1030 Metodologia Prevencion Ii PDF

Código Manual
7-05-1030
Prevención de Riesgos Laborales

II
Especialidad
DIRECCIÓN RECURSOS HUMANOS

Este Manual está depositado en el
Centro de Formación de La Toba de Arcelor
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Avilés, junio de 2006
D.L.: AS-
Compuesto e impreso en
Grafinsa
Álvarez Lorenzana, 27. 33006 OVIEDO
Índice general
Módulo E.1. Análisis, evaluación y control de riesgos es-

pecíficos
Módulo E.2. Técnicas analíticas de PRL
Módulo E.3. Riesgos específicos y su prevención en el

sector siderúrgico
Módulo E.4. Seguridad aplicada a subcontratistas
Módulo E.5. Aplicaciones informáticas para la evalua-

ción de riesgos. Modelo ERGOS
Módulo E.1.
Análisis, evaluación y
control de riesgos
específicos
Tema E.1.1. Seguridad aplicada a cintas transportado-

ras
Tema E.1.2. Seguridad y salud laboral para personal

de ferrocarriles
Tema E.1.3. Seguridad aplicada a plataformas elevado-

ras
Tema E.1.4. Estaciones de detección y extinción auto-

máticas de incendios
Tema E.1.5. Detección de gases tóxicos

Módulo E.1.
Tema E.1.1.
Seguridad aplicada a
cintas transportadoras
E.1.1. Seguridad aplicada a cintas transporta-
doras
1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.1. Vocabulario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2. Normas legales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.1. Normas de Seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.2. Normas sobre pasillos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.3. Normas sobre mantenimiento y limpieza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.4. Normas generales sobre transportadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.5. Normas sobre transportadoras de correas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.6. Norma DGE/C-17-0 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
3. Características generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
3.1. Características generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
4. Prevención de riesgos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
4.1. Medidas preventivas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
4.2. Prevención de riesgos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
4.3. Punto clave de prevención . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
4.4. Incendios en cintas transportadoras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
4.5. Avisos o carteles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
9
Introducción
1. Introducción
1.1. Vocabulario
Banda
Tira de goma sobre la que se coloca el material a transportar.
Bastidor
Estructura que sirve de soporte a todo el conjunto de la cinta transportadora.
DGE/C-17.O
Instrucciones básicas para trabajos de limpieza y mantenimiento de cintas trans-

portadoras. Norma general de seguridad de ENSIDESA.
O.G.S.H.T
Ordenanza general de seguridad e higiene en el trabajo.
Plinto
Protector para evitar aprisionamientos de personas u objetos por mecanismos en

movimiento.
Rodillo
Elemento cilíndrico giratorio fijado al bastidor y que sirve de apoyo a la banda.
Tambor
Rodillo de longitud algo superior al ancho de la banda, que sirve para cambiar
el sentido de circulación de ella. Uno de los rodillos va acoplado al motor y re-
aliza la tracción.
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Módulo e.1. Análisis, evaluación y control de riesgos específicos
2. Normas legales
2.1. Normas de Seguridad
Vamos a recoger las normas y disposiciones de seguridad más importantes que hacen
referencia a los siguientes puntos:
1. Pasillos
2. Mantenimiento y Limpieza
3. Transportadores
4. Transportadoras de Correas
2.2..Normas sobre pasillos
O.G.S.H.T. Artículo 16
1. La anchura de los pasillos, será adecuada al número de personas que hayan de

circular por ellos y a las necesidades propias del trabajo.
2. Sus dimensiones mínimas serán las siguientes:

a) 1,20 metros de anchura para los pasillos principales.
b) 1,00 metros de anchura para los pasillos secundarios.
3. La separación entre máquinas será suficiente para que dos trabajadores puedan
desempeñar su trabajo con comodidad y sin riesgo. Esta distancia nunca será in-
ferior a 0,80 m.
2.3. Normas sobre mantenimiento y limpieza
1. Las operaciones de mantenimiento, reparación, engrase y limpieza se efectua-

rán con cintas paradas a excepción de las partes totalmente protegidas.
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Normas legales
1. Se prohibirá el manejo de toda cinta averiada, y su reparación la hará personal

autorizado.
2. Para evitar puestas en marcha involuntarias se extraerán sus fusibles y si no fuese

posible, se colocará en sus mandos un letrero de prohibición de maniobrarlos,
que será retirado solamente por la persona que lo colocó.
2.4. Normas generales sobre transportadores
1. Estarán diseñados para soportar las cargas a transportar.
2. Los pasillos, plataformas y pisos.

a) Estarán libres de obstáculos.
b) Serán antirresbaladizos.
c) Estarán dotados de drenaje.
3. Las cintas elevadas, estarán dotadas de barandillas y plintos.
4. Cuando haya que pasar sobre las cintas, se dispondrá de puentes a tal efecto.
5. Cuando las cintas se encuentren al nivel del suelo o fosos se protegerán con ba-
randillas y plintos.
6. Todas las transmisiones, mecanismos y motores estarán protegidos.
7. Las cintas elevadas, que crucen sobre lugares de trabajo o tránsito, estarán pro-
tegidas para evitar la caída de materiales, rodillos u otros objetos.
8. Las cintas con desnivel, estarán provistas de frenos u otros dispositivos que im-
pidan que la cinta funcione hacia atrás.
9. Para la carga a granel, se dispondrá de tolvas.
10. Las tolvas cuya parte superior esté a menos de un metro de altura sobre los pisos
o plataformas, se protegerán, como si fuesen huecos o aberturas en los pisos,
con el fin de evitar la caída dentro de ellas.
11. Se prohíbe viajar en las cintas.

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2.5. Normas sobre transportadoras de correas
En los puntos de contacto de las correas y los tambores se instalarán resguardos hasta
un metro del tambor. Cuando los transportadores de correas penetran en fosos, es-
tarán cubiertos de rejillas de apertura suficiente para admitir los materiales o, en su
defecto, se protegerán con barandillas y plintos.
La O.G.S.H.T. sólo en los artículo 16, 92, 93, 116 y 119 nos describe las proteccio-
nes que deben de tener las correas y cintas transportadoras, pero como ya dijimos
en el Manual General de Seguridad, la Ordenanza fija tan solo mínimos, que en este
caso se encuentran desarrollados por la NORMA DGE/C-17.0 de ENSIDESA apro-
bada por el Comité Central de Seguridad e Higiene del Trabajo, en su reunión del
18-6-85.
2.6. Norma DGE/C-17-0
2.6.1. Introducción
Todas las cintas transportadoras estarán instaladas de acuerdo con las prescripcio-
nes de la O.G.S.T. en todo aquello que pudiera afectarlas.
2.6.2. Definiciones
a) Cinta transportadora
Es el conjunto de elementos componentes de la instalación (bandas, rodillos, ban-

dejas, bastidor, etc.) comprendidos entre dos planos verticales y laterales que pasen
por las partes más salientes de aquella, y plano horizontal que pase por la parte más
baja de la misma.
Esta definición nos sirve para determinar el volumen de prohibición para la limpieza
o reparaciones, con la cinta en marcha.
b) Parte totalmente protegida
Son aquellas partes de las cintas que disponen de las correspondientes protecciones,
que impiden el atrapamiento tanto de personas, ropas o sus herramientas.
14
Normas legales
c) Cinta en servicio.
Es toda cinta que está en movimiento o parada pero en disposición de ponerse en

marcha.
d) Cinta inmovilizada.
Es la que tiene cortada su tensión de mando
e) Cinta fuera de servicio.
Es la que tiene cortada su tensión de alimentación (sacados los extraíbles).
2.6.3. Instrucciones
1. Cinta fuera servicio
Una cinta está fuera de servicio, cuando tiene la tensión cortada a la misma según
lo establecido en la Norma DGES/C-02.3 Ejecución de trabajos con corte de ten-
sión a máquinas y/o instalaciones.
2. Cinta inmovilizada
Una cinta tiene la consideración de cinta inmovilizada cuando
• tiene cortada la tensión de mando;
• tiene un letrero, colocado en su mando local, que indica la prohibición de ma-

niobrarla. Este letrero solamente puede ser retirado por quien lo colocó, avi-
sando al operador del panel de esta circunstancia.
2.6.4. Prohibiciones
Con la cinta en servicio:
1. Se prohíbe, viajar o andar sobre ella.
2. Se prohíbe saltar sobre ella o colocarse sobre ella.
3. Se prohíbe situarse bajo ella.
4. Se prohíbe colocar objetos o herramientas sobre ella.

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5. Se prohíbe maniobrar en las cintas o sobre ellas.
6. Se prohíbe realizar operaciones de limpieza con la cinta en marcha a un solo

operario.
2.6.5. Trabajos de mantenimiento
1. Cuando la realización de los trabajos exijan contacto físico con sus elementos
móviles, las cintas estarán fuera de servicio.
2. Cuando no exista contacto físico, las cintas estarán inmovilizadas.
3. Cuando las operaciones se realicen en zonas totalmente protegidas podrán estar

en servicio.
4. Los trabajos ejecutados en galerías y pasillos, se podrán efectuar con las cintas
en servicio si la anchura de los pasillos laterales es superior a 0,80 m. y a 1,60
m. en los centrales.
2.6.6. Divulgación
1. Estas normas, que son básicas, serán divulgadas de forma permanente por los
mandos de las instalaciones y servicios afectados.
2. También serán divulgadas entre los Contratistas que realicen trabajos de Man-
tenimiento y Limpieza.
3. Esta divulgación se reforzará con carteles indicativos de las precauciones a

tomar.
4. Estas normas son básicas y pueden y deben ser complementadas con las parti-
culares que sin contradecirlas establezcan criterios de ampliación o innovación
en base a sus peculiares condiciones.
5. Esta norma ha sido aprobada por el Comité Central de Seguridad e Higiene del
Trabajo en su reunión del 18-6-85.
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Características generales de las cintas
3. Características generales de las cintas
3.1. Características generales
1. En toda industria moderna es inconcebible un proceso de producción sin la exis-

tencia de cintas transportadoras. Siendo numerosos los accidentes provocados
por las cintas, la mayoría de las veces por causas elementales de prevención.
2. Las cintas realizan su recorrido en silencio y a velocidades lentas, lo que da lugar

a una excesiva confianza, que deriva en accidente.
3. Las cintas en movimiento tienen muchos puntos de atrapamiento y zonas peli-

grosas.
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4. Prevención de riesgos
4.1. Medidas preventivas
Las medidas preventivas para evitar riesgos y accidentes pueden concretarse en estos
puntos:
1. Localización de riesgos.
2. Incendios en cintas transportadoras.
3. Avisos o carteles.
4.2. Prevención de riesgos
1. Limpiar las cintas transportadoras en movimiento.
2. Subirse a las cintas estando estas en servicio.
3. Quitar materiales en poleas o tambores en movimiento.
4. Limpiar o hacer reparaciones, parando la cinta con la parada de emergencia.
5. Trabajar varios equipos en una misma cinta sin poner cada equipo la tarjeta de
corte de tensión.
4.3. Punto clave de prevención
Eliminación de riesgos
Qué hacer
• Para efectuar reparaciones o limpiezas, poner la cinta fuera de servicio.
• Apartarse de las cintas cuando suene la alarma de arranque.
• Poner tarjetas de corte de tensión como equipos estén trabajando en la cinta.
• Hacer reparaciones o limpiezas con la cinta en servicio, sólo si tiene los res-
guardos estipulados.
18
Tema e.1.1. Seguridad aplicada a cintas transportadoras
Qué no hacer
• Efectuar reparaciones o limpieza con la cinta parada, accionando la emergen-

cia.
• Confiar en que cuando suene la alarma de arranque aún tarde unos segundos en
arrancar la cinta.
• No poner tarjeta de corte de tensión porque ya hay una puesta.
• Hacer reparaciones o limpieza con las cintas en movimiento, sin los resguardos
estipulados.
• Confiarse en que la cinta está parada para hacer reparaciones, limpieza o pasar
sobre ella.
4.4. Incendios en cintas transportadoras
Las cintas transportadoras de Hornos Altos y del Sínter, por transportar productos a
temperaturas elevadas, se pueden incendiar fácilmente.
Precauciones
1. No parar nunca una cinta con carga
2. Si las cintas paran por avería, procurar que esté parada el menor tiempo posible.
Mientras tanto hay que vigilarla.
3. Hay cintas que disponen de un riego para refrigeración. En este caso hay que
prestar atención a que la cinta vaya humedecida.
4. Si se produce fuego o incendio, actuar con rapidez, pero con tranquilidad; si las
cintas disponen de tubos duchas para el caso de incendios, accionar las válvu-
las de apertura. Si no se domina la situación, avisar a los bomberos al teléfono
2222, y a continuación a los mandos respectivos.
5. Si hubiese heridos o intoxicados, avisar al Servicio de Ambulancias, teléfonos

3100 y 3888, detallando lo más posible el suceso y el lugar de acceso para am-
bulancias, según el plan de emergencia de la instalación.
6. Después de extinguido el incendio vigilar la zona por si se reinicia este.
19
7. Si hay aire o corrientes de aire, debemos situarnos de espalda al mismo para ex-
tinguir el incendio.
8. Hay que tener en cuenta la gran velocidad de propagación del fuego en las cin-
tas y la cantidad de humos que desprenden. Puede ser necesario el uso de mas-
carillas o equipos de respiración.
9. Para la extinción del fuego se debe usar preferentemente agua. Si se usan extin-
tores de CO2, rematar la extinción con agua.
10. Para más detalles de extinción, consultar el Manual de Lucha contra Incendios.
4.5. Avisos o carteles
1. Los avisos o carteles no evitan los accidentes, lo que hacen es advertirnos de

unos riesgos o condiciones peligrosas.
2. Hay que cumplir los preceptos o normas estipuladas en los carteles.
20
Módulo E.1.
Tema E.1.2.
Seguridad y salud
laboral para personal
de ferrocarriles
E.1.2. Seguridad y salud laboral para personal
de ferrocarriles
1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2. Definición del puesto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
3. Ambiente de trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
4. Actividad principal a desarrollar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
5. Ropa de trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
5.1. Legislación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
5.2. Prendas de vestuario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
5.3. Prendas de protección personal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
6. Riesgos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
6.1. Calificación de los riesgos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
6.2. Tipos de lesiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
7. Accidentes ferroviarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
7.1. Descarrilamientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
7.2. Choque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
7.3. Alcance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
7.4. Fraccionamiento de trenes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
7.5. Arrollamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
7.6. Talonamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
8. Modo operativo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
8.1. Modo operativo principal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
8.2. Modo operativo secundario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
23
9. Descripción del modo operativo principal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39

9.1. Transitar por zonas de vías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
9.2. Subir a la locomotora o vagón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
9.3. Viajar en locomotora o vagón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
9.4. Bajar de la locomotora o vagón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
9.5. Enganche entre vagones y locomotoras provistos con ganchos
de tracción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
9.6. Desenganche entre vagones y locomotoras provistos con ganchos
de tracción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
9.7. Utilización de calces de mano . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
9.8. Acondicionamiento de agujas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
9.9. Acompañamiento a pie de maniobras empujadas . . . . . . . . . . . . . . . . 47
9.10. Circulación de composiciones ferroviarias bajo balancines
de arrabio de los HH. AA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
10. Normas y consejos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
11. Teléfonos de urgencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52

11.1. Teléfonos de urgencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
11.2. Teléfonos usuales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
12. Modos de actuación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55

12.1. Accidentes con daños personales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
12.2. En caso de incendio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
12.3. En caso de Emergencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
13. Normativa vigente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57

13.1. Normativa vigente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
13.2. Hojas de análisis de operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
13.3. Índice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
13.4. Orden General de Seguridad n.º 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
24
Introducción
1. Introducción
El presente Manual Específico de Seguridad y Salud Laboral ha sido confeccionado
de acuerdo con las circunstancias y reglamentos actuales, pudiendo las mismas mo-
dificarse, ser objeto de nueva creación y/o anularse conforme al momento futuro.
En el mismo se pretende, en lo posible, reagrupar todas las normas y disposiciones

que existen sobre el referido tema:
• Tanto las generales y de ámbito nacional y regional, de carácter obligatorio.
• Como las particulares, de ámbito y régimen interno del Servicio y/o de la Fac-
toría.
No obstante, si el lector del presente manual está interesado en una información más
detallada sobre el contenido del mismo, puede dirigirse al Jefe de Explotación de
Transportes Internos, quien en todo momento estará a su disposición.
25
2. Definición del puesto
Puesto de trabajo
Personal de Ferrocarriles.
Categoría
Varias.
Supervisión sufrida
Funcional y jerárquica del Jefe inmediato superior, presente en la Factoría.
Contactos
Dado que Ferrocarriles presta servicio al conjunto de todas las Instalaciones de

las distintas Factorías, mantendrá contactos con los mandos y trabajadores de
todas las instalaciones en que se desarrollen maniobras ferroviarias. También lo
mantendrá con Renfe, Fertiberia y Autoridad Portuaria de Gijón.
Régimen de trabajo
Como se debe dar servicio a las diferentes líneas de producción, el trabajo ha de

ser continuado.
Régimen de turnos
3T/5.
26
Ambiente de trabajo
3. Ambiente de trabajo
Intemperie
Habitualmente desarrolla su trabajo a la intemperie, por lo que está sujeto a las in-
clemencias propias del tiempo reinante: frío, calor, sol, aire, lluvia, etc.
Visibilidad-alumbrado
Dado que las vías discurren tanto por el exterior como por el interior de las naves e
instalaciones, está sujeto a:
• Zonas de alumbrado buenas.
• Zonas de alumbrado regulares.
• Zonas de alumbrado deficientes, en cuyo caso el alumbrado ha de completarse

con la ayuda de un farol de mano.
Trabajos en interior de las instalaciones
Para la realización de los servicios solicitados ha de maniobrar en el interior de las

instalaciones, por lo que están expuestos, al trabajar en cota 0, a la caída de objetos
de cotas superiores.
Trabajos en suelos irregulares
Dada la composición y estructura de las vías, habitualmente ha de transitar por zonas

irregulares: desniveles, taludes, piedras sueltas, balasto, zonas deslizantes, traviesas,
desvíos, etc.
27
4. Actividad a desarrollar
De las funciones reflejadas en las diferentes Descripciones de los Puestos de Tra-
bajo, se relacionan a continuación aquellas que están directamente ligadas con la Se-
guridad e integridad física de los trabajadores que operan en el ámbito de la vía.
• Realiza todas las operaciones de enganche y desenganche de los distintos tipos

de vagones y locomotoras.
• Afloja y aprieta las bridas de los ganchos de tracción.
• Acopla y desacopla las mangas de freno en los enganches y desenganches de los
distintos tipos de vagones y locomotoras.
• Maneja los aparatos de maniobras de los desvíos de las vías correspondientes, se-
an éstos mecánicos y/o eléctricos.
• Dirige las maniobras de la locomotora para clasificar los distintos tipos de vago-
nes y formar composiciones o trenes.
• Calza y descalza vagones.
• Acompaña y/o conduce trenes, maniobras o circulaciones, dentro y fuera de las
factorías.
• Realiza labores de limpieza y mantenimiento en la locomotora.
• Da parte a su mando inmediato de cualquier desperfecto que se pueda producir,
tanto en el material propio como en las diversas Instalaciones, en el desarrollo de
las varias maniobras encomendadas.
• Conoce los distintos tipos de vagones y materiales, así como las diversas vías, agu-
jas, señales, etc., para poder cumplimentar correctamente las órdenes recibidas.
• En los casos necesarios, utiliza los equipos contra incendios y de escape pertinentes.
• En las maniobras empujadas, máquina en cola, desde la cabeza de la maniobra,
asume la responsabilidad en el aspecto de seguridad, transmitiendo señales al con-
ductor y a personas o vehículos, aplicando el freno de mano en los casos de riesgo.
• Colabora en la normalización de la circulación, en caso de descarrilamiento o ave-
ría en los enclavamientos.
• Tiene los conocimientos necesarios para, ante cualquier indisposición del con-
ductor, acciona el freno de emergencia para inmovilizar el tren y pedir el auxilio
pertinente.
• Sigue las instrucciones de las Normas Generales de Ferrocarriles, así como las
normas de seguridad e higiene establecidas, tanto en la Factoría, como las espe-
cíficas de la instalación.
28
Ropa de trabajo
5. Ropa de trabajo
5.1. Legislación
Del artículo 19, apartado 1, del Estatuto de los Trabajadores, y del artículo 14, apar-
tado 1, de la Ley de Prevención de Riesgos Laborales, que dice:
• El trabajador, en la prestación de sus servicios, tendrá derecho a una protección

eficaz en materia de seguridad y salud en el trabajo.
Del artículo 17, apartado 1, y del 14, apartado 5, de la Ley de Prevención de Ries-
gos Laborales, que dice:
• El empresario deberá proporcionar gratuitamente a sus trabajadores los equipos

de protección individual adecuados para el desempeño de sus funciones y velar
por el uso efectivo de los mismos.
Del artículo 29, apartados 2.1 y 2.2, de la Ley de Prevención de Riesgos Laborales,
que dice:
• El trabajador usará correctamente los medios de protección personal y cuidará

de su perfecto estado y conservación.
Del artículo 141, apartados 1, 2 y 3, de la Ordenanza General de Seguridad e Hi-

giene en el Trabajo, que dice:
• Los medios de protección personal, simultaneado con los colectivos, serán de

empleo obligatorio, siempre que se precise eliminar o reducir los riesgos profe-
sionales.
• La protección personal no dispensa en ningún caso de la obligación de emplear

los medios preventivos de carácter general, conforme a esta ordenanza.
Del artículo 142, apartados 1, 2a, 2b, 2d, y 2e, de la Ordenanza de Seguridad e Hi-
giene en el Trabajo, que dice:
• Todo trabajador que esté sometido a determinados riesgos de accidente o enfer-

medades profesionales o cuyo trabajo sea especialmente penoso o marcadamente
sucio, vendrá obligado al uso de ropa de trabajo, que le será facilitada gratuita-
mente por la empresa.
29
La ropa de trabajo cumplirá, con carácter general, los siguientes requisitos:
a) Será de tejido ligero y flexible, que permita una fácil limpieza y desinfección y
adecuada a las condiciones de temperatura y humedad del puesto de trabajo.
b) Ajustará bien al cuerpo del trabajador, sin perjuicio de su comodidad y facili-

dad de movimientos.
c) Se eliminarán o reducirán en todo lo posible los elementos adicionales, como

bolsillos, bocamangas, botones, partes vueltas hacia arriba, cordones, etc., para
evitar la suciedad y posibilidad de enganches.
d) En los trabajos con riesgo de accidente, se prohibirá el uso de corbatas, bufan-

das, cinturones, tirantes, pulseras, cadenas, collares, anillos, etc.
Del artículo 62, apartado a, del Convenio Colectivo de la Factoría, que dice:
• Los usuarios de estas prendas están obligados a presentarse con ellas en sus pues-
tos de trabajo.
5.2. Prendas de vestuario
La relación de las prendas de vestuario para el trabajo, reguladas en el presente Con-

venio Colectivo, son:
• Buzos.
• Ropa de agua. Que será determinada por Seguridad.
• Ropa de abrigo. Que será determinada por la Comisión Paritaria del Comité de
Fábrica, con la supervisión de Seguridad.
La entrega y distribución de estas prendas de vestuario será efectuada por la Oficina

de Personal del Organismo.
5.3. Prendas de protección personal
De carácter obligatorio
• Casco para uso general.
30
Ropa de trabajo
• Botas para trabajos en el exterior.
• Guantes para trabajos generales, serraje.
• Gafas para trabajos generales.
• Gafas para ambiente pulvígeno.
De carácter recomendado
• Cinturón antivibratorio.
• Botas para trabajos entre agua.
• Guantes para trabajos entre grasa y aceites.
• Mascarilla antipolvo.
• Tapones de silicona.
• Chalecos reflectantes.
La entrega de estas prendas de protección personal será efectuada por la propia Ins-
talación, con el visado del Técnico de Prevención del Departamento.
La signación de otras prendas de protección, sustitución a otros modelos o modifi-

cación de los actuales, deberá ser acordada en el seno de la Comisión de Seguridad
correspondiente.
31
6. Riesgos
A la vista de lo reflejado en la Actividad Principal, para el desarrollo de su puesto
de trabajo, así como el Ambiente de Trabajo descrito, se está expuesto, durante el
desarrollo del mismo a:
Riesgos personales
Que son los derivados de la relación personal, familiar y la relación con los compa-
ñeros de trabajo.
Riesgos inherentes al puesto de trabajo
Que son los derivados del desarrollo y ejercicio del puesto de trabajo.
Riesgos añadidos a su puesto de trabajo
Que son los derivados, como causas condicionadas, de otras Instalaciones en donde
ha de desarrollar su trabajo.
6.1. Calificación de los riesgos
La calificación del riesgo a que está expuesto, según las lesiones que pueden produ-
cirse, son:
• Leve. Trivial.
• Menos grave. Tolerable.
• Grave. Moderado.
• Muy grave. Importante.
• Mortal. Intolerable.
6.2. Tipos de lesiones
Las lesiones a las que se puede estar expuesto, pueden ser:
• Cuerpos extraños en ojos/conjuntivitis.
32
Riesgos
• Torceduras, esguinces, distensiones.
• Caídas, golpes, contusiones, heridas.
• Fracturas.
• Lumbalgias.
• Quemaduras.
• Intoxicaciones.
• Aprisionamientos, aplastamientos, amputaciones.
• Arrollamientos.
33
7. Accidentes ferroviarios
Llamamos accidentes ferroviarios a aquéllos ocurridos entre y con el material fe-
rroviario, en el que fundamentalmente se originan daños materiales. Es obvio pen-
sar que en la sucesión de alguno de estos accidentes ferroviarios ocurra algún daño
personal a cualquiera de los agentes ferroviarios que componen la plantilla, e incluso
a personal ajeno.
Los accidentes ferroviarios más frecuentes, son:
7.1. Descarrilamientos
Se produce un descarrilamiento cuando una locomotora o cualquier otro vehículo se

sale de los carriles, bien de una rueda, un eje, o de todos ellos.
Las causas predominantes en estos casos suelen ser:
• Rotura o deficiencias del material, motor o móvil, como son:

– Falta de engrase de los vehículos.
– Pestañas acuchilladas.
– Ejes descalados.
– Rotura de tensores.
– Ataguías.
– Muelles de suspensión.
– Ejes o manguetas.
– Acaballamiento o entrelazos de topes.
– Reacciones fuertes.
– Exceso de velocidad.
• Defectos en la vía, tales como:

– Juntas flojas.
– Vía abierta o cerrada.
– Reparto defectuoso del peralte.
– Rampa de levante reducido.
– Baches fuertes.
34
Accidentes ferroviarios
– Rotura del carril.

– Obstáculos.
• Mala formación de trenes:

– Cuando los topes no están bien alineados.
– La carga mal repartida.
– Imperfección de los enganches.
– Palanca del cambio de potencia de freno en posición equivocada.
• Alta de coordinación:
– Falta de entendimiento y compenetración entre el conductor y el engancha-
dor.
– Por talonamiento de agujas.
– Por accionamiento indebido de un desvío.
7.2. Choque
Se produce un choque cuando dos trenes maniobran o circulan en dirección contra-

ria y entran en unión violenta al encontrarse.
Los choques pueden ser:
• De frente: si ambos circulan por la misma vía.
• De costado: cuando circulan por dos vías distintas, y uno o ambos no libran el
piquete de entrevía.
7.3. Alcance
Es la misma colisión violenta de dos trenes o maniobras que circulan en la misma

dirección.
El alcance puede ser:
• De frente: si ambos trenes circulan sobre la misma vía.
• De costado: cuando circulan por vías distintas y colisionan en el piquete.
35
7.4. Fraccionamiento de trenes
Es el corte de los elementos de enganche durante la marcha de un tren o la manio-

bra por desacoplamiento o rotura de los mismos.
Los cortes de trenes, cuando no van enfrenados automáticamente, pueden dar lugar
a accidentes muy graves, sobre todo cuando se encuentran en rampa o pendiente.
7.5. Arrollamiento
Se considera que un accidente es por arrollamiento cuando un tren atropella a per-

sonas o animales o colisiona con vehículos no ferroviarios u otros elementos en plena
vía, bien en pasos a nivel o en zonas de vías urbanizadas.
También se considerará arrollamiento la colisión con las vagonetas diplors, aunque

éstos sean vehículos ferroviarios.
7.6. Talonamiento
Un desvío puede ser tomado de punta o de talón.
En el primer caso, el tren tomará la agujas por la punta, y seguirá la dirección que
éstas le impongan.
En el segundo caso, tomará las agujas de talón y encontrará la vía abierta.
Si por error en la maniobra del cambio, se encuentra éste cerrado para dicha vía, las
pestañas de la rueda forzarán a la aguja a separarse de la contraguja, rompiendo los
tirantes que mantenían la separación normal entre ambas agujas. Se dice entonces
que el cambio ha sido talonado.
36
Modo operativo
8. Modo operativo
8.1. Modo operativo principal
Es el originado para el correcto desempeño de las funciones principales de su puesto

de trabajo.
Todas ellas están reflejadas en las diferentes Hojas de Análisis de Operaciones, ela-
boradas y aprobadas conforme a las Normas establecidas al respecto.
De ellas y en forma cronológica, por su trabajo, consideraremos el siguiente orden:
• Transitar por zonas de vías.
• Subir a locomotora o vagón.
• Viajar en locomotora o vagón.
• Bajar de locomotora o vagón.
• Enganche entre vagones y locomotora provistos de ganchos de tracción conven-

cionales.
• Desenganche entre vagones y locomotoras provistos de ganchos de tracción con-

vencionales.
• Utilización de calces de mano.
• Accionamiento de agujas.
• Acompañamiento a pie de maniobras empujadas.
• Circulación de composiciones ferroviarias bajo los balancines de arrabio de los

HH. AA.
8.2. Modo operativo secundario
Existen otras actividades, que son realizadas a lo largo de la jornada laboral, que
también han originado accidentes, tales como:
• Subir y bajar escaleras.
37
• Levantar objetos del suelo.
• Abrir latas de conserva y preparar bocadillos.
• Desplazarse por las instalaciones, por oficinas, talleres, etc.
• Transitar y circular, con turismos, por las calles de la Factoría.
• Ducharse.
En todos estos casos, fundamentalmente, ha de extremarse la atención y precaución,

y respetar las normas y recomendaciones que al respecto se han publicado y divul-
gado.
A continuación reflejaremos y desarrollaremos el Modo Operativo Principal, enten-

diendo que por su importancia y relevancia resulta destacable y fundamental, sin
menospreciar por ello la importancia que tiene el Modo Operativo Secundario.
38
Descripción del modo operativo principal
9. Descripción del modo operativo principal
9.1. Transitar por zonas de vías
Lesiones
• Caídas.
• Golpes.
• Refuerzos.
• Posturas.
• Arrollamientos.
— Se prestará especial atención a los obstáculos sueltos irregulares y deslizan-

tes, evitándolos en la medida que sea posible.
— Al cruzar las vías, se procurará no pisar sobre los carriles y demás elemen-
tos metálicos que las componen.
— Se procurará no pisar las traviesas, fundamentalmente las que ofrezcan

riesgo de deslizamiento o estén mojadas.
— No se pisará sobre los elementos móviles de las vías, agujas, etc.
— Se procurará transitar librando el gálibo ferroviario reglamentario de posi-

bles vehículos en movimiento.
— Para cruzar las vías, o transitar sobre las mismas, se prestará especial aten-
ción a los vehículos en movimientos, en uno u otro sentido, y se respetará
la Orden General de Seguridad n.o 3.
— Cuando transite por zonas no iluminadas, o deficientemente iluminadas, se

portará luz individual.
— Se prestará especial atención en las áreas donde existan arrastradores de va-

gones o cabestrantes, evitando la zona de recorrido de los mismos. En el
caso de tener que cruzar las vías donde estén instalados cabestrantes, se com-
probará que no estén en movimiento.
39
9.2. Subir a la locomotora o vagón
Lesiones
• Caídas.
• Golpes.
• Refuerzos.
• Posturas.
• Arrollamientos.
— Se situará a un lado de la vía, por donde circule o esté estacionado el vehí-

culo al que ha de subir, guardando el gálibo reglamentario para no ser arro-
llado.
— Se observará el estado del piso, en prevención de posibles obstáculos, sue-

los deslizantes, etc.
— Se ordenará parar la composición si está en movimiento.
— Se observará el buen estado del estribo y de los asideros por donde ha de

subir.
— Se aproximará al vehículo ferroviario al que va a subir y se asirá firmemente

al asidero con ambas manos.
— Colocará un pie en el primer paso del estribo y una vez bien asegurado con-
tinuará la subida, asegurando los pies en los siguientes pasos, procurando
pisar con el puente del pie en el borde de cada estribo.
40
9.3. Viajar en locomotora o vagón
Lesiones
• Caídas.
• Golpes.
• Arrollamientos.
— En la locomotora se procurará viajar sentado, de tal forma que no impida la

manipulación de los mandos de la locomotora por parte del conductor en
ningún momento.
— Si va de pie se hará en posición vertical y con los pies separados, prestando

la máxima atención a los posibles e inesperados movimientos bruscos o fre-
nadas del tren o de la locomotora.
— En un vagón, si éste está dotado de estribo y barandilla, lo hará en posición

vertical, con los pies separados y debidamente cogido a la barandilla.
— Está terminantemente prohibido pasar de un vagón a otro, o de locomotora

a locomotora, cuando está en movimiento o realizando maniobras.
— Está prohibido quedar de pie sobre los parachoques, acoplamientos, man-

gas de freno, techo de vagones y sobre cargamentos, así como permanecer
sentado sobre los parachoques, acoplamientos, estribos y/o escaleras.
— Acompañará la maniobra en el primer carruaje en el sentido de la marcha,

si éste reúne las debidas condiciones. En caso contrario, se precederá a pie.
41
9.4. Bajar de la locomotora o vagón
Lesiones
• Caídas.
• Golpes.
• Refuerzos.
• Posturas.
• Arrollamientos.
— Se aproximará a la parte superior de la escalerilla por la parte que ha de

bajar.
— Al aproximarse a la zona del recorrido en la que se apeará, ordenará al ma-

quinista la parada de la composición, comprobando si esta zona presenta gá-
libos estrechos, pisos irregulares y/o deslizantes.
— Una vez parada la composición y comprobado que no existe circulación por

las vías contiguas, procederá a descender por la escalerilla, agarrándose enér-
gicamente a los asientos, de espalda al exterior, y pisando firmemente los
peldaños, tomando las debidas precauciones sobre posibles manchas de
grasa u otras materias deslizantes y sobre el estado de los peldaños.
9.5. Enganche entre vagones y locomotoras provistos con ganchos de tracción
Lesiones
• Caídas.
• Golpes.
• Arrollamientos.
• Sobreesfuerzos.
• Posturas.
42
• Aprisionamientos.
• Aplastamientos.
— El enganchador se situará fuera de la caja de la vía, en el lugar donde ha de

efectuar el enganche.
— Hará las señales reglamentarias al conductor, para informar a éste de la ma-

niobra a realizar y de la posición donde va a dar topes.
— Recibida la orden del enganchador, el conductor aproximará el material fe-

rroviario, efectuando parada inmediata en el momento de hacer topes.
— Antes de entrar entre topes se observará el estado de los elementos de cho-

que, posición y fijación de los testeros y cargamentos, y el estado del piso,
y se adoptarán las medidas necesarias para evitar golpes o resbalamientos.
— Se entrará entre topes, agachándose por debajo de los mismos.
— Se asirá la brida con ambas manos, por la parte exterior del bulón de la hor-
quilla, evitando en todo momento introducir las manos en el hueco de ésta.
— Se acoplarán las boquillas de las mangas de freno, asiendo enérgicamente

una manga con cada mano.
— Se saldrá de entre topes agachándose por debajo de los mismos, observando

previamente el estado del piso y que no existan vehículos en movimiento en
las proximidades.
— En el hueco entre topes de dos vagones consecutivos no deberá colocarse

más de una persona.
— Una vez efectuado el enganche, el conductor no pondrá la locomotora en

movimiento hasta que el enganchador, situado fuera de la caja de la vía, se
lo ordene.
43
9.6. Desenganche entre vagones y locomotoras provistos con ganchos de trac-

ción
Lesiones
• Caídas.
• Golpes.
• Arrollamientos.
• Sobreesfuerzos.
• Posturas.
• Aplastamientos.
— El enganchador se situará fuera de la caja de la vía, en el lugar donde ha de

efectuar el desenganche.
— Hará las señales reglamentarias al conductor, para informar aéste de la ma-

niobra a realizar y de la posición en la que va a dar topes.
— Recibida la orden del enganchador, el conductor aproximará el material fe-

rroviario, efectuando parada inmediata en el momento de hacer topes.
— Antes de entrar entre topes, se observará el estado de los elementos de cho-

que, posición y fijación de los testeros y cargamentos y el estado del piso,
y se adoptarán las medidas necesarias para evitar golpes o resbalamientos.
— Se entrará entre topes agachándose por debajo de los mismos.
— Se asirá la brida con ambas manos por la parte exterior del bulón de la hor-
quilla, evitando en todo momento introducir las manos en el hueco de ésta.
— Se acoplarán las boquillas de las mangas de freno, asiendo enérgicamente

una manga con cada mano
— Se saldrá de entre topes agachándose por debajo de los mismos, observando

previamente el estado del piso y que no existan vehículos en movimiento en
las proximidades.
44
— En el hueco entre topes de dos vagones consecutivos no deberá colocarse

más de una persona.
— Una vez efectuado el desenganche, el conductor no pondrá la locomotora

en movimiento hasta que el enganchador, situado fuera de la caja de la vía,
se lo ordene.
9.7. Utilización de calces de mano
Lesiones
• Golpes.
• Arrollamientos.
• Sobreesfuerzos.
• Posturas.
— Se situará fuera de la caja de la vía, en una zona donde no corra el riesgo de

ser arrollado por otras circulaciones o por la propia. Si el material a calzar
estuviera en movimiento colocará, el calce a la distancia suficiente del
mismo y se alejará prudencialmente del lugar.
— Asirá el calce por su empuñadura, evitando que ninguna parte de la mano

pueda ser aprisionada entre la rueda, el carril y el calce.
— Al agacharse e incorporarse extremará los cuidados para no golpearse con

los elementos salientes del vehículo, y tendrá especial atención a las posi-
bles circulaciones por vías contiguas.
45
9.8. Acondicionamiento de agujas
Lesiones
• Golpes.
• Arrollamientos.
• Sobreesfuerzos.
• Posturas.
• Aplastamientos.
— Se tomarán precauciones para no ser arrollado por vehículos que circulen por
vías próximas. Si va acompañando una circulación, se ordenará la parada de
la misma antes de posicionarse para accionar el aparato de maniobras.
— Se observará el piso por donde se ha de mover, en cuanto a obstáculos y sue-

los deslizantes.
— Se asirá la empuñadura del árbol del aparato de maniobras con una mano y
con la otra la empuñadura de la palanca del contrapeso.
— Se levantará la palanca del contrapeso, girándola y desplazándola después

hasta su posición final, evitando soltar el contrapeso con brusquedad y te-
niendo cuidado en todo momento con la posición de los pies.
— Se acompañará en todo su recorrido la palanca de accionamiento del apa-

rato de maniobras.
— Si el accionamiento de agujas es con motor eléctrico, a manivela, se com-

probará que el espacio a recorrer por la mano en el giro de la manivela esté
libre de obstáculos.
— Se girará la manivela hasta que se introduzca el encerrojamiento de las agu-

jas, retirando a continuación la manivela.
— Se comprobará que las agujas queden bien acopladas a las contragujas.
— Se ordenará al conductor continuar con la maniobra, observando previamen-

te, al retirarse de la posición, las posibles circulaciones por vías contiguas.
46
9.9. Acompañamiento a pie de maniobras empujadas
Lesiones
• Golpes.
• Arrollamientos.
• Sobreesfuerzos.
• Posturas.
• Contactos térmicos.
• Proyecciones o salpicaduras.
— Se precederá la maniobra a pie, anticipándose a la misma y a una distancia

prudencial.
— En los pasos a nivel no enclavados, y por zonas urbanizadas, se prestará es-

pecial atención a los vehículos de carretera, a los cuales detendrá, haciendo
uso de las señales reglamentarias.
— Se procurará andar por los pasillos o lugares más adecuados, observando

con atención el estado del terreno, obstáculos, superficies deslizantes, cir-
culaciones por vías contiguas, etc.
— Cuando se acompañen maniobras con materiales incandescentes se prestará

especial atención a posibles derrames, salpicaduras o vuelcos imprevistos.
47
9.10. Circulación de composiciones ferroviarias bajo balancines de arrabio

de los HH. AA.
Lesiones
• Golpes.
• Arrollamientos.
• Contactos térmicos.
• Proyecciones / salpicaduras / quemaduras.
— Se confirmará al Maestro de Colada del H.A. la intención de circular por

debajo de los balancines de arrabio, recabando de él su confirmación o re-
paro.
— Si es afirmativa se circulará con las máximas precauciones, evitando demo-

rar el tiempo de paso y alejándose lo más pronto posible de la zona de riesgo.
— Si fuese negativa se evitaría el paso, buscando alternativa a éste por otra

zona.
48
Normas y consejos
10. Normas y consejos

• No mandes iniciar una maniobra sin antes haber mirado:
— Que las ruedas no se encuentran descarriladas.
— Que los frenos se encuentran flojos.
— Que los vehículos se encuentran enganchados.
— Que nada se oponga al movimiento.
• Cuando acompañes una maniobra remolcada, viajarás en el balconcillo de la lo-

comotora.
— Si es empujada, en el balconcillo del vagón de cabeza, en el sentido de la

marcha. Si no lo tuviera, acompañarás a pie delante de la maniobra, por el
pasillo de entre vías, procurando que el conductor no te pierda de vista.
• Agarra siempre por atrás el eslabón de la brida. Una vez metida en el gancho se-
párate del acoplamiento, ya que si hay un tirón se tensa y puede golpearte.
— Si tienes que circular por vías de radio reducido, afloja hasta la última vuelta
las bridas del enganche, especialmente si son vagones excesivamente lar-
gos.
— Evita en lo posible el enganche y desenganche de vagones en curvas, cam-

bios y pasos a nivel, debido a su especial dificultad.
— Para una perfecta colaboración, ejecuta las órdenes que te den, después de
cerciorarte de que las entendiste perfectamente. No dudes nunca por falta
de entendimiento. Pregunta tantas veces como sea necesario.
— No discutas con compañeros ajenos al ferrocarril. Si surge algún problema,

avisa a tu jefe inmediato para que solucione el asunto.
• Ten especial cuidado al enganchar y desenganchar. Cuelga siempre los aparatos

de enganche y freno que no utilices, pues el movimiento de vaivén que produ-
cen suele ser causa de accidentes.
• Está totalmente prohibido el empleo de barras de hierro y madera para poner en

movimiento los vehículos ferroviarios.
49
• Cuando las máquinas o maniobra se dirijan dentro o fuera de edificios, irás por
delante de la máquina o maniobra, para avisar a las personas u otros vehículos
que de alguna forma pueden interrumpir la vía, poniendo ALTO en caso necesa-
rio y avisando al jefe inmediato si hicieran caso omiso de tus indicaciones.
• Cuando tengas que cruzar un paso a nivel sin enclavar, pararás la maniobra si es
necesario y cubrirás el paso.
• No ocupes los caminos o pasos de personas con vagones, ya que así obligas a
otros a trepar por ellos. Deja un paso de diez metros y deja reglamentariamente
calzados los dos cortes.
• No coloques calzos nunca cerca de los cambios y cruces, ya que su desplaza-

miento hacia los mismos puede producir descarrilamientos.
• El talonamiento de agujas está totalmente prohibido.
Los cambios de agujas se dejarán siempre hechos para la maniobra más común.
• En lo posible, evita pisar sobre las traviesas, de forma muy especial cuando estén
mojadas o heladas.
• No permanezcas sobre la vía cuando no sea necesario. Cuando tengas que estar,
extrema al máximo la atención a ambos lados de la vía.
• Cuando tengas que cruzar la vía entre dos vagones parados, asegúrate de que
éstos estén separados más de tres metros.
Si observas algún vehículo en movimiento, abstente de cruzar hasta que pase el tren.
• En caso de doble vía o haz de vías, cruzarás por detrás del material ferroviario,
asegurándote siempre de la situación en vías contiguas.
• No atravieses las vías por debajo de los vagones.
• Utiliza siempre los calces reglamentarios para calzar vagones.
• Extrema la precaución en los talleres, edificios sociales, etc., cuando estén re-
cién fregados.
• Respeta, sin ninguna concesión, las Normas de Seguridad, pues de ello depende
tu propia seguridad, la de tus compañeros y la de la Empresa.
• Durante el trabajo:
50
Normas y consejos
– Evita gastar bromas con tus compañeros de trabajo.
– Extrema la precaución y la atención en tu trabajo.
– Aplica las Normas de Seguridad establecidas y utiliza las prendas de pro-

tección personal asignadas, pues aunque ello te resulte incómodo, podrás
conseguir con toda seguridad, salvar y respetar tu integridad física.
Recuerda siempre que la seguridad, es cosa de:
• Todos en general.
• Cada uno en particular.
Todos y cada uno de nosotros debemos valorar y respetar al máximo las normas de
seguridad, colaborando de la mejor forma posible en la eliminación de riesgos y en
la mejora de nuestro trabajo.
51
11. Teléfonos de urgencia
11.1. Teléfonos de urgencia
Servicios médicos
AVILÉS GIJÓN
Ambulancia 1888 1100 3333

Sala de curas 1318 7011
Médico de guardia 1321 7012
Seguridad industrial
AVILÉS GIJÓN
Jefe de seguridad industrial 1514 2222 7405

Inspectores 1602 1712 3701
Inspector de guardia 1528 7007
Bomberos 1222 1515 80 7007
Seguridad vial. Vigilancia y tráfico
AVILÉS GIJÓN
Jefe de Seguridad Vial 7277

Jefe de turno de Vigilancia y Tráfico 1505 1777 85 7010
Comité de seguridad
AVILÉS GIJÓN
CC.OO. 1679 7238 7052

U.G.T. 1700 7275 7190
U.S.O. 1792 7122 7184
A.T.A. 1848 7289
52
Teléfonos de urgencia
Otros servicios
AVILÉS GIJÓN
Fluidos energéticos 1921 1770 7006 3529

Aguas 1395 7006 3529
Servicio eléctrico 1271 3403
Central térmica 1313 7006 3529
Fertiberia 5.57.58.11
Transportes carretera 1351 6363 7008 3942
11.2. Teléfonos usuales
Ferrocarriles
AVILÉS GIJÓN
Jefe Transportes Internos 1687 6203 7080 3284

Jefe de Explotación 7077 3855
Jefe de turno 1653 6362 7641 3826
Maestro circulación DEM-1ª 1695 1442
Maestro explotación DEM-2ª 1611
Volcador de carbón 1546
Maestro explotación DEM-6ª 2567
Maestros panel central 7078 3826
Maestro de RENFE-1 7081
Jefe de mantenimiento 1803 6203 7079
Maestro de vías y obras 1719 3268
Maestro de señalización 1790 3251
Maestro de locomotoras 1791 3287
Maestro de vagones 6544 1799 3286
53
Técnico de prevención de transportes
AVILÉS GIJÓN
Técnico de Prevención 1217 6554 3173
54
Modos de actuación
12. Modos de actuación
12.1. Accidentes con daños personales
En caso de accidente leve avisar a los servicios médicos solamente cuando sean ne-
cesarios, acomodando en lo posible al accidentado en la espera.
En caso de accidente grave:
• Comprobar la gravedad del accidentado y avisar urgentemente a los servicios

médicos, indicando, en lo posible, su estado.
• Si es posible, separar al accidentado del lugar del accidente y con las máximas
precauciones posibles.
• Soltarle las prendas que puedan oprimir o dificultar la respiración.
• Evitar las aglomeraciones a su alrededor y mantener la calma.
En caso de un accidente claramente mortal, no tocar al accidentado ni objetos ma-

teriales de la zona y avisar a los servicios médicos.
Nota importante: cuando se tenga que avisar a los servicios de urgencia es muy
importante colocar a alguna persona en los accesos inmediatos, para así guiar-
los más rápidamente al lugar.
Cuando se tenga que acudir a los servicios médicos por algún motivo de salud, en-
fermedad o accidente, solicitar del mando inmediatamente superior la tramitación
del boletín de asistencia médica por enfermedad o accidente.
12.2. En caso de incendio
• Si el fuego es de pequeñas dimensiones, utilizar el/los extintor/es cercano/s, si-

guiendo las normas de uso indicadas en el mismo.
• Si el fuego es de mayor envergadura, avisar inmediatamente al Servicio de bom-

beros, aportando el mayor número de datos para concretar la zona.
• Siempre que se haga uso de un extintor, por muy poco que se use, avisar al Ser-
vicio de bomberos para su reposición inmediata.
55
• Cuando un extintor esté desprecintado o se observe alguna deficiencia en el

mismo, avisar al Servicio de bomberos para su reposición.
• No utilizar un extintor para otro uso que no sea el de apagar un fuego. El

uso indebido de un extintor está gravemente penalizado.
• Mantener siempre el acceso a cualquier extintor libre de obstáculos que impi-

dan en un momento dado su utilización.
12.3. En caso de Emergencia
• Paralizar la circulación, total o parcial, procurando sacar los trenes fuera del área
de peligro.
• No permanecer en las áreas donde se presuma que existan gases tóxicos o ries-
gos de explosión.
• En caso de derrame de material fundente de vagones se saldrá de la Instalación

afectada, en marcha moderada, hasta estacionarse o moverse en un lugar apro-
piado y fuera de peligro.
• Avisar a los Servicios de Urgencia necesarios:

— Servicios médicos.
— Servicios de bomberos.
— Vigilancia y tráfico.
— Seguridad industrial.
• Avisar al mando superior presente en Factoría, a fin de poder controlar, socorrer

y/o controlar la zona.
56
Normativa vigente
13. Normativa vigente
13.1. Normativa vigente
1. Estatuto de los trabajadores: artículo 5 y 19.
2. Convenio colectivo: artículos 59 y 60.
3. Ley de Prevención de Riesgos Laborales.
4. Plan de seguridad, salud laboral y condiciones de trabajo.
5. Hojas de análisis de operaciones: se adjunta relación en anexo contiguo.
6. Normas generales de explotación de ferrocarriles.
7. Normas de circulación por la factoría.
8. Orden de seguridad n.º 3: se adjunta en anexo contiguo.
13.2. Hojas de análisis de operación
En el transcurso de varios años se fueron elaborando una serie de Hojas de Análisis

de Operación de los trabajos más o menos significativos y/o peligrosos.
En las mismas se establece la forma correcta de realizar cada una de las distintas
operaciones, con el objeto de eliminar los correspondientes riesgos a los que está so-
metido el trabajador durante el desarrollo de su trabajo. Se adjuntan las más intere-
santes.
Estas Hojas de Análisis fueron:
• Confeccionadas por el Servicio.
• Analizadas, estudiadas y aprobadas por los trabajadores en los coloquios en el

lugar de trabajo.
• Analizadas, estudiadas y aprobadas por los Vocales de la Comisión de Seguri-

dad correspondiente, en sus Reuniones mensuales.
• Divulgadas por todos los puestos de trabajo del servicio.
57
En la actualidad, las Hojas de Análisis existentes son:
• TI/SG/001. Utilización de las prendas y dispositivos de Seguridad.
• TI/SG/002. Circular y transitar por Factoría.
• TI/SG/003. Subir y bajar escaleras.
• TI/FFCC/001. Accionamiento de agujas.
• TI/FFCC/002. Calzar vehículos ferroviarios con calce de mano.
• TI/FFCC/003. Enganche entre vagones y locomotoras, con dispositivos de brida

y acoplamiento de mangas de freno.
• TI/FFCC/004. Desenganche de vagones y locomotoras.
• TI/FFCC/005. Subir y bajar a locomotora o vagón y situarse en el vehículo.
• TI/FFCC/006. Apretar y aflojar el freno de mano de vagones.
• TI/FFCC/007. Acompañamiento a pie de maniobras ferroviarias.
• TI/FFCC/008. Maniobras de vagones cargados con materiales incandescentes,

arrabio, tochos, etc., o con mercancías peligrosas.
• TI/FFCC/009. Circulación de composiciones ferroviarias bajo balancines de

arrabio de los HH. AA.
• TI/MT/001. Ejecución de trabajos de reparación en vías y/o talleres.
• TI/AP/001. Transitar y circular por los Parques.
13.3. Índice
Sección general
TI/SG/001 Utilización de las prendas y dispositivos de protección personal.
TI/SG/002 Circular y transitar por Factoría.
TI/SG/003 Subir y bajar escaleras.

58
Normativa vigente
Ferrocarriles
TI/FFCC/001 Accionamiento de agujas.
TI/FFCC/002 Calzar vehículos ferroviarios con calce de mano.
TI/FFCC/003 Enganche entre vagones y locomotoras, con dispositivo de brida y

acoplamiento de mangas de freno.
TI/FFCC/004 Desenganche de vagones y locomotoras.
TI/FFCC/005 Subir y bajar de locomotora o vagón, y situarse en el vehículo.
TI/FFCC/006 Apretar y aflojar freno de mano de vagones.
TI/FFCC/007 Acompañamiento a pie de maniobras empujadas.
TI/FFCC/008 Maniobras de vagones cargados con materiales incandescentes, arra-

bio, tochos, etc., o con mercancías peligrosas.
TI/FFCC/009 Circulación de composiciones ferroviarias bajo balancines de arrabio

de los HH. AA.
Mantenimiento
TI/MT/001 Ejecución de trabajos de reparación de vías y talleres.
Parques
TI/AP/001 Transitar y circular por los Parques.
59
HOJA DE ANÁLISIS DE OPERACIÓN
TRANSPORTES OPERACIÓN:
INTERNOS ENGANCHE ENTRE VAGONES Y LOCOMOTORAS, CON
AVILÉS-GIJÓN
DISPOSITIVO DE BRIDA Y ACOPLAMIENTO DE MANGA DE FRENO
SERVICIO GENERAL REFERENCIA: TI/SG/001

REALIZADA: 1-SET-94 REVISADA: 1-SET-94 1-SET-95
FASES BÁSICAS LESIONES PROCEDIMIENTO RECOMENDADO
Prendas de uso general

Casco. • Todos los trabajadores que realicen trabajos, o estén en
Botas. el interior de la Factoría, están obligados a la utiliza-
ción de estas prendas, independientemente de que se
esté en el interior o exterior de naves y/o talleres.
Prendas de uso específico

Gafas, pantallas, guantes, cin- • Si además de lo especificado anteriormente el trabaja-
turones de seguridad y antivi- dor realiza algún tipo de trabajo físico o manual deberá
bratorios, polainas, etc. llevar las prendas de protección específicas que para
cada trabajo estén diseñadas para su protección perso-
nal.
Entrega de prendas de protección personal

• El trabajador solicitará la prenda de protección a su
mando inmediato o al Jefe de turno que corresponda,
quien tramitará el vale de almacenes y lo pasará al Téc-
nico de Prevención para la firma y posterior retirada de
los Almacenes Generales y entrega al usuario.
En el caso de personal contratado, el Jefe del Contrato
dotará a sus trabajadores de las prendas necesarias y
oficialmente homologadas.
Obligaciones legales
Personal Directivo, Técnico y • Tienen la obligación de cumplir y hacer cumplir lo dis-
Mandos intermedios. puesto en esta Ordenanza y sus Anexos de pertinente
aplicación, así como las normas, instrucciones y cuanto
específicamente estuviere establecido sobre Seguridad
e Higiene en el Trabajo.
De los trabajadores. • Tienen la obligación de usar correctamente los medios

de protección y cuidar de su perfecto estado y conser-
vación.
Protección personal • Los medios de protección personal y los colectivos serán

de empleo obligatorio, siempre que se precise eliminar o
reducir los riesgos profesionales.
PERSONAS QUE INTERVIENEN EN ESTA OPERACIÓN: todos los trabajadores del Servicio, propios y contratados.
60
Normativa vigente
INTERNOS CIRCULAR Y TRANSITAR POR LA FACTORÍA
AVILÉS-GIJÓN

Transitar por Arrollamiento por • Se transitará por el lado izquierdo de la carretera.

carreteras vehículos y trenes. • Si se va en grupo, no se ocupará el carril de circulación de los vehí-
culos que circulan.
• Cuando se llegue a un cruce de carreteras, o a un paso a nivel, se
prestará especial atención a los vehículos en movimiento, tanto en
un sentido como en el otro.
• En todo momento, se observará el estado del suelo, obstáculos, sue-
los deslizantes e irregulares, evitándolos en la medida que sea posi-
ble.
Transitar por naves, talle- Golpes. • Se prestará especial atención a los vehículos y máquinas que estén
res y parques Contusiones. trabajando en la zona, y se mantendrá en todo momento fuera del
Torceduras. radio de acción de las mismas y de sus cargas o trabajos.
• En las áreas donde existan arrastradores de vagones o cabestrantes,
evitará la zona de accionamiento de los mismos, y en caso de tener
que cruzarla, observará que no estén en movimiento.
Transitar por zonas de Caídas. • Queda terminantemente prohibido, a todo personal ajeno a FF.CC.,
vías Torceduras de pies. transitar por zonas de vías.
Arrollamientos. • Los que, por razones del Servicio, tengan que hacerlo, prestarán es-
pecial atención a los posibles vehículos en movimiento, librando en
todo momento el gálibo reglamentario.
• Prestará atención a los obstáculos, suelos irregulares y deslizantes,
evitándolos en la medida que sea posible.
• Se procurará no pisar sobre los carriles, ni elementos metálicos de
la vía, ni traviesas, pues ofrecen riesgos de deslizamientos.
• No se pisará entre los elementos móviles de las vías (agujas, etc.)
• Cuando se transite por zonas no iluminadas se portará luz indivi-
dual.
• Queda terminantemente prohibido pasar entre topes próximos o que
están aproximándose, así como atravesar las vías por debajo de los
vagones.
Circulación por Colisiones. • Todos los trabajadores, en el interior de la Factoría, están obligados
factoría Contusiones, etc. a respetar el contenido de LAS NORMAS DE CIRCULACIÓN EN EL INTE-
RIOR DE LA FACTORÍA.
• En la circulación de vehículos se prestará especial atención y pre-
caución a los vehículos especiales y máquinas industriales que estén
en la zona. También se prestará atención a la señalización existente,
semáforos, pasos a nivel, etc.
61
INTERNOS SUBIR Y BAJAR ESCALERAS
AVILÉS-GIJÓN

Subir escaleras Caídas. • Se llevará la mano que corresponda agarrada al pasa-

Torcedura de pies. manos.
Resbalones. • En caso de no existir pasamanos, se extremarán las pre-
cauciones.
• Se evitará en todo momento llevar las manos en los
bolsillos.
• Se evitará pisar sobre manchas de grasa o aceite.
• No subir violentamente, sino de forma gradual, según
el paso normal de cada individuo, y nunca dos o más
escalones de una vez.
• Se llevará la mano que corresponda agarrada al pasa-

Bajar escaleras Caídas. manos.
Torceduras de pies. • En caso de no existir pasamanos, se extremarán las pre-
Resbalones. cauciones.
• Se evitará en todo momento llevar las manos en los
bolsillos.
• Se evitará pisar sobre manchas de grasa o aceite.
• No bajar violentamente, sino de forma gradual, según
el paso normal de cada individuo y nunca dos o más
escalones de una vez.
62
Normativa vigente
INTERNOS ACCIONAMIENTO DE AGUJAS
AVILÉS-GIJÓN
SERVICIO GENERAL REFERENCIA: TI/FFCC/001

REALIZADA: 14-ENE-86 REVISADA: 20-JUN-94 1-SET-95
1. Situación en la zona del Golpes, caídas, arrolla- • Prestará especial atención a la circulación por vías próximas.
cambio miento. • Si va acompañando una circulación, ordenará la parada de la
misma antes de posicionarse para accionar el aparato.
• Observará el estado del piso ante posibles obstáculos, suelos des-
lizantes e irregulares, para tomar las debidas precauciones.
Con aparatos mecánicos

2. Asir el aparato mecánico Golpes, caídas, • Colocará los pies separados y en posición de trasladarse en el mo-
de maniobras lumbalgias. mento del giro del aparato.
• Asirá el aparato de maniobras con una mano por la empuñadura
de la palanca y con la otra por la empuñadura del árbol, si dis-
pone del mismo, agachándose flexionando las piernas y mante-
niendo el tronco lo más recto posible.
3. Girar el aparato de ma- Golpes, caídas, • Levantará la palanca del contrapeso, empujándolo con ambas
niobras lumbalgias. manos, girándolo al lugar deseado, cuidando en su recorrido no
golpearse con la palanca del contrapeso.
• Una vez realizado el giro, bajará la palanca del contrapeso cui-
dando de no poner los pies bajo la posición que ha de tomar el
mismo.
Con aparatos de accionamiento eléctrico

4. Manipulación del accio- Caídas, golpes, • Se agachará flexionando las piernas, manteniendo la espalda lo
namiento lumbalgias, más recta posible.
arrollamientos. • Cuidará de que el espacio a recorrer por el giro de la manivela
esté libre de obstáculos, para impedir rozaduras o golpes en la
mano que lo acciona.
• Girará la manivela hasta que se produzca el encerrojamiento de
las agujas, comprobando que queden correctamente acopladas.
• Retirará la manivela de su alojamiento y repondrá su conexión, si
se dispone de ella.
5. Retirarse de la zona del Caídas, golpes, arrolla- • Se levantará y se retirará de la zona, comprobando previamente
cambio miento. que quedan bien acopladas las agujas a las contragujas.
• Al retirarse de la zona, comprobará el estado del suelo y las po-
sibles circulaciones por vías contiguas.
• A partir de este momento se puede reanudar la marcha de la circulación.
PERSONAS QUE INTERVIENEN EN ESTA OPERACIÓN: personal de maniobras de Ferrocarriles.

63
INTERNOS CALZAR VEHÍCULOS FERROVIARIOS CON CALCE DE MANO
AVILÉS-GIJÓN
(CALCE REGLAMENTARIO)
REALIZADA: 4-MAR-86 REVISADA: 5-MAY-86 1-SET-95
1. Posicionarse para Golpes, arrollamiento, • Se situará en la zona donde va a colocar el calce, y en

colocar el calce. lumbalgia. un lugar donde no corra el riesgo de ser arrollado por
la propia circulación, si el material a calzar está en mo-
vimiento, o por circulaciones en otras vías adyacentes.
• Se agachará, flexionando las piernas, mirando no gol-
pearse con los elementos del vehículo a calzar.
2. Colocar calce Golpes, aprisiona- • Si el vehículo está en movimiento colocará el calce a

en posición correcta. miento de manos, arro- distancia suficiente del mismo, para que le dé tiempo
llamiento. a retirarse y no ser arrollado.
• Al retirarse de calzar el vehículo, lo hará en sentido
contrario a la marcha del vehículo, para evitar ser al-
canzado por el calce si éste sale proyectado.
• Empleará siempre el calce reglamentario, de una o
doble pestaña. Si es de una pestaña lo colocará en el
carril correspondiente a su mano.
• Asirá el calce por su empuñadura y con una sola mano,
evitando en todo momento que ninguna parte del
guante y/o dedos sobresalga del calce, evitando así que
pueda ser aprisionado entre el calce, la rueda o el ca-
rril.
• Comprobará la correcta colocación del calce sobre la
vía y que la lengüeta del mismo quede bien pisada por
la rueda, de forma que no pueda escaparse.
3. Salir de la posición Golpe, arrollamiento, • Al incorporarse procurará no golpearse con los ele-
de calzar. lumbalgia. mentos del vehículo calzado.
• Observará las posibles circulaciones por vías contiguas
para evitar ser arrollado.
PERSONAS QUE INTERVIENEN EN ESTA OPERACIÓN: personal de maniobras de Ferrocarriles.

