REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”
VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA
TRABAJO DE GRADO

DISEÑO DE UNA BANCADA PARA ANCLAJE DE MOTORES

ELÉCTRICOS DE CORRIENTE CONTINUA PARA
EL BANCO DE ENSAYO CON CARGA DEL
TALLER DE MOTORES DE SIDOR C.A.

Tutor: Autor:
Elías Malavé
Henry José, Rivero Rosales.

Puerto Ordaz, Noviembre de 2013

 REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA
“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”
VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA
TRABAJO DE GRADO

DISEÑO DE UNA BANCADA PARA ANCLAJE DE MOTORES

ELÉCTRICOS DE CORRIENTE CONTINUA PARA EL
BANCO DE ENSAYO CON CARGA DEL TALLER
DE MOTORES DE SIDOR C.A.

AUTOR:
Henry José, Rivero Rosales

Trabajo de Grado presentado ante el Departamento de Ingeniería Mecánica de la

UNEXPO Vicerrectorado Puerto Ordaz como un requisito para optar al Título de
Ingeniero Mecánico

Ciudad Guayana, Noviembre de 2013

II
 HENRY JOSÉ RIVERO ROSALES

DISEÑO DE UNA BANCADA PARA ANCLAJE DE MOTORES ELÉCTRICOS

DE CORRIENTE CONTINUA PARA EL BANCO DE ENSAYO CON CARGA
DEL TALLER DE MOTORES DE SIDOR C.A.

Trabajo de Grado

Universidad Nacional Experimental Politécnica “Antonio José de Sucre”. Vicerrectorado

Puerto Ordaz. Departamento de Ingeniería Mecánica.

Tutor Académico: Ing. Elías Malavé

Capítulos: I. El Problema. II. Generalidades de la Empresa. III. Marco Teórico. IV.

Marco Metodológico. V. Resultados. Conclusiones. Recomendaciones. Bibliografía y
Apéndice.

III
 REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA
“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”
VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA
TRABAJO DE GRADO

ACTA DE APROBACIÓN

Quienes suscriben, miembros del Jurado Evaluador designados por la Comisión de

Trabajos de Grado del Departamento de Ingeniería Industrial de la Universidad
Nacional Experimental Politécnica “Antonio José de Sucre”, Vice-Rectorado Puerto
Ordaz, para examinar el Trabajo de Grado presentado por el ciudadano: HENRY
JOSÉ, RIVERO ROSALES, portador de la Cédula de Identidad N o V-17.339.245,
titulado: DISEÑO DE UNA BANCADA PARA ANCLAJE DE MOTORES
ELÉCTRICOS DE CORRIENTE CONTINUA PARA EL BANCO DE ENSAYO CON
CARGA DEL TALLER DE MOTORES DE SIDOR C.A., para optar al Título de
Ingeniero Mecánico, consideramos que dicho Trabajo de Grado cumple con los
requisitos exigidos para tal efecto y por lo tanto lo declaramos APROBADO.

En Ciudad Guayana, a los once días del mes de Noviembre del año dos mil trece.

Ing. Elías Malavé Ing. Danglad José

Tutor Académico Tutor Industrial

_______________________ ______________________

Ing. Jairo Pico E. Ing. Marcial Bocaranda

Jurado evaluador Jurado evaluador

IV
 DEDICATORIA

A Dios todo poderoso, por haberme dado una segunda oportunidad en esta vida y
permitirme cumplir esta meta, por darme la fuerza, sabiduría y voluntad en los
momentos más difíciles en el transcurso de la carrera.

A mis padres Mariana Rosales y Henry Rivero, por haberme dado la vida, la
educación de la que hoy gozo, por cuidar de mí y siempre ayudarme a superar las
metas alcanzadas. Los objetivos alcanzados hasta ahora han sido gracias a ustedes,
gracias por todos los consejos y enseñanzas que me han formado como hombre de
bien. Los Amo, que DIOS los bendiga y les de la vida eterna.

A mis hermanos por apoyarme. Ustedes son parte importante en mi vida. Los amo,
que DIOS los bendiga.

A mi novia por ser mi amiga, estar a mi lado en las buenas y malas, por ser
comprensiva y paciente. Te Amo mi amor, DIOS te bendiga.

V
 AGRADECIMIENTOS

A DIOS por haberme dado la vida y protección ante todo mal que pudiese
hacerme daño, por darme la oportunidad de seguir con vida y lograr esta meta.

A mis padres Mariana rosales y Henry Rivero, por la ayuda incondicional que
siempre me han brindado y estar siempre conmigo para alcanzar mis metas, por
ustedes soy lo que soy, Gracias.

A la UNEXPO por haberme brindado el conocimiento que esperaba adquirir para

formarme como profesional.

A mi Tutor Industrial José Danglad por darme la oportunidad de desarrollar el

Trabajo de Grado del problema que presentaba la sala de ensayo en el taller de
motores eléctrico de SIDOR.

A mis compañeros de estudios que de alguna u otra forma ayudaron a que

cumpliera esta meta. En especial a Daniel Valladares y Adrián Perales por apoyarme
en todas las dificultades de la carrera y no permitir que abandonara la misma, gracias
muchachos. DIOS los bendiga.

A todos, muchas Gracias.

VI
 ÍNDICE GENERAL

ACTA DE APROBACIÓN .............................................................................................IV

DEDICATORIA .............................................................................................................V

AGRADECIMIENTOS ..................................................................................................VI

RESUMEN ................................................................................................................... XI

INTRODUCCIÓN ........................................................................................................XII

CAPÍTULO I ................................................................................................................ 14

1.1. Planteamiento del Problema ......................................................................... 14

1.2. Objetivo General .......................................................................................... 18
1.3. Objetivos Específicos ................................................................................... 18
1.4. Justificación ................................................................................................. 18
1.5. Delimitación del problema ........................................................................... 19
CAPITULO II ............................................................................................................... 20

2.1 La Empresa ................................................................................................... 20

Visión ............................................................................................................. 20
Misión: ........................................................................................................... 21
Principios y Valores: ....................................................................................... 21
Políticas: ......................................................................................................... 21
Productos de SIDOR ....................................................................................... 22
Productos Semi-elaborados ............................................................................. 22
Productos Terminados ..................................................................................... 23
Estructura organizativa de la empresa. ............................................................. 23
2.2 Antecedentes de la investigación. .................................................................. 24
2.3 Bases Teóricas .............................................................................................. 27
Maquina .......................................................................................................... 27
Sistema Mecánico ........................................................................................... 27
Diseño de ingeniería ........................................................................................ 27

VII
 Diseño de ingeniería mecánica ........................................................................ 28
Consideraciones generales del diseño .............................................................. 28
Consideraciones normales del diseño .............................................................. 28
Consideraciones de esfuerzo y resistencia ....................................................... 29
Factor de seguridad ......................................................................................... 29
Teoría de columnas ......................................................................................... 30
Propiedades de sección transversal para una columna ...................................... 31
Longitud equivalente de una columna ............................................................. 31
Concentradores de esfuerzos: .......................................................................... 34
Tornillos de potencia ....................................................................................... 36
Esfuerzos en la rosca: ...................................................................................... 37
Tornillos de potencia. Roscas cuadradas .......................................................... 38
Roscas trapeciales y triangulares ..................................................................... 39
Eficiencia y auto-bloqueó ................................................................................ 39
Falla por fatiga ................................................................................................ 40
FACTORES DE CORRECCIÓN DE LA RESISTENCIA A LA FATIGA ..... 41
DISEÑO A FATIGA DE ALTOCÍCLAJE ...................................................... 44
2.4 Definición de Términos Básicos .................................................................... 44
Cálculos de vigas ............................................................................................ 45
Estructura ........................................................................................................ 46
Soldadura manual ............................................................................................ 47
CAPÍTULO III ............................................................................................................. 48

3.1 Tipo de Investigación .................................................................................... 48

3.2 Diseño de la Investigación ............................................................................. 48
3.3 Técnicas Instrumentos de Recolección de Datos ............................................ 49
3.4 Procedimiento ............................................................................................... 50
3.5 Procesamiento de la información ................................................................... 51
3.6 Análisis de la Información ............................................................................. 52
CAPITULO IV ............................................................................................................. 53

Descripción ......................................................................................................... 53
Alternativas para la estructura de elevación de la bancada. .................................. 53
1. Estructura de elevación tipo tijeras .................................................................. 54

VIII
 2. Estructura de elevación tipo lagarto ................................................................. 55
3. Elevadores con tornillo de potencia ................................................................. 56
CAPITULO V .............................................................................................................. 58

CRITERIO DE SELECCIÓN DEL MODELO DE MECANISMO DE

ELEVACIÓN PARA REALIZAR EL DISEÑO ................................................. 58
PRECIO UNITARIO DE LA BANCADA ........................................................ 115
CONCLUSIONES ...................................................................................................... 122

RECOMENDACIONES ............................................................................................. 123

BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................ 124

PLANOS .................................................................................................................... 125

IX
 ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 2. 1 Coeficiente de concentración de esfuerzo bajo carga axial ...................... 34

Tabla 2. 2 Coeficiente de concentración de
esfuerzo bajo torsión pura ...................................................................................... 35
Tabla 2. 3 Coeficiente de concentración de esfuerzo bajo torsión ............................ 35
Tabla 2. 4 Coeficiente de Rozamiento ..................................................................... 39
Tabla 2. 5 Coeficiente por acabado superficial ........................................................ 43
Tabla 2. 6 Confiabilidad .......................................................................................... 43

Tabla 5. 1 Descripción de partes de la bancada ........................................................ 60

Tabla 5. 2 Datos principales para el diseño .............................................................. 61
Tabla 5. 3 Propiedades mecánicas del material ........................................................ 63
Tabla 5. 4 Fuerzas aplicadas sobre las barras del mecanismo de tijeras .................... 84
Tabla 5. 5 Propiedades mecánicas ........................................................................... 85
Tabla 5. 6 Coeficiente de rozamiento estático y dinámico ..................................... 111
Tabla 5. 7 Especificaciones técnicas de los elementos involucrados en el diseño ... 115

X
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UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA
“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”
VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA
TRABAJO DE GRADO

DISEÑO DE UNA BANCADA PARA ANCLAJE DE MOTORES

ELÉCTRICOS DE CORRIENTE CONTINUA PARA EL BANCO DE
ENSAYO CON CARGA DEL TALLER DE MOTORES DE SIDOR C.A.

Autor: Henry J., Rivero R.

Tutor Académico: Elías Malavé.

RESUMEN

Esta investigación surgió por la necesidad de fabricar una bancada para anclaje
de motores eléctricos para el taller central de Sidor, C. A. lo cual, presenta un
problema en la elaboración de los ensayos con carga a los motores eléctricos una vez
reparados, por lo inseguro que es la realización de este, ya que no cuentan con un
mecanismo confiable para anclar los motores de forma segura. El trabajo tiene como
objetivo principal Diseñar una bancada para anclaje de motores eléctricos de corriente
continua para el banco de ensayo con carga del taller de motores de SIDOR C.A., de
este modo se diseña los elementos de la bancada. Para esto, se realizó un estudio para
comparar los diferentes mecanismos existentes en el levantamiento de carga y los
tipos de accionamientos que en el intervienen, a partir de unos criterios se comparó
dichos mecanismos para escoger el más factible para el diseño. Una vez elaborado el
diseño se presentan los planos generales y detalles del conjunto para poder ser
construida por la empresa en su momento.

Palabras claves: estructura, deformación, esfuerzos, factor de seguridad, rigidez.

XI
 INTRODUCCIÓN

La siderúrgica del Orinoco (SIDOR C.A.) “Alfredo Maneiro”, es un complejo

siderúrgico Venezolano, fundado durante el gobierno de Marcos Pérez Jiménez y se
ubica cerca de la ciudad de Puerto Ordaz. Su objetivo es la producción de acero con
tecnologías de reducción directa y hornos eléctricos de arco. Sus productos son de
dos tipos: planos (planchones, bobinas y láminas) y largos (palanquillas, barras y
alambrón).

Se presenta en este trabajo el diseño de una bancada para anclaje de motores

eléctricos de corriente continua para solucionar el problema que presenta la empresa
(SIDOR C.A.) por la falta de un sistema en el banco de pruebas de motores de taller
de motores para la realización de ensayos y así verificar su rendimiento, esto a causa
del incremento en la seguridad personal del trabajador implementada en la empresa
que ha impedido la elaboración de las pruebas por lo inseguro que es la ejecución de
estos al no contar con el sistema que elimine todo riesgo al que pueda ser expuesto el
trabajador a la hora de iniciar las pruebas.

La importancia de esta investigación radica en que permitirá la habilitación o el

permiso con los inspectores de seguridad para realizar las pruebas a los motores
después de habérseles aplicado su respectivo mantenimiento, asegurando de esta
manera la operatividad y el rendimiento mínimo que deben tener los motores
reparados en los equipos a la cual son necesarios su servicio, garantizando la
producción y calidad de los productos.

El trabajo de investigación se encuentra dividido en cinco capítulos, conclusiones y

recomendaciones. En el capítulo I se enfoca en realizar el planteamiento del
problema, objetivos, justificación y su limitación. En el capítulo II que está referido al
marco referencial, se mencionan los antecedentes de la investigación, una breve
reseña histórica de la empresa y las bases teóricas. En el capítulo III se muestra el

XII
marco metodológico, las técnicas de recolección de datos, el procedimiento para la
recolección de datos y su procesamiento. En el capítulo IV se expone un diagnóstico
de diferentes mecanismos utilizados en este tipo de bancada. Luego se presenta el
capítulo V donde se plasman el diseño o propuesta. Por ultimo encontraremos las
conculcaciones y recomendaciones.

XIII
 CAPÍTULO I

EL PROBLEMA

En el presente capítulo se expone la descripción del problema, objetivo general y

específico, delimitación, limitaciones, justificación y alcance de esta investigación.

1.1. Planteamiento del Problema

En muchas empresas de Venezuela se presentan como factor primordial el

mantenimiento de sus maquinarias, ya que este tiene como función el alargamiento de
su vida útil, mantenerlas en buen estado de funcionamiento y para evitar las fallas en
equipos, y más aún aquellos que sean críticos que puedan parar la producción. Pero
cuando el mantenimiento no es factible es cuando las empresas toman en cuenta el
diseño y el rediseño de máquinas con la finalidad de reaccionar ante una circunstancia
no favorable para la producción. El diseño y rediseño de máquinas se utiliza en las
empresas con el objetivo de innovar, modificar, mejorar máquinas para aumentar la
producción o la calidad de los productos de las mismas

La Siderúrgica del Orinoco "Alfredo Maneiro" o Sidor C.A, es el

complejo siderúrgico de Venezuela, fundado durante el gobierno de Marcos Pérez
Jiménez y ubicada en la zona industrial matanzas, ciudad Guayana, estado Bolívar,
sobre el margen derecho del rio Orinoco. Hoy es el principal productor de acero de
este país y de la comunidad andina. Utiliza para la producción de acero tecnologías de
Reducción Directa HYL y MIDREX y hornos Eléctricos de Arco, con recursos
naturales disponibles en la región Guayana .

En las instalaciones de SIDOR existen gran cantidad de plantas, las cuales se

encuentran entrelazadas, es decir, que el producto de una es la materia prima de la

14
otra. Entre estas plantas se encuentran peletización, las de pellas, las de reducción
directa HYL, acería de planchones, tren de laminación en caliente, tren de laminación
en frio, acería de palanquillas, la de cal, etc. Además de estas plantas dispone de un
departamento de mantenimiento central, el cual comprende las siguientes áreas:
 Talleres Mecánicos.
 Talleres eléctricos.
 Laboratorio de electrónica, instrumentación y metodología.
 Instrumentación de planta.
 Servicio de refractarios.
 Programación y logística.

El taller de motores, sector talleres eléctricos, departamento de mantenimiento

central de SIDOR C.A., se realizan una serie de actividades de limpieza de máquinas
eléctricas rotativas, para que en conjunto con el mantenimiento preventivo se evite
que el equipo falle. El proceso de limpieza, en primer lugar, se hace con aire
comprimido para eliminar la contaminación por cal, suciedad y polvo depositada
sobre los elementos, posteriormente se lava con líquido dieléctrico o con agua
caliente y detergente, para remover grasa, aceite o carbón, y finalmente se efectúa el
proceso de secado, el cual se realiza por varias etapas de temperatura en un horno. En
primer lugar a 80 °C, después se aumenta a 100 °C y por último se lleva a 110° C.

En las instalaciones del taller de motores se encuentra una sala de pruebas, que
tiene como función específica realizar las pruebas a los motores de corriente continua
y alterna, máquinas de soldar, transformadores de media potencia, servo frenos y
electroimanes que pertenecen a las diferentes plantas de la siderúrgica. En esta sala de
pruebas se presenta un problema en el montaje, alienación, anclaje, acoplamiento y
protección del eje de los motores reparados con el del freno de corriente parasita
(Magnetorque), este tiene la función de simular una carga a los motores restaurado
para probar su potencia y verificar si está en condiciones óptimas para regresar a sus
funciones. La problemática radica en que el taller no cuenta con un mecanismo

15
adecuado, capaz de alinear el eje de los motores con el eje del magnetorque de
manera rápida, segura y sencilla, impidiendo de esta forma la realización de las
pruebas por lo complicado del acoplamiento. El no hacer esta prueba no hay garantía
de una buena conmutación en el motor, esto puede generar alguna falla en el motor,
incorporado a su tarea en la línea si no está bien calibrada y ajustada la conmutación
en el motor después da la intervención en el taller.

