REFERAT LA INGINERIA ȘI

SUDABILITATEA
MATERIALELOR AVANSATE
(PROCEDEE CONEXE SUDĂRII)

Cadru didactic coordonator:

Conferențiar Dr.Ing. Iovanaș Daniela Maria

Student:
Alexandrică Cătălin

BRAȘOV, 2022
 I. Noțiuni de bază.
I.1. Ce este procedura de sudare?
Procedura de sudare reprezintă unirea prin fuziune a două piese sau materiale din
metal sau din polimeri (materiale termoplastice), la temperaturi foarte ridicate. Sudarea se
poate face în două feluri: cu sau fără utilizarea unui material de adaos, iar atunci când
îmbinarea celor două materiale se face prin topirea lor, procedeul se numește sudură prin
topire.
Materialul adaos este folosit în cazul în care piesele care trebuie îmbinate nu au
aceleași proprietăți fizice și chimice - de regulă când este vorba despre metale sau aliaje
diferite. Materialul de adaos mai poate fi folosit și în cazul în care rosturile de sudura - spații
lăsate între piesele care trebuie îmbinate - sunt de dimensiuni mai mari.
I.2. Tipuri de sudare în funcție de energia folosită
În funcție de energia folosită, procedura de sudare se împarte în 3 mari categorii:
a. Sudare cu energie electrică(cu arc electric; cu plasmă; cu fascicul de electroni; prin
rezistență electrică; cu ajutorul curenților de înaltă frecvență; cu fascicul de fotoni)
b. Sudare cu energie chimică(cu flacără; sudarea alumino-termică; sudarea în foc de forjă;
prin explozie)
c. Sudare cu energie mecanică(prin frecare; prin percuție; cu ultrasunete; prin presiune la
rece)
I.3. Procedee de sudare
În funcție de utilizarea sau nu a materialelor de adaos, de starea pieselor care sunt sudate și de
utilajele folosite, sudura se împarte în două mari categorii:
a. Sudare prin topire - se face cu materiale de adaos. Acestea, împreuna cu marginile pieselor
care sunt îmbinate, formează o așa-numită baie de sudură - un amestec de metale care, prin
răcire, va forma îmbinarea propriu-zisă între materiale, mai numită si cusătură sudată.
b. Sudare în stare solidă - se face fără utilizarea unor materiale de adaos. Piesele sunt îmbinate
prin presiune, în stare solidă. Această procedură de sudare se poate face cu sau fără încălzirea
pieselor care trebuie îmbinate.
I.4. Aplicații industriale
Principalele aplicații industriale ale procedeelor de sudură sunt:
a. înlocuiește tehnologia turnării, nituirii și asamblării mecanice
b. se aplică cu eficiență maximă la: produse unicate, serie mică; producție în serie mare și de
masă; produse de dimensiuni mari; produse de mare complexitate; pentru solicitări mari

II. Procedee Conexe de sudură

II.1. Ce sunt procedeele conexe de sudură?
Pe lângă metodele standard de sudură menționate mai sus, în aceeași categorie intră și câteva
procedee care nu sunt folosite pentru îmbinarea unor materiale sau piese, dar folosesc aceleași
principii ale sudurii. Și acestea sunt de trei tipuri:
a. Tăierea termică - este metoda prin care piesele și materialele sunt tăiate la dimensiunea
necesară. Tăierea termică este de mai multe feluri: cu oxigen, cu plasmă sau cu laser.
b. Metalizarea termică - este procedura prin care diverse materiale sunt acoperite cu metale
sau aliaje, de cele mai multe ori aflate în stare de pulbere.
c. Încărcarea prin sudare - este un procedeu de recondiționare a materialelor.