64
Normativa vigente
INTERNOS ACCIONAMIENTO DE AGUJAS
AVILÉS-GIJÓN

REALIZADA: 30-ENE-88 REVISADA: 11-JUL-88 14-JUL-88 14-JUL-88
1. Entrar entre Arrollamientos. • Hacer las señales reglamentarias al conductor para infor-
topes Golpes. marle de la maniobra que se va a realizar y de la posición
Caídas. donde va a dar topes.
Aprisionamiento entre • El conductor hará parada inmediata en el momento de
topes. hacer topes y no volverá a ponerse en movimiento hasta
Lumbalgia. que el enganchador se lo indique mediante las señales re-
glamentarias.
• Observar si los vehículos que va a enganchar disponen de
todos los elementos de choque, así como la posición y fi-
jación de los testeros y cargamentos.
• Observar el estado del piso en cuanto a obstáculos y suelo
deslizante, tomando precauciones para evitar caídas.
• Entrar entre topes, agachándose por debajo de los mismos.
• Al agacharse entre los topes, lo hará flexionando las pier-
nas, manteniendo la espalda lo más recta posible.
2. Enganche de Arrollamientos. • Se situará con los pies separados y en disposición de ca-

brida Golpes. minar en el sentido de avance de la locomotora, obser-
Caídas. vando el piso, faldones u otros posibles obstáculos para
Aprisionamiento de prevenirse de los mismos.
dedos. • Asirá la brida con ambas manos y por la parte exterior del
Lumbalgia. bulón de la horquilla, evitando en todo momento introdu-
cir los dedos en el hueco de la misma.
• Al izar la brida para enganchar realizará el esfuerzo fle-
xionando las piernas, manteniendo el tronco lo más recto
posible.
3. Acoplamiento de Golpes. • Asirá una manga con cada mano, próximas a la boquilla,
mangas de freno Aprisionamientos. y flexionando ambas boquillas las acoplará adecuada-
mente.
4. Salir de entre Golpes. • Saldrá de entre topes agachándose por debajo de los mis-
topes Lumbalgias. mos, flexionando las piernas.
Caídas. • Observar el estado del piso en cuanto a obstáculos y suelo
Arrollamiento. deslizante, tomando precauciones para evitar caídas.
• Observará que no exista circulaciones o vehículos en mo-
vimiento en la proximidad que puedan arrollarle.
PERSONAS QUE INTERVIENEN EN ESTA OPERACIÓN: enganchadores guardagujas

65
INTERNOS DESENGANCHE DE VAGONES Y LOCOMOTORAS
AVILÉS-GIJÓN

REALIZADA: 9-ABR-86 REVISADA: 9-ABR-86 1-SET-95
1. Entrar entre topes. Golpes. • Entrará a desenganchar con el material parado y ha-
Caídas. biendo hecho las indicaciones correspondientes al con-
Lumbalgias. ductor de la locomotora.
Arrollamientos. • Entrará por debajo de los topes, flexionando las piernas
y cuidando de no golpearse con las partes salientes del
vehículo ferroviario.
• Previamente observará el estado del suelo en cuanto a
obstáculos, suelos deslizantes e irregulares y elementos
que componen la vía.
2. Desacoplar mangas. Golpes. • Si las mangas son de aire comprimido, cerrará previa-
Aprisionamiento de mente los grifos.
manos. • Asirá una manga con cada mano, por un lugar próximo
Lumbalgias. a su acoplamiento, para proceder a su desacoplamiento,
colocándolas después en los tapones soporte.
• En el caso de tener que agacharse, lo hará flexionando
las piernas y manteniendo el cuerpo lo más recto posi-
ble.
• Aflojará previamente el husillo de la brida. Asirá la

3. Desenganche de la brida. Golpes. brida con ambas manos por la parte exterior del bulón
Aprisionamiento de de la horquilla, evitando en todo momento introducir
manos. los dedos en el hueco de la misma.
Lumbalgias. • Una vez desengancha la brida, evitará soltarla de forma
que le pueda golpear. Si el vehículo dispone de soporte
de brida, la enganchará en el mismo, con las debidas
precauciones para no aprisionarse los dedos.
• Saldrá de entre topes agachándose por debajo de los

4. Salir de entre topes. mismos.
Golpes. • Observará el estado del piso en cuanto a obstáculos y
caidas. suelos deslizantes e irregulares.
Lumbalgias. • Observará que no haya circulaciones ferroviarias por
Arrollamientos. vías próximas que puedan arrollarle.
• El conductor de la locomotora se abstendrá de poner la
locomotora en movimiento sin antes comprobar que el
enganchador ha salido de entre topes.
PERSONAS QUE INTERVIENEN EN ESTA OPERACIÓN: personal de Maniobras de Ferrocarriles

66
Normativa vigente
INTERNOS SUBIR O BAJAR DE LOCOMOTORA
AVILÉS-GIJÓN
O VAGÓN Y SITUARSE EN EL VEHÍCULO

REALIZADA: 12-FEB-86 REVISADA: 1-JUL-88 21-JUL-88 20-JUN-94 1-SET-95
Subir a locomotora o vagón

1. Aproximarse a la locomo- Caídas. • Se situará al lado de la vía por donde circulen o estén esta-
tora o el vagón. Golpes. cionados los vehículos adonde se ha de subir, guardando el
Torceduras. gálibo para no ser arrollado.
Arrollamientos. • Observar el estado del piso, en cuanto a posibles obstáculos,
suelos deslizantes, etc.
• Ordenará parar la composición si estuviera en movimiento.
• Observará el buen estado del estribo y asideros por el lugar
donde ha de subir.
2. Subir a locomotora o vagón. Caídas. • Una vez parada la composición, se aproximará al lugar y ve-
Golpes. hículo al que va a subir.
Torceduras. • Se asirá firmemente con ambas manos al asidero.
• Colocará un pie en el primer paso del estribo y, una vez bien ase-
gurado, continuará la subida asegurando los pies en los sucesi-
vos pasos, procurando pisar con el puente del pie en el borde de
cada estribo. Durante la subida continuará cogiéndose firme-
mente a los asideros.
3. Situarse en la locomotora o Caídas. • Una vez subido al vehículo y asegurada la estabilidad, se re-
vagón. Golpes. anudará la marcha de la composición, evitando en todo mo-
mento los movimientos bruscos.
Subir a locomora o vagón

4. Colocarse en posición de Caídas. • Al aproximarse a la zona donde va a apearse ordenará la pa-
bajar de locomotora o Golpes. rada de la composición.
vagón. • Se aproximará a la parte superior de la escalerilla.
5. Descender por la escalerilla. Caídas. • Una vez parada la composición procederá a descender por la
Golpes. escalerilla, agarrándose enérgicamente a los asideros con las
Torceduras. manos, de espalda al exterior y pisando con firmeza los pel-
daños, igual que en la subida.
6. Apearse de la locomotora o Caídas. • Comprobará que no hay circulaciones por la vía contigua que
vagón. golpes, le obstaculice la acción de apearse.
Torceduras. • Prestará especial atención al estado del suelo en cuanto a obs-
Arrollamientos. táculos, suelos deslizantes e irregulares.
PERSONAS QUE INTERVIENEN EN ESTA OPERACIÓN: todo el personal de Ferrocarriles.

67
INTERNOS APRETAR Y AFLOJAR FRENO DE MANO DE VAGONES
AVILÉS-GIJÓN

REALIZADA: 20-MAY-86 REVISADA: 20-JUN-94 1-SET-95
Apretar freno de husillo o vo- Golpes. • Observará que en el giro no hay obstáculos que pue-
lante exterior. Aprisionamiento de dan dar lugar a aprisionamiento o golpes en las manos.
manos. • Para apretar el freno, girará el volante o manivela en
Lumbalgia. el sentido de las agujas del reloj hasta ejercer fuerte
presión.
• Realizará este giro del volante con las piernas separa-
das y bien asentadas, haciendo el esfuerzo con los bra-
zos y piernas, evitando contorsiones que le puedan pro-
ducir lumbalgias.
• Observará que en el giro no hay obstáculos que pue-

Aflojar freno de husillo o vo- Golpes. dan dar lugar a aprisionamiento o golpes en las manos.
lante exterior. Aprisionamiento de • Para aflojar el freno girará el volante o manivela en el
manos. sentido contrario al de las agujas del reloj, hasta que
Lumbalgia. deje de hacer presión.
• Realizará este giro del volante con las piernas separa-
das y bien asentadas, haciendo el esfuerzo con los bra-
zos y piernas, evitando contorsiones que le puedan pro-
ducir lumbalgias.
PERSONAS QUE INTERVIENEN EN ESTA OPERACIÓN: personal de Maniobras de Ferrocarriles.

68
Normativa vigente
INTERNOS ACOMPAÑAMIENTO A PIE
AVILÉS-GIJÓN
DE MANIOBRAS FERROVIARIAS

REALIZADA: 1-ABR-86 REVISADA: 20-ABR-86 1-SET-95
Acompañamiento a pie de ma- Caídas. • Precederá la maniobra a pie, anticipándose a la misma,

niobras ferroviarias. Torceduras. a una distancia prudencial para evitar ser alcanzado,
Golpes. vigilando en todo momento los posibles movimientos
Arrollamientos. a ambos lados de la propia vía y/o vías paralelas.
• Prestará especial atención al estado del suelo, en
cuanto a obstáculos, suelos deslizantes e irregulares,
procurando andar por los pasillos o lugares más ade-
cuados. Evitará pisar sobre cambios, carriles o super-
ficies deslizantes.
• No se pondrá enfrente de los topes de los vagones por
delante ni por detrás.
• En vías urbanizadas o pasos a nivel se prestará espe-
cial atención a la presencia de vehículos no ferrovia-
rios, a los cuales detendrá haciendo uso de las señales
reglamentarias, de forma muy especial en los pasos a
nivel que no estén enclavados con la señalización del
ferrocarril.
• Se procurará, en lo posible, acortar el tiempo de inter-
cepción de carreteras y calles que cruzan a nivel las
vías. En ningún caso, salvo descarrilamiento o acci-
dente, se dejará un vagón que intercepte el tráfico por
carretera. Cuando esto ocurra deberá avisar urgente-
mente al Servicio de Vigilancia y Tráfico.

69
INTERNOS MANIOBRAS CON VAGONES CARGADOS CON MATERIALES
INCANDESCENTES, ARRABIO, TOCHOS O CON MERCANCÍAS PELIGROSAS
AVILÉS-GIJÓN

REALIZADA: 15-JUL-86 REVISADA: 20-JUN-94 1-SET-95
Enganche y desenganche de Quemaduras. • Para realizar estas operaciones los vagones estarán de-
vagones. arrollamientos, bidamente inmovilizados con freno y calces. Se entrará
golpes, caídas, y saldrá de entre topes, con el material parado, y tras
aprisionamientos, lum- ver que ambos vagones estén con sus topes juntos.
balgias,
• La manipulación de bridas y demás elementos de en-
explosiones,
ganche, así como la entrada y salida de entre topes, se
toxicidad.
realizará observando el procedimiento recomendado
en la Hoja de Análisis de Operación TI/FFCC/003 Y 004:
ENGANCHE Y DESENGANCHE DE VAGONES Y LOCOMO-
TORAS.
• En el caso de tratarse de MM.PP., además se seguirán

las indicaciones reflejadas en la INSTRUCCIÓN GENE-
RAL no 43 de RENFE, actualmente en vigor.
• Precederá la maniobra a pie, anticipándose a la misma,

a una distancia prudencial para evitar ser arrollado o
Manipulación de vagones. Quemaduras, alcanzado por la proyección o contacto del material
arrollamientos, transportado, prestando especial atención ante posibles
golpes, caídas, derrames o vuelcos imprevistos.
aprisionamientos, lum-
• Durante esta operación se seguirá el procedimiento re-
balgias,
comendado en la Hoja de Análisis de Operación
explosiones,
TI/FFCC/007: ACOMPAÑAMIENTO A PIE DE MANIOBRAS
toxicidad.
FERROVIARIAS.
• En el caso de tratarse de MM.PP., además, se seguirán

las indicaciones reflejadas en la INSTRUCCIÓN GENE-
RAL no 43 de RENFE, actualmente en vigor.
• Durante cualquier operación con vagones cargados de

MM.PP no se fumará ni llevarán faroles de llama encen-
didos, ni cualquier otra fuente de combustión.

70
Normativa vigente
INTERNOS CIRCULACIÓN DE COMPOSICIONES FERROVIARIAS BAJO
LOS BALANCINES DE ARRABIO DE LOS HH. AA.
ASTURIAS

REALIZADA: 10-SEPT-2001 REVISADA: 20-JUN-94
Circulación bajo los balanci- Quemaduras. Para realizar esta operación, es indispensable seguir, por-
nes de los HH. AA. Exposiones. menorizadamente, los siguientes pasos:
Toxicidad.
• Se confirmará, con el Maestro de Colada del H.A. en
Golpes.
cuestión, la intención de circular por debajo de los ba-
Caídas.
lancines de arrabio, recabando de él su confirmación
o reparo.
• Si ésta es afirmativa se circulará con las máximas pre-
cauciones, evitando demorar el tiempo de paso y ale-
jándose lo más pronto posible de la zona de riesgo.
• Si fuese negativa se evitaría el paso, buscando alterna-
tivas por otra zona.
PERSONAS QUE INTERVIENEN EN ESTA OPERACIÓN:

personal de Maniobras de Ferrocarriles (conductores y enganchadores).
71
OPERACIÓN:
MANTENIMIENTO
EJECUCIÓN DE TRABAJOS DE REPARACIÓN
AVILÉS-GIJÓN EN VÍAS Y TALLERES
Hoja 1
SERVICIO GENERAL REFERENCIA: TI/MT/001
1. Coger y/o depositar herra- Lumbalgias • Mantener la espalda lo más recta y vertical posible, y rea-
mientas. posturales o de es- lizar los esfuerzos, flexionando las piernas.
fuerzo. • Evitar coger pesos grandes, uno solo de cada vez. En caso
necesario, recabar la ayuda de otro compañero y, si resulta
preciso, solicitar la ayuda de máquinas apropiadas de ele-
vación de cargas.
2. Trabajos con herramientas Golpes, heridas, pro- • Comprobar el buen estado de las herramientas a utilizar,
de mano. yección de esquirlas, sustituyendo aquellas que estén en malas condiciones.
etc. • No utilizar las herramientas para usos distintos a su come-
tido, y las que se utilicen, que sean las apropiadas.
3. Trabajos con taladros y tor- Golpes, heridas, pro- • Anclar debidamente la pieza a trabajar. Si el tamaño o peso
nos. yección de esquirlas, de la pieza lo exige, requerir la ayuda de otro compañero.
etc. • Prestar especial atención al ajuste de la ropa de trabajo.
4. Trabajos con esmeriladora. Golpes, heridas, pro- • Antes de su arranque, se comprobará el buen estado de la
yección de esquirlas, muela o disco.
etc. • Durante el arranque, mantenerse separado lateralmente de
la máquina.
5. Utilización de herramientas Electrocución, • Situar correctamente el soporte y visor protector de la má-

y equipos eléctricos. quemaduras. quina.
• Comprobar el buen estado de todos los elementos de co-
nexión y de protección.
• No utilizar este tipo de herramientas en zonas donde exista
riesgo de gases, en cuyo caso se utilizarán equipos antide-
flagrantes.
6. Trabajos de soldadura. Quemaduras, • Se comprobará el buen estado del equipo de soldadura a

electrocución. utilizar: manómetros, mangueras, soplete, cables, etc.
• Mantenerse lo más separado posible de la zona de proyec-
ción de las chispas producidas durante el trabajo.
• Evitar la proyección de chispas sobre personas, máquinas
y canaletas de desagüe.
• Queda prohibido conectar la tierra del grupo eléctrico a tu-
berías y al carril de la vía.
PERSONAS QUE INTERVIENEN EN ESTA OPERACIÓN: todo el personal de Mantenimiento.

72
Normativa vigente
OPERACIÓN:
MANTENIMIENTO
EJECUCIÓN DE TRABAJOS DE REPARACIÓN
AVILÉS-GIJÓN EN VÍAS Y TALLERES
Hoja 2
SERVICIO GENERAL REFERENCIA: TI/MT/001
7. Trabajos en vías. Arrollamientos, • Antes de iniciar los trabajos de reparación en las vías, se avi-
caídas, golpes, etc. sará al Jefe de la Demarcación correspondiente de la repa-
ración que se va a efectuar, para que de acuerdo con la Orden
General de Seguridad no 3 establezca las condiciones de tra-
bajo.
• Se señalizará la zona de trabajo adecuadamente y de acuerdo
con lo establecido en la O.G.S. no 3. Si se trata de la repara-
ción de un vagón, éste estará debidamente calzado.
• Durante los trabajos de reparación en las vías, se prestará es-
pecial atención a los posibles circulaciones en vías y/o ca-
rreteras próximas.
8. Finalización de trabajos Lumbalgias, golpes, • Una vez finalizados los trabajos de reparación en la vía, se
heridas. recogerá toda la herramienta y se limpiará toda la zona, de-
jando el lugar expedito y en perfectas condiciones de trabajo
para el personal de maniobras.
• Se comunicará al Jefe de Demarcación la finalización de los
trabajos y el restablecimiento de la circulación.
9. Trabajos en altura. Caidas, golpes. • En todos los trabajos en altura, tal como se especifica en la
Ordenanza General de Seguridad, hay que llevar puestos y
bien anclados los cinturones de seguridad.
10. Engrase de mecanismos y Atrapamientos, apri- • Antes de proceder al engrase de un mecanismo en movi-
engranajes. sionamientos. miento, ha de efectuarse la parada del mecanismo en cues-
tión.
11. Reparación o revisión de Atrapamientos, apri- • Antes de proceder a la revisión o reparación de una máquina
máquinas y/o instalaciones. sionamientos, electro- o parte de la instalación, el organismo emisor del trabajo cur-
cución, etc. sará la ORDEN GENERAL DE SEGURIDAD no 1 y la tras-
ladará al Maestro de Instalaciones Portuarias que esté de
turno para su información y conocimiento, así como para es-
pecificar bajo qué condiciones ha de efectuarse dicho trabajo.
Finalizados los trabajos señalados se trasladará la referida
O.G.S. no 1 al maestro de turno, quien firmará la terminación
de la obra.
Esta O.G.S. no 1 se firmará al principio de cada turno.
PERSONAS QUE INTERVIENEN EN ESTA OPERACIÓN: todo el personal de Mantenimiento.

73
INTERNOS TRANSITAR Y CIRCULAR POR LOS PARQUES
AVILÉS
SERVICIO GENERAL REFERENCIA: TI/AP/001

Transitar por zonas de Tropezones, caídas, • Todo el personal que permanezca dentro de las insta-
parques. golpes, contusiones, laciones de los Parques, deberá llevar las prendas de
heridas, etc. protección reglamentarias: casco, botas, guantes y
gafas.
• En todo momento se prestará especial atención al es-
tado del suelo, en cuanto a obstáculos, suelos irregu-
lares y deslizantes.
• Cuando se tenga que introducir por los pasillos, entre
pilas de material almacenado, se prestará atención,
además, a los obstáculos laterales y pasillos reduci-
dos.
• Se mantendrán separados del radio de acción de las
diferentes máquinas que estén trabajando en la zona,
así como de las cargas suspendidas.
• Cuando se tenga que subir y/o bajar de camiones o
vagones se utilizarán las escalerillas de que dispo-
nen. En el caso de que no se dispusiera de este meca-
nismo, se efectuará esta operación por el lugar más
seguro, extremando toda precaución.
• Durante esta operación se observará el buen estado
de los peldaños y del piso, tanto del suelo como de la
plataforma.
Circular por zonas de Golpes, contusiones, • Todo el personal que circule con un vehículo por las
parques. heridas. instalaciones de los parques deberá hacerlo por la de-
recha de las calles y con la máxima precaución y
atención sobre las diferentes máquinas que están tra-
bajando.
• En aquellos parques en los que estén trabajando
puentes grúa, además de lo anteriormente indicado,
no se pasará por debajo de las cargas suspendidas.
• En el caso de tener que estacionar el vehículo, sola-
mente en casos estrictamente necesarios, se efectuará
en un lugar apartado, que no afecte al resto de la cir-
culación vial y de los Servicios de Urgencia, y por
supuesto que no entorpezca las máquinas que estén
trabajando.
PERSONAS QUE INTERVIENEN EN ESTA OPERACIÓN: todo el personal de Parques

74
Normativa vigente
NORMA INTERNA Nº 1
INTERNOS TRABAJOS EN VÍAS
GIJÓN
MANTENIMIENTO-SEÑALIZACIÓN
REALIZADA: FEB-92 REVISADA: MAR-95 1-SET-95
ÁMBITO DE APLICACIÓN: vías de ferrocarril en la Factoría de Gijón

1. No se iniciará trabajo en las vías sin el consentimiento expreso del Maestro responsable de maniobras,
quedando el aviso registrado en el libro de turno.
2. Desde el momento que el Maestro de maniobras dé su consentimiento para realizar el trabajo en la vía,
no enviará ningún tren por la zona afectada sin recibir la autorización del personal de Señalización.
3. Para establecer comunicación con el panel de mando o con las locomotoras, Señalización dispondrá de
una emisora de radio portátil.
4. Se colocarán carteles de TRABAJO EN VÍAS en el panel de mando de maniobras.
5. Se colocarán carteles de SILBAR-OBREROS a ambos lados de la zona de trabajo, y a distancia suficiente
para advertir de la presencia del tren.
6. Al trabajar en una aguja automática se colocará siempre la manivela, para impedir que dicha aguja sea
accionada desde el panel de mando.
7. Los bloques eléctricos se efectuarán según el tipo de avería y siempre a juicio de Señalización, procu-
rando afectar lo menos posible a la maniobra ferroviaria.
8. En todos aquellos trabajos en los que se sospeche que puede haber un posible escape de material ferro-
viario hacia la zona de trabajo, se comprobará que en todas las vías que discurran hacia la misma los
vehículos ferroviarios estacionados están debidamente frenados y/o calzados.
9. Una vez finalizados los trabajos en las vías, se retirará todo el material sobrante, reconstruyendo la zona
como estaba antes de su iniciación.
10. Finalizados los trabajos, se avisará al Maestro responsable de maniobras para reanudar, si procede, el
tráfico ferroviario.
11. En todo momento, ha de seguirse lo estipulado en la Orden de Seguridad no 3: TRABAJOS EN VÍAS DE
FERROCARRIL.
12. Esta Norma ANULA Y SUSTITUYE a todas las normas editadas anteriormente que sobre el mismo tema
hayan sido realizadas.

Todas las personas que realicen trabajos en vías o en sus proximidades.
75
Módulo 1. Análisis, evaluación y control de riesgos específicos
NORMA INTERNA Nº 2
INTERNOS TRABAJOS EN VÍAS
GIJÓN
MANTENIMIENTO-SEÑALIZACIÓN
REALIZADA: FEB-94 REVISADA: MAR-95 1-SET-95
ÁMBITO DE APLICACIÓN: vías de ferrocarril en la Factoría de Gijón

1. No se iniciará ningún trabajo en las vías, sin el consentimiento expreso del Maestro responsable de ma-
niobras, quedando el aviso registrado en el libro de turno.
2. Todos los días, al iniciar los trabajos, se notificará al Maestro responsable de maniobras la vía o zona
de vías donde se va a trabajar. El maestro firmará la correspondiente Orden General de Seguridad nº 1.
3. Desde el momento en que el Maestro de maniobras dé su consentimiento para realizar el trabajo en la
vía, no enviará ningún tren por la zona afectada sin recibir la autorización del personal de Vías y Obras.
4. En todos los trabajos en las vías se señalizará a la distancia necesaria con carteles de SILBAR-OBREROS
y a ambos lados de la zona de trabajo, además de luces rojas, con carteles y/o vigía, si fuera necesario.
5. En todos aquellos trabajos en los que se sospeche que puede haber un posible escape de material ferro-
viario hacia la zona de trabajo, se comprobará que en todas las vías que discurran hacia la misma los
vehículos ferroviarios estacionados estén debidamente frenados y/o calzados.
6. Durante los trabajos en las vías no se ocupará la caja de la vía con ningún tipo de material de obra.
7. En los casos de utilizar soldadura eléctrica no se utilizará nunca la estructura metálica de la vía para
hacer de tierra del grupo.
8. Una vez finalizados los trabajos en las vías, se retirará todo el material sobrante, reconstruyendo la zona
como estaba antes de su iniciación.
9. Finalizados los trabajos, se avisará al Maestro responsable de maniobras para reanudar, si procede, el
tráfico ferroviario.
10. En todo momento ha de seguirse lo estipulado en la Orden General de Seguridad nº 3: TRABAJOS EN
VÍAS DE FERROCARRIL.
11. Esta norma ANULA Y SUSTITUYE a todas las normas editadas anteriormente que sobre el mismo tema
hayan sido realizadas.

Todas las personas que realicen trabajos en vías o en sus proximidades.
76
Normativa vigente
13.4. Orden General de Seguridad n.º 3
Esta Orden General de Seguridad n.o 3, así como otras varias, fueron aprobadas por
el Comité de Seguridad e Higiene de las Factorías, y fue distribuida de forma muy
especial entre todos los trabajadores del Servicio.
Se adjunta copia.
77
78
Normativa vigente
79
80
Normativa vigente
81
Módulo E.1.
Tema E.1.3.
plataformas elevadoras
E.1.3. Seguridad aplicada a plataformas eleva-
doras
1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
2. Plataformas elevadoras móviles de personal . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
3. Tipos de plataformas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
4. Selección de equipamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
5. Diagrama de capacidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
6. Responsabilidades del operador de plataformas elevadoras . . . . . 99
7. Comprobaciones e instrucciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
8. Manejo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
9. Protecciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
10. Riesgos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128
11. Equilibrio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133
12. Procedimientos de actuación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
13. Símbolos empleados en las plataformas elevadoras de personal . 151
14. Precauciones a recordar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
15. Principios básicos para plataformas elevadoras
móviles de personal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173
16. Señales de tráfico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175
17. Código de señales de maniobra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 176
18. Incidentes de funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 182
19. Equipos de trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 186
20. Decálogo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194
21. Normativa de referencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 197
85
Introducción
1. Introducción
Se ha dicho que el accidente de trabajo es «el fracaso del individuo, de la empresa
y de la sociedad». Una comunidad es tanto más avanzada cuanto mejor sabe defen-
derse del accidente. La seguridad en el trabajo es uno de los mejores índices para
determinar la calidad de vida. La normativa legal señala los principios mínimos a
que debe estar sujeta la actividad laboral a efectos de seguridad en el trabajo, pero
es necesario complementarla en cada tipo de tareas y, sobre todo, hace falta una con-
cienciación sobre la seguridad, el desarrollo de una «actitud de seguridad» y la ad-
quisición de una formación adecuada.
En las páginas siguientes se recoge una amplia información sobre el trabajo en Pla-
taformas Elevadoras Móviles, evaluando sus características y los riesgos de acci-
dente inherentes, con el fin de contribuir a hacer estas tareas más seguras.
87
2. Plataformas elevadoras móviles de personal
2.1. Características
Se denomina plataforma elevadora de trabajo al equipo móvil de elevación de per-

sonal que, de forma automática, hace posible situar un puesto de trabajo en altura,
permitiendo a los propios operarios, mediante movimientos de elevación y despla-
zamiento accionados desde la plataforma, cambiar la situación de su puesto en fun-
ción de las necesidades existentes y de los tipos de trabajo que se realicen (construc-
ción, reparaciones, mantenimiento, etc.).
Las plataformas elevadoras móviles de personal (PEMP) están concebidas, desarro-

lladas y fabricadas especialmente para subir personas, cualquiera que sea su clase,
tipo, sistema o medio de accionamiento, incluyendo entre estas máquinas, con ca-
rácter meramente enunciativo y no exhaustivo, las de tijeras, telescópicas, telescó-
picas articuladas, rígidas, sobre camión o remolque, personales, etc.
Antes de instalar las máquinas en sus lugares de trabajo, es imprescindible y esen-

cial comprobar y respetar las características específicas y posibles limitaciones de
resistencia o carga del terreno o suelo, evitando perjudicar las estructuras o materia-
les, así como adoptar todas las medidas de seguridad legales, fundamentalmente las
tipificadas en la Ley de Prevención de Riesgos Laborales.
Con las precauciones señaladas y la previa obtención de las autorizaciones o permi-

sos pertinentes, las plataformas pueden ser utilizadas en cualesquiera ámbitos o te-
rrenos, públicos o privados, exteriores o interiores, con máxima seguridad para las
personas subidas en las máquinas o que operen o manejen las mismas.
88
Tipos de plataformas
3. Tipos de plataformas
3.1. Plataformas tipo tijera
Es aquella plataforma elevadora cuya plataforma de trabajo cambia de nivel en el

plano vertical mediante un sistema estructural mixto articulado de tipo tijera, accio-
nado mediante actuadores hidráulicos.
Este tipo de plataformas actualmente se construyen con unas alturas de hasta 20 me-
tros y unas capacidades de carga de hasta 900 kilogramos; cada plataforma lleva in-
dicada la altura y carga que pueden alcanzar.
89
3.2. Plataformas de pluma telescópica
Es aquella plataforma elevadora cuya plataforma de trabajo cambia de nivel en el

plano vertical y horizontal mediante un sistema estructural de brazo telescópico, ac-
cionado por un sistema hidráulico.
En la actualidad se construyen plataformas de este tipo con alturas de hasta 45 me-

tros y unas capacidades de carga de hasta 340 kilogramos, igual que las de tijera lle-
van indicada la altura y carga que pueden alcanzar.
90
Tipos de plataformas
3.3. Plataforma telescópica articulada
Es aquella plataforma elevadora cuya plataforma de trabajo cambia de nivel en los

planos horizontal y vertical mediante un sistema estructural compuesto por un brazo
telescópico y articulado, accionado por actuadores hidráulicos.
Este sistema, debido a la combinación de articulación y telescopio, permite obtener

diferentes posiciones mediante las que se obtiene una altura máxima de la cesta de
trabajo y un alcance máximo en horizontal.
Actualmente, estas plataformas se construyen con unas alturas de trabajo y unas ca-
pacidades de carga similares a las telescópicas.
91
3.4. Plataforma telescópica sobre camión
Es aquella plataforma elevadora instalada sobre el bastidor de un camión cuya cesta

de trabajo cambia de nivel en los planos horizontal y vertical mediante un sistema
estructural compuesto de un brazo telescópico accionado por un sistema hidráulico.
Este tipo de plataformas se fabrican actualmente con unas alturas de trabajo de hasta
60 metros y unas capacidades de carga de hasta 500 kilogramos.
92
Selección de equipamiento
4. Selección de equipamiento
El equipamiento ha de ser el adecuado para el trabajo a realizar, teniendo en consi-
deración puntos tales como:
• Longitud de la pluma.
• Capacidad de la caseta.
• Restricciones procedentes del área de trabajo.
• Terreno.
4.1. Situaciones en que se recomienda su uso
El uso de maquinaria de elevación se recomienda en las siguientes situaciones:
• Para el caso de plataformas tipo tijera: su utilidad se centra en trabajos en los

que el operario pueda situar la plataforma de trabajo justo debajo a junto al lugar
donde debe de realizar el trabajo, no existan obstáculos para el traslado y no
haya problemas de espacio reducido.
• Para el caso de plataformas tipo telescópicas: resultan utilizables para aquellos

trabajos de altura en los que, por una parte, no exista posibilidad de acceso al
lugar debajo del que se trabaja y, por otra, la altura que se requiere sea superior
a la que se consigue con una plataforma tipo tijera.
• Para el caso de plataformas telescópicas articuladas: su utilidad es la misma que

la de las plataformas tipo telescópicas, pero además permite situar el puesto de
trabajo en altura allí donde existan obstáculos cercanos, ya que su sistema de
pluma permite combinar la misma en los planos vertical y horizontal.
• Para el caso de plataformas tipo telescópicas sobre camión: suelen realizar tra-
bajos equivalentes a los desempeñados por las plataformas tipo telescópicas,
pero se diferencian en que el portador suele ser un camión convencional que per-
mite hacer grandes desplazamientos por carretera de forma rápida.
93
4.2. Componentes
Principales componentes de las plataformas tipo tijera
01 Rueda delantera moto-directriz 11 Rueda trasera

02 Plataforma 12, 15 Localización de las hoquillas de
03 Extensiones la carretilla elevadora
04 Maletín portadocumentos 13 Caja
05 Caja pupitre alto 14 Dispositivo pothole (reingreso)
06 Barra de protección 15 Chasis
07 Toma 220 V 17 Barra de acceso plataforma
08 Escalera de acceso 18 Bloqueo compartimento baterías
09 Pupitre bajo 19, 21 Puntos de anclaje
10 Punto de anclaje 20 Compartimento baterías
94
Selección de equipamiento
Principales componentes de las plataformas telescópicas articuladas
01 Ruedas motrices 11 Brazo bajo

02 Chasis rodante 12 Brazo alto
03 Motores hidráulicos de translación y 13 Gato de replegado de pluma
reductores 14 Corona de orientación
04 Maletín portadocumentos 15 Pluma de dos elementos
05 Gato receptor de compensación de 16 Soporte de pluma
góndola (cesta)
17 Motor térmico y bomba hidráulica
06 Góndola (cesta)
18 Orejetas de amarre y de elevación
07 Pupitre de mandos de góndola (ces-
19 Torreta
ta)
20 Pupitre de mandos en el suelo
08 Soporte de góndola con limitador de
carga 21 Gato de movimiento telescópico de
pluma
09 Pieza de enlace
22 Gato de dirección
10 Gato de elevación de los brazos
95
5. Diagrama de capacidades
Antes de empezar a trabajar mire siempre el diagrama de capacidades en la plata-
forma.
Familiarícese con la zona de trabajo, comprobando que no haya obstáculos ni ries-

gos.
Antes de elevar, bajar, extender o girar la plataforma, señalice la zona de influencia,

comprobando que no hay personas o máquinas en las inmediaciones.
Compruebe siempre que haya espacio suficiente para el giro de la parte posterior de
la superestructura antes de hacer girar la pluma.
96
Diagrama de capacidades
Zona de trabajo
ALTURA DESDE EL PISO DE LA PLATAFORMA
97
Zona de trabajo
ALTURA DESDE EL PISO DE LA PLATAFORMA
ALCANCE DESDE EL EJE DE ROTACIÓN

98
Responsabilidades del operador de plataformas elevadoras
6. Responsabilidades del operador de plataformas elevadoras
6.1. De la seguridad en el marco de su trabajo
Las plataformas elevadoras son menos peligrosas por ellas mismas que por las fal-
tas o descuidos de las personas que las conducen.
El operador, que es evidentemente responsable de su seguridad personal, lo es tam-

bién de la de sus compañeros de trabajo; por ello debe seguir rigurosamente las con-
signas de seguridad propias de la empresa, haciendo frente a las situaciones impre-
vistas y obrando con el mínimo de riesgos.
6.2. La plataforma elevadora que le es confiada
Una plataforma elevadora es un aparato de valor que debe ser respetado y tratado
con cuidado. Un buen operador debe tratar su plataforma como si fuese un útil per-
sonal.
Insistimos en la importancia de:
• respetar las consignas de seguridad relativas a la propia máquina, a su utiliza-

ción y a su entorno;
• utilizarla dentro de los límites de sus prestaciones;
• proceder a un mantenimiento correcto, factor clave para su longevidad.
6.3. Entorno
No utilizar nunca la máquina:
• En suelo blando, inestable u ocupado.
• En un suelo que presente una inclinación superior al límite ad-

misible.
• Con exposición a un viento superior al límite admisible. En

caso de utilización en el exterior, asegurarse de que el viento
es igual o inferior al límite admisible con la ayuda de un ane-
mómetro.
99
• Cerca de líneas eléctricas (informarse de las distancias míni-

mas en función de la tensión de la corriente. Real Decreto
614/2001, de 8 de junio).
• A temperaturas inferiores a -15º C.
• En zonas explosivas.
• En una zona que no esté correctamente aireada, ya que los

gases de escape son tóxicos.
• Durante las tormentas (riesgo de rayo).
• Durante la noche, si no va equipada con el faro opcional.
• En presencia de campos electromagnéticos intensos (radar, te-

léfonos móviles y corrientes fuertes).
No circular por las vías públicas; la mayoría no están autorizadas.
¡Atención! Únicamente los operadores

formados pueden utilizar
las plataformas elevadoras
100
Responsabilidades del operador de plataformas elevadoras
6.4. Utilización de la máquina
Es importante asegurarse de que, durante la utilización normal, es decir, conducción

en cesta, la llave de selección del puesto de cesta, se halla en posición cesta, a fin de
poder accionar ésta desde la plataforma. En caso de problemas en la plataforma, una
persona presente y debidamente formada en maniobras de reparación y de socorro
puede ayudar colocando la llave en posición de mando de suelo.
No utilizar nunca la máquina con:
• Una carga superior a la carga nominal.
• Un número de personas mayor del autorizado.
• Un esfuerzo lateral en góndola superior al valor admisible.
• Un viento superior a la velocidad admisible.
101
7. Comprobaciones e instrucciones
7.1. Antes de arrancar
7.1.1. Comprobaciones
• Lea el manual de instrucciones de la máquina que va a utilizar y asegúrese

de haberlo entendido. Estará siempre en la máquina a disposición del ope-
rador.
El operador de una plataforma debe estar totalmente familiarizado con los mé-
todos de trabajo seguros y entender a la perfección todas las instrucciones de
manejo que se le faciliten.
• En caso de duda, pregunte antes de actuar.
Siga las instrucciones de todos los letreros y adhesivos colocados en la plata-

forma. Sepa lo que significan sus indicaciones y respételas.
• No use la máquina si no tiene todos los rótulos o son ilegibles.
Todo operador debe estar en perfecta forma física (reconocimiento médico),

tener aptitudes (test psicotécnico), poseer la formación necesaria y no estar to-
mando ningún medicamento que merme su capacidad de reacción ni sus capa-
cidades física, visual o mental.
Conozca la zona en la que va a trabajar: familiarícese con los obstáculos y otras

fuentes de riesgo existentes. Asegúrese de que no hay ninguna persona o má-
quina en la zona que rodea la plataforma. Adopte las precauciones debidas
cuando vaya a trabajar en las proximidades de taludes, terraplenes o cunetas. La
superficie de trabajo debe ser firme y estar nivelada. Las pendientes no sobre-
pasarán el grado de inclinación permitido.
• Antes de cada uso, inspeccione cuidadosamente la máquina y cumplimente

la hoja de inspección diaria.
• Sentido común.
Úsalo siempre. En caso de duda no actúes.

102
Comprobaciones e instrucciones
• Normas.
Conoce, respeta y cumple siempre las disposiciones legales de seguridad, así

como las instrucciones del fabricante que siempre estarán en la plataforma.
Las plataformas aéreas de trabajo están diseñadas y fabricadas para elevar per-
sonas con sus herramientas manuales de trabajo. Queda prohibida la elevación
de cargas con estos equipos.
¡Atención! Únicamente los operadores

formados pueden utilizar
las plataformas elevadoras
• Persona responsable.
Un solo responsable por cada máquina. Tú debes ser la persona cualificada.
Éstos deben ser al menos dos, al objeto de que uno de ellos pueda:
— Intervenir rápidamente en caso de necesidad.
— Retomar los mandos en caso de accidente o de avería.
— Vigilar y evitar la circulación de aparatos y peatones en torno a la plata-

forma.
— Guiar, si fuera necesario, al conductor de la plataforma.
103
• Respeto a las indicaciones.
Los adhesivos, avisos y recomendaciones están hechos para tu seguridad. Lée-

los y cúmplelos.
PELIGRO PRECAUCIÓN
INSTRUCCIONES
CUIDADO
ADVERTENCIA
7.2. Antes de comenzar la maniobra
• Antes de utilizar la plataforma, asegurarse de que todos los sistemas funcionan

a la perfección y todos los dispositivos de seguridad incorporados operan satis-
factoriamente.
• Se debe tener en cuenta el estado del tiempo antes de trabajar con la plataforma.
No elevar la pluma si la velocidad del viento excede la permitida. No utilizar la
plataforma cerca de líneas de tendido eléctrico.
• El usuario deberá asegurarse de que el personal operador entiende a la perfec-

ción el manejo de la plataforma.
• Respetar todas las recomendaciones de precaución e instrucciones de los adhe-

sivos colocados en el bastidor portante de la pluma y en la plataforma.
• Inspeccionar visualmente el conjunto de la máquina: detectar si aparecen fisu-

ras en la pintura o fugas de ácido de baterías.
• Verificar que no hay pernos, tuercas, conexiones ni tubos flexibles flojos, como
tampoco fugas de aceite ni conductores eléctricos cortados o desconectados.
• Verificar los brazos, la pluma y la cesta, que deben aparecer sin daños visibles
ni señales de desgaste o de deformación.
104
• Comprobar la ausencia de fugas en la bomba y en la central hidráulica y que sus

componentes están bien apretados.
• Verificar que los reductores no estén desconectados.
• Comprobar el apriete de las tuercas de las ruedas y el grado de desgaste de los

neumáticas.
• Verificar la limpieza y el apriete de los terminales de la batería: la flojedad o co-

rrosión de los mismos origina pérdida de potencia.
• Controlar el nivel de electrolito de la batería.
¡Importante! Respetar las consignas de

seguridad del fabricante de la batería.
• Verificar el buen estado del cable de alimentación del pupitre principal de mando.
• Verificar el buen funcionamiento de las paradas de emergencia.
¡Atención! Estas máquinas no están

aisladas y no deben ponerse en servicio
cerca de líneas eléctricas.
• Verificar los niveles:

– de aceite del motor: varilla indicadora;
– de carburante: visual, ya que el depósito es traslúcido.
• Comprobar el buen funcionamiento de la caja de control de inclinación.
• Husillo de bloqueo en rotación de la torreta:

– asegurarse de retirar el husillo de bloqueo en rotación de la torreta.
105
• Asegurarse de que no hay obstáculo alguno que pueda entorpecer los movimien-
tos de:
– translación (desplazamiento de la máquina);
– orientación de la torreta;
– elevación de brazo;
– movimientos telescópicos y de replegado de pluma.
Recordar que antes de realizar cualquier operación, hay que adquirir un adecuado
conocimiento de la máquina remitiéndose al manual de instrucciones del fabricante
y a las instrucciones que figuran en las diferentes placas.
• Revisión de la máquina.
Comprueba niveles, baterías (atención a las chispas de soldadura), partes móvi-

les, ruedas, neumáticos, controles y mandos.
• Protección personal.
Usa toda la necesaria: chaleco, gafas, botas, guantes, arnés, cinturón, casco, etc.
• Camino de acceso.
Verifica pendientes, obstáculos, socavones, muelles de carga y otros impedimen-

tos.
106
• Nivelación y estabilizadores.
Nivela perfectamente la máquina y utiliza siempre los estabilizadores cuando

existan.
• Finales de carrera.
Comprobar que los finales de carrera funcionan correctamente.
• Alarmas ópticas y acústicas.
Verificar que las alarmas, ya sean auditivas o visuales, funcionan correctamente.
7.3. Puesta en servicio
Todas las plataformas deben de tener en el puesto de trabajo el manual de instruc-

ciones del fabricante. Antes de la puesta en servicio deberá de familiarizarse con la
máquina y comprobar que todo funciona correctamente, primero desde el suelo y
luego desde la cesta.
Seguirá las instrucciones del fabricante para la puesta en servicio de la plataforma.
A modo de ejemplo, describimos una puesta en servicio de una plataforma X, mo-

delo X, marca X, pero que no vale para tu plataforma, ya que seguirás las instruc-
ciones de puesta en servicio recogidas en el manual de instrucciones del fabricante
de la plataforma que vas a utilizar y que estará en la cesta de tu plataforma.
107
7.3.1. Ejemplo de puesta en servicio
Para familiarizarse con la máquina, es necesario efectuar las primeras maniobras en

el suelo, dejando la máquina en posición de transporte, con el contrapeso hacia ade-
lante y con la pluma y los brazos bajados.
¡Atención! Cuando el contrapeso está

situado encima de las ruedas directrices,
los mandos de translación y de dirección
reaccionan en sentido contrario.
Recordar que el puesto principal de conducción se encuentra en la cesta.
En utilización normal, el puesto de conducción de la «torreta» es un puesto de so-

corro y solamente se utilizará en caso de absoluta necesidad.
a) Operaciones a partir del suelo
• Cerrar el cortador de batería.
a.1) Arranque del motor
• Asegurarse de que el botón de parada de emergencia está sacado.
• Poner el conmutador de llave de selección del puesto de conducción en la posi-

ción MANDO EN SUELO. En esta posición los mandos del pupitre de la cesta que-
dan anulados.
• Los indicadores de presión de aceite del motor y de carga de la batería están en-
cendidos. El indicador de atascamiento del filtro de aire está apagado.
• Pulsar el botón de arranque. Cuando el motor ha arrancado, los indicadores en-

cendidos se apagan.
Nota: si el motor no arranca, cortar el contacto pulsando el botón de parada de

emergencia e iniciar de nuevo la operación.
• Verificar el buen funcionamiento del horámetro del motor y de la bomba.
108
a.2) Tests de movimientos
Recordar que antes de realizar cualquier movimiento, debe asegurarse de que

no existe ningún obstáculo que pueda entorpecer las maniobras.
• El accionamiento de los movimientos supone automáticamente la aceleración

del motor.
• Efectuar un test del movimiento de elevación de los brazos en sentido ascen-

dente y luego descendente.
• Efectuar un test del movimiento de replegado de la pluma en sentido ascendente

y luego descendente. Detener la bajada de la pluma cuando ésta se halle en po-
sición horizontal.
• Acto seguido, efectuar un test de los movimientos de orientación de la torreta

en los dos sentidos y de los movimientos telescópicos de salida y de reingreso
de la pluma para a continuación volver a bajar la pluma completamente.
a.3) Paso al mando de «cesta»
• Colocar el selector de llave del puesto de mando en la posición «cesta».
• Comprobar el buen funcionamiento de la caja de control de inclinación.
Para facilitar el acceso a la cesta, se recomienda efectuar un movimiento te-

lescópico de la pluma bajada.
b) Operaciones a partir de la cesta
• Subir a la cesta observando las consignas de carga máxima y, de ser necesario,

distribuyendo la carga en toda la plataforma.
Carga máxima: 230 kilos,

incluidas dos personas
Nota: si hay un acercamiento a la carga máxima, el indicador sonoro debe emi-

tir una señal. Si se supera la carga máxima, se produce el corte de todos los mo-
109
vimientos de la máquina, por lo que hay que aligerar la carga. Con el alcance no
hay restricción de carga.
b.1) Test del puesto de mando
• Antes de cualquier maniobra, asegurarse de que el indicador verde está encen-

dido, lo que indica que la máquina está bajo tensión y que la selección del puesto
de mando se halla en la posición «cesta».
• Asegurarse de que el botón de parada de emergencia está desbloqueado.
• Comprobar el buen funcionamiento del avisador.
b.2) Test de movimientos
Para efectuar un movimiento, primero hay que seleccionarlo, a continuación activar

el dispositivo de seguridad de «hombre muerto», manteniendo levantado el anillo
del manipulador de mando de los movimientos y acto seguido accionar este mani-
pulador en el sentido deseado. El sentido de los movimientos que se obtiene con el
manipulador viene indicado por una flecha roja y una flecha verde.
La velocidad y el ángulo de inclinación del manipulador darán la progresividad del

movimiento.
• Si la plataforma no está horizontal, corregir la posición de la góndola situando

el selector en la posición de «compensación manual», levantar el anillo y accio-
nar el manipulador hacia adelante o hacia atrás.
• Efectuar un test de los movimientos telescópicos, de elevación de brazo, de re-

plegado de pluma y de orientación situando el selector de forma sucesiva en las
posiciones correspondientes.
En cada posición del selector, levantar el anillo y accionar el manipulador hacia ade-
lante o hacia atrás.
• Situar el selector en la posición correspondiente a la translación, levantar el ani-

llo y accionar el manipulador de derecha a izquierda para obtener el movimiento
de dirección. esta función reacciona en forma de «todo o nada», sin progresivi-
dad alguna.
• Efectuar un test de la translación, esta vez manteniendo levantado el anillo y ac-

cionando el manipulador hacia adelante o hacia atrás.
• Probar las velocidades de translación accionando el selector.

110
¡Atención! El sentido de marcha puede

invertirse después de una rotación de 180º
de la torreta. Tener en cuenta el color de
las flechas en el chasis en relación al
sentido de la marcha
(verde = adelante, rojo = atrás).
Atención: las velocidades de translación alta y media (modelo 4x4) solamente

son posibles si la máquina está totalmente replegada. Aunque solo esté ligera-
mente desplegada, la única velocidad autorizada es la baja.
En este momento, puede comenzar el trabajo.
• Todas las plataformas aéreas describen

su particular «puesta en servicio» en el
manual de instrucciones que obligatoria-
mente tiene que estar en la cesta.
• No podemos empezar el trabajo sin com-
probar antes todo lo que nos indiquen en
la «puesta en servicio».
7.4. Desplazamientos
Antes de cualquier desplazamiento, compruebe el firme de todo el itinerario que va

a realizar la plataforma. Debe asegurarse de que puede soportar una carga superior
al peso de la máquina.
Compruebe la viabilidad de la ruta prevista, teniendo en cuenta las dimensiones de

la máquina. Evite hoyos y piedras o cualquier otro obstáculo que pueda provocar la
excesiva inclinación de la máquina y el consiguiente riesgo de vuelco.
• Estudie la ruta sobre el terreno. No se fíe de las apariencias.
— Retraiga la pluma y baje la cesta.
111
— Avance siempre despacio y con precaución, mirando en la dirección de la

marcha y asegurándose de que el camino a seguir sea visible en todo mo-
mento.
— Durante los desplazamientos, no lleve a nadie en la plataforma.
— Coloque siempre la pluma orientada en la dirección de la marcha. Cuando

algún obstáculo impida la visibilidad, utilice una persona que le guíe.
• No circule por pendientes con más inclinación que la máxima permitida.
— Evite seguir cualquier trayectoria que implique el paso de la plataforma cerca

de cables de tendidos eléctricos u otras fuentes aéreas de energía eléctrica.
— Antes de desplazarse, determine la dirección de la mesa giratoria. Si está gi-

rada 180 grados respecto de la posición normal de operación (la pluma sobre
las ruedas motrices), la dirección de desplazamiento de la plataforma se in-
vierte en relación a las indicaciones del panel de control.
— Evite las arrancadas y paradas bruscas, pues originan un aumento de la carga

y pueden provocar el vuelco de la máquina o una avería estructural.
Dirección invertida
112
• Prudencia en la conducción.
Conduce con suavidad y evita las competiciones de velocidad.
7.5. En operación
Antes de elevar la pluma, la plataforma debe encontrarse situada sobre una superfi-
cie firme y horizontal, con los neumáticos inflados a la presión correcta.
La carga de la cesta no deberá sobrepasar la carga máxima, indicada en la cesta en

lugar bien visible. La carga máxima comprende el peso del personal, las herramien-
tas y materiales, y cualquier elemento colocado o incorporado a la cesta o a la pluma.
Las cargas deben distribuirse uniformemente sobre el piso de la plataforma de tra-

bajo. No manipule materiales voluminosos ni eleve cargas con la plataforma.
Familiarícese con los obstáculos y riesgos existentes en la zona de trabajo. Antes de

elevar, bajar, extender o girar la plataforma, compruebe que no haya ninguna per-
sona o máquina en las inmediaciones.
Nunca gire la plataforma o la pluma por encima de otras personas. Si va a trabajar

sobre un área de trabajo o de paso, balice la zona de influencia.
Durante su estancia en la cesta deberá permanecer con la cuerda de sujeción

de su arnés de seguridad enganchada al asidero.
Comprobar siempre que haya espacio suficiente para el giro de la parte posterior de
la superestructura antes de hacer girar la pluma.
113
7.5.2. Limitaciones de funcionamiento
El primer requisito para cualquier usuario de plataforma, independientemente de su

experiencia anterior con maquinaria similar, es conocer las características y limita-
ciones de funcionamiento de la máquina.
La aplicación de los diagramas de capacidades nominales de carga debe hacerse

siempre bajo los siguientes supuestos:
1. La máquina está emplazada sobre una superficie firme y nivelada.
2. Están aplicados todos los dispositivos de freno.
3. Los neumáticos están inflados a la presión correcta.
Los diagramas de capacidades deben ser siempre consultados una vez se conocen
las alturas y distancias de trabajo. En ningún caso se deben rebasar los límites esta-
blecidos en los diagramas de capacidades.
• Dispositivos de seguridad.
Nunca los toques, modifiques o suprimas. Todos sirven para algo.
114
• Tendido eléctrico.
Imprescindible mantener una distancia de seguridad ante cualquier tendido o

instalación eléctrica (informarse de las distancias en función de la tensión de la
corriente).
• Medios auxiliares.
No trates de alargar el alcance de la máquina con medios auxiliares como esca-

leras o andamios.
115
• Manejo desde la base.
Sepárate de la máquina cuando la acciones desde la base. Te puede dañar en su

bajada.
• Accionamiento.
No subas o bajes la plataforma durante la translación y no trepes por los dispo-

sitivos de elevación.
116
• Sobrecarga.
Nunca excedas los kilos máximos permitidos para la máquina.
• Estructuras fijas.
Nunca sujetes la plataforma ni a ti mismo a estructuras fijas. Si se engancha, no

intentes librarla; llama al personal cualificado.
• Precaución con las personas.
Todos los demás deben permanecer fuera del alcance de la plataforma.
• Radio de acción.
Vigila y suprime cualquier obstáculo que impida el desplazamiento o elevación

y deja espacio libre suficiente sobre la cabeza.
117
7.6. Generales
• Utilizar siempre el equipo de protección personal y la ropa de trabajo apropiada

para cada tarea u operación, llevando siempre colocado un arnés de seguridad
cuando se encuentre en la plataforma.
• Rehusar utilizar o subir a una plataforma que no funcione correctamente.
• No permitir que ninguna persona carente de autorización utilice la plataforma.
• No manipular materiales voluminosos ni elevar cargas con la plataforma.
• Ante una situación de vuelco inminente, comenzar a retraer la pluma. Nunca ba-
jarla ni extenderla, pues con ello se agravaría el problema.
• Los mandos inferiores de control prioritario sólo deben utilizarse en caso de

emergencia.
Diariamente, antes de empezar el trabajo, comprobar el buen funcionamiento de los

siguientes dispositivos de seguridad:
• Controlador de inclinación (inclinación > ): indicador sonoro + parada de los si-

guientes movimientos: translación, elevación de brazo, replegado de pluma y
salida del telescopio.
• Sobrecarga en góndola (carga > ): indicador sonoro + parada completa de todos

los movimientos.
• Imposibilidad de desplazamientos en velocidad alta y media si los brazos están

levantados, la pluma replegada o el telescopio sacado.
Atención:
• no utilizar la máquina como masa de soldadura;
• no soldar sin desconectar los terminales (+) y (-) de la batería.
118
• Herramientas sueltas.
Cada cosa en su sitio y nunca nada suelto en la plataforma.
• Drogas y alcohol.
Nunca manejes bajo sus efectos. Es tu seguridad y la de los demás.
• Desplazamiento.
Si debes desplazar la plataforma, cumple todas las disposiciones de tráfico.
• Zona de trabajo.
119
Manténla limpia y planifica tus movimientos de trabajo.
• Viento.
No eleves ni conduzcas la plataforma con viento o condiciones meteorológicas

adversas.
• Recintos cerrados.
Evita el uso de plataformas con motor de combustión en recintos cerrados, salvo

que estén bien ventilados.
• Aparcamiento, estacionamiento y recogida.
120
Al finalizar el trabajo, aparca la máquina convenientemente. Enhorabuena por

la labor bien realizada.
Estacione la máquina en posición de desplazamiento con la pluma baja sobre la parte

posterior, los cuadros y puertas de acceso cerrados y bien sujetos, el sistema de en-
cendido desconectado y el bulón de bloqueo de giro colocado.
• Compruebe que los frenos mantienen fija la máquina.
• Calce las ruedas por delante y por detrás.
• Desconecte el interruptor general y quite la llave.
Nunca estacione la plataforma cerca de hoyos o zanjas, ni sobre superficies

irregulares, rocosas o excesivamente blandas. Ello podría ocasionar el
vuelco de la máquina con el consiguiente riesgo para las personas cercanas.
• Limpieza.
Mantén siempre limpia la plataforma de grasa y aceite para evitar resbalones.

Quita toda la suciedad. ¡Cuidado con el agua! Nunca pueden mojarse los cables
y partes eléctricas de la máquina.
• Desconexión.
Cierra todos los contactos y verifica la inmovilización.
121
• Repostaje y recarga.
No te olvides de rellenar el combustible que puedas necesitar al día siguiente ni

de recargar las baterías en las plataformas eléctricas.
• Contratiempos.
Si no eres capaz de solucionar una contrariedad, avisa al servicio técnico.
• Recordatorio.
La seguridad es nuestro negocio y tu responsabilidad. Un día seguro es un día

feliz.
122
Manejo
8. Manejo
8.1. Mandos de control
Las palancas que controlan las funciones de la plataforma de trabajo deben estar per-
fectamente identificadas con rótulos escritos claramente y con los símbolos de sus
respectivas funciones.
Los mandos de la consola de control de la cesta de trabajo están duplicados en el

panel de control desde el suelo. Los mandos de este panel sólo se utilizarán cuando
la cesta no esté ocupada o, si lo estuviera, en caso de que por alguna razón el ope-
rador no pueda utilizar los de la cesta.
Entre los mandos de control de suelo figura un selector que ha de accionarse y man-
tenerse en la posición correspondiente para cancelar temporalmente los mandos de
la cesta de trabajo.
Cuando accione los mandos de la consola de suelo, adopte la máxima precau-

ción para evitar ser atropellado o golpeado durante los movimientos de la má-
quina.
Antes de comenzar a trabajar con la plataforma, verifique que todos los mandos fun-
cionan correctamente.
Existe una unidad de energía auxiliar para los casos en que, por alguna razón, la má-
quina no funcione con la energía habitual. Recuerde que esta energía auxiliar tiene
duración limitada. Debe comprobar el nivel de la batería que suministra la energía
auxiliar antes de comenzar los trabajos con la plataforma.
Utilice la unidad de energía auxiliar sólo en caso de emergencia.
Cada plataforma dispone de su panel de mandos, que sólo es válido para esa plata-
forma en concreto.
123
Panel de mandos consola de cesta.
Panel de mandos consola de suelo.

Interruptor general Potencia auxiliar Interruptor de pedal de la plata-
Selector de estación de control Interruptores automáticos forma
Encendido Cuentahoras Control de velocidad del motor
Arranque del motor (gasoil) Amperímetro Volante de dirección
Encendido (batería) Interruptor de bujía incandescente
Extenda-Reach
Control de marcha Alarma de inclinación (piloto de
alerta) Bocina
Control de levantamiento (lower)
Parada de emergencia Control de levantamiento de dos
Control de levantamiento (upper) velocidades
Control de velocidad de marcha
Control de giro
Motor de marca de dos velocidades Articulador
Control de dirección Piloto de aviso de peligro en el Velocidad de deslizamiento
Control de telescopio (lower) motor
Marcha alta
Control de telescopio (upper) Bocina de aviso en marcha
Control de nivel de la plataforma Indicador del nivel de la batería Fijación de los ejes
Control de rotación de la plata- Indicador de presión de aceite Bomba
forma Indicador de combustible Indicador de capacidad
124
Protecciones
9. Protecciones
9.1. Alarmas y sensores
Las plataformas van provistas de sensores que detectan situaciones límite de cada
movimiento, así como de la inclinación en régimen de trabajo.
Cuando uno de los sensores detecta una situación límite, sonará o se encenderá una
alarma (o ambas cosas) para avisar de la posición peligrosa. En ese caso debe cesar
el movimiento que se realiza y volver a situación de normalidad cuando la alarma
deje de avisar.
Nunca trabaje con una alarma, sea óptica o acústica, activada.
Los sensores y alarmas deben verificarse antes de comenzar a trabajar con la plata-
forma.
Al objeto de impedir la utilización de la máquina por encima de sus posibilidades,

hay previstos una serie de dispositivos de seguridad para proteger al personal y a la
máquina.
Estos dispositivos inmovilizan la máquina o neutralizan los movimientos.
En este caso, un conocimiento inadecuado de las características y del funcionamiento

de la máquina puede hacer creer que existe una avería cuando se trata de un funcio-
namiento correcto de los dispositivos de seguridad.
¡Importante! No efectuar maniobras antes

de haber asimilado las instrucciones.
Algunos de estos dipositivos son los siguientes:
9.1.1. Control de la inclinación
No considerar que la alarma de inclinación es un indicador de nivel. En posición de

trabajo, la caja de control de inclinación emite una señal sonora audible de la plata-
forma cuando se alcanza la inclinación máxima admisible.
125
¡Atención! Elevar la plataforma

únicamente si la máquina se encuentra
sobre una superficie dura, firme
y nivelada.
Si persiste dicha situación, y tras una temporización de 1 a 2 segundos, los acciona-

mientos de elevación y de translación se cortan (volver a bajar la plataforma para re-
cuperar la translación).
¡Atención! Cuando el indicador sonoro

emite una señal, existe peligro
de vuelco.
Observar: es obligatorio verificar su buen funcionamiento cada día, durante las com-
probaciones previas a la puesta en servicio.
9.1.2. Velocidades de translación
• La velocidad alta de translación está autorizada cuando la góndola se encuentra

en posición baja.
• La velocidad baja es posible cuando la plataforma se halla en posición baja.
• La microvelocidad se dispara de forma automática cuando la plataforma se eleva

por encima de la establecida para que salte.
¡Atención! No colocar los pies hacia los

sistemas de seguridad (Pothole), a fin de
evitar peligros de aplastamiento.
126
Protecciones
9.2. Sistema de seguridad contra los baches (potholes)
Cuando la plataforma se eleva, el sistema de protección contra los baches se des-

pliega de forma automática. En tal caso, la única velocidad posible en translación es
la micro. Se retraen de forma automática cuando la plataforma está bajada y está
puesta la conducción a velocidad alta o baja. Si los potholes no están extraídos, au-
tomáticamente se corta la microvelocidad, así como la subida.
9.3. Sobrecarga
Un limitador de presión regulado para descodificar la carga nominal detecta si se ha

alcanzado la carga máxima. En tal caso, el movimiento de elevación de la plataforma
resulta imposible.
Para recuperar todos los movimientos hay que aligerar la carga.
127
10. Riesgos
Los principales riesgos que pueden surgir durante el uso de maquinaria de elevación
son los siguientes:
1. Caída de altura.
2. Impactos.
3. Atrapamientos.
4. Atropellos.
5. Contacto con líneas eléctricas aéreas.
10.1. Riesgo de caídas
Para evitar todo tipo de caída grave, los operadores deben obligatoriamente respe-
tar las instrucciones siguientes:
• Sujetarse con fuerza a los antepechos durante la su-

bida o la conducción de la góndola.
• Secar cualquier rastro de aceite o de grasa que se en-

cuentre en los peldaños, en el piso o en los pasama-
nos.
• Llevar puesto un equipo de protección individual

adaptado a las condiciones de trabajo y a la vigente
reglamentación local, en especial en caso de trabajos
en zona peligrosa.
• No neutralizar los contactores de final de carrera de

los dispositivos de seguridad.
• Evitar golpear obstáculos fijos o móviles.
• No aumentar la altura de trabajo (escalera, andamio,

etc.).
• No utilizar el antepecho como un medio de acceso

para subir o bajar de la plataforma (utilizar los pel-
daños previstos en la máquina a tal efecto).
128
Riesgos
• No subirse a los antepechos cuando la góndola está

en elevación.
• No conducir la góndola a velocidad alta en zonas es-

trechas o poco despejadas.
• No utilizar la máquina sin haber instalado antepechos

y barra de protección en la góndola.
• No subirse a los capós.
¡Atención! No utilizar nunca la góndola

como grúa, montacargas o ascensor.
No servirse nunca de la góndola para
traccionar o remolcar.
10.2. Riesgos de vuelco
Para evitar riesgos de vuelco, los operadores deben obligatoriamente observar las
instrucciones siguientes:
• No neutralizar los contactores de final de carrera de los dispositivos de seguri-

dad.
• Evitar maniobrar las palancas de mando de una dirección a la dirección opuesta

sin detenerse en la posición «0». (Para detenerse durante un desplazamiento en
translación, mover de forma progresiva la palanca de manipulador).
• Respetar la carga máxima, así como el número de personas autorizadas en la

cesta.
• Repartir las cargas y, de ser posible, situarlas en el centro de la cesta.
• Verificar que el suelo resiste la presión y la carga por rueda.
• Evitar golpear obstáculos fijos o móviles.
• No conducir en marcha atrás (por falta de visibilidad).
• No utilizar la máquina con una cesta ocupada de objetos.

