Recommendad Standart-485) ou EIA-485 (Electronic

Industries Alliance-485) é muito utilizado na indústria e sem dúvida é um dos
padrões mais utilizados pelo protocolo Modbus. Esse padrão permite trabalhar com
taxas de comunicação que podem chegar a 12Mbps e em alguns casos até 50Mbps.

O padrão Ethernet no protocolo Modbus possui algumas variações,

podendo chegar a 100Mbps ou até 10Gbps. A distância máxima pode variar de
100m até próximo de 200m dependendo do tipo de cabo utilizado e das condições de
instalação do mesmo (FREITAS, Carlos, 2013).

Figura 3: Resumo modbus na pática

Fonte: Adaptado de Embarcados, 2022.

 17

2.2.7 Sistemas supervisórios

Basicamente, um sistema supervisório destina-se à capturar e armazenar

em um banco de dados, informações sobre um processo de produção. As
informações vem de sensores que capturam dados específicos (conhecidos como
variáveis de processo) da planta industrial.

Os sistemas supervisórios são conhecidos como HMI/SCADA (Interface

Homem Máquina e Controle Supervisório e Aquisição de Dados, respectivamente).

Para um processo de produção industrial, pode-se citar as seguintes

vantagens quando se utiliza um sistema supervisório:

Análise de tendências: baseado no histórico das informações do banco

de dados, é possível tomar ações proativas para maximizar a produção da planta.

Alarmes:  sinaliza em tempo real, alguma falha no processo e registra

essa falha no banco de dados para consultas futuras.

Operação remota no processo: intervenção no processo, a partir da sala

de controle.

Geração de relatórios e gráficos:  É possível gerar relatórios e gráficos

sobre os alarmes e tendências.

Aumentar a disponibilidade da planta: A partir das informações

geradas em tempo real, permite identificar falhas e consequentemente otimizar as
tomadas de decisão para manter a planta em operação (rodar o maior tempo possível
sem paradas) (MOTT, 2021).

3 DESENVOLVIMENTO DO PROJETO

Neste capítulo, será apresentado todo o processo de seleção e escolha dos

componentes e instrumentos industriais, relacionados ao desenvolvimento do projeto e os
resultados obtidos durante o processo de estágio curricular do curso Técnico em Eletrotécnica.

3.1 Metodologia

Para a realização do projeto, foram estudados e observados diversos materiais

didáticos específicos para cada tipo de fabricante dos instrumentos utilizados para esta
automação, a fim de aprofundar os conhecimentos já obtidos dentro do curso técnico.

A metodologia do projeto foi organizada da seguinte maneira:

 Definição das especificações do projeto;

 18

 Revisão bibliográfica;
 Estudo de programação;
 Escolha dos componentes;
 Reestruturação do painel;
 Integração entre hardware e software;
 Comunicação entre CLP e IHM ;
 Validação;

No capítulo anterior, foram feitas as definições das funções e revisão bibliográfica de

cada instrumento. Já nos capítulos a seguir, serão descritos os componentes que mais atendem
as exigências do projeto.

3.2 Escolhas dos componentes

Após dias de pesquisas, a ideia inicial passou a ganhar forma, até chegarmos no
projeto que será apresentado nos próximos parágrafos.

Com as inúmeras marcas de componentes, muitos orçamentos foram feitos, levando

em consideração as melhores marcas e modelos disponíveis no mercado e com melhor custo
benefício. Os mesmos foram repassados a diretoria da empresa, que por sua vez, optou por
estabelecer um orçamento, de tal modo que não o ultrapassasse, porem que fosse de ótima
qualidade e principalmente que suprisse a necessidade do emprego.

3.2.1 Software e Reestruturação

Partindo da ideia inicial, visando o baixo custo do projeto, tendo em vista o

orçamento já aprovado pela empresa, para a programação dos novos componentes (clp e ihm),
levou-se em consideração o custo com o software, o mesmo que por sua vez encontrou-se
gratuito por período indeterminado, exigindo apenas a atualização constante e a realização do
login no site da fabricante para validar a licença de uso.