El acoplamiento entre los ejes de los diferentes motores que se prueban para
verificar su estado después del mantenimiento correctivo y el del magnetorque se
realiza con un acople flexible cardánico, lo cual, tiene la función de permitir el acople
entre el eje del motor bajo ensayo y el del freno cuando existe desalineación entre
ellos. Esta alineación actualmente se realiza de forma manual, anclando los motores
en una bancada de anclaje fija a la loza y regulando las diferencias de altura entre los
ejes con suplementos. Esta manera de alinear los ejes no es exacta haciendo la
desalineación difícil de minimizar, lo cual, ocasiona errores en la magnitud de la
carga aplicada por el ángulo que se forma en la desalineación entre los ejes acoplados
entre sí por el eje cardánico, dichos errores pueden ser aumento o disminución en la
magnitud de la carga aplicada por la desalineación que existe y se calcula de la
siguiente manera: para cuando la velocidad angular del motor es mínima →
y cuando es máxima , igual se calcula para el torque a

transmitir; y .

Este problema está presente desde hace 30 años aproximadamente en el taller de

motores, esto debido a que nunca se dedicó el tiempo para la mejora del sistema
actual, aunque se hallan echo algunas mejoras en la manera de como regular la
diferencia de altura para acoplar los ejes del magnetorque y del motor eléctrico no ha
sido suficiente para disminuir el riesgo de accidentes en el procedimiento de
preparación para hacer los ensayos, en la actualidad los motores que son reparados

16
son entregados sin haberles realizado el ensayo, ya que está paralizado su banco de
pruebas por el riesgo de accidente que en este existe.

Si la solución del problema no se presenta lo antes posible, los actos inseguros

seguirán presente en el procedimiento de preparación para la realización del ensayo
en la sala de pruebas paralizando la ejecución de estos, de esta forma los motores
reparados seguirán siendo entregados sin garantía de estar al 100% en sus
condiciones normales para cumplir con las funciones a la que son exigidos en las
diferentes plantas para cumplir con su producción diaria establecida. La falta del
ensayo a los motores bajo carga podría ocasionar fallas inesperadas que paralizaría la
planta bajando su rendimiento de producción anual en SIDOR. La solución del
problema es primordial ya que el ensayo garantiza el buen funcionamiento del motor
eléctrico dando garantía en el cumplimiento de las funciones a la que es sometido el
motor eléctrico.

Para la solución del problema lo más efectivo seria el diseño de una bancada de
anclaje y acoplamiento ajustable de motores eléctricos de corriente continua al banco
de ensayo de motores bajo carga, que elimine los riesgos de accidentes para su
posterior construcción en el taller central de SIDOR, el diseño tendrá que construirse
con recursos propios, materiales y mano de obra de la empresa, lo cual su fabricación
será de bajo costo.

Para remediar en gran parte esta situación deberíamos preguntar: ¿Qué técnicas se
implementaran para la recolección de datos de todas las variables que influirán en el
diseño?, ¿Cuál será la ingeniera más eficaz aplicada en el diseño de este tipo?, y ¿se
aplicará el plan de mantenimiento rutinario a la bancada por diseñar para alargar su
vida útil?

17
1.2. Objetivo General

Diseñar una bancada para anclaje de motores eléctricos de corriente continua para
el banco de ensayo con carga del taller de motores de SIDOR C.A.

1.3. Objetivos Específicos

 Recolectar información de las necesidades que se esperan cubrir con el diseño

de la bancada.
 Estudiar los diferentes mecanismos que intervienen en la elevación de la carga
que se utilizan en este tipo de bancada, para comparar y escoger el más
conveniente para el diseño de acuerdo a las necesidades que se desea cubrir.
 Diseñar los elementos mecánicos del tipo de bancada escogida.
 Elaborar los planos de la bancada para su posterior fabricación.

1.4. Justificación

La bancada ajustable para anclaje y acoplamiento de motores eléctricos de

corriente continua al banco de ensayo con carga del taller de motores representan un
eslabón importante en el taller de motores eléctricos de SIDOR C.A. Por ello debe
cumplir con los parámetros de seguridad para permanecer en condiciones operativas.

La implementación de este proyecto es de gran importancia debido a que con él se

pretende solucionar el problema de alineación y acoplamiento de motores eléctricos
de corriente continua, al banco de ensayo con carga del taller de motores, para
proporcionar la seguridad en el proceso de preparación del ensayo necesaria para
realizar las pruebas de ensayos con carga a los motores de corriente continua,
garantizando la calidad y funcionamiento del equipo en la línea.

18
1.5. Delimitación del problema

La realización de este diseño, está destinado especialmente al departamento taller

de motores eléctricos de SIDOR C.A. ubicada en Ciudad Guayana, estado Bolívar. El
alcance de este trabajo será el Desarrollo del diseño de la bancada y se realizará en un
periodo estimado de 24 semanas, comprendido desde 27 de febrero del 2013 hasta el
13 de Agosto de 2013.

19
 CAPITULO II

MARCO TEÓRICO

El presente capitulo hace referencia a la empresa SIDOR C.A. en donde se realiza

la investigación, además de señalar los fundamentos teóricos suficientes y necesarios
para poder tener las bases que son indispensables con el fin de poder solucionar el
problema principal, tenemos los antecedentes de la investigación que nos permitirán
mejorar las estrategias de solución del problema ya que estas tienen mucha semejanza
con los objetivos planteados para el presente trabajo.

2.1 La Empresa

La siderurgia del Orinoco Alfredo Maneiro es una empresa dedicada a la

transformación de mineral de hierro en productos de acero elaborados y semi-
elaborados, que son utilizados en una extensa variedad de actividades económicas
tanto en el ámbito nacional como internacional.

SIDOR ubica a Venezuela en cuarto lugar como productor de acero integrado de

América Latina y el principal de la región Andina, su producción anual ronda los 4
millones de tonelada métricas

Visión

Ser la empresa socialista siderúrgica del Estado venezolano, que prioriza el

desarrollo del Mercado nacional con miras a los mercados del ALBA, andino,
caribeño y del MERCOSUR, para la fabricación de productos de acero con alto valor

20
agregado, alineada con los objetivos estratégicos de la Nación, a los fines de alcanzar
la soberanía productiva y el desarrollo sustentable del país.

Misión:

Comercializar y fabricar productos de acero con altos niveles de productividad,

calidad y sustentabilidad, abasteciendo prioritariamente al sector transformador
nacional como base del desarrollo endógeno, con eficiencia productiva y talento
humano altamente calificado, comprometido en la utilización racional de los recursos
naturales disponibles; para generar desarrollo social y bienestar a los trabajadores, a
los clientes y a la Nación.

Principios y Valores:

 Humanismo  Lealtad
 Patriotismo  Excelencia
 Ética Socialista  Visión colectiva
 Disciplina  Solidaridad
 Eficiencia  Honestidad

Políticas:

1. Aumento de la productividad mediante una mayor participación de los trabajadores

y trabajadoras en la gestión de la empresa; adopción de normas de calidad; utilización
óptima de los recursos disponibles y desarrollo de nuevos productos de acero que
generen ventajas competitivas.
2. Direccionalidad de las inversiones hacia el incremento de la productividad, en un
ambiente seguro.
3. Política de comercialización que considere, a futuro, contratos a largo plazo con
empresas nacionales y extranjeras; para consolidar el posicionamiento del producto

21
Sidor en el Mercado nacional e internacional, asegurándole a los clientes el
suministro de acero oportuno y confiable en el tiempo.
4. Fortalecimiento y promoción del sector transformador nacional como base de la
agregación de valor para el desarrollo endógeno; así como el mejoramiento de la red
de distribución y comercialización del acero.
5. Creación y fortalecimiento de mecanismos institucionales que privilegien la
participación popular, impulsando la creación y el desarrollo de pequeñas empresas y
redes de economía social.
6. Incentivo del modelo de producción y consumo ambiental sustentable, con énfasis
en la reducción del impacto ambiental y cumplimientos de las normativas
ambientales.
7. Formación técnico-político-ideológica para el impulso del Nuevo modelo de
relaciones socio-productivas en el marco de una visión socialista.

Productos de SIDOR

En SIDOR fabrica desde las pellas necesarias para la elaboración del acero hasta
productos terminados usados en el envasado de alimentos, la industria automotriz,
entre otros.

SIDOR clasifica sus productos en semi-elaborados y terminados:

Productos Semi-elaborados

SIDOR elabora planchones, palanquillas obtenidos mediante la solidificación de

acero líquido en colada continua y lingotes mediante la solidificación de acero líquido
por vaciado por el fondo, aptos paras ser laminados y destinados a satisfacer una
amplia gama de productos planos y largos. Estos son: Lingotes, Palanquillas y
Planchones.

22
Productos Terminados

Muchos de los productos que fabrica SIDOR se emplean en la industria

metalmecánica para la elaboración de tubos soldados, en la industria de la
construcción, automotriz y agropecuaria. También para la fabricación de envases de
productos alimenticios. Algunos de ellos son:
 Laminado en frio
 Laminado en caliento
 Recubiertos
 Barras
 Alambrón

Estructura organizativa de la empresa.

Debido a la complejidad de las operaciones que se llevan a cabo en SIDOR, ésta

se organiza por Direcciones y departamentos, tal como se muestra en la figura; con
fin de agilizar los procesos y procedimientos que se desarrollan en dicha empresa y
garantizar el correcto funcionamiento de la misma.

23
 Figura 2.1: Estructura organizativa de la empresa

2.2 Antecedentes de la investigación.

A continuación se presentarán alguna de las investigaciones referentes al tema, la

cual, guarda relación con este de alguna u otra manera, en la que se puede apoyar el
tema de investigación con respecto a la información que contiene esta investigación.

El bachiller Francisco Gonzales (2007), presento la práctica profesional titulado

“Diseño de una estructura soporte para el traslado de los transformadores de medida
A 800kv de las subestaciones C.V.G Edelca”, en la Universidad Nacional
Experimental Politécnica “ANTONIO JOSÉ DE SUCRE” vice-rectorado Puerto
Ordaz como prerrequisito para optar al título de ingeniero en la especialidad de
mecánica, esta investigación fue de tipo aplicada por la búsqueda de información
enfocada al diseño de estructuras, proyectiva debido a que no se participó en la

24
construcción del diseño y de campo, ya que se obtuvo información en el área de
trabajo. En el mismo se llegó a las siguientes conclusiones:

 La fuerza aplicada sobre la estructura tiene valor de 7200kg y es generada por

el peso del transformador de mayor tamaño y de razones de diseño fue
ponderada.
 Los cálculos resistivos para cada uno de los elementos que conforman la
estructura son aceptables según las condiciones de diseño.

El bachiller Rodríguez Wildkad (2011), presento la práctica profesional titulado

“Diseño de un sistema mecánico para el desacople de rotores de los motores
eléctricos de 274kw y 315kw para el departamento de taller central de C.V.G
VENALUM”, en la Universidad Nacional Experimental Politécnica “ANTONIO
JOSÉ DE SUCRE” vice-rectorado Puerto Ordaz como prerrequisito para optar al
título de ingeniero en la especialidad de mecánica, esta investigación es de tipo
descriptiva ya que permitió describir, analizar, conocer y registrar la naturaleza de la
situación actual del departamento de talleres central de la empresa, aplicada ya que se
centró en la búsqueda de diversos conocimientos teóricos orientados al estudio del
diseño de equipos de perforación del suelo y documental debido a la revisión de
literaturas basadas en este tipo de diseño. En el mismo se llegó a las siguientes
conclusiones:

 Para la implementación de este sistema se debe establecer un área específica

dentro del taller central, ya que este sistema no debe ser trasladado.
 El sistema de desacople de rotores logrará el desacople de rotores a los
motores definidos anteriormente, principalmente por la movilidad de los
elementos que posee, permitiendo así una gama especifica de motores que
pueden ser intervenidos por medio del sistema de desarrollo.

25
 El bachiller Díaz Alec (2002), presento el trabajo de grado titulado “Diseño
de un dispositivo que permita obtener precisión en la perforación de agujeros en las
bridas de las válvulas de tapón lubricado: 2” CL 600, 3” CL 600, 4” CL 150, 4” CL
300, 6” CL 300 Y 6” CL 900, según la norma ASME B 165”, en el Instituto
Universitario De Tecnología Industrial ( I.U.T.E.I.N) FLASA, para optar al título de
técnico superior universitario en la especialidad de mecánica, esta investigación
corresponde a un diseño de campo y documental. De campo, porque se basó en
visitas al área de trabajo para obtener datos e información y observar directamente el
grupo o fenómeno estudiado, documental debido a que la información fue extraída
de manuales y catálogos. En el mismo se llegó a las siguientes conclusiones:

 El dispositivo planteado permitirá ubicar de manera precisa, rápida y segura

los agujeros en la brida de los cuerpos de las válvulas de tapón lubricado
especificada.
 Los materiales y rodamientos seleccionados para construir el dispositivo
soportaran cargas mayores a la requeridas por el instrumento; Lo que ofrece
un factor de seguridad que garantice su buen funcionamiento”.
 Con la construcción de este dispositivo el proceso de perforación se realizara
de una manera más rápida.

Los trabajos antes expuestos se relacionan con la investigación, por resaltar la

importancia del diseño para lograr el mejoramiento y la eficacia de un proceso de
producción, la solución del problema de manera sencilla y económica buscando la
forma que la empresa fabrique el elemento mecánico diseñado para abaratar costos, y
que resaltan la importancia del mantenimiento de los equipos para alargar su vida útil
y desempeño.

26
2.3 Bases Teóricas

El terminó diseño está directamente relacionado con la formulación de un plan

para satisfacer una demanda humana. La necesidad particular que habrá de
satisfacerse puede estar completamente bien definida desde el principio, en
comparación con los problemas matemáticos o puramente científicos, los problemas
de diseño no tienen una sola repuesta correcta en todos los casos, ya que una
respuesta que es adecuada o “buena” en un determinado momento, puede fácilmente
convertirse en una solución inadecuada o “mala” al momento siguiente, ya que se
pueden producir evolución de los conocimientos durante un lapso de tiempo
transcurrido, o bien, si ocurren cambios en la sociedad o en las estructuras sociales.

Maquina

Una máquina es un conjunto de elementos móviles y fijos cuyo funcionamiento

posibilita aprovechar, dirigir, regular o transformar energía o realizar un trabajo con
un fin determinado.

Sistema Mecánico

Los sistemas mecánicos son aquellos sistemas constituidos fundamentalmente por

componentes, dispositivos o elementos que tienen como función específica
transformar o transmitir el movimiento desde las fuentes que lo generan, al
transformar distintos tipos de energía. Según Juan León (1983) “se llama sistema
mecánico a todo sistema que realiza una función determinada mediante el
movimiento de uno o más elementos” (Pg. 13).

Diseño de ingeniería

Proceso de aplicación de técnicas y principios científicos para la formulación de

un plano, un proceso, un mecanismo o sistema, con suficientes detalles que permitan
su realización física y alcanzar el éxito deseado.

27
Diseño de ingeniería mecánica

El diseño y la elaboración de un plan utilizando racionalmente las herramientas de

ingeniería, el montaje e integración para formar los mecanismos y las maquinas
también para realizar el diseño de un determinado elemento o sistema se debe
detectar el grado de necesidad, para indagar si vale la pena resolver el problema.
Debido a esto Juvinall (1991) comenta que:

La esencia de la ingeniería es utilización de los recursos y las leyes de la

naturaleza para verificar a la humanidad. El diseño en la ingeniería mecánica es
una parte principal de la ingeniería, trata de la concepción, diseño, desarrollo,
refinamiento y aplicación de las máquinas y los dispositivos mecánicos de
todas las clases. El interés se centra en los usos creativos y racionales de la
mecánica de sólidos y las ciencias racionales, en situaciones de la vida real. La
ingeniería profesional trata de solucionar problemas prácticos. Una solución es
una prueba de que se ha entendido los principios científicos pertinentes, pero
por lo común este no basta; También se requiere conocimientos empíricos y el
criterio ingenieril. (Pág. 25)

Consideraciones generales del diseño

En las mayorías de los diseños de la ingeniería se hacen varias consideraciones

para lo que el ingeniero tiene que utilizar todos sus conocimientos para establecer
cuales son más importantes.

Consideraciones normales del diseño

1. Para todo el cuerpo del diseño

Resistencia, definición, peso, tamaño y forma

2. Para la superficie del diseño

Desgaste, lubricación, corrosión, fuerza de fricción y calor generado por fricción
3. Costos

28
Consideraciones de esfuerzo y resistencia

La resistencia de un elemento mecánico depende de la aleación, el tratamiento y

el procesado que se le efectúe a un determinado material, por lo tanto la resistencia
es una propiedad inherente de n elemento, propiedad integrada en la pieza debido al
uso de un material y un proceso particular; algunos procesos de labrado de metales y
de tratamiento térmico, como: Forja, laminado o rolado, y conformado en frio,
causan variaciones en la resistencia de punto a punto de todo el elemento, por
consiguiente se debe tener presente que un valor de resistencia dado para una pieza
puede aplicarse a solo un punto o a un conjunto de puntos en particular sobre la parte
o pieza en cuestión.

Cuando se trata con los esfuerzos y resistencia nos encontramos con un problema
básico que consiste en relacionar estos dos conceptos con la finalidad de crear un
diseño seguro, económico y eficiente; debido a esto se debe tener en cuenta algunos
esfuerzos que se pueden presentar en un elemento de maquina como lo es: Esfuerzo
máximo o carga de rotura a la tracción, resistencia de fluencia, esfuerzo normal,
esfuerzo cortante. Con frecuencia los diseñadores utilizan en su vocabulario el
termino esfuerzo permisible o valor permisible de esfuerzo; estos términos indican
valores de resistencia reducidos que se utilizan en el diseño para determinar las
dimensiones de elementos con tamaños establecidos de acuerdo con la resistencia.