III. Tăierea termică

III.1. Ce este tăierea termică?
Tăierea termică este un proces conex sudării, un proces tehnologic de procesare a
materialelor metalice, prin care se obțin componente pentru ingineria mecanică, în industria
grea sau cea constructoare de mașini, respectiv componente destinate confecționării
structurilor metalice sudate. Tot prin tăiere termică, se mai pot pregăti în condiții economice
rosturi de sudare pentru table de grosime ridicată. Acestea sunt utilizate în construcții
metalice, precum podurile feroviare sau cele rulante, clădiri cu structură de rezistență
metalică, industria navală ș.a. Procesele de tăiere termică, pot fi clasificate după mai multe
criterii, conform fig. 1:

Fig.1: Clasificarea proceselor de tăiere termică

III.2. Clasificarea proceselor de tăiere termică

După natura proceselor fizice care caracterizează produsul, procesele de tăiere termică
se clasifică astfel:
a. Tăierea cu flacără - materialul arde în prezența oxigenului, iar jetul de gaze arse având
presiune ridicată, îndepărtează metalul topit și oxizii metalici formați în urma reacției de
ardere.
b. Tăierea prin topire cu laser - se realizează prin topirea locală a materialului și îndepărtarea
acestuia cu ajutorul unui jet de gaz suplimentar, insuflat cu viteză și presiune ridicată.
c. Tăierea prin vaporizare cu laser (sublimare) - se produce prin vaporizarea metalului,
îndepărtarea metalului topit și a zgurii formate, realizându-se prin expansiunea vaporilor
metalici sau prin utilizarea unui gaz suplimentar.
III.2.1. Tăierea cu flacără
Tăierea cu flacără se realizează prin încălzirea metalului de bază până la temperatura
de aprindere, după care acesta arde în jetul de oxigen. Temperatura de aprindere se menține pe
durata procesului de tăiere cu ajutorul flăcării de preîncălzire, iar pe partea opusă sursei
termice se asigură prin procesul de conducție și convecție. Duzele arzătoarelor de tăiere se
aleg în funcție de calitatea și grosimea materialului care se taie. În funcție de presiunea
oxigenului de tăiere, arzătoarele pot fi clasificate astfel:
a. Arzătoare standard (presiune oxigen 5 bar) - sunt utilizate pentru tăierea manuală,
arzătoarele putând fi dotate cu sisteme de ghidaj
b. Arzătoare de tăiere rapidă (presiune oxigen 8 bar) - permit creșterea vitezei de tăiere prin
creșterea presiunii de oxigen suplimentar. Conducerea arzătoarelor de tăiere se face
mecanizat, cu ajutorul unor dispozitive optice de copiere sau cu ajutorul echipamentelor de
comandă numerică
c. Arzătoare de mare putere (presiune oxigen 11 bar) - se utilizează pe echipamente
specializate de tăiere economică, pentru anumite intervale de grosimi ale materialului de bază.
Aceste tipuri de arzătoare au o construcție specială, nu sunt standardizate, camera de amestec
a gazelor putând fi în corpul arzătorului, în duza de tăiere sau chiar în fata acesteia.

Fig.2: Schema de principiu a tăierii cu oxigen

Selecția arzătorului și a duzei de tăiere se face în funcție de grosimea și calitatea

materialului tăiat. La tăierea cu flacără este necesară compensarea pierderilor termice, pentru
a asigura temperatura necesară de aprindere a materialului. Materialul de bază nu trebuie să se
topească în procesul de ardere, iar oxizii rezultați în urma reacției de ardere a metalului
trebuie să fie ușor fuzibili și cu fluiditate ridicată, pentru a putea fi îndepărtați ușor prin
suflare. Aceste condiții sunt respectate în cazul oțelurilor cu conținut redus de carbon, care pot
fi ușor tăiate cu flacără.
Condițiile necesare pentru a putea efectua tăierea cu flacără, sunt: a. Temperatura de
aprindere a metalului trebuie să fie mai mică decât temperatura de topire a acestuia;
b. Temperatura de topire a oxizilor trebuie să fie inferioară temperaturii de topire a metalului;
c. Temperatura de aprindere trebuie menținută permanent, pierderile termice din zona de
tăiere trebuie să fie compensate de flacăra de tăiere.
Caracteristicile de productivitate la tăiere termică, depind de calitatea și grosimea materialului
tăiat, respectiv de tipul de gaz combustibil utilizat la tăiere. În cazul în care s-au efectuat
tratamente termice anterior operațiunii de tăiere cu flacără, există riscul apariției unor fisuri în
zona afectată termic de operațiunea de tăiere. Elementele de aliere influențează considerabil
comportarea oțelurilor la tăierea termică, datorită formării unor oxizi greu fuzibili și a creșterii
temperaturii de aprindere.
Calitatea gazelor utilizate reprezintă un element esențial pentru procesul de tăiere, puritatea
oxigenului trebuie să fie de min. 99,5%. O reducere a purității oxigenului cu doar 1%, va
reduce viteza de tăiere cu 25% și va crește consumul de gaz combustibil cu 25%. Datorită
vitezei de ardere mai ridicată, acetilena permite atingerea unor viteze de tăiere superioare, în
special la grosimi de material sub 50 mm, aspect ilustrat în fig. 3.