Reestruturou-se também o painel de comando já existente na empresa para acomodar

o CLP e a IHM, os demais instrumentos de partidas como disjuntor motor, contator, soft
starter, inversor de frequência, chave seccionadora, entre outros, foram realocados dentro do
painel obtendo-se assim, um ganho de espaço para os novos instrumentos a serem instalados.
 19

3.2.2 Escolha da IHM

Para que houvesse interação entre os instrumentos de medição a campo e o hardware

empregado no sistema embarcado, fez-se necessário a utilização de uma interface homem
maquina, que após inúmeras pesquisas optou-se pelo modelo HMIGXU3512, da fabricante
Schneider Electric, esta capaz de comunicar através de protocolo, os sinais medidos pelos
sensores, e disponibilizar para o responsável pelo setor da qualidade, variadas informações,
além de atuar como mestre, enviando para o controlador logico programável (clp), tarefas a
serem realizadas mediante comando humano. Quando escolhida a operação no modo
automático, apresenta em sua interface os motores e equipamentos que estão operando e traz
informações referente ao nível de produto no reservatório e temperatura presente no mesmo,
na ocasião de operar em modo manual, nela pode-se ligar ou desligar equipamentos
específicos e inserir frequências para os inversores. Nesta aplicação utilizou-se este modelo,
primeiramente pela compatibilidade com o clp, por se tratar da mesma fabricante, e também
por estar dentro do orçamento estabelecido pela empresa, trazendo assim, qualidade, precisão
e garantia. Abaixo uma foto ilustrativa deste componente fundamental para o projeto.

Figura 1 - HMIGXU3512.

Fonte: se.com.br, 2022.

 20

3.2.3 Escolha do controlador logico programável

Para a escolha do controlador, após analisar diversos modelos disponíveis no

mercado, optou-se pelo TM200CE40T, da fabricante Schneider Electric. O dispositivo opera
em tensão nominal de 24Vcc, possui 24 entradas digitais, e 16 saídas digitais a transistor. Este
controlador possui conexão integrada, sendo Modbus Ethernet RTU TCP/IP com conector
tipo RJ45 10/100. O mesmo conta com porta para módulos de expansão de memória, que
neste projeto se fez necessária a expansão de entradas analógicas, referente a leitura dos sinais
oriundos dos sensores de temperatura e umidade.

A principal vantagem que contribuiu para a escolha do mesmo, está em seu software
gratuito como citado anteriormente, sendo então o melhor custo benefício para a aplicação,
além de ser de ótima qualidade por se tratar de uma fabricante já conhecida e difundida no
mercado. Então iniciou-se o desenvolvimento e programação do ladder, que já em seu
primeiro teste foi capaz de acionar relés de interface, a partir de comandos dados no software,
simulando futuras cargas a serem empregadas no sistema embarcado. A imagem abaixo exibe
o componente TM200CE40T.

Figura 2 – Controlador TM200CE40T.

 21

Fonte: se.com.br, 2022.

3.2.4 Relés de Interface

O relé de interface se fez de suma importância para a proteção das entradas e saídas
do controlador lógico programável, com eles é feita a troca de sinais dos sensores a campo,
além de atuar como acionador de carga. Opera em tensão nominal de 24VCC e podem
chavear cargas de 6A à 230VCA.

O componente contribuiu para que o projeto se mantivesse dentro do padrão exigido

pela NBR 5410, pois os contatores já existentes no painel operam com tensão nominal de
220VCA, sendo assim, os relés passaram a chavear a tensão necessária para alimentar o
contator, trazendo mais segurança para os colaboradores que possivelmente operam esse
painel de comando. Estima-se que a vida útil desse relé seja acima de 5 anos, e em caso de
dano ao mesmo é possível repara-lo apenas substituindo seu plug-in de acionamento, podendo
ser feita de forma rápida e com ótimo custo de manutenção.
 22

Figura 3 – relé de interface.

Fonte: new.siemens.com, 2022.

3.2.5 Escolha do sensor de temperatura

Para a escolha do sensor de temperatura, após observar as pesquisas feitas no

decorrer do estágio, destacou-se o PT-100, por entender que cumpre as exigências necessárias
para o bom desempenho da função, possui alta precisão de leitura, e é muito versátil em
qualquer aplicação, podendo oferecer ao projeto inúmeras casas decimais, apenas realizando
simples cálculos na programação do controlador lógico.

Figura 4 – PT-100.