Factor de seguridad

El método de factor de seguridad que se designa con la letra (N), es un

procedimiento tan antiguo como el mismo diseño de ingeniería y, por tanto, con
frecuencia se le llama método clásico de diseño o bien algunas veces denominado
simplemente factor de seguridad, está definido por el cociente entre la resistencia y el
esfuerzo, en esta relación la “resistencia” puede ser algo que el diseñador elije como
tal. Con frecuencia se utilizara resistencias tales como las clasificadas: Mínima,
media, de fluencia, ultima, de fatiga, a la tensión y el corte, al igual que otros valores.

29
Desde luego, que el esfuerzo empleado debe corresponder en tipo y unidades a la
resistencia, si el valor analizado se trata de una resistencia de corte en libras fuerzas
por pulgadas cuadradas (psi), entonces el esfuerzo debe ser un esfuerzo cortante en
las unidades con el fin de mantener uniformidad y confiabilidad en los cálculos que
se realicen, así mismo, la resistencia y el esfuerzo deben aplicarse a el mismo punto o
conjunto de puntos en el elemento que se diseña.

Con el factor de seguridad se indica en una maquina o en elementos de máquinas,

el grado de confiabilidad que este contiene; cuando se investiga o se declara un
factor de seguridad (N), se debe declarar también su base, colocando: Coeficiente de
seguridad basado en la resistencia de fluencias o basado en la resistencia máxima,
por otra parte el factor de seguridad deberá ser mayor cuando el grado de
incertidumbre es alto en cambio el esfuerzo de cálculo es menor; por esta razón el
factor de seguridad se le llama también factor coeficiente de ignorancia. Cuando las
cargas y sus modos de variación son conocidos con exactitud, cuando las
propiedades de los materiales están cuidadosamente controladas dentro de límites
estrechos conocidos, cuando pueden ser calculados el máximo esfuerzo con
confianza, y cuando se adopta el criterio adecuado (resistencia de fluencia,
resistencia a la fatiga, entre otros) el coeficiente del cálculo o de seguridad puede ser
relativamente muy bajo (tanto como N= 1,2).

Teoría de columnas

Una columna puede ser una barra cilíndrica, rectangular o u perfil laminado
sometido a compresión.
Pueden ser: Perfil grueso y de corta longitud, perfil delgado y de larga longitud.

Si el perfil o barra sometida a una fuerza de compresión sufre una deformación

lateral, entonces debela diseñarse según la teoría de columna caso contrario, será un
elemento corto sometido a compresión.

30
 La tendencia de una columna a pandearse depende de: la forma, dimensiones de
sección transversal, su longitud y condiciones de sus extremos.
La sección trasversal de una columna es de gran importancia y sus propiedades
también lo son

Propiedades de sección transversal para una columna

 Área de la sección trasversal (A).

 Momento de inercia de la sección transversal, respecto al eje
alrededor del cual es mínimo el valor (I).
 El valor mínimo del radio de giro de la sección transversal (r).

El radio de giro está dado por: …………. 2.1

Longitud equivalente de una columna

La manera como se apoya o sustenta los extremos de una columna afecta la

longitud de esta. En la teoría de columna se define como una longitud equivalente de
columna (Le). Determinada por Le= K.L; donde K= constante que toma en cuenta el
tipo de empotramiento para una columna de longitud real (L).

Pandeo: la acción de columna debida a la carga axial de las partes de una máquina
se presenta con frecuencia. Si la carga axial es de tracción, entonces la aplicación de
S= P/A es adecuada. Si la carga axial es de compresión, entonces debe aplicarse una
ecuación apropiada de columna. La ecuación de Euler para la carga crítica de una
columna esbelta de sección trasversal uniforme es

………... 2.2

Dónde:
Fcr: carga crítica que produce pandeo.

31
C: constante que depende de las condiciones de los extremos (para columna
doblemente articulada C= 1).
E: módulo de elasticidad, psi (kg/cm2)
A: área de la sección trasversal, pul2 (cm2)
L: longitud de la columna, pul (cm)

K: radio mínimo de giro, el cual es√ ⁄ , pul (cm), donde I es el momento de

inercia mínimo alrededor del eje de flexión.

Para una sección circular, k: D/4.

Para una sección rectangular, √ ⁄ , donde h es la dimensión más pequeña

del rectángulo.
La carga crítica para columnas de longitud moderada y sección trasversal constante se
da en muchas fórmulas empíricas, una de las cuales es la de J. B. Johnson:
( ⁄ )
……….. 2.3

Dónde: Sy es el límite de fluencia del material (kg/cm2)

Para determinar cuál formula usar para el diseño por pandeo se iguala los valores de
la fuerza crítica en ambas fórmulas, quedando:

⁄ √ ………….. 2.4

El valor de L/k por encima del cual debe usarse la ecuación de Euler y por debajo del
cual debe usar la fórmula de J. B. Johnson, para algunos valores representativos es:

32
Si L/k es menor que el dado por √ , usar la fórmula de J. B. Johnson, que es

válida hasta L/k = 0.

Cuando la acción de columna se combina con otros efectos como torsión y flexión se
usan los esfuerzos equivalentes de Columna. El esfuerzo equivalente es un esfuerzo
ficticio relacionado con el esfuerzo en el límite de fluencia en la misma forma que la
carga real está relacionada con la carga crítica. El esfuerzo equivalente de columna
para una carga real F, deducido de la ecuación de Euler es:
( ⁄ )
( ) ……….. 2.5

( ⁄ )
Donde

Notar que el esfuerzo equivalente depende del esfuerzo en el límite de fluencia,

mientras la carga crítica es independiente de dicho punto. Si en una columna de
longitud y proporciones dadas, se cambia el material, no cambia la carga crítica pero
sí cambia el esfuerzo equivalente. La relación entre la carga real y la carga crítica es,
sin embargo, la misma que la relación entre el esfuerzo equivalente y el esfuerzo en el
límite de fluencia. El esfuerzo equivalente de columna para una carga real F,
deducido de la ecuación de J. B. Johnson, es

( ) ………... 2.6
( ⁄ )

( ⁄ )

En las ecuaciones para el esfuerzo equivalente, son válidas las siguientes relaciones,
con los símbolos definidos anteriormente:

…………. 2.7

33
Concentradores de esfuerzos:

En el diseño de máquinas se debe de prestar especial atención en la eliminación o

atenuación de las concentraciones de tensiones. Para considerar los efectos de los
concentradores de tensión, utilizaremos unos coeficientes empíricos, mayores que la
unidad, que multiplicarán a las tensiones nominales en las zonas donde actúen.

………... 2.8.

………. 2.9

Estos coeficientes dependerán básicamente de:

 Tipo de tensión (normal o cortante).

 Tipo y geometría del concentrador
 Material del elemento.

En general debemos considerar el fenómeno de concentración de tensiones en:

 Materiales frágiles (excepto fundiciones grises), bajo cargas estáticas.

 Materiales dúctiles y frágiles, bajo cargas dinámicas.
Coeficiente de concentración de tensiones, para un cambio brusco de sección en
un árbol (D/d), sometido a cargas axiales (N).

Tabla 2. 1 Coeficiente de concentración de esfuerzo

bajo carga axial

34
 ( ) …………. 2.10

Coeficiente de concentración de tensiones, para un cambio brusco de sección en

un árbol (D/d), sometido a torsión pura (T).

Tabla 2. 2 Coeficiente de concentración de

esfuerzo bajo torsión pura

( ) ……………… 2.11

Coeficiente de concentración de tensiones, para un cambio brusco de sección en

un árbol (D/d), sometido a torsión pura (T).

Tabla 2. 3 Coeficiente de concentración de

esfuerzo bajo torsión

( ) …………... 2.12

Coeficiente de concentración de tensiones, para una placa perforada sometida a

cargas axiales, siempre que (C=d/h) <0.6

…………... 2.13

35
Tornillos de potencia

Los tornillos de potencia, llamados también tornillos de transmisión, son

dispositivos mecánicos que convierten un giro o desplazamiento angular en un
desplazamiento rectilíneo, transmitiendo fuerza y potencia mecánica.
Los tornillos de potencia se usan en dispositivos como prensas de mesa, gatos
mecánicos, husillos o ejes de avance de tornos, máquinas herramientas y elementos
elevadores. En la mayoría de sus aplicaciones, estos elementos se utilizan para
“aumentar” las fuerzas o pares de torsión, lo cual se hace mediante una relación de
movimiento, mayor de la unidad, en la que el filete recorre una gran distancia a lo
largo de la hélice, mientras que el elemento movido avanza una pequeña cantidad a lo
largo del eje del tornillo.

Los tipos de rosca para tornillos de potencia más comunes son la cuadrada, la
trapezoidal y la rosca Acme. De ellas la cuadrada y la trapezoidal son las más
eficientes. Esto es, requieren el menor par torsional para mover determinada carga a
lo largo del tornillo. Sin embargo, la rosca Acme no es mucho menos eficiente y es
más fácil de maquinar.

La rosca del tornillo de potencia ACME se emplean donde se necesita aplicar

mucha fuerza. Se usan para transmitir movimiento en todo tipo de máquinas
herramientas. Las roscas Acme tienen un ángulo de rosca de 29° y una cara plana
grande en la cresta y en la raíz. Las roscas Acme se diseñaron para sustituir la rosca
cuadrada, que es difícil de fabricar y quebradiza. En el caso de los tornillos de fuerza
o potencia, la rosca Acme no es tan eficiente como la rosca cuadrada debido al
rozamiento extra ocasionado por la acción de cuña; pero suele preferírsela porque es
más fácil de formar a máquina y permite el empleo de una tuerca partida, que puede
ajustarse para compensar el desgaste.
Área del esfuerzo de tensión para roscas de tornillos:

36
 ( ) ……………. 2.14

Análisis de fuerzas de un tornillo:

P: fuerza requerida para mover la carga

Ff: fuerza de fricción
N: fuerza normal
α: ángulo de avance
Dp: diámetro de paso

Cortante de la rosca en dirección axial: …………. 2.15

As: área al esfuerzo cortante

Par torsional necesario para mover la carga:

Para subir la carga → ………….. 2.16

Para bajar la carga → …………. 2.17

Esfuerzos en la rosca:

 Presión en contacto: …………. 2.18

Dónde:
h: altura del filete.
n: número de hilos en contacto.

37
  Tensión debida a la flexión:
Suponiendo que F es uniformemente distribuida en la rosca a lo largo de todo
el diámetro.

Esfuerzo sobre el hilo de la rosca: …………. 2.19

Tensión máximo: ………………. 2.20

b: ancho del diente

 Tensión cortante:
Para rosca cuadrada

……….. 2.21 (Para el tornillo), di es el diámetro interior.

………… 2.22 (Para la tuerca), de es el diámetro mayor

Tornillos de potencia. Roscas cuadradas

Teniendo en cuenta el rozamiento producido en el collarín ( ) y

aplicando las condiciones de equilibrio estático en los ejes X e Y, podemos
determinar el par que necesitamos aplicar en el tornillo para subir la carga Ts.
De forma análoga a la anterior, podemos determinar el par que necesitamos aplicar
en el tornillo para bajar la carga Tb.

38
Roscas trapeciales y triangulares

Tabla 2. 4 Coeficiente de Rozamiento

Eficiencia y auto-bloqueó
La eficiencia del tornillo se define como el cociente del trabajo de salida entre el
de entrada. En general la eficiencia del tornillo se define como:

39
 …………. 2.23

Para garantizar que la carga no desciende por su propio peso, cuando cesa el par que
hace subir, debemos comprobar que se cumple la condición de auto bloqueó:

……………. 2.24

Falla por fatiga:

En la ciencia de materiales, la fatiga es el daño estructural progresivo y localizado

que se produce cuando un material es sometido a una carga cíclica. La fatiga se
produce cuando un material es sometido a cargas repetidas. Si las cargas están por
encima de cierto umbral, las grietas microscópicas comienzan a formarse en la
superficie. Eventualmente, una grieta alcanza una masa crítica, y la estructura estaría
destinada a fallar. La forma de la estructura afectarán de manera significativa la vida
de fatiga; orificios cuadrados o esquinas conducen a elevadas tensiones locales en las
grietas de fatiga si estas se iniciaran. Agujeros redondos y suaves transiciones o los
filetes son importantes para aumentar la resistencia a la fatiga de la estructura.

Existen cantidad de estudios sobre ensayos de probetas de materiales empleados

en construcción de maquinaria, de éstos una serie de relaciones empíricas, de
suficiente aproximación y de uso generalizado en diseño de máquinas se muestran a
continuación:

40
  FACTORES DE CORRECCIÓN DE LA RESISTENCIA A LA
FATIGA.
Los valores teóricos de la resistencia a la fatiga (S’f) y del límite de
resistencia a la fatiga(S’e), se obtienen al ensayar unas probetas de
características determinadas, bajo ciertas condiciones de carga. Estos valores
deben de modificarse para tener en consideración las diferencias entre la
probeta y la pieza real que se está diseñando. Para tener en cuenta estos
efectos, se propone multiplicar los valores teóricos de resistencia a la fatiga
(S’e) o límite de resistencia a la fatiga (S’ f), por unos coeficientes de reducción
de resistencia, con la finalidad de obtener los valores de Se y S f.

............ 2.25
………. 2.26

Efectos de carga: Dado que los datos publicados de ensayo a fatiga, generalmente se
han obtenido de ensayos a flexión, es conveniente definir un coeficiente de carga
(Ccarga), que corrija dicho efecto.
Flexión y torsión................. Ccarga= 1
Tracción............................. Ccarga= 0.7

41
Efectos dimensionales: Dado que las probetas utilizadas en los ensayos a fatiga, son
generalmente de Ø8mm, para considerar la diferencia de tamaño y forma entre éstas
y las secciones reales, es conveniente definir un coeficiente de tamaño (Ctamaño),
que corrija dicho efecto.
Piezas cilíndricas:
Si
Si
Si
Cuando las piezas no sean de sección circular, se utiliza el concepto de diámetro
equivalente:

√ ………………. 2.27

Donde A95 es la porción de la sección transversal, de una pieza no redonda, que está
sometida a una tensión entre el 95% y 100% de su tensión máxima.
Geometrías particulares:

……………… 2.28

……………. 2.29

……………. 2.30

…………... 2.31

Efectos superficiales: Dado que la probeta de ensayo tiene un acabado superficial

pulido espejo (superacabado), con una rugosidad media 0,4µm<Ra<0,5µm (N2).Para
compensar la diferencia entre el acabado de la pieza y el de la probeta, es conveniente
definir un coeficiente de superficie (Superficie), que corrija dicho efecto.

42
 Tabla 2. 5 Coeficiente por acabado
superficial

Con Sut, resistencia última del material.

Efectos de temperatura: Dado que el ensayo se realiza a una temperatura de

referencia de 20º, es conveniente definir un coeficiente de temperatura (Ctemp), que
corrija la diferencia entre dicha temperatura y la de la pieza a diseñar.

Confiabilidad: Estadísticamente, si realizamos varios ensayos de fatiga sobre

probetas iguales de un mismo material, bajo las mismas condiciones, existe
dispersión en los resultados. Por esta razón se introduce un coeficiente de
confiabilidad (Cconfiabilidad). Debemos interpretar la confiabilidad, como la
probabilidad de que las probetas superen la resistencia supuesta. Es decir cuanto
mayor sea la confiabilidad, menor debe ser la resistencia a la fatiga, y por tanto menor
debe ser Cconfiabilidad.

Tabla 2. 6 Confiabilidad

43
DISEÑO A FATIGA DE ALTOCÍCLAJE.

Estos tipos de tensiones se denominan alternantes, y se obtienen de las

expresiones:
Tensiones alternantes:

Tensiones medias:

Tensiones efectivas de Von Mises, tanto alternantes como medias, para la sección
más desfavorable:
√ √

Factor de seguridad, según las condiciones de funcionamiento del elemento:

2.4 Definición de Términos Básicos

Aleación: sustancia compuesta por dos o más metales. Las aleaciones, al igual
que los metales puros, poseen brillo metálico y conducen bien el calor y la
electricidad, aunque por lo general no tan bien como los metales por lo que están
formadas.

44
 Cálculos de vigas: para los cálculos de los perfiles estructurales deben hallarse
previamente los esfuerzos a que están sometidos, a causas de las cargas y del peso
propio de los sistemas más adecuados.

Carga Constante: una carga es una acción estacionaria de una fuerza o momento
que actúan sobre cierto objeto. Para que esto suceda estos factores deben de poseer
magnitud, dirección y punto de aplicación que sean variables.

Carga Estática: es una acción estacionaria de una fuerza o un momento, causado

por una fuerza sobre cierto objeto. Para que una fuerza u objeto sean estacionarios o
estáticos, deben de poseer magnitud, dirección y punto (s) de aplicación que sean
variables.
Carga Variable: en muchos casos hay que analizar elementos que han fallado
bajo la acción de esfuerzos repetido o fluctuantes y sin embargo después de un
cuidadoso análisis se descubre que los esfuerzos máximos reales fueron inferiores a
la resistencia ultima del material y muchas veces, aun menores que la resistencia de
fluencia, la característica más notable de estas fallas han sido que los esfuerzos se
repitieron muchas veces, por lo que se denomina falla por fatiga.

Diseño: disciplina que trata de la concepción formal de los productos

manufacturados para satisfacer una demanda humana. En consecuencia, debe
ocuparse del aspecto estético, de su eficiencia funcional y de la educación productiva
y comercial.

Esfuerzo máximo: Es la carga máxima dividida por el área original antes de

producirse la deformación.