fig. 3: Viteza de tăiere cu flacără a oțelurilor carbon, C < 0,3%

III.2.2. Tăierea prin topire cu laser

Procedeul de tăiere prin topire cu laser, poate fi aplicat la tăierea oțelurile înalt aliate,
aluminiului și a materialelor ceramice. De regula, grosimea materialelor este limitată la 15
mm și depinde de tipul gazului utilizat pentru protecție şi îndepărtarea materialului topit. În
cazul instalațiilor de tăiere echipate cu lasere pe bază de diode, viteza de tăiere este superioară
vitezei de tăiere a laserelor cu CO2. Energia necesară topirii materialului este asigurată de
fascicolul laser, iar un gaz inert, argon sau azot, este insuflat în zona de tăiere cu o presiune de
până la 20 bari. Rolul gazului inert este de a asigură protecția suprafețelor de tăiere și a
metalului de bază, cât și de îndepărtare a metalului topit prin suflare. Faptul că nu este necesar
ca materialul să fie vaporizat la tăiere, permite ca puterea instalației să fie redusă cu un factor
de până la 10 ori.

fig. 3: Principiul de tăiere prin topire cu laser

Atunci când se utilizează azotul ca și gaz de tăiere, la grosimi de peste 4 mm încep să

apară depuneri de material pe muchiile de tăiere. Prin urmare, grosimea materialului este
limitată la valori sub 5 mm.
Suprafețele tăiate rezultă curate, lipsite de oxizi și zgură, având o calitate foarte bună
și o precizie dimensională ridicată. Elementele metalice tăiate nu mai necesită operațiuni
suplimentare de prelucrare sau de tratament termic. Datorită ZIT extrem de redusă ca lățime,
materialul tăiat, chiar și în cazul unor grosimi foarte mici, nu se deformează și nu acumulează
tensiuni, ca urmare a operațiunii de tăiere.

fig. 4: Tăierea prin topire cu laser a tablelor subțiri

III.2.3. Tăierea prin vaporizare cu laser (sublimare)

Tăierea prin vaporizare (sublimare) este un procedeu de tăiere de precizie foarte ridicată.
Fascicolul laser produce vaporizarea materialului, iar presiunea de vapori creată, ajută la
îndepărtarea materialului din canalul de tăiere, volumul de material topit fiind extrem de
redus. Ca și gaz de protecție se utilizează azotul, argonul sau heliul, care asigură protecția
muchiilor materialului, împotriva contaminării cu oxizi. Presiunea gazului de protecție este
cuprinsă între 1 și 3 bari. Materialul de bază absoarbe energia de la fascicolul laser, astfel că
pe lățimea tăieturii se vaporizează, iar jetul vaporilor metalici creat la incidența fascicolului
laser cu suprafața piesei, asigură îndepărtarea materialului din canalul de tăiere.
La o singură trecere, adâncimea de tăiere se situează la aproximativ 10 μm adâncime, astfel că
de cele mai multe ori tăierea decurge în mai multe treceri. În general, grosimea materialelor
tăiate este sub 1 mm. Pentru materialele metalice, ceramice sau a diamantului se utilizează
lasere cu mediu solid, iar pentru tăierea materialelor ceramice sau polimerice, se folosesc
lasere cu CO2.

fig. 5: Tăierea de precizie cu laser, prin vaporizare

 Deoarece tăierea prin vaporizare necesită puteri ale instalațiilor laser mult mai ridicate,
aplicabilitatea acestui procedeu de tăiere la fabricația elementelor metalice este limitată, dar
devine mult mai atractiv la tăierea materialelor nemetalice, precum cele polimerice, textile,
cartoane, lemn. Din categoria materialelor metalice tăiate cu laser prin vaporizare, putem
aminti stent-urile metalice folosite în intervențiile chirurgicale cardiovasculare, care sunt
prelucrate cu precizie foarte mare, calitatea suprafețelor tăiate, fiind extrem de ridicată.