Fonte: Autor,2022.
 23

3.2.6 Escolha dos sensores de nível

Em busca de um modelo de sensor para o monitoramento da quantidade de produto

presente no reservatório, optou-se pelo sensor capacitivo pois ele pode identificar a presença
de qualquer tipo de produto sólido presente diante da sua superfície de atuação. Na busca de
modelos compatíveis com o projeto foi encontrado o CM18‐3008PC da fabricante Sibratec,
que se encaixou perfeitamente nesta aplicação.

O maior desafio deste projeto, foi encontrar o ponto ideal para a fixação dos
instrumentos, tendo em vista que os mesmos seriam os atuadores deste projeto, sendo eles os
responsáveis pela aceleração (quando comutados), ou desaceleração (quando não comutados).
Conforme a quantidade de produto se eleva no reservatório, o sensor comuta e retorna o sinal
para o controlador, fazendo assim, com que os inversores aumentem a frequência para a maior
dissipação do produto.

Figura 5 - CM18‐3008PC.

Fonte: sibratec.ind.br, 2022.

3.2.7 Escolha do sensor de umidade

Por último, mas não menos importante o sensor de umidade, que neste caso não será
mais utilizado.

Desde o início do projeto a ideia era criar um sistema de monitoramento que

acompanha-se além da temperatura a umidade presente nos produtos fabricados, porém após
 24

inúmeros modelos analisados junto ao setor de orçamentos da empresa, não foi encontrado
nenhum modelo que coubesse no orçamento disponibilizado e que suprisse todos os requisitos
necessários para a aplicação, sendo assim, optou-se por não ser monitorada essa variável no
primeiro momento.

A diretoria da empresa informou que para o segundo semestre de 2023,

disponibilizará recursos para a compra do mesmo, pois este é de alto valor a ser investido, e
assim será concluída a automação total do equipamento.

Vale ressaltar ainda, que, a infraestrutura bem como suporte e conduítes já estão
posicionados a postos para comportar o sensor.

Segue abaixo um orçamento previsto e detalhado do sensor a ser adquirido na

próxima etapa desta automação.

Figura 6 - Orçamento.

Fonte: Condutiva, 2022.

Figura 7 – Sensor de umidade.
 25

Fonte: condutiva,com,br, 2022.

Suas especificações contam com tensão de trabalho em 220 Volts de corrente

alternada, faz leituras em tempo real da quantidade água presente nos produtos. Possui um
módulo de sinal analógico que recebe o sinal da sonda realiza um cálculo matemático e libera
um sinal proporcional a corrente de 4-20ma, podendo assim ser agregado o uso na
programação do clp.

3.3 Funcionamento

De maneira inicial, conforme a proposta ia ganhando forma foi necessária realização

de sucessivos testes em cada componente. Grande parte da aplicação era primeiramente
montada em bancada, para fomentar o processo e tornar mais fácil a adequação para somente
mais tarde, depois de ratificado o funcionamento, fosse implementado no painel elétrico, o
hardware embarcado e o sistema supervisório, bem como instalado de maneira conveniente o
conjunto de sensores em seus respectivos lugares e sua infraestrutura para a melhor precisão
das coletas. A imagem abaixo ilustra as ligações iniciais, feitas com os sensores ligados
diretamente no clp com o objetivo de testar a capacidade de detectar diferentes produtos.
 26

Figura 8 - Conexões entre sensor de nível e controlador lógico.

Fonte: autor, 2022.

Com o sensor conectado, alimentou-se o clp, o qual recebeu o programa ladder,

produzido no software oferecido pela fabricante.

O processo para enviar o programa para o clp, consiste basicamente em conectar o

computador e o controlador lógico em uma mesma rede, está criada pelo switch, após, já
dentro do software, basta encontra o ip do controlador, o qual disponibilizará um botão para
fazer o download, da maneira que o software envie a programação para o clp.

Com esta etapa concluída, o clp alimentado e o programa carregado, os sensores

passaram a ser testados e adequados conforme necessidade, os sensores de nível por exemplo,
enviam seu retorno para entradas digitais do controlador, já o sensor de temperatura envia sua
informação para uma entrada analógica.
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Figura 9 - Conexões do controlador.

Fonte: Adaptado de se.com.br, 2018.