129
• No utilizar la máquina con material u objetos suspendidos en el antepecho.
• No utilizar la máquina con elementos que pudieran aumentar la carga frente al

viento (por ejemplo, tableros).
• No efectuar operaciones de mantenimiento de la máquina cuando ésta esté en

elevación, sin haber aplicado los dispositivos de seguridad necesarios (puente-
grúa, grúa).
• Asegúrese de efectuar los controles periódicos y supervise el buen funciona-

miento durante los períodos de utilización.
• Proteja su máquina de cualquier intervención no controlada cuando no esté

siendo utilizada.
10.3. Riesgos de sacudidas
Existen riesgos importantes de sacudidas o de vuelco en las situaciones siguientes:
• Acción brusca sobre las palancas de mandos: riesgo de sacudidas y balanceos.
• Sobrecarga.
• Fallo en el suelo (atención a los deshielos en invierno).
• Ráfagas de viento.
• Golpe con un obstáculo en el suelo o en altura.
• Trabajo en andenes, aceras, etc.
Prever una distancia de parada suficiente.
10.4. Riesgos eléctricos
Existen riesgos eléctricos importantes en las situaciones siguientes:
• Golpe con una línea con corriente.
• Utilización con climatología adversa.
• En las proximidades de instalaciones eléctricas (informarse de las distancias mí-

nimas de seguridad en función de la tensión de la corriente).
130
Riesgos
Ver el Real Decreto 614/2001, de 8 de junio, sobre disposiciones mínimas para la

protección de la salud y seguridad de los trabajadores frente al riesgo eléctrico.
El presente Real Decreto establece, en el marco de la Ley 3/1995, de 8 de noviem-

bre, de Prevención de Riesgos Laborales, las disposiciones mínimas de seguridad
para la protección de los trabajadores frente al riesgo eléctrico en los lugares de tra-
bajo.
Este real Decreto se aplica a las instalaciones eléctricas de los lugares de trabajo y
a las técnicas y procedimientos para trabajar en ellas o en sus proximidades.
10.5. Riesgos de explosión o quemaduras
Existen riesgos importantes de explosión o quemaduras en las situaciones siguien-

tes:
• Trabajo en un ambiente explosivo o con materiales inflamables.
• Llenado del depósito de carburante cerca de llamas.
• Contacto con las partes calientes del motor.
• Utilización de una máquina que presente fugas hidráulicas.
10.6. Riesgos de colisión
• Riesgos de aplastamiento de las personas presentes en la zona de evolución de

la máquina (en translación o en maniobra del equipo).
• Antes de cualquier utilización, el operador debe valorar los riesgos que existen
por encima de él.
10.7. Riesgos residuales
• Acción brusca sobre las palancas

de mandos: riesgo de sacudidas y
balanceos.
• Sobrecarga: riesgo de vuelco

(atención a las sobrecargas por
arriba).
131
• Fallo en el suelo: riesgo de

vuelco, presión sobre el suelo y
carga por rueda. Atención a los
deshielos en invierno.
• Ráfagas de viento: riesgos de

vuelco (utilización con viento).
• Golpe con un obstáculo en el

suelo o en altura: riesgo de cho-
que o de vuelco.
• Golpe con una línea con co-

rriente: riesgo eléctrico.
• Trabajo en andenes, aceras, etc.:

riesgo de vuelco.
• Trabajo en atmósfera explosiva:

riesgo de explosión.
• Personas en la zona de evolución

de la máquina (en translación o
en maniobra del equipo): riesgo
de aplastamiento.
• Antes de cualquier utilización, el

operador debe evaluar los riesgos
que existen por encima de él.
• Partes calientes del motor: ries-

gos de quemaduras.
¡Atención! El sentido de la marcha puede

invertirse después de una rotación de 180º
de la torreta. Tener en cuenta el color de
las flechas en el chasis en relación al
sentido de la marcha.
132
Equilibrio
11. Equilibrio
11.1. Equilibrio
Se seguirán siempre las recomendaciones recogidas en el manual de instrucciones

del fabricante.
Siempre se tendrán en cuenta:

• El peso máximo.
• Los niveles.
• Los estabilizadores.
• La pendiente.
• La resistencia del terreno.
• La seguridad respecto a taludes y fosos.
• El viento.
11.2. Peso máximo
No sobrepasar nunca el peso máximo permitido en cesta con la plataforma en suelo

inclinado.
El peso máximo permitido en pendiente

es siempre menor que en suelo nive-
lado (mirar siempre los diagramas de
capacidades).
11.3. Niveles
No forzar nunca el nivel de burbuja, ya que anulamos

un sistema de seguridad de nivel corriendo el riesgo de
volcar.
En caso de plataformas con sistema de nivelación auto-

mática, este sistema sólo nivela cuando están reco-
gidas todas las fases de la pluma. Tener en cuenta
esta nivelación cuando nos despla-
zamos por terrenos desiguales.
133
11.4. Estabilizadores
En caso de plataformas con estabilizadores, colocarlos antes de extender la pluma,

nivelando ésta con el nivel de burbuja.
11.5. Pendiente
No superar pendientes superiores a las permitidas.
11.6. Resistencia del terreno
Los platos de apoyo transmiten las presiones de apoyo al suelo. Si la presión sobre
el terreno excede la resistencia admisible, se debe aumentar la superficie de apoyo
preparando una base de material resistente, de modo que los platos de apoyo se sien-
ten en el centro de la superficie.
Presión de apoyo
Superficie de apoyo necesaria = ––––––––––––––––––––
Resistencia del terreno
Atención: para apuntalar las placas de asiento sólo se permite usar materiales esta-
bles. Para alcanzar una buena distribución de la presión sobre la superficie de apoyo,
se deben colocar los estabilizadores bien centrados sobre los materiales de apoyo.
11.7. Seguridad respecto a taludes y fosos
Al emplazar la plataforma guárdese siempre una cierta distancia de seguridad res-

pecto a taludes y fosos. En taludes no asegurados, esta distancia depende también
del tipo de terreno.
Peligro: si no es posible mantener la distancia de seguridad, se debe interceptar el

talud o la fosa, ya que hay riesgo de que se hunda el borde del talud o de la fosa.
11.8. El viento
Debe observarse en todo caso las indicaciones en las tablas de capacidades portan-
tes respecto a la velocidad del viento.
Al sobrepasar el viento la velocidad admisible, se debe finalizar el servicio y depo-

sitar la pluma.
134
Equilibrio
Peligro: antes de comenzar el trabajo, el operador debe informarse acerca de la ve-

locidad del viento esperable. Si se esperan velocidades no admisibles, está prohi-
bido izar la plataforma. La inobservancia de esta norma puede ser causa de acci-
dente.
11.9. Límites de utilización
No utilizar la máquina:
• con una carga superior a la per-

mitida;
• con más de dos personas en la

cesta;
• en un suelo que no resista la

presión y la carga por rueda;
• en una pendiente o inclinación

superior a la indicada;
• con un esfuerzo lateral en gón-

dola superior al autorizado;
• con un viento superior al indi-

cado;
• en cámaras frías;
• en atmósfera explosiva;
• en una zona que no esté correc-

tamente aireada, ya que los
gases de escape son tóxicos;
• durante las tormentas (riesgo de

rayo);
• durante la noche, si no va equi-

pada con el faro opcional;
135
• en presencia de campos electromagnéticos intensos (radar, teléfonos móviles y

corrientes fuertes);
• en el interior de los talleres, sin rotativos y señales que indiquen su presencia;
• sin balizar o señalizar la zona de trabajo.
No circular por las vías públicas.
136
Procedimientos de actuación
12. Procedimientos de actuación

Por ser las que más directamente influyen en el trabajo de las plataformas en esta
obra se incluyen cuatro órdenes generales de seguridad:
1. OGS nº 1: Autorización para la ejecución de trabajos en las instalaciones.
2. OGS nº 2: Trabajos sobre rodadura de grúas y otros lugares donde existe peli-
gro debido a grúas móviles.
3. OGS nº 4: Reparación en grúas, ménsulas o pórticos.
4. OGS nº 8: Ejecución de trabajos con corte de tensión eléctrica a máquina y/o

instalaciones.
12.1 Orden general de seguridad nº 1 (OGS-1): Autorización para la ejecución

de trabajos en las instalaciones
COD/REV: RR.HH/1.0.12. Fecha: 30/12/2000.
1. Objeto
Esta norma tiene por objeto determinar el procedimiento a seguir para conseguir la
autorización necesaria que permita ejecutar trabajos que conlleven riesgos, en cual-
quier instalación de Aceralia, por personal ajeno a dicha instalación o por personal
perteneciente a la misma en los supuestos de trabajos con riesgo especial de accidente.
2. Ámbito
La presente norma será de aplicación en todas las instalaciones de Aceralia y a todo

el personal que precise ejecutar trabajos que conllevan riesgos específicos en una
determinada instalación de Aceralia, siendo ajeno a dicha instalación o perteneciente
a la misma cuando el trabajo conlleve un especial riesgo de accidente.
3. Vigencia
La presente norma entrará en vigor desde el mismo momento de su publicación, de-

rogando y dejando sin efecto cualquier práctica o procedimiento que se oponga a lo
aquí establecido.
137
4. Procedimiento
4.1. Siempre que el personal ajeno a una determinada instalación haya de ejecutar
trabajos en la misma cumplimentará el impreso de «Autorización para la ejecu-
ción de trabajos en las instalaciones de Aceralia» (anexo 1).
Se entiende por personal ajeno a una instalación aquél que no pertenece a la
plantilla de producción o mantenimiento de la misma. El personal de cualquier
servicio de Aceralia que trabaje permanentemente en la instalación, no se con-
sidera ajeno a la misma.
Cuando el personal propio de la instalación tenga que realizar en la misma tra-
bajos que impliquen especial riesgo de accidente para personas o de daño para
las instalaciones, a juicio de los responsables de la ejecución de estos trabajos
o de la instalación, también se cumplimentará este impreso de autorización.
4.2. Una vez cubierto el impreso será firmado por el mando de Aceralia que ha de
realizar o supervisar los trabajos. Si estos trabajos van a ser realizados por una
empresa contratista, el impreso irá firmado además por el responsable de la
misma. Junto con las firmas, figurará el nombre completo y teléfono de contacto.
En el impreso se especificará el trabajo a realizar y sus riesgos, medios y mate-
riales de protección previstos y cualquier otra observación que se considere ne-
cesaria en relación con la seguridad, así como los nombres del mando y traba-
jadores que van a ejecutar el trabajo.
4.3. Antes de comenzar los trabajos, el impreso será presentado al jefe de turno o
mando responsable de la instalación para que, previo estudio del mismo, añada
las observaciones que considere oportunas y lo firme autorizando el comienzo
de la obra.
4.4. El original del impreso quedará en poder del organismo emisor, entregando una
copia del mismo al jefe de turno o mando responsable de la instalación y otra al
jefe de equipo ejecutante, el cual la llevará consigo durante la ejecución del tra-
bajo y la presentará a requerimiento de los organismos competentes de Acera-
lia. Será obligación de los mandos comunicar a los trabajadores a sus órdenes,
las medidas y condiciones en que se autorizan los trabajos y exigir su cumpli-
miento.
4.5. Todo trabajador que se encuentre realizando este tipo de trabajos tiene la obli-
gación de conocer las instrucciones recogidas en esta autorización y el derecho
a exigir su aplicación.
4.6. El período de validez del impreso será de un turno, pudiendo ser prorrogado,
previo visado de los jefes de turno o mandos responsables sucesivos, si consi-
138
deran que las condiciones de trabajo no han variado. Estos visados figurarán
tanto en la copia del jefe de turno o mando responsable como en la del equipo
ejecutante.
En los trabajos programados de cierta duración, el jefe de la instalación, junta-
mente con el organismo emisor de la autorización, podrán establecer un período
de validez más largo, de acuerdo con la índole de los trabajos. En cualquier caso,
los jefes de tuno o mandos responsables podrán anular esta validez si las condi-
ciones de trabajo varían.
4.7. Al término de la obra, el jefe del equipo ejecutante se presentará al jefe de turno
o mando responsable comunicándole la terminación de la misma, la retirada de
todos los materiales y residuos sobrantes y la de todo el personal a sus órdenes,
firmando en la casilla correspondiente del impreso que quedó en poder del jefe
de turno o mando responsable, firmando a continuación éste el «enterado» en el
impreso del jefe del equipo ejecutante, en cuyo momento se dan por terminados
los trabajos, no pudiendo en ninguna circunstancia reanudarse los mismos si no
es con la emisión de una nueva autorización.
4.8. Si excepcionalmente, y por circunstancias especiales, no se pudiera aplicar cual-

quiera de los apartados de las órdenes y/o normas de seguridad, tal circunstan-
cia deberá ponerse en conocimiento del jefe de turno o mando responsable de
la instalación, quien tomará las decisiones que procedan para efectuar el trabajo,
reflejando la circunstancia particular y las medidas a adoptar.
5. Revisión
Con reserva de lo que la legislación vigente decida en este caso, esta disposición se
revisará antes del 01/01/2004.
139
12.2. Anexo 1. Impreso de autorización para la ejecución de trabajos en las ins-

talaciones de Aceralia
140
12.3. Orden general de seguridad nº 2 (OGS-2): Trabajos sobre rodadura de

grúas y otros lugares donde existe peligro debido a grúas móviles
0. Estado de las revisiones

Revisión: 0
Fecha: 27/03/2000
Páginas afectadas: Nueva edición
1. Objeto
Establecer las medidas preventivas de seguridad adecuadas para trabajos sobre ro-
daduras de grúas y otros lugares donde existo peligro debido a grúas móviles.
2. Ámbito de aplicación
Será de aplicación para todo el personal que realice los trabajos aquí reflejados en
las factorías que Aceralia Corporación Siderúrgica tiene en Avilés y Gijón, así como
en el Parque de Carbones de Aboño y las Canteras del Naranco.
3. Vigencia
La presente disposición entrará en vigor desde el momento de su publicación, de-

jando sin efecto y derogando cualquier práctica o procedimiento que se oponga a lo
aquí establecido.
4. Definición de las medidas
4.1. Antes de comenzar los trabajos, el mando responsable del equipo que ha de re-
alizarlos cubrirá y cumplimentará en todas sus instrucciones el impreso «auto-
rización para la ejecución de trabajos en las instalaciones» (OGS-1), determi-
nando en consecuencia, exactamente, la zona de trabajo, así como los medios y
precauciones que han de tomarse antes y durante la ejecución de los mismos.
141
4.2. Bajo la zona de trabajo se colocarán carteles indicando «personal trabajando

arriba» y se acotará y señalizará la zona de la forma más conveniente, para ad-
vertir la prohibición de paso a la zona acotada.
Donde no se pueda hacer «la puesta a tierra» de las líneas tomacorrientes, y
mientras no se instalen los dispositivos adecuados para ello, se extremarán las
precauciones en el corte de tensión.
4.3. Si los trabajos se realizan en la propia rodadura o en lugares próximos a ella, se

cortará tensión en la línea o trazo de línea de alimentación que afecte, para lo
cual deberá cumplirse lo que establece la norma de seguridad NGS-8, Ejecución
de trabajos con corte de tensión eléctrica a máquina y/o instalaciones.
El maestro o mando del equipo de mantenimiento eléctrico de la instalación ve-
rificará dicho corte, ordenando y comprobando la correcta puesta a tierra de las
líneas tomacorrientes, y mientras no se instalen los dispositivos adecuados para
ello se extremarán las precauciones en el corte de tensión.
Donde exista seccionamiento de los embarrados tomacorrientes, la longitud del
tramo seccionado deberá ser superior en 30 centímetros a la longitud del patín
tomacorrientes del puente-grúa, con objeto de evitar que, por causas imprevis-
tas, el patín pueda llegar a puentear la zona seccionada en los casos en que la
línea tomacorrientes tenga dos o más acometidas de distinto transformador.
4.4. Además se colocarán topes mecánicos y se utilizarán dispositivos eléctricos, a

base de finales de carrera situados sobre el cabezal de la máquina y que, actua-
dos por un dispositivo mecánico, colocado entre 5 y 10 metros, según los casos,
antes del tope, corten el sentido del movimiento automáticamente y permitan al
gruista tomar acciones para cambiar el sentido de la marcha. Asimismo, si exis-
ten otras grúas que circulen por rodaduras adyacentes a la zona, se acotará y se-
ñalizará la misma de la forma más conveniente, impidiendo el paso de personas
o elementos de trabajo a la rodadura de estas grúas.
4.5. En el caso de no poder realizar lo indicado en el apartado 4.4. con suficientes

garantías de seguridad, será necesario colocar en un punto desde el cual se pueda
observar la zona de trabajo, un vigía competente y debidamente instruido para
que efectúe la dirección y señalamiento de maniobras u operaciones a realizar
por las grúas y trabajadores, previa comprobación de que las personas que rea-
lizan el trabajo no puedan resultar alcanzadas por éstas.
4.6. El mando responsable del equipo ejecutante, el personal a sus órdenes, los vi-
gías, los gruistas y cuantas personas intervengan o resulten afectadas por la ope-
ración a realizar, deberán ser informados por sus mandos respectivos antes del
comienzo de la obra, con objeto de comprobar que hay entendimiento completo
en todos los detalles. Cualquier trabajador que releve a otro antes del cambio de
142
turno, deberá presentarse al mando responsable del equipo para recibir instruc-
ciones.
4.7. El mando responsable del equipo ejecutante velará por el exacto cumplimiento
de todo lo indicado anteriormente e instruirá a todos los trabajadores a sus ór-
denes de la forma en que se autorizan y deben realizarse los trabajos, dedicando
una especial atención a aquéllos que puedan incorporarse antes del cambio de
turno.
4.8. Antes de comenzar una reparación, se deberán revisar todos los dispositivos y
elementos que se requieren para cumplimentar esta Orden General de Seguri-
dad.
4.9. Finalizados los trabajos y antes de dar por terminada la obra, el responsable del
equipo ejecutante revisará la zona con objeto de comprobar que han sido retira-
das todas las protecciones y dispositivos de seguridad, así como el material so-
brante, útiles y herramientas.
5. Revisión
Con reserva de lo que la legislación vigente decida en cada caso, esta disposición se
143
12.4. Orden general de seguridad nº 4 (OGS-4): Reparación en grúas, ménsu-

las o pórticos

Revisión: 0
Fecha: 27/03/2000
Páginas afectadas: Nueva edición
1. Objeto
Establecer las medidas preventivas de seguridad adecuadas para la realización de

trabajos de reparaciones en grúas, ménsulas o pórticos.
2. Ámbito
Será de aplicación para todo el personal que realice los trabajos aquí reflejados en
las factorías que Aceralia Corporación Siderúrgica tiene en Avilés y Gijón, así como
el en Parque de Carbones de Aboño y las Canteras del Naranco.
3. Vigencia
La presente disposición entrará en vigor desde el momento de su publicación, de-

jando sin efecto y derogando cualquier práctica o procedimiento que se oponga a lo
aquí establecido.
4. Definición de las medidas
4.1. En las naves en las que exista más de una grúa, ménsula o pórtico, se realizará
la reparación en la zona más adecuada y se adoptarán las oportunas medidas pre-
ventivas para que no interfieran a las otras grúas, ménsulas o pórticos, ni impli-
quen riesgos para las personas que realizan trabajos en cotas inferiores bajo la
zona de reparación.
4.2. Para cualquier reparación y antes de comenzar los trabajos, el mando responsa-
ble del equipo que ha de realizarlos cubrirá y cumplimentará en todas sus ins-
144
trucciones el impreso de «Autorización para la ejecución de trabajos en las ins-

talaciones» (OGS-1), siempre que se vayan a realizar por trabajadores que no
presten habitualmente estos servicios en las citadas máquinas y, en cualquier
caso, cuando el jefe de turno o mando responsable de la instalación, lo consi-
dere necesario.
4.3. Bajo la zona de trabajo se colocarán carteles indicando «Personal trabajando

arriba» y se acotará y señalizará la zona de la forma más conveniente para ad-
vertir la prohibición de paso por debajo.
4.4. Marcha a seguir en las reparaciones que se efectúen en naves en las que exista
más de una grúa, ménsula o pórtico:
4.4.1. Se evitará por el sistema más adecuado que las grúas contiguas puedan entrar
en la zona donde se realicen los trabajos de reparación. En cada caso, y según
las características, permisividad y circunstancias de la instalación, se deberá
cumplir, al menos, una de las condiciones siguientes:
a) Colocar topes mecánicos y utilizar dispositivos eléctricos, a base de finales
de carrera, situados sobre el cabezal de la máquina y que actuados por un
dispositivo mecánico colocado entre 5 y 10 metros, según los casos, antes
del tope, corte el sentido del movimiento automáticamente y permita al
gruista tomar acciones para cambiar el sentido de la marcha.
b) Utilizar vigías competentes y debidamente instruidos para que efectúen la
dirección y señalamiento de maniobras u operaciones a realizar por grúas y
trabajadores, previa comprobación de que las personas que realizan el tra-
bajo no pueden resultar alcanzadas por éstas.
4.4.2. En los trabajos mecánicos que se realicen en las proximidades de los tomaco-
rrientes generales o en los cabezales de la máquina, así como en los eléctricos
que se efectúen del seccionador general hacia fuera, se procederá a:
a) Colocar la máquina en la zona de reparación más adecuada, tal como se in-
dica en el punto 4.1. de esta norma.
b) Cortar tensión a la línea o tramo de línea de alimentación que afecte, y a la
máquina en caso de doble alimentación, para lo cual deberá cumplirse lo
que establece la norma de seguridad NGS-8, Ejecución de trabajos con corte
de tensión eléctrica a máquina y/o instalaciones.
4.4.3. En los trabajos mecánicos que no se realicen en las proximidades de los toma
corrientes generales no en los cabezales de la máquina, así como en los eléctri-
cos que se efectúen del seccionador general hacia dentro, se procederá a:
145
a) Cortar tensión a la máquina abriendo su seccionador general, para lo cual

deberá cumplirse lo que establece la norma de seguridad NGS-8, Ejecución
de trabajos con corte de tensión eléctrica a máquina y/o instalaciones.
En el caso de que no se pudiera cortar la tensión, por exigencia evidente de
la reparación, se adoptarán medidas especiales de prevención, y solamente
podrá trabajar el equipo específico que realiza dicha reparación.
Donde exista seccionamiento de los embarrados tomacorrientes, la longitud
del tramo seccionado deberá ser superior en 30 centímetros a la longitud del
patín tomacorrientes del puente-grúa, con objeto de evitar que, por causas
imprevistas, el patín pueda llegar a puentear la zona seccionada en los casos
en que la línea tomacorrientes tenga dos o más acometidas de distinto trans-
formador.
b) El maestro o mando responsable del equipo de mantenimiento eléctrico de
la instalación verificará dicho corte, ordenando y comprobando la correcta
puesta a tierra de las líneas de tomacorrientes.
4.5. En las reparaciones que se realicen en naves en las que exista una o más grúas
con sistema de tomacorrientes de hilo de cobre continuo, o en naves en que sólo
exista una grúa, ménsula o pórtico, la marcha a seguir será la siguiente:
4.5.1. Se abrirá el seccionador general de la alimentación a las tomacorrientes o de

alimentación general a la grúa, ménsula o pórtico, cumplimentado lo que esta-
blece la norma de seguridad NGS-8, Ejecución de trabajos con corte de tensión
eléctrica a máquina y/o instalaciones.
4.5.2. Se actuará del mismo modo sobre el seccionador general situado en la propia
máquina.
4.5.3. El maestro o mando responsable del equipo de mantenimiento eléctrico de la

instalación verificará dicho corte, ordenando y comprobando la correcta puesta
a tierra de las líneas de tomacorrientes.
4.5.4. Donde no se pueda hacer la puesta a tierra de las líneas tomacorrientes, y mien-
tras no se instalen los dispositivos adecuados para ello, se extremarán las pre-
cauciones en el corte de tensión.
4.6. Caso de haber varios equipos de distintas especialidades realizando trabajos en

la misma máquina, cada uno de los mandos responsables de los equipos ejecu-
tantes, antes del inicio de los trabajos, deberán cumplimentar el impreso de la
OGS-1 «Autorización para la ejecución de trabajos en las instalaciones».
146
12.5. Orden general de seguridad nº 8 (NGS-8): Ejecución de trabajos

con corte de tensión eléctrica a máquina y/o instalaciones
1. Objeto
La presente norma tiene por objeto establecer el procedimiento para realizar cortes
de tensión eléctrica en aparatos y/o instalaciones de Aceralia.
2. Campo de aplicación
Todas las instalaciones de Aceralia que requieran cortar tensión eléctrica, en base a
la vigente legislación y/o normas de seguridad de Aceralia.
3. Vigencia
La presente norma entrará en vigor desde el momento de su publicación, dejando

sin efecto y derogando cualquier práctica o procedimiento que se oponga a lo aquí
establecido.
4. Procedimiento
Cuando para realizar algún trabajo en una determinada máquina o instalación sea nece-
sario cortar la tensión, la solicitud de la maniobra eléctrica se hará en la forma siguiente:
1º) Para solicitar una maniobra de corte/reposición de tensión se empleará:

a) La tarjeta de tres cuerpos cuando la maniobra se realice en la propia insta-
lación.
b) La tarjeta de cuatro cuerpos cuando la maniobra la realice Subestaciones y
Redes.
2º) Se pondrán en circulación tantas tarjetas como equipos ejecutantes intervengan

en cada máquina.
3º) Las tarjetas deberán estar debidamente cubiertas y firmadas por el responsable
del equipo ejecutante del trabajo, en los cuerpos-solicitud, y por la persona que
hace la maniobra, en los cuerpos-resguardo.
147
5. Funcionamiento
5.1. Tarjeta de tres cuerpos
a) Definición de los cuerpos

Cuerpo 1: Solicitud de corte de tensión.
Cuerpo 2: Confirmación de corte de tensión. Sirve igualmente de reposición de-
finitiva de tensión.
Cuerpo 3: Solicitud de reposición temporal de tensión para hacer pruebas.
b) Maniobra de corte de tensión

Para realizar el corte de tensión, el peticionario, que será necesariamente un
miembro del equipo de intervención, se personará ante el maestro de manteni-
miento eléctrico de la instalación con la tarje completa, estando el Cuerpo 1 de-
bidamente cubierto y firmado.
Si el peticionario pertenece a una empresa contratista deberá presentar, además,
una copia de la correspondiente «Hoja de autorización para la ejecución de tra-
bajos en las instalaciones» (OGS-1) autorizada por el jefe de turno o mando res-
ponsable de la instalación o zona, quien anotará en ella el número de tarjeta. Esta
copia quedará en poder de mantenimiento eléctrico, que cortará tensión en pre-
sencia del peticionario.
El Cuerpo 1 quedará colgado del extraible/seccionador de forma segura y al pe-
ticionario se le entregarán los Cuerpos 2 y 3, estando el Cuerpo 2 debidamente
cubierto y firmado, y quedando ambos Cuerpos en poder del equipo ejecutante.
En aquellos casos en que se realice también bloqueo mecánico, el peticionario
se quedará con la llave del candado.
c) Pruebas
Cuando se necesite hacer pruebas en la máquina, el peticionario podrá pedir la
sustitución del Cuerpo 1, colgado en el extraible/seccionador, por el Cuerpo 3
cubierto y firmado, tantas veces como precise.
Sin embargo, no se podrá colocar en el extraible/seccionador el Cuerpo 3 mien-
tras haya algún Cuerpo 1 colgado del mismo.
Igualmente, no se podrá cortar tensión sacando un extraible/seccionador mien-
tras haya algún Cuerpo 3 colgado del mismo.
d) Maniobra de reposición de tensión

Para solicitar la reposición del servicio una vez finalizados los trabajos y des-
pués de haber comprobado el responsable del equipo ejecutante del trabajo que
148
no tiene ninguna persona de su equipo trabajando en la máquina, el peticiona-

rio se presentará ante el maestro de mantenimiento eléctrico con el Cuerpo 2 y
las llaves del candado en el caso de que se haya hecho bloqueo mecánico.
El número de este Cuerpo deberá coincidir con el número del Cuerpo colgado
en el extraible/seccionador.
Por parte de mantenimiento eléctrico se repondrá la tensión o bien se quitarán
los correspondientes Cuerpos 1 o 3 del extraible/seccionador, si es que hay va-
rios, en presencia del peticionario.
Los tres Cuerpos quedarán archivados en mantenimiento eléctrico.
Cuando de un extraible/seccionador haya colgados varios Cuerpos 1, no se podrá
reponer tensión en tanto no hayan sido retirados todos ellos.
e) Reposición excepcional de tensión

Si fuese necesaria la puesta en marcha de una máquina encontrándose ésta blo-
queada, y el peticionario por circunstancias anormales no dispusiera de las tar-
jetas y llaves correspondientes, la petición de maniobra la deberá realizar me-
diante comunicado escrito del jefe de turno o mando responsable de la
instalación, al maestro de mantenimiento eléctrico de la misma.
5.2. Tarjeta de cuatro cuerpos
a) Definición de los cuerpos

Cuerpo A: Solicitud de corte de tensión.
Cuerpo B: Confirmación de reposición de tensión.
Cuerpo C: Solicitud de reposición de tensión.
Cuerpo D: Confirmación de corte de tensión.
Los Cuerpos C y D no se separarán en ningún caso, permaneciendo siempre uni-
dos.
b) Maniobra de corte de tensión

Para realizar el corte de tensión el peticionario, que será necesariamente un
miembro del equipo de intervención, se personará ante el responsable del corte
de tensión, entregando la tarjeta completa con el Cuerpo A cubierto y firmado.
Si el peticionario pertenece a una empresa contratista deberá presentar, además,
una copia de la correspondiente «Hoja de autorización para la ejecución de tra-
bajos en las instalaciones» (OGS-1) autorizada por el jefe de turno o mando res-
ponsable de la instalación o zona, quien anotará en ella el número de tarjeta. Esta
149
copia quedará en poder del servicio que realice el corte, que cortará tensión en
presencia del peticionario.
Los Cuerpos A y B quedarán colgados del extraible/seccionador de forma se-
gura y al peticionario se le entregarán los cuerpos C y D, estando el D debida-
mente cubierto y firmado, quedando ambos Cuerpos en poder del equipo ejecu-
tante.
En aquellos casos en que se realice también bloque mecánico, el peticionario se
quedará con la llave del candado.
c) Maniobra de reposición de tensión

Para solicitar la reposición del servicio una vez finalizados los trabajos y des-
pués de haber comprobado el responsable del equipo ejecutante del trabajo que
no tiene ninguna persona de su equipo trabajando en la máquina, el peticiona-
rio se presentará ante el responsable de corte con los Cuerpos C y D, estando el
cuerpo C cubierto y firmado, y las llaves del candado en el caso de que se haya
hecho bloqueo mecánico. En ningún caso se repondrá tensión sin que el peticio-
nario presente, simultáneamente, los Cuerpos C y D de la tarjeta.
El número de estos Cuerpos deberá coincidir con el número de los Cuerpos col-
gados en el extraible/seccionador.
Por parte del responsable de corte se repondrá la tensión o bien se quitarán los
correspondientes Cuerpos A y B del extraible/seccionador, si es que hay varios,
en presencia del peticionario.
Quien ejecute la maniobra rellenará el Cuerpo B y se lo entregará al peticiona-
rio. Los cuerpos A, C y D quedarán archivados por parte del servicio ejecutante
del corte.
Cuando de un extraible/seccionador haya sujetos varios Cuerpos A y B, no se
podrá reponer tensión en tanto no hayan sido retirados todos estos Cuerpos.
d) Reposición excepcional de tensión

Si fuese necesaria la puesta en marcha de una instalación encontrándose ésta
bloqueada, y el peticionario por circunstancias anormales no dispusiera de las
tarjetas y llaves correspondientes, la petición de maniobra la deberá realizar me-
diante comunicado escrito del jefe de turno o mando responsable de la instala-
ción, al responsable del corte de tensión.
6. Revisión
Con reserva de lo que la legislación vigente decida en cada caso, esta disposición se
150
13. Símbolos empleados en las plataformas elevadoras de per-

sonal
FUNCIÓN
(Español)
Potencia
auxiliar
Precaución
Precaución
Desnivela-
miento del
chasis (vuelco)
Disyuntor
Encendido del
motor en frío
Avance lento
Aplastamiento
Peligro
Conducción
Conducción
eliminada
Combustible
dual
Peligro:
electricidad
Precalentamiento/
estrangulador
eléctrico
151
FUNCIÓN
(Español)
Apagado de
emergencia
Interruptor de
emergencia
apagado
Interruptor de
emergencia
encendido
Habilitar el
interruptor
Fallo del motor
Velocidad del
motor
Capacidad de
la plataforma
extensible
Factory
mutual
Ventilador
Rápido
Capacidad
de la
plataforma fija
Travesía
delantera de la
plataforma
Travesía
delantera/
trasera de la
plataforma
Combustible
Peligro de
aplastamiento
de las manos
152
FUNCIÓN
(Español)
Velocidad del
motor
revolucionado
Bocina
Aceite
hidráulico
Nivel de aceite
hidráulico
(alto)
Nivel de aceite
hidráulico
(bajo)
Encendido y
parada de
emergencia
Importante
(instrucciones
sobre seguridad)
No se use
al aire libre
Elevación
Elevación
eliminada
Faros
Gas LP
153
FUNCIÓN
(Español)
Manual
Descenso
manual
Manija de
descenso
manual
Perilla de
descenso
manual
Interruptor
maestro
Interruptor
maestro
apagado
Máxima carga
lateral
permisible en
la plataforma
Máxima carga
permisible en
la plataforma
Velocidad
máxima del
viento
No inmovilizar
ni elevar
Plataforma
elevada.
Conducir sobre
una superficie
lisa y plana
Selector de
plataforma/
tierra
Travesía de la
plataforma
Tracción
positiva
desembragada
Tracción
positiva
embragada
154
FUNCIÓN
(Español)
Travesía
trasera de la
plataforma
Conducción
trasera
Conducción
restringida en
terrenos
accidentados
Conducción
restringida
sobre laderas
Despacio
Arranque
Dirección
Inmovilizar
o elevar
Vuelco
2 ruedas
propulsoras/
4 ruedas
propulsoras
Capacidad de
la plataforma
de travesía
Clasificación
doble E
de la «UL»
Advertencia
Velocidad de
las ruedas
155
14. Precauciones a recordar
• El incumplimiento de las precauciones de seguridad indicadas en esta sección

constituye una violación de seguridad que puede producir lesiones o muerte del
personal y daño a la máquina.
• No empleen velocidad alta en zonas limitadas o reducidas ni en desplazamien-

tos marcha atrás.
• La marcha atrás es sólo para desplazamientos en el lugar de operación.
• Aseguren la orientación adecuada de la mesa giratoria para el sentido de despla-

zamiento deseado. Comprueben las flechas de dirección en la máquina.
• Bloqueen la mesa giratoria antes del desplazamiento.
156
• Lean y sigan todos los avisos, precauciones e instrucciones de manejo indica-

das en la máquina y en su manual de instrucciones (cada máquina tiene su ma-
nual específico de instrucciones).
• Familiarícense con la situación y el manejo de todos los controles alternativos

y de anulación.
• La máquina deberá estar siempre desconectada durante el repostaje. No se puede

fumar. No reposten nunca durante una tormenta eléctrica. Tras el repostaje, ase-
gúrense de que la tapa está cerrada y bien fija en todo momento.
• Lean el manual; comprendan lo que han leído y después inicien las opera-
ciones.
157
• Mantengan los ojos y la mente fijos en el sentido del desplazamiento.
• No permitan que haya personal sobre la máquina o en la plataforma durante el

remolcado.
• Coloquen siempre la pluma sobre las ruedas de tracción antes de cualquier ope-
ración de remolcado.
• Miren siempre en el sentido del desplazamiento.
158
• Destaquen siempre un vigilante cuando la visión del usuario esté obstacu-

lizada.
159
• No muevan ni hagan funcionar la máquina con la pluma elevada o extendida

sobre superficies blandas o desiguales, pues puede volcar.
• No trabajen nunca sobre superficies blandas o desiguales.
160
• No operen ni eleven la pluma cuando la máquina esté sobre un camión, otro ve-
hículo o alguna estructura situada por encima del suelo.
• Todas las ruedas deberán estar calzadas durante el empleo de la máquina en una
operación fija.
• No sobrepasen nunca la capacidad de la plataforma establecida por el fabricante;

consulten la placa de identificación de la máquina.
• No trabajen nunca con una máquina que no funcione correctamente. Si se pro-

duce una anomalía, desconecten la máquina y pónganlo en conocimiento del
responsable correspondiente.
• Conozcan su capacidad y trabajen dentro de esos limites.
161
• No empleen nunca la pluma para ningún otro cometido que no sea el de situar
al personal, sus herramientas y equipo en el lugar adecuado.
• Comprueben las distancias por encima y por debajo de la plataforma, así como
a los lados, al elevar, bajar, girar y extender la pluma.
• Comprueben el espacio para el giro de cola (contrapeso) antes de girar la mesa

giratoria.
• No anulen nunca ni modifiquen el conmutador de pedal ni ningún otro disposi-

tivo de seguridad. Toda modificación de la máquina constituye una violación de
seguridad.
• Comprueben meticulosamente todas las distancias antes de colocar la pla-

taforma.
162
• No permitan que haya personal de tierra en áreas por debajo y alrededor de la

plataforma elevada.
• Para evitar caídas, tengan suma precaución al subir o bajar de la plataforma.

Cuando esté por encima del nivel del suelo suban o bajen sólo por la puerta. La
plataforma debe estar a una distancia mínima de 30 centímetros de una estruc-
tura adyacente segura y firme. Tengan en cuenta el movimiento vertical de la
plataforma al subir o bajar.
• Todos los operadores y el personal de tierra deberán llevar cascos homologados.
• Mantengan a todo el mundo alejado de una plataforma en funcionamiento.
163
• No caminen nunca por la pluma para subir o bajar de la plataforma.
• No cambien nunca una palanca de control bruscamente desde una dirección a

la opuesta; coloquen la palanca en punto neutral y deténganse; luego continúen.
• Para trepar están las escaleras, nunca las plumas.
164
• No tiren de la máquina ni de ningún otro objeto atando alambres, cables o artí-

culos similares a la plataforma y recogiendo luego la pluma.
• No traten de usar la pluma para funciones de grúa.
• Desconecten todos los controles de fuerza antes de hacer ajustes, lubrificar o re-
alizar alguna otra operación de mantenimiento.
• Tengan precaución al comprobar el sistema de refrigeración de un motor ca-

liente y presurizado.
• No tiren nunca de la máquina o de ningún otro objeto con el movimiento

de retracción de la pluma.
165
• No utilicen la función telescópica de la máquina para mover ésta u otros obje-

tos.
• No acepten la responsabilidad del manejo de la máquina hasta que personal com-

petente e informado les haya enseñado a manejarla.
• No trabajen con ninguna máquina en la que falten o sean ilegibles los rótulos de
aviso, precaución, peligro y controles de funcionamiento.
• No empujen nunca la máquina ni ningún otro objeto con el movimiento te-

lescópico de la pluma.
166
• Mantengan el calzado y el piso de la plataforma limpios de aceite, barro, grasa

u otras sustancias resbaladizas.
• Asegúrense de que la máquina está colocada sobre una superficie de apoyo firme,
nivelada y uniforme antes de elevar o extender la pluma.
• Tengan cuidado al subir o bajar de la plataforma.
167
• No traten nunca de liberar la máquina levantándola del suelo con la pluma.
• No aten alambres, cables o artículos parecidos a la plataforma para levantar car-

gas.
• La pluma no es un gato; sólo sirve para situar la plataforma.
168
• No pongan nunca escaleras, escalones o artículos parecidos sobre la unidad con

objeto de aumentar su altura para ningún cometido.
• Accione siempre los controles con una presión lenta y homogénea.
• Recojan la pluma y desconecten la corriente antes de dejar la máquina.
• No permitan nunca que se trabaje con una máquina hasta que se hayan realizado
las operaciones de servicio y mantenimiento necesarias.
• No hagan números de circo en la plataforma.
169
• Comprueben la capacidad de carga de pisos o puentes antes de cruzar o de tra-

bajar sobre ellos; asegúrense de que pueden soportar un peso mayor del peso
conjunto de máquina y carga.
• Comprueben la capacidad de carga de pisos o puentes.
170
• Mantengan una distancia de seguridad con tendidos y aparatos eléctricos. Deben

dejar un margen de seguridad para oscilaciones, sacudidas y caídas de la plata-
forma o para oscilaciones del tendido eléctrico.
• Esta máquina no ofrece protección contra el contacto con un conductor eléctrico

cargado o su proximidad.
• Tengan cuidado con los conductores eléctricos cargados.
• Esta máquina no dispone de aislamiento contra la electricidad.
• No permitan el manejo de la máquina más que al personal autorizado y cualifi-

cado que haya demostrado comprender el correcto funcionamiento y manteni-
miento de la unidad.
• Mantengan distancias de seguridad con tendidos y aparatos eléctricos.
171
• Cuando se desplacen con la plataforma o trabajen desde ella, los dos pies deben
estar firmemente asentados sobre el piso.
• Mantengan ambos pies sobre el piso de la plataforma o pueden pasar a la

historia.
172
Principios básicos para plataformas elevadoras móviles de personal
15. Principios básicos para plataformas elevadoras móviles de

personal
15.1. Instrucciones de operación
Cada plataforma dispondrá de su procedimiento de uso que permanecerá en la cesta

en todo momento.
A continuación, y como ejemplo, se describe un procedimiento de uso de un tipo de

plataforma en un caso excepcional.
1. Operar sólo en suelo firme.
2. En caso de que la máquina disponga de estabilizadores hidráulicos, estos serán

extendidos antes de la elevación de la cesta. Antes de dicha operación, se nive-
lará la máquina con niveles de burbuja.
3. La cesta no será ocupada por más de dos operarios al mismo tiempo.
4. Se requiere el uso de arnés con la cuerda de sujeción enganchada al asidero de

la cesta.
5. Los operarios no se pondrán de pie ni en la barandilla superior ni en la interme-

dia.
6. La cesta no será utilizada para elevar material excepto piezas pequeñas y herra-
mientas de mano. La carga máxima de la cesta estará inscrita de forma indele-
ble en una parte visible de la misma.
7. El personal deberá permanecer en la cesta en todo momento, no usándola para

acceder a partes de la estructura.
8. Todos los operadores autorizados para la manipulación de estas plataformas, así

como los operarios que, sin estarlo, trabajen sobre ellas, deberán ser conocedo-
res de este procedimiento.
9. Una copia del manual de instrucciones del fabricante de la plataforma perma-

necerá en la cesta de cada plataforma en todo momento.
10. La cesta no podrá descansar sobre tuberías, conductos, bandejas de cable u otras
estructuras.
173
11. La cesta no podrá estar situada a menos de la distancia de seguridad de cual-

quier conductor eléctrico energizado.
12. Es necesario balizar la zona de la cesta y/o emplear señales para indicar que la
cesta está levantada sobre la zona de trabajo o de paso.
15.2. Inspección y mantenimiento
Diariamente, el usuario de la plataforma realizará una inspección visual y de con-

trol de la que se guardará un registro en la cesta.
Mensualmente, el propietario de la plataforma realizará una inspección a fondo de

la cesta. El comprobante de dicha inspección (en la que se indicarán las anomalías
observadas y corregidas) permanecerá en la cesta.
Una copia del manual de instrucciones permanecerá en la cesta en todo momento.
15.3. Operador
Sólo personal autorizado puede utilizar este tipo de equipamiento. El operador habrá
sido instruido por personal cualificado. Pasará un test psicotécnico, presentará un
certificado médico que refleje la aptitud para manejar este tipo de maquinaria y re-
cibirá un curso de formación teórica y práctica en su manejo.
174
Señales de tráfico
16. Señales de tráfico

A continuación reseñamos las más importantes:
175
17. Código de señales de maniobra
17.1. Señalización
El mundo en que vivimos se caracteriza por la necesidad de producir, dar, transmi-

tir y procesar información en cualquiera de las múltiples maneras en que ésta puede
presentarse.
Pero, sea cual sea la forma en que esta información llegue, siempre lo hace por medio
de un lenguaje y, dado que las lenguas son múltiples y variadas, se constata la nece-
sidad de crear un sistema supralingual que permita llegar un lenguaje inteligible a
cualquier posible destinatario: la señalización.
En las actividades industriales surge la necesidad de informar sobre procesos, má-

quinas, equipos, maniobras, etc., creándose un conjunto de señales de diferentes orí-
genes que serán objeto de tratamiento, dejando al margen la señalización utilizada
para el tráfico, transporte ferroviario, fluvial, marítimo y aéreo.
En la medida que van apareciendo procesos e instalaciones se genera la necesidad

de informar a sus manipuladores de determinados aspectos relacionados directa-
mente con el correcto funcionamiento de los equipos; su objetivo principal será evi-
tar errores en el proceso o, en su defecto, facilitar una rápida actuación que impi-
dan o minimicen éstos.
Por lo tanto, era necesario dar un contenido más amplio y técnico a la señalización
de los centros de trabajo, siendo éste el origen de las directivas comunitarias 77/576
y 79/640, del 25 de julio de 1977 y 21 de julio de 1979, que posteriormente se trans-
ponen a través del real decreto 1.403/86 de 9 de mayo, (BOE 8-7-86) por el que se
aprueba la norma sobre señalización de seguridad en los centros y locales de trabajo,
con una filosofía eminentemente preventiva respecto de los riesgos a los que están
expuestos los trabajadores.
La Comunidad Europea, con el fin de adaptar la materia al desarrollo técnico dictó

nueva Directiva, la 92/58 CEE del Consejo, de 24 de junio sobre señalización, la
cual ha sido traspuesta al derecho español mediante el Real Decreto 485/1997, de
14 de abril, sobre disposiciones mínimas en materia de señalización de seguridad y
salud en el trabajo, que deroga, a su vez, el Real Decreto 1.403/1986, de 9 de mayo,
y que sirve de base para el comentario de este capítulo.
176
Código de señales de maniobra
17.2. Señales gestuales
Concepto
Son movimientos o posiciones de los brazos o de las manos en forma codificada que
sirven para guiar a las personas que realizan maniobras que pueden constituir un
riesgo o peligro para los trabajadores.
Características
• Las señales gestuales deben ser precisas, simples, fáciles de realizar y compren-
der y claramente distinguibles.
• La utilización de los dos brazos al mismo tiempo se hará de forma simétrica y

para una sola señal gestual.
Reglas de utilización
• El encargado de emitir las señales da las instrucciones de maniobras al desti-

natario de las mismas, denominado operador.
• El encargado de dar las señales seguirá visualmente el desarrollo de las manio-

bras. En caso contrario, se recurrirá a otros encargados.
• El encargado de dar las señales no debe compatibilizar esta actividad con otras.
• El operador suspenderá la maniobra cuando perciba que no se garantiza la ne-

cesaria seguridad.
• El encargado de dar las señales deberá ser reconocido e identificado fácilmente.
Gestos codificados
Los gestos codificados más comunes constan en el Anexo VI del real Decreto, aun-
que se pueden emplear otros códigos que tengan la misma eficacia.
La representación se efectúa a través de:
• El significado de las señales gestuales.
177
• La descripción de las posiciones de los miembros superiores y del cuerpo en ge-

neral.
• Una ilustración gráfica de tales posiciones.
Gestos generales
Gestos codificados que indican el comienzo, la interrupción o el fin de una determi-

nada operación.
GESTOS GENERALES
SIGNIFICADO DESCRIPCIÓN ILUSTRACIÓN
Comienzo: Los dos brazos extendidos de forma horizontal,

Atención las palmas de las manos hacia adelante.
Toma de mando
Alto: El brazo derecho extendido hacia arriba, la palma

Interrupción de la mano derecha hacia delante.
Fin del movimiento
Fin de las operacio- Las dos manos juntas a la altura del pecho.
nes
178
Movimientos verticales
Gestos codificados consistentes en extender el brazo derecho hacia arriba, hacia

abajo o marcar la distancia entre las dos manos para indicar las operaciones de izar
o levantar, bajar o distancia entre objetos o cosas.
MOVIMIENTOS VERTICALES
Alzar Brazo derecho extendido hacia arriba, la palma

de la mano derecha adelante, describiendo lenta-
mente un círculo.
Bajar Brazo derecho extendido hacia abajo, palma de la

mano derecha hacia el interior, describiendo len-
tamente un círculo.
Distancia vertical Las manos indican la distancia.
179
Movimientos horizontales
Gestos codificados mediante la posición de los dos brazos doblados en horizontal o

brazo derecho o izquierdo extendidos en horizontal que indican avanzar, retroceder,
hacia la derecha, hacia la izquierda y distancia horizontal.
MOVIMIENTOS HORIZONTALES
Avanzar Los dos brazos doblados, las palmas de las manos

hacia el interior, los antebrazos se mueven lenta-
mente hacia el cuerpo.
Retroceder Los dos brazos doblados, las palmas de las manos

hacia el exterior, los antebrazos se mueven lenta-
mente, alejándose del cuerpo.
Hacia la derecha:
El brazo derecho extendido más o menos en ho-
con respecto al rizontal, la palma de la mano derecha hacia abajo,
encargado de hace pequeños movimientos lentos indicando la
señales dirección.
Hacia la izquierda: El brazo izquierdo extendido más o menos en ho-

con respecto al rizontal, la palma de la mano izquierda hacia
encargado de abajo, hace pequeños movimientos lentos indi-
señales cando la dirección.
Distancia horizontal Las manos indican la distancia.
180
Peligro
Gestos codificados consistentes en levantar los brazos extendidos hacia arriba para
indicar alto o parada de emergencia y gestos relativos a movimientos que deben ha-
cerse con rapidez o con lentitud.
PELIGRO
Peligro: Los dos brazos extendidos hacia arriba, las pal-

alto o parada de mas de las manos hacia delante.
emergencia
Rápido Los gestos codificados referidos a los movimien-

tos se hacen con rapidez.
Lento Los gestos codificados referidos a los movimien-

tos se hacen muy lentamente.
181
18. Incidentes de funcionamiento
18.1. De las plataformas tipo tijera
De surgir cualquier problema que no esté tratado en este capítulo o que no esté re-
suelto en las soluciones que se indican a continuación, deberá recurrir a personal
técnico cualificado antes de proceder a cualquier operación de mantenimiento. Cabe
también señalar que la mayoría de los problemas que aparezcan en la máquina pro-
cederán principalmente de los sistemas hidráulico y eléctrico.
Antes de nada, compruebe que:
• Las baterías están cargadas. Para ello, los diodos luminosos verdes deben estar
encendidos.
• Los dos botones INTERRUPTORES DE BOLA de emergencia situados en la caja de

control del chasis y en la caja de mando de la plataforma están desbloqueados.
Observar: la cavitación (aceite emulsionado) puede entrañar un funcionamiento in-

correcto de los componentes hidráulicos. Hacen falta alrededor de cuatro horas para
que el aceite emulsionado por efecto de cavitación recupere su aspecto normal.
¡Atención! Burbujas + presión + calor =

situación inadmisible.
Existe riesgo de explosión
182
Incidentes de funcionamiento
SIGNIFICADO VERIFICACIÓN CAUSAS PROBABLES SOLUCIONES
No hay movimiento cuan- Verificar si los movimien- • El conmutador de mando • Sustituir el conmutador
do se acciona el conmuta- tos se realizan cuando es- no funciona. (servicio post-venta).
dor de elevación situado tá accionado el selector de • El manipulador no fun- • Sustituir el manipulador
en la caja y el manipulador elevación situado en la ca- ciona. (servicio post-venta).
está activado. ja de control del chasis.
La plataforma no sube. • Demasiada carga en la • Reducir la carga.

plataforma (de personal o • Recargar las baterías o
material). situarse en modo motor
• Baterías descargadas en térmico.
más del 80%, el controla-
dor corta la elevación su-
bida.
La plataforma no baja. • Demasiada carga en la • Reducir la carga.

plataforma (de personal o
material).
No hay movimiento • El manipulador no fun- • Reparar o sustituir el ma-
cuando el conmutador ciona. nipulador.
está en posición transla-
ción y el manipulador si-
tuado en la caja de mando
de plataforma está accio-
nado.
La máquina se acelera al • La válvula de equilibra- • Regular o sustituir la vál-

descender. do está mal regulada o vula de equilibrado (ser-
no funciona correctamen- vicio post-venta).
te.
No hay movimiento • El manipulador de accio- • Sustituir el manipulador

cuando el manipulador namiento no funciona. (servicio post-venta).
está accionado.
El sistema funciona de • El aceite hidráulico no se • Efectuar algunos movi-

forma irregular. halla a una temperatura mientos en vacío para que
óptima de funcionamien- el aceite pueda recalen-
to. tarse.
El controlador no fun- • El controlador no funcio- • Reparar o sustituir el con-

ciona correctamente. na correctamente. trolador.
183
18.2. De las plataformas telescópicas articuladas
Recordar: la mayoría de los incidentes pueden evitarse respetando las consignas de

utilización y de mantenimiento de la máquina.
Sin embargo, pueden darse determinados incidentes, por lo que antes de cualquier
intervención es indispensable averiguar si los mismos aparecen relacionados en la
tabla que sigue. En tal caso, bastará con seguir las instrucciones.
Antes de diagnosticar una avería, es necesario verificar que:
• el depósito de carburante no esté vacío;
• el cortador de batería esté cerrado;
• la batería esté debidamente cargada;
• los botones interruptores de bola para la parada de emergencia de la torreta y de

la cesta estén desbloqueados.
184
Incidentes de funcionamiento
AVERIGUACIÓN DE LOS INCIDENTES
INCIDENTES CAUSAS PROBABLES SOLUCIONES
El motor no arranca o se de- • Cortador de batería «abierto». • Cerrar el cortador de batería.

tiene. • Depósito de gasoil vacío. • Llenar el depósito.
• Batería descargada. • Recargar la batería.
• Botón interruptor de bola hundido.
Sin movimiento en la cesta. • Selector de llave de torreta en posición • Poner en posición la góndola.
equivocada. • Aligerar la carga.
• Sobrecarga en la góndola. • Levantar el anillo del manipulador.
• Dispositivo de seguridad de «hombre • Bajar el brazo y la pluma para rearmar.
muerto» no accionado.
• Inclinación o pendiente > 5º, corte de
la elevación (subida).
No funciona la velocidad • Góndola ligeramente desplegada. • Bajar totalmente los brazos y la plu-
alta. ma.
Sin movimiento de direc- • Dispositivo de seguridad de «hombre • Levantar el anillo del manipulador.
ción. muerto» no accionado.
Sin traslación, salida de te- • Pendiente o inclinación > 5º. • Recoger de nuevo el telescopio y ba-
lescopio, replegado de jar los brazos y la pluma para rearmar
brazo y pluma e indicador la translación y volver a un suelo pla-
sonoro en funcionamiento. no.
La torreta no gira. • El husillo de bloqueo en rotación es- • Retirar el husillo.

tá introducido en el chasis.
Indicador sonoro en funcio- • Pendiente o inclinación > 5º. • Regresar a un suelo plano.
namiento. • Carga en la góndola cercana al corte. • Aligerar la carga.
185
19. Equipos de trabajo

En todo proceso productivo se emplean equipos de trabajo. Directivas relativas al
mercado interior o a la seguridad de los productos con base jurídica en el artículo
100A del Tratado Constitutivo de la Comunidad Europea contemplan la seguridad
en el diseño y en la fabricación de los diversos equipos, máquinas e instalaciones.
La Directiva, en cambio, 89/655/CEE, de 30 de noviembre, modificada por la Di-

rectiva 95/63/CE, de 5 de diciembre, con base jurídica en el artículo 118A o de po-
lítica social contempla las medidas de seguridad y salud en la utilización de los equi-
pos de trabajo en su acepción más amplia.
En este marco, orientado a evitar los riesgos para la integridad física de los trabaja-
dores, procede hacer mención al convenio 119 de la Organización Internacional del
Trabajo de 25 de junio de 1963, ratificado por España el 26 de noviembre de 1971,
sobre protección de maquinaria y al 155 de 22 de junio de 1981, ratificado el 26 de
julio de 1985, que en diversos preceptos trata de la seguridad en la maquinaria y
equipos de trabajo a fin de prevenir los riesgos de accidentes y otros daños para la
salud de los trabajadores.
A través del Real Decreto 1.215/1997, de 18 de julio, por el que se establecen las
disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización de los trabajadores
de los equipos de trabajo, se procede a la transposición de la Directiva antes citada
89/655, al mismo tiempo que al desarrollo reglamentario correspondiente en cum-
plimiento de lo dispuesto en el artículo 6 de la Ley 31/1995, de Prevención de Ries-
gos Laborales.
Es de indicar, por último, que se derogan los capítulos VIII, IX, XI y XII de la Orde-
nanza General de Seguridad e Higiene en el Trabajo (Disposición derogatoria única)
y se confía al Instituto de Seguridad e Higiene en el Trabajo la elaboración y su pos-
terior puesta al día de la pertinente Guía Técnica, de carácter no vinculante, para la
evaluación y prevención de riesgos.
19.1. Objeto
Con la promulgación de este Real Decreto se persigue preservar la salud de los tra-
bajadores en la utilización de los equipos de trabajo. Para ello, se establecen las dis-
posiciones mínimas aplicables, teniendo en cuenta que unas se refieren a los equi-
pos de trabajo y otras a su utilización.
En concreto, se abordan en primer lugar las condiciones de seguridad y salud en los

siguientes tres apartados: condiciones generales, equipos de trabajo móviles y equi-
pos de trabajo para la elevación de cargas.
186
Equipos de trabajo
Una segunda parte desarrolla las condiciones de utilización de los equipos de tra-
bajo en otros tres apartados: condiciones generales de utilización, condiciones de
utilización de los equipos de trabajo móviles y condiciones de utilización de los equi-
pos de trabajo para la elevación de cargas.
19.2. Formación, información, participación y consulta
De conformidad con lo previsto en los artículos 18 y 19 de la LPRL, los artículos 5

y 6 del Real Decreto 1.215/97 contemplan las obligaciones del empresario en ma-
teria de formación, información, participación y consulta.
19.3. Condiciones mínimas de seguridad y salud de los equipos
El Anexo I del Real Decreto trata de las condiciones de seguridad de los equipos de
trabajo, distinguiendo las condiciones generales y las denominadas adicionales re-
lativas a los equipos de trabajo móviles y para la elevación de cargas.
Dos observaciones es preciso anotar: las disposiciones del citado Anexo solo serán de
aplicación si el equipo de trabajo da lugar al tipo de riesgo para el que se prevé la me-
dida en cuestión y en lo que se refiere a los equipos de trabajo que ya están en servi-
cio en la fecha de entrada en vigor del real Decreto, la aplicación no requerirá necesa-
riamente de la adopción de las mismas medidas que las aplicadas a los equipos nuevos.
19.4. Condiciones generales
Éstas se refieren a todos los equipos de trabajo. El catálogo de factores de riesgo y me-
didas de prevención que se expone a continuación agota el contenido de las mismas.
CONDICIONES GENERALES
FACTORES DE RIESGO MEDIDAS DE PREVENCIÓN
Órganos de accionamiento: riesgos • Visibles e identificables.

debidos a su deficiente ubicación. • Situados fuera de zonas peligrosas.
• Seguros.
• Señalizados.
Puesta en marcha: riesgos debidos • Posibilidad de comprobar la ausencia de personas en zonas pe-
a las deficiencias en el sistema. ligrosas.
• En su caso, sistema de alarma a través de la señal de adverten-
cia acústica o visual.
• Necesidad de una acción voluntaria sobre el órgano de accio-
namiento.
• Señalización.
187
CONDICIONES GENERALES (continuación)
Parada: riesgos debidos a las defi- • Posibilidad de parada total a través del correspondiente órgano
ciencias del sistema. de accionamiento.
• Posibilidad de parada parcial a través del pertinente mando en
cada puesto de trabajo.
• Prioridad de las órdenes de parada sobre las de puesta en mar-
cha.
• Interrumpir el suministro de energía, una vez parado el equipo.
• Señalización.
Equipos de trabajo que entrañan • Instalación de barreras u otros dispositivos de protección ade-
riesgos de caída de objetos o de cuados.
proyección de fragmentos. • Casco de seguridad y otros equipos de protección personal.
• Señalización de peligro.
Equipos de trabajo que entrañe • Captación y extracción localizada en la fuente de emisión
riesgos de emanación de gases, va- (campanas).
pores o líquidos o por emisión de • Máscaras, mascarillas.
polvo.
Atrapamiento por vuelco de equi- • Estabilización por fijación o por otros medios.
pos de trabajo y sus elementos.
Trabajos sobre el equipo. Caídas a • Acceso seguro.
distinto nivel. • Permanencia segura.
• Instalación de plataformas con barandillas rígidas de altura mí-
nima de 90 centímetros.
• Otro sistema que proporcione una protección equivalente.
Riesgos producidos por estallido o • Instalación de barreras.
rotura. • Casco de protección.
• No presencia de operarios n la zona peligrosa.
Atrapamiento por o contacto me- • Resguardos o dispositivos que impidan el acceso a zonas pe-
cánico con elementos móviles. ligrosas.
• Resguardos o dispositivos que detengan las maniobras peligro-
sas antes del acceso.
• Los resguardos deben ser:
– sólidos y resistentes;
– no ocasionen riesgos suplementarios;
– difícil de anularlos o ponerlos fuera de servicio;
– situados a suficiente distancia de la zona peligrosa;
– limitación mínima de la observación del ciclo de trabajo;
– no obstaculizar otros trabajos.
Riesgos derivados de la deficiente • Iluminación apropiada de acuerdo con los tipos de trabajo y
iluminación de las zonas y puntos tareas que se realicen.
de trabajo o de mantenimiento. • Iluminación localizada, en su caso.
Temperatura elevada o muy baja de • Dispositivos que eviten el contacto térmico.
partes del equipo: contactos térmi- • Apantallamiento.
cos. • Dispositivos que eviten el acercamiento de los operarios.
• Señalizaciones.
188
Equipos de trabajo
CONDICIONES GENERALES (continuación)
Riesgo de incendio generado por el • Equipo de detección.

propio equipo. • Instalación de alarma.
• Sistemas de extinción.
• Extintores.
Riesgos originados por ambientes • Cabinas.
climatológicos o industriales agre- • Ropa de trabajo.
sivos. • Máscaras, mascarillas.
Riesgo de explosión del equipo o • Adecuar el equipo a tal riesgo.
de las sustancias producidas, utili- • No fumar.
zadas o almacenadas. • No utilizar materias incandescentes.
• Barreras entre el radio de acción de la explosión y el trabajador.
Instalación eléctrica del equipo: • Cumplir la normativa específica sobre riesgos eléctricos.
contactos directos o indirectos.
Equipo de trabajo que entrañe ries- • Control en su origen.
gos por ruido, vibraciones o radia- • Control en su propagación.
ciones. • Protección personal.
Riesgos derivados de equipos de • Evitar el contacto accidental mediante las protecciones ade-
trabajo para el almacenamiento, cuadas.
trasiego o tratamiento de líquidos
corrosivos o alta temperatura.
Herramientas manuales: cortes, • Construidas con material resistente.
golpes y proyección de partículas. • La unión firme entre sus elementos.
• Mangos y empuñaduras adecuadas:
– sin bordes agudos;
– ni superficies resbaladizas, y
– aislantes en casi necesario.
19.5 Equipos de trabajo móviles
En el apartado 2.1. del Anexo I se desarrollan las condiciones de seguridad de los

equipos de trabajo móviles, ya sean automotores o no, haciendo especial incidencia
en los riesgos a que pueden estar expuestos los trabajadores que operan en ellos y/o
son transportados, así como el resto de personal.
Equipos de trabajo móviles automotores
Estos equipos de trabajo deben reunir las siguientes condiciones:
• Contar con dispositivos que eviten una puesta en marcha no autorizada.
• Contar con los medios adecuados que reduzcan los efectos de una posible coli-
sión de varios equipos que en movimiento simultáneo rueden sobre raíles.
189
• Contar con dispositivos de frenado y parada y de un dispositivo de emergencia

para el caso de que aquellos fallen.
• Cuando el campo directo de visión del conductor sea insuficiente para garanti-
zar la seguridad, los automotores deben estar dotados de dispositivos auxiliares
que mejoren la visibilidad.
• En trabajos nocturnos o en lugares oscuro se dispondrá de un sistema de ilumi-

nación adaptado al trabajo que evite riesgos innecesarios a los trabajadores.
• El automotor contará con dispositivos apropiados de lucha contra incendios

cuando éstos puedan producirse en el propio equipo, en sus remolques o en las
cargas transportadas, a no ser que hubiera una instalación externa suficiente-
mente cercana.
• Cuando los equipos de trabajo móviles se manejen a distancia deberán pararse

automáticamente al salir del campo de control.
• Se evitarán los riesgos de atropello y aprisionamiento de los trabajadores.
Otras medidas referidas a los equipos móviles
• Señalización acústica de advertencia para avisar de su proximidad a los traba-

jadores.
• Dispositivo que impida el bloqueo imprevisto de los elementos de transmisión

de energía entre el equipo móvil y sus accesorios y remolques. Si no se puede
impedir el bloqueo hay que adoptar las medidas de protección pertinentes.
Máquinas para elevación o desplazamiento de operarios
Condiciones que deben reunir:
• Evitar la caída del habitáculo por medio de dispositivos apropiados.
• En su caso, instalar un cable con coeficiente de seguridad reforzado cuyo buen

estado se comprobará todos los días de trabajo.
• Evitar los riesgos de caída del usuario fuera del habitáculo, cuando existan tales
riesgos.
• Evitar los riesgos de aplastamiento, aprisionamiento o choque del usuario, en

especial los debidos a un contacto fortuito con objetos.
• Garantizar la seguridad de los trabajadores que en caso de incidente queden blo-

queados en el habitáculo y permitir su liberación.
190
Equipos de trabajo
Plataformas aéreas
19.6. Condiciones de utilización de los equipos de trabajo
Expuestas las condiciones de seguridad y de salud de los equipos de trabajo (Anexo

I), el Anexo II es dedicado a las seguridades en la utilización de dichos equipos, dis-
tinguiendo en su desarrollo las condiciones generales de utilización y las relativas a
los equipos móviles y para la elevación de cargas.
La observación preliminar prescribe que las disposiciones de este Anexo II se apli-

can cuando exista el riesgo correspondiente para el equipo considerado.
CONDICIONES GENERALES DE UTILIZACIÓN
Instalación-montaje, desmontaje y • Evaluar los riesgos derivados de la instalación y montaje y pla-

estabilidad. nificar la acción preventiva para controlar o atenuar sus efec-
tos.
• En el montaje se dejará espacio libre suficiente entre los ele-
mentos móviles del equipo y los elementos fijos o móviles de
su entorno para permitir trabajar con seguridad.
• La instalación se efectuará de forma que los equipos de tra-
bajo y sus elementos no puedan caer, volcar o desplazarse de
forma incontrolada.
• Seguir las instrucciones del fabricante para lograr un montaje
y desmontaje seguro.
191
CONDICIONES GENERALES DE UTILIZACIÓN (continuación)
Lugares de trabajo: acceso y per- • Seguros para operar con equipos de trabajo.
manencia. • Seguros para mantenimiento y entretenimiento.
Consignas del fabricante. • Los equipos de trabajo no deben utilizarse de forma, en ope-
raciones o en condiciones contraindicadas por el fabricante.
• La utilización desoyendo las indicaciones del fabricante exige
una evaluación previa de los riesgos y las consiguientes me-
didas para su eliminación o control.
• Deben utilizarse los medios de protección previstos.
Comprobación de los equipos. • Antes de poner en marcha un equipo hay que comprobar el
buen estado de sus partes, elementos y protecciones y que las
condiciones de uso son las adecuadas.
• Si se producen deterioros, averías u otras circunstancias que
comprometan la seguridad de su funcionamiento, hay que
parar el equipo y dejarlo inutilizado.
Equipos con elementos peligrosos • Deben adoptarse las precauciones apropiadas mediante el di-
accesibles que no puedan ser pro- seño de un método o un procedimiento de trabajo seguro.
tegidos totalmente. • Utilización de protecciones individuales.
• En particular, se adoptarán medidas para evitar el atrapamiento
del cabello, ropas de trabajo u otros objetos que pudiera lle-
var el trabajador.
Limpieza y retirada peligrosa de • La limpieza y retirada de residuos cercanos o en la proximi-

residuos. dad de elementos peligrosos en funcionamiento se realizará
por medios auxiliares adecuados que mantengan al operario a
la distancia de seguridad suficiente.
Funcionamiento anormal. • Los equipos no pueden someterse a sobrecargas, sobrepresio-
nes, velocidades o tensiones excesivas que pongan en peligro
al trabajador que los utiliza o a terceros.
Proyecciones o radiaciones peli- • Medidas adecuadas como paneles de impacto o barreras.

grosas. • Imposibilidad de que los operarios permanezcan en el radio
de acción de las posibles proyecciones y radiaciones.
• Protecciones personales.
Equipos llevados o guiados ma- • Distancia de seguridad suficiente respecto a los restantes tra-
nualmente. bajadores.
• Control y visibilidad suficiente del operario que lo maneja.
Ambientes peligrosos. • Los equipos de trabajo estarán acondicionados para ambien-
tes como locales mojados o de alta conductividad, con alto
riesgo de incendio, atmósferas explosivas o corrosivas.
Rayos. • Los equipos de trabajo que puedan ser alcanzados por rayos
durante su utilización deben estar protegidos con dispositivos
o medidas apropiadas.
192
Equipos de trabajo
CONDICIONES GENERALES DE UTILIZACIÓN (continuación)
Mantenimiento, ajuste y repara- • Las operaciones de mantenimiento, ajuste, desbloqueo, revi-

ción. sión o reparación de los equipos de trabajo que supongan un
peligro para la seguridad de los trabajadores se realizarán des-
pués de:
– haber parado o desconectado el equipo;
– haber comprobado la inexistencia de energías residuales
peligrosas;
– haber adoptado las medidas necesarias para evitar su puesta
en marcha o conexión accidental, mientras esté efectuán-
dose la operación.
• Cuando la parada o la desconexión no sea posible, se adopta-
rán las medidas necesarias para que esta operaciones se reali-
cen de forma segura o fuera de las zonas peligrosas.
• Se mantendrá actualizado el diario de mantenimiento.
• Los equipos retirados de servicio deberán conservar sus dis-
positivos de protección o imposibilitar su uso.
Herramientas manuales. • Selección en cuanto a las características y tamaño en función
de la operación a realizar.
• Colocación y transporte seguro.
Condiciones de utilización de los equipos de trabajo móviles
• La conducción de los equipos de trabajo está reservada a los trabajadores que

hayan recibido una formación específica.
• Establecer normas de circulación.
• Hay que dictar normas de procedimiento y medidas de organización para evitar

atropellos de operarios.
• El acompañamiento de trabajadores en equipos de trabajo móviles movidos me-

cánicamente sólo debe ser autorizado si se adoptan las medidas necesarias al
caso.
• Cuando los equipos funciones con motor de combustión, deberá garantizarse en

la zona una cantidad de aire suficiente para que no suponga riesgo para la salud
de los trabajadores.
193
20. Decálogo del Operador de P.E.M.P.