Esfuerzo constante máximo: La teoría cortante máximo afirma que se inicia la

fluencia siempre que cualquier elemento sometido a tención empiece a ceder.

45
 Estructura: Son todas aquellas partes de una construcción, compuesta por varios
elementos rectilíneos unidos entre sí por sus extremos; las uniones son generalmente
soldadas, al calcular la estructura se presenta el problema de determinar las cargas
que deben soportar cada uno de sus miembros, en función de las fuerzas exteriores
que actúan sobre ella y sus nudos.

Momento flector: La suma algebraica de los momentos de las fuerzas exteriores

a un lado de una sección cualquiera de la biga respecto a un eje que pasa por dicha
sección se llama momento flector de la misma.

Presión: Es la fuerza ejercida por unidad de superficie. La presión se expresa en

kilogramos por centímetros cuadrados, PSI o Kpa.

Plano: Dibujo ortogonal en un plano horizontal, tal como de un instrumento, una

sección horizontal o un esquema. Mapa o un gráfico de un área pequeña a una escala
grande, que permite representar gráficas y esquemáticamente un componente o parte
de un conjunto o al conjunto como un todo.

Resistencia: Es una propiedad o características de un material o elemento

mecánico. Esta propiedad puede ser inherente al material, o bien originarse del
tratamiento y procesado del mismo. De hecho, es una característica del elemento aun
antes de que sea ensamblado en una maquina estructura o sistema.

Resistencia de fluencia: Es el esfuerzo correspondiente a una deformación

permanente especificada desde la parte recta en la curva de formación-esfuerzo.

Resistencia de perno: La resistencia de perno es el factor clave en diseño o

análisis de uniones atornilladas con tales sujetadores. En las especificaciones
estándares para pernos, la resistencia se expresa enunciando la resistencia mínima a
la tensión o carga, o resistencia limite mínimas.

46
 La carga límite de la fuerza máxima de un perno puede resistir sin experimentar
una deformación permanente. La resistencia limite es el cociente de la carga limite y
el área de esfuerzo de tensión, esto indica que la resistencia limite corresponde
aproximadamente a la resistencia de fluencia y vale en forma aproximada de 90 % de
la resistencia de fluencia.

Soldadura manual: La soldadura con el electrodo manual constituye el proceso

que en la actualidad la cuenta del mayor porcentaje del tonelaje anual del material
depositado por soldadura. La razón de esto constituye la gran versatilidad del
método, la gran variedad de materiales que el mismo permite soldar, y las excelentes
propiedades mecánicas que se obtienen en las juntas soldadas, si las mismas son
ejecutadas adecuadamente. El proceso consiste en el establecimiento de un arco
entre el extremo de un electrodo consumible y la pieza que se suelda de esta manera,
el arco provee la energía térmica necesaria para la fusión de la pieza y del electrodo
que se emplea como material de soporte.

Viga: Es una barra sometida a fuerza o pares situadas en un plano que contiene a
su eje longitudinal. Se supone que las fuerzas actúan perpendicularmente a dicho eje
longitudinal.

47
 CAPÍTULO III

MARCO METODOLÓGICO

En este capítulo se presenta la metodología para la elaboración de este trabajo

referido al diseño de bancada ajustable para anclaje y acoplamiento de motores
eléctricos de corriente continua al banco de ensayo con carga del taller de motores de
SIDOR C.A., destaca cuales son las estrategias y procedimientos a implementar para
afrontar la problemática, así como las técnicas para recolectar los datos necesarios
para cumplir con los objetivos planteados al inicio de esta investigación.

3.1 Tipo de Investigación

La realización del diseño de una bancada de anclaje se hará por medio de una
investigación del tipo Proyectiva, porque esta propone una alternativa para la
solución del problema, en este caso el diseño de una bancada de anclaje, mas no se
participará en su construcción.

3.2 Diseño de la Investigación

El diseño de investigación hace explícitos los aspectos operativos de la misma. Se

refiere a donde y cuando se recopila la información; así como su amplitud. En este
estudio el diseño responde a un modelo de Campo no experimental y documental.

De campo, debido a que se estudiará la situación actual en la que se encuentra el

banco de ensayo de la empresa, con el fin de recolectar información necesaria para
realizar el diseño y abaratar costos en la fabricación de la maquina a diseñar, entre
otros referentes al tema. Sabino, C. (2000) considera que:

48
 El diseño de campo se basa en datos primarios obtenidos directamente de la
realidad, permite cerciorar al investigador de las verdaderas condiciones en que
se han conseguido los datos, posibilitando su revisión o modificación en caso
de que surjan dudas respecto a su calidad (P.81).

El desarrollo de este trabajo se realiza por medio de un estudio no experimental,

debido a que no hay una manipulación controlada de las variables independientes. Se
dice que es documental porque para la investigación fue indispensable la obtención
de datos a través de una serie de documentos, bibliografías, planos, etc.

3.3 Técnicas Instrumentos de Recolección de Datos

 Observación directa, para lograr visualizar y obtener conocimientos propios

acerca del mecanismo utilizado por el diseño de una bancada de anclaje,
realizando de esta manera la comparación con otros mecanismos similares
para la selección del más rentable y con adaptación a los procesos de
mantenimiento del taller. Según Sabino, C. (1997) Señala que: "La
observación directa es aquella a través de la cual se puedan conocer los
hechos y situaciones de la realidad social". (P. 134).

 Tormentas de ideas, técnica empleada en reuniones con la mesa de trabajo

para que cada uno de sus integrantes pudiera libremente aportar ideas en el
desarrollo del diseño que mejor se adapte al proceso productivo. La Tormenta
de Ideas es una técnica de grupo que permite la obtención de un gran número
de ideas sobre un determinado tema de estudio. Consultado el 20 de febrero
de 2013, disponible en:
http://www.fundibeq.org/opencms/export/sites/default/PWF/downloads/galler
y/methodology/tools/tormenta_de_ideas.pdf

49
  Mesas de trabajo, que permite reunir en un mismo escenario a los distintos
responsables de ejecutar el proceso de elaboración del ensayo. Las mesas de
trabajo permitirán que cada participante (sector) pueda, de manera
participativa, coordinada y eficiente, compartir y aportar sus ideas a través de
su propia experiencia y visión del tema que se está tratando. Consultado el 20
de febrero de 2013, disponible en:
https://sites.google.com/site/proyectoipac/Mesas-de-Trabajo

 Paquetes computarizados, para el desarrollo de esta investigación se

empleará el uso de los paquetes de computación de Microsoft Office XP
Profesional específicamente Word, software de dibujo para realizar planos y
análisis de esfuerzos.

 Materiales, como lápiz, papel, bolígrafos, memorias portátiles, cinta métrica,

entre otros, empleados para el seguimiento de las actividades y
dimensionamiento de la estructura de la máquina.

 Revisión bibliográfica, el cual estuvo constituido principalmente por los

libros de diseño, planos, etc. Hannover S. (2010). La revisión bibliográfica
comprende todas las actividades relacionadas con la búsqueda de información
escrita sobre un tema, que apoye la investigación. Consultado el 20 de febrero
de 2013, disponible en: http://www.slideshare.net/marly_katerin/revision-
bibliografica-sh

3.4 Procedimiento

El procedimiento que se siguió para la realización de esta investigación se presenta

a continuación:
 Conocer las generalidades y objetivos funcionales de la empresa SIDOR
C.A.

50
  Recolectar datos e información acerca de temas relacionados con el diseño
de máquinas.
 Definir y formular el problema basado en la situación actual que presenta
el taller eléctrico en la sala de pruebas.
 Formular el objetivo general y los objetivos específicos de la investigación,
los cuales deben ir en concordancia, logrando solventar el problema que dio
inicio a esta investigación.
 Realizar un plan de trabajo que permita visualizar las actividades y el
tiempo que se le va a dedicar a la investigación.
 Revisar y seleccionar las diferentes fuentes de información para la
formulación del Marco Teórico.
 Seleccionar los instrumentos y materiales necesarios que permita dar inicio
a la elaboración del diseño.
 Analizar las mejoras obtenidas por la solución del problema para luego
comparar con la situación actual a fin de recomendar y elaborar las
conclusiones pertinentes.

3.5 Procesamiento de la información

Para llegar al procesamiento de la información, se describen las distintas

operaciones a las que serán sometidos los datos que se obtengan en el transcurso de la
investigación, la cual se realizara mediante el uso de tablas, gráficos y operaciones
matemáticas, que permitieran manejar la información de manera más cómoda y
ordenada, además de dar a conocer cuáles son los puntos clave que influyen en el
sistema de regulación de altura que usara la bancada de anclaje, con la finalidad de
cumplir con la meta establecida. El procedimiento para procesar la información será
el siguiente:

 Ordenación de la información recolectada a manera de agruparlas según cada

elemento.

51
  Análisis de la información y complementación con datos obtenidos por la
observación directa.
 Selección de materiales a partir de los parámetros establecidos y normas
internacionales.

3.6 Análisis de la Información

El diseño de la bancada, se inicia con la recopilación de información, técnica para

la cual se debe tener en cuenta los procesos de búsqueda, en cuanto a planos y a
técnicas utilizadas para el diseño mecánico.

El análisis será cuantitativo, ya que los datos y la información obtenida a la que se

le realizará el análisis se harán con técnicas matemáticas, haciendo énfasis en su
conformidad para el cumplimiento de su función en el diseño de la bancada de
anclaje, determinando de esta forma la cantidad necesaria de ciertos elementos.

52
 CAPITULO IV

DIAGNOSTICO

Una vez realizados los procedimientos para el conocimiento, inspección y estudio

de la problemática planteada, se presenta en este capítulo un diagnóstico de todo lo
concerniente a dicho problema. En este se presentan las variables y aspectos que se
tomaron en cuenta para la implementación de la propuesta de diseño que es la base
para la solución del problema.

Descripción

El diseño es de una bancada ajustable para anclaje de motores eléctricos. Para el

diseño se realizará un estudio en los diferentes mecanismos que intervienen en la
elevación de la carga utilizados en este tipo de bancadas, existentes hoy en día de
accionamiento hidráulico, y de accionamiento mecánico, y la utilizada por la empresa
que es de accionamiento neumático. Se compararon las características de las más
utilizadas en el presente y de acuerdo a las necesidades que se desea cubrir se hará la
elección de la más adecuada para la elaboración del diseño.

Alternativas para la estructura de elevación de la bancada.

Se plantean las siguientes alternativas para el cuerpo o estructura de la bancada.

 Estructura de elevación hidráulico tipo tijeras.
 Estructura de elevación tipo lagarto.
 Estructura de elevación por medio de tornillo de potencia.

53
1. Estructura de elevación tipo tijeras

Fig. 4.1. Esquema representativo de una plataforma de tijeras

con sistema de elevación hidráulico.

Las plataformas tijera pueden utilizar la energía hidráulica, mecánica o neumática,

originalmente el mecanismo tipo tijera fue diseñado como un elevador industrial.
Entre sus principales ventajas esta que el peso de la carga levantada se distribuye de
manera uniforme, debido al movimiento de tijera vertical debajo de una plataforma
plana. Este elevador tijera trae consigo enormes ventajas en ejecución de trabajos de
altura, se destaca fuertemente la seguridad de esta maquinaria así también su rapidez
y fácil operación, suelen llevar instalados bloqueos por seguridad ya sean elevadores
hidráulicos o mecánicos.

Como su nombre lo indica este tipo de mecanismo constan de dos pares de brazos
en forma de tijera, en un par de brazos en forma de tijera se encuentra ubicado de
forma paralela al otro par de brazos de tal manera que puedan proporcionar a la
plataforma ubicada sobre ellos un soporte lo más uniforme posible. Las dos tijeras se
encuentran apoyadas sobre una plataforma base en la cual dos de los pares de brazos
paralelos entre sí, se encuentran unidos a la plataforma base de tal forma que esta solo
permite un movimiento giratorio alrededor de la unión con un solo grado de libertad,
mientras que los otros dos brazos paralelos entre si son guiados en forma rectilínea
por unas ranuras ubicadas en la plataforma base. De manera similar en la plataforma
superior, los dos brazos que se deslizan en la plataforma base, ahora se encuentran
girando en forma circular respecto de la plataforma superior, tomando como eje la

54
unión entre ambas, mientras que los brazos que giran con respecto a la plataforma
base se deslizan por las ranuras existentes en la plataforma superior.
El mecanismo de tijeras permite que el movimiento de la plataforma móvil sea
totalmente vertical respecto a la plataforma base.

2. Estructura de elevación tipo lagarto

Fig. 4.2 Sistema de elevación tipo lagarto

Descripción:

Este tipo de elevador consta de una placa base, sobre la cual se apoya un brazo
(placa deslizante) en el cuál a su vez se encuentra una placa de trabajo ajustable con
sus respectivos soportes angulares regulables y cadenas de sujeción de seguridad,
para el ajuste óptimo del apoyo y la posición de la carga. El brazo deslizante se
encuentra unido a la plataforma base de tal forma que esta solo permite un
movimiento giratorio alrededor de las uniones con un solo grado de libertad. La placa
base descansa sobre un juego de cuatro ruedas con seguro, y es recomendable
siempre fijar las ruedas para impedir movimientos involuntarios de la máquina.

Generalmente estos elevadores constan sistema de elevación hidráulico manual, de

tal manera que el conjunto pistón-cilindro entra en contacto en un extremo con la
placa base y en el otro con la placa deslizante, logrando de esta manera que la placa
de trabajo suba y baje.

55
Ventajas:
 Con este tipo de elevador se tiene una buena sujeción y maniobra sencilla
debido a los volantes y ruedas de guía grandes.
 Se tiene un transporte de la carga seguro, debido a las cadenas de seguridad.
 El equipo permite contraerse en su totalidad, y no necesita de una fosa.
 Permite libertad de desplazamiento.

Desventajas
 Elevado peso
 En este tipo de elevadores el área de la plataforma donde se aplica la carga es
pequeña y no se tiene una verdadera distribución de la carga.

3. Elevadores con tornillo de potencia

Estos elevadores emplean para su funcionamiento un dispositivo llamado tornillo

de potencia y emplea la condición de auto bloqueante como seguridad para evitar que

la carga descienda imprevistamente y cause algún accidente. Son usados para

transformar el giro ya sea de la tuerca o del tornillo en un movimiento lineal

relativamente lento del elemento conjugado. Con estos se obtiene una gran ventaja

mecánica para levantar pesos (como en los gatos de tornillo), o para ejercer fuerzas

grandes (como prensas, compactadores de basura, máquinas de prueba a la tensión).

También son utilizados para lograr una ubicación precisa del movimiento axial, tal

como en el tornillo principal del torno.

56
 Figura 4.3. Pesos sostenidos por gatos de tornillo

Si el avance es grande y la fricción es pequeña, la carga puede descender por si sola y

el tornillo gira solo, sin la acción externa. Para esta situación el torque sería menor o

igual a cero por lo que en ciertos casos esto puede resultar peligroso por lo que para

que exista la condición de auto-bloqueó se debe cumplir que el torque sea mayor que

cero.

57
 CAPITULO V

DISEÑO

Criterio de selección del modelo de mecanismo de elevación para realizar el

diseño:
En el criterio se alcanza resolver los objetivos número 1 y 2 en recolectar
información de las necesidades que se esperan cubrir con el diseño de la bancada y la
selección del mecanismo para la regulación de altura.

 Fabricación: este criterio se refiere a que tan complejo seria construir

la bancada. Se debe seleccionar los mecanismos accesibles de fabricar
tomando en cuenta los procedimientos a utilizar, disposición y
cantidad de materiales, equipo y espacio para la fabricación y
ensamblaje. En él, la empresa exige un diseño lo más simple posible,
que sea totalmente mecánico para la fabricación de casi el total de las
piezas que lo integran.
 Costo estimado: se hace referencia a cuanto seria el gasto total
necesario para construir el equipo. No solo depende de la cantidad de
elementos y accesorios que posee cada alternativa sino también de los
insumos necesarios para su utilización. Para este criterio la empresa no
exige economía ya que se encarga de producir la materia prima
necesaria para la fabricación de la bancada.
 Seguridad: el más importante de todos, el diseño debe cubrir esta
necesidad ya que es el principal impedimento para poder realizar los
ensayos a los motores reparados en el banco de pruebas, se exige que
dicho diseño sea seguro en el método de anclaje auto- regulable del
motor y rígido a la hora de realizar el ensaño.
 Mantenimiento: relaciona directamente los daños y reparaciones de los
accesorios y elementos de la máquina. Se toma en cuenta la frecuencia

58
 de mantenimiento que pueda generar cada alternativa, para la
sustitución de partes y reparaciones.