O funcionamento consiste na monitoração constante das medições, cujo dados são

tratados através de cálculos feitos pelo programa ladder, com os dados compreendidos o
controlador passa a determinar tarefas a serem executadas, através de suas saídas digitais e
analógicas, como por exemplo, efetua o comando de partida para os inversores de frequência
e regula conforme necessidade os Hz do mesmo, e também envia dados convertidos via
comunicação serial para a ihm, afim de disponibilizar informações referentes a temperatura do
produto bem como a quantidade presente no reservatório.

Figura 10 – Dados disponibilizados na IHM.

Fonte: autor, 2022.

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4 CONSIDERAÇÕES FINAIS

Na busca por referências documentadas para este projeto, no decorrer das pesquisas,
algumas mudanças se fizeram necessárias, em benefício de buscar o melhor resultado final.

Desde o programa ladder que seria embarcado no controlador lógico, sucessivos

teste e a montagem final, o foco sempre foi voltado em somar resultados para a empresa, e
mostrar um novo caminho a ser seguido para as melhorias internas a serem feitas na planta
fabril. O projeto surgiu com o intuito de completar este estágio com um sistema funcional, e
que seja conveniente para futuras melhorias.

O objetivo era fazer a leitura de todos os dados necessários para comprimir o

emprego do setor da qualidade, reduzindo possíveis erros e contato humano referentes ao
produto a ser fabricado.

Desde o start do sistema, o monitoramento constante foi sendo realizado, onde não se
encontrava o resultado esperado de determinado instrumento ou tarefa, era dada total atenção,
para fazer os ajustes necessários no ladder ou nos demais componentes que compõem o
projeto para tornar o sistema mais eficiente e preciso.

Quando ainda na fase de testes, devido as altas temperaturas do ambiente, o sistema

foi submetido a experimentos simulando falhas de conexões de dados, erro nos equipamentos
de partida dos motores, inexatidão dos sensores e o resultado obtido contribuiu para o plano
de paradas não programadas, as circunstâncias fizeram com que o ladder e o supervisório
continuasse sendo desenvolvido até chegar na versão apropriada para ser operada pelos
demais colaboradores.

4.1 Resultados

O resultado final do projeto foi muito bem recebido e aceito, já que o objetivo inicial
era desenvolver um sistema de baixo custo e funcional, adequado para ser operado facilmente
e contribuindo para o crescimento da empresa.

Este conjunto de 4 sensores que compõe os níveis do reservatório, foi criado a um

valor em torno de R$ 420,00. Sensores rotoníveis específicos para esse proposito nos dias de
hoje, custam aproximadamente de R$ 600,00 cada um. Esse fato ajudou baratear
consideravelmente o projeto, que chegou a um valor em torno de R$ 8.915,00, tendo em vista
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que foi implementado em um painel já existente na empresa. Segue abaixo imagens do projeto
em fase final de sua instalação.

Figura 11 - Sensores instalados: vista interna.

Fonte: autor, 2022.

Figura 12 - Sensores instalados: vista externa.

Fonte: autor, 2022.

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Figura 13 – Painel elétrico: vista interna e externa.

Fonte: autor, 2022.

Com as devidas instruções de boas práticas de operação passadas aos demais

colaboradores, neste estágio, o projeto se encontra pronto para operar nominalmente.

4.2 Perspectivas de melhorias

Como sugestão para trabalhos próximos, indica-se a instalação do sensor de umidade

para obter um progresso ainda maior na automação do equipamento, podendo resultar em um
equipamento totalmente independente, tornando as análises mais precisas e corrigindo assim a
umidade dos produtos.

Outra melhoria pode ser aplicada no sistema supervisório, adicionando informações

referente as horas de operação da fábrica e a quantidade produzida no dia. Essas informações
podem ser disponibilizadas em um monitor no setor logístico da empresa, facilitando o
agenciamento de cargas para o escoamento dos produtos.
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Disponível em: < https://blog.kalatec.com.br/controlador-logico-programavel/> Acesso em:
10 set. 2022.

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https://pt.linkedin.com/pulse/linguagem-ladder-alexandre-ferreira?trk=articles_directory>.
Acesso em 24 set. 2022.

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Disponível em: < https://www.eletropecas.com/Produto/termoresistencia-pt-100-1-metro-x-
8mm-dtr-bmg>. Acesso em: 24 set. 2022

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https://www.digel.com.br/artigos/10/o-que-e-um-sensor-capacitivo#:~:text=Sensores
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Acesso em: 10 out. 2018.