1.º Se elegirá la plataforma adecuada para el trabajo a realizar, teniendo en
consideración los siguientes puntos:
– Longitud de la pluma.
– Capacidad de la cesta.
– Restricciones procedentes del área de trabajo.
– Terreno.
2.º Familiarizarse con la plataforma, para lo cual debe:

– Comprobar que el manual de instrucciones de la plataforma se encuentra en
la cesta.
– Leer el manual y asegurarse de haberlo entendido.
– Seguir las instrucciones de todos los letreros y adhesivos colocados en la
plataforma.
– No usar la máquina si no tiene todos los rótulos o son ilegibles.
3.º Antes de utilizar la plataforma, se deberá:

– Inspeccionar cuidadosamente la plataforma.
– Cumplimentar la hoja de inspección diaria.
– Comprobar que no hay obstáculo alguno que pueda entorpecer los movi-
mientos de translación, orientación de la torreta, elevación y movimientos
telescópicos.
4.º Para poner la plataforma en servicio, comprobaremos antes que todos los
sistemas funcionan correctamente, y todos los dispositivos de seguridad in-
corporados operan satisfactoriamente, para ello:
– Se realizará un test de todos los movimientos, primero desde el suelo.
– Una vez comprobado que todo funciona correctamente, se pasa el mando a
la cesta y se vuelva a repetir el test de movimientos.
– No podemos empezar el trabajo sin comprobar antes todo lo que nos indi-
quen en la puesta en servicio.
5.º Durante el trabajo, extreme la precaución.

– Estudie la ruta sobre el terreno.
– No circule por pendientes con más inclinación de la permitida.
194
Decálogo del Operador de P.E.M.P.
– Avance despacio, mirando en el sentido de la marcha.

– Antes de desplazarse, determine la dirección de la mesa giratoria.
– Imprescindible mantener la distancia de seguridad ante cualquier instala-
ción eléctrica.
– Durante su estancia en la cesta deberá permanecer con la cuerda de sujeción
de su arnés de seguridad enganchada al asidero.
6.º El primer requisito para el usuario de plataforma es conocer las limitacio-

nes de funcionamiento de la máquina.
– Los diagramas de capacidades deben ser siempre consultados una vez se co-
nocen las alturas y distancias de trabajo.
7.º Las palancas que controlan las funciones de la plataforma de trabajo deben
estar perfectamente identificadas con rótulos escritos y con los símbolos de
sus respectivas funciones.
– Cuando acciones los mandos de la consola de suelo, adopte la máxima pre-
caución para evitar ser golpeado o atropellado.
– La unidad de energía auxiliar se utiliza sólo en caso de emergencia.
8.º Al objeto de impedir la utilización de la plataforma por encima de sus po-

sibilidades hay previstos una serie de dispositivos de seguridad para prote-
ger al personal y a la máquina.
– Nunca trabaje con una alarma activada.
– Recuerde que es obligatorio verificar sus buen funcionamiento cada día, du-
rante las comprobaciones previas a la puesta en servicio.
9.º Para evitar problemas de equilibrio, se seguirán siempre las recomendacio-

nes recogidas en el manual de instrucciones del fabricante.
– Recuerde que se deben tener en cuenta:
• El peso máximo.
• Los niveles.
• Los estabilizadores.
• La pendiente.
• La resistencia del terreno.
• La seguridad respecto a taludes y fosos.
• El viento.
195
10.ºLos operadores de plataforma deben obligatoriamente respetar las instruc-

ciones de manejo, de no hacerlo así, durante su uso pueden surgir los si-
guientes riesgos:
– Riesgo de caídas.
– Riesgo de sacudidas.
– Riesgos eléctricos.
– Riesgo de explosión o quemaduras.
– Riesgo de colisión.
– Riesgos residuales.
196
Normativa de referencia
21. Normativa de referencia

La normativa de referencia para el caso de maquinaria de elevación es la siguiente:
1. Artículo 20 y 23 de la Ordenanza General de Seguridad e Higiene en el Trabajo.
2. Reglamento de aparatos elevadores para obras (Orden de 23 de mayo de 1977).
3. Norma UNE 58-101-80.
4. Real Decreto 1435/92, de Seguridad en las Máquinas.
5. Real Decreto 56/1995, pto. 2-aptdo. 3.ºa, pto. 12-aptdo.16.º y pto. 16; de Segu-
ridad de las Máquinas.
6. Real decreto 1215/1997 de Equipos de Trabajo.
197
Módulo E.1.
Tema E.1.4.
Seguridad contra
incendios en
establecimientos
industriales
E.1.4. Seguridad contra incendios en estableci-
mientos industriales
1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203
2. Puntos destacables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 204
3. Objeto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 205
4. Aplicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 206
4.1. Condiciones de aplicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 206
4.2. Ambito de aplicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 207
5. Implantación, construcción y puesta en servicio . . . . . . . . . . . . . . 209

5.1. Proyectos de construcción e implantación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 209
5.2. Puesta en marcha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 209
6. Inspecciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 211
6.1. Periodicidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 211
6.2. Medidas correctoras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 212
7. Actuación en caso de incendio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 213

7.1. Comunicación de incendios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 213
7.2. Investigación de incendios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 213
8. Condiciones y requisitos que deben satisfacer los establecimientos

industriales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 214
8.1. Condiciones de construcción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 214
8.2. Requisitos de las instalaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 214
8.3. Normalización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 214
201
9. Actualización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 215
10. Sistemas de autoprotección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 216
11. Anexo I. Caracterización de los establecimientos industriales

en relación con la seguridad contra incendios . . . . . . . . . . . . . . . . 217
12. Anexo II. Requisitos constructivos de los establecimientos

industriales según su configuración, ubicación y nivel de riesgo
intrínseco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 226
13. Anexo III. Requisitos de las instalaciones de protección contra

incendios de los establecimientos industriales . . . . . . . . . . . . . . . . 241
14. Anexo IV. Resumen de exigencias de sistemas de protección contra

incendios en establecimientos de configuración tipo C . . . . . . . . . 254
15. Anexo V. Legislación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 256
202
Introducción
1. Introducción
El 17 de diciembre de 2004 se publica en el BOE el Real Decreto 2267/2004, de 3
de diciembre, por el que se aprueba el Reglamento de Seguridad contra incendios
en los establecimientos industriales, cuyo objetivo es conseguir en grado suficiente
de seguridad en caso de incendio en los establecimientos e instalaciones de uso in-
dustrial.
Tras no pocas dificultades y retrasos este reglamento que todavía suscita numerosas
dudas de interpretación, viene a llenar un vacío en nuestra legislación cuyas reper-
cusiones indudablemente positivas serán apreciables a medio plazo.
A pesar de todo, lo que es indiscutible es que los establecimientos industriales pre-

sentan un riesgo de incendio que determina la probabilidad de que se desencadenen
incendios, generadores de daños y pérdidas para las personas y los patrimonios, que
afectan tanto a ellos como a su entorno y por tanto es necesario aplicar medidas de
prevención y lucha contra incendios.
203
2. Puntos destacables
Como aspectos más relevantes del nuevo Reglamento destacan la necesidad de pre-
sentar un proyecto para la construcción de las instalaciones y de un certificado de
adecuación al mismo, así como la obligación de solicitar a los organismos de con-
trol facultados para ello la inspección periódica de sus instalaciones. Igualmente, se
regulan las actuaciones en caso de incendio y se prevé la elaboración por parte del
Ministerio de Industria, Turismo y Comercio de una Guía Técnica de carácter no
vinculante para la aplicación práctica de las disposiciones del Reglamento.
204
Objeto
3. Objeto
Este reglamento tiene por objeto establecer y definir los requisitos que deben sa-
tisfacer y las condiciones que deben cumplir los establecimientos e instalaciones de
uso industrial para su seguridad en caso de incendio, para prevenir su aparición y
para dar la respuesta adecuada, en caso de producirse, limitar su propagación y po-
sibilitar su extinción, con el fin de anular o reducir los daños o pérdidas que el in-
cendio pueda producir a personas o bienes.
PREVENIR DAR RESPUESTA
Limitar la presencia de riesgo de fuego y circuns- Controlar o luchar contra el incendio, extinguirlo,
tancias que sean desencadenantes de incendio. minimizar las pérdidas que generase.
205
4. Aplicación
4.1. Condiciones de aplicación
Las prescripciones del Reglamento aprobado por el presente Real Decreto serán de
aplicación al mes de su publicación en el BOE, es decir en Enero de 2005, para los
nuevos establecimientos industriales que se construyan o implanten y a los ya exis-
tentes que se trasladen, cambien o modifiquen su actividad.
Estas mismas exigencias serán de aplicación a aquellos establecimientos industria-

les en los que se produzcan ampliaciones o reformas que impliquen un aumento
de su superficie ocupada o un aumento del nivel de riesgo intrínseco. Se aplicarán
estas exigencias a la parte afectada por la ampliación o reforma, que con carácter
general se considera que será el sector o área de incendio afectado.
El órgano competente de la comunidad autónoma podrá requerir, si lo considera

oportuno, la aplicación del reglamento a otros sectores y áreas de incendio, o incluso
al establecimiento en su totalidad.
No es de aplicación
No será de aplicación preceptiva el Reglamento que se aprueba por este Real De-
creto:
a) A los establecimientos industriales en construcción y a los proyectos que ten-

gan solicitada licencia de obras en la fecha de entrada en vigor de este Real De-
creto.
b) A los proyectos aprobados por las Administraciones públicas o visados por co-
legios profesionales a la fecha de entrada en vigor de este Real Decreto.
c) A las obras que se realicen conforme a los proyectos citados en el párrafo b),
siempre que la licencia se solicite en el plazo de seis meses a partir de la fecha
de entrada en vigor de este Real Decreto.
No obstante, los proyectos e instalaciones a los que se refieren los párrafos anterio-
res podrán ser adaptados, en su totalidad, a lo establecido en el Reglamento.
Este reglamento se aplicará, con carácter complementario, a las medidas de protec-

ción contra incendios establecidas en las disposiciones vigentes que regulan activi-
dades industriales, sectoriales o específicas, en los aspectos no previstos en ellas, las
cuales serán de completa aplicación en su campo.
206
Aplicación
Las condiciones indicadas en este reglamento tendrán la condición de mínimo exi-

gible según lo indicado en el artículo 12.5 de la Ley 21/1992, de 16 de julio, de In-
dustria.
4.2. Ámbito de aplicación
Aplica
• Las industrias, tal como se definen en el artículo 3, Ley 21/1992, de 16 de julio,

de Industria.
• Los almacenamientos industriales.
• Los talleres de reparación y los estacionamientos de vehículos destinados al

servicio de transporte de personas y transporte de mercancías.
• Los servicios auxiliares o complementarios de las actividades comprendidas en

los párrafos anteriores.
• Se aplicará, a todos los almacenamientos de cualquier tipo de establecimiento

cuando su carga de fuego total, calculada según el ANEXO I, sea igual o su-
perior a 3.000.000 de MJ.
• Se aplicará a las industrias existentes antes de la entrada en vigor de este re-

glamento cuando su nivel de riesgo intrínseco, su situación o sus característi-
cas impliquen un riesgo grave para las personas, los bienes o el entorno, y así
se determine por la Administración autonómica competente.
Excluidas
• Las actividades en establecimientos o instalaciones nucleares, radiactivas, las

de extracción de minerales, las actividades agropecuarias y las instalacio-
nes para usos militares.
• Las actividades industriales y talleres artesanales y similares cuya densidad

de carga de fuego, calculada de acuerdo con el ANEXO I, no supere 10
Mcal/m2 (42 MJ/m2), siempre que su superficie útil sea inferior o igual a 60
m2, excepto en lo recogido en los apartados 8 y 16 del ANEXO II, sobre extin-
tores y alumbrado de emergencia.
207
Compatibilidad reglamentaria
• Cuando en un mismo edificio coexistan con la actividad industrial otros usos

con distinta titularidad, para los que sea de aplicación la Norma Básica de la
Edificación: condiciones de protección contra incendios, NBE/CPI96, o una nor-
mativa equivalente, los requisitos que deben satisfacer los espacios de uso no
industrial serán los exigidos por dicha normativa.
• Cuando en un establecimiento industrial coexistan con la actividad industrial

otros usos con la misma titularidad, para los que sea de aplicación la Norma bá-
sica de la edificación: condiciones de protección contra incendios, o una norma-
tiva equivalente, los requisitos que deben satisfacer los espacios de uso no in-
dustrial serán los exigidos por dicha normativa cuando superen los límites
indicados a continuación:
• Zona comercial: superficie construida superior a 250 m2.
• Zona administrativa: superficie construida superior a 250 m2.
• Salas de reuniones, conferencias, proyecciones: capacidad superior a 100 per-

sonas sentadas.
• Archivos: superficie construida superior a 250 m2 o volumen superior a 750 m3.
• Bar, cafetería, comedor de personal y cocina: superficie construida superior a

150 m2 o capacidad para servir a más de 100 comensales simultáneamente.
• Biblioteca: superficie construida superior a 250 m2.
• Zonas de alojamiento de personal: capacidad superior a 15 camas.
• Las zonas a las que por su superficie sean de aplicación las prescripciones de
las referidas normativas deberán constituir un sector de incendios independiente.
Así mismo, las siguientes disposiciones normativas son de completa aplicación para
el cumplimiento de los requisitos de seguridad contra incendios:
• Instrucciones técnicas del Reglamento de instalaciones petrolíferas.
• Instrucción técnica complementaria MIE APQ-1 del Reglamento de almacena-

miento de productos químicos.
208
Implantación, construcción y puesta en servicio
5. Implantación, construcción y puesta en servicio
5.1. Proyectos de construcción e implantación
Los establecimientos industriales de nueva construcción y los que cambien o modi-

fiquen su actividad, se trasladen, se amplíen o se reformen, en la parte afectada por
la ampliación o reforma, requerirán la presentación de un proyecto, que podrá estar
integrado en el proyecto general exigido por la legislación vigente para la obtención
de los permisos y licencias preceptivas, o ser específico; en todo caso, deberá con-
tener la documentación necesaria que justifique el cumplimiento de este reglamento.
Proyecto
El referido proyecto, que será redactado y firmado por un técnico titulado compe-
tente y visado por su colegio oficial correspondiente, indicando, los materiales, apa-
ratos, equipos, sistemas o sus componentes sujetos a marca de conformidad con nor-
mas incluidos en el proyecto. Se indicará, la clase o nivel de comportamiento ante
el fuego de los productos de la construcción que así lo requieran.
Casos especiales
Se podrá sustituir el proyecto por una memoria técnica firmada por un técnico titu-
lado competente, en los siguientes casos:
• Establecimientos industriales de riesgo intrínseco bajo y superficie útil inferior

a 250 m2.
• Actividades industriales, talleres artesanales y similares con carga de fuego igual

o inferior a 10 Mcal/m2 (42 MJ/m2) y superficie útil igual o inferior a 60 m2.
• Reformas que, según lo recogido en la disposición transitoria única, no requie-

ren la aplicación de este reglamento.
5.2. Puesta en marcha
Para la puesta en marcha de los establecimientos industriales, se requiere la presen-

tación, ante el órgano competente de la comunidad autónoma, de un certificado,
emitido por un técnico titulado competente y visado por el colegio oficial corres-
pondiente, en el que se ponga de manifiesto la adecuación de las instalaciones al pro-
209
yecto y el cumplimiento de las condiciones técnicas y prescripciones reglamenta-

rias que correspondan, para registrar la referida instalación.
Certificado
En dicho certificado deberá figurar:
• El nivel de riesgo intrínseco del establecimiento industrial.
• El número de sectores y el riesgo intrínseco de cada uno de ellos.
• Las características constructivas que justifiquen el cumplimiento de lo dispuesto

en el Anexo II.
• Un certificado de la/s empresa/s instaladora/s autorizada/s, firmado por el téc-

nico titulado competente, cuando requieran ser realizadas por una empresa ins-
taladora autorizada.
210
Inspecciones
6. Inspecciones
Con independencia de la función inspectora asignada a la Administración pública
competente en materia de industria de la comunidad autónoma y de las operaciones
de mantenimiento previstas en el Reglamento de instalaciones de protección contra
incendios, aprobado por el Real Decreto 1942/1993, de 5 de noviembre.
En esta inspección se comprobará:
• Que no se han producido cambios en la actividad ni ampliaciones.
• Que se sigue manteniendo la tipología del establecimiento, los sectores y/o áreas
de incendio y el riesgo intrínseco de cada uno.
• Que los sistemas de protección contra incendios siguen siendo los exigidos y
que están adecuadamente mantenidas según el Reglamento de instalaciones de
protección contra incendios, aprobado por el Real Decreto 1942/1993, de 5 de
noviembre.
NOTA: En establecimientos adaptados parcialmente a este reglamento, la inspec-

ción se realizará solamente a la parte afectada.
6.1. Periodicidad
La periodicidad con que se realizarán dichas inspecciones no será superior a:
Cinco años, para los establecimientos de riesgo intrínseco bajo.
Tres años, para los establecimientos de riesgo intrínseco medio.
Dos años, para los establecimientos de riesgo intrínseco alto.
De dichas inspecciones se levantará un acta, firmada por el técnico titulado compe-

tente del organismo de control que ha procedido a la inspección y por el titular o téc-
nico del establecimiento industrial, quienes conservarán una copia.
6.1.1. Programa de Inspecciones Especiales
El órgano directivo competente en materia de seguridad industrial del Ministerio de

Industria, Turismo y Comercio podrá promover, programas especiales de inspección
(aquellos sectores industriales o industrias en que estime necesario contrastar el grado
de aplicación y cumplimiento de este reglamento).
211
Estas inspecciones serán realizadas por los órganos competentes de las comunida-
des autónomas o, si estos así lo estableciesen, por organismos de control facultados
(OCA’s).
6.2. Medidas correctoras
Si como resultado de las inspecciones si se observasen deficiencias en el cumpli-

miento de las prescripciones reglamentarias, deberá señalarse el plazo para la eje-
cución de las medidas correctoras oportunas; si de dichas deficiencias se derivase
un riesgo grave e inminente, el organismo de control deberá comunicarlas al órgano
competente de la comunidad autónoma para su conocimiento y efectos oportunos.
En todo establecimiento industrial habrá constancia documental del cumplimiento

de los programas de mantenimiento preventivo de los medios de protección contra
incendios existentes, de las deficiencias observadas en su cumplimiento, así como
de las inspecciones realizadas en cumplimiento de lo dispuesto en este reglamento.
212
Actuación en caso de incendio
7. Actuación en caso de incendio
7.1. Comunicación de incendios
El titular del establecimiento industrial deberá comunicar al órgano competente de

la comunidad autónoma, en el plazo máximo de 15 días, cualquier incendio que se
produzca en el establecimiento industrial en el que concurra, al menos, una de las
siguientes circunstancias:
a) Que se produzcan daños personales que requieran atención médica externa.
b) Que ocasione una paralización total de la actividad industrial.
c) Que se ocasione una paralización parcial superior a 14 días de la actividad in-

dustrial.
d) Que resulten daños materiales superiores a 30.000 euros.
7.2. Investigación de incendios
En todos aquellos incendios en los que concurran las circunstancias previstas nom-
bradas anteriormente en a), b) y c), el órgano competente de la comunidad autó-
noma realizará una investigación detallada para tratar de averiguar sus causas, y
dará traslado de ella al órgano directivo competente en materia de seguridad indus-
trial del Ministerio de Industria, Turismo y Comercio.
213
8. Condiciones y requisitos que deben satisfacer los estableci-

mientos industriales
Las condiciones y requisitos que deben satisfacer los establecimientos industriales,
en relación con su seguridad contra incendios, estarán determinados por su configu-
ración y ubicación con relación a su entorno y su nivel de riesgo intrínseco, fijados
según se establece en el Anexo I.
8.1. Condiciones de construcción
Las condiciones y requisitos constructivos y edificatorios que deben cumplir los es-
tablecimientos industriales, en relación con su seguridad contra incendios, serán los
establecidos en el Anexo II
8.2. Requisitos de las instalaciones
Todos los aparatos, equipos, sistemas y componentes de las instalaciones de protec-

ción contra incendios de los establecimientos industriales, así como el diseño, la eje-
cución, la puesta en funcionamiento y el mantenimiento de sus instalaciones, cum-
plirán lo preceptuado en el Reglamento de instalaciones de protección contra
incendios, sobre normas de procedimiento y desarrollo de aquel, cumpliendo los re-
quisitos legales.
8.3. Normalización
Los anexos técnicos hacen referencia a normas (normas UNE, EN u otras), de ma-
nera total o parcial, para facilitar la adaptación al estado de la técnica en cada mo-
mento
Los productos de construcción que se incorporen con carácter permanente a los edi-
ficios, en función de su uso previsto, llevarán el marcado «CE» siempre que se haya
establecido su entrada en vigor, todo ello de conformidad con la Directiva 89/106/CE
del Consejo, de 21 de diciembre de 1988, relativa a la aproximación de las disposi-
ciones legales, reglamentarias y administrativas de los Estados miembros sobre los
productos de construcción, incorporada a nuestro ordenamiento jurídico por el Real
Decreto 1630/1992, de 29 de diciembre, por el que se dictan disposiciones para la
libre circulación de productos de construcción en aplicación de la Directiva
89/106/CE.
214
Actualización
9. Actualización
Necesariamente, este texto reglamentario debe tener un carácter flexible y abierto,
debido a:
• La rápida evolución técnica.
• Ser una normativa dee aplicación en cualquier sector industrial.
• La complejidad del riesgo que trata de minimizar.
Por ello, se admite:
• El uso de guías técnicas de reconocido prestigio para justificar determinadas so-

luciones técnicas que proporcionen seguridad equivalente o para casos particu-
lares debidamente justificados
En este sentido, el Ministerio se compromete a elaborar y mantener actualizada una

guía técnica no vinculante para la aplicación práctica de este reglamento.
215
10. Sistemas de autoprotección

Por último, el Ministerio de Industria, Turismo y Comercio de acuerdo con el Mi-
nisterio de Interior Ciencia y Tecnología, determinará:
• El catálogo de actividades industriales y de sus centros y dependencias que de-

berán disponer de Recursos Propios y Plan de Emergencia.
• Los establecimientos que deberán implantar un sistema de Gestión de la Segu-

ridad contra Incendios y elaborar un Manual de Seguridad contra incendios.
216
Anexo I. Caracterización de los establecimientos industriales
11. Anexo I. Caracterización de los establecimientos industria-

les en relación con la seguridad contra incendios
Se entiende por ESTABLECIMIENTO el conjunto de edificios, edificio, zona de este,
instalación o espacio abierto de uso industrial o almacén, destinado a ser utilizado
bajo una titularidad diferenciada y cuyo proyecto de construcción o reforma, así
como el inicio de la actividad prevista, sea objeto de control administrativo.
Los establecimientos industriales se caracterizarán por:
• Su configuración y ubicación con relación a su entorno.
• Su nivel de riesgo intrínseco.
11.1. Establecimientos industriales: configuración y ubicación
Las muy diversas configuraciones y ubicaciones que pueden tener los establecimien-
tos industriales se consideran reducidas a:
11.1.1. Establecimientos industriales ubicados en un edificio
Tipo A: El establecimiento industrial ocupa parcialmente un edificio que tiene, ade-

más, otros establecimientos, ya sean estos de uso industrial ya de otros usos.
En vertical En horizontal
Tipo A. Estructura portante común con otros establecimientos
217
Tipo B: El establecimiento industrial ocupa totalmente un edificio que está adosado

a otro u otros edificios, o a una distancia igual o inferior a 3 m. de otro u
otros edificios, de otro establecimiento, ya sean estos de uso industrial o
bien de otros usos.
Tipo B
Tipo C: El establecimiento industrial ocupa totalmente un edificio, o varios, en su

caso, que está a una distancia mayor de 3 m. del edificio más próximo de
otros establecimientos. Dicha distancia deberá estar libre de mercancías
combustibles o elementos intermedios susceptibles de propagar el incen-
dio.
3 cm
Tipo C
218
11.1.2. Establecimientos industriales que desarrollan su actividad en espacios

abiertos que no constituyen un edificio
Tipo D: El establecimiento industrial ocupa un espacio abierto, que puede estar to-
talmente cubierto, alguna de cuyas fachadas carece totalmente de cerra-
miento lateral.
Tipo D
Tipo E: El establecimiento industrial ocupa un espacio abierto que puede estar par-
cialmente cubierto (hasta un 50% de su superficie), alguna de cuyas facha-
das en la parte cubierta carece totalmente de cerramiento lateral.
Tipo E
219
11.1.3. Establecimiento industrial especial
Cuando la caracterización de un establecimiento industrial o una parte de este no

coincida exactamente con alguno de los tipos definidos en los apartados anteriores,
se considerará que pertenece al tipo con que mejor se pueda equiparar o asimilar jus-
tificadamente.
En un establecimiento industrial pueden coexistir diferentes configuraciones,

por lo se deberán aplicar los requisitos de este reglamento de forma diferen-
ciada para cada una de ellas.
11.2. Establecimientos industriales: nivel de riesgo intrínseco
Los establecimientos industriales se clasifican, según su grado de riesgo intrínseco,

atendiendo a los criterios simplificados y según los procedimientos que se indican
a continuación.
Los establecimientos industriales, en general, estarán constituidos por una o varias

configuraciones de los tipos A, B, C, D y E. Cada una de estas configuraciones cons-
tituirá una o varias zonas (sectores o áreas de incendio) del establecimiento indus-
trial.
Para los tipos A, B y C se considera «sector de incendio» el espacio del edificio ce-
rrado por elementos resistentes al fuego durante el tiempo que se establezca en cada
caso.
Para los tipos D y E, se considera que la superficie que ocupan constituye un «área
de incendio» abierta, definida solamente por su perímetro.
11.2.1. Evaluación: Nivel de Riesgo Intrínseco
Calculando la siguiente expresión, que determina la densidad de carga de fuego,

ponderada y corregida, de dicho sector o área de incendio:
i
Σl Gi qi Ci
Qs = ––––––––––– Ra (MJ/m2) o (Mcal/m2)
A
Donde:
Qs = Densidad de carga de fuego ponderada del sector o área de incendio, en

MJ/m2 o Mcal/m2.
220
Gi = Masa, en Kg, de cada uno de los combustibles (incluidos los materiales

constructivos).
qi = Poder calorífico, en MJ/kg o Mcal/kg, de cada uno de los combustibles.
Ci = Coeficiente que pondera el grado de peligrosidad de cada uno de los com-

bustibles
Ra = Coeficiente que corrige el grado de peligrosidad (por la activación) inhe-

rente a la actividad industrial que se desarrolla en el sector de incendio: pro-
ducción, montaje, transformación, reparación, almacenamiento, etc.
Cuando existen varias actividades en el mismo sector, se tomará como fac-
tor de riesgo de activación el inherente a la actividad de mayor riesgo de
activación, siempre que dicha actividad ocupe al menos el 10 por 100 de la
superficie del sector o área de incendio.
A = Superficie del sector de incendio o superficie ocupada del área de incendio,

en m2.
En función del tipo de actividad y configuración del establecimiento industrial, esta for-
mula puede adaptarse para almacenamientos, para establecimientos con varios secto-
res o para establecimientos con varios edificios, en este último caso la fórmula sería:
i
Σ l Qei Aei
Qs = –––––––––––
i (MJ/m2) o (Mcal/m2)
Σ l Aei
Donde:
QE = densidad de carga de fuego ponderada del establecimiento industrial, en

MJ/m2 o Mcal/m2.
Qei = densidad de carga de fuego ponderada de cada uno de los edificios in-
dustriales, (i), que componen el establecimiento industrial en MJ/m2 o
Mcal/m2.
Aei = superficie construida de cada uno de los edificios industriales, (i), que
componen el establecimiento
nota: a los efectos del cálculo, no se contabilizan los acopios o depósitos de

materiales o productos reunidos para la manutención de los procesos produc-
tivos de montaje, transformación o reparación, o resultantes de estos, cuyo con-
sumo o producción es diario y constituyen el llamado «almacén de día».
221
La densidad de carga de fuego y el coeficiente Ra de diversos procesos productivos

puede encontrarse en la Tabla 1.2 del Anexo 1, de este reglamento:
http://www.mtas.es/insht/legislation/RD/inc_indus_T1_2.htm
El poder calorífico de los combustibles puede deducirse de la Tabla 1.4 del Anexo 1
de este reglamento. A continuación se incluyen algunas sustancias características:
PRODUCTO MJ/kg Mcal/kg PRODUCTO MJ/kg Mcal/kg
Aceite mineral 42,0 10 Gasóleo 42 10,0
Acetileno 50,2 12 Glicerina 16,7 4,0
Acetileno disuelto 16,7 4 Grasas 42 10,0
Aguarrás 42,0 10 Harina de trigo 16,7 4,0
Alcohol etílico 25,1 6 Heptano 46 11,0
Antracita 33,5 8 Hidrógeno 142 34,0
Benzol 42,0 10 Lana 21 5,0
Butano 46,0 11 Madera 16,7 4
Caucho 42,0 10 Magnesio 25,1 6
Carbón 31,4 7,5 Metano 50,2 12
Carbono 33,5 8,0 Monóxido de carbono 8,4 2
Cartón 16,7 4,0 Papel 16,7 4
Celulosa 16,7 4,0 Petróleo 42,0 10
Cereales 16,7 4,0 Poliamida 29,3 7
Coque de hulla 29,3 7,0 Poliuretano 25,1 6
Etano 50,2 12,0 Propano 46,0 11
Fenol 33,5 8,0 Resina de pino 42,0 10
Fósforo 25,1 6,0 Tabaco 16,7 4
222
El coeficiente Ci de grado de peligrosidad de los combustibles puede deducirse de

la siguiente tabla:
VALORES DEL COEFICIENTE DE PELIGROSIDAD POR COMBUSTIBILIDAD Ci
ALTA MEDIA BAJA
Líquidos clasificados como cla- Líquidos clasificados como sub- Líquidos clasificados como cla-
se A en la ITC MIE-APQ1 clase B2, en la ITC MIE- APQ1 se D, en la ITC MIE-APQ1
Líquidos clasificados como sub- Líquidos clasificados como cla-

clase B1, en la ITC MIE-APQ1 se C, en la ITC MIE-APQ1
Sólidos capaces de iniciar su Sólidos que comienzan su igni- Sólidos que comienzan su igni-
combustión a temperatura infe- ción a temperatura comprendida ción a una temperatura superior
rior a 100º C entre 100 ºC y 200 ºC a 200 ºC
Productos que pueden formar Sólidos que emiten gases infla-

mezclas explosivas con el aire mables
Productos que pueden iniciar

combustión espontánea en el aire
Ci= 1,60 Ci= 1,30 Ci= 1,00
nota: ITC MIE-APQ1 Instrucción Técnica Complementaria del Reglamento de

almacenamiento de productos químicos, aprobado por el Real Decreto 379/2001,
de 6 de abril.
En esta instrucción los productos se clasifican en:
CLASE A Productos licuados cuya presión absoluta de vapor a 15º es superior a 1 bar
Subclase A1 Productos almacenados a temperatura inferior a 0º C
Subclase A2 Productos almacenados en otras condiciones
CLASE B Productos con punto de inflamación inferior a 55º
Subclase B1 Productos con punto de inflamación inferior a 38º
Subclase B2 Productos con punto de inflamación entre 38º y 55º
CLASE C Productos con punto de inflamación entre 55º y 100º
CLASE D Productos con punto de inflamación superior a 100º
* Se excluyen los productos con punto de inflamación superior a 150º C.
223
nota. punto de inflamación: temperatura más baja a la que un material, en

presencia de aire, puede iniciar la combustión, es decir emite la suficiente can-
tidad de gases para que la mezcla sea susceptible de inflamarse en presencia de
un foco de ignición.
Evaluada la densidad de carga de fuego ponderada de un sector o área de incendio,

(QS), de un edificio industrial (Qe) o de un establecimiento industrial (QE), el nivel
de riesgo intrínseco se deduce de la siguiente tabla:
DENSIDAD DE CARGA DE FUEGO PONDERADA Y CORREGIDA

NIVEL DE RIESGO INTRÍNSECO
Mcal/m2 MJ/m2
1 Qs ≤ 100 Qs ≤ 425
BAJO
2 100 < Qs ≤ 200 425 < Qs ≤ 850
3 200 < Qs ≤ 300 850 < Qs ≤ 1.275
MEDIO 4 300 < Qs ≤ 400 1.275 < Qs ≤ 1.700
5 400 < Qs ≤ 800 1.700 < Qs ≤ 3.400
6 800 < Qs ≤ 1.600 3.400 < Qs ≤ 6.800
ALTO 7 1.600 < Qs ≤ 3.200 6.800 < Qs ≤ 13.600
8 3.200 < Qs 13.600 < Qs
I1.3. Caso práctico
Instalación industrial donde se elaboran y distribuyen productos terminados de ar-

tículos de artesanía de madera. Consta de un solo recinto de 750 m2 con tres secto-
res de incendio distintos:
Sector 1. Superficie construida 500 m2

Almacenamiento de 20.000 kg. de madera en troncos y 5.000 kg. de ma-
dera en tablas
Sector 2. Superficie construida 150 m2

Elaboración de piezas de artesanía: serrado 20 m2; tallado 100 m2; pu-
limentado 20 m2; impregnación 10 m2.
Sector 3. Superficie 100 m2

Almacén de piezas terminadas (10 estantes de 0,5 x 5 x 3) y expedición
5 estantes de 0,5 x 5 x 2).
224
Sector 1.
Madera: qi = 16,7 MJ/kg (tabla 1.4)
Ci= 1,0 (sólido con Pi >200º (tabla 1.1)
Actividad: almacenamiento de madera Ra= 1,5 (tabla 1.2)
Σ Gi qi Ci
Qs= ––––––––– = (20.000 x 16,7 x 1 + 5.000 x 16,7 x 1) x 1,5 / 500 = 1252,5 MJ/m2
A
Sector 2.
Serrado qs= 400 Ra= 1,5
Tallado qs= 600 Ra= 1,5
Pulimentado qs= 200 Ra= 1,0
Impregnación qs= 3000 Ra= 2,0*
Como la superficie del sector más peligroso no supera el 10 %, se toma el siguiente
más peligroso: tallado 1,5
Qs= (400x20x1 + 600x100x1 + 200x2x1 + 3000x10x1) x 1,5 / 150 = 1.020 MJ/m2
Sector 3: almacenamiento de madera.

qv= 4200 MJ/m3 (tabla 1.2)
Ra = 2,0 (tabla 1.2)
Ci = 1,0 (sólido Pi > 2000 (tabla 1.1)
Qs = 8400 MJ/m2
Establecimiento completo:
Superficie construida: 750 m2

Cargas de fuego: 1.252,5 + 1.020 + 8.400
i
Σl Qei Aei
Qs= –––––––––
i = (1252,5 x 500) + (1020 x 150) + (8400 x 100) / 750 = 2159 MJ/m2
Σ l Aei
Tabla 1.3 = Nivel de riesgo medio (nivel 5)
225
12. Anexo II. Requisitos constructivos de los establecimientos

industriales según su configuración, ubicación y nivel de riesgo
intrínseco
12.1. Definiciones
Fachada accesible. Fachada que dispone de huecos que permitan el acceso desde
el exterior al personal del servicio contra incendios. Estos huecos deberán cumplir
estas condiciones:
a) La altura del alféizar respecto a la planta no supere 1,2 m.

b) Sus dimensiones serán al menos de 0,8 y 1,2 m horizontal y vertical respectiva-
mente.
c) El acceso a estos huecos estará libre de obstáculos.
Condiciones del entorno de los edificios. Cuando la altura de evacuación de un edi-

ficio supere los 9 m. la fachada accesible del edificio deberá tener las siguientes con-
diciones:
a) Anchura mínima libre: 6 m.

b) Altura libre: la del edificio.
c) Separación máxima al edificio: 10 m.
d) Distancia máxima a cualquier acceso principal: 30 m.
e) Pendiente máxima: 10 %.
f) Capacidad portante: 2.000 kp/m2
g) Resistencia al punzamiento del suelo: 10 t sobre 20 cm. de diámetro.
Además, el espacio de maniobra debe estar libre de mobiliario, arbolado, jardines u

otros obstáculos.
Los edificios de manzana cerrada, tendrán un acceso para los vehículos de bomberos.
Condiciones de aproximación. Los viales de aproximación y los espacios de ma-

niobra, cumplirán las siguientes condiciones:
a) Anchura mínima: 5 m.
b) Altura mínima libre: 4,5 m.
c) Capacidad portante: 2000 kp/m2
226
Anexo II. Requisitos constructivos de los establecimientos industriales
Estructura portante. Estructura constituida por los siguientes elementos: forjados,

vigas, soportes y estructura principal y secundaria de la cubierta.
Cubierta ligera. Cubierta cuyo peso propio no exceda de 100 kg/m2
Resistencia al Fuego (RF). Tiempo en minutos durante los que un elemento cons-
tructivo mantiene las siguientes condiciones:
a) Capacidad portante.
b) Integridad al paso de llamas y gases calientes.
c) Aislamiento térmico.
Estabilidad al fuego (EF). Tiempo en minutos, durante el cual un elemento cons-

tructivo mantiene la estabilidad mecánica o capacidad portante.
Comportamiento ante el fuego. Las exigencias de comportamiento ante el fuego

de los materiales se definen por la clase, la norma UNE 23727 establece dichas cla-
ses, hoy sustituidas por los eurocódigos, que serían:
M0 material no combustible.
M1 combustible pero no inflamable.
M2 inflamabilidad moderada.
M3 inflamabilidad media.
M4 inflamabilidad alta.
12.2. Ubicaciones no permitidas de sectores de incendio (Establecimientos Tipo C)
UBICACIONES NO PERMITIDAS DE SECTORES DE INCENDIO BAJO MEDIO ALTO
2.ª planta NP NP NP
Plantas bajo rasante
1.ª planta P P P
H > 15 m
TIPO C Plantas sobre rasante
H < 15 m P P P
Fachada accesible < 5 m

< 25 m de masa forestal P NP NP
227
12.3. Sectorización de los establecimientos industriales (Establecimientos

Tipo C)
MÁXIMA SUPERFICIE DE LOS BAJO MEDIO ALTO
SECTORES DE INCENDIO EN M2
1 2 3 4 5 6 7 8
Sin rociadores Sin 6.000 5.000 4.000 3.500 3.000 2.500 2.000
Con rociadores límite 6.000 5.000 4.000 3.500 3.000 2.500 2.000
Con rociadores y a una distancia de

Sin límite
otras parcelas edificables > 10 m.
12.4. Materiales
Las exigencias de comportamiento al fuego de los materiales de construcción se de-

finen en clases según UNE-EN 13501-1, para materiales con norma armonizada y
marcado CE, o según UNE 23727 para otras aplicaciones debidamente acreditada
su conformidad.
12.4.1. Productos para revestimientos o acabado superficial:
a) Suelos M2 o más favorable.

b) Paredes y techos: M2 o más favorable.
c) Lucernarios, si son continuos M1 y si son discontinuos M3.
12.4.2. Productos para falsos techos o suelos elevados (incluidos los asilamien-
tos térmicos o acústicos, aire acondicionado, ventilación etc., serán M1 o más
favorable.
12.4.3. Los productos de construcción pétreos, cerámicos y metálicos, así como

los vidrios, morteros, hormigones o yesos, se consideran de clase M0.
12.5. Estabilidad al fuego de elementos portantes (Establecimientos Tipo C).
Las exigencias de comportamiento ante el fuego se definen por el tiempo en minu-

tos, durante el cual el elemento mantiene la estabilidad mecánica o capacidad por-
tante. La estabilidad mínima exigible será:
228
ESTABILIDAD AL FUEGO DE ELEMENTOS ESTRUCTURAS PORTANTES BAJO MEDIO ALTO
Planta sótano R60 R90 R120

Plantas sobre rasante R30 R60
Cuando no compromete la estabilidad de otras
R0 R15* R30*
plantas o daños a establecimientos colindantes
Una sola planta R0 R15 R30
Una sola planta con rociadores y evacuación de hu-

Estructuras principales R0 R0 R15
mos
de cubiertas ligeras en
plantas sobre rasante Con soportes en la entreplanta y esta sea el 20% de
la superficie total, y capacidad para soportar el fa-
R0 R15 R30
llo de la cubierta con un Recorrido de evacuación
< 25 m o <50 m. para < 25 personas
Una sola planta o plantas de oficinas compartimen-
R0
tadas, a más de 10 m. de parcelas edificables
* Con extracción de humos.
La justificación de que un elemento constructivo portante alcanza el valor de esta-

bilidad al fuego exigido se acreditará mediante:
a) Marca de conformidad o certificado de Organismo de Control.
b) Método de cálculo teórico de reconocido prestigio.
c) Por contraste con los valores del apéndice 1 de la Norma Básica de la edifica-
ción:
TABLA 1. RESISTENCIA AL FUEGO DE MUROS DE HORMIGÓN SIN REVESTIR
Espesor del muro en cm. 10 12 14 16 20 25 ≥ 30

Resistencia al fuego (RF) 60 90 120 180 180 240 240
229
TABLA 2. RESISTENCIA AL FUEGO DE MUROS Y TABIQUES DE FÁBRICA DE LADRILLO

CERÁMICO O SILICO-CALCÁREO
ESPESOR DE LA FABRICA EN CM
TIPO DE REVESTIMIENTO
CON LADRILLO HUECO CON LADRILLO MACIZO
8-10 11-12 11-12 20-24

Sin revestir (1) (1) (1) 180 240
Enfoscado:
—Por la cara expuesta al fuego 15 60 90 180 240
—Por las dos caras 30 90 120 180 240
Guarnecido:
—Por la cara expuesta al fuego 60 120 180 240 240
—Por las dos caras 90 160 240 240 240
Resistencia al fuego (RF)
(1) No es usual.
TABLA 3. RESISTENCIA AL FUEGO DE MUROS Y TABIQUES DE FÁBRICA DE BLOQUES DE HORMIGÓN
TIPO DE ESPESOR NO- RESISTENCIA

TIPO DE ÁRIDO TIPO DE REVESTIMIENTO
CÁMARA MINAL EN CM AL FUEGO (RF)
10 15
Siliceo Sin revestir 15 60
20 120
10 60
Calizo Sin revestir 15 90
20 120
Simple 12 120
Sin revestir
20 180
Guarnecido cara expuesta al fuego 12 120
Volcánico
Guarnecido dos caras 9 180
Guarnecido cara expuesta al fuego 12 180
y enfoscado cara exterior 20 240
Arcilla expandida Sin revestir 20 120
Doble Arcilla expandida Sin revestir 20 240
Triple Siliceo Sin revestir 25 240
230
12.6. Resistencia al fuego de elementos de cerramiento
a) La resistencia al fuego de medianería o muro colindante con otro establecimiento

será como mínimo:
Riesgo bajo RF-120; Riesgo Medio RF-180; Riesgo Alto RF-240
b) Cuando un elemento de cerramiento acometa a una fachada, su RF será al menos

la mitad de la exigida a la fachada en una franja de 1 m.; en caso de acometerla
en ángulo la franja será de 2 m.
c) Cuando un elemento de cerramiento acometa a la cubierta, su RF será al menos

la mitad de la exigida a la cubierta en una franja de 1 m. ya sea integrada en la
cubierta, fijada o como barrera fijada a la medianería.
d) Las puertas de paso entre dos sectores de incendio, tendrán un RF como mínimo
de la mitad de la exigida al elemento separador de los sectores, o bien la cuarta
parte si tiene vestíbulo previo.
e) Los huecos horizontales o verticales entre sectores estarán sellados de modo que
la RF sea:
• Igual al del cerramiento para canalizaciones de aire, ventilación, calefac-
ción, mazos de cables o bandejas, conducciones de líquidos inflamables o
combustibles, accesos a galerías de servicio comunicadas con el sector, com-
puertas o pantallas de cierre de huecos de mantenimiento, tolvas etc.
• La mitad de la RF cuando sean conducciones de líquidos no inflamables.
• No será exigible este aspecto si el hueco da al exterior o se trata de tuberías
de agua.
f) La RF de un cerramiento delimitador de un establecimiento tipo D (salvo riesgo

bajo) será de 120, salvo que la actividad se realice a más de 5 m.
231
12.7. Evacuación de los establecimientos industriales (Establecimientos Tipo C)
12.7.1. Cálculo de ocupación P
Para la evacuación de estos establecimientos la ocupación P, se calculará siguiendo

estas expresiones:
P = 1,10 p cuando p < 100

P = 110 + 1,05 (p - 100) cuando 100 < p < 200
P = 215 + 1,03 (p - 200) cuando 200 < p < 500
P = 524 + 1,01 (p - 500) cuando 500 < p
Siendo p el número de personas que ocupa el sector de incendio, de acuerdo a la do-

cumentación legal sobre el funcionamiento de esta actividad.
12.7.2. Elementos de la evacuación
a) ORIGEN DE EVACUACIÓN. En general todo punto ocupable, pero en recintos de

menos de 50 m2 se considera la puerta del recinto.
b) RECORRIDO DE EVACUACIÓN. Longitud de los recorridos (pasillos, escaleras y ram-

pas) medida sobre el eje.
c) ALTURA DE EVACUACIÓN. Diferencia máxima de cotas entre cualquier origen de

evacuación y la salida del edificio, no se considerarán los recintos de ocupación
nula u ocasional (aseos, salas de máquinas, locales de material de limpieza, etc.).
d) RAMPAS. Sus características serán las exigidas para pasillos, su pendiente no será
mayor del 12% si su longitud es menor de 3 m., del 10% si su longitud es infe-
rior a 10 m. y del 8% en el resto de casos.
e) ASCENSORES, ESCALERAS MECÁNICAS Y RAMPAS MÓVILES. Los ascensores no se

consideran a efectos de evacuación; las rampas móviles sólo se consideran
cuando no sirvan para carros de transporte y tengan un dispositivo de parada ma-
nual o automática.
f) SALIDAS. Se consideran los siguientes tipos de salida

• Salida de recinto. Puerta o paso que conduce directamente o a través de otros
recintos hacia la salida de planta o edificio.
232
• Salida de planta. Arranque de escalera hacia una planta con salida del edi-
ficio; puerta de acceso a una escalera protegida que conduzca a una salida
del edificio o una puerta que de acceso a otro sector de incendio aunque esté
situado en la misma planta y este tenga otra salida.
• Salida de edifico. Puerta o hueco de salida a un espacio exterior seguro o a
menos de 50 m de una zona segura, que tenga suficiente superficie para con-
tener a los ocupantes del edifico a razón de 0,5 m2 por persona.
12.7.3. Número y disposición de las salidas
LONGITUD DEL RECORRIDO DE EVACUACIÓN SEGÚN EL NÚMERO DE SALIDAS
RIESGO 1 SALIDA RECORRIDO ÚNICO 2 SALIDAS ALTERNATIVAS

Bajo nivel 1 100 m. 100 m.
Materiales de construcción clase A
Bajo 35 m. 50 m.
Si la ocupación es < 25 hasta 50 m.
Medio 25 m. 50 m.
Si la ocupación es < 25 hasta 35 m.
Medio 50 m.
No permitido
Ocupación > 50 personas
Alto No permitido 25 m.
12.7.4. Disposición de escaleras y aparatos elevadores
a) Escaleras para evacuación descendente:
• Serán protegidas (sectores de incendio separados) cuando la altura de eva-

cuación supere:
Riesgo bajo 20 m.
Riesgo medio 15 m.
Riesgo alto 10 m.
b) Escaleras para evacuación ascendente: Serán siempre protegidas.
c) Aparatos elevadores: cuando un ascensor sirva a sectores de incendio diferen-

tes, los accesos, con excepción del más alto, debe realizarse a través de puertas
de ascensor RF-30, desde una escalera protegida o desde un vestíbulo previo,
para evitar la propagación de incendios o humos.
233
12.7.5. Dimensionamiento de salidas pasillos y escaleras
a) La asignación de ocupantes se realizará por proximidad a la salida, suponiendo

que una salida está bloqueada. En las plantas de salida del edificio, a cada sa-
lida se asignará los ocupantes de la planta y los correspondientes a las escaleras
próximas a cada salida.
b) Anchuras mínimas y máximas:

• Puertas y pasos de salida de evacuación.- 0,80 m. mínimo; el ancho de hoja
será menor de 1,20 m. y en puertas de dos hojas será mayor de 0,60 m.
• Escaleras y pasillos de evacuación.- 1 m. mínimo, no se consideran los pa-
samanos.
c) Cálculo de anchos:
• El ancho de las puertas y pasillos será al menos el número de ocupantes
P/200.
• Las escaleras tendrán un ancho A, que cumpla:
— Escaleras para evacuación descendente: A = P/160.
— Escaleras para evacuación ascendente: A = P/ (160-10 h); * h = altura
en m.
• Las escaleras protegidas cumplirán: P < 3S + 160 A; S = superficie útil de
la escalera.
La siguiente tabla facilita los valores de las fórmulas anteriores:
ESCALERA NO PROTEGIDA ESCALERA PROTEGIDA

ANCHO
ASCENDENTE N.º DE PLANTAS
DE ES- DESCEN-
CALERA ALTURA ALTURA DENTE POR CADA
2 4 6 8 10
6 M. 3 M. PLANTA +
1,00 100 130 160 224 288 352 416 480 +32
1,10 110 143 176 248 320 392 464 536 +36
1,20 120 156 192 274 356 438 520 602 +41
1,30 130 169 208 302 396 490 584 678 +47
1,40 140 182 224 328 432 536 640 744 +52
1,50 150 195 240 356 472 588 704 820 +58
1,60 160 208 256 384 512 640 768 896 +64
1,70 170 221 272 414 556 698 840 982 +71
1,80 180 234 288 442 596 750 904 1.058 +77
1,90 190 247 304 472 640 808 976 1.144 +84
2,00 200 260 320 504 688 872 1.056 1.240 +92
2,10 210 273 336 534 732 930 1.128 1.326 +99
2,20 220 286 352 566 780 994 1.208 1.422 +107
2,30 230 299 368 598 828 1.058 1.288 1.518 +115
2,40 240 312 384 630 876 1.122 1.368 1.614 +123
234
12.7.6. Características de las puertas
• Las puertas de salida serán abatibles con eje de giro vertical, deslizantes o co-
rrederas y fácilmente operables.
• Las puertas giratorias serán automáticas y dispondrán de un sistema para abatir

las hojas en el sentido de la marcha, de accionamiento manual. Si no es así se
dispondrá otra puerta anexa.
• Las puertas para más de 100 personas abatirán en el sentido de la marcha
• La puerta de evacuación situada en la meseta de una escalera se dispondrá de tal

forma que no invada la superficie de evacuación de la escalera.
• La puerta que abra hacia un pasillo se retraerá de tal forma que no disminuya la
anchura del pasillo más de 15 cm.
12.7.7. Características de los pasillos
• Los pasillos carecerán de obstáculos, pero podrá haber salientes en las paredes
como cercos, bajantes, etc. o elementos fijos de equipamiento, siempre que no
reduzcan la anchura requerida en más de 10 cm. Se exceptúan los extintores de
incendio.
12.7.8. Características de las escaleras
• Cada tramo tendrá 3 peldaños mínimo, y no podrá salvar más de 2,80 m. de al-
tura cuando esté prevista para más de 250 personas y 3,20 m. en el resto.
• En escaleras rectas las mesetas en el sentido de la marcha no medirán menos de

la mitad del ancho de escalera, ni menos de 1 m.
• La contrahuella estará comprendida entre 13 y 18,5 cm. La huella tendrá un mí-

nimo de 28 cm., en escaleras curvas no se computará el espacio de menos de 17
cm. y no podrá superar los 42 cm. de ancho en el borde exterior. La relación hue-
lla/contrahuella será constante, siendo esta: 60 < 2c + h.
• Se dispondrán pasamanos al menos a un lado de la escalera; en los dos lados

cuando el ancho supere el 1,20 m. y en el centro cuando supere 2,40 m.
• Si el pavimento tiene perforaciones, estas no tendrán más de 8 mm de diáme-

tro.
235
12.7.9. Características de las escaleras protegidas y vestíbulos previos
12.7.9.1. Escaleras protegidas
Además de lo señalado para pasillos y escaleras, cumplirán las siguientes condiciones:
• Serán de uso exclusivo y todos los accesos (dos máximo) a ellos se realizará a
través de puertas RF (la mitad de la exigida para los elementos de cerramiento.
• Dispondrán de huecos de ventilación; la superficie de estos será como mínimo

de 1 m2 por pasillo o por planta de escalera. La ventilación podrá realizarse me-
diante conductos independientes de entrada y salida de aire, de uso exclusivo
para esta función.
• Los huecos al exterior estarán situados a más de 1,5 m. en horizontal de cual-

quier zona de la fachada que no sea PF-30 (parallamas 30 minutos).
Parallamas. característica de material cuando, estable al fuego, no emite gases
por la cara no expuesta y es estanco a las llamas.
• Los pasillos y escaleras protegidas conducirán hasta una planta de salida del edi-
ficio, de tal forma que el recorrido no protegido hasta la salida no exceda 15 m.,
pudiendo ampliarse si el riesgo es bajo o la planta está protegida.
12.7.9.2. Escaleras especialmente protegidas
• Estas escaleras cumplirán las condiciones anteriores, pero además sus accesos
serán dos por planta como máximo y con vestíbulo previo. No será necesario el
vestíbulo previo en la salida cuando el espacio a recorrer hasta la salida del edi-
ficio presente un riesgo reducido.
• Las escaleras abiertas al exterior no necesitan vestíbulos previos; se consideran

escaleras abiertas cuando en cada planta cuenta con una abertura de 5 Am2,
siendo A el ancho del tramo de escalera.
12.7.9.3. Vestíbulos previos
• Serán de uso exclusivo con comunicación directa con espacios de circulación,

aparatos elevadores o aseos.
• La distancia mínima entre los contornos de la superficie barrida por las puertas
será de 0,5 m.
• Los vestíbulos previos a escaleras especialmente protegidas tendrán sistema de

ventilación.
236
• La resistencia al fuego de las paredes será RF-120. Cuando el vestíbulo separe

dos sectores de incendio contiguos la RF será al menos la mitad de la exigida a
los elementos compartimentadores.
12.7.10. Señalización e iluminación
SEÑAL LUGAR
Las señales indicadas se colocarán en las salidas de planta y de edificio, exceptuando recintos me-
nores de 50 m2 cuyas salidas sean evidentes y sus ocupantes conozcan el edificio. (UNE 23034).
Salida Salidas de uso habitual, excepto si es única y fácilmente visible
Salida de emergencia Salidas previstas para uso exclusivo de emergencia
Los recorridos se señalizarán con las señales anteriores más una flecha de dirección, siendo visibles
desde:
• Desde todo punto de evacuación desde el que no se vea la salida o sus señales.
• Frente a toda salida de un recinto para más de 100 personas que acceda de forma lateral a un pa-
sillo.
• En todo punto con recorridos alternativos que puedan inducir a error.
Generalidades:
• No es conveniente colocar las señales en las hojas de las puertas.
• Deben señalizarse los medios de extinción manuales que no sean fácilmente visibles (UNE
23033).
• Las señales deben ser visibles en caso de fallo eléctrico o humo, por lo que dispondrán de fuen-
tes luminosas propias o ser auto-luminiscentes (UNE 23035).
• El tamaño de la señal será el definido en la Norma UNE 81 501.
* La norma UNE 81 501 establece que la superficie de la señal sea al menos el cuadrado de la
distancia de observación en m. dividida por 2000.
12.8. Ventilación y eliminación de humos
Dispondrán de sistema de evacuación de humos:
a) Actividad de producción:
— Riesgo medio y superficie construida > 2.000 m2.
— Riesgo alto y superficie construida > 1.000 m2.
b. Actividad de almacenamiento
— Riesgo medio y superficie construida > 1.000 m2.
— Riesgo alto y superficie construida > 800 m2.
237
Para naves de menor superficie, la superficie aerodinámica de evacuación de humos,

podrá ser:
a) Actividad de producción:
— En planta bajo rasante y nivel de riesgo alto o medio: 0,5 m2 /150 m2
— En cualquier planta sobre rasante y riesgo medio o alto: 0,5 m2 / 200 m2
b) Actividad de almacenamiento
— En planta bajo rasante y nivel de riesgo alto o medio: 0,5 m2 /100 m2
— En cualquier planta sobre rasante y riesgo medio o alto: 0,5 m2 / 150 m2.
• La ventilación será natural, salvo que la ubicación lo impida en tal caso será for-
zada.
• Los huecos se dispondrán en la parte alta, en fachada o cubierta, repartidos uni-
formemente
• Los huecos deben ser practicables de forma manual o automática.
• Se dispondrá de huecos en la parte baja para entrada de aire, en la misma pro-
porción que para evacuación de humos, computándose los huecos de las puer-
tas de acceso.
• El diseño de lo sistemas de evacuación de humos se realizará según norma UNE-
23 585.
12.9. Almacenamientos
Los almacenamientos en estanterías metálicas se caracterizan por el sistema de al-

macenaje:
• Sistema autoportante: soporta la mercancía y los cerramientos de la fachada y

de la cubierta.
• Sistema independiente: solamente soportan la mercancía almacenada.
• Sistema automático: las unidades de carga se almacenan sin personas, mediante
operativa automática.
• Sistema manual: las unidades de carga se almacenan por medios manuales.
238
12.9.1. Almacenaje en estanterías metálicas
• Los materiales de las estanterías serán de acero de la clase M0 (A1).

• Los revestimientos pintados con espesor menor de 100 micras, serán de la clase
M1 (Bs3d0).
• Los revestimientos zincados serán de la clase M1 (Bs3d0).
12.9.2. Almacenaje en estanterías metálicas operadas manualmente
• En caso de rociadores deben respetarse las distancias necesarias para su funcio-

namiento.
• Los pasos longitudinales y recorridos de evacuación tendrán al menos un 1m de
ancho.
• Los pasos transversales entre estanterías tendrán un máximo de 10 m. para al-
macenaje manual y 20 m. para almacenaje mecanizado (se podrán duplicar si la
ocupación es menor de 25 personas).
12.9.3. Almacenaje en estanterías metálicas operadas automáticamente
• En caso de rociadores deben respetarse las distancias necesarias para su funcio-

namiento.
• Deben estar sólidamente ancladas al suelo.
• Disponer de tomas de tierra.
• Desde la parte superior de la mercancía habrá un hueco mínimo de 1 m.
12.10. Instalaciones técnicas de servicio
Las instalaciones técnicas de servicio: instalaciones eléctricas, térmicas, frigorífi-

cas, aire comprimido, aparatos elevadores, etc. cumplirán lo establecido en las res-
pectivas normativas aplicables en el momento de su implantación.
Los cables eléctricos que alimenten a equipos que tengan que permanecer activos
durante un incendio, estarán protegidos para mantener la corriente durante el tiempo
exigible a la estructura de la nave en que se encuentren.
239
12.11. Riesgo de fuego forestal
La zona edificada o urbanizada de un establecimiento industrial debe disponer pre-

ferentemente de dos vías de acceso alternativas; si esto no es posible el acceso único
debe finalizar en un fondo de saco, de forma circular de 12,5 m. de diámetro.
Los establecimientos industriales de riesgo medio y alto han de mantener una franja
perimetral de 25 m. de ancho libre de vegetación y arbustos. En zonas de viento
fuerte la distancia se aumentará a 50 m., al menos en la dirección del viento domi-
nante.
240
Anexo III. Requisitos de las instalaciones de protección contra incendios
13. Anexo III. Requisitos de las instalaciones de protección con-

tra incendios de los establecimientos industriales
13.1. Sistemas de las instalaciones de protección
Todos los aparatos, equipos, sistemas y componentes, su puesta en funcionamiento

y mantenimiento cumplirán el Reglamento de instalaciones de protección contra in-
cendios, aprobado por el Real Decreto 1942/1993 de 5 de noviembre, y la Orden de
16 de abril de 1998, sobre normas de procedimiento y desarrollo del anterior.
Las operaciones de mantenimiento quedan establecidas en las siguientes tablas:
TABLA 1. PROGRAMA DE MANTENIMIENTO DE LOS MEDIOS MATERIALES DE LUCHA CONTRA INCENDIOS. OPERACIONES
A REALIZAR POR PERSONAL DE UNA EMPRESA MANTENEDORA AUTORIZADA, O BIEN, POR EL PERSONAL DEL USUARIO
O TITULAR DE LA INSTALACIÓN
EQUIPO O SISTEMA CADA TRES MESES CADA SEIS MESES
Sistemas automáticos de Comprobación de funcionamiento de las instala-
detección y alarma de in- ciones (con cada fuente de suministro).
cendios. Sustitución de pilotos, fusibles, etc., defectuo-
sos.
Mantenimiento de acumuladores (limpieza de
bornas, reposición de agua destilada, etc.).
Sistema manual de alar- Comprobación de funcionamiento de la instala-

ma de incendios. ción (con cada fuente de suministro).
Mantenimiento de acumuladores (limpieza de
bornas, reposición de agua destilada, etc.).
Extintores de incendio. Comprobación de la accesibilidad, señalización,
buen estado aparente de conservación.
Inspección ocular de seguros, precintos, inscrip-
ciones, etc.
Comprobación del peso y presión en su caso.
Inspección ocular del estado externo de las par-
tes mecánicas (boquilla, válvula, manguera, etc.).
Sistemas de abasteci- Verificación por inspección de todos los elemen- Accionamiento y engrase de válvulas.
miento de agua contra tos, depósitos, válvulas, mandos, alarmas moto- Verificación y ajuste de prensaestopas.
incendios. bombas, accesorios, señales, etc. Verificación de velocidad de motores con
Comprobación de funcionamiento automático y diferentes cargas.
manual de la instalación de acuerdo con las ins- Comprobación de alimentación eléctrica,
trucciones del fabricante o instalador. líneas y protecciones.
Mantenimiento de acumuladores, limpieza de
bornas (reposición de agua destilada, etc.).
Verificación de niveles (combustible, agua,
aceite, etcétera).
Verificación de accesibilidad a elementos, lim-
pieza general, ventilación de salas de bombas,
etc.
241
EQUIPO O SISTEMA CADA TRES MESES CADA SEIS MESES

Bocas de incendio equi- Comprobación de la buena accesibilidad y seña-
padas (BIE). lización de los equipos.
Comprobación por inspección de todos los com-
ponentes, procediendo a desenrollar la manguera
en toda su extensión y accionamiento de la bo-
quilla caso de ser de varias posiciones.
Comprobación, por lectura del manómetro, de la
presión de servicio.
Limpieza del conjunto y engrase de cierres y bi-
sagras en puertas del armario.
Hidrantes. Comprobar la accesibilidad a su entorno y la se- Engrasar la tuerca de accionamiento o re-
ñalización en los hidrantes enterrados. llenar la cámara de aceite del mismo.
Inspección visual comprobando la estanquidad Abrir y cerrar el hidrante, comprobando el
del conjunto. funcionamiento correcto de la válvula prin-
Quitar las tapas de las salidas, engrasar las ros- cipal y del sistema de drenaje.
cas y comprobar el estado de las juntas de los ra-
cores.
Columnas secas. Comprobación de la accesibilidad de la en-
trada de la calle y tomas de piso.
Comprobación de la señalización.
Comprobación de las tapas y correcto fun-
cionamiento de sus cierres (engrase si es
necesario).
Comprobar que las llaves de las conexio-
nes siamesas están cerradas.
Comprobar que las llaves de secciona-
miento están abiertas.
Comprobar que todas las tapas de racores
están bien colocadas y ajustadas.
Sistemas fijos de extin- Comprobación de que las boquillas del agente
ción: extintor o rociadores están en buen estado y li-
• Rociadores de agua. bres de obstáculos para su funcionamiento co-
• Agua pulverizada. rrecto.
• Polvo. Comprobación del buen estado de los compo-
• Espuma. nentes del sistema, especialmente de la válvula de
• Agentes extintores prueba en los sistemas de rociadores, o los man-
gaseosos. dos manuales de la instalación de los sistemas de
polvo, o agentes extintores gaseosos.
Comprobación del estado de carga de la instala-
ción de los sistemas de polvo, anhídrido carbó-
nico, o hidrocarburos halogenados y de las bote-
llas de gas impulsor cuando existan.
Comprobación de los circuitos de señalización,
pilotos, etc., en los sistemas con indicaciones de
control.
Limpieza general de todos los componentes.
242
TABLA.2. OPERACIONES A REALIZAR POR EL PERSONAL ESPECIALIZADO DEL FABRICANTE O INSTALADOR DEL EQUIPO
O SISTEMA O POR EL PERSONAL DE LA EMPRESA MANTENEDORA AUTORIZADA
EQUIPO O SISTEMA CADA AÑO CADA CINCO AÑOS

Sistemas automáticos de Verificación integral de la instalación.
detección y alarma de in- Limpieza del equipo de centrales y accesorios.
cendios. Verificación de uniones roscadas o soldadas.
Limpieza y reglaje de relés.
Regulación de tensiones e intensidades.
Verificación de los equipos de transmisión de
alarma.
Prueba final de la instalación con cada fuente de
suministro eléctrico.
Sistema manual de alar- Verificación integral de la instalación.
ma de incendios. Limpieza de sus componentes.
Verificación de uniones roscadas o soldadas.
Prueba final de la instalación con cada fuente de
suministro eléctrico.
Extintores de incendio. Comprobación del peso y presión en su caso. A partir de la fecha de timbrado del extin-
En el caso de extintores de polvo con botellín de tor (y por tres veces) se procederá al retim-
gas de impulsión se comprobará el buen estado del brado del mismo de acuerdo con la ITC-
agente extintor y el peso y aspecto externo del bo- MIE-AP5 del Reglamento de aparatos a
tellín. presión sobre extintores de incendios.
Inspección ocular del estado de la manguera, bo- Rechazo:
quilla o lanza, válvulas y partes mecánicas. Se rechazarán aquellos extintores que, a jui-
Nota: En esta revisión anual no será necesaria la cio de la empresa mantenedora presenten de-
apertura de los extintores portátiles de polvo con fectos que pongan en duda el correcto fun-
presión permanente, salvo que en las comproba- cionamiento y la seguridad del extintor o bien
ciones que se citan se hayan observado anomalí- aquellos para los que no existan piezas ori-
as que lo justifique. ginales que garanticen el mantenimiento de
En el caso de apertura del extintor, la empresa man- las condiciones de fabricación.
tenedora situará en el exterior del mismo un sis-
tema indicativo que acredite que se ha realizado
la revisión interior del aparato. Como ejemplo de
sistema indicativo de que se ha realizado la aper-
tura y revisión interior del extintor, se puede uti-
lizar una etiqueta indeleble, en forma de anillo, que
se coloca en el cuello de la botella antes del cie-
rre del extintor y que no pueda ser retirada sin que
se produzca la destrucción o deterioro de la misma.
Sistema de abasteci- Gama de mantenimiento anual de motores y bom-
miento de agua contra bas de acuerdo con las instrucciones del fabricante.
incendios Limpieza de filtros y elementos de retención de
suciedad en alimentación de agua.
Prueba del estado de carga de baterías y electroli-
to de acuerdo con las instrucciones del fabricante.
Prueba, en las condiciones de su recepción, con
realización de curvas del abastecimiento con ca-
da fuente de agua y de energía.
243
EQUIPO O SISTEMA CADA AÑO CADA CINCO AÑOS

Bocas de incendio equi- Desmontaje de la manguera y ensayo de ésta en La manguera debe ser sometida a una pre-
padas (BIE). lugar adecuado. sión de prueba de 15 Kg. /cm2.
Comprobación del correcto funcionamiento de la
boquilla en sus distintas posiciones y del sistema
de cierre.
Comprobación de la estanquidad de los racores y
manguera y estado de las juntas.
Comprobación de la indicación del manómetro con
otro de referencia (patrón) acoplado en el racor de
conexión de la manguera.
Sistemas fijos de extin- Comprobación integral, de acuerdo con las instruc-
ción: ciones del fabricante o instalador, incluyendo en
• Rociadores de agua. todo caso:
• Agua pulverizada. Verificación de los componentes del sistema, es-
• Polvo. pecialmente los dispositivos de disparo y alarma.
• Espuma. Comprobación de la carga de agente extintor y del
• Anhídrido carbóni- indicador de la misma (medida alternativa del pe-
co. so o presión).
Comprobación del estado del agente extintor.
Prueba de la instalación en las condiciones de su
recepción.
13.2. Instaladores y mantenedores
Los instaladores y mantenedores de instalaciones de protección contra incendios

cumplirán el Reglamento de instalaciones de protección contra incendios, Real De-
creto 1942/1993 de 5 de noviembre.
La instalación y mantenimiento de instalaciones de protección contra incendios debe

realizarse por instaladores y mantenedores autorizados. El órgano competente de la
Comunidad Autónoma tendrá un libro registro en el que figurarán los instaladores y
mantenedores autorizados.
La inscripción deberá solicitarse a los servicios competentes en materia de indus-

tria, haciendo constar:
• Relación para los equipos para los que se solicita la inscripción.