De acuerdo a los criterios antes mencionados se seleccionó para la elaboración del

diseño una bancada de mecanismo de tijeras para la elevación y de accionamiento
mecánico por tornillo de potencia, ya que es de fácil y de bajo costo en su
fabricación en comparación con los hidráulicos y neumáticos, requiere de poco
mantenimiento por disponer de elementos simples que entre ellos solo existirá
desgaste y pueden ser reemplazados como por ejemplo las bocinas que evitaran el
contacto directo entre un pasador y el soportes de una articulación o la tuerca del
tornillo de potencia, es totalmente mecánica de accionamiento manual, en la que la
potencia consumida por la bancada al regular la altura es proporcionada por el
operador.
La bancada será como se muestra:

1 8
3
2

5 10 9

7 Figura 5.1 Esquema de la bancada

59
 Elemento Descripción
1 Viga de anclaje del motor
2 vigas laterales
3 Dispositivo de anclaje
4 Barras del mecanismo de tijeras
5 Articulación
6 Columna
7 Barra de empuje
8 Tornillo de anclaje
9 Tornillo de potencia
10 Mordaza
Tabla 5. 1 Descripción de partes de la bancada

Datos variantes geométricos de la bancada al acoplar el motor con el

magnetorque:

Figura 5.2 Variantes que intervienen en la posición de la bancada

El motor más pesado y de mayor potencia es de 1500kg y 250Hp, dado que la

potencia es la velocidad con que se aplica una fuerza, correspondiendo esto a la ec.
, obtenemos el torque provocado por el motor más grande al alcanzar su
máxima potencia mostrado en la tabla 5.2 a continuación con la velocidad máxima de

60
1050rpm obtenemos la fuerza que se ejerce sobre la bancada a causa del torque del
motor:
Calculo de Torque
Potencia(Kg*m/s) 19017,80434
Velocidad(1/S) 109,9557
Torque(Kg.cm) 17295,872
Conversión Potencia
Hp Watt
250 186500
Conversión velocidad
rpm 1/S
1050 109,9557
Fuerza actuante
Radio(cm) Fuerza(kg)
4,5 3843,5271
Tabla 5. 2 Datos principales para el diseño

De dónde:

Del motor al anclarse a las vigas:

Diagrama para estudio de las fuerzas que ejerce el motor a los elementos de la
bancada al realizarle el ensaño.
D.C.L. (1):
Plano XY

61
Plano ZY:

D.C.L. (2):

, el signo indica que el sentido de la fuerza es sentido opuesta a

la indicada en el diagrama.

Diseño de las vigas para anclar el motor (elemento 1):

Estas serán 4 vigas las que soportaran la fuerza ejercida por el torque del motor
más el peso del mismo que será para el caso más desfavorable la fuerza calculada del
plano zy.
Las vigas tendrán la forma como se muestra en la figura 5.3:

62
 Figura 5.3 Elemento 1
Estas vigas estarán sometidas a flexión por lo tanto para calcular el área mínima (fig.
5.4) se aplica la siguiente ec:

Fgura 5.4 Area mínima transversal del elemento 1

( ⁄ )

El material con que se fabricaran dicho elemento se muestra en la tabla 5.3.

Propiedades mecánicas del material a emplear

Resistencia Resistencia de Módulo
Esfuerzo
de fluencia fluencia en Tensión de
Materi cortante
Estado en torsión máxima elastici
al AISI (kg/cm^2
tracción(kg/c (cizalladura) (kg/cm^2) dad(kg/
)
m^2) (kg/cm^2) cm^2)
laminad 210900
C1020 o simple 3374 2024,4 4569 3445 0
Tabla 5. 3 Propiedades mecánicas del material

Si consideramos la dimensión de una de las variables necesaria para conseguir el área

mínima, como por ejemplo la altura h, entonces nos queda:

63
Del diagrama de cuerpo libre 2 se considera las fuerzas actuantes sobre dos de las 4
vigas de anclaje, que serán donde la base delantera del motor es anclada y estimando
que es donde se generan los mayores esfuerzos, de este modo las fuerzas generadas
de este diagrama se reducen a la mitad, quedando:

D.C.L (3):

, la fuerza es contraria a la indicada en el

diagrama de cuerpo libre.

El momento máximo por el método área momento:

 Primer tramo:

 Segundo tramo:

 Tercer tramo:

64
Fuerza del cortante máximo:
Del área transversal se considerara la altura de 5cm para calcular el área mínima.
De la ec. 3 conseguimos la base del área transversal de la viga quedando:

El area estará distribuida de la siguiente manera:

Figura 5.5 Area transversal del elemento 1

Quedando el area Amin = 21cm2

El área total será como se muestra en la figura 5.6:

Figura 5.6 Area total del elemento 1

La zona resaltada es el área transversal (fig. 5.7) que se resiste a la deformación, esta
área valdrá:
A = 33,5cm2

Figura 5.7 Área total transversal del elemento 1

65
El factor de seguridad será:

El factor de seguridad es aceptable.

Por ecuación de diseño se demuestra que la viga no fallará si:

Propiedades de la viga de anclaje dado por el software inventor:

Aplicando el criterio de Von Mises (Faires “Diseño de elementos de máquinas”, pg.

306, Ec. 8.9), lo cual indica:

Dónde:
.
.

66
El máximo esfuerzo cortante aproximadamente por resistencia de materiales para
secciones rectangulares viene dado por:

( )

El momento de inercia para un rectángulo:

Sustituyendo:

( )

√ ⁄ ⁄ ⁄

⁄ ⁄

Calculo de los esfuerzos mínimos para la resistencia a la fatiga, ya que las fuerzas son
alternantes, en este caso los esfuerzos serán mínimo cuando la bancada soporte el

67
motor antes del ensayo, lo cual el peso del motor es de unos 1500 kg
aproximadamente, distribuidas entre 4 vigas que soportarán su carga.

D.C.L.:

Momento máximo
Cortante máximo

Tensiones alternantes:

Tensiones medias:

⁄ ⁄

⁄ ⁄

68
 ⁄

Valores de resistencia a la fatiga corregida:

, Para efectos de cargas de flexión y torsión según Juan Marín “apuntes de

diseño de máquinas”
Para el factor de tamaño se calcula el diámetro equivalente cuando el elemento no es
circular, según Juan Marín:

√ , dónde A es la porción de la sección transversal que está sometida a

una tensión entre 95 y 100% de su tensión máxima, esta se calcula según el autor
antes mencionado

Para ,
Para efectos superficiales según Juan Marín:

Los valores de C y α se obtienen de la tabla 2.5, extraída del texto del autor
mencionado anteriormente:
El acabado superficial será mecanizado

69
Factor de temperatura:

Factor de confiabilidad:

Para una confiabilidad de 90% de la tabla 2.6,

El límite de resistencia a la fatiga es aproximadamente 0,5 el valor de la resistencia
ultima del material

Tensión efectiva de Von Mises, según Juan Marín:

√ √

Calculo del factor de seguridad según Juan Marín:

Se utiliza el caso más general lo cual nos indica, que tanto las tensiones alternas como
las medias pueden variar bajo condiciones de servicio, pero su relación se mantiene
constante.

70
Diseño de las vigas laterales A-B (elemento 2):

Serán dos vigas la cual entre las dos soportan la carga de 1710,8kg y otra de
210,88kg. Para la situación en la que está anclado el motor que genera la mayor
carga.

D.C.L. (4):

, el signo indica que el sentido de la fuerza es en sentido opuesto a

la indicada en el diagrama.

El momento máximo por el método área momento:

 Primer tramo:

 Segundo tramo:

71
  Tercer tramo:

Fuerza del cortante máximo:

Del área transversal se considerara la altura de 4cm para calcular el área mínima.
De la ec. 3 conseguimos la base del área transversal de la viga y dividiendo las
fuerzas resultantes ya que serán dos vigas de este tipo nos queda:

En la imagen siguiente se muestra la viga que se desea diseñar:

Figura 5.8 Elemento 2

Quedando el area minima:

El área mínima transversal que tendra la viga es de h = 4cm y una base de
b = 7,5cm.
A = 7,5 * 4 = 30cm2
Para el factor de seguridad es:

Demostrándose que la viga no fallara por flexión cuando

72
 Al acoplar el motor con el magnetorque las vigas se fijan a cuatro columnas
(elemento) para darle a estas mayor rigides, por lo tanto el area minima al realizarle el
ensaño, considerando que al ser fijadas a las cuatro barras circulares que actuarán
como columnas tenemos:

D.C.L. (5):

Con la ayuda del software XVIGAS se consigue el momento máximo ejercido en la

viga y el valor de las reacciones.

Diagramas de cortantes y flectores:

Arrojando los valores:

73
 .
.
.
.
.

De la ec. 3: si consideramos h = 4cm, sin olvidar que son dos de estas vigas que
soportaran los esfuerzos producidos por las fuerzas ejercidas.

El area mínima para la viga será: A=b.h=1cm*4cm= 4cm2

El área mínima transversal que tendra la viga es como se muestra:

Para el factor de seguridad se recuerda que el numero de vigas que soportan la carga
es de dos quedando a continuación:

Demostrándose que la viga no fallara por flexión cuando

74
Propiedades de la viga:

Aplicando el criterio de Von Mises (Faires “Diseño de elementos de máquinas”, pg.

306, Ec. 8.9), lo cual indica:

El máximo esfuerzo cortante:

Calculo de los esfuerzos mínimos para la resistencia a la fatiga, la carga será el peso
del motor de unos 1500 kg aproximadamente distribuidas entre 2 vigas que
soportarán su carga, así que la carga aplicada será de 750 kg.
Con ayuda del software Xvigas obtenemos momento máximo y la cortante máxima.

75
D.C.L.:

Los gráficos de la fuerza cortante y momento flector:

Valores de la sección peligrosa, valores máximos del momento flector y cortante:

Momento máximo
Cortante máximo

76
Tensiones alternantes:

Tensiones medias:

⁄ ⁄

Valores de resistencia a la fatiga corregida:

Para el factor de tamaño se calcula el diámetro equivalente cuando el elemento no es

circular, según Juan Marín:

√ , dónde A es la porción de la sección transversal que está sometida a

una tensión entre 95 y 100% de su tensión máxima, esta se calcula según el autor
antes mencionado

77
 √

Para ,
Para efectos superficiales según Juan Marín:
Para un acabado superficial mecanizado

Factor de temperatura:

Factor de confiabilidad:
Para una confiabilidad de 90%
El límite de resistencia a la fatiga es aproximadamente 0,5 el valor de la resistencia
ultima del material

Tensión efectiva de Von Mises, según Juan Marín:

√ √

√
Calculo del factor de seguridad según Juan Marín:

78
Diseño de dispositivo de anclaje

La bancada constará de 4 dispositivos de anclaje cuya forma geometrica es como se

muestra:

Figura 5.9 Dispositivo de anclaje

Diseño de las pestañas:

Figura 5.10 Pestañas del dispositivo de anclaje

Teoria del esfuerzo cortante máximo:

Para la situación más critica se tomara la fuerza de la reacción del

diagrama de cuerpo libre 2, de la viga de anclaje por ser la fuerza que actua sobre el
dispositivo. Serán dos dispositivos que se distribuirán esta fuerza externa, quedando
la fuerza reducida en 585,9kg.

⁄ El área se distribuirá de la forma

siguiente:

79
El factor de seguridad será:

Comprobando con la ecuación de diseño:

Para la pieza completa los cálculos de diseño se realizarán a flexión considerándola

como una viga:
P = 585,9kg

D.C.L. (6):

80
El momento máximo por el método área momento:
 Primer tramo:

 Segundo tramo:

Fuerza del cortante máximo:

Cuando existen concentradores de esfuerzos la ecuación 5.1 queda:

( ⁄ )

Donde kt es un coeficiente teórico de concentración de esfuerzos, para placas con

agujeros , si el agujero es circular, Por lo que de la ec. 2

tenemos:

El área transversal queda como se muestra por los concentradores de esfuerzos:

Figura 5.11 Área transversal del elemento 3

81
El área mínima transversal para evitar la falla debe ser

El factor de seguridad correspondiente es:

Aplicando teoría de falla se demuestra que no fallara por flexión:

⁄ ⁄

Propiedades del dispositivo de anclaje:

El tornillo sinfín que se encarga del ajuste de los dispositivos de anclaje será de
la siguiente manera:

Figura 5.12 Tornillo sinfín

82
Y sus propiedades:

Las bases donde se soportan los tornillos sinfín serán como se muestra:

Figura 5.13 Soportes de los tornillos sinfín

Y sus propiedades son:

Diseño de las barras A-D:

La carga a la que estarán sometidas las 4 barras de este tipo será compartida pero
no equilibradamente como se muestra en el d.c.l. (5), para el cálculo de diseño se
toma la reacción de mayor magnitud entre los apoyos que es de ,
más el peso de las vigas de anclaje, vigas laterales, tapas y tornillo sin fin quedando:

83
 .
.
.
.
.

De la figura 1 se elabora la siguiente tabla con la fuerza ejercida sobre las barras:

Fuerza ejercida sobre las barras del mecanismo de tijeras

Variación de longitud plataforma L1=L2 y Fuerza ejercida
L1 =
ángulo α L2 Altura Fuerza.O(Kg) Fuerza.H(kg)
10 59,088 10,419 427,87 2464,005
15 57,956 15,529 427,87 1653,163
20 56,382 20,521 427,87 1251,008
25 54,378 25,357 427,87 1012,43
30 51,962 30 427,87 855,74
35 49,149 45,886 427,87 559,476
40 45,963 51,423 427,87 499,236
45 42,426 56,569 427,87 453,825
Tabla 5. 4 Fuerzas aplicadas sobre las barras del mecanismo de tijeras

Se trabajara para el cálculo con los datos sombreados en la tabla 2, ya que es la altura
mínima a la que se encontrara las vigas laterales para anclar el motor que genera
mayor carga y acoplarlo con el magnetorque y porque las longitudes L1 y L2 son las
más próximas a la longitud entre los apoyos presente en el D.C.L (5).

84
  Barra A-D (elemento 4):
D.C.L. (7):

Pasador ubicado entre las barras del mecanismo de tijeras:

Figura 5.14 Fuerza actuante sobre el pasador

La resistencia de fluencia en cizalladura está comprendida frecuentemente entre

0,5*δy y 0,6 δy. Se emplea 0,6 δy, según Faires (diseño de elementos de máquinas, 4ª
edición, tabla AT 7).

Propiedades mecánicas del material a emplear

Módulo
Resistencia de Resistencia de
Tensión Esfuerzo de
Material fluencia en fluencia en
Estado máxima cortante elasticid
AISI tracción(kg/c torsión(kg/cm^
(kg/cm^2) (kg/cm^2) ad(kg/c
m^2) 2)
m^2)
lamina
do
C1045 simple 4148 2488,8 6749 5062 2109000
Tabla 5. 5 Propiedades mecánicas

√
√ ⁄

85
Se elegirá un d = 2cm.

El factor de seguridad correspondiente es:

⁄ ⁄

Pasadores en las articulaciones:

Figura 5.15 Fuerza actuante sobre el pasador

√
√ ⁄

Se tomará un diámetro de

86
 ⁄ ⁄

Su factor de seguridad es:

Determinación del espesor de la lámina para la articulación, por condición de

resistencia al aplastamiento (elemento 5):

El área proyectada será:

d: diámetro del agujero de la lámina.
El material a utilizar es el presentado en la tabla 1.

El espesor será de 2cm quedando el área proyectada:

El factor de seguridad:

Longitud de la articulación para completar el área:

87
D.C.L.:

Por flexión:
Al ser dos láminas para la articulación la carga será la mitad

El momento máximo:
Con la e.c. 4, tenemos que:

, despejamos la altura del área transversal que es la variable que se

quiere encontrar, nos queda:

√ √

El área mínima deberá ser:

El área total será, , para un

Por lo tanto por flexión no fallará

Por corte:

De la ec. 3:

Por Von Mises

88
 √

Diseño por esbeltez de las barras A-D = B-C

D.C.L:

Para la selección del área mínima transversal de la barra:

 Para saber que formula utilizar para la esbeltez (Euler si es columna larga y
Johnson si es corta), debemos verificar el pandeo:

( )

La longitud equivalente será: por ser biarticulada.

K es el radio de giro: ( )

Para área rectangular según el Faires, tabla AT1: para h = 5cm, h deberá ser
√

el lado de menor dimensión del rectángulo.

→

( ) √

89
 ( ) √

( )

Por lo tanto debe usarse la fórmula de Johnson por cumplirse que ( )

El esfuerzo permisible es , N=2, ya que

para este tipo de columna un valor comprendido entre 2 y 3,5 es el utilizado

comúnmente, según Faires (diseño de elementos de máquinas, 4ª edición, pg. 276).
La ec. de Johnson (Faires 4ª edición, Ec. 7.2, Pag. 275) queda:

( ⁄ )
( )

Para conocer una de las variables del área transversal de la columna ( ) se

considera la dimensión de la otra, para conocer el área mínima para que evite la falla
se despeja de la ecuación dada anteriormente (Ec. de Johnson), quedando:

( ) ( )

Conociendo que ( ) , y el momento de inercia para un rectángulo ;

se dispone a encontrar la base (b) del área, sustituyendo nos queda:

[ ]

Como el elemento a diseñar contiene concentradores de esfuerzo por los agujeros que
este deberá tener para los pasadores que pasa entre el, se deberá multiplicar por un
factor kt.

Para placas con agujeros kt se calcula como sigue (Faires, pg.166):

, como el agujero es circular → a = b

→ kt = 3, entonces la ec. 6 queda:

90
 [ ]

Consideramos del área transversal .

[ ]

Queda un área mínima de 2,31 cm^2:

Para asegurar que no existirá alabeo en la barra , según Faires pag. 276 ec.7.2

[ ]

Para verificar si el área de la barra tomada no exista pandeo el cálculo debe

realizarse como se muestra:
De la siguiente figura tenemos una vista de la barra A-D:

Figura 5.16 Fuerza actuando sobre la barra A-D

Área transversal será como se muestra en la figura:

Figura 5.17 Área transversal de la barra A-D

→ → , quedando el área
total de de la sección más crítica que es donde se encuentra el agujero
central.

91
 Figura 5.18 Barra A-D

( )

[ ]

Por lo tanto , demostrando que no existirá falla por pandeo.

Cambiando los ejes ortogonales de la barra del mecanismo de tijeras encontramos
esfuerzos cortantes y flectores para completar el diseño del elemento del mecanismo
de tijeras.

