Chapitre 3

Calcul des besoins :

Méthode MRP

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 Types de gestion de production : MRP
Le MRP : Material Requirement Planning
Méthode de gestion et de planification de production en flux
poussé (basée sur les nomenclatures de produits et les
prévisions des ventes)

 propose un principe rationnel de détermination des besoins en composants

nécessaires à la réalisation d’un Plan Directeur de Production (PDP)

 vise à réapprovisionner le stock, non plus sur les consommations passées

mais en fonction des besoins à venir

 s’appuie sur une base de données techniques (articles, nomenclatures,

gammes…) qui permet, à partir d’un PDP, de l’état des stocks et des en-
cours, de déterminer les calendriers d’approvisionnement et de fabrication
de l’entreprise

 Les progiciels de GPAO sont conçus sur ce type d’organisation MRP. Il sera
donc nécessaire, avant d’implanter un progiciel de GPAO, de s’assurer que
l’entreprise nécessite une organisation deDriss
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Types de gestion de production : MRP

Carnet de Commandes

Nomenclature

Processus de
Fabrication CLIENT
ACHAT CALCUL
DES
BESOINS ORDONNANCEMENT

FOURNISSEUR
Stock Stock

Système de Production

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 Types de gestion de production : MRP
Objectif de MRP : planifier la production de manière à minimiser
coûts et ruptures dans la chaîne tout en respectant les
contraintes de délais (PDP)

Pour chaque produit fini, à partir du besoin brut, on obtient le

besoin net

Grace à la nomenclature (de combien de composants X a-t-on

besoin pour fabriquer le produit fini Y ?), on peut remonter au
nombre de composants nécessaires pour répondre à la prévision
des ventes des produits finis
On explose la nomenclature : génération d’un nouveau besoin sur
les composants directs de cet article, à la période calculée.
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 Calcul des besoins : MRP
Méthode de calcul
1. Analyse du PDP ; en déduire les besoins bruts par période (prévision)
2. Calcul du stock disponible prévisionnel =
stock physique – stock de sécurité + réceptions attendues
3. Calcul des besoins nets =
besoins bruts – stock disponible prévisionnel

Informations issues d’un calcul de besoin

A la fin du calcul, le gestionnaire dispose des informations suivantes :
• Les propositions d’ordres de fabrication destinés à couvrir le besoin
net, puis les dates de lancements suggérés par ces OF
• La liste des OF et des OA (ordre d’achat) à planifier.
• Les articles impossibles à traiter (cycle nécessaire supérieur au cycle
disponible)
• Les anomalies dans la base de données informatique (pas de stock
physique, article inexistant, unités de mesures incohérentes, …)
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 MRP : variables
•i : indice de la période
•BBi : besoin brut pour la période i : c’est un besoin indépendant s’il
correspond à une demande client (exemple : produit fini) ou dépendant s’il
correspond à la fabrication d’un sous-ensemble de produits (exemple :
matières premières, composant acheté,…).
•BNi : besoin net pour la période i : c’est un résultat intermédiaire de calcul.
•Si : existant en stock à la fin de la période i.
•OLi : ordres lancés (ordres de fabrication ou d’approvisionnement lancé et
non encore livré)
•Sugi : suggestion de livraison de fabrication ou d’approvisionnement d’un
produit pour i
•Ss : stock de sécurité
•Dél : délai d’obtention d’un produit (délai de fabrication ou
d’approvisionnement)
•LT : lot technique
•Rg : rang de calcul des besoins nets d’un produit. C’est le résultat d’un calcul
interne au système.
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 MRP : Algorithme
Pour passe = 1 jusqu’à Rang-max faire
Pour chaque produit faire
Si rang-produit=passe alors
Pour i = début-horizon jusqu’à fin-horizon faire
Si S(i-1) – Ss + OL(i) > BB(i) alors
BN(i) = 0
S(i) = (S(i-1) + OL(i)) - BB(i)
Sinon
BN(i) = BB(i)– ((S(i-1) – Ss) + OL(i))
S(i) = Ss
Finsi
Si Sug(i) > 0 alors
S(i) = S(i) + (Sug(i) - BN(i))
Lanc(i-Dél) = Sug(i)
Finsi

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