• Documentación acreditativa de la formación del personal.
• Descripción de los medios materiales con los que se cuenta.
• Póliza de seguros, mínimo 600.000 euros.
La autorización tendrá un máximo de tres años, pudiendo prorrogarse acreditando

que se sigue cumpliendo los requisitos.
244
Los instaladores deberán abstenerse de instalar sistemas que no cumplan las dispo-
siciones vigentes, poniendo esta situación en conocimiento del comprador o usua-
rio de los mismos. Tras la instalación deberá entregar toda la documentación nece-
saria para el mantenimiento, uso y conservación.
Los mantenedores deberán revisar y comprobar los equipos y sistemas en los pla-
zos establecidos, utilizarán piezas de recambio originales e informarán por escrito
al titular de las deficiencias observadas, conservando la documentación justificativa
de las operaciones realizadas, fechas e incidencias.
13.3. Sistemas automáticos de detección de incendio (Establecimientos Tipo C)
Un sistema de detección de incendios tiene como función detectar un incendio en el

menor tiempo posible y emitir una señal de alarma para los ocupantes, así como per-
mitir su localización (UNE 23007). Esta detección precoz se realizará mediante:
El detector de incendio. Elemento dotado de un sensor que de forma continua

o a intervalos controla alguno de los fenómenos físico/químicos de un incendio:
temperatura, llama, humo, etc., enviando una señal a la central de control, que
permitirá identificar la zona activada.
Se instalarán sistemas automáticos de detección en los sectores de incendio en los

que se desarrolle actividades de producción, reparación u otras distintas de almacén,
cuando:
• Tipo C, con nivel de riesgo medio y superficie total construida de 3.000 m2 o

superior.
• Tipo C, con nivel de riesgo alto y superficie total construida de 2.000 m2 o su-
perior.
Cuando la actividad es de almacenamiento:
• Tipo C, con nivel de riesgo medio y superficie total construida de 1.500 m2 o

superior.
• Tipo C, con nivel de riesgo alto y superficie total construida de 800 m2 o supe-
rior.
245
13.4. Sistemas manuales de alarma de incendio (Establecimientos Tipo C)
El objetivo de estos sistemas es transmitir voluntariamente una alarma mediante un

accionamiento manual (pulsador), que enviará una señal a una central vigilada. Esta
señal permitirá identificar la zona donde se activó el pulsador.
La red de pulsadores deberá estar instalada, de tal forma que desde cualquier punto
de la zona protegida no exista una distancia superior a 25 m, en recorridos reales; en
todo caso se situará un pulsador en las salidas de evacuación del sector de incendio.
Se instalarán sistemas manuales de alarma cuando en actividades de producción la

superficie sea de 1.000 m2 o superior o no sea obligatorio un sistema de detección
de incendios. Cuando las actividades sean de almacenamiento la superficie será de
800 m2 o superior, o cuando no sea obligatorio un sistema de detección automático.
13.5. Sistema de comunicación de alarma
Cuando en un sector de incendio exista un sistema de detección o un sistema de

alarma manual, o bien cuando la superficie construida supere los 10.000 m2, se de-
berá instalar un sistema de comunicación en el establecimiento, con una señal acús-
tica diferenciada y generada voluntariamente, que además permita diferenciar «emer-
gencia parcial» o «emergencia general», siendo preferente el uso de megafonía.
13.6. Sistema de abastecimiento de agua contra incendios
Se instalará un sistema de abastecimiento de agua (red de agua contra incendios) si:
a) lo exige alguna disposición sobre actividades industriales sectoriales o especí-

ficas, por ejemplo en almacenamientos químicos o petrolíferos;
a) es necesario para dar servicio a uno o varios sistemas de lucha contra incendios,
como: rociadores, hidrantes, bocas de incendio, extinción por agua pulverizada,
etc.
La categoría y características del abastecimiento, definidas en UNE 23500, irá en

función de los sistemas instalados. En general, el caudal y la reserva necesaria será,
por lo menos las del sistema que requiera mayor caudal y presión, y como mínimo
lo requerido para la red de hidrantes.
Abastecimientos de agua UNE 23500:

246
a) Componentes del sistema:

• Fuente de alimentación: suministro natural o artificial, capaz de garantizar
el caudal necesario durante el tiempo establecido en la norma UNE corres-
pondiente.
• Sistema de impulsión: conjunto de medios que permiten mantener el cau-
dal y presión requeridos.
• Red general de distribución: conjunto de elementos de conducción entre la
impulsión hasta cada sistema de extinción.
b) Tipos de fuentes de alimentación
• Red de uso público:

— Categoría 1: alimentación por los dos extremos de la red pública.
— Categoría 2: distinta a la anterior.
• Inagotables: ríos, lagos, pantanos, etc. siempre que garanticen el caudal re-
querido.
• Depósitos: por gravedad o por bombeo
c) Tipos de sistemas de impulsión

• Presión de la red pública
• Presión por gravedad en depósitos elevados
• Sistemas de bombeo.
13.7. Sistemas de hidrantes exteriores (Establecimientos Tipo C)
• Debe instalarse un sistema de hidrantes exteriores cuando:

a) Lo exige alguna disposición sobre actividades industriales sectoriales o es-
pecíficas, por ejemplo en almacenamientos químicos o petrolíferos.
b) Cuando:
— Tipo C, el riesgo es medio y la superficie construida es 3.500 m2 o su-
perior.
— Tipo C, el riesgo es alto y la superficie construida es 2.000 m2 o supe-
rior.
• El número de hidrantes y su situación cumplirán las siguientes condiciones:
247
a) La zona protegida por cada hidrante será la cubierta por un radio de 40 m.

horizontales.
b) Al menos un hidrante tendrá una salida de 100 mm.
c) La distancia al límite exterior del edificio será en línea recta de 5 m.
• El caudal y autonomía de los hidrantes exteriores queda reflejada en la tabla del

apartado 7.3 del anexo.
CAUDAL Y AUTONOMÍA RIESGO DEL ÁREA O SECTOR PROTEGIDO POR EL HIDRANTE

EXIGIDAS BAJO MEDIO ALTO
500 l/min 1.500 l/min 2.000 l/min
Tipo C
30 min 60 min 90 min
13.8. Extintores de incendio
• Se instalarán extintores de incendio portátiles en todos los sectores de incendio

de los establecimientos industriales.
• El agente extintor se adecuará a la siguiente tabla (Apéndice I-1 del R/D 1942/93
de 5 de noviembre):
AGENTES EXTINTORES Y SU ADECUACIÓN A LAS DISTINTAS CLASES DE FUEGO UNE 23.010

CLASE DE FUEGO (UNE 23.010)
AGENTE EXTINTOR D (METALES
A (SÓLIDOS) B (LÍQUIDOS) C (GASES) ESPECIALES)
Agua pulverizada xxx (2) x

Agua a chorro xx (2)
Polvo BC (convencional) xxx xx
Polvo ABC (polivalente) xx xx xx
Polvo específico metales xx
Espuma física xx (2) xx
Anhídrido carbónico x (1) x
Hidrocarburos halogenados x (1) xx
Siendo: xxx Muy adecuado; xx Adecuado; x Aceptable.
248
Notas:
(1) En fuegos poco profundos (profundidad inferior a 5 mm) puede asignarse xx.
(2) En presencia de tensión eléctrica no son aceptables como agentes extintores el agua a chorro ni
la espuma; el resto de los agentes extintores podrán utilizarse en aquellos extintores que supe-
ren el ensayo dieléctrico normalizado en UNE 23.110.
• La dotación o número de extintores depende de la clase de combustible:
a) Combustible Clase A (sólidos):
EFICACIA MÍNIMA
GRADO DE RIESGO ÁREA MÁXIMA PROTEGIDA
DEL EXTINTOR
Bajo 21 A 600 m2 (un extintor más por cada 200 m2)
Medio 21A 400 m2 (un extintor más por cada 200 m2)
Alto 34 A 300 m2 (un extintor más por cada 200 m2)
b) Combustible Clase B (líquidos)
VOLUMEN MÁXIMO DE COMBUSTIBLE
< 20 litros 20 < 50 50 < 100 100 < 200
Eficacia extintor 113 B 113 B 144 B 233 B
Si el volumen es superior a 200 l. se incrementará la dotación con 1 extintor

de 50 kg. de polvo, hasta 750 l. y 2 extintores hasta 2000 l. Si se superan los
2000 l. la protección vendrá determinada por la reglamentación específica.
c) Combustibles Clase C (gases)
Si la carga de fuego procede en un 90% de combustibles gaseosos, la dota-

ción de extintores vendrá determinada por la reglamentación específica que
le afecte. En otro caso los extintores serán los determinados por el resto de
combustibles, siempre que sean adecuados para gases.
nota. Eficacia de un extintor. aptitud para la extinción de una o varias clases
de fuego, en función de esta capacidad los extintores deben llevar un número
y una letra. El número hace referencia a la cantidad de combustible que el ex-
tintor es capaz de apagar, según el hogar tipo que corresponda; la letra indica
el tipo de fuego para el que el extintor es idóneo, sí el extintor sirve para va-
rios tipos de fuego, llevará varias letras y el número de referencia junto a cada
letra. Ej. 8A, 13 B, 89B, etc.
249
• No está permitida la colocación de extintores conductores de electricidad en pre-

sencia de tensiones superiores a 24 V. Ante riesgo eléctrico se colocarán extin-
tores de dióxido de carbono o polvo, siendo el valor mínimo a colocar: 5 Kg.
para CO2 y 6 kg. para polvo.
• Los extintores se colocarán de forma que sean fácilmente visibles y accesibles,

siendo el recorrido máximo horizontal hasta uno de ellos de 15 m.
13.9. Sistemas de bocas de incendio equipadas (BIEs)
• Se instalarán BIEs en los sectores de incendio de un establecimiento industrial,

cuando:
— Tipo C, el riesgo es medio y la superficie construida es 1000 m2 o superior
— Tipo C, el riesgo es alto y la superficie construida es 500 m2 o superior.
• Tipo de BIE y necesidades de agua:
NIVEL DE RIESGO TIPO SIMULTANEIDAD TIEMPO AUTONOMÍA
Medio 45 mm 2 bies 60 min
Alto 45 mm 3 bies 90 min
• Presión de salida: no será inferior a 2 bar ni superior a 5 bar
• Caudal: se obtiene con la fórmula: Q = K Raíz de 10 P

— K coeficiente dado por el fabricante o calculado según normas UNE
— P presión disponible a la entrada de la BIE, en MPascal
• Dotación y distribución de BIEs: la distancia máxima entre BIEs será de 50 m.,

siendo la distancia máxima hasta una BIE de 25 m. en recorrido real. Alrededor
de cada BIE existirá un área libre de obstáculos.
250
13.10. Sistemas de columna seca
• Se instalarán columnas secas en los establecimientos industriales con riesgo

medio o alto y altura de evacuación superior a 15 m.
• Las bocas de salida se situarán en los recintos de escaleras o en vestíbulos pre-

vios a ellas.
nota: Columna seca. sistema compuesto por una toma de agua en fachada o zona
de fácil acceso para bomberos, provista de conexión siamesa de 70 mm con tapa
y purga; de ella saldrá una columna de tubería de acero de 80 mm, con salidas
siamesas de 45 mm en las plantas pares hasta la octava y en todas por encima de
esta; cada cuatro plantas tendrá una llave de seccionamiento.
13.11. Sistemas de rociadores automáticos de agua
• Se instalarán rociadores automáticos en sectores de producción cuando:

— Tipo C, el riesgo es medio y la superficie construida es 3500 m2 o superior.
• Se instalarán rociadores automáticos en sectores de almacenamiento, cuando:

— Tipo C, el riesgo es medio y la superficie construida es 2000 m2 o superior.
nota. cuando se instalen rociadores al mismo tiempo que un sistema de detec-

ción de incendios con detectores térmicos, la exigencia de detectores quedará
anulada.
13.12. Sistemas de agua pulverizada
Se instalarán sistemas de agua pulverizada cuando por configuración, proceso, con-

tenido o ubicación del riesgo sea necesario refrigerar partes de la estructura y/o evi-
tar los efectos del calor radiante de otro riesgo cercano.
Se instalarán también cuando sea preceptivo por exigencia de alguna disposición

sobre actividades industriales sectoriales o específicas.
251
13.13. Sistemas de espuma física
Se instalarán sistemas de espuma física cuando sea preceptivo por exigencia de al-
guna disposición sobre actividades industriales sectoriales o específicas, por ejem-
plo en almacenamientos de líquidos inflamables clase B2 (como benceno). Y en ge-
neral, cuando existan áreas en las que se manipulen líquidos inflamables que, en caso
de incendio, pueda propagarse a otros sectores.
13.14. Sistemas de extinción por polvo
Se instalarán sistemas de extinción por polvo cuando sea preceptivo por exigencia
de alguna disposición sobre actividades industriales sectoriales o específicas, por
ejemplo en conducciones de líquidos inflamables con posibilidad de explosión.
13.15. Sistemas de extinción por agentes extintores gaseosos
Se instalarán sistemas de extinción por agentes gaseosos cuando sea preceptivo por
exigencia de alguna disposición sobre actividades industriales sectoriales o especí-
ficas o cuando en un recinto se ubiquen equipos electrónicos, centros de cálculo,
bancos de datos, centros de control o medida, y la protección con agua pueda dañar
estos equipos.
Estos sistemas deberán garantizar la seguridad y evacuación de los ocupantes del

sector protegido. El disparo incluirá un retardo y un sistema de prealarma anterior a
la descarga de gas.
13.16. Sistemas de alumbrado de emergencia
• Los lugares que deben contar con una instalación de alumbrado de emergencia
son:
a) Vías de evacuación cuando:
— Estén situadas en plantas bajo rasante.
— Estén en plantas sobre rasante, la ocupación supere las 10 personas y el
riesgo sea medio o alto
— En cualquier caso si la ocupación supera las 25 personas.
b) Locales donde existan: cuadros, centros de control o mando de instalacio-

nes técnicas de servicios o de los procesos que se desarrollen en el estable-
cimiento.
252
c) Locales donde estén los equipos centrales o cuadros de control de los siste-
mas de protección contra incendio.
• Las condiciones que deben cumplir las instalaciones de alumbrado de emergen-

cia son:
— Deben ser instalaciones fijas, con fuente propia y entrarán en servicio al pro-
ducirse un fallo del 70 % de su tensión nominal.
— Mantendrá el funcionamiento al menos 1 hora, después del fallo con una
iluminancia de un lux a nivel de suelo de una vía de evacuación y de 5 lux
en el resto de locales.
— Durante una hora mantendrá una iluminación uniforme, tal que el cociente
entre iluminación máxima y mínima sea inferior a 40.
13.17. Señalización
Deben señalizarse:
a) Las salidas de uso habitual o de emergencia en todos los casos.
b) Los medios de protección contra incendio de uso manual, cuando no sean fácil-
mente visibles.
253
14. Anexo IV. Resumen de exigencias de sistemas de protección

contra incendios en establecimientos de configuración tipo C
14.1. Actividad distinta a almacén
PULSADORES HIDRANTES
SUPERFICIE DETECCIÓN RED DE AGUA BIEs ROCIADORES
MANUALES EXTERIORES
RIESGO
BAJO
S>0 No Sí No No No No
S < 1.000 No Sí No No No No
Sí
1.000 < 3.000 No Sí Categoría III No No
RIESGO Sí Sí
MEDIO 3.000 < 3.500 Sí Sí Categoría III No 45 mm No
simultáneo 2
Sí auto. 60 min
Sí
Categoría III
> 3.500 Sí Sí 1.500 l/min Sí
UNE EN 60 min
12845
< 500 No Sí No No No No
Sí
500 < 2.000 No Sí No No
RIESGO
Categoría III
Sí
ALTO 45 mm
Sí simultaneo 3
Sí
Categoría auto. 90 min
> 2.000 Sí Sí 2.000 l/min No
UNE EN 90 min
12845
254
Anexo IV. Resumen de exigencias de sistemas de protección contra incendios
14.2. Actividad de almacenamiento
PULSADORES HIDRANTES
SUPERFICIE DETECCIÓN RED DE AGUA BIEs ROCIADORES
MANUALES EXTERIORES
RIESGO
BAJO
S>0 No Sí No No No No
S < 1.000 No Sí No No No No
1.000 < 1.500 No Sí No No

Sí
Categoría III
1.500 < 2.000 Sí Sí No No
RIESGO Sí
MEDIO Dn 45 mm
2.000 < 3.500 Sí Sí No simultáneo 2 Sí
Sí auto. 60 min
Categoría III
UNE EN Sí
> 3.500 Sí Sí 12845 1.500 l/min Sí
60 min
< 500 No Sí No No No No
500 < 800 No Sí No No

Sí
Categoría III
800 < 1.000 Sí Sí No No
RIESGO Sí
ALTO 45 mm
1.000 < 2.000 Sí Sí No Sí
simultáneo 3
Sí auto. 90 min
Categoría III
UNE EN Sí
> 2.000 Sí Sí 12845 2,000 l/min Sí
90 min
255
Anexo V. Legislación
Real Decreto 2267/2004, de 3 de diciembre, Reglamento de Seguridad contra

incendios en establecimientos industriales
BOE 17 diciembre Objetivo es conseguir en grado suficiente de seguridad en

caso de incendio en los establecimientos e instalaciones
de uso industrial.
Real Decreto 2177/1996, de 4 de octubre, Norma Básica de Edificación (DERO-

GADO)
BOE 29 de octubre Establece las condiciones que deben reunir los edificios,
excluidos los de uso industrial, para proteger a sus ocu-
pantes frente a los riesgos originados por un incendio y
para prevenir daños a terceros.
Real Decreto 314/2006, de 17 de marzo, Código Técnico de la Edificación
BOE de 28 de marzo Regula las exigencias básicas de calidad que deben cum-
plir los edificios y sus instalaciones, tanto en seguridad
como habiltabilidad.
Real Decreto 1942/1993, de 5 de noviembre, Reglamento de Instalaciones de

Protección contra incendio
BOE 14 de diciembre Regulación de las condiciones que deben mantener los

aparatos, equipos y sistemas, así como su instalación y
mantenimiento, además de la regulación de los instalado-
res y mantenedores.
Orden de 16 de abril de 1998
BOE 28 de abril Regulación de las condiciones que deben mantener los

aparatos, equipos y sistemas, así como su instalación y
mantenimiento, además de la regulación de los instalado-
res y mantenedores.
256
Anexo V. Legislación
Real Decreto 379/2001, de 6 de abril, reglamento de Almacenamiento de pro-

ductos químicos
BOE de 10 de mayo Establecer las condiciones de seguridad de las instalacio-

nes de almacenamiento, carga, descarga y trasiego de pro-
ductos químicos peligrosos.
Real Decreto 2085/1994, de 20 de octubre, modificado por Real Decreto

1523/1999 de 1 de octubre, Reglamento de instalaciones petrolíferas
BOE de 22 de octubre Establece las prescripciones técnicas de seguridad para el

proyecto, construcción y explotación de los almacena-
mientos de productos petrolíferos y refinerías de petró-
leo.
Real Decreto 3275/1982 de 12 de noviembre, Reglamento sobre Centrales Eléc-

tricas, subestaciones y centros de transformación
BOE 1 de diciembre Establece las condiciones y garantías técnicas a que han

de someterse las instalaciones eléctricas de 1000 V.
Orden 29 de enero de 1986, Reglamento sobre instalaciones de almacenamiento

de Gases licuados del petróleo en depósitos fijos
BOE 22 de febrero Fijar los requisitos técnicos esenciales y las medidas de

seguridad para el proyecto, montaje, utilización y mante-
nimiento de las instalaciones de almacenamiento de
GLPs.
Real Decreto 842/2002, de 2 de agosto, Reglamento electrotécnico de Baja Ten-

sión
BOE 18 de septiembre Establece las condiciones y garantías técnicas que deben

reunir las instalaciones eléctricas conectadas a una fuente
de suministro en los límites de baja tensión.
257
Módulo E.1.
Tema E.1.5
Detección de gases
tóxicos
E.1.5. Detección de gases tóxicos
1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 263
1.1. Vocabulario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 263
1.2. Interpretación de siglas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 265
1.3. Punto clave . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 266
2. Sustancias tóxicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 267

2.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 267
2.2. Sustancias tóxicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 267
3. Gases tóxicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 271

3.1. Monóxido de Carbono CO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 271
3.2. Gas rico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 274
3.3. Metano . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 274
3.4. Oxígeno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 275
3.5. Acetileno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 275
4. Seguridad, normas y medios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 277

4.1. Normas elementales para evitar los riesgos de intoxicación por gases 277
4.2. Medios de protección respiratoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 277
4.3. Detectores de gas portátiles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 280
5. Descripción de equipos detectores y de respiración . . . . . . . . . . . . 282

5.1. Detectores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 283
5.2. Respiración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 314
261
Introducción
1. Introducción
1.1. Vocabulario
Adición:
Acción o efecto de añadir o agregar.
Avidez:
Ansia, codicia. Deseo vehemente.
Base:
En química, cuerpos que forman sales con los ácidos.
Boquilla:
Adaptador que conectado a la boca cierra la entrada de las vías nasales.
Caloría:
Es la cantidad de calor que absorbe un gramo de agua para aumentar su tempe-
ratura de 14,5o C a 15,5o C.
Crónico:
Enfermedades de larga duración o dolencias habituales.
Fisiológico:
Estudio de los efectos producidos en el organismo.
Inertes:
Inactivo, ineficaz. En el caso de los gases, que no producen efectos químicos.
263
Inopinada:
Que sucede sin esperarse.
Ionización:
Separar de una molécula los iones o cargas eléctricas.
Máscara:
Adaptador facial que cubre las entradas a las vías respiratorias y la vista.
Mascarilla:
Adaptador facial que cubre las entradas a las vías respiratorias.
Narcosis:
Sueño o adormecimiento producido por los narcóticos. Aquí se utiliza como si-
nónimo de estado de inconsciencia.
Nocivo:
Dañoso, perjudicial.
Orgánico:
Es la sustancia cuyo componente constante es el carbono, en combinación con
el hidrógeno o con el nitrógeno.
Oxidación:
Pérdida de electrones.
Radiación:
Rayos de luz o calor lanzados por un cuerpo en todas las direcciones.
264
Introducción
Radiaciones Ionizantes:
Radiaciones que producen ionización (carga eléctrica) al atravesar la materia.
Taquicardias:
Ritmo acelerado de los latidos del corazón.
Tóxico:
Sustancia venenosa.
1.2. Interpretación de siglas
E.A.
Equipos autónomos.
E.A.F.
Equipos aire fresco.
P.V.I.
Peligro vida inmediato.
P.V.N.I.
Peligro de vida no inmediato.
M.G.
Máscara de gas.
F.Q.
Mascarilla con filtro químico.
265
F.M.
Mascarilla con filtro mixto.
F.E.
Mascarilla con filtro especial.
M.A.
Mascarilla antifiltrante.
C.A.
Capas con aire.
F.M.
Mascarillas con filtro mecánico.
P.P.M
Parte por millón.
1.3. Punto clave
Los gases ignorados o fugas de gases, pueden ocasionar daños en las instalaciones,
tales como fuegos o explosiones. En las personas pueden producir lesiones e incluso
la muerte, bien sea por asfixia o por intoxicación.
Para proteger la vida de las personas, debemos saber detectar los gases y a partir de
cuándo son nocivos, para así poder adoptar las medidas preventivas necesarias.
266
Sustancias tóxicas
2. Sustancias tóxicas
2.1. Introducción
En los procesos siderúrgicos se obtienen gases que se vuelven a usar en dichos pro-
cesos. Estos gases suelen almacenarse en los gasómetros y distribuirse a los distin-
tos centros por canalizaciones.
Además de los gases propios del proceso siderúrgico, se usan otros gases que vie-
nen embasados en recipientes a presión o licuados por canalizaciones. Todos estos
gases son conocidos por estar descritos en otros manuales elaborados por personal
de Producción y de Mantenimiento. Nosotros aquí los vamos a mencionar y los tra-
taremos bajo el punto de vista de la seguridad.
Los gases cuando representan un peligro es cuando aparecen de una manera inopi-
nada, y desconocemos su existencia y naturaleza.
2.2. Sustancias tóxicas
Son el conjunto de partículas contaminantes existentes en el aire. Pueden ser sóli-

das, líquidas y gases, pudiendo estar en una de estas formas o en varias a la vez.
1. Estas sustancias pueden penetrar en el organismo en tres formas diferentes:

a) A través de las vías respiratorias.
b) A través del conducto gastrointestinal, por ingestión.
c) A través de la piel, por contacto directo con estas materias.
2. De estas tres formas, la primera es la que presenta el camino más directo y rá-
pido, por intoxicación o por falta de oxígeno. En este manual le daremos prio-
ridad.
2.2.1. Vías respiratorias
1. Por estar el sistema respiratorio íntimamente ligado al sistema circulatorio, pre-

senta el camino más rápido de entrada en el organismo de materias nocivas, pre-
sentando una rápida difusión por el cuerpo.
267
2. Hay que tener en cuenta que el sistema respiratorio es el encargado de oxigenar

los tejidos celulares, por lo que, no sólo es necesario que el aire que respiramos
esté sin impurezas, sino que, además, contenga el oxígeno suficiente.
3. Por lo tanto, existen dos condicionantes peligrosos para el sistema respiratorio,

que son:
a) Inhalación de materias tóxicas.
b) Inhalación con deficiencia de oxígeno.
2.2.2. Materias tóxicas
Como ya hemos definido las sustancias tóxicas pueden estar en forma de partículas
sólidas, líquidos y gases, o ambas formas a la vez.
Partículas sólidas
Las partículas, cuando están flotando en el medio ambiente, bien en estado sólido o
líquido, se clasifican según sea su medida expresada en micras (m)
Cuanto más pequeñas sean las partículas más penetran en las vías respiratorias y por
lo tanto serán más nocivas.
Las partículas menores de 10 micras, llegan hasta los pulmones, y las menores de 5
micras, llegan incluso a los alvéolos pulmonares.
El sistema respiratorio dispone de unas defensas encargadas de eliminar las impu-

rezas, pero cuando éstas son tóxicas, se produce el daño en el organismo.
La acción de estas partículas puede ser inerte, pero aun así producen irritaciones y
obstrucciones del sistema respiratorio, que pueden dar lugar a alergias y cáncer.
Materias gaseosas
Se entiende como gas todo fluido sin forma a la presión y temperatura ordinaria. Su
penetración en las vías respiratorias es total, clasificándose desde el punto de vista
de seguridad e higiene por los efectos que producen.
Clasificación según sus efectos
1. Inertes: se caracterizan por ser unos gases que no producen reacciones en el or-
ganismo, pero sí producen una deficiencia del oxígeno en el aire.
268
Sustancias tóxicas
• Hay que tener en cuenta que la concentración del oxígeno en el aire es de

20,9% en volumen.
• Las concentraciones por debajo del 16% producen efectos dañinos en el or-
ganismo; en concentraciones más bajas, produce la pérdida de conocimiento
de inmediato, y la muerte en pocos minutos.
• El límite superior de concentración de oxígeno no debe ser mayor del 21%,
excepto en casos de reanimación, volviendo a la concentración normal una
vez recuperadas las constantes vitales.
• Son gases inertes el Helio, Neón, Argón, Acetileno, Metano, etc.
2. Gases ácidos: Se caracterizan por ser ácidos o producir ácidos en contacto con
el agua.
• Son gases ácidos, el gas sulfhídrico...
3. Gases alcalinos: son los álcalis, o los que producen óxidos metálicos, que sir-
ven como bases, en contacto con el agua.
4. Compuestos orgánicos: son los gases que provienen de materiales orgánicos.
Evaluación y control del riesgo
Según lo expuesto, los efectos fisiológicos varían de una materia a otra, dependiendo
del tamaño, concentración, tiempo de exposición y de la materia que sea.
Es necesario tener en cuenta una relación de los contaminantes, que determine las
concentraciones peligrosas y sus consecuencias. A tal efecto se emplean las tablas
editadas por la American Conference of Gobernamental Industrial Higienists
(ACGIH). Esta normativa es americana y adoptada por España.
En estas tablas se determinan tres grados de concentración permisibles, que son:
1. Promedio ponderado en tiempo (TLV – TWA). Es la concentración a que pue-

den estar sometidos los trabajadores durante 8 horas diarias, o 40 a la semana,
sin sufrir efectos fisiológicos.
2. Exposiciones límites a corto plazo (TLV – STEL). Es la concentración a que

pueden estar expuestos los trabajadores durante un tiempo máximo de 15 minu-
tos, sin sufrir irritaciones, cambios crónicos de tejido, grados de narcosis que
puedan aumentar la predisposición al accidente e incluso reducir la eficacia de
su rescate. Las ELCP son consideradas como concentraciones máximas permi-
sibles. Estas concentraciones nunca excederán de un período de 15 minutos, pe-
ríodo de tiempo conocido como STEL.
269
3. Techo (TLV – C); las concentraciones que nunca deben excederse sea cual sea
su tiempo.
Adiciones son efectos que se añaden a agregan a los efectos tóxicos, en este
caso, por otros factores físicos tales como el calor, las radiaciones ionizantes y
ultravioletas, la humedad, la presión anormal y el exceso de jornada, pueden
considerarse como una gran desviación de los valores límites.
270
Gases tóxicos
3. Gases tóxicos
3.1. Monóxido de Carbono CO
Es un gas incoloro, inodoro e insípido, más ligero que el aire, en el que se difunde
rápidamente.
Subrayamos las características de inodoro, incoloro e insípido, por el gran riesgo

que representa al no poder ser detectado por los sentidos humanos, teniendo que re-
currir, a los distintos tipos y marcas de detectores existentes para su localización.
El monóxido tiene efectos mortales, por formar con la hemoglobina un compuesto

muy estable (carboxi-hemoglobina) que impide el transporte de oxígeno a las célu-
las, produciendo efectos mortales.
El monóxido de carbono en lo sucesivo lo representaremos por CO que es su fór-

mula química, se forma por combustiones incompletas, tales como por los gases pro-
ducidos por el motor de un automóvil, al arder el carbón, leña o cok en estufas y bra-
seros etc. Pero en nuestra empresa, la producción de CO se realiza en los Hornos
Altos, conocido con el nombre de gas pobre. Como consecuencia de la reducción
de separar el oxígeno O de los minerales de hierro cuyas fórmulas son: FeO, Fe2O3,
etc., esta operación de reducción se efectúa mediante un agente reductor, en este caso
el carbono C y un agente térmico que en este caso es el propio C. Proceso mediante
el cual el O deja libre al Fe formando el CO, gas pobre o monóxido de carbono.
Este gas, una vez depurado, se emplea como combustible en las estufas de los Hor-
nos Altos y en el resto de la Factoría.
Los componentes del gas pobre son:
a) Monóxido de carbono: su fórmula es CO y representa un 27,4% en su volu-

men.
b) Dióxido de carbono: su formula es CO2 y representa un 14% en su volumen.
c) Oxígeno: su fórmula es O2 y representa un 0,4% en su volumen
d) Hidrógeno: su fórmula es H2 y representa un 2,2% en su volumen.
e) Nitrógeno: su fórmula es N2 y representa un 55,3% en su volumen.
f) Metano: su fórmula es CH4 y representa un 0,2%.
271
De todos estos gases, por su nocividad y su contenido de 27,4% en volumen, el más

peligroso es el CO, por eso, lo destacamos y explicaremos la forma de poder detec-
tarlo en el capítulo correspondiente al uso y manejo de los detectores.
3.1.1. Efectos producidos por el CO en el organismo
Porcentaje de CO Efectos
0,02% En dos o tres horas de exposición posibilidad de dolor de

200 ppm cabeza, parte frontal.
0,04% De una a dos horas, dolor de cabeza frontal con nauseas,

400 ppm de 2 a 3 horas dolor occipital.
0,08% A los 3/4 de hora, dolor de cabeza, vahídos y nauseas, en

800 ppm 2 horas colapso y narcosis.
0,16% En 20 minutos de exposición, dolor de cabeza, vahídos y

1600 ppm nauseas, en dos horas narcosis y posibilidad de muerte.
0,32% En 5 o 10 minutos de exposición, dolor de cabeza y vahí-

3200 ppm dos, en 30 minutos, narcosis y riesgos de muerte.
0,64% En 1 o 2 minutos de exposición dolor de cabeza y vahídos,

6400 ppm de 10 a 15 minutos, narcosis y riesgos de muerte.
1,28% De inmediato narcosis y de 1 a 3 minutos riesgos de

12800 ppm muerte.
3.1.2. Riesgos
El CO nos obliga por su alta toxicidad y peligro a extremar los cuidados preventi-
vos, al andar o estar por instalaciones donde hay zonas con carteles que prohíben el
paso sin autorización del Jefe de Turno. Cuando se encuentra con autorización hay
que ir acompañados de un detector de CO de medición continua. Si el detector marca
100 ppm debemos retroceder o utilizar equipos de respiración adecuados de los que
vamos a hablar más adelante.
Hay que tener en cuenta que el gas pobre es más tóxico que el rico, el gas rico tiene
más calorías.
272
Gases tóxicos
Aun cuando hablamos de los efectos del CO hay que resaltar que es difícil prever
cuando y en qué intensidad ataca lo suficiente para producir la muerte.
Hay que considerar el gas pobre como el más traicionero y mortal por sus cualida-
des de incoloro, inodoro e insípido.
3.1.3. Síntomas
Son los efectos que produce en la persona afectada por el CO. Pueden ser desde sim-
ples dolores de cabeza a la muerte. Con los siguientes síntomas:
Dolores de cabeza y vértigos, taquicardias, mareos, nauseas, vómitos y coloración

de la cara.
Una característica importante es que pierde enseguida el sentido del olfato y la po-
tencia de los miembros. Pudiendo darse el caso de que el intoxicado se da cuenta del
peligro, pero se encuentra impotente para ponerse a salvo.
Es frecuente oír decir a personas que ellos huelen el gas pobre, esto no es cierto y
nadie se debe fiar de estas personas ya que las consecuencias pueden ser mortales.
Para saber las concentraciones sólo debemos emplear los detectores, nunca el olfato
o fuegos pues es inflamable y explosivo
3.1.4. Sistemas de detección
Para saber los concentraciones de CO son varios los sistemas existentes, para los
empleados de los Hornos Altos, Primeras Materias y Sínter son:
• Analizadores fijos y continuos, consistentes en una unidad encuadrada en el

panel central de cada Horno Alto y unos sensores establecidos en los distintos
locales. Este analizador va haciendo un muestreo de los distintos campos y
cuando hay una concentración superior a las 50 ppm. da la alarma en el panel y
en el campo en que existe esa concentración.
• Analizadores portátiles continuos, consistentes en unos aparatos ligeros y redu-

cidos, que se pueden transportar en la mano, sujetos al cinturón o en bandolera,
dan la alarma mediante una luz y pitido a partir de 50 ppm. de CO. Son conti-
nuos porque analizan constantemente mientras los tengamos en servicio.
• Existen también unos detectores puntuales que sirven para analizar en un mo-
mento determinado la concentración de gas y el tipo de gas existente según sea
273
el tubito de control. Este sistema de detección fue muy empleado, pero debido
a los avances tecnológicos se fue sustituyendo por los analizadores continuos en
las instalaciones en que se sabe de antemano con que gas o gases se trabaja o se
está en contacto.
3.2. Gas rico
Otro gas empleado en los Hornos Altos es el gas rico; conocido también como gas
de la hulla, por obtenerse este gas mediante la destilación del carbón en unos hor-
nos alargados, estrechos y herméticos, conocidos con el nombre de Baterías de Cok.
El calor necesario para la destilación se produce en unas cámaras de combustión,
transmitiéndose a través de las paredes de las cámaras de coquización. Durante este
proceso, se obtiene un gas de alto poder calorífico (gas rico), unos subproductos y
un producto sólido, que es el cok.
Las características de este gas son: Es un gas incoloro, de un olor pestilente que
nos fuerza a apartarnos de él, y su densidad es la mitad del aire.
Los componentes del gas rico son:
a) Monóxido de carbono, su fórmula es CO y representa un 6,8% en su volumen.
b) Dióxido de carbono, su fórmula es CO2 y representa un 2,2% en su volumen.
c) Oxígeno, su fórmula es O2 y representa un 0,8% en su volumen.
d) Hidrógeno, su fórmula es H2 y representa un 55,6% de su volumen.
e) Nitrógeno, su fórmula es N2 y representa un 5,4% de su volumen.
f) Metano, su fórmula es CH4 y representa un 26,8% de su volumen.
g) Benceno, su fórmula es C6H6 y representa un 2,2% en su volumen.
Hay que tener en cuenta que el gas rico, por tener 6,8% de monóxido de carbono en
su volumen, representa un peligro por su toxicidad, según se puede ver en el cuadro
de los efectos que produce el CO en el organismo.
3.3. Metano
También tenemos que hablar del Metano CH4 que representa un 26,8% en el volu-
men del gas rico.
274
Gases tóxicos
Metano CH4, es un gas incoloro e inodoro, conocido también como grisú o gas de
los pantanos.
En nuestra factoría se obtiene por destilación del carbón y forma parte del gas rico
en la proporción de 26,8% de su volumen.
Es un gas asfixiante, mediante la absorción por inhalación.
La concentración máxima permisible es de 1000 ppm en el aire.
Los síntomas son dificultades en la respiración y narcosis. Para este gas no se han
consignado lesiones permanentes.
Es un gas combustible y explosivo.
3.4. Oxígeno
Oxígeno O2, es un gas comburente, incoloro e inodoro. Es necesario para nuestra

respiración y en la atmósfera está en la proporción de 20,9% en su volumen.
El oxígeno cuando está sometido a presión, ante un foco de ignición por mínimo que
sea inflama la mayoría de los cuerpos, representando también un riesgo de explo-
sión, lo que determina que se emplee una gran atención en su uso y manejo.
No debemos olvidar la gran avidez del oxígeno con las grasas y aceites, de ahí la
prohibición de engrasar las válvulas de paso de oxígeno o hacer manipulación del
mismo, con guantes o ropas impregnadas de grasa o aceites y usarlo en limpiezas de
ropas o de mecanismos.
Oxigeno O2, se emplea principalmente en operaciones de mantenimiento y para efec-

tuar operaciones de pinchado en Piqueras y para hacer cortes.
3.5. Acetileno
El acetileno C2H2, es un gas incoloro, de olor poco determinado, en estado puro.
En nuestra Factoría el acetileno se encuentra en botellas de uso industrial para tra-

bajos de oxicorte, pero también puede existir como reacción del Carburo Cálcico en
contacto con el agua.
Es un gas asfixiante, mediante la absorción por inhalación. La concentración má-

xima permisible es de 5.000 ppm. en el aire.
275
Es un gas muy inflamable y explosivo.
Su síntoma es de asfixia por falta de oxígeno, con etapas intermedias de vértigos,

dolor de cabeza, náuseas y excitación del sistema nervioso.
El Acetileno se emplea en operaciones de mantenimiento y también se puede pro-

ducir como reacción del Carburo Cálcico empleado en la desulfuradora en contacto
con el agua o el aire húmedo.
276
Seguridad, normas y medios
4. Seguridad, normas y medios
4.1. Normas elementales para evitar los riesgos de intoxicación por gases
1. La más importante, es la detección del gas para prevenir sus efectos. Esta detec-
ción es necesaria para saber el tipo de gas y la concentración máxima a la que
podemos estar sometidos.
2. Conocer los peligros del puesto de trabajo, para así poder determinar, las correc-
ciones que eliminen los riesgos.
3. Asegurarse de que el acceso al lugar de trabajo es el adecuado y se cumplen las

indicaciones impuestas.
4. No admitir personas ajenas al trabajo a desarrollar, si no están autorizadas.
5. Si se van a emplear equipos protectores, comprobar su funcionamiento y cer-

ciorarse de que son los adecuados.
6. Disponer de un vigilante que conozca los riesgos, que observe los trabajos de
emergencia y que en el momento preciso nos pueda prestar ayuda o socorro.
7. No actuar por propia iniciativa, avisar siempre al mando.
8. Donde hay un gas, siempre hay riesgo aunque sea remoto, por eso al realizar tra-
bajos de emergencia siempre debemos estar en guardia.
9. Conocer los teléfonos de Bomberos y Servicios Médicos, cuyos teléfonos son:

3222 y 3888 respectivamente.
10. Se hace imposible detallar todas las normas, por ser distintas las plantas y di-
versos los gases y sus aplicaciones, pero cumpliendo las aquí expresadas evita-
remos el riesgo.
4.2. Medios de protección respiratoria
La protección personal es el último medio al que se debe acudir en seguridad. Lo

primero que se debe hacer es eliminar el riesgo en su raíz, es decir, hacer las modi-
ficaciones pertinentes en los procesos de producción o en las máquinas, para elimi-
nar los riesgos. Pero cuando esto no es posible, es cuando, obligatoriamente, debe-
mos ocuparnos de la protección personal, que en este caso serían las protecciones
de las vías respiratorias, consistentes principalmente en dos sistemas de actuación:
277
1. Purificar el aire para respirarlo.
2. Respirar otro aire que no esté inmerso en el ambiente nocivo, bien sea por traer
el aire de otro lugar en el que no existan contaminantes o por usar un aire en
buenas condiciones y que se suministra en botellas a presión para estos efectos.
• Para purificar el aire, para que sea respirable, se emplean unas máscaras y
mascarillas, que consisten en unos dispositivos que toman el aire contami-
nado y lo purifican o convierten en apto para la respiración, al pasar el aire
contaminado por unos filtros, en los que quedan los contaminantes del aire,
la elección de estos filtros depende del contaminante y de la concentración,
que vienen especificados por los fabricantes. Estos filtros llegan a retener
hasta un 99% de los contaminantes.
Nunca se pueden usar mascarillas o filtros en ambientes en los que el oxígeno,

esté en una proporción inferior al 16% en volumen.
Para obtener aire purificado en los ambientes nocivos nos valemos de dos sistemas
como ya definimos, y que son:
1. Equipos que transportan el aire desde un lugar purificado al usuario, a través de

una manguera o tubo al adaptador facial. En el mercado existen diferentes tipos.
2. Equipos de respiración envasados, que pueden ser autónomos o semiautónomos

y a su vez, ser de aire u oxígeno que se encuentra envasado en botellas a pre-
sión. Este sistema es muy eficaz y muy empleado, siendo su protección limitada
en función del aire contenido en las botellas, por motivo de su duración y de la
demanda de aire que realice el usuario. En el mercado existen diferentes tipos,
según sea el tipo de mascarilla y las válvulas que dispongan los equipos.
Las partes más importantes son: las botellas, un adaptador facial, válvulas de inha-
lación y exhalación, un arnés de sujeción de las botellas y un tubo de unión entre la
botella o botellas, el adaptador facial y el regulador.
Tanto estos equipos como los filtros, los fabricantes los someten a la homologación
del Ministerio de Trabajo para estos dispositivos, cuando superan estas pruebas lle-
van una identificación de MT y el número correspondiente.
Nosotros, en el anexo de este manual, vamos a explicar algunos de estos equipos.
Los equipos que suministran el aire, la mezcla del mismo deberá reunir los siguien-
tes requisitos:
a) El oxígeno no será inferior al 16% en volumen.

278
b) El monóxido de carbono CO no será superior a 20 ppm.

c) El dióxido de carbono CO2 no será superior a 1.000 ppm.
d) Los hidrocarburos no serán superiores a 5 mg/m3.
Se aconseja, asimismo, disponer de un detector de CO que analice de continuo, la

proporción de este gas en el suministro de aire.
4.2.1. Clasificación de ambientes nocivos y equipos de respiración a emplear
Peligros
Deficiencia oxígeno Contaminantes teóricos
E.A. E.A.F.
Gases Gases y partículas Partículas
P.V.I. P.V.N.I. P.V.I. P.V.N.I. M.A. F.M.
E.A. E.A.F. E.A. E.A.F. E.A.F. G.A.
E.A.F. M.G. E.A.F. M.G.
M.G. F.Q. F.Q. F.M.
279
4.3. Detectores de gas portátiles
Existen en el mercado, diversos aparatos para la detección de gases. Nosotros aquí

vamos a mencionar y explicar el uso o manejo de los detectores de gas empleados
en estos departamentos.
Para ello, los vamos a clasificar en detectores de gas puntuales y continuos.
Los detectores de gas puntuales, son los que realizan, la medición en un momento
determinado y tan sólo nos dan referencia y seguridad en ese momento, por lo que
una vez transcurrido un tiempo tendríamos que volver a hacer mediciones.
Los detectores de servicio continuo, nos indican desde el momento en que se pone
en servicio o puesta en marcha la cantidad de gas existente, y emiten una alarma, si
se rebasa el nivel establecido, también emiten alarma si las pilas están descargadas.
Ventajas e inconvenientes entre unos y otros
El detector puntual tiene la ventaja de que puede muestrear o analizar el nivel de

cualquier gas, según el tubito de control que empleemos, y la desventaja de que se
puede analizar y no existir gas en ese momento, pero sí en un tiempo mínimo des-
pués de haber realizado la medición.
Los medidores de gas continuos, normalmente sólo analizan un gas, según sean las
características del aparato, hoy en día ya se pueden detectar hasta tres tipos de gases
es con un mismo aparato, ésta es la desventaja frente a los detectores puntuales, que
analizan toda clase de gases.
Las ventajas son:

1. Analizador continuo.
2. Lectura directa en display digital.
3. Alarmas ópticas y acústicas.
4. Muy fácil manejo e interpretación.
Es de destacar que el Departamento de Hornos Altos, en las distintas operaciones,

que se realizan tanto con el personal propio como ajeno, en donde existen riesgos
de presencia de gas, se exigen detectores de servicio continuo.
Estos detectores, periódicamente se mandan a revisar o reparar al Departamento de

Higiene Industrial de la Factoría de Avilés.
280
Recuerda lo que debes hacer
1. Emplear detectores de servicio continuo.
2. Retirarse o usar el equipo de respiración adecuado si la concentración de gas

CO es superior a 100 ppm.
3. Trabajar con conocimiento y autorización del mando.
4. No permitir el acceso a personas extrañas o ajenas al trabajo a desarrollar.
5. Para entrar en zonas prohibidas, autorización del mando y cumplir todo lo que
determine.
6. Realizar los trabajos, con riesgo de intoxicación en presencia siempre de un ex-

perto que pueda socorrer.
7. Probarse los equipos de respiración fuera del ambiente nocivo.
8. No actuar a iniciativa propia, avisar siempre al mando.
9. Apartar de inmediato, a un intoxicado del ambiente.
10. Hacerle la respiración artificial.
11. Avisar a los Servicios Médicos. Tfno. 3100-3888.
12. La rapidez de actuación es fundamental en caso de intoxicación.
Recuerda lo que no debes hacer
1. Fiarte de tus sentidos; la mayoría de los gases los atrofian.
2. Ante el riesgo de presencia de gases, hacer fuegos.
3. Realizar trabajos, sin alguien que los presencie, cuando hay riesgo de gas.
4. Actuar a iniciativa propia.
5. Entrar en zonas prohibidas.
6. Realizar el trabajo sin antes probar el equipo de respiración.
7. Quitarse la máscara, en ambientes de gas.

281
5. Descripción de equipos detectores y de respiración

5.1. Detectores
5.1.1. Aparato Multi Gas Detector. Modelo 21/31
5.1.2. Indicador Minico. Modelo IV
5.1.3. Aparato Monitor Portatil RIKEN. Modelo EC–80
5.1.4. C0260 monitor de monóxido de carbono
5.1.5. Monitor de oxígeno y gases combustibles MX241
5.2. Respiración
5.2.1. Aparato respiratorio FENZY 66
5.2.2. Aparato respiratorio FENZY 67. Tipo F
5.2.3. Equipo autónomo MSA–560
282
Descripción de equipos detectores y de respiración
5.1. Detectores
5.1.1. Aparato detector de gases. Multi Gas Detector.

Modelo 21/31
5.1.1.1. Empleo del aparato
a) Corte de las puntas del tubo
Por giro de rotura se cortan ambas puntas del tubito

de control DRÄGER en el anillo-sierra (figura 4). Este
anillo se encuentra próximo a la argolla que sostiene la
cadena distanciadora (figura 4). También puede utili-
zarse el casquillo rompedor (figura 5), para abrir los tubitos de control DRÄGER.
De este modo, se evita que caigan al suelo fragmentos de vidrio. Es casquillo rom-
pedor se encuentra en la caja portátil del detector de gases. Las astillas de vidrio que
se acumulan en el casquillo se eliminan sacudiéndolo de vez en cuando.
Figura 4. Cortando las puntas del tubito de control DRÄGER en el anillo sierra
Figura 5. Cortando las puntas del tubito de control DRÄGER

en el casquillo rompedor
283
b) Colocación del tubito de control DRÄGER en la bomba
El tubito de control DRÄGER abierto se introduce en la bomba, de forma que su

flecha señale hacia ésta; el espacio en blanco para las anotaciones quedará al descu-
bierto. El tubito de control tiene que acoplarse herméticamente al tapón-junta del
cabezal de la bomba, de modo que no se aspire aire secundario alguno (figura 6)
Figura 6. Colocación del tubito de control DRÄGER
284
c) Aspiración de la muestra de gas
Para proceder al análisis se sujeta

firmemente con la mano derecha
el cuerpo de la bomba, de modo
que ésta se acople perfectamente
a la palma y el pulpejo de la
mano, con la placa base porta-
dora del cabezal, que tiene forma
de cacha. La bomba se sostiene
entre el pulgar y el nacimiento
del dedo índice. Los cuatro dedos
descansan flojos sobre la placa
frontal. La bomba se acciona,
apretando el fuelle de goma hasta
el tope y soltándolo luego.
Al comprimir el fuelle, el aire no

escapa por el tubito, sino por la
válvula de salida de la placa fron-
tal, pues la resistencia del pri-
mero es mucho mayor que la de
ésta. El proceso de aspiración de
la bomba comienza al extender
los cuatro dedos que descansa-
ban sobre la placa frontal, que
deben separarse por entero de
ella; la bomba, aún así, queda su-
ficientemente sujeta entre el pul-
gar y el dedo índice. Los resortes
en el interior del fuelle, tensados
al comprimir éste, se aflojan, y la
válvula de salida se cierra, de-
bido a la depresión que se origina
en el interior del fuelle. El aire
afluye al fuelle a través del tubito de control DRÄGER, mientras el fuelle se ex-
tiende hasta adquirir su volumen primitivo (figura 9). La cantidad de aire aspirada a
través del tubito de control DRÄGER depende de las dimensiones y de la carrera
del fuelle. Es de 100 cm3 por carrera. Hasta que la cadena distanciadora quede tensa
no ha terminado el movimiento de aspiración. Se excluye así toda influencia de fac-
tores subjetivos sobre la acción aspiradora de la bomba, pues se produce únicamente
al aflojarse los resortes.
285
d) Sección de la bomba de fuelle
5.1.1.2. Instrucciones de uso resumidas
1. Comprobar la estanqueidad de la bomba antes de cada serie de mediciones.
2. Romper ambas puntas de los tubitos de control DRÄGER, girándolas en el ani-

llo-sierra (figura 4) o en el casquillo rompedor (figura 5).
3. Introducir a estanco el tubito de control DRÄGER en el cabezal de la bomba,

de forma que la flecha señale hacia ésta (figura 6).
4. Tomar la bomba en la mano derecha, tal como muestra la figura 7.
5. Oprimir el fuelle hasta el tope, con los dedos.

286
6. Extender los dedos. El proceso de aspiración se produce automáticamente y ter-

mina cuando la cadena está tensa (figura 8).
7. Repetir la aspiración tantas veces como indiquen las instrucciones de uso del tu-
bito de control DRÄGER.
8. Valorar la indicación dada por el tubito de control DRÄGER, de acuerdo con

sus correspondientes instrucciones de uso.
5.1.1.3. Tubito de control DRÄGER. Análisis y evaluación del resultado
1. Antes de iniciar una serie de medidas, verifique la estanqueidad de la bomba,

con un tubito de control sin abrir.
2. Rompa las puntas del tubito de control.
3. Inserte firmemente el tubito de control DRÄGER en la cabeza de la bomba (La

flecha señalando hacia la bomba).
4. Aspírese primero el aire a analizar a través del tubito de control DRÄGER, con
una carrera de la bomba. De existir CC. se coloreará por zonas la capa indica-
dora en mayor o menor longitud, variando estas coloraciones de pardas, a par-
das rojizas y verdes. Únicamente la longitud total de la zona coloreada, da la
medida de la concentración. Para el curso sucesivo del análisis, obsérvese si la
zona coloreada, llega o no hasta la segunda graduación de la escala.
a) La coloración alcanza la segunda graduación «5» o pasa de ella.

El análisis ha terminado. Longitud de la zona coloreada=Medida de la con-
centración, que se lee en la escala, al final de la zona coloreada. El valor
leído por 100 = ppm. (Parte por millón).
b) La coloración no alcanza la segunda graduación «5».

Hay que ejecutar 9 carreras más (10 en total por consiguiente). Longitud de
la zona coloreada = Medida de la concentración. Se lee en la escala, al final
de la zona. Valor leído por 10 = ppm. (Partes por millón).
c) Descripción.
Tiempo de apertura. (Duración de una carrera de la bomba, hasta la tensión
total de la cadenilla de seguridad: 15 hasta 20 segundos):
• 1 y 2 Puntas fundidas.
• 3 Superficie para anotaciones.
287
• 4 Capa previa (Naranja).

• 5 Capa indicadora (Blanca) con escalas.
• 6 Barniz (Rojo).
• 7 Flecha (Debe señalar en el análisis hacia la bomba).
5. Nota relativa al análisis. Evaluar el resultado del análisis con una carrera funda-
mentalmente, y si es necesario, comparar a continuación esta evaluación, con la
del análisis con 10 carreras. Si ambas evaluaciones coinciden, ello demuestra
que el valor del CO encontrado es verdadero. Estos controles son especialmente
importantes en presencia de altas concentraciones de hidrocarburos. De ser ne-
cesario se utilizará para absorber los gases perturbadores el tubito preliminar
DRÄGER para carbono (número de pedido CH 2410).
288
5.1.2. Indicador alarma de monóxido de carbono MINICO. Modelo IV
5.1.2.1. Aplicación
El indicador Alarma MINICO Modelo IV, es un instrumento diseñado para medir y

controlar en forma continua las concentraciones de monóxido de carbono en el aire
ambiente. El MINICO IV puede utilizarse en todos aquellos lugares en los que se
halle personal expuesto a unas condiciones tales que requieran un control continuo
de monóxido de carbono.
5.1.2.2. Descripción.
El indicador MINICO Modelo IV es un aparato compacto que debido a su reducido

tamaño puede llevarse en un bolsillo, enganchado en el cinturón o simplemente en
la mano. Se suministra con un estuche reforzado de cuero con correaje y pasador
para cinturón. Está provisto de una alarma acústica que avisa cuando se ha sobrepa-
sado el nivel prefijado de la concentración de CO.
El MINICO IV ha sido concebido para obtener un fácil manejo y un bajo costo en

su mantenimiento.
La vida útil de la célula sensora es de unos doce meses y se puede cambiar en campo
con suma facilidad.
El MINICO IV funciona continuamente, por ello incorpora interruptor de

PARO/MARCHA.
Antes de proceder al muestreo de CO hay que quitar el tapón rojo que va roscado en
la entrada de la célula sensora. El MINICO IV comenzará a controlar de forma con-
tinuada el aire ambiente. Con sólo oprimir el botón lateral se obtiene la lectura de la
concentración de monóxido de carbono, la cual aparece en un indicador digital LCD
que abarca un campo de medida con un rango de 0_500 ppm. CO en el aire.
El MINICO IV incorpora una indicación de alarma acústica y visual de forma que

cuando la concentración supera el punto prefijado de la alarma, actúa un silbato que
emite el sonido continuamente, al tiempo que se enciende un LED de color rojo.
El punto de consigna para la alarma viene fijado de fábrica a las 50 ppm., aunque
puede ser variado en cualquier punto de la escala entre 25 y 500 ppm.
El estado de la batería se halla bajo control permanente, de modo que cuando debe
ser reemplazada, lo avisa el sonido del silbato y la luz del LED rojo que actúan ambos
con intermitencia.
289
Las pilas tienen una duración de unos 4 meses aproximadamente mientras se efec-
túen los muestreos con el display digital desactivado, o sea en la condición más nor-
mal; por el contrario si dicho indicador digital se halla funcionando constantemente,
las pilas se descargarán, en unas 200 horas.
El MINICO Modelo IV puede calibrarse en propio campo mediante su correspon-

diente kit de calibración. Modelo R.
5.1.2.3. Principio de funcionamiento
El sensor es una célula de tipo electroquímico polarográfica cuyos electrodos no se

hallan sometidos a desgaste, por tanto se autosustenta. La muestra pasa por difusión
a la célula a través de una membrana porosa de tetrafluoretileno. Un elemento del
circuito electrónico mantiene el electrodo activo a un potencial constante con res-
pecto al de referencia. El monóxido de carbono contenido en la muestra se oxida en
la célula convirtiéndose en CO2 y en proporción a la presión parcial del gas que se
está muestreando. La reacción electroquímica genera una pequeña corriente cuya
señal es amplificada a través de un circuito que acciona el miliamperímetro que da
la lectura en ppm. de CO.
290
5.1.3. Aparato monitor portátil detector de monóxido de carbono. Modelo EC-80
5.1.3.1. Especificaciones
• Método de detección: sensor electroquímico con dos electrodos.
• Gas a medir: monóxido de carbono (CO) en el aire.
• Escala de medida: D_300 ppm.
• Sistema de toma de muestras: por difusión continua.
• Lectura: digital LCD (registro por dígitos de cristales líquidos).
• Precisión: ± 10% del total de la escala.
• Regulación y sistema de alarma:

— 50 ppm (prealarma). Sonidos cortos de igual longitud.
— 150 ppm (alarma). Sonido continuo y alarma óptica roja.
291
• Alarma de defecto:
— Batería descargada. Sonido intermitente corto-largo.
— Terminación de la vida del sensor. Sonido continuo (En este caso los núme-
ros dígitos van descendiendo de 300 a 999).
• Precisión de la alarma: ± 30% del umbral preestablecido.
• Tiempo de respuesta: unos 20 segundos en el 90% de las indicaciones.
• Temperaturas de uso: de -10º C a +40º C.
• Alimentación eléctrica: acumulador de Ni-Cd recargable por la red a 22.
• Autonomía: más de 24 horas entre recargas. (Tiempo de recarga: 15 horas).
• Dimensiones y peso: 137 x 76 x 24 mm. - 350 grs.
5.1.3.2. Descripción general
El modelo EC-80 es un monitor e indicador personal detector de CO que mide el

contenido del mismo en las atmósferas industriales y mineras. Va provisto de alar-
mas sonora y óptica a dos niveles prefijados (50 ppm y 150 ppm) de la concentra-
ción de CO. Una alarma sonora adicional actúa cuando la batería necesita volver a
ser cargada; esta alarma es intermitente. El modelo EC-80 es un detector de CO en
miniatura con alarmas, lo suficientemente pequeño como para que se pueda meter
dentro del bolsillo de la camisa del usuario. Se puede también colgar del cinturón.
Lleva un sensor de CO del tipo de difusión que se acopla por enchufe al aparato.
Este tiene una pantalla digital (dígitos de cristal líquido) calibrada en partes por mi-
llón (ppm) para señalizar la concentración de CO directamente, ya sea de forma con-
tinua o bien intermitente. Este monitor puede ser utilizado durante más de 24 horas
con su batería de Ni-CB cargada.
5.1.3.3. Sistema de detección
La muestra gaseosa se difunde dentro de la célula electro-química para CO, donde

cualquier presencia de CO reacciona y produce una señal proporcional que puede,
leerse en la pantalla LCD en PPM CO: escala 0-300 ppm y accionará la alarma de
dos puntos prefijados (50 ppm y 150 ppm).
La detección de CO se hace por medio de una célula electro-química de dos elec-

trodos la cual le discrimina contra la mayoría de los demás gases. El CO se difunde
a través de una membrana de teflón a un ritmo proporcional a su presión parcial, y
llega hasta el electrodo sensor el cual es mantenido a un potencial apropiado para
292
reaccionar en contacto con el CO. Entonces, cualquier cantidad de CO en la mues-

tra gaseosa es oxidada a CO2, lo que origina una corriente que es directamente pro-
porcional a la concentración de CO. Dicha corriente es amplificada y expuesta en la
pantalla de LDC.
El ritmo de difusión es afectado por la temperatura, por lo que la célula es intrínse-

camente sensible a la temperatura. Sin embargo, un termistor de compensación si-
tuado dentro de la célula permite su empleo en ambientes de temperaturas compren-
didas entre -10º C y +40º C aproximadamente.
5.1.3.4. Empleo
a) Medida
1. Pongan el interruptor de puesta en marcha en ON de manera que se enciendan

los números dígitos de unidades, decenas y centenas.
2. Ajuste la lectura a cero actuando sobre el potenciómetro a cero en una atmós-

fera libre de gas.
3. Ahora, el aparato está listo para ser utilizado. La concentración de CO se leerá

en la pantalla digital.
4. La presencia de una concentración de CO superior a 50 ppm se señala por medio

de pulsaciones sonoras cortas de igual longitud.
5. La concentración de CO superior a los 150 ppm se señala por medio de un so-

nido continuo y una luz roja visual.
6. Después de efectuar las mediciones coloquen el interruptor en posición OFF

para evitar el desgaste de los elementos consumibles.
b) Recarga
El EC-80 está diseñado para operar más de veinticuatro horas de forma continua con
una carga de 15 horas. Si la batería se debilita comienzan a dejarse oír pulsaciones
sonoras cortas y largas alternativas. Si suena esta alarma es necesario recargar la ba-
tería con ayuda del cargador que se suministra con el aparato. El tiempo que dura la
recarga es de 15 horas.
c) Mantenimiento. Ajuste (calibración)
Para mantener con exactitud, es absolutamente necesario efectuar el ajuste con gas
patrón.
293
d) Precaución
1. No introduzcan una alta concentración de gas CO en el sensor.
2. Aunque el aparato esté apagado (OFF), el voltaje disminuye al cabo de veinte

días. Para ello, conviene recargar la batería a intervalos apropiados aunque no
se utilice el aparato.
3. No recarguen durante un período superior a 15 horas.
4. Mantengan el aparato libre de golpes.
5.1.3.5. Instrucciones para mantener siempre cargado el RIKEN EC-80
1. Si está descargado, se aprecia que no toca ni marca, con el interruptor abierto.