D.C.L.:

92
 .
El momento máximo por el método área momento:
 Primer tramo:

 Segundo tramo:

Fuerza del cortante máximo:

Aplicando el criterio de Von Mises:

√
El máximo esfuerzo cortante:

93
El factor de seguridad será:

Para el cálculo de la fatiga de este elemento se tomará como esfuerzos mínimos el

50% de los calculados anteriormente que representan los máximos.

Tensiones alternantes:

Tensiones medias:

⁄ ⁄

Valores de resistencia a la fatiga corregida:

94
Para el factor de tamaño se calcula el diámetro equivalente cuando el elemento no es
circular, según Juan Marín:

√ , dónde A es la porción de la sección transversal que está sometida a

una tensión entre 95 y 100% de su tensión máxima, esta se calcula según el autor
antes mencionado

Para ,
Para efectos superficiales según Juan Marín:
Para un acabado superficial mecanizado

Factor de temperatura:

Factor de confiabilidad:
Para una confiabilidad de 90%
El límite de resistencia a la fatiga es aproximadamente 0,5 el valor de la resistencia
ultima del material

Tensión efectiva de Von Mises, según Juan Marín:

√ √

√
Calculo del factor de seguridad según Juan Marín:

95
Diseño por esbeltez de las barras circulares a las que se fijaran las vigas de la
bancada (elemento 6)
Para el dimensionamiento de las barras:

Figura 5.19 Columna (elemento 6)

Numero de columnas: 4

Longitud efectiva: Lp= c*L

Donde c es un valor recomendado por la AISC que depende del tipo de columna, para
una columna con un lado empotrado y otro articulado c = 0,707, según Faires, Pág.
275, Fig. 7.1, cuarta edición.
Le= 0,707*80cm = 56,56cm
El material utilizado para esas barras es el presentado en la tabla 5.5.
Criterio de alabeo de Euler y de Johnson:

( ) √ √

Para área de un círculo según el Faires, tabla AT1:

Se asume que la columna es corta y se aplicara la fórmula de Johnson para la

esbeltez, luego se comparara el valor del diámetro obtenido para comprobar si la
hipótesis tomada es correcta. F es la reacción del empotramiento derecho del
diagrama de cuerpo libre #5.

96
 ( ) ( )

Conociendo que ( )

Se dispone a encontrar el diámetro mínimo, sustituyendo nos queda:

El diámetro será de Ø=6cm

Comprobación del criterio utilizado:

Por lo tanto la hipótesis es correcta y la columna es corta.

El momento de inercia para un d=6cm será: y un área de

√ √

Carga critica en la columna:

[ ] [ ]

97
Diseño de la barra de empuje (elemento 7):

El material será el de la tabla 5.3

D.C.L:

El momento máximo por el método área momento:

 Primer tramo:

Fuerza del cortante máximo:

De la ec. 2: si consideramos h = 7cm

Se elegirá una base de 7cm quedando el área transversal:

.
Aplicando el criterio de Von Mises:

√
El máximo esfuerzo cortante:

98
 √

Factor de seguridad:

Diseño de tornillos y pernos para el anclaje del motor en la bancada (elemento

8):
 Pernos para anclar las vigas de anclaje con las vigas laterales:
La fuerza a tracción a la que estarán sometidos los pernos es la que muestra el
D.C.L (2) de la reacción entre dos por ser dos pernos.

Fig. 5.20

D.C.L:

99
 Donde P es la fuerza externa, P c la fuerza de compresión en las partes a unir y
Pb la fuerza a tracción en el perno.

Según Faires pg. 205, el esfuerzo a tracción se obtiene:

Dónde C depende de la resistencia de fluencia del material y se puede tomar

moderadamente como .Y
La resistencia de cálculo a la tracción es:

La carga de tracción externa es:

Sustituyendo en la ec. ns queda:

Siendo , y

( ) ( )

El diámetro menor deberá ser:

Se utilizaran pernos:
Perno hex - Métrico M20 x 2.5 x 120:1
La altura de la cabeza de este perno es de 10,75mm.
Comprobación de la altura de cabeza:
La superficie de corte será , donde h es la altura de la cabeza del perno,
quedando la fuerza que genera la tracción , donde
para acero dulce.
Quedando la altura de la tuerca: , demostrando que el perno a usar cumple.
 Par de apriete
Este par es el necesario para que las piezas a unir queden bien sujetas, este par se
calcula en base a la siguiente expresión:

100
Dónde:
K: factor de tuerca, es 0,2 para roscas no lubricadas.
d: diámetro nominal del perno.
Pi: tracción inicial, que va desde un 70% a un 90% del valor del punto de fluencia del
material.

A: es el área de la sección resistente del perno.

P es el paso de la rosca y d el diámetro nominal.

 Tornillo para anclar el motor:

Los tornillos que se usaran para anclar el motor serán: hex - Métrico M20x 2
Los cálculos son los mismos que el de los pernos, realizados anteriormente.

Tornillo de potencia (elemento 9)

El tornillo solo elevara el peso de las vigas y demás elementos que las conforman
para anclar el motor, estará sometido al empuje de la fuerza ocasionada después de
anclar el motor y comenzar el ensaño, de esta manera se diseñará el tornillo para que
soporte dicha carga aunque la carga a elevar y bajar solo sea el peso de las vigas para
anclar el motor.

 Dimensionamiento para la fluencia:

Adoptando el criterio , tomando un factor de seguridad de n = 2, y

con el material de trabajo de la tabla 5.7. Tenemos que:

101
 √

La fuerza P será dos veces la ejercida en las barras del mecanismo de tijeras
que es por lo tanto

 Dimensionamiento por pandeo:

Longitud efectiva: Lp= c*L
Donde c para una columna con un lado empotrado y otro articulado c = 2, según
Faires, Pág. 275, Fig. 7.1, cuarta edición.
Le= 2*30cm = 60cm
Criterio de alabeo de Euler y de Johnson:

( ) √ √

Para área de un círculo según el Faires, tabla AT1:

Se asume que la columna es corta y se aplicara la fórmula de Johnson para la

esbeltez, luego se comparara el valor del diámetro obtenido para comprobar si la
hipótesis tomada es correcta.

El diámetro será de Ø=3cm

Comprobación del criterio utilizado:

102
Por lo tanto la hipótesis es correcta y la columna es corta al comparar que ( )

El momento de inercia para un d=3cm será:

Un área de

Carga critica en la columna:

[ ] [ ]

Factor de seguridad:

Se designa según norma DIN 513, 514 y 515 una rosca S40x7

 Datos del tornillo escogido son:

Diámetro mayor:
Diámetro menor:

103
Sección del núcleo:
Altura de la rosca:
 Dimensiones de la tuerca:
Diámetro mayor:
Diámetro menor:
Altura de la rosca:
 Datos comunes:
Paso:
Diámetro medio:
.
Las fórmulas para calcular las dimensiones de la rosca en dientes de sierra normal:

 Falla por corte:

La rosca puede fallar por corte por lo tanto se calcula este esfuerzo y se compara por
el esfuerzo de cizalladura del material para asegurarnos que no habrá falla si se
cumple el criterio .
Si se supone que la carga está distribuida uniformemente a lo largo de la altura de la
tuerca h y que los hilos de la rosca del tornillo fallarían por cortante sobre el diámetro
menor que es la sección critica, entonces el esfuerzo cortante medio en la rosca del
tornillo según Robert Mott “diseño de elementos de máquinas”, cuarta edición, pg.
700.

104
 Dónde:
dr: diámetro menor de la rosca del tornillo
dp: diámetro de paso

.
Considerando la rosca como una viga en voladizo y aplicando la ecuación de esfuerzo
cortante máximo nos quedaría:

La base b representa la longitud en contacto por la periferia del diámetro menor del
tornillo quedando entonces la base:

Esto para un filete, pero si queremos darle longitud a la tuerca debemos agregarle a la
ec. anterior el número de hilos n a la que la fuerza se distribuirá, entonces:

El esfuerzo cortante máximo nos quedaría:

105
Para saber el número de hilos mínimo que debe tener la tuerca y el tornillo en
contacto para evitar la falla se despeja n:

Altura de la tuerca:
Para calcular la tuerca debemos tener en cuenta un límite de aplastamiento P 0. Para
una buena lubricación y evitar el desgaste excesivo. El rango de presión es de 75 –
140 kg/cm2; se tomara el valor de 100kg/cm2 para aceros.

( )

Por lo que la altura de la tuerca será:

La tuerca tendrá una altura de 6cm correspondiendo para esta un número de dientes
de 8,57, lo cual será entonces:

Verificación de la sección por la teoría de esfuerzo cortante máximo

Donde b es el ancho del diente si consideramos este como una viga:

106
Aplicando ec. de diseño:

Longitud del brazo de palanca:

Suponemos una fuerza aplicada por el operador de F = 22kg

T: torque necesario para elevar la carga

Dado que la bancada se regulará en la posición deseada antes de anclar el motor en
ella, la carga que se desea vencer será el peso de los elementos que la componen
aumentado por un coeficiente de 1,2 por el roce que existe entre las piezas.
El peso a vencer es de P = 284,53kg
Mayorado: F = P*1,2 = 341,43kg
El torque necesario para elevar la carga:

[ ] (Ec. 8-5/Shigley-Mischke/Pág.387)

Donde l es la altura de la tuerca

[ ]

107
Cálculo de soldadura:
las soldaduras criticas son las que se señalan en la plancha en donde se anclara la
bancada

Soldadura de
las barras
Soldadura de las
articulaciones

Figura 5.21 Ubicación de las soldaduras

 Calculo de las soldaduras de las articulaciones:

Estas articulaciones presentan los maximos esfuerzos en la union soldada, por
ende el valor obtenido de su calculo se aplicara en todas las soldaduras.
D.C.L:

𝑐𝑚

Por estar en presencia de una combinacion de esfuerzos, se aplica la teoria mas

conservadora para el calculo de soldadura que es la del esfuerzo cortante máximo,
tenemos que:

( ( ⁄ ) )

108
Dónde:

para conseguir el valor de los lados del triangulo del cordon de soldadura el esfuerzo
cortante valdra para el metal de soldadura según el reglamento AISC.
El electrodo a usar sera el AWS E70XX y presenta la propiedad de resistencia a la
fluencia: según tabla 9.3 del Manual de diseño de
Shigley, pag. 455
La longitud del cordon sera alrededor de la articulación quedando , donde
d y e son sus lados y espesor respectivamente, valiendo la longitud

Se tomara un
Ahora con este dato se calculara los esfuerzos reales para comprobar si no existira
falla aplicando la teoria de esfuerzo cortante máximo.

para el esfuerzo flector

el momento flector máximo es:

( ( ⁄ ) )

( ( ⁄ ) )

109
Factor de seguridad:

Diseño de las mordazas para las vigas laterales con las barras circulares
(elemento 10)

La mordaza será como se muestra en la figura 5.22 y 5.23:

Fig. 5.22 Elemento 10

Figura 5.23 vista de planta del elemento 10

De la figura 5.23 obtenemos el diagrama de cuerpo libre:

P = a la fuerza de fricción, es la carga que se necesita vencer para mantener los dos
elementos unidos, para esto tenemos que la fuerza normal por la inversa del
coeficiente de fricción debe ser igual a la fuerza que se ejerce del D.C.L #5 del
empotramiento derecho

Como son dos barras circulares que soportarán esta fuerza By, esta valdrá entonces

Coeficientes de rozamiento estáticos (µ e) y dinámicos (µ d)

110
 Superficies en contacto µe µd
Cobre sobre acero 0.53 0.36
Acero sobre acero 0.74 0.57
Aluminio sobre acero 0.61 0.47
Caucho sobre cemento (concreto) 1.0 0.8
Madera sobre madera 0.25 - 0.5 0.2
Madera encerada sobre nieve húmeda 0.14 0.1
Teflón sobre teflón 0.04 0.04
Articulaciones sinoviales en el
0.01 0.003
cuerpo humano.
Tabla 5. 6 Coeficiente de rozamiento estático y dinámico

Estos coeficientes se han obtenido del libro de Física General de Serway, Editorial
McGraw-Hill. (1992), además del tipo de material también influye el grado de
rugosidad de los materiales empleados en la experiencia. Se asumirá un coeficiente de
rugosidad de 1 por tener la barra circular una rugosidad de N10 y la superficie en
contacto de la mordaza de N10.

Con estas consideraciones se realizan los cálculos, se tiene entonces a continuación:

D.C.L.:

Se requiere hallar la fuerza F para lograr la unión sin deslizamiento entre los dos
elementos. Como , con esto podremos encontrar del
diagrama F.

111
Momento máximo:

Determinación del espesor de la mordaza por condición de resistencia al

aplastamiento:

El área proyectada será:

d: diámetro del agujero de la lámina.

Para un punto de una viga curva el esfuerzo de flexión es:

[ ]

[ ]

Kc se puede conseguir en la tabla AT 18 en el Faires, 4ta edición, “Diseño de

elementos de máquinas”

Con la relación , en la tabla se obtiene

El espesor será de 3cm quedando el área proyectada de la sección más crítica:

112
El material a utilizar es el presentado en la tabla 1.
Por ecuacion de diseño:

Por cortante máximo en las orejas:

El area transversal es:

Figura 5.24 Area transversal de las orejas de las mordazas

La fuerza que actuara en esta parte de la mordaza es de

Por la ec. de diseño:

Oreja de la mordaza faltante(mordaza 2):

Para las mordazas faltantes los calculos serán los mismo con la diferencia en las
orejas.

El area serà como se muestra:

113
 Figura 5.25 Area transversal de la pestaña de mordaza 2

Ya que el area es mayor que la de la oreja de la mordaza anterior se omite el calculo

para la demostracion con la ec. de diseño que no excistirá falla por corte porque la
fuerza actuante será la misma que se aplica en la mordaza anterior.

Calculo de los tornillos que sujeta las mordazas:

Los tornillo serán M10, de diametro medio cercano a unos 8,5mm, la fuerza que
actuará sobre ellos es la de , con ella se realizan los calculos de
diseño por ser la de mayor magnitud. El esfuerzo de corte será:

El material a utilizar es el Acero AISI 1045 laminado simple.

Factor de seguridad:

114
PRECIO UNITARIO DE LA BANCADA:

Lista de piezas
Tabla 5. 7 Especificaciones técnicas de los elementos involucrados en el diseño
ELEMENTO CTDAD PIEZA PESO MATERIAL

1 1 Bastidor 486,903 kg Acero

2 4 Barra Circular guia Ø18x335 0,668 kg Acero

3 1 Ensamble de Empuje 33,770 kg Acero

4 4 Apoyo atornillado de la barra 0,753 kg Acero

guia

5 36 ISO 4017 - M8 x 25 0,015 kg Acero

6 1 DIN 711 SKF - SKF 51104 0,034 kg Acero dulce

7 1 DIN 472 - 36 x 1,5 0,003 kg Acero dulce

8 1 TuercaTornilllo 0,206 kg Acero

9 1 TornilloDePotencia 4,640 kg Acero AISI

1045

10 4 Barra de Mecanismo de tijeras 16,987 kg Acero

11 4 pasador de las articulaciones 0,211 kg Acero AISI

1045

13 2 Pasador Para la Barra de 0,209 kg Acero AISI

empuje 1045

14 2 ISO 4017 - M8 x 16 0,012 kg Acero

15 2 pasador para barras Prismaticas 0,309 kg Acero

70x50x650

16 1 Ensamblaje de la Viga izquierda 69,652 kg Acero

18 8 BocinaDeArticulacion 0,071 kg Bronce

19 2 Pasador para las planchas guias 0,181 kg Acero AISI
1045
20 1 Ensamblaje de viga derecha 69,652 kg Acero

21 1 soporte de tornillos sin fin 12,091 kg Acero

22 8 ISO 4017 - M10 x 30 0,029 kg Acero

115
ELEMENTO CTDAD PIEZA PESO MATERIAL

23 2 Viga de Anclaje Delantera 24,246 kg Acero AISI

1020

24 1 Tapa soporte derecha trasera de 0,844 kg Acero AISI

tornillo sin fin 1020

25 8 DIN 625 SKF - SKF 6003 0,038 kg Acero dulce

26 8 DIN 472 - 35x1,5 0,003 kg Acero dulce

27 2 Tornillo sin fin para anclaje 5,160 kg Acero AISI

1045

28 4 tornillo para anclar motor 0,390 kg Acero AISI

1045
29 4 TuercaDeAnclaje 0,013 kg Acero
30 4 tuerca 0,441 kg Acero AISI
1020

31 1 tornillo sin fin 3 2,474 kg Acero AISI

1045

32 2 Soporte 8,073 kg Acero AISI

1020

33 2 Viga de anclaje Trasera 24,253 kg Acero AISI

1020
34 1 tornillo sin fin.2 4,194 kg Acero AISI
1045

36 8 ANSI B18.2.4.2M - M20 x 2,5 0,085 kg Acero dulce

37 4 Mordaza derecha 0,882 kg Acero

38 1 ISO 4017 - M10 x 50 0,041 kg Acero

39 4 TornilloMordaza 0,019 kg Acero AISI

1045

41 4 ANSI B 18.2.4.1 M - M14 x 2 0,027 kg Acero dulce

42 4 BocinaDeGuiaC. 0,071 kg Bronce

43 1 Tapa soporte izquierda 0,844 kg Acero AISI

delantera de tornillo sin fin 1020
44 1 Tapa soporte derecha delantera 0,844 kg Acero AISI

116
ELEMENTO CTDAD PIEZA PESO MATERIAL

de tornillo sin fin 1020

45 1 Tapa soporte izquierda trasera 0,844 kg Acero AISI

de tornillo sin fin 1020

46 2 Dispositivo de anclaje 1 1,728 kg Acero AISI

1020
47 2 Dispositivo de anclaje 2 1,728 kg Acero AISI
1020

49 4 Mordaza izquierda 0,829 kg Acero AISI

1020

50 2 DIN 6799 - 15 0,003 kg Acero dulce

51 6 DIN 6799 - 12 0,002 kg Acero dulce
52 8 ANSI B18.2.3.3M - M20x2,5 x 0,395 kg Acero dulce
120

53 14 DIN EN ISO 4018 - M8x25 0,016 kg Acero

54 2 DIN EN ISO 4018 - M10x30 0,030 kg Acero

55 3 DIN EN ISO 4018 - M10x50 0,042 kg Acero

56 4 DIN EN ISO 4018 - M10x35 0,033 kg Acero

117
 UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA
"ANTONIO JOSÉ DE SUCRE"
VICERRECTORADO PUERTO ORDAZ
TRABAJO DE GRADO
FASE: INGENIERÍA DE DETALLE
PROYECTO: DISEÑO DE BANCADA PARA ANCLAJE DE MOTORES ELÉCTRICOS DE CORRIENTE
CONTINUA PARA EL BANCO DE ENSAYO CON CARGA DEL TALLER DE MOTORES DE SIDOR
C.A.
DOCUMENTO: CÓMPUTOS MÉTRICOS
DISCIPLINA: MECÁNICA
SECTOR: Taller central, SIDOR C.A., Edo. Bolívar Fecha:
N° DESCRIPCIÓN UND. CANT P/U 30/09/2013
DISEÑO DE BANCADA PARA ANCLAJE
MONTO Bs.f
DE MOTORES ELÉCTRICOS

Suministro, fabricación y transporte de

Bancada de anclaje de motores eléctricos
de dimensiones de la base de 1,3 m de
ancho, 1,3m de largo y una altura de
C-01 UND 1,00 24.526,08 24.526,08
elevación máxima de 70cm, y capacidad
de 1500 kg, con mecanismo de elevación
tipo tijeras y accionamiento de tornillo de
potencia.