Pulsando el interruptor, se lee CHECK (NO TOCA). Es necesario entonces po-
nerlo a cargar como máximo 16 horas.
2. Si tiene poca carga, nada más pulsar el interruptor POWER-ON, dará pitidos de
alarma. Es necesario entonces ponerlo a cargar, como máximo 10 horas.
3. Todas las semanas, el primer turno, lo pondrá a cargar, como máximo 2 horas.
4. Si no está en uso, mantener el interruptor cerrado en posición OFF.
294
5.1.3.6. Instrumentos de precisión de detección/medición y accesorios para

seguridad laboral
Estos instrumentos, de tipo de difusión, que funcionan a baterías, han sido concebi-
dos para proporcionar una mayor seguridad a aquellas personas que trabajan en am-
bientes potencialmente peligrosos, detectando y midiendo con precisión concentra-
ciones ambientales de oxígeno y de una gran variedad de gases de combustión y tóxicos.
Todos los instrumentos van alojados en una envolvente de acero inoxidable, estanca
al polvo y salpicaduras de agua, que sólo mide 121 x 70 x 38 mm. Y que pesa unos
500 gramos. La robusta carcasa de acero garantiza un máximo de protección a la
electrónica y al sensor.
Estos instrumentos de tecnología punta vienen equipados, asimismo, con un inte-

rruptor de conexión/desconexión único, que previene la desconexión fortuita, una
vez que el instrumento esté encendido.
GASES COMBUSTIBLES
LD220 LD222
El detector de gases combus- El monitor de gases combus-
tibles LD220 está diseñado tibles LD222 se emplea en la
para hacer mediciones pun- vigilancia continua del aire
tuales de una variedad de ambiental para detectar gases
gases combustibles, como el combustibles (butano, hexa-
butano, hexano, hidrógeno, no, hidrógeno, propano, etc.).
propano, etc. Proporciona Proporciona mediciones de
mediciones de alta precisión alta precisión –en porcentaje
–en porcentaje del límite in- del límite inferior de explosi-
ferior de explosividad (LEL)– vidad (LEL)– de concentra-
de concentraciones de gas ciones de gas entre el 0 y el
entre el 0 y el 99% del LEL. 100% del LEL. Cuando el gas
Tanto el elemento sensor como el display se activan mediante combustible alcanza el límite, ajustable, preestablecido, sona-
un interruptor estanco en el lateral del carcasa. rá una alarma acústica.
METANO
CD210 CD212
El metanómetro CD210 pro- El monitor de metano CD212
porciona mediciones puntua- se emplea en la vigilancia
les extremadamente exactas continua del aire ambiental
en porcentaje del volumen de para detectar metano (CH4).
las concentraciones de meta- Proporciona mediciones de
no entre el 0 y el 5,0%. Tanto alta precisión –en porcentaje
el elemento sensor como el en volumen– de concentra-
display digital se activan me- ciones de gas entre el 0 y el
diante un interruptor estanco 5%. Cuando el metano alcan-
en el lateral de la envolvente. za el límite ajustable, preesta-
Cuando la batería comienza a blecido, sonará una alarma
descargarse, parpadeará un acústica.
LED rojo en el panel de lectura.
295
GASES TÓXICOS
HS265 CO260
El monitor de sulfuro de hi- El monitor de monóxido de
drógeno HS265 mide conti- carbono CO260 mide conti-
nuamente las concentracio- nuamente concentraciones de
nes de H2S entre 0 y 1.999 CO entre 0 y 1.999 ppm y
ppm y proporciona lecturas proporciona lecturas digitales
digitales rápidas y exactas en rápidas y exactas en incre-
incrementos de 1 ppm. mentos de 1 ppm.
Cuando el nivel de H2S al- Cuando el nivel de CO alcan-
canza el límite ajustable pre- za el límite ajustable preesta-
establecido, se activan las blecido, se activan las alar-
alarmas del instrumento in- mas del instrumento: un
mediatamente: un sonido sonido fuerte y la palabra
fuerte y la palabra alarm iluminada por un led rojo. ALARM iluminada por un LED rojo.
OXÍGENO
MX241 OX231
El monitor de dos sensores El monitor de oxígeno
MX241 vigila continuamen- OX231 vigila continuamente
te y de forma simultánea el el aire ambiental y proporcio-
oxígeno en porcentaje por na una lectura digital de O2
volumen, y gases combusti- constante y exacta –en por-
bles –como butano, hexano, centaje del volumen– en in-
propano, etc.– en porcentaje crementos de 0,1%.
del LEL. El nivel de oxígeno Cuando el nivel de oxígeno
se refleja continuamente en cae por debajo del límite pre-
el display digital. Las lectu- establecido, se activan inme-
ras de gas se obtienen pulsan- diatamente las alarmas del
do el interruptor estanco. instrumento: un sonido fuer-
Cuando el oxígeno o el gas alcancen los límites preestableci- te y la palabra ALARM iluminada por un LED rojo.
dos, sonará inmediatamente una alarma.
MX240
El monitor de dos sensores
MX240 proporciona una pro-
tección simultánea contra la
deficiencia de oxígeno y la
presencia de metano (CH4).
Vigila continuamente el oxí-
geno y metano –en porcenta-
je del volumen– en incre-
mentos del 0,1%. El nivel de
oxígeno se refleja continua-
mente en el display digital.
Las lectura de metano se ob-
tienen pulsando un interruptor estanco en el lateral de la car-
casa. Cuando el nivel de oxígeno cae por debajo del valor lí-
mite preestablecido o el metano lo excede, sonará
instantáneamente la alarma acústica.
296
5.1.4. C0260 Monitor de monóxido de carbono (de batería recargable)
5.1.4.1. Información general
El monitor modelo C0260 de ISD es un instrumento sofisticado y duradero, dise-

ñado para detectar monóxido de carbono. Una parte integrante del C0260 son las
alarmas acústica y óptica. Son activadas por concentraciones altas de monóxido de
carbono y avisan, asimismo, cuando la carga de la batería está baja. El C0260 se ali-
menta por una batería recargable de níquel-cadmio. Generalmente se esperan unas
2.400 horas de autonomía con una batería completamente cargada.
Además de las alarmas, el C0260 refleja constantemente la concentración de monó-

xido de carbono en ppm en el panel de lectura. El C0260 se ha de utilizar sólo para
operaciones de tipo difusión o con una bomba de muestreo opcional (SP200). El ran-
go de temperatura dentro del cual se puede emplear el C0260 es de -10º C a 45º C.
El nivel de alarma se puede ajustar de 0 a 300 ppm y viene fijado de fábrica a 50

ppm.
El panel de lectura indica la concentración de monóxido de carbono en ppm, en in-

crementos de 1 ppm. El interruptor en el lateral derecho del instrumento ilumina el
panel de lectura (LCD), lo cual permite al usuario leer el instrumento en la oscuri-
dad (ver figura 1).
5.1.4.2. Mandos del instrumento
297
5.1.4.3. Funcionamiento
a) Inicial
Desembalar y comprobar que el instrumento esté en perfectas condiciones. Cada

envío ha de contener:
• 1 monitor C0260.
• 1 manual de instrucciones.
• 1 copa de calibración con tubo flexible.
• 1 llave hexagonal 1/16.
• 1 llave hexagonal 5/64.
• 1 destornillador.
Cerciorarse que no falte ninguno de estos objetos antes de tirar el cartón. Si el ins-
trumento tiene algún desperfecto, contactar con MINELEC, S.A. Polígono Indus-
trial Puente Roces. 33211. Gijón. Tfno. 985 15 05 00. Tlx. 87437.
Para activar el C0260, afloja la tuerca moleteada que sujeta la chapa de calibración.
Invertir la chapa de modo que el botón de metal se pueda insertar en el orificio se-
ñalado con una S. Apretar la tuerca hasta que la chapa de calibración quede al ras de
la carcasa. Cuando se conecta la unidad, las letras de la chapa de calibración están
al inverso (ver figura 2).
Figura 2
298
No es necesario observar un período de calentamiento después de activar el instru-

mento. Para desconectar el equipo revertir el proceso arriba descrito. De este modo
la chapa de calibración quedará de nuevo en su posición original y las palabras serán
legibles de nuevo.
b) Calibración (ver figuras 2, 3 y 4)
La calibración del instrumento se efectúa aflojando la tuerca moleteada, situada

donde la correa y girando la chapa de calibración hasta que los orificios Z y S en la
parte superior de la carcasa queden accesibles. Aplicando aire puro al instrumento
por espacio de dos minutos a través de la copa de calibración a 0,5 litros/min., girar
el tornillo de ajuste en el orificio Z hasta que el panel de lectura indique 000.
Para ajustar el cero con precisión, debe emplearse aire de calibración puro. El aire
ambiental puede contener grandes cantidades de monóxido de carbono, lo cual po-
dría causar un ajuste de cero erróneo. Esto sería el caso en presencia de procesos de
combustión, especialmente habiendo escapes de motores de combustión interna. Uti-
lizar siempre aire puro para ajustar el cero.
Después de ajustar el cero, aplicar una concentración de CO conocida (entre 50 y

150 ppm) al instrumento a 0,5 litros/min y a través de la copa de calibración. Per-
mitir que se estabilice durante 2 minutos. Girar el tornillo de ajuste en el orificio S
hasta que el panel de lectura del instrumento indique la concentración exacta de CO
que refleje la botella de gas que se esté empleando.
Figura 3
299
Sacar el gas de prueba y volver a aplicar aire puro mediante la copa de calibración.
El panel de lectura (LCD) debería indicar menos de 002 ppm en menos de 2 minu-
tos. En caso contrario repetir procedimiento de calibración. La calibración debería
ser comprobada de forma periódica para asegurarse que de la sensibilidad del sen-
sor de monóxido de carbono no ha sufrido cambios. Se recomiendan controles de
calibración semanales, a no ser que el instrumento haya sido expuesto a altas con-
centraciones de CO. En este último caso, el cero del instrumento se podría despla-
zar temporalmente escala arriba. El LCD volverá a cero si se permite la estabiliza-
ción del instrumento en aire limpio. Una vez estabilizada la lectura de cero, se
recomienda la recalibración del instrumento. La recalibración puede ser necesaria
con más frecuencia, según el sensor se vaya acercando al final de su vida útil. Ver
sección sobre sustitución del sensor.
Figura 4
c) Ajuste de alarma
Para ajustar el punto de alarma, desmontar la carcasa como se describe en la sección

sobre sustitución de batería. Separar la placa del circuito impreso de la tapa de la
carcasa, sacando los tres tornillos que sujetan la placa del circuito impreso a los tra-
vesaños soldados a la parte superior de la carcasa. El ajuste de alarma está en el
mismo extremo del circuito impreso que los ajustes de cero y de fin de escala (ver
figura 4).
Para ajustar el punto de alarma, graduar primero el ajuste de cero (orificio Z en la

mitad superior de la carcasa) a la posición máxima, girando en el sentido del reloj.
Anotar la lectura del LCD. Graduar el ajuste de fin de escala (orificio S en la mitad
superior de la carcasa) de modo que el LCD indique el punto de alarma deseado.
300
Ajustar el potenciómetro de alarma hasta que suene el zumbador. Ajustar lentamente

para asegurar que la alarma quede fijada con precisión.
Graduar el ajuste de fin de escala de modo que el LCD indique el número arriba ano-
tado. Reajustar entonces el control de cero, hasta que el panel de lectura (LCD) in-
dique 000. Utilizar sólo aire puro sin CO para ajustar el cero del instrumento.
Después de completar el ajuste de alarma, es necesario sellar el potenciómetro de

alarma en su sitio, aplicándole una gota de glyptol u otro adhesivo para evitar el des-
plazamiento del ajuste de alarma por accidente (el esmalte de uñas es idóneo para
este propósito). Colocar de nuevo la placa del circuito impreso en la tapa de la car-
casa y apretar los tres tornillos de montaje. Montar de nuevo la carcasa como se des-
cribe en la sección sobre la sustitución de batería. Después de haber graduado el
nivel de alarma, comprobar la calibración de cero y de fin de escala, como se des-
cribe en la sección anterior sobre calibración.
d) Limpieza y sustitución de rejilla
Se utilizan rejillas de acero inoxidable para proteger el zumbador de alarma y el sen-

sor de impactos directos. Las rejillas se pueden sacar quitando los cuatro tornillos
que sujetan el bisel a la superficie del instrumento. Una vez sacada se pueden lim-
piar sacudiéndolas, con un cepillo de cerdas suaves o con aire comprimido. No uti-
lizar detergentes, ya que podrían interferir con el sensor.
e) Mantenimiento regular
El instrumento no requiere mantenimiento alguno a corto plazo, que no sea la cali-

bración regular y la recarga de las baterías cuando estén agotadas. Utilizar un paño
suave para limpiar la suciedad, aceite o humedad.
5.1.4.4. Alarmas
La alarma de toxicidad del C0260 destella en un ciclo aproximadamente cada 2 se-

gundos y viene fijada de fábrica a 50 ppm de CO. Esta alarma consiste en un sonido
de aviso y la palabra ALARM en la esquina izquierda inferior del LCD. La palabra
ALARM se ilumina con un LED rojo, de modo que es visible en la oscuridad. El so-
nido de alarma (zumbador), la palabra ALARM y la luz roja destellan simultánea-
mente a un ciclo por segundo.
La palabra LOBAT (LOW BATERY = batería baja de carga) aparece en la esquina

izquierda superior del LCD cuando quedan unas 20 horas de autonomía de batería.
Por lo demás, el instrumento seguirá funcionando normalmente por un período de
20 horas. Al transcurrir las 20 horas, el instrumento pasará al estado de Fallo de ba-
tería, para prevenir lecturas erróneas. En este estado aparece el dígito 1 en el lado
301
izquierdo del panel de lectura (LCD) y el resto del LCD queda en blanco. El zum-
bador suena continuamente y una luz roja en la parte izquierda inferior del display
se ilumina (no destella). NO aparece la palabra ALARM. El símbolo menos (-) del
LCD destellará a intervalos de aproximadamente 1 segundo. La palabra LOBAT en
la esquina izquierda superior del LCD permanecerá visible. Este estado persistirá
mientras el voltaje de las baterías sea bajo.
5.1.4.5. Carga de baterías
No recargar la batería de níquel-cadmio mientras el instrumento no indique

LOBAT. Esto ocurrirá aproximadamente después de 2.000 a 2.400 horas de funcio-
namiento del equipo. El recargar la batería sistemáticamente después de haber uti-
lizado el monitor por cortos períodos, conducirá a que en la batería se produzca un
efecto de memoria, que dejará bloqueada parte de la batería, reduciendo considera-
blemente su capacidad de carga.
Después de recargar la batería, el equipo funcionará durante varios meses antes de

que se produzca la indicación LOBAT (ver punto 4.3). A partir de ese momento y
en un plazo de 20 horas será necesario recargar la batería. Para este propósito se uti-
lizará el cargador adecuado, para los detectores de la serie 200. Caso de no dispo-
ner de cargador, ponerse en contacto con MINELEC.
Atención: La utilización de un cargador inadecuado puede tener como conse-

cuencia la destrucción de la batería.
Atención: Recargar la batería únicamente cuando el instrumento indique

LOBAT.
5.1.4.6. Sustitución del sensor (ver figura 5 y 6)
La sustitución del sensor se hace necesaria cuando el instrumento ya no puede ser

calibrado con precisión.
El siguiente procedimiento está pensado para que lo siga un técnico cualificado. Si

no cuentan con ese técnico, enviar el equipo a MINELEC para el servicio necesa-
rio.
El funcionamiento del sensor ha de ser comprobado periódicamente, aplicándole

100 ppm de gas de calibración como se describe en la sección sobre calibración del
instrumento. Una indicación de cero estable en aire limpio no garantiza el funcio-
namiento debido del sensor de CO, ya que una pérdida total de respuesta del sensor
resultaría en una lectura constante de 000 ppm, cualquiera que sea la concentración
de CO en aquel momento.
302
Para sustituir el sensor de CO, desmontar primero la carcasa del instrumento, utili-
zando la llave de 5/64˝ para sacar los tornillos laterales. Separar la tuerca moleteada
y retirar el tornillo. Una vez separada la parte delantera sacar la placa exterior que
cubre el sensor en la parte trasera, retirando los tornillos Allen.
Bajo la placa que cubre el sensor hay tres tornillos que sujetan el sensor al instru-
mento. Estos tornillos, que se roscan a la placa interior de sujeción del sensor debe-
rían ser sacados. Esta placa de sujeción también mantiene en su sitio al zumbador.
Después de haber sacado estos tres tornillos, el sensor queda libre para ser susti-
tuido. Desentubar la conexiones del sensor y levantar la soldadura de los hilos del
sensor.
Soldar los hilos del sensor a los bornes nuevos y quitar hilo de conexión entre los
bornes. Aislar la pestaña de sensor más cercana a la pared de la carcasa con entu-
bado para evitar un cortacircuito a la carcasa. El hilo del sensor más cercano a la car-
casa del instrumento ha de ser doblado hacia arriba para dejar libre el lateral de la
carcasa. Utilizar otros alicates de punta de aguja para proteger la soldadura contra
tirones durante esta dobladura.
Soldar a la mínima temperatura posible y durante el tiempo mínimo para no dañar

la envolvente del sensor. El sobrecalentamiento del plástico y la dobladura excesiva
de las pestañas podría resultar en una pérdida de electrolito del sensor. Proteger la
pestaña contra tirones durante la dobladura.
Después de haber establecido las conexiones eléctricas, aplicar entubado aislante a

los bornes del sensor y colocar el sensor dentro de la carcasa del instrumento. Cer-
ciorarse de que el separador y la junta tórica estén debidamente colocados entre la
superficie del sensor y la carcasa del instrumento. Posicionar los tornillos de suje-
ción del sensor (tres de 2-56 de cabeza perdida) desde el exterior de la envolvente.
Colocar la placa de protección del sensor en el exterior del instrumento y sujetarla

con los cuatro tornillos Allen y las juntas. Montar la carcasa del instrumento.
Después de haber sustituido el sensor, el instrumento ha de ser recalibrado tanto con

aire limpio, como con 100 ppm de gas patrón antes de poder utilizarlo. Sólo afecta
a los ajustes Z y S, que son accesibles desde el exterior; el ajuste de alarma no sufre
alteraciones con el cambio del sensor.
303
Figura 5
Figura 6 Figura 7
304
5.1.5. Monitor de oxígeno y gases combustibles MX241
5.1.5.1. Información general
a) Descripción
El MX241 es un monitor continuo de oxígeno y de gas combustible, formando un

instrumento compacto, robusto y fácil de manejar y mantener. Consta de un panel
de lectura de cristal líquido (LCD) de tres dígitos y medio, un indicador acústico
(sonido de alarma), circuitos de estado sólido y un módulo de baterías recargables
de níquel-cadmio en una envolvente de acero inoxidable.
b) Inspección inicial
Desembalar y comprobar visualmente que el instrumento no tenga desperfectos. Con

cada envío MINELEC facilitará, además del instrumento:
• 1 Manual de instrucciones.
• 1 Copa de calibración con manguera.
• 1 Llave hexagonal de 5/64».
• 1 Destornillador.
305
Comprobar la existencia de estos artículos antes de desechar la caja. Si el instru-

mento estuviera dañado, contactar con
MINELEC, S.A. Polígono Industrial Puente Roces. 33211. Gijón. Asturias.

Tfno. 985 15 05 00. Tlx. 87437. Telefax 985 38 47 73
c) Funciones
El MX241 es un monitor continuo de gas combustible y oxígeno. Un panel de lec-

tura de cristal líquido que refleja el porcentaje de oxígeno en el aire o el porcentaje
del LEL (límite inferior explosivo) de los gases combustibles en el ambiente.
Cuando el porcentaje de oxígeno cae por debajo del 19,5% o el porcentaje de LEL
de gas combustible rebasa el 20% se activará la alarma acústica para alertar al usua-
rio. El monitor controla continuamente la atmósfera sin necesidad de que el usuario
esté pendiente del panel de lectura. La alarma sonará, asimismo, cuando la batería
se esté agotando o en caso de fallo del sensor. En caso de fallo del sensor, el panel
de lectura estará apagado, salvo un número 1 en el lado izquierdo del LCD. Lo mismo
ocurrirá para señalar el agotamiento de la batería, pero con una pequeña flecha in-
dicando hacia las palabras LOW BATT (Low Battery-Batería Baja de carga), que
se encuentran en la carátula.
5.1.5.2. Especificaciones
a) Prestaciones
Rango de medición del oxígeno 5 al 30%
Rango de medición de combustibles 0 al 100% del LEL
Exactitud Error máx. 0,5% oxígeno (+/-) en

rango de 16-23, 0 a 45º C.
Error máx. ± 10% oxígeno en
rango de 5 a 30%, 0 a 45º C.
± 3% LEL en rango 0 a 30% LEL.
± 10% de la concentración real en
rango de 30 a 100%
Precisión 0,1% de oxígeno.

1% LEL gases combustibles
Coeficiente de temperatura
de gases combustibles 5% LEL -10º a 45º C.
306
Factores ambientales:
Rango de temperatura -10º a 45º C
Rango de humedad 10 al 90%
Niveles de luz Desde pleno sol a interiores oscuros.
Estanco a las salpicaduras.
b) Avisos
Ciertas condiciones o el no seguir ciertos procedimientos necesarios reducirán la ca-

pacidad y las prestaciones del instrumento. Estas condiciones se detallan a continua-
ción para ser leídas y comprendidas por todo aquél que maneje el instrumento:
1. Atmósferas con deficiencia de oxígeno causarán lecturas erróneamente bajas del

contenido de gas combustible en el ambiente.
2. Atmósferas cargadas de oxígeno causarán lecturas erróneamente altas del con-

tenido de gas combustible en el ambiente.
3. Después de haber utilizado el instrumento en zonas donde el contenido de gas

combustible como porcentaje del LEL superaba el 100%, verificar la calibra-
ción del detector de combustibles de instrumento.
4. Los vapores de compuestos de silicona y los vapores de azufre causarán una de-
sensitización del sensor de gas combustible, lo cual dará lugar a lecturas erró-
neamente bajas. Verificar la calibración del instrumento que haya sido utilizado
en ambientes con este tipo de vapores, antes de confiar en la exactitud de su lec-
tura. Si el aparato no pudiera calibrarse, será preciso sustituir el sensor.
5. Antes de utilizarlo, calibrar el instrumento a una concentración conocida de gas

combustible equivalente al 25-50% del LEL de una concentración a toda escala.
Consultar a MINELEC acerca de este procedimiento.
6. Lecturas de rápido aumento seguidas por lecturas erráticas, o lecturas superio-

res al 100% del LEL podrían indicar una concentración de gas superior al al-
cance de respuesta del sensor. Corregir o eliminar inmediatamente este peligro
potencial; o retirarse de la zona.
7. Lecturas negativas o superiores al 100% del LEL podrían indicar una concen-
tración explosiva de gas combustible. También podrían indicar una avería del
instrumento.
8. La obstrucción de las rejillas del sensor causará lecturas erróneamente bajas.

Estas rejillas han de estar siempre limpias.
307
9. En ambientes de mucho ruido puede resultar difícil o incluso imposible oír la

alarma. En estas zonas se recomienda el uso del amplificador auditivo AD200
en conjunto con unos auriculares.
10. La calibración de oxígeno debería realizarse en la misma temperatura en la cual

se ha de utilizar el instrumento. Grandes cambios de temperatura causarán lec-
turas erróneas.
11. La lectura del sensor de oxígeno es directamente proporcional a la presión par-

cial del oxígeno en el aire. Cambios en la presión atmosférica debido a cambios
de altitud afectarán la lectura del oxígeno. Calibrar el sensor de oxígeno para la
altitud a la cual se ha de utilizar el monitor.
5.1.5.3. Funcionamiento
Familiarizarse con las posiciones de los mandos del instrumento antes de utilizarlo.
Para activar el MX241 desatornillar la tuerca moleteada en la base del instrumento,

donde el conjunto de sujeción de correa. Apartar la chapa de calibración de la car-
casa del instrumento. El botón metálico en la chapa de calibración se separa del in-
terruptor de conexión/desconexión ubicado dentro de la carcasa y el instrumento
queda conectado. Girar la chapa de calibración 180º, de modo que el botón metá-
lico se pueda introducir en el orificio de acceso al potenciómetro de fin de escala y
de oxígeno. Apretar de nuevo la tuerca moleteada. El monitor ya está listo para uti-
lizar. La lectura indicará continuamente el porcentaje de oxígeno en el ambiente.
Los gases combustibles también se monitorizan constantemente. Pulsando el inte-
rruptor en el lateral derecho de la envolvente se obtiene la lectura del porcentaje del
LEL del gas combustible.
Antes de utilizar el instrumento asegurarse de que las baterías están cargadas y de

que el instrumento esté debidamente calibrado.
a) Advertencia
El MX241 no se ha de calibrar en la zona donde ha de ser utilizado bajo absolutamente

ningún concepto. No intentar ajustar los potenciómetros de calibración del MX241. Se-
guir las instrucciones de mantenimiento y calibración del instrumento al pie de la letra.
5.1.5.4. Procedimiento de calibración
Las alarmas del MX241 se fijan en fábrica al 19,5% de oxígeno y al 20% del LEL
del gas combustible. No obstante, antes de utilizar el instrumento, consultar con su
personal de calibración para asegurarse de que los niveles de calibración no han sido
alterados.
308
El panel de lectura indica de forma continua el nivel de oxígeno como porcentaje.

La concentración normal de oxígeno en el aire es del 20,9%.
La lectura del gas combustible se obtiene pulsando el interruptor en el lateral dere-

cho de la carcasa. El MX241 se calibra en fábrica para hexano. Puede calibrarse para
otros gases combustibles, o puede utilizarse para medir otros gases combustibles,
aun estando calibrado para hexano. Ver figura respuesta típica de un MX241, cali-
brado para hexano, a gases combustibles comunes.
El MX241 se puede utilizar, por ejemplo, en una zona donde se sabe que no hay he-
xano, pero donde se ha descubierto metano. Se toma la medición con el instrumento.
El panel de lectura indica 54% del LEL, por ejemplo. Localizando el punto en la
curva típica para metano que corresponda a una lectura del 54%, se puede determi-
nar que el porcentaje correcto del LEL de metano es del 30% aproximadamente.
Este mismo procedimiento se puede utilizar para la medición de otros gases com-
bustibles. No obstante, el gráfico es típico de las características del detector y se re-
comienda la calibración del instrumento para el gas combustible que con más fre-
cuencia se vaya a medir.
5.1.5.5. Respuesta típica de un MX241
a) Gráfico de conversión
El gráfico de la figura 3 se utilizará para medir la concentración de un gas combus-

tible distinto a aquel, para el cual se ha calibrado el MX241.
Comenzar trazando una línea recta desde el gas, para el cual está calibrado, en la es-
cala a mano derecha, hasta el gas que ha de ser medido en la escala a mano izquierda.
El punto donde esta línea cruza la línea de pivote es el punto de pivote. Cuando
haya obtenido la lectura, colocar este valor en la escala a mano izquierda y pasar la
línea recta a través del punto de pivote hasta la escala a mano derecha. El valor que
se obtenga en la escala derecha es la concentración que se ha medido.
Verificar este procedimiento siguiendo este ejemplo:
El instrumento está calibrado para propano y ustedes desean medir la concentración

de metano en el ambiente. Una línea recta entre la posición de propano en la escala
derecha y la posición de metano en la escala izquierda cruza el punto de pivote en
el 45 aproximadamente (punto de pivote). Si el instrumento indica 40 cuando está
midiendo metano, retroceder a través del punto de pivote desde el 40 en la escala iz-
quierda y se leerá 34 en la escala derecha. Esta es la concentración real de metano
en el aire.
309
Gráfico de conversión
b) Cargar las baterías
El MX241 requiere una corriente de carga constante de 75 mA. Con 14 horas de

carga quedará restaurado el pleno potencial de una batería totalmente descargada.
Cargadores de baterías de 1 unidad o de 5 unidades se pueden obtener a través de
MINELEC. Utilizando estos cargadores de corriente constante de la serie 200 no
hay peligro de sobrecarga.
Aparentes reducciones en la capacidad de la batería pueden ser el resultado de pau-

tas de uso repetitivas. Una batería completamente cargada que no produzca energía
suficiente para un uso continuo de ocho horas puede haber desarrollado un estado
de memoria. Para eliminar el efecto de memoria, descargar la batería completamente
y volver a cargarla. A veces será necesario repetir este proceso varias veces. El efecto
de memoria se puede evitar utilizando el instrumento de tal manera que la batería se
descargue a diferentes niveles.
310
5.1.5.6. Mantenimiento
El MX241 no requiere mantenimiento alguno a corto plazo, salvo la calibración re-

gular y la carga de las baterías.
Limpiar suciedad, aceite, humedad, etc. con un paño suave.
a) Limpieza y sustitución de las rejillas
Las rejillas de acero inoxidable son para proteger el zumbador de alarma y los sen-
sores de impactos directos. Las rejillas se pueden quitar, sacando los 3 tornillos que
sujetan el bisel a la superficie biselada del instrumento. Una vez sacadas las rejillas,
limpiarlas agitándolas o con aire a presión. No utilizar disolventes, ya que podrían
interferir con los sensores.
b) Procedimiento de calibración
(Este proceso que se describe a continuación ha de efectuarse únicamente por MI-

NELEC. En caso contrario no podremos garantizar la fiabilidad de la calibración).
Los potenciómetros de calibración del instrumento se alcanzan a través de orificios

a un extremo de la parte superior de la carcasa. Para localizar estos orificios, aflojar
la tuerca moleteada situada en la base del instrumento y apartar la chapa de acceso
al potenciómetro. Una vez concluida la calibración, colocar la chapa de acceso al
potenciómetro en posición de funcionamiento y apretar la tuerca moleteada. Ver fi-
gura 4.
311
c) Sensor de oxígeno
Antes de calibrar el detector de oxígeno, conectar el instrumento y permitir un pe-

ríodo de calentamiento de 15 minutos.
En un ambiente de aire limpio ajustar el potenciómetro de calibración de oxígeno (a

través de orificio «0») lentamente en el sentido del reloj, de tal modo que la lectura
de oxígeno vaya en disminución. La alarma debería sonar claramente al alcanzar el
19,5% de oxígeno, o el porcentaje fijado por el usuario.
La calibración final de la lectura de oxígeno sólo debería ser realizada al aire libre,
si el usuario está seguro de que el aire contiene el porcentaje normal de 20,9% de
oxígeno. La lectura, entonces, debería ser ajustada al 20,9%. Si existe alguna duda
acerca del contenido de oxígeno en el aire, debería de utilizarse gas de calibración
de un conocido porcentaje de oxígeno en nitrógeno. Introducir el gas de calibración
a 0,5 (± 0,05) litros por minuto a través de la copa de calibración. Dejar transcurrir
un minuto para que el sensor de oxígeno responda al gas. Ajustar la lectura de modo
que refleje el porcentaje conocido de oxígeno.
d) Sensor de gases combustibles
Antes de calibrar el detector de gases combustibles, conectar el instrumento y per-

mitir que caliente durante 15 minutos. En aire limpio cambiar el panel de lectura a
gas combustible. Ajustar el potenciómetro de cero a través del orificio Z hasta obte-
ner la lectura 000.
Utilizar la copa de calibración para aplicar el gas de calibración de una conocida

concentración al instrumento. El gas debe fluir a 0,5 (± 0,05) litros por minuto. Cam-
biar el panel de lectura del instrumento a gas combustible. Utilizar el potencióme-
tro de fin de escala (a través del orificio S) para fijar la lectura en el porcentaje del
LEL correspondiente a la conocida concentración de gas. Variaciones en el flujo cau-
sarán una calibración inexacta del instrumento.
Si el instrumento no puede calibrarse, esto puede ser debido a que el potenciómetro

de fin de escala esté graduado para un nivel tan bajo que el instrumento no pueda
responder debidamente. Girar el potenciómetro de fin de escala aproximadamente
15 vueltas en el sentido contrario al reloj y repetir a continuación el procedimiento
de calibración arriba indicado. Recordar que el proceso de calibración requiere que
primero sea ajustado el potenciómetro a cero. El potenciómetro de fin de escala no
debería ser reajustado hasta que el potenciómetro de cero esté debidamente fijado.
Sacar el gas de calibración y esperar aproximadamente 1 minuto a que el gas se dis-

perse. Verificar que la lectura del instrumento vuelva a 000.
312
5.1.5.7. Accesorios
Referencia Descripción
1810-0248 AD200, amplificador auditivo para utilizar en zonas de mucho ruido

con auriculares.
1810-0180 SP200, bomba de muestreo para lugares de difícil acceso
1810-0123 Cargador de baterías para 1 instrumento de 115 V.
1810-0115 Cargador de baterías para 5 instrumentos de 115 V.
1810-0131 Funda de cuero para 1 instrumento.
1701-1941 Manual de instrucciones y mantenimiento.
1810-0149 Juego de calibración, sin gases.
313
5.2. Respiración
5.2.1. Aparato respiratorio de oxígeno FENZY 66
5.2.1.1. Descripción
El aparato FENZY-66 es un aparato autónomo aislante que trabaja por regeneración

del aire expirado y aporte de oxígeno en circuito cerrado.
Ver despiece del aparato.
a) Autonomía
Cuarenta y cinco minutos, independiente del trabajo a efectuar y de las característi-

cas físicas del portador.
b) Condiciones
La buena marcha de las operaciones de salvamento o de los trabajos en atmósferas

irrespirables depende esencialmente de las dos condiciones siguientes:
1. Adiestramiento periódico de todas las personas susceptibles de tener que usar
los aparatos respiratorios.
2. Verificación mensual de la presión de la botella y, por lo menos, anual de los di-
ferentes reglajes.
314
5.2.1.2. Equipo autónomo de respiración FENZY 66
1. Botella de oxígeno. 6. Pulsador by-pass.

2. Llave de paso. 7. Cartucho de cal-sódica recargable.
3. Manómetro. 8. Válvula de aspiración.
4. Válvula de descarga. 9. Válvula automática de exceso de presión.
5. Dosificador – Pulverizador – Surtidor. 10. Saco respiratorio (pulmón).
Nota: la autonomía de este equipo varía entre 30 y 45 minutos según consumo.
5.2.1.3. Antes del empleo
Abrir el grifo de una botella para controlar la presión sobre el manómetro. Cada sec-
tor coloreado del mismo representa un cuarto de hora de utilización. El manómetro
de este aparato se puede orientar según la posición más cómoda para la visión del
mismo por el usuario.
a) Puesta en servicio
1. Suspender el aparato alrededor del cuello y tensar la brida para colocarlo sobre
el pecho del usuario a la altura que le sea más cómoda. Sujetar el cinturón del
aparato alrededor de la cintura.
315
2. Abrir la válvula de la botella y orientar el manómetro.
3. Aplicar la máscara sobre la cara:

a) Aparato equipado con máscara panorámica: Aplicar la máscara sobre la cara
comenzando por el mentón y colocando el cierre-nuca lo más bajo posible
centrándola sobre la nuca y después de tensar las bridas de reglaje rápido
comenzando por las dos de la parte inferior de la máscara.
b) Aparato equipado con embudo bucal y pinza-nariz: Situar el embudo bucal
entre los labios y las encías, sujetándolo con los dientes. Colocar la pinza-
nariz oprimiendo las fosas nasales.
4. Apretar durante uno o dos segundos el botón pulsador que se encuentra en el

pliegue inferior del saco, bajo la válvula.
A lo largo de su empleo, cuando el usuario comience a sentir un ligero esfuerzo a la

aspiración, volver a oprimir el botón pulsador de adición de oxígeno durante dos se-
gundos.
5.2.1.4. Aparato respirador autónomo FENZY 66 de 45 minutos de dura-

ción
SUSPENDER EL APARATO AL-

REDEDOR DEL CUELLO.
TENSAR LA CORREA PARA CO-

LOCARLO SOBRE EL PECHO.
316
ABRIR A CONTINUACIÓN LA
VÁLVULA DE LA BOTELLA Y
ORIENTAR EL MANÓMETRO.
CADA ZONA COLOREADA DEL

MANÓMETRO REPRESENTA UN
CUARTO DE HORA DE USO.
APLICAR LA MÁSCARA SOBRE

LA CARA.
TENSAR LAS DOS BRIDAS IN-

TERIORES.
APRETAR UNO O DOS SEGUN-

DOS EL BOTÓN-PULSADOR
QUE SE ENCUENTRA EN EL
PLIEGUE INFERIOR DEL SACO
BAJO LA VÁLVULA.
317
a) Durante la utilización
Observar el manómetro, el cual indica el tiempo de utilización de que se dispone;

cada sector coloreado corresponde a quince minutos.
5.2.1.5. Mantenimiento
a) Después de la utilización
1. Proceder al recambio de la botella y del regenerador situado en la periferia del

recipiente cilíndrico niquelado.
2. El regenerador (cal sodada) tiene la misma duración que la botella, por lo cual
debe ser sustituido obligatoriamente al mismo tiempo que la botella vacía de O2,
por otra cargada.
3. Lavar el tubo traqueal y la máscara (teniendo la precaución de quitar primero la

lámina antiempañable), con agua templada, pudiéndose añadir un desinfectante
(por ejemplo, 20 c.c. de formol por cada litro de agua).
b) Recarga botella
Utilizar oxígeno medicinal.
Para la recarga existen varios sistemas:
• Enviar la botella a una sociedad fabricante de oxígeno.
• Mandar la botella descargada a los almacenes de TECNIX.
• Utilizar una bomba de trasvase manual o accionada por un motor eléctrico (Do-
cumentación a petición).
• Trasvasar sin bomba a partir de botellas de oxígeno utilizando el racor de tras-

vase ref. 3.022 y el manómetro de control ref. 3.019 con puesta de vacío.
c) Recarga regenerador (cal sodada)
Reemplazar la cal sodada utilizada por otra virgen de gránulo ref. CS 32x36 sumi-
nistrada por TECNIX en bidones de 4,5 kgs. o en barriles.
Para cambiar la cal sodada soltar el recipiente ref. 5.241 quitando a continuación la
tapadera ref. 4.190, con ayuda de un alicates de puntas. Vaciar el cartucho y llenarlo
con cal sodada nueva teniendo la precaución de tapar el orificio central superior del
318
cilindro interior porta-válvula ref. 4.203 con el tapón blanco de plástico que lleva
cada aparato FENZY 66. Asegurarse del correcto rellenado por asentamiento efec-
tuando una serie de golpecitos sobre las paredes del recipiente.
d) Nota importante
No se debe utilizar ningún tipo de grasas o aceites para lubricar los racores de aco-
plamiento de los diferentes componentes del FENZY 66 que no sean los recomen-
dados por el fabricante:
Para la línea de baja presión de O2: aceite silicona Ref. 5.135.
Para la línea de alta presión de O2: aceite Voltalef Ref. 8.607.
5.2.2. Aparato respiratorio de oxígeno FENZY 67 Tipo F
319
5.2.2.1. Equipo autónomo de respiración FENZY 67
Nota: La autonomía de este equipo varía entre 3 y 4 horas según consumo.
1. Botella de oxígeno 9. Alarma: avisa automáticamente de

2. Válvula de descarga (Reductora). la última media hora de utilización.
3. Válvula de admisión automática. 10. Válvula de exceso de presión.
4. Producción constante: aprox. o alre- 11. Saco de expiración.

dedor de 1,8 l/min. 12. Válvula de inspiración.
5. Saco respiratorio de inspiración. 13. Válvula de expiración.
6. Boquilla. 14. Grifo de corte de manómetro y del
7. Cartucho de conteniendo el granu- tubo flexible.
lado de cal-sódica. 15. Desvío, derivación (by-pass).
8. Manómetro de presión.
320
5.2.2.2. Principios de funcionamiento
El aparato FENZY 67 es un aparato aislador en circuito cerrado que utiliza oxígeno

puro comprimido.
El aire expirado por el portador es desprovisto del gas carbónico, por el paso a tra-
vés de un cartucho depurador, y retorna a las vías respiratorias después de haber sido
enriquecido con oxígeno puro.
La circulación gaseosa es asegurada por el juego de dos válvulas de inspiración y de

expiración. La admisión de oxígeno es asegurada normalmente por un caudal cons-
tante completado por:
• Una admisión automática que funciona en caso de necesidad por depresión.
• Un by-pass maniobrable manualmente en caso de emergencia o de fallo de los

dos precedentes.
Una válvula de descarga evita toda sobrepresión en el aparato. El aparato posee una
duración normal de trabajo de cuatro horas cuando es equipado con una botella de
oxígeno cargada a 200 atm.
321
5.2.2.3. Descripción
El aparato FRENZY 67 está constituido esencialmente por un cárter metálico que

encierra los principales elementos necesarios para su funcionamiento.
1. En la parte inferior una botella de oxígeno de aleación ligera de 1,75 litros, con-
teniendo 350 litros de oxígeno comprimido a 200 atm.
2. En el medio un cartucho depurador, cargado con sal sodada, destinado a retener

el gas carbónico.
3. En la parte superior: Dos sacos respiratorios flexibles de caucho. Dos tubos o

tráqueas unen los sacos a la careta de respiración o a una boquilla.
Estos elementos principales se completan con:
• Un reductor de presión que reduce la presión de la botella de oxígeno en 6 at-

mósferas.
• Una válvula de admisión de oxígeno.
• Una válvula de descarga en el saco de expiración.
• Un manómetro indicador de presión.
• Una alarma acústica (opcional).
• Un by-pass.
• Válvula de cierre del manómetro.
El aparato FENZY 67 presenta la par-

ticularidad de poseer dos respiratorios:
uno de inspiración y otro de expiración.
Esta disposición permite disminuir no-
tablemente las molestias respiratorias
equilibrando las pérdidas de carga en la
totalidad del ciclo respiratorio. El mon-
taje tiene además la ventaja de suprimir
todas las tuberías interiores y utilizar la
totalidad del volumen del cárter.
322
5.2.2.4. Utilización y equipo
a) Utilización. Operaciones preliminares.
1. Verificar que el cartucho depurador está cargado y que la fecha límite de utili-
zación está dentro del plazo.
2. Asegurarse que la botella está cargada, observando la aguja del manómetro des-
pués de abrir lentamente la válvula de la botella.
3. Verificar la presión de la botella.
4. Cerrar rápidamente la válvula de la botella.
5. Asegurarse del buen funcionamiento de la alarma acústica. Armar ligeramente

el botón de la cuerda —soltarlo— la alarma suena.
6. Abrir la válvula de la botella, armar de nuevo girando media vuelta.
7. Cerrar la válvula y observar el manómetro. La alarma suena cuando la aguja del

manómetro se acerca a 30/40 atm.
b) Equipo
Para equiparse conviene hacer sucesivamente las operaciones siguientes:
1. Poner el aparato sobre la espalda

• Colocar el aparato verticalmente sobre una
mesa.
• Ajustar los brazos y atar el tirante iz-
quierdo.
• Regular los tirantes de forma que el aparato
descanse adecuadamente sobre la espalda.
• Pasar el bucle de los tubos por encima de
la cabeza de forma que cada tubo descanse
sobre un hombro, quedando la boquilla o
la careta de aspiración sobre el pecho.
2. Aparato con careta

• Sostener la careta en la mano izquierda, y las correas de sujeción en la de-
recha.
323
• Introducir la barbilla en la parte inferior de la careta y tirar fuertemente de

las correas hacia atrás de la cabeza.
• Aplicar con cuidado la careta sobre el contorno de la cara, asegurándose de
la buena estanqueidad de la careta.
• Obstruir con la palma de la mano el orificio inferior de la careta.
• Inspirar lentamente: no debe notarse ninguna entrada de aire; la careta debe
apretarse fuertemente a la cara.
• Expirar de la misma manera: la careta debe hinchar antes de dejar escapar
el aire al exterior.
• Abrir la válvula de oxígeno.
3. Aparato con boquilla.

• Colocar la boquilla en el interior de la boca, entre los labios y las encías,
mordiéndola con los dientes.
• Abrir la válvula de oxígeno.
• Colocar la pinza nasal en la nariz.
4. Montar la alarma girando media vuelta el botón.
A partir de este momento el aparato está en funcionamiento y el portador está

totalmente aislado del medio exterior.
324
Verificar mediante una expiración profunda el funcionamiento de la válvula de

sobrepresión.
Verificar mediante una aspiración profunda el funcionamiento de la válvula de

admisión, oyendo un ruido de desenclavamiento.
5.2.2.5. Operaciones después de su uso
Después de cada utilización es necesario acondicionar para una nueva utiliza-

ción.
a) Desmontaje
• Desmontar sucesivamente los diferentes elementos del aparato, después de haber

quitado la espaldera de fieltro.
• Separar la careta o la boquilla de los tubos anillados.
• Separar los tubos anillados del aparato en los que van acoplados las válvulas de
inspiración y expiración.
• Retirar los sacos respiratorios. Para eso, soltar los diferentes acoplamientos sua-
vemente girándolos un cuarto de vuelta.
• Retirar el cartucho depurador de cal sodada, marcándolo con la palabra usado

lo antes posible.
• Soltar la correa de sujeción de la botella y desatornillar la tuerca de la válvula;

retirar la botella marcándola con la palabra vacía.
b) Limpieza
• Lavar cuidadosamente con agua templada los tubos anillados y la boquilla.
• Lavar los sacos respiratorios con agua templada.
• Enjuagar estos elementos periódicamente con una solución desinfectante (20

c.c. de formol comercial por litro de agua), o utilizar un armario desinfectante.
• Dejar secar todos estos elementos.
c) Montaje del aparato
1. Colocar una botella de oxígeno cargada y un cartucho depurador nuevo.

325
2. Colocar los sacos respiratorios después de engrasar ligeramente las juntas tóri-
cas con silicona.
3. Poner atención de no pellizcar la junta al hacer los acoplamientos.
4. Fijar las válvulas de inspiración y expiración y tubos anillados con la argolla de

sujeción.
5. Volver a colocar la espaldera de paño.
5.2.2.6. Pruebas de verificación
a) Prueba de estanqueidad del aparato
El aparato debe presentar obligatoriamente una estanqueidad satisfactoria. Para esta

verificación debe procederse como sigue:
• Unir de manera estanque la pieza de unión de la tráquea con la boquilla respi-

ratoria con un manómetro de agua por intermedio de una bomba de vacío.
• Crear en el aparato una depresión correspondiente a un desnivel de 20 cm. de

agua.
• Aislar mediante una válvula estanca el aparato de la bomba de vacío.
• Después de medio minuto observar que el desnivel del manómetro de agua per-
manece constante (estanqueidad perfecta) o desciende menos de 2 cm. por mi-
nuto (estanqueidad satisfactoria).
• En caso contrario debe ser reparado el aparato.
b) Verificación del caudal constante de oxígeno
• Unir la pieza de acoplamiento boquilla-tráquea a un aparato de medida de cau-

dal (rotámetro graduado de 1 a 10 l/min.).
• Abrir la válvula de la botella de oxígeno.
• Esperar 1 o 2 minutos y comprobar que el rotámetro indica un caudal de:
— 2 litros para una botella cargada 180/200 kg/cm2.
— 1.6 litros para una botella cargada 140/160 kg/cm2.
En caso de diferencia notable que pase ± 10% el aparato debe ser reparado.
326
c) Verificación de la válvula de sobrepresión
• Poner el aparato verticalmente.
• Unir la misma ramificación a un manómetro de agua y abrir la válvula de la bo-

tella.
Después de 1 o 2 minutos, el manómetro debe acusar una sobrepresión correspon-

diente a 1 o 2 cm. de agua.
En caso de diferencia notable, superior a 3 cm. de agua o inferior a 1 cm. de agua,

el aparato debe ser reparado.
5.2.2.7. Reglaje
En el caso de que las pruebas de verificación condujesen a resultados diferentes de

los indicados, es necesario proceder a las operaciones siguientes:
a) Estanqueidad defectuosa del aparato
Esta falta de estanqueidad puede prevenir de una junta mal colocada o defectuosa,
de un saco o de un tubo perforados.
Es necesario proceder separadamente a la verificación de cada elemento y al reem-

plazamiento del elemento defectuoso.
b) Caudal constante insuficiente o demasiado elevado
Si la diferencia es débil (entre el 10 y 20%) el reglaje es posible actuando sobre el

tornillo del reductor de presión de la botella.
Operar de la forma siguiente:
• Quitar la protección del husillo del reductor.
• Con un destornillador actuar sobre el tornillo de forma que el caudal quede re-
gulado a 2 litros por minuto para una botella cargada a 200 kg/cm2.
1,6 litros por minuto para una botella cargada a 150 kg/cm2.
• Volver a colocar la protección del tornillo.
Si la diferencia es importante, enviar el conjunto válvula de caudal y reductor a la

casa suministradora.
327
c) Sobrepresión del saco demasiado débil o demasiado fuerte
Si la sobrepresión es inferior a 1 cm. de agua o superior a 3 cm. es necesario susti-

tuir la válvula de sobrepresión por una nueva. Esta válvula se encuentra sobre el saco
de expiración, y se desmonta fácilmente sacando el collar que la sujeta del saco.
5.2.2. Equipo autónomo por aire comprimido MSA-560
Aplicación Máscara Alarma acústica

El equipo autónomo por aire comprimido MSA- De ajuste hermético y cómodo, que permite una Actúa cuando la presión del aire contenido en la
560 es una unidad independiente del medio am- perfecta adaptación al rostro del usuario. El visor botella desciende a unos 25 kg/cm2, indicando que
biente, que proporciona protección respiratoria du- panorámico proporciona un amplio campo de vi- quedan unos 175 litros, que corresponden a unos
rante 45 minutos en atmósferas altamente tóxicas sión. Incorpora sistema anti-empañante, mem- 5 minutos de autonomía.
o con deficiencia de oxígeno. brana de comunicación verbal y atalaje de cinco
Es utilizado por los servidos de mantenimiento o tiras de ajuste rápido y seguro. Botella
rescate de cuerpos de bomberos, refinerías, indus- Fabricada en acero forjado, posee una capacidad
trias químicas, minas, centrales nucleares, indus- Regulador a demanda geométrica de 7 litros, que equivale a 1.400 litros
trias frigoríficas, etc. Dosifica automáticamente el aire inhalado, se- de aire comprimido a 200 kg/cm2 de presión, dan-
gún las necesidades de cada usuario. Incorpora sis- do una autonomía de 45 minutos aproximada-
Descripción tema de flujo constante. Se conecta ala mascara a mente.
Está compuesto por máscara, tubo traqueal, regu- través del tubo traqueal. Provista de grifo construido según norma DIN 477.
lador a demanda, válvula reductora de presión, alar-
ma acústica, manómetro, botella y soporte con ata- Válvula reductora de presión Soporte con atalajes
lajes. El aire procedente de la botella llega a la Disminuye la presión del aire procedente de la bo- Consiste en un armazón de diseño anatómico, fa-
máscara a través de la válvula reductora y del re- tella a la presión adecuada que requiere el regu- bricado en policarbonato, antiestático, dieléctri-
gulador a demanda, en cantidad suficiente según lador a demanda (10 kg/cm2). Va montada en el co y no conductor del calor o frío.
las necesidades de cada usuario. El aire respirado acoplamiento del soporte mediante un mecanis- Los atalajes fabricados en fibra sintética con he-
es expulsado al exterior a través de la válvula ex- mo basculante. Incorpora el sistema de avisador billas de accionamiento rápido, permiten un per-
haladora de la máscara. acústico y las conexiones para el manómetro y la fecto acoplamiento.
línea de media presión. Hoja de Datos 01.03.01
328
Autonomía Mantenimiento Especificaciones

En el equipo MSA-560 es de 45 minutos aproxi- Los equipos autónomos, se deberán inspeccionar Dimensiones: 700 x 350 mm.
madamente. una vez al mes, y cada vez después de su uso. Peso: 14 kg.
La autonomía de un equipo de aire comprimido es- Se comprobará el perfecto estado y correcto fun- Presión: 200 kg/cm2
tá calculada en base de un consumo de 30 litros cionamiento de los principales elementos. Autonomía: 45 minutos
por minuto, si bien, ésta dependerá de varios fac- La reparación o cambio de cualquier elemento im-
tores: portante. deberá ser hecha por personal adiestra- Números de catálogo
— Grado de actividad física del usuario. do, debiéndose utilizar únicamente recambios ori- 281.000 Equipo autónomo por aire comprimi-
— Aumento del ritmo respiratorio del usuario de- ginales. do con máscara AUER 3S, sin caja es-
bido a excitación, temor u otros factores emo- tuche.
cionales.
— Grado de entrenamiento o experiencia que ha- Accesorios
ya tenido el usuario con equipos autónomos 281.003 Botella de 7 litros con grifo de paso.
o similares.
— Si está totalmente cargada la botella.
— El buen estado del equipo.
329
5.2.3. Presión positiva. Modelo MEDOP 2000
En el Departamento de Hornos Altos, se tiende a emplear este tipo de respiración,

(presión positiva), que tiene las siguientes ventajas:
1. Máscara de visión panorámica.
2. Manómetro, presión constante.
3. Enchufe rápido, que permite alimentar una segunda máscara, o conectar el

equipo a una red de aire comprimido.
4. Regulador adaptado directamente a las máscara, que permite funcionar a de-

manda o a presión positiva.
Para nosotros esta es la ventaja más importante ya que permite respirar con un mí-
nimo esfuerzo, no se empaña la máscara y hay en el interior de la máscara una pre-
sión, que impide la entrada de gases, por mal acoplamiento de la máscara o por ser
desplazada ésta durante los trabajos.
330
5.2.3.1. Modelo MEDOP 2000
1. Botella: de acero ligero, dotada de grifo con volante la- 4. Regulador adaptado directamente a la máscara. Tarado pa-
teral para una fácil apertura. La capacidad de la botella es ra funcionar con el mínimo esfuerzo tanto en régimen de
de 7 litros, cargada a 200 kg/cm2, proporciona una auto- demanda como de demanda a presión constante (presión
nomía de 45 minutos (tomando un consumo medio de 30 positiva). Un pulsador permite el accionamiento manual
1/min.). Equipada con válvula de seguridad. del regulador para una mayor cantidad de aire en caso de
Dimensiones: 670 mm largo, 150 mm diámetro. Peso va- necesidad.
cía: 6,8 kg. 5. Máscara, mod. MEDOPVISION I, fabricada en goma na-
2. Espaldar anatómico, formado en plástico rígido, dotado tural resistente a los agresivos químicos. Visor panorámi-
de atalaje regulable de accionamiento rápido. co (180°) de policarbonato incoloro ópticamente neutro.
3. Cámara reductora de presión o primera etapa, dotada de Preparada para trabajar en presión positiva. Incluye una
válvula de seguridad, permite disfrutar de todo el aire de válvula de comunicación verbal.
la botella manteniendo inalterable el esfuerzo a la aspi- 6. Manómetro, de presión constante, unido a la cámara re-
ración. Con alarma acústica incorporada, que suena cuan- ductora mediante un tubo dé alta presión flexible, situa-
do la presión del aire en la botella baja a 50 kg/cm2 do en cómoda posición para una fácil lectura de la pre-
(aprox. a los últimos diez minutos de autonomía), y con- sión del aire en la botella.
tinúa sonando hasta el agotamiento total de la botella. 7. Enchufe rápido, con dos posiciones, una de bloqueo y otra
Importante: El equipo autónomo Mod. 2.000 está homo- de apertura rápida. Permite alimentar otra segunda más-
logado por la Direccion General de la Marina Mercante cara o conectar el equipo a una red de aire comprimido.
según la Norma del SOLAS, con el n.° 606. Peso del equipo completo cargado: aprox. 12,5 kg.
N.° Cat.: 08010019.
331
Módulo E.2.
Técnicas analítica
de PRL
Tema E.2.1. Desarrollo de coloquios de seguridad
Tema E.2.2. Desarrollo de hojas de análisis de tareas
Tema E.2.3. Desarrollo de observaciones preventivas

Módulo E.2
Tema E.2.1
Desarrollo de coloquios
de seguridad
E.2.1. Desarrollo de coloquios de seguridad
1. Dirección de grupos de trabajo o coloquios participativos . . . . . . 339
2. Preparación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 340
2.1. Condiciones materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 340
2.2. El lugar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 340
2.3. Disposición de los participantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 340
2.4. Convocatoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 341
2.5. Tamaño del grupo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 341
2.6. El momento de la reunión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 341
2.7. Planificación del desarrollo de la reunión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 341
3. Desarrollo de la reunión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 342

3.1. Papel del moderador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 342
4. Resumen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 344
4.1. Preparación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 344
4.2. Desarrollo de la reunión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 344
4.3. Pasos para conseguir una comunicación eficaz . . . . . . . . . . . . . . . . . . 345
337
Dirección de grupos de trabajo o coloquios participativos
1. Dirección de grupos de trabajo o coloquios participativos

En los Grupos de trabajo o en los Coloquios Participativos es donde, entre otras, po-
demos poner en juego las habilidades de Comunicación en materia de PRL o dedi-
cados a otros tipos de materias relacionados con el trabajo.
El Coloquio participativo son reuniones de duración corta (15/20 minutos), con una
periodicidad determinada y donde se analizan entre un grupo de trabajo homogéneo
(mando con sus operarios) temas concretos relacionados con la Prevención de Ries-
gos.
Los participantes de un grupo de estas características expresan sus opiniones sobre

un tema de interés común. Las personas aportan informaciones sin modificar las de
los demás; no se trata de un intento de imponerse sino de aportar unas ideas.
Un grupo de discusión de estas características presenta algunas circunstancias espe-

ciales. En este entorno los participantes se conocen entre sí, tienen un contacto dia-
rio: el grupo es un grupo preexistente y puede llegar a una total familiaridad y el
hecho de conocerse hace que exista una mayor cohesión de grupo y permite entrar
más directamente en la discusión.
Para que estos grupos sean realmente participativos y a fin de favorecer la partici-
pación deberá tenerse cuidado de lograr un ambiente no intimidatorio, desarrollar la
reunión en un entorno neutral, dejar muy claro el objeto de la reunión y recordar a
los participantes que la intención es recoger información sobre distintos puntos de
vista.
339
Módulo E.ii. Técnicas analíticas de PRL
2. Preparación
El animador juega un papel importante en una reunión de éste tipo, pero no es único
determinante del éxito de la misma.
Para que una reunión de éstas características llegue a buen fin hay que prever una
serie de factores, comunes a cualquier tipo de reunión y emplear algún tiempo en
comprobar una serie de detalles que, aunque a primera vista puedan parecer super-
fluos, juegan un papel decisivo en el buen desarrollo de una reunión.
2.1. Condiciones materiales
A menudo no suele prestarse la atención necesaria a este aspecto, pero hay que tener
en cuenta que «velar por unas condiciones confortables es velar por la eficacia de la
reunión». No tener en consideración estos aspectos es aceptar unos riesgos que pue-
den ser evitados: quien no ha visto fracasar una reunión por un exceso de calor, o
porque la sala estaba ocupada…
Para asegurar el buen desarrollo de un grupo de trabajo deberán atenderse a los si-
guientes aspectos:
2.2. El lugar
El local donde deba de desarrollarse la reunión ha de cumplir unos requisitos, ya que

su idoneidad puede influir en las respuestas de los participantes.
El lugar de reunión debe de ser adecuado, en dimensiones, al número de asistentes,

aislada de distracciones que provengan del exterior o de otras posibles distracciones
visuales o sonoras.
2.3. Disposición de los participantes
Los participantes se situarán de manera que se vean unos a otros, es imprescindible

el contacto ocular para facilitar la interacción. Para ello la mesa deberá ser de me-
didas adecuadas y si se dispone de varias mesas su situación no deberá ser en línea
sino que deberá colocarse en circulo o en forma oval. La distancia entre los partici-
pantes será equidistante por lo que el tamaño de la mesa deberá adecuarse al número
de asistentes.
340
Preparación
2.4. Convocatoria
Es necesario informar previamente a los participantes explicando el motivo de la

reunión y especificando el lugar, la hora y la duración aproximada. Recordemos que
no hay reunión posible si no se está de acuerdo en trabajar en conjunto sobre unos
mismos objetivos.
2.5. Tamaño del grupo
El tamaño ideal para una discusión de grupo es entre 7 y 10 participantes. Si el nú-

mero es demasiado reducido, será demasiado pobre como entidad de interacción, no
se darán fenómenos de grupo. Por el contrario si es demasiado elevado el grupo se
escindirá en pequeños subgrupos y no será posible desarrollar una discusión única.
2.6. El momento de la reunión
Es más adecuado realizar las reuniones por la mañana, siendo desaconsejable el lle-
varías a cabo después de la comida. La duración no deberá exceder de dos horas, en
reuniones de grupo de trabajo, y 15/20 minutos en los Coloquios Participativos. Es
importante asegurarse que todo el mundo dispone de tiempo suficiente, de lo con-
trario se corre el riesgo que las personas se sientan presionadas o desvíen la aten-
ción hacia otros temas ajenos a la reunión.
Es necesario evitar interrupciones en el transcurso de la reunión para evitar que se

pierda la focalización del desarrollo del tema que se está tratando.
2.7 Planificación del desarrollo de la reunión
Un papel importante, previo a la propia reunión, es la de la planificación de la misma:

tema y preparación del mismo que se va a tratar en la reunión (único si se trata de
un coloquio), objetivos a conseguir (agenda oculta), expectativas, objeciones y pre-
guntas de nuestros interlocutores.
341
3. Desarrollo de la reunión
3.1. Papel del moderador
El animador juega un rol de coordinación y de facilitación primordial, pero no es él

quien enriquece el nivel de ideas. Controla el desarrollo de la discusión y hace pro-
gresar al grupo hacia el objetivo propuesto, sin restar espontaneidad a los partici-
pantes. Su papel principal es velar para que se cumplan los objetivos, facilitar el in-
tercambio de ideas, hacer respetar el método y establecer síntesis.
Tiene que cumplir dos tipos de objetivos. Unos encaminados hacia la tarea: guiar la
discusión hacia los temas objeto de debate, y otros dirigidos hacia el grupo: facili-
tar la expresión de los participantes, manteniendo un clima de participación.
Las funciones hacia la tarea están claramente definidas y tienen una cadencia cro-
nológica:
• Enfocar la discusión hacia los objetivos.
• Evaluar en qué punto de la discusión se encuentra el grupo.
• Realizar síntesis parciales que permitan poner en evidencia el progreso del grupo.
• Determinar la posición respecto del objetivo principal.
Las funciones hacia el grupo son más sutiles y menos organizadas, depende del de-
sarrollo del grupo como tal. Hay que estar atento a los fenómenos de grupo que van
apareciendo de manera que se pueda ir regularizando la situación:
• Facilitar un equilibrio de intervenciones.
• Regular el grupo: evitar los subgrupos, crispaciones, inhibiciones....
• Romper el bloqueo del grupo: animar la intervención, reformular, sintetizar.
Puesto que el moderador no debe informar sino facilitar el intercambio de opinio-

nes entre los miembros del grupo, deberá utilizar las clásicas técnicas de animación
para conseguir un desarrollo adecuado de la discusión:
• Plantear preguntas.
• Invitar a los participantes que no lo hacen.
342
Desarrollo de la reunión
• Evitar que alguien se ponga a la defensiva.
• Evitar que se intente monopolizar la discusión.
• Apoyar actitudes que demuestren cohesión y que ayudan a avanzar en la discu-

sión.
Básicamente su función consistiría en una reformulación y síntesis periódica de (as

opiniones que van apareciendo utilizando las siguientes técnicas:
• Plantear preguntas: estarán encaminadas a centrar la discusión y se utilizarán

como guía para pasar de una cuestión a otra.
Su forma no deberá ser dicotómica, pues se corre el riesgo de que la respuesta
sea «sí» o «no» con lo que la discusión puede hacerse difícil. Por el contrario
deberán ser abiertas, exponiendo un tema de discusión o un punto sobre el que
debe de girar la misma. Hay que ser cuidadoso y no predeterminar la respuesta
o reflejar ya una opinión del moderador sino que deben presentarse como una
«pagina en blanco a rellenar».
• Escuchar: el moderador ha de ser consciente de su papel y no debe intentar par-

ticipar como un miembro de la discusión sino que ha de ser capaz de escuchar,
no solo oír, es decir, que debe de comprender el razonamiento de los demás, re-
coger sus ideas y asegurarse que se han entendido, de manera que pueda hacer
hincapié en los aspectos importantes que merecen ser considerados con mayor
profundidad. Para ello es recomendable que el moderador se haya preparado el
tema que se discute.
• Reformular: el lenguaje tiene sus dificultades, las personas damos distintos sen-
tidos a las mismas palabras. Si un participante expone una idea, el moderador
debe de volver a plantearla con otras palabras de manera que los participantes
tengan ocasión de oír la misma proposición bajo distintas formas. La reformu-
lación permite asegurarse que todo el mundo entiende lo mismo.
• Sintetizar: si se emiten distintas ideas sobre un punto, el moderador las con-

fronta, las reagrupa, hacienda una síntesis de lo que aparentemente pueda apa-
recer irreconciliable, resumiendo las intervenciones largas, recapitulando lo que
se ha dicho sobre un punto antes de pasar a otro y levantando un acta donde se
recogen las conclusiones obtenidas de la reunión.
343
4. Resumen
4.1. Preparación
Condiciones materiales:
• Lugar adecuado para celebrar la reunión.
• Disposición de los participantes para facilitar la interacción.
• Convocatoria previa.
• Tamaño del grupo (entre 7 y 10).
• Momento y duración de la reunión.
• Evitar interrupciones.
• Preparación previa por parte del moderador del tema a tratar.
4.2. Desarrollo de la reunión
Papel del moderador:
• Enfocar la discusión hacia los objetivos.
• Evaluar en que punto de la discusión está el grupo.
• Realizar síntesis parciales que evidencien el progreso del grupo.
• Facilitar un equilibrio de intervenciones.
• Evitar subgrupos, inhibiciones...
• Plantear preguntas.
• Invitar a participar a quienes no lo hacen.
• Evitar la monopolización de la discusión.
• Gestión del tiempo (en coloquios participativos es necesario centrar el tema).
344
Resumen
Técnicas a utilizar:
• Plantear preguntas abiertas.
• Escuchar.
• Reformular.
• Sintetizar.
4.3. Pasos para conseguir una comunicación eficaz
• Para asegurar la comunicación es necesaria la retroalimentación.
• Si no hay retroalimentación se está ofreciendo información.
• Dar una buena retroalimentación es la mejor manera de evitar el peligro de malos

entendidos.
• El emisor no debe dar nunca por supuesto que el otro ya sabe lo que quiere decir.
• El receptor debe asegurarse de haber entendido.
• Si no entiendes... ¡pregunta!
• La distorsión es el obstáculo más importante de la comunicación, para evitar la

distorsión utiliza la retroalimentación.
La eficacia de la trasmisión de un mensaje radica en la «credibilidad» que el

receptor otorga al emisor, que se manifiesta en:
— Expresión del rostro (mirada al receptor).
— Ambiente físico (evitar sobre todo ruidos).
— Tono de voz.
— Utilización del «sentido del humor» (ausencia de tensiones).
— Deseo de no «imponer o avasallar» al receptor.
— Afabilidad.
345
— Interés real en lo transmitido.
— Preocupación por el hecho de que el receptor «entienda».
— Demandar opiniones (retroalimentación comunicativa).
— Empleo de signos (palabras, gestos, etc.) que el receptor entienda.
— Predisposición a convertirse, a su vez, en receptor.
— Naturalidad (sinceridad).
— No dar sensación de «inasequible» o «sabelotodo».
— Planteo del mensaje como «alterable» por el receptor (cambiar de opinión

según las respuestas).
Una comunicación requiere una preparación:
— Qué voy a decir.
— Para qué lo voy a decir (marca el objetivo de la comunicación).
— A quién lo voy a decir (obliga a adaptar el lenguaje al nivel del receptor).
— Cómo lo voy a decir.
— Cuándo lo voy a decir (para que se realice en el momento oportuno).
Si es una comunicación escrita:
— Planear el mensaje a escribir.
— Organizar las ideas, preparando listas o esquemas conceptuales.
— Desarrollar por escrito.
— Escribir las modificaciones tras su lectura.
— Reescritura definitiva.
Además debe de ser:
— Sencillo (utilizar un lenguaje común).

346
Resumen
— Organizado.
— Limitado (no soltar rollos).
— Ejemplarizante (utilizar ejemplos de la propia experiencia).
— Resumir.
Si no escuchas rompes la comunicación. Para escuchar mejor:
— Deja de hablar.
— Haz que tu interlocutor se sienta en confianza.
— Demuestra que estas dispuesto a escuchar.
— Elimina las distracciones.
— Establece relación con tu interlocutor.
— Sé paciente.
— No critiques ni argumentes en exceso.
— Pregunta lo que sea necesario.
347
Módulo E.2
Tema E.2.2
Desarrollo de hojas
de análisis de tareas
E.2.2. Desarrollo de hojas de análisis de tareas
1. Introducción al Análisis del Trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 353

1.1. Definición de una operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 353
1.2. Cómo se logra que una fase de trabajo resulte segura de realizar . . . . 353
1.3. Pasos o elementos básicos para la realización del Análisis del Trabajo 354
1.4. Utilización del Análisis del Trabajo (A.T.) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 360
2. Cómo se hace un Análisis de un Trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 364

2.1. Diferentes métodos para hacer un Análisis de un Trabajo . . . . . . . . . 364
2.2. Participación de los productores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 366
2.3. Confección de un Análisis del Trabajo por el método de estudio . . . . 367
2.4. Medios para el registro del Análisis del Trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . . 367
2.5. Cómo se descompone el trabajo o tarea por el método de estudio
en grupo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 367
2.6. Cómo se identifican los accidentes en potencia por medio
del método de estudio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 369
2.7. Cómo se desarrollan las soluciones por el método de estudio . . . . . . 370
2.8. ¿Cuántas sesiones de grupo serán necesarias para completar
un análisis del trabajo? . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 372
2.9. Diagrama operativo hojas de análisis de trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . . 374
3. Investigación de accidentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 375

3.1. ¿En qué consiste la investigación y análisis de los accidentes? . . . . . 375
3.2. Casos a investigar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 376
3.3. Conceptos previos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 377
3.4. La investigación de accidentes de trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 381
3.5. La investigación de línea o planta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 384
3.6. Metodología de la investigación de accidentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . 388
351
Introducción al Análisis del Trabajo
1. Introducción al Análisis del Trabajo

El análisis de trabajo (A.T.) constituye un medio especial, que viene siendo emple-
ado en algunas empresas que se distinguen por un notable adelanto técnico en ma-
teria de prevención. Cuando se utiliza correctamente, el análisis de trabajo, es capaz
de producir sorprendentes reducciones tanto de los índice de frecuencia como de los
de gravedad. En este manual se trata de aquello que se necesita saber con el fin de
poder realizar y utilizar con éxito el análisis de trabajo.
1.1. Definición de una operación
Una operación es una secuencia de fases o actos definidos y separados que unidos,
consiguen una meta de trabajo. El enganche de una carga en una grúa, es una ope-
ración. Lo mismo que la descarga de un camión, la mecanización de una pieza, la
lubricación de un vehículo, etc.
Es importante que usted no confunda la idea de una operación con la de un puesto

de trabajo. Este comprende el desarrollo de una serie de operaciones y a su vez éstas
están constituidas por fases, tal como hemos dicho al comienzo.
1.2. Cómo se logra que una fase de trabajo resulte segura de realizar
Veamos qué es lo que debe hacerse en principio, para que una fase de trabajo peli-
grosa sea segura de ejecutar. Son dos los pasos a dar, y éstos se realizan mediante el
análisis de trabajo:
1. Identificar los peligros o accidentes en potencia, asociados con cada fase.
2. Desarrollar soluciones que eliminen, anulen o prevengan tales peligros o ries-

gos.
Usted puede recordar que dos de los principios básicos de la prevención de acciden-
tes son:
1. Localizar las causas potenciales del accidente.
2. Eliminar dichas causas.
El análisis de trabajo está proyectado para hacer exactamente eso. La forma más rá-
pida de comprender la idea de una análisis de trabajo, es mirar el producto final. El
esquema 1, muestra parte de una análisis de un trabajo. En la columna de la izquierda
se describen las fases, elementos básicos de la operación, en el mismo orden en que
353
se van produciendo o realizando. En la columna siguiente se identifican los riesgos

asociados con cada fase de trabajo. La tercera columna, nos dice cuáles son los pro-
cedimientos que deben adoptarse para evitar que se produzcan los accidentes en po-
tencia enumerados en la segunda columna.
1.3. Pasos o elementos básicos para la realización del Análisis del Trabajo
Cuatro son los pasos básicos para hacer un análisis del trabajo:
1. Seleccionar el trabajo a analizar.
2. Descomponer el trabajo en operaciones y éstas en fases.
3. Identificar los riesgos o accidentes en potencia de cada fase.
4. Desarrollar soluciones para evitar los accidentes en potencia.
Comentemos en términos generales cada uno de los pasos.
1.3.1. Seleccionar el trabajo a realizar
La mayor parte de los puestos de trabajo tienen un número relativamente grande de

trabajos diferentes a realizar con regularidad por sus ocupantes. Esto es así, porque
cualquier puesto puede requerir del operario la realización de varias, y algunas veces
muchas, operaciones. Esto lleva a hacernos dos preguntas. ¿Qué es lo que determina
cuales han de ser los trabajos que deban analizarse? Y una vez conocidos, ¿qué es
lo que determina el orden de selección para ser sometidos a análisis?
A continuación se exponen las consideraciones que deben ejercer influencias sobre

cuáles han de ser los trabajos a analizar, así como el orden en el que deben anali-
zarse:
1.3.1.1. Anterior índice de frecuencia
Todos los trabajos que tengan una historia de muchos accidentes, son buenos can-
didatos para el análisis del trabajo. Es un supuesto cierto el afirmar que si un trabajo
ha producido un gran número de accidentes durante los últimos cinco años (o más),
continuará ocasionándolos en el futuro, a menos que se le dedique una atención es-
pecial.
354
HOJA DE ANÁLISIS DEL TRABAJO
FECHA NOMBRE Vº Bº
ANÁLISIS DE OPERACIÓN
FACTORÍA: Avilés DEPARTAMENTO: Mantenimiento SECCIÓN: Zona puerto
REALIZADO
OPERACIÓN: transporte, carga y descarga de PERSONAS QUE INTERVIENEN:
cajas en camión
REVISADO
EQUIPO DE PROTECCIÓN: casco, botas, guantes y gafas de protección lateral
FASES BÁSICAS RIESGOS PROCEDIMIENTO RECOMENDADO ACCIDENTES
Secuencia de actos o elementos básicos
Accidentes o peligros en potencia.
del trabajo o tarea.
1. Caída de la caja.
1. DESCARGAR DEL CAMIÓN LA CAJA DEL 1. Bajar la caja siempre con ayuda. Coordinar el descenso.
2. Aprisionamiento entre el suelo y la
EQUIPO 2. Tener cuidado con los pies al bajar la caja.
caja
1. No tomar atajos, utilizar únicamente caminos y naves autoriza-

2. TRANSPORTE DE LA CAJA HASTA EL 1. Contacto accidental con peatones, ve- dos. No superar los límites de velocidad establecidos. Hacer sonar
355
LUGAR DE UTILIZACIÓN. hículos y equipo móvil. el claxon y frenar o parar en los cruces y lugares sin visibilidad.
Mantenerse fuera del tránsito de peatones.
1. Levantar la caja siempre con ayuda. Mantener la espalda recta y
1. Elevación o levantamiento de forma
3. ELEVACIÓN A MANO DE LA CAJA EN EL levantar con extensión de las piernas.
no adecuada.
LUGAR DE UTILIZACIÓN. 2. Agarrar con firmeza. No levantar hasta que el otro hombre esté
2. Caída de la caja.
listo.
1. No tomar atajos, utilizar únicamente caminos y naves autoriza-
4. TRANSPORTE DE LA CAJA DEL LUGAR 1. Contacto accidental con peatones, ve- dos. No superar los límites de velocidad establecidos. Hacer sonar
DE UTILIZACIÓN AL LUGAR DE CARGA. hículos y equipos móvil. el claxon y frenar o parar en los cruces y lugares sin visibilidad.
Mantenerse fuera del tránsito de peatones.
1. Caída de la caja. 1. Mantener los dedos libre al bajar la caja hasta depositarla en el
5. CARGA DE LA CAJA EN UN CAMIÓN. 2. Aprisionamiento entre el fondo de la camión.
caja y el camión. 2. Bajar la caja al unísono.
Ideas para un método futuro más seguro: ejemplo de un análisis de una operación. En la primera columna, se relacionan las fases o elementos del trabajo. En la segunda columna se
identifican los peligros o accidentes en potencia asociados a cada elemento del trabajo. En la tercera columna se describe los procedimientos seguros y la precauciones que deben
adoptarse. La última columna se usa para registrar los accidentes que han ocurrido desde que se hizo el análisis del trabajo.
Esquema 1
1.3.1.2. Índice de gravedad de lesiones producidas
Aquellos trabajos que producen lesiones incapacitadoras, son también buenos can-
didatos para un análisis del trabajo. Debe concedérseles prioridad sobre los otros tra-
bajos que solamente producen lesiones menores, ya que cuantos más accidentes con
lesiones incapacitadoras haya en la historia de un trabajo, tanto más merecerá el so-
meterlo al análisis. Un gran número de accidentes con lesiones incapacitadoras, sig-
nifica que probablemente haya algo que corregir en el ambiente de trabajo o en la
forma de realizarlo.
1.3.1.3. Gravedad de la lesión en potencia
Algunos trabajos pueden tener una historia sin lesiones incapacitadoras, y no obs-
tante disponer de un considerable potencial para causar lesiones incapacitadoras o
la muerte. Por todo ello no tiene sentido el excluir a tales trabajos del análisis espe-
rando que produzcan un accidente con lesiones graves.
1.3.1.4. Trabajos de reciente implantación
Los cambios experimentados en las herramientas, equipo y maquinaria, hacen que

de vez en cuando se creen nuevos trabajos. Naturalmente, carecen de toda historia
local de accidentes. Tampoco su potencial para la producción de accidentes es ple-
namente apreciado al carecer sus ocupantes de experiencia con ellos. Estos trabajos
de nueva reacción, son también buenos candidatos para un análisis del trabajo. Una
vez realizado el análisis, su resultado nos permite establecer los peligros, así como
los procedimientos de seguridad para trabajar o realizar la nueva tarea antes de que
alguien haya sufrido un accidente. Proporciona una base excelente para el adiestra-
miento del personal en la forma correcta de realizar las nuevas fases, de forma se-
gura.
1.3.2. Descomposición del trabajo en operaciones y éstas en fases
El primer paso de un análisis del trabajo, consiste en descomponer el trabajo en sus

operaciones y éstas en sus fases correspondientes. La razón principal de hacer la des-
composición en fases elementales, es que cada movimiento del trabajo pueda exa-
minarse críticamente y de esta forma es posible identificar los peligros y accidentes
en potencia. Otra de las razones, es que permite realizar el análisis de forma siste-
mática, es decir, en el orden o secuencia en que se producen las acciones.
FASE: parte lógica de una operación que marca una pausa en el proceso
de trabajo.
Se caracteriza por:
356
• Unidad.
• Cronología.
• Progresión del trabajo.
El trabajo o tarea que se hubiera seleccionado para el análisis, se descompone de tal

forma que sus elementos describen lo que se ha hecho y el orden en el que se ha
hecho. A continuación damos un ejemplo de descomposición, fase a fase, de un tra-
bajo o tarea muy corriente:
«Plantar un árbol»
— Fase 1. Seleccionar el lugar.
— Fase 2. Traer las herramientas y el equipo al lugar elegido.
— Fase 3. Hacer el agujero.
— Fase 4. Preparar el agujero.
— Fase 5. Trasladar el árbol.
— Fase 6. Colocar el árbol dentro del agujero.
— Fase 7. Rellenar con la tierra excavada el agujero practicado, apisonar la

tierra y regar.
— Fase 8. Colocar un «tutor» para que el árbol se mantenga derecho.
— Fase 9. Devolver las herramientas y equipo a su lugar de almacenamiento.
Obsérvese en primer lugar, que por regla general, cada fase dice lo que debe hacerse.
Se omiten los detalles de cómo debe hacerse. En segundo lugar, no se menciona nin-
gún peligro, ni se describen las precauciones de seguridad que deben adoptarse. Eso
viene después. Obsérvese en tercer lugar que los actos o fases del trabajo o tareas se
describen en su secuencia u orden normal de realización. Finalmente cada acto o
fase se describe con una palabra que indica hacer algo, por ejemplo seleccionar, traer,
excavar, preparar, etc.
Al intentar descomponer un trabajo en actos o fases, suelen cometerse con frecuen-

cia dos tipos de errores. El primero consiste en describir los actos o fases con dema-
siado detalle. Esto suele tener como consecuencia el confeccionar una lista muy ex-
haustiva de fases de trabajo. El segundo error consiste en hacer los elementos
357
demasiado «amplios» olvidando cosas con entidad. Esto tiene como resultado el des-
conocimiento de algunos de los elementos importantes (fases).
A continuación, vamos a citar un ejemplo de una descomposición con excesivo de-

talle. La operación elegida es la ya desglosada, al objeto de poder compararla con
la anterior.
— Fase 1. Coger la pala o azada.
— Fase 2. Colocar la pala de tal forma que apunte para abajo.
— Fase 3. Poner un pie sobre la parte superior de la hoja de la pala.
— Fase 4. Apretar la pala contra el suelo.
— Fase 5. Etcétera.
Se ve con toda claridad, que esta descomposición se está realizando de forma exa-
gerada.
A continuación, vamos a dar un ejemplo de una descomposición con fases dema-

siado amplias. En ella se omiten muchas cosas.
— Fase 1. Excavar el agujero.
— Fase 2. Plantar el árbol.
Los actos o fases se describen de forma natural, pero no nos dicen toda la historia.
El segundo es demasiado general, se omiten elementos que deberían ser reconoci-
dos. Cuando sucede esto en un análisis del trabajo, ocurre que los peligros o acci-
dentes en potencia asociados a los elementos omitidos, normalmente suelen despre-
ciarse o pasarse por alto, con lo que se debilita la eficacia del análisis.
Todo lo que se ha dicho hasta ahora, es de aplicación también en la descomposición

de los trabajos en operaciones industriales. Cualquier operación, sin importar su
complejidad, puede descomponerse en una serie de elementos básicos (fases). Al-
gunos trabajos pueden implicar únicamente dos o tres fases; otros, en cambio, pue-
den tener más de una docena. La gran mayoría de las operaciones industriales a re-
alizar por un solo hombre, pueden, por lo general, descomponerse en menos de diez
fases.
358
Descomponer en fases
• ¿Qué realiza el ejecutante?
• Cambia de posición, de herramientas o materiales.
• Momentos de interrupción.
• Establecimiento de cronología.
• Basado en la propia experiencia.
Se transcriben siguiendo tres reglas:

1. Usar el infinitivo para las acciones.
2. Numerar cronológicamente las fases.
3. Utilizar mayúsculas.
Esquema 2
1.3.3. Identificación de los accidentes en potencia
Una vez que la operación sometida a análisis se haya descompuesto en fases o ele-
mentos básicos, cada fase o elemento se estudia y considera con objeto de identi-
ficar los peligros y accidentes en potencia. La idea consiste en definir todos los pe-
ligros, tanto los que se pudieran correr como consecuencia de los actos del hombre,
como por parte de las condiciones del ambiente en que se realiza la operación.
Todos los peligros deben verse como accidentes en potencia, es decir, como cau-
sas de accidentes que pueden ocurrir cuando un hombre realiza la fase del trabajo
en cuestión.
Existe varias formas de identificar los peligros y accidentes en potencia. Una de

las mejores, consiste en observar el elemento o fase que se está ejecutando e inten-
tar descubrir todas las posibilidades específicas de que se produzca un accidente
como consecuencia de esa actividad determinada. De esta forma, la fase se observa
teniendo presente una pregunta específica, como por ejemplo «¿Puede el hombre
resultar golpeado por cualquier cosa mientras está ejecutando esta tarea?». Todos
los accidentes potenciales que se identifican de esta forma, deben registrarse en la
Hoja de Análisis del Trabajo. Otras preguntas que el analista debe hacerse son:
«¿Puede el operario golpearse o hacer contacto lesivo con algo?». «¿Puede el ope-
rario caer?». «¿Puede el operario lesionarse a sí mismo por la realización de algún
esfuerzo excesivo?». «¿Puede exponerse el operario a cualquier condición peli-
grosa que le cause alguna lesión, como por ejemplo, a un gas nocivo, el calor, frío,
humos, etcétera?».
359
Durante esta parte del análisis de trabajo, no debe realizarse ningún intento de ob-
tener o desarrollar soluciones para los peligros o accidentes en potencia que podrían
ocurrir. La idea consiste en concentrarse en la identificación de los accidentes que
razonablemente cabe esperar que ocurran a menos que se adopten precauciones es-
peciales.
1.3.4. Desarrollar soluciones para evitar los accidentes en potencia
Una vez que se ha descompuesto la operación en sus fases e identificado los riesgos
asociados a cada una de ellas, pasamos a elaborar los procedimientos seguros para
su realización. Las precauciones puedes ser de corte radical, de procedimiento, de
ambiente o bien de reducción de frecuencia. Determinaremos también cuál es el
número de personas que realizan el trabajo para hacerlo de forma segura, al igual
que los equipos y material.
1.4. Utilización del Análisis del Trabajo (A.T.)
Los máximos beneficios de un A.T., se obtienen solamente cuando se le utiliza. Los

mandos aprenden más acerca de los trabajos que dirigen, cuando realizan personal-
mente los Análisis del Trabajo de esos trabajos.
Las actividades en seguridad de los operarios mejoran cuando se les pide que ayu-
den a desarrollar un análisis del trabajo. Sin embargo, los beneficios más importan-
tes sobre la seguridad, se obtienen como resultado de la utilización del análisis del
trabajo completo.
La Hoja de Análisis del Trabajo tiene como aplicaciones más importantes, las si-
guientes:
1. Adiestramiento inicial de seguridad en el trabajo.
2. Contactos de seguridad debidamente planificados.
3. Observaciones planificadas sobre seguridad.
4. Instrucciones de seguridad anteriores a la realización del trabajo.
5. Estudios de reducción de los costes.
1.4.1. Adiestramiento inicial de seguridad en el trabajo
Cuando se asigne personal nuevo para realizar trabajos peligrosos, el sentido común
aconseja, en primer lugar el adiestramiento de ese personal sobre la forma de reali-
360
zar esos trabajos, con seguridad. El análisis del trabajo es excelente para dichos fines.
Un análisis del trabajo completo, es el material de adiestramiento mejor organizado.
Cada elemento del trabajo se escribe y se relaciona en su debido orden de secuen-
cias, haciéndose una descripción de los peligros importantes asociados con cada ele-
mento del trabajo.
Cualquier mando debe ser capaz de instruir al personal nuevo de una forma compe-
tente, si cuenta con un buen análisis del trabajo que le sirva de guía en las instruc-
ciones que imparta. Puede tratar todos los aspectos de una manera ordenada y de
esta forma no es probable que omita detalles que podrían ser importantes. Puede, in-
cluso, delegar con más confianza el adiestramiento inicial en otra persona, confián-
dole el A.T. para que le sirva de guía.
1.4.2. Mantenimiento de contactos de seguridad debidamente planificados
Un sistema que el equipo puede emplear para mantenerse con mentalidad y concien-
cia sobre la seguridad en el trabajo, estriba precisamente en los contactos periódi-
cos de seguridad, debidamente planificados. A los mandos a los que se les pide que
mantengan dichos contactos de seguridad con su personal, con frecuencia acusan
pobreza de contenido en los temas. Esto no debe de constituir un problema cuando
se han desarrollado análisis del trabajo y se puede disponer de ellos para éste o cual-
quier otro uso. Los mejores temas sobre seguridad, son aquellos que están íntima-
mente relacionados con el trabajo que los operarios deben hacer. Ésta es una de las
razones por las que un A.T. constituye una buena fuente de charlas de seguridad.
1.4.3. Observaciones de seguridad
La observación planificada es una de las mejores formas de detección de prácticas

inseguras y de desarrollar en los productores una mentalidad de seguridad. El aná-
lisis del trabajo es muy valioso como guía para tales observaciones. Mediante la re-
visión por adelantado del análisis del trabajo sobre la forma de hacer tales trabajos,
el personal estará en posición de observar y cerciorarse de si está siguiendo o no el
A.T. En el caso de que no se estuviese siguiendo, siempre puede seguirse la forma
de trabajo que exige la Hoja de Análisis.
1.4.4. Cómo se dan instrucciones de seguridad anteriores a la realización del

trabajo
Algunos trabajos peligrosos, de reparación o servicio, se presentan con poca fre-

cuencia o de forma irregular. Las personas asignadas para hacerlos, pueden no coin-
cidir necesariamente con aquellas que realizaron esa labor la última vez. Cuando se
361
asignan tales trabajos o tareas, es aconsejable dar instrucciones previas con objeto
de recordar al personal los peligros y precauciones que deben adoptarse.
Unos breves minutos invertidos de esta forma, constituyen una manera excelente de
preparar a los hombre para un trabajo peligroso.
1.4.5. Cómo se difunden ideas sobre reducción de costos
Un análisis del trabajo completo, puede constituir también un origen o fuente im-
portante de ideas sobre la reducción de costos, donde el momento que proporciona
un relato, paso a paso, de la forma en que se hace un trabajo, supone una excelente
base ya preparada para someter a comprobación o confrontación el método corriente
utilizado, así como las herramientas, equipo o los materiales empleados para hacer
el trabajo.
Todavía se podrían comentar más aplicaciones del análisis del trabajo, pero éstas
deben ser definidas en cada caso particular.
Conteste usted mismo estas preguntas
1. ¿Cuál es la diferencia entre una operación y un puesto de trabajo? ¿Puede usted

citar algunos ejemplos de ambos, basándose en el trabajo que realiza?
2. ¿Qué es una fase de trabajo? ¿Son algunas más peligrosas que otras? ¡Explí-
quese!
3. ¿Cuáles son las dos cosas que, básicamente, deben hacerse para que un trabajo
se realice con seguridad?
4. Si alguien le preguntase lo que es un Análisis del Trabajo, ¿qué le diría?
5. ¿Cuáles son los cuatro pasos o elementos básicos para hacer un Análisis del Tra-
bajo?
6. ¿Deberían estar todos los trabajos cubiertos por un Análisis del Trabajo? ¿Cuá-
les son las consideraciones principales que ejercerán influencia sobre los traba-
jos seleccionados para análisis?
7. ¿Puede usted explicar a alguien cómo se descompone un trabajo en sus elemen-

tos o fases?
8. Comente una buena forma de identificar los accidentes en potencia que pueda
haber asociados con una operación.
362
9. Explique la forma de cómo debe utilizarse un Análisis del Trabajo completo para
cada uno de los siguientes fines:
a) Asignación de una persona nueva para realizar un trabajo determinado.
b) Mantenimiento regular de contactos de seguridad.
c) Forma de dar instrucciones de seguridad con anterioridad a la realización
de un trabajo determinado.
d) Obtención de ideas para la reducción de los costos.
363
2. Cómo se hace un Análisis de un Trabajo
2.1. Diferentes métodos para hacer un Análisis de un Trabajo
En el capítulo 1 se hizo una descripción de los cuatro pasos básicos para hacer un aná-
lisis del trabajo. Los tres últimos, a saber, (1) descomposición del trabajo en elementos,
(2) identificación de los accidentes en potencia asociados con cada elemento del traba-
jo, y (3) desarrollo de soluciones para cada accidente en potencia, pueden hacerse por
cualquiera de los dos métodos diferentes que se enuncian a continuación, y que son:
1. Método de observación.
2. Método de estudio en grupo.
Usted deberá estar familiarizado con cada uno de dichos métodos y conocer perfec-
tamente sus ventajas e inconvenientes, con objeto de poder elegir el más idóneo en
cada situación concreta.
2.1.1. Método de observación
A este método se le llama así, porque el que hace el análisis observa cómo se hace
el trabajo o tarea. Primero, se establece la descomposición en los elementos del tra-
bajo a base de observar cómo se realizan en la práctica. A continuación, ordena sus
ideas sobre los accidentes en potencia asociados a cada una de las fases en que se
ha descompuesto el trabajo, y realiza posteriormente nuevas observaciones. Por úl-
timo, ya obtiene sus propias conclusiones que pueden adoptarse para la prevención
de los accidentes potenciales. En total puede observar cómo se hace el trabajo hasta
media docena de veces antes de completar el análisis del trabajo. Además, puede ver
a personas diferentes haciendo el mismo trabajo, con objeto de establecer variacio-
nes con respecto a la forma de efectuarlo.
He aquí las ventajas y beneficios del método de observación:
2.1.1.1. La observación estimula ideas
Viendo cómo se realiza el trabajo, estimula el reconocimiento de los peligros y ac-

cidentes en potencia de una forma más eficiente que si se confía en la memoria o re-
cuerdo de cómo se hace.
2.1.1.2. La observación promociona el aprendizaje
Es más probable que un trabajador aprenda nuevas cosas de un trabajo cuando lo ob-
serva con objeto de hacer un análisis del trabajo, que si confía en la memoria. La
364
Cómo se hace un Análisis de un Trabajo
memoria sólo puede decirle lo que ya sabe. La observación abre el camino para la
apreciación de cosas de las que nunca se había percatado antes.
2.1.1.3. La observación anima a la interacción con la persona que realiza

el trabajo
Las personas que realizan un trabajo con regularidad, son una fuente muy rica de in-
formación preventiva acerca de todos los incidentes y accidentes a los que han es-
tado asociados. Con un planteamiento correcto, estas personas pueden constituir una
ayuda real al hacer un análisis del trabajo. La observación del trabajo o tarea, pro-
porciona al trabajador una oportunidad excelente para intercambiar ideas acerca de
los peligros accidentes en potencia y precauciones de seguridad con sus compañeros.
Una de las limitaciones del método de observación, es que no puede aplicarse con
facilidad a aquellos trabajos o tareas que se realizan con poca frecuencia, ya que por
lo general suelen ser necesarias varias observaciones. Por lo tanto, la aplicación del
método de observación a un trabajo que solamente se realiza una vez cada dos o tres
meses, significaría un retraso considerable antes de que se pudiera hacer una segunda
observación.
2.1.2. Método de estudio
Se le llama así porque el análisis del trabajo se confecciona mediante comentarios

e intercambio de opiniones acerca de cómo se hace el trabajo. Los grupos de estu-
dio pueden consistir en varios mandos que tengan experiencia en ese trabajo, o en
un mando y varios operarios que realicen normalmente el trabajo. Una persona actúa
como director del grupo y, bajo su guía, se van concretando las fases o elementos
básicos de la operación. A continuación, se establecen los accidentes potenciales
asociados con cada fase, tomando como base la experiencia de los participantes. Fi-
nalmente, el grupo intenta llegar a un acuerdo sobre cuáles son las soluciones que
deben adoptarse para cada uno de los accidentes en potencia.
Este método requiere la presencia de un coordinador con experiencia que pueda man-
tener y dirigir la reunión sobre el tema y sacar a la luz las ideas de los participantes.
Requiere también un procedimiento para el registro de ellas conforme se va desen-
volviendo el análisis del trabajo. No obstante, hay algunas ventajas que menciona-
remos a continuación:
2.1.2.1. La discusión saca a la luz una amplia experiencia
El «Análisis del Trabajo» desarrollado mediante una confrontación entre trabajado-

res con experiencia, saca a la luz las ideas de todo el conjunto, es decir, lo que a un
trabajador se le puede pasar por alto, es mencionado por otro.
365
2.1.2.2. El trabajo en equipo adiestra paulatinamente
Cuando un grupo de trabajadores hace un «Análisis de Trabajo» por este método,

no solamente completan un estudio de seguridad, sino que van aprendiendo detalles
conforme progresan en el desarrollo del mismo. El compartir una experiencia por
comentario conjunto, significa que los participantes van sabiendo mucho más acerca
de los aspectos propios y de seguridad del trabajo que se analiza.
2.1.2.3. El estudio promociona la aceptación
Cuando un mando hace un Análisis del Trabajo, se puede presentar el problema de

que otros grupos conozcan el producto final y no lo acepten. Este problema desapa-
rece, o por lo menos se reduce muchísimo, por el método de estudio en equipo, por-
que entonces el análisis del trabajo ha resultado del trabajo del grupo y no de un solo
analista. Las diferencias de opinión pueden resolverse durante el curso del desarro-
llo del análisis bajo una adecuada guía.
2.1.2.4. El estudio evita las limitaciones de la observación
A diferencia de lo que ocurre con el método de observación, éste permite hacer el

análisis del trabajo, independientemente de cuándo se vaya a realizar el trabajo. Re-
sulta muy adecuado para aquellos trabajos que se realicen con poca frecuencia, así,
como para aquellos otros en los que resulte poco práctico el observar de manera re-
petida, a causa de la distancia u otros factores.
El principal inconveniente de este sistema es que no siempre resulta posible (ni es

práctico) el reunir a un grupo de personas para dicho fin.
Un momento para llevar a cabo este procedimiento, es la reunión periódica de segu-

ridad. En aquellos casos en los que los mandos dirigen regularmente tales reuniones
con su equipo, de vez en cuando puede dedicar la totalidad, o parte del tiempo de la
reunión, a hacer un análisis de seguridad. El grupo sin embargo ha de ser pequeño
(un máximo de nueve personas) y deben tener conocimientos acerca del trabajo que
se fuera a analizar. Resulta difícil e ineficaz, hacer un análisis del trabajo con un
grupo de veinte, treinta o más trabajadores, muchos de los cuales puede ser que no
tengan ninguna experiencia en el trabajo a analizar.
2.2. Participación de los productores
Cualquiera que sea el método usado para hacer un análisis del trabajo, debe animarse
siempre a que haya una participación en mayor o menor grado, de todos los produc-
tores. Las personas que realizan los trabajos poseen una gran experiencia. Es éste el
personal que ha sufrido o experimentado los accidentes o incidentes y siempre co-
366
noce por experiencia directa cuáles son los peligros existentes en potencia. Muchos
de ellos han desarrollado sus propias formas especiales de protegerse. Por lo tanto,
es muy lógico el intentar obtener algo de dichas experiencias y conocimientos.
Además a estos trabajadores está destinado el análisis del trabajo y se esperará que
realicen el trabajo de acuerdo con los procedimientos recomendados por el mismo.
Es menos probable la resistencia a realizar cambios en los métodos de trabajo si se
ha participado en el desarrollo del análisis del trabajo.
2.3. Confección de un Análisis del Trabajo por el método de estudio
Cuando se esté haciendo un análisis del trabajo por método de estudio, los partici-
pantes pueden ser mandos u operarios con experiencia en la realización del trabajo.
En cualquiera de los casos, el director del equipo reunido suele ser un mando. Se
supone que los participantes, por regla general, están familiarizados en la confec-
ción de análisis por este método.
2.4. Medios para el registro del Análisis del Trabajo
Por el método de estudio, el análisis del trabajo se registra según se va desarrollando,

de tal forma que sea visible para todo el grupo.
Fases Riesgos Procedimientos
Reposición de los Fase 1 Fase1

electrodos del horno
1. Llevar las herramientas y el 1. Golpeado por herramientas y 1 y 2. No cargar herramientas

equipo al lugar del trabajo equipo que pueda caer. con peso excesivo. No arras-
2. Desconectar la corriente del 2. Esfuerzo excesivo al levantar trar cadenas por el suelo. Lle-
horno. o transportar una carga en var las cadenas recogidas pa-
posición incorrecta. ra evitar que se enganchen
3. Abrir el vertedero o canal de en objetos sobresalientes.
colada. 3. Golpeando contra equipo
muy caliente 3. Mantenerse alejado del equi-
4. Quitar los carriles o barandi- po o instalaciones calientes al
lla de protección. FASE 2 prepararse para hacer el tra-
5. Quitar la arcilla y medir. bajo. Las mangas estiradas y
abrochadas.
6. Medir el electrodo.
7. Quitar la grapa.
8. Reponer el electrodo.
9. Volver a grapar y colocar ar-
cilla.
Esquema 3
367
El «cuadro» de la izquierda se utiliza para anotar la descomposición de la operación o

tarea en fases. El central, se utiliza para aquellos accidentes en potencia asociados con
cada elemento del trabajo o tarea. El cuadro de la derecha se usa para anotar la idea prin-
cipal de las soluciones de procedimiento sugeridas. No se debe intentar registrar cada
análisis del trabajo tal como aparecerá en su forma definitiva. El director de la reunión
o ponente, es el que redacta en forma abreviada el análisis, de forma que sea suficiente
para retener las ideas básicas que permitan al grupo seguir el proceso del mismo.
2.5. Cómo se descompone el trabajo o tarea por el método de estudio en grupo
En primer lugar hay que identificar la operación o tarea analizar escribiendo una
corta frase descriptiva del trabajo, en la parte superior del cuadro de la izquierda, pu-
diendo utilizarse como modelo el ejemplo ilustrado en el esquema 3. Cítense las cau-
sas por las que se ha seleccionado este trabajo para ser sometido a análisis. La ex-
plicación que se dé, por lo general, se hará en términos de la historia de los accidentes
más incidentes, asociados con el trabajo o tarea en cuestión. Si usted puede citar
algún accidente grave, tanto mejor. La idea consiste en convencer al grupo de que
dicho trabajo exige que se someta a un análisis del trabajo.
Conseguido esto, es preciso repasar brevemente con el grupo la forma en que se des-
compone un trabajo en elementos básicos. Esto se puede hacer rápidamente mos-
trándoles un ejemplo de la descomposición de otro trabajo, elemento por elemento.
Esto puede omitirse siempre que el grupo tenga considerable experiencia en hacer
análisis del trabajo.
Una vez definidas las operaciones, para establecer el primer elemento del trabajo o
fase, hay que preguntar al grupo «¿cómo se inicia el trabajo? y ¿cuál es el primer
elemento?». Una vez que haya obtenido una respuesta, compruebe si todos están de
acuerdo. Si la mayoría estuviese de acuerdo, anote ese elemento y continúe el aná-
lisis. A continuación se determinará el segundo elemento. Usted puede hacer la si-
guiente pregunta: «¿Cuál es el elemento siguiente? ¿Qué es lo que hay que hacer a
continuación para que avance el trabajo?». Una vez que haya obtenido de nuevo una
repuesta, compruebe si el grupo está de acuerdo y anote el elemento en el cuadro de
la izquierda, inmediatamente debajo de las fases de la operación o tarea. Intente re-
solver cualquier discrepancia que pudiera haber entre los miembros de la reunión;
en el caso de que no se resolviese rápidamente, continúe con el análisis.
Hay que estar siempre preparado para proporcionar una idea en el caso de que el
grupo se callase o no encontrase la respuesta debida. Al grupo se le puede hacer una
sugerencia mediante una pregunta. Por ejemplo, «¿Es éste el momento en que se qui-
tan los carriles o barandillas de protección? ¿No es precisamente un elemento del
trabajo?». Hay que evitar decirle al grupo la respuesta. Obténgalas a base de hacer-
les preguntas sugerentes, siguiendo el esquema de identificación de fases.
368
Continúe en la forma descrita, hasta que se hayan enumerado todas las fases del tra-
bajo o tarea. Mantenga al grupo trabajando sobre el tema. No permita que se diva-
gue demasiado al recordar accidentes ocurridos con anterioridad. Esto suele suce-
der con bastante frecuencia. Una vez que se hubieran anotado todos los elementos
del trabajo, revise la secuencia completa. Elimine las diferencias de opinión que pu-
diera haber hasta que la descomposición del trabajo en elementos tenga la aproba-
ción de la mayoría.
2.6. Cómo se identifican los accidentes en potencia por medio del método de es-
tudio
Enfoque la atención del grupo sobre las fases de la operación o tarea. Ha de expli-
car que usted desea identificar todos los accidentes que razonablemente podría su-
frir el hombre que estuviese ejecutando el elemento del trabajo por no adoptar todas
las precauciones debidas; haga hincapié en que cuando exista alguna duda, deberá
incluir ese accidente en potencia.
A continuación, prosiga planteando una por una las seis preguntas orientadoras, apli-
cándolas a cada una de las fases de la operación o tarea:
1. ¿Puede el operario resultar golpeado por alguna cosa?
2. ¿Puede el operario golpearse contra algo, o hacer contacto con alguna cosa
nociva o perjudicial?
3. ¿Puede el operario resultar aprisionado en, por, o entre alguna cosa?
4. ¿Puede caer de alguna forma?
5. ¿Puede el operario hacer algún esfuerzo excesivo o lesionarse a sí mismo?
6. ¿Puede exponerse a gases, humos o a cualquier otra condición perjudicial o

nociva?
Cuando haga las preguntas que se acaban de citar, ayúdeles con otras preguntas que
sirvan de guía al grupo. Por ejemplo: ¿Puede el operario resultar golpeado por
algo?¿Hay alguna cosa que se mueva en esa zona o área?¿Puede ceder o soltarse
algo de forma inesperada?¿Puede caer algo encima del operario? Después de ha-
ber hecho cada uno de dichos juegos de preguntas, conceda al grupo tiempo suficien-
te para pasar. Los accidentes en potencia sugeridos por el grupo, deben ir escritos en
el cuadro central, utilizando la misma forma abreviada que ya se ha descrito antes.
Así, la anotación correspondiente al accidente que pueda sufrir el operario al resul-
tar golpeado por el gancho de la grúa, se anotará: «Golpeado por gancho grúa». Enu-
369
merar los accidentes en potencia consecutivamente por cada elemento del trabajo. Cuan-
do al grupo se le hubiesen agotado las ideas, pase al siguiente elemento de trabajo.
Trace una línea de separación debajo de los accidentes potenciales anotados por ca-
da fase del trabajo o tarea. Debajo de esa línea, señale los accidentes potenciales del
siguiente elemento, después de haber escrito el número de dicho elemento debajo de
la parte central de la línea. Para mayor claridad, véase la ilustración del esquema 3.
Cuando se hubiese sugerido un accidente en potencia que no estuviese suficiente-

mente claro, permita y anime a que se hagan algunos comentarios. Exponga con toda
claridad la forma en que podría ocurrir el accidente. Una palabra de aviso: no diga
que la sugerencia de cualquiera del grupo es disparatada. En el caso de que usted
creyese que efectivamente la sugerencia estaba fuera de lugar, consulte con el grupo.
Sencillamente pregunte: ¿Qué opinan sobre esto? ¿Debemos incluirlo? Si el grupo
opinase que debe incluirse, hágalo así, anótelo. Un director de un equipo de estudio
o ponente que se dedique a discutir con los participantes, llegará muy pronto a la
conclusión de que no tiene participantes.
2.7. Cómo se desarrollan las soluciones por el método de estudio
Una vez que se ha confeccionado una lista de accidentes que pueden ocurrir, en la
fase siguiente se dedicará al desarrollo de las soluciones para evitar que se produz-
can. Esto se logra observando el trabajo y pensando en cada posibilidad de accidente
de su lista, como un problema especial.
Cerciorarse de que el grupo comprende perfectamente las diferentes clases de solu-

ciones, por ejemplo, las soluciones radicales, las soluciones de procedimiento, las
soluciones de ambiente y las soluciones de exposición reducida. Si fuera necesario,
explique cada una de ellas ilustrándola con un ejemplo.
Puede guiarse por los siguientes puntos clave:
2.7.1. Intentar siempre una solución radical
Intente hallar siempre una solución radical antes de desarrollar un gran número de
soluciones específicas para los accidentes potenciales anotados en su lista. Consi-
dere alguna forma completamente diferente de hacer el trabajo. Para ello, debe co-
menzar identificando cuál es la meta del trabajo en cuestión. ¿Qué es lo que pre-
tende conseguir al hacer el trabajo? Una vez que hubiera identificado el objetivo del
trabajo, explore e intente hallar nuevas formas de ejecutarlo. Tome en la debida con-
sideración y estudie la posibilidad de usar herramientas diferentes, nuevos materia-
les, otros tipos de equipo o nuevos métodos de trabajo. Al mismo tiempo que trata
de conseguir mayor seguridad, intente obtener una reducción de los costes.
370
He aquí un ejemplo de una solución radical. Un trabajo requería un grupo de opera-

rios para trasladar terrones de mineral desde un vagón hasta un pozo o foso que esta-
ba situado a una distancia de unos 10 metros, para lo cual se utilizaban carretillas de
mano. El vuelco de carretillas y la realización de esfuerzos excesivos para evitar los
vuelcos, era muy corriente. La solución radical consistió en utilizar un transportador
de rodillos que pudiera montarse fácilmente para realizar el trabajo. Los terrones muy
grandes de mineral, se transportaban al pozo o foso por gravedad. La pequeña canti-
dad restante de «finos», se paleaba y se transportaba con carretillas, igual que antes.
Usted no puede esperar desarrollar soluciones radicales en grupo de estudio, aun-

que algunas veces ellas mismas salgan de forma espontánea. Por lo tanto, invite a
los miembros del grupo que expongan voluntariamente una solución radical en cual-
quier momento en que se les ocurra. Insístales para que sugieran dichas ideas, in-
cluso aunque no hayan pensado en los detalles. Una idea hecha pública es algo con-
creto sobre lo que el grupo puede pensar.
2.7.2. Intentar una solución de procedimiento
Concéntrese en desarrollar soluciones de procedimiento en la forma siguiente: en-

foque la atención de todos sobre un accidente «potencial» registrado como «ocu-
rrido». A continuación, pregunte: ¿Qué es lo que debería el operario hacer o dejar
de hacer con objeto de evitar este accidente? Si fuera necesario, vaya más allá y pre-
gunte: ¿En qué forma exacta debe hacerlo? Obtenga el acuerdo del grupo sobre la
mejor precaución que ha de adoptar el operario. Anótela en el cuadro de la derecha,
de forma abreviada y que permita recordar la idea. Antepóngale el mismo número
que se ha dado al accidente en potencia en el cuadro central al cual se refiere.
Trace una línea debajo de cada accidente en potencia en el cuadro central siempre
que anote una solución de procedimiento en el cuadro de la derecha. Algunas veces,
una de tales soluciones, evitará que se produzcan varios accidentes potenciales.
Una solución de procedimiento, debe ser una instrucción específica y concreta que
le diga a un operario lo que debe hacer para evitar que ocurra el accidente. No re-
gistre o anote precauciones de un tipo vago y generalizado, tales como «estar alerta»,
«utilizar precauciones», «tener cuidado». Tales expresiones no enseñan específica-
mente nada nuevo a un operario sobre lo que debe hacer, o dejar de hacer, ni la forma
en que debe hacerlo. Tales expresiones, no deben aparecer nunca en un análisis del
trabajo. Más adelante, se citan dos textos describiendo una precaución. Uno de ellos
parece decir algo específico, pero en realidad no es así. El otro texto, es un buen
ejemplo de como debe escribirse una solución de procedimiento en su forma final.
a) «Cerciorarse de que la llave inglesa no se deslice. Protegerse contra la pérdida

del equilibrio en el caso de que se deslice la llave».
371
b) «Colocar la llave inglesa con seguridad. Aplicar una pequeña presión de prueba
sobre la llave inglesa para comprobar si ha “agarrado” bien».
«Colocar los pies bien separados antes de aplicar plena fuerza, con el objeto de no
perder el equilibrio en el caso de que resbale o se deslice la llave».
Cuando haga anotaciones sobre soluciones de procedimiento, anótelas con suficiente

claridad y extensión para recordar la idea.
2.7.3. Intentar soluciones de ambiente
Si la solución de procedimiento para cualquier accidente potencial pareciese ser

débil, intente desarrollar solución de ambiente. Pregúntese a sí mismo: ¿Qué cam-
bio será necesario realizar para prevenir este accidente? Consideren y estudien
cambios en las herramientas, en los materiales, en el equipo, en el área o zona de
trabajo y en cualquier otro aspecto del ambiente que rodee al operario, que pudiera
eliminar el peligro. La observación del trabajo es una buena forma de adquirir ideas
acerca de los cambios que serán necesarios.
Con frecuencia, las soluciones de ambiente que se producen suelen ser protecciones
de máquinas, mecanismos y dispositivos de seguridad, barreras, sistemas de aviso y
alarma, herramientas más seguras, distribución más segura de la zona de trabajo,
mejor iluminación y mejor ventilación. Cualquier cambio físico en el ambiente del
operario que reduzca la probabilidad de que se produzca un accidente, es una solu-
ción de ambiente.
2.7.4. Tomar en consideración las soluciones de reducción de frecuencia
Cuando haga un «Análisis del Trabajo» de un trabajo repetitivo de reparación o ser-

vicio de mantenimiento, compruebe siempre la posibilidad de una solución que au-
mente el plazo de reparación. Tal solución reducirá el número de veces que haya de
hacerse el trabajo, reduciendo por lo tanto el tiempo de exposición a los peligros del
trabajo o tarea en cuestión. El resultado final será un nuevo progreso en seguridad.
2.8. ¿Cuántas sesiones de grupo serán necesarias para completar un análisis del
trabajo?
En número de sesiones de grupo necesarias para completar un análisis de trabajo,

dependerá de la naturaleza del trabajo, de la habilidad del director del equipo para
mantener al grupo concentrado en el análisis, y de la experiencia que tenga el grupo
componente en la confección de análisis del trabajo. Con una sesión de una o dos
372
horas, por lo general, suele ser suficiente para completar un análisis cuando el di-
rector del equipo está capacitado y el grupo tiene experiencias sobre la forma de ac-
tuar. Cuando los trabajos son complejos, pueden requerir que se celebre una segunda,
e incluso una tercera.
Conteste usted mismo las siguiente preguntas
1. ¿En qué consiste el método de observación para la confección de un Análisis del

Trabajo? ¿cuáles son sus ventajas y limitaciones o inconvenientes?
2. ¿En qué consiste el método de estudio para la confección de un Análisis del Tra-
bajo? ¿Cuáles son sus ventajas y limitaciones o inconvenientes?
3. Debería animarse a los productores (que no son mandos) a participar en el de-

sarrollo de los Análisis del Trabajo? Explique por qué.
¿Cuál es la mejor forma de anotar o registrar los accidentes en potencia, en la

hoja de análisis normalizada? ¿con quién comprueba usted su lista o relación de
accidentes en potencia?
Cuando se estén desarrollando soluciones para evitar los accidente en potencia,

mediante el método de observación. ¿Por qué es aconsejable intentar hallar pri-
mero una solución radical? ¿En qué forma debería escribirse o anotarse una so-
lución de procedimiento en la hoja de análisis?
373
2.9. Diagrama operativo hojas de análisis de trabajo
HOJA DE • Presidente Comisión de S.H.T.

ANÁLISIS JEFE DE DIVISIÓN
• Impulsa funcionamiento en cascada
• Programación H.A.T.
• Aprobación H.A.T.
COMISIÓN
DE
SEGURIDAD JEFE DE DEPARTAMENTO • Potencia motivación escala de mandos
E HIGIENE
EN EL
TRABAJO
• Propone programacion de realizacion de H.A.T.

• Realiza anteproyectos H.A.T.
JEFE DE PRODUCCIÓN
JEFES DE MANTENIMIENTO
JEFES DE SECCIÓN
ANTEPROYECTOS
H.A.T.
• Participación en H.A.T.
• Reconsideración H.A.T. en el
ámbito de su competencia
MANDOS INTERMEDIOS
• Asumir, cumplir y hacer cum-
plir las H.A.T.
DISCUSIÓN DIVULGA-
MANDOS DIRECTOS CIÓN E IM-
Y PUESTA EN
PLANTA- • Asumir, cumplir y hacer cum-
COMÚN
CIÓN plir las H.A.T.
TRABAJADORES
• Asumir y cumplir las H.A.T.
ANTEPROYECTO H.A.T. PROPUESTAS DE H.A.T. IMPLANTACIÓN H.A.T.
H.A.T. = HOJAS DE ANÁLISIS DE TRABAJO
374
Investigación de accidentes
3. Investigación de accidentes
3.1. ¿En qué consiste la investigación y análisis de los accidentes?
Para poder conocer las causas (y consecuentemente eliminarlas) de los accidentes

es necesario hacer una investigación y análisis de los mismos.
Esta investigación y análisis de los accidentes están incluidos entre las cuatro acti-
vidades fundamentales de un programa de prevención de accidentes:
1. Estudio de todas las áreas de trabajo, para eliminar o controlar peligros físicos
o ambientales que puedan contribuir a los accidentes.
2. Estudio de todos los métodos operativos.
3. Educación, instrucción, adiestramiento y disciplina para reducir al mínimo los

factores humanos que contribuyen a los accidentes.
4. Investigación y análisis de las causas que han provocado los accidentes.
De estas actividades las tres primeras son preventivas y la cuarta es una actividad
correctiva, cuya área de aplicación engloba y tiende a mejorar las tres anteriores:
• La investigación y el análisis de los accidentes es una defensa contra los peli-

gros que se pasan por alto en las tres primeras actividades; aquellos que no son
evidentes o los peligros que son el resultado de combinación de circunstancias
difíciles de prever.
• Debe reunir la información que permita tomar medidas para prevenir o dismi-
nuir accidentes. Cuando más específica sea esta información más eficaces serán
las medidas que se tomen.
El saber, por ejemplo, que un 40% de los accidentes de una sección tienen que ver
con la escalera, no es tan útil como el saber que el 80% de los accidentes de esca-
lera de la sección están relacionados con escalones rotos:
• Las investigaciones deben de ir encaminadas a encontrar los hechos (que pue-

den corregirse) no las faltas (de las personas) para sancionarlas.
• En estas investigaciones la objetividad es absolutamente necesaria.
• Cada investigación ha de hacerse, tan pronto como sea posible, después de cada
accidente. Las demoras propician la desaparición de evidencias importantes.
375
• Los resultados de la investigación, por su alto valor educativo, deben de darse a

conocer sin perjuicios de otros valores éticos o morales.
3.2. Casos a investigar
• Todos los accidentes que producen lesión.
• El «cuasi-accidente» que pudo causar una lesión (rotura de un cable del puente
grúa, por ejemplo), o daño a las instalaciones.
• El incidente o accidente que sólo produce daño a las instalaciones.
En estos tres puntos realmente está incluido cualquier accidente que se pueda pro-
ducir.
Es importante destacar una doble concepción de las razones que mueven a investi-
gar los accidentes, con la única finalidad de reducirlos o eliminarlos.
De la elección de una u otra razón dependerá la actitud y en consecuencia, la efica-

cia, ante el caso a investigar.
La primera razón para investigar accidentes es de tipo funcionariopaternalista:
• Para cumplir el expediente.
• Para agradar a la dirección.
• Para que no nos echen la bronca.
La segunda razón obliga a la persona que investiga un accidente, a encontrar, se-

leccionar, clasificar y ordenar las causas que los produjeron, poniendo los medios
necesarios para eliminarlos. Es una razón de profesionalidad que se acepta como
parte integrante del trabajo y como responsabilidad ineludible de quien la asume.
Analizados los accidentes desde esta óptica es lógico esperar los siguientes resulta-
dos:
1. Identificar y localizar las fuentes principales de accidentes, determinando los

materiales, máquinas, herramientas y tareas que están más vinculadas con los
accidentes producidos.
2. Descubrir la magnitud del problema que existe en una sección y en una ocupa-
ción, a consecuencia de los accidentes.
376
3. Indicar la necesidad de una revisión por las ingenierías de distintas clases de

equipos y materiales.
4. Descubrir errores de planificación o de procesos que son causa de accidente.
5. Descubrir hábitos inseguros que indican la necesidad de adiestramiento a los

trabajadores.
6. Descubrir la inadecuada ocupación de los puestos de trabajo por personas

noaptas o disminuidas físicamente para los mismos.
7. Permitir a los responsables optimizar el rendimiento del tiempo que hayan des-
tinado para ocuparse del tema de la seguridad.
8. Permitir una evaluación objetiva de la confección y desarrollo del programa que

se establece en materia de seguridad.
3.3. Conceptos previos
3.3.1. Sobre el accidente del trabajo
Antes de adentrarnos en la técnica de investigación de accidentes propiamente dicha,

es preciso revisar brevemente los conceptos básicos en que ésta se apoya.
El Accidente de Trabajo, sujeto de la investigación, se puede definir como:
• Todo acontecimiento anormal que se produce en una actividad laboral y oca-

siona, o podía haber ocasionado, lesiones a las personas.
Este acontecimiento, como cualquier otro, presenta una secuencia cronológica de

hechos y situaciones que se han desarrollado en él.
El esquema cronológico de la figura 1, está constituido por tres etapas, que se pre-
sentan en todos los casos y cuyo análisis, así como el de sus pasos obligatorios, es
de notable interés.
3.3.1.1. Riesgo
El Riesgo de Accidente se define como:
• Toda situación de trabajo que encierra una capacidad potencial de producir un

accidente.
377
Esta definición presenta el riesgo como:
• La presencia pura de una situación.
Por ejemplo: riesgo de caída de altura por el mero hecho de trabajar en altura e
independientemente de la medidas preventivas existentes.
El Grado de Peligrosidad del riesgo visto como:
• Nivel de probabilidad de que el riesgo se materialice en accidente laboral, es el

concepto que matizará las condiciones particulares de cada caso, es decir, que
el riesgo presenta.
• Un grado de peligrosidad, en función de las condiciones particulares de la situa-

ción concreta y de los medios preventivos que se utilicen; pero no por ello el
riesgo ha dejado de estar presente.
TRABAJO
Causas
Previsión
del RIESGO
RIESGO
Causas
Prevención
del SUCESO
ACCIDENTE
Causas de las
Protección
CONSECUENCIAS
CONSECUENCIAS
LESIONES DAÑOS
PERSONALES MATERIALES
Figura 1. Esquema cronológico de un siniestro laboral

378
Ejemplo: caída de la lámpara del techo (poco probable, bajo riesgo) con o sin
casco. Afilado de una herramienta en una muela sin gafa de protección (alto
riesgo).
3.3.1.2. Suceso
El Suceso Desencadenante se define como:
• Los hechos o circunstancias que desencadenan la potencialidad del riesgo.
Es decir, que el suceso se diferencia por ser aquellas circunstancias o hechos que
han determinado el que, un riesgo presente y que podía no haberse materializado
nunca, como sucede en muchos casos, se haya actualizado y haya dado lugar a la
producción de un accidente.
3.3.1.3. Consecuencias
Las Consecuencias del Accidente o última etapa del desarrollo cronológico de éste,
se definen como:
• El conjunto de secuelas humanas y materiales que se derivan del suceso.
Es evidente, al admitir secuelas humanas y materiales, es decir:
• Lesiones personales y
• Daños materiales,
que se admite el hecho de:
• Considerar accidente laboral a todo acontecimiento que, haya producido o no

lesiones personales, encierre una potencialidad de haberlas producido.
E incluso se admite la existencia de:
• Accidentes que no produzcan ningún tipo de consecuencias, siempre y cuando

hayan encerrado una potencialidad de producirlas.
El cuasi accidente o incidente debe ser investigado.
3.3.2. Sobre las causas de los accidentes
Por Causa de Accidente Laboral entendemos:

379
• Todo agente, hecho o circunstancia que intervienen en la génesis o posibilita el

desarrollo de un accidente laboral.
Sin embargo, la correcta aplicación de este concepto, requiere una revisión de sus
distintas facetas habituales.
Clasificación
Las causas se puede clasificar atendiendo a diversos puntos de vista, entre los que
se destacan los siguientes:
3.3.2.1. Por factor natural
Es decir, según su naturaleza, se suelen dividir en:
• Causas técnicas. Las que provienen de las características de las instalaciones y

equipos, o de métodos y sistemas de trabajo preestablecidos.
• Causas humanas. Las que proceden de las acciones u omisiones humanas, tanto
en lo referente a actitudes como a aptitudes.
3.3.2.2. Por eficacia preventiva
Es decir, atendiendo a la probabilidad de evitar acontecimientos similares, que se

derivan de su eliminación.
• Causas principales. Aquéllas cuya incidencia en el accidente es tal que su anu-

lación individual lo hubiera evitado con total o alta probabilidad.
• Causas de segundo orden. Aquéllas cuya incidencia es tal que su individual

eliminación no garantiza la no repetición de casos similares.
3.3.2.3. Por fase cronológica
Es decir, según el esquema cronológico de desarrollo del accidente se diferencian:
• Causas del riesgo o primarias. Las que originan o permiten la aparición del riesgo.
• Causas del suceso o secundarias. Las que originan o permiten que se produzca
el accidente desencadenante de la potencialidad del riesgo.
• Causas de las consecuencias o terciarias. Las que originan o permiten que del
accidente se deriven consecuencias perniciosas.
380
Un caso aclarará esta tercera clasificación.
Ejemplo: supongamos un trabajador que opera con un disolvente que produce va-
pores inflamables a temperatura superior a los 30º C. Nos hallamos en invierno, a
temperatura ambiente de 20º C máxima. El operario debe utilizar pantalla facial de
protección.
El operario no utiliza la pantalla y, al llegar el verano, la temperatura ambiente sube

a 32º C. Por un cortocircuito próximo, se origina la inflamación del disolvente, y el
trabajador sufre quemaduras en los ojos y cara.
Entre las posibles causas, citaremos las siguientes, a título de ejemplo de encuadra-
miento:
1. La elevación de la temperatura ambiente, la entendemos como causas del

riesgo, es decir, de su presencia.
2. El cortocircuito es evidentemente el hecho desencadenante, es decir: una causa

del suceso.
3. El no utilizar la pantalla facial es la causa que permite las quemaduras, es

decir: debe ser vista como causa de consecuencias.
3.4. La investigación de accidentes de trabajo
3.4.1. Definición
Por investigación de accidentes de trabajo, se define: la técnica utilizada para el

análisis en profundidad de un accidente laboral acaecido, a fin de conocer el desa-
rrollo de los acontecimientos y determinar el por qué han sucedido.
3.4.2. Clases
En cuanto a la variedad de clases puede decirse que, en función de sus fines, la in-
vestigación de accidentes puede ser:
a) Investigación de línea
La realiza la propia línea de trabajo con el fin de tomar medidas preventivas e infor-
mar a la dirección.
381
Generalmente realizada por los mandos de línea.
Es el tipo más frecuente y su aplicación pragmática.
b) Investigación especializada
La que se realiza por un equipo delegado por la dirección, con el fin de aclarar casos
especiales o no bien definidos en la investigación operativa de línea.
Generalmente realizada por el Departamento de Prevención.
No muy frecuente y aplicada en profundidad.
c) Investigación exterior
La que se realiza por elementos externos a la empresa, con fines diversos, entre los
que los más frecuentes son los de determinación de incumplimiento legales y reali-
zados por órganos de la Administración del Estado.
382
INVESTIGACION DE ACCIDENTES
DE TRABAJO
CLASES
INVESTIGACIÓN INVESTIGACIÓN INVESTIGACIÓN

DE LÍNEA ESPECIALIZADA EXTERIOR
OBJETIVOS OBJETIVOS
directos derivados
METODOLOGÍA
PROCESO DE PROCESO DE
DATOS CAUSAS
• Determinación de causas
• Recopilación de datos
• Selección de causas principales
• Integración de datos
• Ordenamiento de causas
CONCLUSIONES ANEXOS
INFORME-BASE
383
3.5. La investigación de línea o planta
3.5.1. Definición
Por investigación de línea, se ha definido:
• «La que se realiza sistemáticamente por la propia línea de trabajo, con el fin de
adoptar medidas correctoras del riesgo e informar a la dirección y estamentos
interesados en la empresa».
Es decir, que esta modalidad de investigación, presupone la existencia de:
• Una gestión preventiva autónoma de la línea, que resuelve sus propios proble-
mas.
Evidentemente, la línea debe dar cuenta de sus acciones, en todos los campos, a sus
superiores y, lógicamente, en este caso también se presenta:
• La necesidad de informar a la dirección y órganos de prevención sobre los he-

chos acaecidos y las gestiones realizadas en cada caso.
3.5.2. Objetivos
Los objetivos que se deben alcanzar, según lo anterior, se pueden concretar en:
a) Investigar el accidente para deducir sus causas.
b) Aplicación rápida de medidas correctoras del riesgo.
c) Informar a los superiores del hecho y de la gestión.
Según lo anterior, podemos deducir que, lo que se denomina investigación de línea,

no es, en la práctica empresarial, una técnica pura, sino que:
• «Se realiza una gestión que es una mezcla pragmática de varias técnicas preven-
tivas puras, entre las que destacan claramente»:
— La investigación de accidentes.
— La notificación o información de accidentes.
384
3.5.3. Ámbito
La investigación de línea se aplica sistemáticamente a todos los accidentes sin ex-

cepción, en atención a una doble necesidad de:
a) Notificar la totalidad de accidentes habidos.
b) Tomar medidas correctoras en todos los casos, aunque es obvio que:
Se debe presentar especial atención a aquellos casos que presentan un potencial

grande de consecuencias.
3.5.4. Ejecución
La ejecución práctica de esta técnica es claramente tarea de:
• El mando intermedio directo.
• Asesorado en su caso por especialistas.
• En colaboración con el personal a su cargo.
El encargado es el mejor investigador, ya que:
• Tiene un interés personal que proteger.
• Tiene más conocimiento del personal.
• Es el que mejor conoce cómo se ejecuta el trabajo.
• Será el que aplicará las medidas preventivas.
• Demuestra preocupación por su personal.
• Demuestra su control sobre el trabajo.
El personal operario debe colaborar, pues:
• Es el que principalmente sufre las consecuencias del accidente.
• Es el más interesado en mejorar las condiciones de trabajo.
• Su protagonismo en el trabajo debe ir acompañado de un protagonismo en la

prevención.
385
3.5.5. Método
El método se puede resumir en:
a) Investigación del caso
Cuya técnica será la indicada en los apartados precedentes, si bien, debe aplicarse
más o menos rigurosamente en función de la trascendencia del caso.
b) Informe de accidente
Consistente en la comunicación escrita de la información pertinente.
3.5.6. Informe de accidente de la línea
Definición
Por informe de accidente se entiende:
• «El soporte documental utilizado para comunicar a la dirección y estamentos in-

teresados de la empresa, el acontecimiento de un siniestro, con aportación de la
información adecuada en cada caso».
El informe de accidente es probablemente:
• El documento base más importante a efectos de la gestión preventiva en la em-

presa.
Objetivos del informe de la empresa
Los objetivos que tiene que alcanzar mediante su contenido son, según lo dicho:
1. Identificar los elementos que han intervenido en el hecho o ligados a él.
2. Describir los acontecimientos tal y como se han desarrollado.
3. Consecuencias humanas y materiales que se han derivado del accidente.
4. Análisis resultante de la investigación realizada sobre el caso.
5. Prevención que se recomienda o que se ha aplicado para eliminar el riesgo.
386
3.5.7. Objetivos de la investigación del caso
Los objetivos de la investigación se concretan en:
a) Objetivos directos
• Conocimiento fidedigno de los hechos sucedidos.
• Deducción rigurosa de las causas que los han producido.
b) Objetivos derivados
• Eliminación de causas para evitar acontecimientos similares.
• Aprovechamiento de la experiencia para la prevención.
Sin embargo, los dos últimos objetivos, no serán tratados en la investigación de ac-
cidentes propiamente dichos, por:
• Ser práctica propia de las técnicas preventivas específicas.
• Salirse del ámbito de la definición de investigación.
3.5.8. Metodología
En cuanto a la metodología de investigación, es decir:
• El procedimiento de actuaciones y criterios para aplicar en la práctica de la téc-

nica de investigación, es conveniente estructurarla en sus fases o etapas.
Las fases quedan estructuradas en las siguientes:
a) Proceso de datos:
1. Recopilación de datos.
2. Integración de datos.
b) Proceso de causas:
3. Determinación de causas.
4. Selección de causas principales.