Instalación de Bancada de anclaje de

motores eléctricos de dimensiones de la
base de 1,3 m de ancho, 1,3m de largo y
C-02 una altura de elevación máxima de 70cm, UND 1,00 2.087,25 2.087,25
y capacidad de 1500 kg, con mecanismo
de elevación tipo tijeras y accionamiento
de tornillo de potencia.
Total: 26613,33

118
 ANÁLISIS DE PRECIOS UNITARIOS
Partida Nº: C-01
Descripción de la
Obra: DISEÑO DE BANCADA PARA ANCLAJE DE MOTORES ELÉCTRICOS
Código de
Propietario: la Obra:

Descripción de la
Suministro, fabricación y transporte de Bancada de anclaje de motores eléctricos
Partida:
Código
Código: Covenin: Unidad Cantidad Rendimiento
UND 1,00 1,500000 UND/ Dia
1.- MATERIALES
Descripción Unidad Cantidad % Desp. Costo Total
Planchas de Acero AISI 1020
1,00 6,51
para la fabricación Kg 788,55 5.184,78
Consumibles (Electrodo) Kg 2,456 1,00 86,29 214,05
Tornillos, retenes, tuercas Unidad 73,00 1,00 14,52 1.070,56
Barras de Acero AISI 1045 para
1,00 6,51
la fabricación Kg 103,92 683,30
Total Materiales: 7152,69
Unitario de Materiales: 7152,69
2.- EQUIPOS
Descripción Cantidad % Depr. Costo Total
Torno Paralelo 1,00 1,00 1.348,62 1.348,62
MAQUINA DE SOLDAR
300AMP 1,00 1,00 990,00 990,00
Taladro Radial 1,00 1,00 1.348,62 1.348,62
Fresadora 1,00 1,00 2.954,12 2.954,12
CAMIÓN 350 1,00 1,00 780,39 780,39
JUEGO DE LLAVES FIJA 3,00 1,00 42,68 128,04
Grúa hidráulica taller 10
TON 1,00 1,00 1.759,00 1.759,00
Total Equipos: 9.308,79
Unitario de Equipos: 6.205,86
3.- MANO DE
OBRA
Descripción Cantidad Salario Bono total de bonos Total
AYUDANTES 2,00 105,20 20,00 40,00 210,40
SOLDADOR DE PRIMERA 1,00 169,23 30,00 30,00 169,23
MAESTRO MECÁNICO 2,00 166,50 30,00 60,00 333,00
MONTADOR 2,00 130,30 20,00 40,00 260,60
CHOFER DE 4TA 1,00 105,30 20,00 20,00 105,30
OPERADOR DE MAQUINA-
3,00 176,46 30,00 90,00 529,38
HERRAMIENTAS
Total Mano de Obra Directa: 280,00 1.607,91
400,00% F.C.A.S. Prestaciones S.: 6.431,64
Total Mano de Obra: 7.917,57
Unitario de Mano de Obras: 5.278,38

119
 Costo Directo por Unidad de Partida C-01 19.388,21
15,00 % Administración y Gastos Generales: 2.908,23
Sub.-Total B: 22.296,44
10,00 % Utilidad e Imprevistos: 2.229,64
Sub.-Total C: 24.526,08
0,00 % Financiamiento: 0,00
Precio Unitario Sin Impuesto 24.526,08
0,00 % Otros Impuestos: 0,00

PRECIO UNITARIO Bs. 24.526,08

ANALISIS DE PRECIOS UNITARIOS

Partida Nº: C-02

Descripción de la Obra:
DISEÑO DE BANCADA PARA ANCLAJE DE MOTORES ELÉCTRICOS.
Código de la
Propietario: Obra:

Descripción de la Partida: Instalación de Bancada de anclaje de motores eléctricos

Código
Código: Covenin: Unidad Cantidad Rendimiento
ML 1,00 1,500000 ML/ Dia
1.- MATERIALES
Descripción Unidad Cantidad % Desp. Costo Total
0,0000 0,00 0,00 0,00
Total Materiales: 0,00
Unitario de
Materiales: 0,00
2.- EQUIPOS
Descripción Cantidad % Depr. Costo Total
HERRAMIENTAS MENORES 1,00 1,00 170,00 170,00
Grua hidraulica taller 10 TON 1,00 1,00 1.759,00 1.759,00
Total Equipos: 1.929,00
Unitario de
Equipos: 1.286,00
3.- MANO DE OBRA
Descripción Cantidad Salario Bono Total de bonos Total
AYUDANTES 1,00 105,20 20,00 20,00 105,20
Total Mano de Obra Directa: 20,00 105,20
400,00% F.C.A.S. Prestaciones S.: 420,80
Total Mano de Obra: 546,00
Unitario de Mano de Obras: 364,00

120
 Costo Directo por Unidad de Partida
C-02 1.650,00
15,00 % Administración y Gastos Generales: 247,50
Sub.-Total B: 1.897,50
10,00 % Utilidad e Imprevistos: 189,75
Sub.-Total C: 2.087,25
0,00 % Financiamiento: 0,00
Precio Unitario Sin Impuesto 2.087,25
0,00 % Otros Impuestos: 0,00
PRECIO UNITARIO Bs. 2.087,25

121
 CONCLUSIONES

Con el fin de asegurar el rendimiento minimo que debe cumplir los motores al que
se les realizan mantenimiento en el taller de motores de SIDOR C.A. se elaboró un
diseño de una bancada para anclaje de motores electricos, el cual representa un
eslabón importante en la seguridad industrial de la empresa y se puede concluir lo
siguiente:

 Se observo los diferentes mecanismos para la elevacion de la carga utilizadas

en las bancadas de este tipo y se pudo constatar que el mecanismo de tijera y
de accionamiento con tornillo de potencia es el mas adecuado por adaptarse a
las exigencias de la empresa, el mas sencillo de fabricar, de muy bajo costo
en su mantenimiento, de pocos accesorios y fácil de operar, por lo tanto fue la
ideal para la elaboración del diseño.

 El elemento que sufre mayor esfuerzo son las barras prismaticas del
mecanismo de tijeras.

 El factor de seguridad para el diseño fue de un mínimo de 2 ya que ante

alguna falla el riesgo de que ocurra un accidente es posible para el operador y
trabajadores que laboran alrededor de la sala de pruebas.

 Los materiales para la construcción de la bancada son producido en la propia

empresa de esta manera se abaratan los costos para la construcción.

 Con los materiales elegidos para la construcción se demostró en los cálculos

que cumplen con las condiciones de diseño.

 Los planos son indispensables para la construcción de la bacanda y su

exactitud debe ser vital en los detalles.

122
 RECOMENDACIONES

Implementar un programa de mantenimiento rutinario a la bancada diseñada.

Elaborar el diseño de un acople unico para acoplar el eje del magnetorque con los
diferentes ejes de los motores a los que se le realizarán el ensaño para comprobar su
rendimiento despues de su mantenimiento.

Implementar un manual de operatividad de la bancada diseñada donde indique el

correcto uso de esta, como por ejemplo ajustar la bancada en la posición deseada
antes de montar el motor y anclarlo a esta para su respectivo ensayo.

Para reducir el costo del proyecto se recomienda utilizar los recursos diponibles en
la empresa para la fabricación del 90% de las piezas que componen la bancada
diseñada.

123
 BIBLIOGRAFÍA

Faires, V. 1977 Diseño de elementos de máquinas. México. Editorial Limusa Allen S

Hall; Alfred .R . Holowenko. 1971. Diseño de Maquinas México, serie SCHAUM.
1era edición.

Rojas de Narváez, Rosa (1997). Orientación practica para la elaboración de

informes de investigación.

SHIGLEY, JOSEPH E. Y MITCHELL, LARRY d. 1994. Manual del diseño

mecánico. 4ta edición mac graw-hill, méxico.

ING. CARLOS HERRERA (1997). Trabajo de ascenso: INTRODUCCIÓN AL

DISEÑO MECANICO. UNEXPO.

SALKIND, N. (1999). Métodos de investigación. México: Prentice Hall. 3ra

edición.

R. C. Hibeller (1998). Mecánica de los Materiales. México: Prentice Hall.

Juan Manuel Marín García. Apuntes de diseño de máquinas. 2da edición.

124
PLANOS

125
 VIST FRONTAL
VISTA LATERAL
58 4 ISO 4018 - M10 x 45 0,039 kg Acero Tornillos de cabeza
hexagonal. Productos de
clase C
57 4 ISO 4018 - M10 x 30 0,030 kg Acero Tornillos de cabeza
hexagonal. Productos de
clase C
54 2 DIN EN ISO 4018 - M10x30 0,030 kg Acero Tornillos de cabeza
hexagonal. Productos de
clase C
53 14 DIN EN ISO 4018 - M8x25 0,016 kg Acero Tornillos de cabeza
50 hexagonal. Productos de
clase C
52 8 ANSI B18.2.3.3M - M20x2,5 x 120 0,395 kg Acero dulce Tornillo hex. grueso
(Rosca regular - Métrico)
710

8 51 6 DIN 6799 - 12 0,002 kg Acero dulce Placa de sujeción para

54
ejes
50 2 DIN 6799 - 15 0,003 kg Acero dulce Placa de sujeción para
ejes
37 49 4 Mordaza izquierda 0,829 kg Acero AISI 1020
47 2 Dispositivo de anclaje 2 1,728 kg Acero AISI 1020 Rosca para tornillo sin
fin Giro a derecha
1 46 2 Dispositivo de anclaje 1 1,728 kg Acero AISI 1020 Rosca para el tornillo sin
fin Giro a izquierda
45 1 Tapa soporte izquierda trasera de 0,844 kg Acero AISI 1020
tornillo sin fin
44 1 Tapa soporte derecha delantera de 0,844 kg Acero AISI 1020
tornillo sin fin
1300,00 1300,00
43 1 Tapa soporte izquierda delantera 0,844 kg Acero AISI 1020
de tornillo sin fin
42 4 BocinaDeGuiaC. 0,071 kg Bronce fundido
41 4 ANSI B 18.2.4.1 M - M14 x 2 0,027 kg Acero dulce Tuerca hexagonal
39 4 TornilloMordaza 0,147 kg Acero AISI 1045
VISTA ISOMETRICA 37 4 Mordaza derecha 0,882 kg Acero AISI 1020
44 36 8 ANSI B18.2.4.2M - M20 x 2,5 0,085 kg Acero dulce Tuerca hexagonal
23 52 34 1 tornillo sin fin.2 4,194 kg Acero AISI 1045 tornillo para mover vigas
26 de anclaje
33 2 Viga de anclaje Trasera 24,253 kg Acero AISI 1020
25
32 2 Soporte 8,073 kg Acero AISI 1020 Soporte de los tornillos
32 51 sin fin delantero y
11
29
B 36 trasero
31 1 tornillo sin fin 3 2,474 kg Acero AISI 1045 tornillo para mover vigas
31 28 de anclaje
28 20 30 4 tuerca para empuje de vigas de 0,441 kg Acero AISI 1020
anclaje
A 21 29 4 TuercaDeAnclaje 0,103 kg Acero AISI 1045
46 28 4 tornillo para anclar motor 0,390 kg Acero AISI 1045 Tornillo M20x2
24
27 2 Tornillo sin fin para anclaje 5,160 kg Acero AISI 1045 Rosca M30x3
26 8 DIN 472 - 35x1,5 0,003 kg Acero dulce Anillas de retención para
33 taladros
25 8 DIN 625 SKF - SKF 6003 0,038 kg Acero dulce Rodamientos de bolas
de una hilera
24 1 Tapa soporte derecha trasera de 0,844 kg Acero AISI 1020
tornillo sin fin
23 2 Viga de Anclaje Delantera 24,246 kg Acero AISI 1020
22 8 ISO 4017 - M10 x 30 0,029 kg Acero inoxidable - 440C Tornillos de cabeza
hexagonal
21 1 soporte de tornillos sin fin 12,091 kg Acero AISI 1020
34 20 1 Ensamblaje de viga derecha 69,652 kg Acero suave soldado Ensamble soldado
19 2 Pasador para las planchas guias 0,181 kg Acero AISI 1045 Pasador Ø17,5x91
18 8 BocinaDeArticulacion 0,071 kg Bronce, estaño suave Bocina de longitud de
27 22 50mm
2 16 1 Conjunto de Viga izquierda 69,652 kg Acero suave soldado Ensamble soldado
15 2 pasador para barras Prismaticas 0,309 kg Acero AISI 1045 Pasador Ø24,5x115
70x50x650
14 2 ISO 4017 - M8 x 16 0,012 kg Acero inoxidable - 440C Tornillos de cabeza
4 hexagonal
13 2 Pasador Para la Barra de empuje 0,209 kg Acero AISI 1045 Pasador Ø17,5x105
30
11 4 pasador de las articulaciones 0,211 kg Acero AISI 1045 Pasador Ø17,5x107
10 4 Barra de Mecanismo de tijeras 16,987 kg Acero AISI 1020 Barra prismatica
43 70x50x650
9 1 TornilloDePotencia 4,640 kg Acero AISI 1045 Tornillo S40x3
18 8 1 Tuerca del Tornilllo de Potencia 1,614 kg Acero Rosca interna S40x7
5
7 1 DIN 472 - 36 x 1,5 0,003 kg Acero dulce Anilla de retención de
muelle
6 1 DIN 711 SKF - SKF 51104 0,034 kg Acero dulce Rodamientos de bolas
10 9 de empuje, dirección
16
única SKF
19
5 36 ISO 4017 - M8 x 25 0,015 kg Acero inoxidable - 440C Tornillos de cabeza
15 14 hexagonal
4 4 Apoyo atornillado de la barra guia 0,753 kg Acero
13 3 1 Ensamble de Empuje 33,770 kg Acero suave soldado
A(1:3) B(1:3) 2 4 Barra Circular guia Ø18x335 0,668 kg Acero AISI 1045 Barra guia de la Barra
45 de empuje
3 1 1 Bastidor 493,726 kg Acero suave soldado Conjunto soldado de
47 41 plancha, columna,
articulacion, chumacera
39
y soportes
ELEMENTO CTDAD PIEZA PESO MATERIAL DESCRIPCIÓN
LISTA DE PIEZAS
Diseño de Revisad o por EMPRESA Fecha
MEDIDAS EN mm
Henry Josè SIDOR 18/08/2013
NORMA
Conjunto de Bancada de Anclaje
Edición Hoja
Ensamble 1 1/
12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
 VISTA FRONTAL 1.4 VISTA LATERAL
1.6 1.3
710

1.5
1.2 1.1
VISTA SUPERIOR
6mm 6mm
E7018 E7018
414
283

110
2mm 2x20(160)
E7018
378
6mm
E7018
1.6 1 Chumacera 2,544 kg
1.5 2 SoporteGuia 2,638 kg
30
1.4 4 columna 21,140 kg
318 74 1.3 4 Articulacion 0,604 kg
285
1.2 4 Apoyo de la Barra 0,549 kg
6mm circular guia de la barra
E7018 de empuje
1.1 1 Plancha 395,447 kg
ELEMENTO CTDAD Nº DE PIEZA MASA
54 424 LISTA DE PIEZAS
Diseño de Revisado por EMPRESA Fecha
MEDIDAS EN mm
Henry Josè SIDOR 18/08/2013
NORMA
BASTIDOR
Edición Hoja
Pieza 1 1 2/2
6 5 4 3 2 1
 VISTA FRONTAL PIEZA 1.1 VISTA FRONTAL PIEZA 1.2 VISTA LATERAL PIEZA 1.2 VISTA FRONTAL PIEZA 1.3 VISTA LATERAL PIEZA 1.3
1300 90 10 X 45
°
n1
8
20

30

n1

70
8

50

49
20
VISTA SUPERIOR PIEZA 1.1
25
918 191 20
25
VISTA SUPERIOR PIEZA 1.3
50
30 NOTA:
Ambos chaflanes de 10x45º
,1 VISTA SUPERIOR PIEZA 1.2
+0 0,0
-
70
190

n 459 23 60
50

VISTA FRONTAL PIEZA 1.6 VISTA LATERAL PIEZA 1.6

20
n9
M8x1.25 - 6H
328 30 94 30 n42

58

95
5
n7
VISTA FRONTAL PIEZA 1.4
58
VISTA SUPERIOR PIEZA 1.6

1180

1300
NOTA:
dos agujeros de Ø 9mm
90
Fresado
N7
N5

700
° VISTA FRONTAL PIEZA 1.5
Cilindrado 90
N10

14
VISTA SUPERIOR PIEZA 1.5

100
2 X 45
NOTA:
16 agujeros roscados M8x1.25 - 6H VISTA SUPERIOR PIEZA 1.4
4 agujeros de Ø 70
EL MATERIAL DE TODAS LA PIEZAS ACERO AISI 1045 n70
+0,00
- 0,20
TODAS LAS MEDIDAS VIENEN DADAS EN mm
Las escalas de las vistas de las piezas corresponden:
pieza 1.1 esc.: 1:6
pieza 1.2 esc.: 1:1
pieza 1.3 esc.: 1:2
pieza 1.4 esc.: 1:6 Diseño de Revisado por EMPRESA Fecha
MEDIDAS EN mm
pieza 1.5 esc.: 1:3 Henry Josè SIDOR 18/08/2013
pieza 1.6 esc.: 1:3 NORMA
Piezas del bastidor
Edición Hoja
Pieza 1.1, 1.2, 1.3, 1.4, 1.5, 1.6 1 3/3
8 7 6 5 4 3 2 1
 VISTA LATERAL PIEZA 3.1 VISTA LATERAL PIEZA 3.2
VISTA FRONTAL PIEZA 3.1 ESC.: 1:5 VISTA FRONTAL PIEZA 3.2
ESC.: 1:2
ESC.: 1:5 n17 -115 Profundidad ESC.: 1:2
15 M8x1.25 - 6H 10 30
14

n22 -Pasante n35 -30 Profundidad

70

35

343 124 17
n 38
0
n6 ,4
n20 -Pasante 70
n20 -Pasante 1,7
VISTA FRONTAL PIEZA 9 40
3,5 X 45° ESC.: 1:4
VISTA SUPERIOR PIEZA 3.1 Ø28
ESC.: 1:5 S40x7 - 7e n18,00 Pasante
4 X 45° VISTA FRONTAL PIEZA 11
Ø32 VISTA LATERAL PIEZA 11
Ø20 ESC.: 1:2 ESC.: 1:2
970 1X 45°
1 X 45° n17,5
`0,1

n24
14 25 293 249
55

0,2
3`
595 3 96,5 1,5 n1
395 54 36 110
VISTA FRONTAL PIEZA 8 VISTA LATERAL PIEZA 8
ESC.: 1:2 ESC.: 1:2
M8x1.25 - 6H 15
VISTA FRONTAL PIEZA 19 VISTA LATERAL PIEZA 19
S40x7 - 7H
ESC.: 1:2 ESC.: 1:2
VISTA FRONTAL ENSAMBLAJE BARRA DE EMBPUJE

58
ESC.: 1:5 1 X 45° n 17
,5 `0
,1
n7

n24
4 +0 2
- 0 , 00 0,
,1 `
970 0
60 13
3 84,5 1,5 n
343 94
VISTA FRONTAL PIEZA 13 VISTA LATERAL PIEZA 13 VISTA LATERAL BOCINA
ESC.: 1:2 ESC.: 1:2 VISTA FRONTAL BOCINA
ESC.: 1:2
ESC.: 1:2
1 X 45° 12 50

2,65
+0,00
n17 - 0,20 n25
n2
3.1 4 0,5
5 105 R1
VISTA SUPERIOR ENSAMBLAJE BARRA DE EMBPUJE VISTA FRONTAL BOCINA PIEZA 18 VISTA LATERAL BOCINA PIEZA 18
ESC.: 1:5 VISTA FRONTAL PIEZA 15 VISTA LATERAL PIEZA 15 ESC.: 1:2
ESC.: 1:2 ESC.: 1:2
3.2
ESC.: 1:2
1 X 45° n 16 `0
,2

n30
,1 n
+0 ,0 23
-0 18 50
2 n2
0 n
6mm 485 5 105
E7018
120 3.2 1 Camara Del Tornillo de 0,629 kg
NOTA: Potencia
Las bocinas pertenecen a los agujeros de la pieza 10 3.1 1 barra de empuje 33,125 kg
serán de bronce ELEMENTO CTDAD Nº DE PIEZA MASA
LISTA DE PIEZAS
Diseño de Revisado por EMPRESA Fecha
MEDIDAS EN mm
Henry Josè SIDOR 18/08/2013
NORMA
ENSAMBLE DE BARRA DE EMPUJE
Edición Hoja
PIEZA 3, 8, 9, 13, 15, 11, 19 1 4/4
8 7 6 5 4 3 2 1
 VISTA INFERIOR PIEZA 16.1 VISTA FRONTAL PIEZA 16.3 VISTA LATERAL PIEZA 16.3
VISTA INFERIOR DE ENSAMBLE DE esc.: 1:6 esc.: 1:4 esc.: 1:4
M10x1.5 - 6H 290 15
VIGA IZQUIERDA
esc.: 1:7 1200
16.2=1.3 80 640 12

40 18
M10x1.5 - 6H

75
50,5 n73,00 Pasante
36,5

150 VISTA SUPERIOR PIEZA 16.3

44,5

22

esc.: 1:4
215

22

16,5
260
165 365 60 20
6mm VISTA LATERAL PIEZA 16.1
E7018
590 esc.: 1:6
VISTA FRONTAL PIEZA 16.1
90

23 54 26 esc.: 1:6 48,5 M8x1.25 - 6H

40
2 X 45°
11

20
2 X 45°
215

16
15

1300 185
16.1 VISTA INFERIOR DE ENSAMBLE DE
VIGA DERECHA
esc.: 1:7 VISTA INFERIOR PIEZA 20.1
esc.: 1:6
22
16.3 1200
6mm
E7018 M10x1.5 - 6H
12 640 80
M10x1.5 - 6H
170

22
170

31 54 54
n73,00 Pasante 50,5

36,5
150

44,5
31 22

22
16,5
20.3=16.3
60 365 165
6mm
VISTA FRONTAL DE ENSAMBLE DE E7018 590
VIGA IZQUIERDA

215
110

125
23 26
16.3 2 PlanchaGuia 2,010 kg 20.2=1.3
16.2=1.3 2 Articulacion 0,604 kg 6mm VISTA FRONTAL PIEZA 20.1
54 E7018 VISTA LATERAL PIEZA 20.1
16.1 1 Viga izquierda 64,156 kg esc.: 1:6

215
ELEMENTO CTDAD PIEZA MASA esc.: 1:6
LISTA DE PIEZAS
185
20.3=16.3 2 PlanchaGuia 2,010 kg 2 X 45°
20.2=1.3 2 Articulacion 0,604 kg 20.1

40

20
20.1 1 pieza5 64,156 kg 2
X

11
ELEMENTO CTDAD PIEZA MASA 56,5 4
1300 16 5°
LISTA DE PIEZAS VISTA FRONTAL DE ENSAMBLE DE
VIGA DERECHA
ESC.: 1:7
NOTA: M8x1.25 - 6H

115
8 agujeros roscados M8x1.25 - 6H de 20mm de profundidad Diseño de Revisado por EMPRESA Fecha
2 agujeros roscados M10x1.5 - 6H de 20mm de profundidad Henry Josè SIDOR 18/08/2013 MEDIDAS EN mm
NORMA
1 agujero roscados M10x1.5 - 6H de 25mm de profundidad ubicado Ensamble de las vigas y sus piezas
entre los 2 agujeros de 73 mm de diámetro Pieza 16.1, 16.3, 20.1
Edición Hoja
1 5/5
8 7 6 5 4 3 2 1
 VISTA FRONTAL PIEZA 23 VISTA LATERAL PIEZA 23
VISTA FRONTAL PIEZA 10
esc.: 1:5 esc.: 1:4
2 X 45° esc.: 1:5
30
75

650
20
10

10

Fresado 15 NOTA:
N4
10

60 *todos los chaflanes de 15x63,43º

50

N1
M8x1.25 - 6H 20
696
728 VISTA SUPERIOR PIEZA 10 esc.: 1:5
NOTA:
*4 agujeros M8x1.25 - 6H con profundidad de 20mm 25
n23 Pasante n
VISTA SUPERIOR PIEZA 23 *2 agujero roscados M10x1.5 - 6H con profundidad de 22mm
esc.: 1:5 *2 agujeros pasantes de 21mm de diámetro
n21 Pasante

70
30 *todos los chaflanes de 2x45º
M10x1.5 - 6H
15 X 63,43°
50

300
VISTA FRONTAL PIEZA 21 esc.: 1:5 VISTA LATERAL PIEZA 21 esc.: 1:2
504
VISTA LATERAL PIEZA 33 2,00 X 45,00°
1070 33 2
esc.: 1:4 n22 Pasante

10

15
54
VISTA FRONTAL PIEZA 33 esc.: 1:5 2 X 45º
20
n35 -16 Profundidad

15
25
30

20
75
50

10
Fresado
N4
15
10

N1 60 20
M8x1.25 - 6H VISTA SUPERIOR PIEZA 21 esc.: 1:5
696 G-G ( 1 : 2 )
728 n11 Pasante
G
NOTA:

2
*4 agujeros M8x1.25 - 6H con profundidad de 20mm

4
VISTA SUPERIOR PIEZA 33 *2 agujero roscados M10x1.5 - 6H con profundidad de 22mm G
380 37,0 `0,01
esc.: 1:5 *2 agujeros pasantes de 21mm de diámetro
n21 Pasante 30 *todos los chaflanes de 2x45º 797
10
10

NOTA:
todos los chaflanes de 2x45º

50
M10x1.5 - 6H VISTA FRONTAL PIEZA 34
387
esc.: 1:6
1070 4 X 45º
650
2,5 X 45º
VISTA LATERAL PIEZA 32 M30x3.5 - 6g 20
VISTA FRONTAL PIEZA 32 6 X 45º
esc.: 1:3 1,00 X 45,00°
esc.: 1:5 1 X 45º
n35 -15 Profundidad 20
n8,00 -17,00 Profundidad
Ø17x11 longitud
n22 -5 Profundidad Ø17x102 longitud
Ø22x115,5 longitud

40
50

VISTA FRONTAL PIEZA 31 esc.: 1:6

90
4 X 45º

20
15
359

30
2,5 X 45º
185 386 113 n9 Pasante 6 X 45º M30x3.5 - 6g 15
1 X 45º
NOTA: 1 X 45º n8,00 -17,00 Profundidad
VISTA SUPERIOR PIEZA 32 8 agujeros pasantes de Ø 9mm
esc.: 1:5 F-F ( 1 : 2 ) Ø17 x11 longitud
Ø22x109,5 longitud
F Diseño de Revisado por EMPRESA Fecha
MEDIDAS EN mm

2
Henry Josè SIDOR 18/08/2013
NORMA
F

10

3
Ø37,0 `0,01 Piezas del conjunto de la bancada
1070 Piezas: 23, 33, 32, 34, 31, 21, 10
Edición Hoja
1 6/6
8 7 6 5 4 3 2 1
 Vista Frontal pieza 41 Vista Lateral pieza 41 Vista Lateral pieza 28 Vista Lateral pieza 29
Vista Frontal pieza 4 Vista Lateral pieza 4 Vista Frontal pieza 28 Vista Frontal pieza 29
esc.: 1:2 esc.: 1:2 esc.: 1:2 esc.: 1:2
esc.: 1:2 esc.: 1:2 esc.: 1:2 esc.: 1:2
n35 -15 Profundidad 20 M20x2 - 6g 15 17 25
52 12
90
90 ° M20x2 - 6H

30
°
58

2 X 45º 8
4
15

29
30

50

10 140
19

30 34,641
10 n18 -20 Profundidad Vista Frontal pieza 39 Vista Lateral pieza 39
11

Vista Frontal Mordaza izquierda Vista Lateral Mordaza izquierda

n20 Pasante esc.: 1:2 esc.: 1:2
pieza 37 esc.: 1:3 pieza 37 esc.: 1:3
100
n9 Pasante 43,85 40 55
Vista superior pieza 4

14
Vista superior pieza 41 esc.: 1:2

30
esc.: 1:2
n9 Pasante
20 25 16 M14x2 - 6g Ø25

15
H-H ( 1 : 1 ) 130 35
172
Vista superior pieza 39
Vista superior Mordaza izquierda
H
15

88 esc.: 1:2 Fresado

n11 Pasante
30

50

pieza 37 esc.: 1:2

N10
53 n71 Pasante
°
90
2

37
70 19 51

50
55
3

68 Ø37,0 `0,01 M10x1.5 - 6H

102 47 R11
6
152
Vista Frontal pieza 46 Vista Lateral pieza 46
Vista Lateral pieza 44 Vista Frontal Mordaza derecha Vista Lateral Mordaza derecha
Vista Frontal pieza 44 esc.: 1:2 esc.: 1:2
esc.: 1:2 pieza 37 esc.: 1:3 pieza 37 esc.: 1:3
esc.: 1:2 18
n20 Pasante M30x3 - 6H LH
12 °
90 42,50

20
52 20

2,5

53
90
° n9 Pasante

16

30
2 X 45°

14
4

14
30

50

26
12 3 X 45º 39 38
Vista superior Mordaza derecha
Vista superior pieza 46 pieza 37 esc.: 1:2
10
n20 - 15 Profundidad esc.: 1:2
M20x2 - 6H 20
Vista superior pieza 44 130
NOTA:

30,50
esc.: 1:2 La pieza 46 es igual a la pieza 47

39
con la diferencia en la rosca M30x3 - 6H LH
J-J ( 1 : 1 ) que en la pieza 47 será M30x3- 6H
J 172
64 12
n71 Pasante n12 Pasante
Fresado 53
70 R10
° N10
90

2
J 110

3
68 37,0 `0,01
102
NOTA:
152 Las mordazas izquierda y derecha son de material Acero AISI 1020
Vista Lateral pieza 2
Vista Frontal pieza 2 esc.: 1:2
esc.: 1:2
NOTA: n18 `0,01
*La Pieza 44 es igual a la pieza 45
*La Pieza 41 es igual a la pieza 24
2 X 45º 335 Diseño de Revisado por EMPRESA Fecha
MEDIDAS EN mm
Henry Josè SIDOR 18/08/2013
NORMA
Piezas en general del ensamble de la bancada
Piezas: 41, 44, 45, 24, 2, 46, 4, 28, Edición Hoja
39, 29, 37. 1 7/7
8 7 6 5 4 3 2 1
 Vista frontal pieza A. esc.: 1:1 Vista lateral pieza A. Vista frontal pieza D. Vista lateral pieza D.
Vista frontal conjunto palanca del tornillo sinfín esc.: 2:1
4 X 45° esc.: 2:1 esc.: 2:1
esc.: 1:2 R5
Ø15
15
2 X 45°
M7x1 - 6g n R21
C 1,00 X 45,00°
9
20 41
145

71
B 11
M7x1 - 6H
A 15
Vista frontal pieza B. esc.: 1:1 Vista lateral pieza B.
M7x1 - 6g esc.: 2:1 Vista lateral pieza C.
4 X 45° Vista frontal pieza C.
1,00 X 45,00° esc.: 1:1
D esc.: 1:1
75

9
D 1 Tuerca de manilla 0,017 kg 9 R2
tornillo sinfin 5
C 1 tuerca Palanca Tornillo 0,150 kg n2
29 76 20
sinfin
B 1 Palanca tornillos sinfin 0,134 kg Ø15
A 1 Manilla del tornillo sinfin 0,072 kg
ELEMENTO CTDAD PIEZA MASA Vista superior pieza B. esc.: 1:1
LISTA DE PIEZAS M7x1 - 6H 15
40
Vista frontal palanca del tornillo de potencia

12
esc.: 1:2 Vista frontal pieza G. Vista lateral pieza G.
G n8 Pasante 10 esc.: 1:1 esc.: 1:1
1 X 45°
Vista lateral pieza F. M17x1.5 - 6H
n
50
Vista frontal pieza F.
esc.: 1:1
esc.: 1:2
1 X 45°
M17x1.5 - 6g
1 X 34° 5
n2

18
F
19 30 129 20 20
200 Vista frontal pieza H. Vista frontal pieza H. 50
H E esc.: 1:1 esc.: 1:1
R2
Vista superior pieza F. esc.: 1:2
n15
10

17,35
M9x1.25 - 6H
15,00
NOTA:
10
H 1 Tuerca de manilla 0,016 kg n10,00 Pasante Vista frontal pieza E. el material de todas las piezas de Acero AISI 1045
tornillo potencia Vista frontal pieza E.
G 1 tuerca para palanca 0,738 kg esc.: 1:1 esc.: 1:1
tornillo Potencia 2 X 45°
F 1 Palanca del tornillo de 0,642 kg M9x1.25 - 6g
potencia R2
E 1 Manilla de palanca 0,186 kg 1 X 45°
Tornillo de potencia
ELEMENTO CTDAD PIEZA MASA Diseño de Revisado por EMPRESA Fecha
LISTA DE PIEZAS
n Henry Josè SIDOR 18/08/2013
MEDIDAS EN mm
20
15 14 66 NORMA
Palanca de tornillos sinfín y potencia
Edición Hoja
100 1 8/8
8 7 6 5 4 3 2 1