387
5. Ordenamiento de causas.
Esta metodología que describimos a continuación, es común para todas las siguien-
tes variantes de investigación de accidentes.
3.6. Metodología de la investigación de accidentes
3.6.1. Proceso de datos
3.6.1.1. Recopilación
Por recopilación de datos se entiende:
• «La recogida de la información necesaria que permita posteriormente la deduc-

ción de lo realmente ocurrido».
El Procedimiento es evidentemente personal por aplicación de las facultades pro-

pias del investigador y su propia inquietud por saber.
Sin embargo, cabe indicar algunas recomendaciones básicas:
• En lo posible, debe realizarse la investigación in situ.
• Reconocer el puesto de trabajo en profundidad.
• Cuando sea posible, tomar fotografías o esquemas.
• Entrevistar a los testigos individualmente.
• Informar a cada testigo sobre el fin de la investigación.
• Conseguir de cada testigo su versión cronológica completa.
• Al término de su versión, preguntar para aclarar lagunas.
Los Criterios para tener en cuenta son limitados, pero importantes en su aplicación:
• Procurar que no se alteren las condiciones del lugar del accidente.
• Realizar la investigación lo antes posible.
• Evitar preguntas indicativas o tendenciosas.

388
• En las investigaciones propias, no buscar responsabilidades.
• No hacer juicios prematuros y limitarse a tomar datos.
Integración
• Concretar las distintas y posibles formas de desarrollo.
• Analizar cada forma posible independientemente.
• Para ello cotejar cada dato con la forma supuesta.
• Deparar y anotar en cada caso la información discordante.
• Valorar la fiabilidad de los datos discordantes.
• Concluir la forma de mayor probabilidad.
• No aceptar más que hechos demostrados por observaciones in situ, o por su li-
gazón lógica con el contexto.
3.6.1.2. Integración
Por Integración de Datos se entiende:
• «La valoración global de la información obtenida, atendiendo a su fiabilidad y

ligazón lógica con el contexto total, que permite llegar a la comprensión del de-
sarrollo del accidente».
El Procedimiento es nuevamente personal, por concretarse en un proceso deductivo

lógico.
Cabe sin embargo, recomendar el siguiente esquema:
• Concretar las distintas y posibles formas de desarrollo.
• Analizar cada forma posible independientemente.
• Para ello cotejar cada dato con la forma supuesta.
• Deparar y anotar en cada caso la información discordante.

389
• Valorar la fiabilidad de los datos discordantes.
• Concluir la forma de mayor probabilidad.
El criterio que se deba tener en cuenta, se limita a la postura a adoptar en cuanto a

la fiabilidad de los datos; en este sentido es recomendable:
• No aceptar más que hechos demostrados por observaciones in situ, o por su li-
gazón lógica con el contexto.
Resultado
El resultado de este Proceso de Datos debe ser:
• «Obtener una descripción del accidente que, a criterio del investigador, sea
fidedigna y conforme, en lo posible, con los hechos reales».
Se recomienda el siguiente tratamiento descriptivo:
a) Descripción del trabajo

Relatar concisamente el trabajo que se estaba realizando y la forma de ejecutarlo.
b) Descripción del accidente

Indicando la fase del trabajo en que se inició o se produjo el suceso, describir
cómo se desarrollaron los hechos y concretar las consecuencias habidas.
c) Información complementaria
Recogida de toda aquella información que por su trascendencia sea de interés
dejar constancia de ella.
390
3.6.2. Proceso de causas
3.6.2.1. Determinación de Causas
Definición
Por Determinación de Causas se entiende:
• «El análisis de los hechos deducidos, con el fin de obtener todas las causas po-
sibles del accidente, como respuesta a la pregunta: ¿por qué sucedió?».
El procedimiento de obtención de estas causas exige ya unos criterios lógicos, cuya

aplicación nos fija si una determinada respuesta es admisible o no como causa del
accidente.
Pueden utilizarse los siguiente criterios, contrastados por la opinión de numerosos

investigadores:
Criterios
Criterios de determinación de causas.
Primero:
Las causas deben ser siempre agentes, hechos o circunstancias realmente existentes
en el acontecimiento y nunca los que se supone podían haber existido.
Así, por ejemplo, no pueden considerarse como causas:
• Las derivadas de un método de trabajo que no sea el preestablecido o el real-

mente aplicado.
• La falta supuesta de algo que no existía.
• Los actos que podrían haberse ejercitado, pero no propios del método o proceso
común.
Segundo:
Sólo pueden aceptarse como causas los motivos demostrados y nunca los apoyados
en meras suposiciones.
A este segundo criterio nos lleva el propio objetivo de la técnica de la investigación

de:
391
• Determinación fidedigna de las causas reales.
La existencia de posibles causas dudosas, nos informa de un defecto de investiga-

ción, pero nunca debemos administrarlas como causas reales.
De otra forma, lo que queremos decir es que, el uso de causas dudosas, nos lleva di-
rectamente al hecho de que la acción preventiva establecida sobre tales bases pre-
sentaría una dudosa eficacia, en el mismo grado en que lo sean las causas supuestas
admitidas, y desde el punto de vista de que la acción preventiva debe ser siempre
eficaz, tales causas son inadmisibles.
Todo ello es razonable. No obstante, la aplicación estricta de este criterio, puede con-
ducir a la imposibilidad de investigar accidentes en los que no hay testigos presen-
ciales y aquéllos en que la información sobre los mismos no es suficiente, clara y fi-
dedigna. Por ello parece lícito, en aras de una mayor objetividad, efectuar hipótesis
razonadas y razonables sobre dichos accidentes y aceptar causas de los mismos no
totalmente demostradas, aunque con una base lógica indiscutible.
Práctica
Para la aplicación práctica de la determinación de causas y a fin de facilitar su bús-

queda, se recomienda analizar el siniestro según las fases cronológicas, utilizando
el siguiente proceso:
a) Analizar individualmente las seis parcelas que se obtienen en el cuadro n.º 1.
b) Anotar en cada parcela todos los motivos que consideremos como posibles cau-
sas, sin ninguna limitación.
c) Aplicar sucesiva y metódicamente a la totalidad de posibles causas recogidas,

cada uno de los criterios de determinación presentados, eliminando aquellas que
no cumplan alguno de ellos.
392
Cuadro 1. Determinación de causas
Causas del accidente Técnicas Humanas
Del riesgo
Del suceso
De las consecuencias
393
3.6.2.2. Selección de causas principales
Definición
Por selección de causas principales, definimos:
• El escoger de entre todas las causas determinadas, en general bastante numero-

sas si hemos sido rigurosos, aquéllas que tienen una importancia decisiva por
la eficacia preventiva de su eliminación.
El procedimiento para realizar esta selección exige de nuevo el uso de unos criterios
contrastados, que al igual que en la fase anterior podemos ofertar.
Criterios de selección de causas principales
Primero:
Las causas principales debe ser causas sobre las que pueda actuarse para su elimi-
nación, dentro del contexto de posibilidades sociológicas, tecnológicas y económi-
cas actuales.
Es decir, no podemos considerar como causa principales, en el estricto sentido pre-

ventivo, aquéllas que, aun habiendo podido ser factores importantes del aconteci-
miento, sea inviable actuar sobre ellas.
Por ejemplo:
• Preocupación del accidentado por tener un hijo enfermo.
• Trabajar en altura.
• Diseño inseguro del automóvil.
Segundo:
Las causas principales deben ser causas cuya individual eliminación evite el riego,
suceso o consecuencias en todos o, al menos, en un tanto por ciento elevado de los
casos.
También este criterio sustrae causas de indudable participación en el accidente, pero

cuya eficacia preventiva es baja y por ello las consideramos de segundo orden.
Por ejemplo:
394
• Distracción del accidentado.
• Tropezón como origen de una caída de altura.
Debe hacerse mención especial del hecho de que la fijación del grado de probabili-
dad con que la eliminación de una causa evitaría el accidente, es de difícil objetiva-
ción en la actualidad y debe ser de momento estimada subjetivamente por el inves-
tigador en cada caso.
Aplicación practicada
La aplicación practicada de la selección que parece más idónea, es la apoyada en el

siguiente proceso:
a) Aplicar sucesiva y metódicamente a la totalidad de las causas, cada uno de los

criterios de selección.
b) Originar dos grupos de causas, al segundo de los cuales pasarán todas aquellas
causas que no cumplan los criterios (causas de segundo orden), quedando en el
primero las causas principales. La idea está presentada gráficamente en el cua-
dro de ordenación de causas (cuadro n.º 2).
c) Es conveniente presentar las causas en el orden establecido en el citado cuadro,

a efectos de ordenarlas bajo un principio de prioridad preventiva.
3.6.2.3. Ordenación de resultados
Definición
Por ordenación de resultados, se entiende:
• «La definición concreta de las causas, agrupando sus posibles distintas formas
de expresión y su encuadramiento, conforme a un criterio de prioridad cronoló-
gico-preventiva».
Por otra parte, parece claro que, aunque el objetivo puro de la investigación de ac-
cidentes es la obtención de causas, todo proceso de investigación debe concluir en
una serie de propuestas que a criterio del investigador, hubiesen evitado el accidente.
Es por ello por lo que, en el cuadro de ordenación, se incluyen los apartados de me-
didas correctoras, buscando una propuesta de métodos, sistemas o medidas que eli-
minarán estas causas.
El procedimiento, pues, se resume en tres pasos:
395
a) Reunir en apartados comunes, que constituirán una causa general, las causas
que se refieran a un mismo concepto, entendiendo por tal: un agente material,
una operación, un acto humano, etc., o que expresen la misma causa en for-
mas distintas.
b) Recoger las causas resultantes en un orden determinado, tal como el presentado

en el cuadro de ordenación de resultados (cuadro 2).
c) Determinar y recoger las medidas correctoras que eliminarían cada causa.
Aplicación práctica
En la práctica se suelen presentar algunas dudas que es conveniente aclarar:
a) Evidentemente, debe actuarse sobre el grupo de causas principales, recordando

que, en teoría, es suficiente la acción sobre una de ellas, si bien se presentan ciertos
casos en que, por tranquilidad preventiva, se puede recurrir (nada lo impide, salvo
principios económicos) a más de una principal.
A esto se debe que la relativa rigidez sistemática presentada, se centre en la obten-

ción más objetiva posible de las causas, quedando a la decisión de los responsables
la elección de las medidas correctoras pertinentes en cada caso.
b) Se suelen presentar dificultades en algunos casos, sobre la diferenciación de las

parcelas: riesgosucesoconsecuencias y la asignación a ellas de ciertas causas.
Entonces, es necesario aclarar que el uso de tales parcelas no debe realizarse con un
estricto sentido restrictivo, sino, por el contrario, como una ayuda conceptual que
facilite al investigador la búsqueda de causas y su clasificación operativa.
Se insiste con ello en que el interés fundamental se centra en la fijación de criterios

de determinación y selección de causas, que unifiquen en lo posible actuaciones pre-
ventivas, y en que la definición conceptual de riesgo-suceso-consecuencias debe uti-
lizarse como una ayuda y nunca como una limitación.
396
TERCIARIAS TERCIARIAS
SECUNDARIAS PRIMARIAS SECUNDARIAS PRIMARIAS
o de las o de las
o del Suceso o del Riesgo o del Suceso o del Riesgo
Consecuencias Consecuencias
Causas
Causas
Humana Técnica Humana Técnica Humana Técnica Humana Técnica Humana Técnica Humana Técnica
397
Causas principales
Causas segundo orden

Cuadro 2. Ordenación de causas de accidente laboral
Formas de corrección
Formas de corrección
Módulo E.2.
Tema E.2.3
Desarrollo de
observaciones
preventivas
E.2.3. Desarrollo de observaciones preventivas
1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 403
1.1. La política de Seguridad y Salud Laboral del grupo Arcelor
y de Aceralia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 403
1.2. Plan de Seguridad y Salud Laboral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 407
1.3. El papel del mando en el desarrollo del Plan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 408
1.4. La observación preventiva como herramienta de un sistema
integrado de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 409
2. Metodología de la observación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 416

2.1. Bases de la percepción y de la observación participante . . . . . . . . . . . 416
2.2. Variables del comportamiento y técnicas para la modificación
de conductas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 425
2.3. Los registros de datos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 435
3. Aplicación de la técnica de la observación preventiva . . . . . . . . . . 437

3.1. La planificación de la observación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 437
3.2. El desarrollo de la observación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 441
3.3. Uso de las hojas de observación para el registro, tratamiento
y explotación de los datos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 453
4. Donde hay una voluntad se abre un camino . . . . . . . . . . . . . . . . . . 457
5. Directorio de recursos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 459
401
Introducción
1. Introducción
La declaración de la Política de Seguridad y Salud, aprobada por el Comité de Di-
rección del grupo, expresa de modo formal la implicación e importancia que en Ar-
celor tiene la prevención de riesgos laborales.
1.1. Políticas de Seguridad y Salud Laboral del grupo Arcelor y de Aceralia
1.1.1. Política de Arcelor
Arcelor asocia el desarrollo sostenido del acero con la responsabilidad social de la

empresa. La política de Salud y Seguridad de Arcelor refleja esta ambición y acom-
paña al desarrollo a largo plazo de la empresa.
Con esta política, Arcelor persigue el bienestar de todas las partes implicadas en sus
actividades:
• El bienestar de las personas que contribuyen a las actividades de Arcelor cons-

tituye un factor de continuidad y de éxito para su desarrollo.
• El bienestar de las personas requiere una prevención activa en materia de ries-

gos industriales y sanitarios, en un mundo en el que la percepción de los ries-
gos se ha convertido en una materia de capital importancia
• El bienestar de las personas precisa, asimismo, un perfecto dominio de los dis-

positivos organizativos y materiales que permita limitar las consecuencias de
cualquier accidente o incidente.
Esta preocupación no atañe únicamente al personal de Arcelor sino también a los

proveedores que intervienen en las plantas, a las personas que habitan en las proxi-
midades de las instalaciones, al personal de los clientes que reciben los productos y
a los usuarios finales.
Arcelor tiene la ambición de convertirse en una referencia en materia de salud

y seguridad laboral.
En consecuencia, Arcelor establece las siguientes premisas:
• La seguridad es parte integral del trabajo de cada persona, tanto en las eta-
pas de organización como en las de ejecución;
• Ninguna prioridad puede aplicarse en detrimento de la seguridad;

403
• La seguridad es en primer lugar responsabilidad de la dirección, pero tam-

bién requiere la participación y la implicación de todas las personas, con el
objetivo común de reducir los riesgos de incidentes, accidentes y enfermedades,
en el marco de un proceso de mejora continua.
Para materializar estos objetivos, Arcelor asume los siguientes compromisos:
1. Identificar, evaluar, suprimir o minimizar los riesgos industriales y sanita-

rios así como los accidentes, vinculando a los participantes en estos procesos.
2. Poner a disposición de todas las personas los medios y recursos necesarios

para la realización de las tareas en condiciones de total seguridad y enco-
mendar esta labor a las Direcciones a todos los niveles de la organización.
3. Desarrollar la responsabilidad de cada uno para su propia seguridad, la de

sus compañeros y la seguridad de las instalaciones de la empresa.
4. Dar a todos los empleados o proveedores el derecho a exigir el respeto de los

procedimientos de seguridad y a alertar a la dirección al nivel pertinente; en-
comendar a la dirección la creación de un marco de condiciones que permita el
ejercicio de este derecho.
5. Actuar sobre los comportamientos y potenciar la implicación personal de

todos en el respeto de las normas relativas a la salud y la seguridad; cada tra-
bajador de Arcelor es el actor principal con respecto a su salud y su segu-
ridad en el trabajo.
6. Utilizar la formación para aumentar las competencias del personal, en par-

ticular en materia de conocimiento de las instalaciones, de los procesos y de los
procedimientos asociados.
7. Desarrollar con sus clientes una política de asociación en los campos de to-
xicología y de ecotoxicología.
8. Practicar una comunicación, abierta y transparente, sobre estas cuestiones,

tanto interna como externamente.
9. Ser una organización ejemplar con respecto a las obligaciones legales y nor-
mativas.
1.1.2. Política de Aceralia
Aceralia tiene en su misión realizar su actividad en un entorno de trabajo seguro.

Ello hace de la Prevención de Riesgos Laborales en nuestra empresa un objetivo per-
404
Introducción
manente y prioritario. Nuestro deber moral y empresarial es garantizar un entorno

sano y seguro a nuestros empleados, contratistas y visitantes.
Esta responsabilidad por la máxima Seguridad y Salud se funda en los siguientes

principios:
• Todo accidente o daño para la Salud se puede y debe prevenir.
• Debe controlarse todo riesgo para la salud en el trabajo.
• La Seguridad y la Salud son parámetros de resultados de la empresa, tan impor-

tantes como los de costes, calidad, productividad y servicio al cliente.
• La línea de mando debe garantizar un entorno de trabajo seguro.
• Exigimos de toda persona que trabaja para o con nosotros un comportamiento

responsable en materia de Seguridad.
Nuestro objetivo es CERO INCIDENTES.
Para conseguir la máxima eficacia en este campo, Aceralia asume el compromiso de

liderar, desarrollar e implantar un Sistema de Gestión Integrada de la Prevención de
Riesgos Laborales a fin de:
• Evitar accidentes y enfermedades profesionales.
• Mejorar la gestión de la empresa.
• Cumplir las exigencias legales.
Esta declaración de la Política supone un impulso importante en materia de Seguri-

dad y Salud Laboral y expresa, sin lugar a dudas, el compromiso de la dirección con
esta materia.
Es además una declaración ambiciosa que se marca como objetivo cero inciden-
tes, lo cual implica la permanente preocupación de todos los que trabajamos en
Aceralia, la total integración de la prevención en todas las actividades, la mejora
continua de las condiciones de los puestos de trabajo y la investigación y toma de
medidas correctoras ante cualquier suceso no deseado, ya sea accidente o inci-
dente.
Otro objetivo importante a resaltar en esta declaración de Política de Seguridad y

Salud Laboral, es el de implantar un Sistema de Gestión Integrada de la Preven-
ción de Riesgos Laborales, el cual establecerá una sistemática de actuación en las
405
actividades preventivas que permita lograr la mejora continua y la eficacia en la ges-

tión preventiva.
Por otra parte, en el Convenio Colectivo vigente, la Dirección y la Representación

de los Trabajadores manifiestan conjuntamente que la Seguridad y Salud Laboral es
un objetivo permanente y prioritario del Grupo Aceralia.
En Aceralia la prevención de los riesgos laborales ha de desarrollarse siguiendo los

siguientes principios fundamentales:
• Liderazgo y compromiso: La dirección y el mando son las piezas clave, han

de poner de manifiesto en todo momento su convencimiento y compromiso con
la Salud y Seguridad, sus colaboradores no deben tener dudas sobre este com-
promiso y sus acciones han de reafirmar y evidenciar su implicación.
• Responsabilidad: La gestión de la prevención es responsabilidad de la direc-

ción, quien desplegará los objetivos a través de la línea de mando para alcanzar
a todos los niveles. En el medio de trabajo, el mando, apoyado por la dirección,
jugará un papel de líder para conseguir un entorno seguro y para que todos los
miembros de su equipo conozcan los procedimientos para evitar los riesgos. Esta
gestión tiene, al menos, la misma importancia que la del resto de las activida-
des (producción, calidad, costes, etc.).
Los trabajadores tienen el deber de cumplimentar las medidas de prevención adopta-

das, usar debidamente los equipos de trabajo y medios con los que desarrollan su acti-
vidad, utilizar correctamente los equipos de protección facilitados por la empresa e in-
formar de inmediato a su superior jerárquico directo de cualquier situación de riesgo.
• Integración: La prevención de los riesgos laborales ha de formar parte de todas

las actividades y ha de ser desarrollada por todas las personas que trabajan en la
empresa, según su grado de competencia y responsabilidad. Ha de entenderse
como algo indisoluble e inherente al resto de las actividades.
• Mejora continua: A través de objetivos y metas que nos permitan continuar

avanzando en esta materia. Realizando un seguimiento de los mismos e incor-
porándolos a los objetivos individuales de cada mando. Todo ello orientado a
una eficiencia en la gestión preventiva.
• Comunicación y participación de todos: La mejora de las condiciones de tra-

bajo exige el esfuerzo y la participación de todos; en este sentido, además de los
órganos de participación existentes, se potenciarán las vías de comunicación,
tanto ascendentes como descendentes, de tal forma que nadie se sienta excluido
de los temas preventivos y puedan canalizarse los esfuerzos individuales en be-
neficio de los objetivos colectivos.
406
Introducción
• Prevención frente a corrección: Todo accidente o daño para la salud puede y

debe ser evitado. Para lograr este objetivo es necesario que la acción preventiva
prevalezca sobre la de corrección, por lo que debemos anticiparnos a la ocurren-
cia de sucesos no deseados, mediante una planificación preventiva adecuada en
función de los riesgos presentes en nuestras instalaciones.
1.2. Plan de Seguridad y Salud 2001-2005
Este Plan establece las guías de actuación que permitirán desarrollar la Política de
Seguridad y Salud del grupo Aceralia en Asturias para el periodo comprendido entre
el 2001 y el 2005.
En su Introducción presenta como aspecto novedoso…
«Una gestión preventiva que, con el apoyo decidido de la Dirección, sea desa-
rrollada por toda la cadena de mandos»,
remarcando de forma concreta…
«La línea jerárquica tiene que ser el auténtico impulsor del esfuerzo en segu-
ridad, responsabilizándose y gestionando, tanto la adopción y seguimiento de
las acciones de corrección y mejora, como la incorporación de nuevas herra-
mientas de gestión como: observaciones preventivas, auditorías internas, adap-
tación de máquinas y equipos de trabajo, implantación de un sistema de ges-
tión de prevención de riesgos laborales, etc.»
En línea con estos principios, el Plan recoge, entre las actividades preventivas, un
apartado concreto dedicado a las Observaciones Preventivas (apartado 4.7) que tras-
ladamos literalmente:
«4.7 Observaciones preventivas

Tienen por objeto analizar la forma en que se realiza el trabajo, motivar a las per-
sonas poniendo de manifiesto las acciones que están ejecutando correctamente,
reconducir las conductas (actos) poco seguras hacia otras más seguras y conseguir
el compromiso personal de cambiar ciertos hábitos de trabajo por otros mejores;
mediante el diálogo en el puesto de trabajo, analizando los riesgos potenciales de
las conductas, sus posibles consecuencias y buscando las oportunas soluciones,
llegando a un acuerdo de cambio de actitud a través de la sensibilización.
Esta nueva acción va a permitir:
• Mantener los niveles de seguridad comprobando que cada uno respeta las
normas y los procedimientos existentes y poner de relieve las eventuales ca-
rencias de estos últimos.
407
• Evaluar los efectos de la formación y entrenamientos realizados indicando

en qué medida éstos han mejorado el comportamiento en el trabajo.
• Detectar los puntos débiles (no se trabaja conforme a norma, escasa forma-
ción, no utilización o uso inadecuado de EPI’s, deficiente organización, etc.).
• Aumentar la motivación preventiva.
• Que el mando manifieste de forma visible y activa su liderazgo en preven-
ción.
Las observaciones sistemáticas, programadas o no, serán efectuadas por la di-
rección, toda la línea de mando y el servicio de prevención.»
1.3. El papel del mando en el desarrollo del plan
El papel que el mando de Aceralia tiene asignado en el desarrollo del Plan de

Seguridad y Salud es crucial, y queda definido a partir de dos ejes fundamenta-
les:
• La Política de Aceralia que explica lo que el mando de su organización tiene que

desarrollar en materia de Seguridad y Salud…
«La línea de mando debe garantizar un entorno de trabajo seguro»,
concretada en los principios fundamentales, con los que la prevención de riesgos

laborales ha de desarrollarse, recogidos en el Plan de Seguridad y Salud bajo los epí-
grafes de…
Liderazgo y compromiso • Responsabilidad
• Las responsabilidades que la legislación vigente le atribuye como representante

de la Dirección.
En este sentido conviene recordar las funciones y responsabilidades del mando de

Aceralia en materia de Prevención de Riesgos Laborales:
• El mando es responsable de la Seguridad de sus colaboradores y los de las em-

presas de contratas que realicen actividades en el ámbito de su instalación (aten-
diendo a la responsabilidad solidaria de la empresa). Debe conocer y compren-
der, por tanto, el alcance, que a él le atañe, de la Ley en esta materia.
• Realizar conjuntamente con sus colaboradores mediante la dirección y coordi-

nación de su equipo las hojas de análisis de riesgos de la instalación.
408
Introducción
• Formar e informar a sus colaboradores sobre los aspectos más significativos para
la realización de su trabajo en materia de PRL.
• Garantizar la disposición y uso correcto de los EPI’s según su necesidad.
• Detectar los puntos de riesgo y organizar los medios adecuados para su elimi-
nación o reducción a cotas que sean admisibles.
• Colaborar con los Técnicos y Delegados de Prevención en la adopción de cuan-

tas medidas preventivas se dispongan en los programas de actuación en PRL.
• Participar en la investigación y registro de los accidentes producidos en el ám-

bito de su responsabilidad.
• Conocer, aplicar y divulgar entre sus colaboradores las Normas Generales de

Seguridad vigentes en la empresa.
• Actuar ante una emergencia de acuerdo a lo establecido en el Plan de Emergen-

cia correspondiente.
• Recoger, seleccionar y dar respuesta en la medida de sus posibilidades de cuan-

tas sugerencias, demandas o condiciones de trabajo inseguras le transmiten sus
colaboradores.
• Planificar la asistencia a los reconocimientos médicos y colaborar con los Ser-

vicios Médicos en los programas de Vigilancia de la Salud establecidos al efecto.
• Detectar comportamientos que puedan suponer problemas psicosociales entre

sus colaboradores y actuar de acuerdo a procedimientos que debe establecer al
efecto el Servicio de Prevención.
• Fomentar entre sus colaboradores hábitos de trabajo seguro.
1.4. La observación preventiva como herramienta de un sistema integrado

de seguridad
Entre los principales medios que dispone el mando para dar respuesta a la última
función / responsabilidad definida en el apartado anterior, se encuentra la observa-
ción preventiva, entendida como:
El análisis in situ del comportamiento del trabajador en su entorno de trabajo, con

el fin de reforzar las actuaciones correctas, así como detectar y corregir los actos y/o
condiciones peligrosas derivadas de actuaciones inadecuadas del trabajador: actos
409
inseguros, trabajos fuera de norma, falta de protecciones personales, o cualquier otra

circunstancia que pueda acarrear riesgos para el trabajador, sus compañeros o a las
instalaciones y equipos de trabajo.
Para acotar en mayor profundidad esta definición es necesario concretar los siguien-
tes aspectos:
1.4.1. Distinción entre inspección y observación
1.4.1.1. Inspección de seguridad
La inspección de seguridad constituye una técnica básica para la prevención de ries-

gos de accidente, permitiendo la identificación de deficiencias, así como el control
de las medidas existentes para evitarlas. Aunque esta técnica considera los cometi-
dos de los trabajadores y su exposición a los peligros de accidente, suele estar (a di-
ferencia de la observación) más orientada a evitar y controlar las deficiencias de las
instalaciones, las máquinas y los equipos y, en general, las condiciones materiales
de trabajo.
La inspección de seguridad de un taller o un puesto de trabajo tiene como fin:
• Identificar los factores de riesgo, los riesgos virtuales y reales que presentan las
naves, instalaciones, el equipamiento, el ambiente físico, y los métodos de tra-
bajo.
• Garantizar que las medidas de control existentes son suficientes y operativas.
• Recomendar, cuando sea conveniente, las medidas correctivas que se imponen.
410
Introducción
Todo acción preventiva puede implicar distintos tipos de inspección:
• Las inspecciones no planeadas: estas inspecciones se hacen de vez en cuando

en el marco de una acción conjunta en materia de prevención de riesgos.
• El examen previo del equipamiento y los procedimientos especiales: inspec-

ción típica antes de empezar el trabajo.
• Las inspecciones de las partes esenciales o inspecciones de seguridad indus-

trial: inspecciones regulares de las principales partes de una máquina, de un ele-
mento del equipamiento o de un sistema que presenta graves riesgos de acciden-
tes; estas inspecciones se inscriben a menudo en un programa de mantenimiento
regular o preventivo o de un programa de control de los riesgos.
• Las inspecciones de nuevos equipos: inspecciones y comprobaciones comple-

tas antes de la puesta en marcha de un nuevo equipo.
411
1.4.1.2. Observación de seguridad
Las observaciones están dirigidas a analizar y mejorar las actuaciones de los traba-
jadores en el desempeño de sus funciones para confirmar que el trabajo se realice de
forma segura y de acuerdo a lo establecido.
Esta técnica, a aplicar especialmente por el mando, pretende favorecer comporta-

mientos seguros con el soporte imprescindible de una formación continuada y de
unos procedimientos escritos de trabajo cuando sea necesario.
Con las observaciones planeadas conseguiremos:
• Identificar actos inseguros o deficientes y situaciones peligrosas derivadas fun-

damentalmente del comportamiento humano.
• Determinar necesidades específicas y contrastar la efectividad de la formación

y adiestramiento de los trabajadores.
412
Introducción
• Verificar la necesidad, la idoneidad o las carencias de los procedimientos de tra-

bajo.
• Corregir in situ de forma inmediata y por convencimiento situaciones y actos

inseguros.
• Reconocer y reforzar hábitos y comportamientos eficaces y seguros, estén con-

templados o no en los procedimientos de trabajo.
• En general, mejorar la calidad del trabajo, implicando directamente a los man-

dos.
1.4.2. Distincion entre actos inseguros y condiciones inseguras
1.4.2.1. Actos inseguros
Son comportamientos contrarios a la seguridad los que se citan como ejemplo:
• No emplear los equipos de protección asignados.
• Emplear herramientas o equipos inadecuados pese a disponer de instrumentos

apropiados.
• Movimientos y posturas de riesgo (correr, trepar, saltar…).
1.4.2.2. Condiciones inseguras
Son aspectos del entorno que implican una situación de riesgo, muchos de ellos son
consecuencia de un acto inseguro previo. Citaremos algunos ejemplos como:
• Dispositivos de seguridad ineficaces.
• Ausencia de dispositivos de seguridad a pesar de la necesidad de los mismos.
• Tareas de mantenimiento peligrosas.
• Equipos, herramientas o máquinas defectuosas.
• Ropas o accesorios inadecuados para el trabajo.
• Condiciones ambientales inadecuadas.
413
4.3. La observacion como tecnica de prevencion y corrección de conductas de

riesgo
La observación preventiva, como técnica, combina simultánea e indisociablemente

las facetas de prevención y corrección.
Prevención en cuanto detecta posibles comportamientos de riesgo antes de que éstos

puedan materializarse en un accidente; corrección en cuanto que actúa sobre las per-
sonas que los realizan, para que tomen conciencia del riesgo en que incurren y como
consecuencia cambien su comportamiento encaminándolo hacia hábitos de trabajo
seguros.
Un número considerable de accidentes son causados por actos inseguros. Muchos

de éstos pueden ser calificados de comportamientos imprudentes. Las observacio-
nes preventivas se dirigen a identificar y corregir esos comportamientos, con lo cual
se evitan causas potenciales de accidentes.
Simplemente, el hecho de que la dirección de la empresa se decida a instaurar unas

observaciones periódicas, sobre aspectos de seguridad en los comportamientos de
trabajo habituales de sus empleados, indica a éstos, con hechos además de con pa-
labras, que la seguridad es para ella una prioridad real. Además muestra el compro-
miso de toda la línea de mando hacia la seguridad. Ello contribuye a cambiar la forma
en que toda la organización aborda la seguridad.
El hecho de que un operario pueda ser observado respecto a la forma en que realiza
su trabajo, desde el punto de vista de la seguridad, contribuye, por sí mismo, a que
el operario tome conciencia de cuáles son las formas seguras de desarrollar sus ta-
reas, y procure ponerlas en práctica durante el desarrollo de su trabajo. Así, sólo por
el hecho de instaurar las observaciones preventivas ya se originan cambios en la per-
cepción y en los comportamientos de los operarios respecto a las medidas de segu-
ridad en la forma habitual de desarrollar su trabajo.
4.4. Objetivos de la observacion preventiva
Los objetivos de la observación preventiva afectan a diversas facetas de la seguri-

dad, y son los siguientes:
• Motivar a los mandos y a los operarios resaltando los comportamientos seguros

y fomentando la cultura preventiva.
• Prevenir la ocurrencia de sucesos no deseados, haciendo que surjan, mediante

el diálogo en el lugar de trabajo, los riesgos potenciales (actos inseguros), sus
posibles consecuencias y, tras la búsqueda de las pertinentes soluciones, obte-
414
Introducción
ner un acuerdo de cambio de actitud / comportamiento a través de la sensibili-

zación.
• Mantener los niveles de seguridad comprobando que cada uno respeta las nor-
mas y procedimientos existentes y poner de relieve las eventuales carencias de
estos últimos.
• Permitir al mando ejercer de una manera visible y activa su liderazgo en mate-

ria de prevención, que se expresa en su preocupación por la prevención.
• Habituar al personal a hablar de seguridad en el puesto de trabajo y a involu-

crarse en las tareas preventivas.
¡No será un objetivo de la Observación Preventiva la aplicación

de medidas disciplinarias al trabajador!
Si bien la inobservancia reiterada y contumaz de las ordenes e indicaciones del

mando dará lugar a la aplicación de medidas disciplinarias al trabajador, éstas serán
establecidas por el mando en el ejercicio de sus competencias, pero desvinculadas
totalmente del proceso de Observaciones Preventivas.
415
2. Metodología de la observación
Para un desarrollo adecuado del proceso de las observaciones preventivas es conve-
niente adquirir un conocimiento previo de las bases metodológicas que aportan ob-
jetividad y rigor a los procesos de observación.
2.1. Bases de la percepción y de la observación participante
2.1.1. La percepción
La percepción es la toma de conciencia de los objetos y las circunstancias que nos

rodean. Depende de las impresiones que son captadas por nuestros sentidos. Éstas
son mediadas por el grado de atención y el campo sobre el que se enfoca, pero
además implican un proceso de reconocimiento y atribución de significado. Ello
implica que para las personas las cosas no son como son, sino como perciben que
son, de tal forma que un mismo objeto, una situación concreta o el comporta-
miento de alguien, pueden ser percibidos de forma diferente por distintos obser-
vadores.
Esquema del proceso de percepción
PATRÓN DE CHEQUEO

ATENCIÓN

RECONOCIMIENTO
OBJETO IMPRESIÓN SENSORIAL

ATRIBUCIÓN DE SIGNIFICADO
416
Metodología de la observación
PATRÓN
N
IÓ
ENC
AT
IMPRESIÓN
SENSORIAL
RECONOCIMIENTO:
No lleva casco.
ATRIBUCIÓN DE
SIGNIFICADO:
Riesgo potencial
de accidente.
En las observaciones preventivas la atención se dirigirá a un conjunto de comporta-

mientos concretos, que dentro de la totalidad de las secuencias de trabajo de una per-
sona puedan afectar a la seguridad de sí mismo o de otros.
Los comportamientos objeto de observación no se manifiestan de forma aislada, sino

inmersos en secuencias de trabajo e interacción con otras personas, máquinas, etc. És-
tos pueden actuar como un fondo difusor o distractor, sobre todo si no se han planifi-
cado previamente los pasos de la observación y no se tiene claro qué se debe observar.
La percepción no se produce de forma pasiva, requiere un esfuerzo, un componente

activo en la predisposición del observador. No es lo mismo oír que escuchar, ni ver
que identificar.
Percibir no es sólo captar algo a través de los sentidos, es además reconocer algo y
atribuirle un significado, establecer un motivo o porqué. Ello implica que en las ob-
servaciones participantes el observador se introducirá en el hecho observado para
averiguar si la persona observada ha tomado también conciencia, de igual forma que
el observador, del comportamiento que ha realizado.
La conducta de las personas está influenciada por la propia percepción que tienen
de su entorno y por la mejor forma que creen poder emplear para responder a éste.
Las cosas no son como son, sino como las percibimos. Así se explica que dos per-
sonas puedan ver la misma situación y percibirla de modo distinto:
«Una botella medio llena o medio vacía.»

417
Para la fase de atribución de significado, también llamada de análisis, conviene tener

en cuenta que existen un conjunto de circunstancias que afectan a la forma en cómo
las personas, que están siendo observadas, perciben los objetos, las situaciones y sus
propios comportamientos, y que influyen en sus actitudes, y por ende en sus com-
portamientos:
• Las necesidades o motivos insatisfechos ejercen una fuerte influencia negativa

sobre las percepciones.
• La presión del grupo, el qué dirán, afecta a cómo se percibe y a cómo se inter-
preta el modo adecuado de comportarse.
• Los intereses personales afectan al modo de ver las cosas.
• Las experiencias previas contribuyen a fijarse en los hechos de un modo ses-

gado en función de lo ocurrido anteriormente (…ya vienen con otra milonga
más como las de antes que nunca funcionaron…).
• Las expectativas pueden distorsionar la percepción en el sentido de ver sólo aque-

llo que se desea ver.
• Los objetos o sucesos novedosos, por su carácter singular, atraen más la aten-
ción; por ello es más probable fijarse en una máquina nunca vista antes que en
otra que siempre ha estado ahí.
Las personas se comportan de determinada manera, basándose no en la realidad de

su situación, sino en cómo la perciben, en cómo ven o cómo piensan que algo les
puede afectar. Así sus comportamientos dependen de su interpretación de lo que
acontece, no de lo que realmente puede estar ocurriendo.
«Es posible que una empresa invierta cantidades ingentes de dinero en materia
de seguridad y prevención y se disponga a desarrollar técnicas como las observa-
ciones preventivas destinadas a mejorar la seguridad de sus empleados, pero si
sus empleados piensan que es otra forma de lavar la cara sobre los temas de
seguridad, si creen que va a servir de poco, si piensan que están destinadas a
acusarles a ellos de los accidentes que ocurren, en sus comportamientos se refle-
jará esta percepción mediante una resistencia al cambio y una ausencia de cola-
boración.»
También los elementos del ambiente que rodean al trabajador que va a ser obser-
vado, incluso nuestro conocimiento (prejuicio) del mismo, influyen en cómo lo per-
cibimos nosotros, cuando actuamos como observadores.
418
2.1.2. La observación
Es una técnica de recogida de información, que permite la descripción y el registro

de determinados comportamientos en el momento en que éstos ocurren. Para que la
observación sea una técnica efectiva:
• Debe tener un propósito específico y claramente explícito.
• Debe ser planificada.
• Estará estructurada en un sistema y seguirá una metodología que posibilite su

validez y fiabilidad.
• Tendrá una duración y una frecuencia establecida.
Aspectos que permiten cuantificar los comportamientos:
• Frecuencia: número de ocasiones en que se produce esa conducta.
• Latencia: tiempo en que tarda en aparecer una conducta desde que se da la

causa originaria.
• Ritmo: frecuencia de aparición por unidad de tiempo.
• Intensidad: esfuerzo en la realización de la conducta.
• Duración: tiempo que se mantiene la conducta.
Además deben considerarse:
• Cantidad de elementos que intervienen en la conducta observada.
• Heterogeneidad de las respuestas.
• Finalidad del comportamiento.
• Adecuación de la conducta al objetivo que se propone.
• Grado de ajuste del comportamiento a la norma.
La observación debe facilitar un análisis posterior de los hechos observados. Este

análisis tendrá dos componentes, uno topográfico y otro funcional.
• Análisis topográfico: Identificación y descripción precisa de los comporta-

mientos inadecuados, tanto por comisión (lo que se hace), como por omisión
(lo que debe hacerse y no se hace).
419
El análisis topográfico registra qué, quién, cómo, dónde, cuándo, cuánto, con qué,
con quién.
• Análisis funcional: Descripción de los aspectos y circunstancias que preceden

al comportamiento (antecedentes), o que le siguen (consecuentes) que controlan
la emisión de ese comportamiento; y la relación entre ellos y el comportamiento.
Los comportamientos son desencadenados por factores o aspectos de la situación;

por eso, para modificar un comportamiento es necesario determinar con la mayor
precisión posible las condiciones bajo las que se produce de manera reiterada.
Todo comportamiento produce unas consecuencias, tanto para quien lo realiza, como
para otras personas del entorno (el grupo o equipo) o para la organización en sen-
tido más amplio. Estas consecuencias contribuyen a incrementar, mantener, reducir
o eliminar esos comportamientos.
El análisis funcional aporta explicaciones para conocer el por qué y para qué.
En muchos casos una variable importante de la situación es el rol que desempeña la

persona, la interpretación subjetiva que de ese rol posee esa misma persona en fun-
ción de lo que él y/o los demás entienden que se espera de él, y la presión que di-
recta o indirectamente puede desarrollar su grupo sobre él para que se comporte de
determinada manera.
El buen mecánico trabaja con las manos desnudas, los guantes son para las seño-
ritas…
420
2.1.2.1. Observación participante
Es aquella en la que el observador participa de manera activa dentro de la situación

objeto de observación y con las personas sujetos de la misma. El observador está
vinculado a la situación tanto durante el proceso de observación, como en todo mo-
mento, al ser un miembro más del grupo que tiene una participación activa, tanto en
las actividades, como en los objetivos, los conocimientos, los comportamientos, los
sentimientos y las actitudes del colectivo observado.
La observación se puede realizar aun cuando las personas no deseen cooperar, si bien
en este caso, al sentirse observadas, pueden distorsionar voluntariamente el compor-
tamiento habitual. No obstante el observador tendrá en cuenta que toda persona que
está siendo observada y percibe esta circunstancia produce una alteración, unas veces
consciente, otras inconsciente, de su comportamiento habitual.
2.1.2.2. Observaciones preventivas
La observación, como técnica de registro, mejora la calidad de la información reco-

gida si se complementa con otras como la entrevista. Las observaciones preventivas
combinan de forma secuencial ambas técnicas, la observación y la entrevista sobre
los hechos observados. La observación permite el registro topográfico de los com-
portamientos, con su asignación de duración, frecuencia e intensidad.
La entrevista facilita el análisis funcional de los comportamientos, lo que permite

establecer la conexión causal entre los aspectos antecedentes que disparan el com-
portamiento y los consecuentes que afectan al incremento, mantenimiento, dismi-
nución o extinción del mismo.
Además la observación preventiva es una técnica de intervención que permite actuar

en la corrección de comportamientos inadecuados. Para que esto sea posible es muy
conveniente saber cómo realizar la entrevista, cómo desarrollar la fase de contacto
con el empleado, de manera que sea capaz de tomar conciencia de su comporta-
miento y modificarlo en el sentido correcto sin sentirse humillado.
Las observaciones preventivas son siempre observaciones participantes. Deben pro-

gramarse para ser realizadas por todos los niveles de la línea jerárquica, pudiendo
ser sujeto de observación cualquier empleado, si bien la observación preventiva dará
prioridad a aquellas operaciones que realiza un trabajador cuyos riesgos derivados
de un comportamiento no seguro pueden acarrear graves consecuencias para sí
mismo o para terceras personas.
Las observaciones preventivas se realizarán de forma periódica, en función de un

calendario anual, encaminado a muestrear de manera rotativa zonas limitadas de tra-
bajo. Con ello se busca cubrir todo el área de responsabilidad que cada mando tiene
421
asignada. Anualmente cada área industrial definirá los puestos y tareas a observar,
tomando en consideración los riesgos existentes. No obstante se podrán realizar ob-
servaciones planificadas no previstas, al margen del calendario, cuando así lo estime
oportuno el responsable del área.
Además para la planificación de cada observación el mando tendrá en cuenta estas

tres variables:
• Empleados.
• Trabajos.
• Situaciones.
Se prestará especial atención a los empleados:
• Contratados recientemente.
• Que siendo ya de la empresa hayan cambiado a un nuevo puesto de trabajo.
• Que trabajan en instalaciones o máquinas que acaban de ser adquiridas o modi-

ficadas.
• Que han tenido un incidente o accidente reciente.
• Que son pluriaccidentados.
• De empresas colaboradoras (contratas) y otras personas ajenas a las instalacio-

nes (transportistas).
Poniendo especial énfasis en los trabajos:
• En puestos aislados o solitarios.
• En espacios reducidos o confinados.
• Cercanos a máquinas en movimiento.
• De manipulación y transporte de cargas.
• De manipulación y trasvase de productos de riesgo o peligrosos.
• En instalaciones con productos que entrañan peligro de incendio o explosión.
• Con instalaciones, máquinas o productos sujetos a elevadas temperaturas.

422
El objeto de la observación preventiva es cualquier comportamiento del ocupante de

cualquier puesto de la instalación, si bien se pondrá además un cuidado especial en
situaciones:
• En las que los procesos normales de operación deben variarse, por circunstan-
cias excepcionales.
• En las que deben emplearse equipos especiales, o máquinas que entrañan ries-
gos adicionales.
• Que son excepcionales o de escasa frecuencia (paradas generales, reformas, etc.).
2.1.3. El ciclo de la observación preventiva
Para realizar las observaciones preventivas es conveniente desarrollar sistemática-

mente y en el orden indicado una serie de pasos que se estructuran siguiendo un ciclo
continuo:
OBSERVAR
PLANIFICAR
REGISTRAR
ANALIZAR
CORREGIR
REFORZAR
423
• Planificar: Es la primera fase del ciclo, en ella se establecen los aspectos sobre
los que se focalizará la atención del observador. Para ello se utilizan las hojas
de chequeo y se preparan las herramientas de observación.
Durante la realización de esta fase es conveniente repasar los resultados de la obser-

vación anterior y sus registros.
• Observar: En esta fase el observador dirige toda su atención a todos los aspec-
tos relevantes para la seguridad, durante el desarrollo del trabajo de uno o va-
rios operarios, y del entorno en el que lo realizan; durante la observación se re-
gistran los comportamientos susceptibles de ser modificados.
• Analizar: En esta fase el observador y el operario se detienen a comentar la

forma en que éste estaba realizando el trabajo, identifican los actos apropiados
y los inapropiados, que entrañan posibles riesgos, así como la forma de minimi-
zarlos o evitarlos.
• Reforzar: El observador reconoce al operario los comportamientos bien reali-

zados conforme a las normas para desarrollar un trabajo seguro y le alienta a
continuar en esa línea.
• Corregir: El observador sugiere o pide sugerencias al operario sobre otras for-

mas de realizar su trabajo que no entrañen riesgo, y le solicita un cambio en su
proceder para adoptar éstas.
Las acciones que se derivan de los comentarios realizados pueden ser inmediatas, o
bien planificarse para desarrollarlas en un tiempo determinado; en este último caso
requerirán un seguimiento, y deberán tenerse en cuenta en la fase de planificación
de próximas observaciones.
• Registrar: El observador registra en el informe de observación los actos y las

condiciones inseguras observadas, las acciones inmediatas tomadas y las medi-
das recomendadas; para estas últimas abrirá además una hoja de seguimiento de
medidas correctoras.
Estos registros son archivados y sirven como información para la fase de planifica-
ción de la siguiente observación.
424
2.2. Variables del comportamiento y técnicas para la modificación de conduc-

tas
Todo comportamiento obedece a unas causas y produce unas consecuencias. Los

comportamientos se incrementan, mantienen, disminuyen o desaparecen en función
de la permanencia de las causas, y de las consecuencias que se deriven de ellos.
El conocimiento de las mismas y su clasificación en una tipología ayuda a desarro-

llar pautas de acción que hacen posible la modificación de determinados comporta-
mientos inadecuados.
NO PUEDEN
NO SABEN
NO VEN
NO CREEN
NO QUIEREN
425
2.2.1. Causas del comportamiento
Cuando los operarios no hacen algo que deben hacer, o lo hacen de forma incorrecta
(sin seguir las normas, procedimientos o reglas de actuación estándares estableci-
das) puede deberse a cinco causas básicas:
• No saben: es un problema de comunicación (ausencia de información correcta)

o de formación (falta de capacitación).
• No pueden: es un problema de diseño de los puestos, de organización del tra-

bajo o de un mal acoplamiento puesto-persona, por no haber comprobado pre-
viamente si posee las aptitudes suficientes.
• No creen: es un problema de información y persuasión.
• No ven: es un problema de percepción y atención.
• No quieren: es un problema de motivación y disciplina.
De estas cinco causas todas tienen como base posibles aspectos previos al compor-
tamiento no adecuado, que influyen en él; son los denominados antecedentes.
No obstante, la causa quinta, no quieren, tiene también como base parcialmente las
consecuencias que se derivan de ese comportamiento, denominadas consecuentes.
Todas ellas las analizaremos a continuación con mayor grado de detalle.
2.2.2. Antecedentes
Circunstancias previas al comportamiento que tienen una relación causal con el

mismo:
2.2.2.1. No sabe
• Qué debe hace: en algunas ocasiones las personas, sobre todo los recién incor-
porados, no hacen algo porque desconocen que deben hacerlo. A veces saben
qué deben hacer, pero no dónde o cuándo hacerlo. En otras ocasiones saben
dónde y cuándo pero no cuánto o hasta cuándo deben realizar esas actividades.
Aún más frecuente es que conozcan qué, cuándo, dónde, cuánto y hasta cuándo,
pero desconozcan los criterios para saber si aquello que hacen está bien hecho.
El mando, al dar las órdenes de trabajo, sobre todo a personas recién incorporadas,
carentes de experiencia en el trabajo, o cuando asigne tareas nuevas, nunca realiza-
426
das hasta ese momento, procurará hacer explícito qué, cómo, cuándo, cuánto, hasta
cuándo, dónde y cómo se sabrá que está bien hecho aquello que quiere que se haga.
Actuará de la misma forma si en una observación preventiva detecta que el operario

no sabe qué debe hacer.
• Cómo hacerlo: es más frecuente de lo deseable que las personas sepan qué
deben hacer, pero no cómo hacerlo de manera adecuada.
Preguntar ¿cómo se hace esto? puede entenderse como un indicador de una falta de
conocimientos que el operario debería tener, ¡y a nadie le gusta que eso se note!;
como consecuencia, lejos de preguntar, actúa como mejor entiende: ello da lugar a
errores que pueden evitarse.
Es una obligación de todo mando el asegurarse de que la persona elegida para hacer
algo, además de saber qué debe hacer, sabe cómo hacerlo correctamente. Si no fuese
así debe proveer los medios y acciones oportunas para corregir esa circunstancia.
Así, si está en su mano, debe procurar él mismo, en primera instancia, dar la forma-
ción necesaria; si no es posible, debe comunicar esa necesidad de formación, para
que se actúe por otros medios que puedan ser más pertinentes, a través de los servi-
cios de formación.
2.2.2.2. No pueden
• No tienen control de la situación: en algunas ocasiones, sobre todo en empre-

sas donde los trabajos y tareas de cada persona contribuyen de forma aditiva a
la realización de un proceso, para la elaboración de un producto, y en las que el
operario no controla por sí mismo la totalidad del proceso, si el trabajo de al-
guno de los operarios es deficiente o incorrecto, genera problemas de ejecución
a otros operarios que intervienen posteriormente en el mismo. Así, quienes pa-
decen el problema no tienen control directo sobre sus causas.
Es labor del mando identificar correctamente, durante las observaciones preventivas,

tanto las causas del problema, como en quién reside el control directo sobre ellas, pa-
ra indicarle las modificaciones necesarias que permitan su solución inmediata.
• Nadie escapaz de hacerlo: si durante la realización de una secuencia de accio-

nes o en la implementación de un procedimiento varias personas bien preparadas
son incapaces de hacerlo correctamente, estamos ante un posible síntoma de que,
o no poseen los recursos precisos, o ese procedimiento está mal diseñado.
No se pueden pedir resultados y escatimar los recursos necesarios e imprescindibles

para alcanzarlos. Antes el mando deberá comprobar que los medios disponibles son
suficientes para el logro del fin perseguido.
427
No se deben establecer procedimientos o pautas de acción sin comprobar que son

realizables tanto en la situación prescrita como en el entorno organizativo.
• Existen limitaciones personales: si hay un mal ajuste persona-puesto, cuando

las aptitudes y capacidades de la persona son inferiores a los requerimientos del
puesto, cuando cambios tecnológicos modifican las exigencias del puesto y algún
operario es incapaz de adaptarse o asimilar las nuevas tecnologías… nos encon-
tramos con limitaciones propias de la persona ocupante del puesto.
Las limitaciones personales se refieren a limitaciones físicas o cognitivas de la per-

sona, nunca a deficiencias por falta de formación (no saber).
Esas limitaciones pueden ser permanentes, si incapacitan al operario para un ade-

cuado desempeño de ese puesto para siempre, y temporales, si incapacitan momen-
táneamente al operario mientras persiste el problema, y pueden corregirse o ate-
nuarse en un plazo razonable de tiempo.
Las limitaciones personales deben ser detectadas en su inicio mediante las explora-
ciones médicas oportunas y con adecuados procesos de selección, antes de acoplar
a una persona a un puesto.
Las limitaciones permanentes sobrevenidas durante el desempeño del puesto deben

llevar al acoplamiento de la persona en otro compatible con sus capacidades resi-
duales.
En caso de sospecha de posibles limitaciones personales, el mando debe comuni-

carlo a los servicios competentes para realizar exploraciones más precisas que con-
firmen o desmientan esta causa.
Las limitaciones personales suelen ser causas muy poco habituales, en la mayoría
de los casos son otras las que explican un comportamiento no ajustado al criterio co-
rrecto de seguridad en el desempeño de trabajo.
2.2.2.3. No creen
• Creen que los procedimientos o métodos son erróneos o un estorbo: ocurre

cuando los operarios consideran que el procedimiento de actuación fijado no es
lógico o adecuado para realizar su trabajo de forma eficaz. Suele ocurrir cuando
no han sido consultados para la elaboración del mismo, y lo perciben como algo
impuesto por quien no tiene que desarrollarlo personalmente.
Para evitar esto es conveniente que el mando, antes de desarrollar un procedimiento

o introducir modificaciones, sobre todo si afectan a aspectos de seguridad, pida opi-
niones y sugerencias a los operarios, así los hará partícipes y co-responsables.
428
Si durante la observación preventiva detecta este aspecto como causa principal de

un comportamiento, debe ofrecer al operario toda la información que le permita cam-
biar su creencia, focalizándose en los porqués del procedimiento, en su utilidad, y
así desmontar las creencias erróneas. Si durante la entrevista el operario indica o su-
giere algunas formas de actuar diferentes, que pueden ser razonables respecto a su
eficacia o que suponen una mejora, hará ver que las estudiará y, si son pertinentes,
las utilizará para iniciar un proceso de modificación del procedimiento en vigor.
• Creen que su forma de hacer las cosas es mejor: «Siempre lo hemos hecho
así y nunca hemos tenido ningún problema, por qué debemos cambiar y hacerlo
de otra manera distinta»… «Si mi forma de hacerlo es buena y eficaz por qué
debo hacerlo como ellos piensan» … Frases como éstas sugieren que los ope-
rarios están considerando sus métodos y formas de actuar mejores que los pro-
cedimientos que les establecen.
Si sus métodos y formas de actuar son tanto o más eficaces, deben ser tenidos en
cuenta para recogerlos en los procedimientos; si por el contrario no lo son, tienen
una percepción errónea de las ventajas de su método. El mando les mostrará las de-
ficiencias de su método respecto al procedimiento establecido enfatizando las ven-
tajas que aporta éste y los inconvenientes que evita, no obstante se mostrará abierto
a estudiar opiniones o sugerencias que faciliten la mejora del procedimiento esta-
blecido, pero insistirá en que, mientras tanto, espera que no vuelvan a mostrarse com-
portamientos diferentes a estos procedimientos.
2.2.2.4. No ven
• Suponen que están haciendo bien las cosas: esto ocurre cuando los operarios
no han recibido una información clara sobre cuáles son los criterios por los que
se aprecia si lo que hacen está bien hecho. Es un problema de información in-
correcta o escasa que les hace ser incapaces de precisar si la forma en cómo
hacen las cosas es la deseable o por el contrario manifiestamente inadecuada.
En muchos casos se ha dado la información pero falla el proceso de comunicación,

en cuanto a asegurar la fidelidad de la interpretación, que el receptor llegue a tener
en su mente lo mismo que el emisor tiene e intenta transmitir.
El mando debe procurar usar el retorno confirmador (feedback) para asegurar que
ha sido entendido y evitar errores de interpretación. Además aprovechará las obser-
vaciones preventivas para dar retroalimentación verbal específica, concreta y posi-
tiva a los operarios sobre el desempeño de su actividad con respecto al seguimiento
de procedimientos de trabajo seguro.
• Tienen problemas personales: algunos operarios pueden estar pasando por un

mal momento en su vida personal, de tal manera que sus problemas y preocu-
429
paciones son de una magnitud que interfieren en su quehacer diario dentro de

su entorno laboral.
No suele ser difícil descubrir esta circunstancia: el rendimiento de estos operarios

disminuye y se ve acompañado de un aumento súbito y aparentemente injustificado
de errores, así como signos o señales que muestran un estado emotivo alterado, mal
humor, apatía, ensimismamiento, mirada vaga o perdida, estallidos emocionales, etc.
Estos síntomas alertan sobre la presencia de un problema que afecta al operario y a
su capacidad para trabajar.
Si el mando descubre estos problemas durante el desarrollo de una observación

preventiva, debe hacer ver al operario los efectos que su problema produce sobre
su actividad laboral, y brindarle el apoyo y la ayuda que pueda dar para reducir
sus consecuencias, siempre que esté en su mano; en muchos casos simplemente
saber escuchar facilita el desahogo y es una buena ayuda. Si el problema es de una
magnitud que afecta seriamente al desempeño seguro del puesto, debe pedir el
apoyo de Recursos Humanos que tomará las decisiones y proveerá las ayudas opor-
tunas.
2.2.2.5. No quieren
• Resistencia al cambio: todo cambio tiene como objeto lograr que las cosas sean
o se hagan de forma diferente a como se vienen haciendo. Por tanto toda inter-
vención para un cambio requiere acciones planificadas con el fin de modificar
algo en términos de cantidad, frecuencia o forma.
Los cambios generan incomodidad, suponen el abandono de formas de actuar y há-

bitos que se tienen bien aprendidos y dominados para aprender a hacer cosas dife-
rentes, así como cierta ambigüedad e incertidumbre, derivada de la anticipación de
las posibles consecuencias negativas que le acompañan. Todo ello produce un fenó-
meno muy común denominado resistencia al cambio, caracterizado por un rechazo
u oposición más o menos intenso a dejar de hacer lo que se hacía para hacer lo que
se debe.
Algunos mandos expresan sorpresa o perplejidad cuando sus colaboradores no rea-

lizan los cambios o modificaciones en sus procedimientos de trabajo o tareas que les
han sido claramente explicados. En muchos casos la comunicación de esos cambios
es el factor clave, de ella depende que se perciba ese cambio como una amenaza o
una incomodidad que además reportará más inconvenientes que ventajas, o que se
perciba como algo necesario que facilitará el trabajo y la seguridad en el mismo.
Para que la comunicación del cambio sea adecuada, el mando deberá controlar va-
riables como:
430
• Efecto sorpresa: El anuncio por el mando de cambios de modo repentino e

inesperado, los hechos consumados sin oportunidad de dar una opinión sobre
algo que puede afectar a su trabajo y a la realización de sus actividades, crea
sentimientos de incertidumbre y desagrado en los colaboradores.
• Sentimiento de pérdida: Todo cambio que suponga un esfuerzo adicional, una

incomodidad añadida, una merma del control sobre la situación, o no llega a sa-
tisfacer unas expectativas creadas, genera un sentimiento de pérdida que pro-
voca un fenómeno de resistencia para evitarlo.
• Sentimiento de usurpación: Algunos operarios pueden sentirse heridos o per-

judicados cuando consideran que ese cambio afecta directamente a sus funcio-
nes y responsabilidades y supone una invasión de su terreno.
Para minimizar el efecto resistencia al cambio es conveniente dar una información

amplia dirigida a justificarlo, presentada de manera escalonada. Para ello recomen-
damos seguir los pasos siguientes:
• Comunicarlo formalmente: El mando debe informar ampliamente a los ope-

rarios sobre los cambios que se prevén, bien de forma individualizada, bien en
pequeños grupos, explicando con claridad las razones por las que se decide in-
corporar esos cambios.
• Solicitar la cooperación y participación: El mando pedirá a los afectados por

el cambio sugerencias que puedan aportar mejoras o minimizar posibles efec-
tos negativos, para su estudio e incorporación si son pertinentes.
Si además de dar la posibilidad a los operarios de expresar sus opiniones, expo-

ner los problemas que perciben y aportar ideas, se les hace partícipes en el desa-
rrollo del procedimiento, éste será mejor aceptado al considerarlo como algo pro-
pio.
• Promover su aceptación: Antes de su implantación el mando explicará el al-

cance final de los cambios incidiendo en los aspectos positivos (lo que puede
hacerlo agradable) y minimizando los aspectos negativos (lo que pudiera susci-
tar rechazo).
• Controlar su aplicación: El mando establecerá mecanismos de control para

asegurar que la aplicación del cambio se desarrolla de forma correcta y para co-
rregir de forma inmediata los incumplimientos o desviaciones.
Las observaciones preventivas pueden actuar como una herramienta muy útil para
asegurar los cambios en procedimientos y modos de trabajo que impliquen el desa-
rrollo de hábitos más seguros.
431
2.2.3. Consecuentes
Son todas las circunstancias o hechos que se derivan directamente del comporta-
miento realizado, y que influyen en que ese tipo de comportamiento aumente, se
mantenga, disminuya o bien desaparezca.
2.2.3.1. No quieren
• No obtienen reconocimiento por hacer bien las cosas: algunos mandos par-
ten de la idea que realizar bien el trabajo es una obligación del operario, para
eso se les paga; por eso consideran que no tienen obligación de mostrar satis-
facción y reconocer ante él el trabajo bien hecho.
Todo comportamiento se mantiene e incrementa en función de las consecuencias

positivas que se derivan del mismo, y el reconocimiento es una de las más positi-
vas. Si un mando desea que un comportamiento adecuado se fije como hábito per-
manente en un operario, debe darle el merecido reconocimiento cuando éste lo re-
aliza.
Probablemente el motivo más frecuente por el que algunos mandos no felicitan o re-
conocen públicamente a los operarios por un trabajo bien hecho es que se encuen-
tran ridículos, lo ven artificial, como una situación forzada, o un tanto absurda. Esto
es normal, ocurre con todo lo que nunca se ha hecho antes. El uso y la costumbre
ayudan a ver el reconocimiento como algo normal y necesario, además sus resulta-
dos aconsejan su uso.
En las observaciones preventivas, hay un paso obligado de reconocer ante el

operario lo que está realizando bien: es lo que se denomina reforzar el compor-
tamiento correcto.
• Obtienen algo ventajoso por no hacer lo que deben: es un hecho más común
de lo que sería aconsejable. Se da cuando algún operario muestra un comporta-
miento difícil, con quejas o protestas frecuentes al mando, o bien muestra mal
carácter cuando es sujeto de una observación preventiva, no coopera y genera
una relación tensa o complicada. En estos casos algunos mandos, para evitarse
problemas, no realizan las observaciones preventivas a estas personas.
Esto supone recompensar comportamientos poco cooperadores, con ellos algu-

nos operarios evitan la molestia de ser observados. Si consiguen su propósito
muestran ante el resto de los operarios cómo ha de actuar todo el que desee evi-
tar ser sujeto de las observaciones preventivas.
Es el camino más fácil para llevar al fracaso la aplicación de la técnica de la ob-

servación preventiva como herramienta de prevención.
432
• Hacer lo que deben les supone molestias o desventajas: ocurre siempre que
al operario que hace mejor el trabajo, que sigue correctamente todos los proce-
dimientos sin crear problemas, se le asignan siempre las tareas más difíciles, in-
gratas o comprometidas.
Ocurre con los empleados que aportan ideas o sugerencias y como premio se les
carga con el trabajo de llevarlas a cabo… «me parece muy interesante tu suge-
rencia, cuando acabes tu tarea preparas cómo llevarla a la práctica»… mientras
quien no aporta nada no recibe ningún encargo adicional.
Con el operario que toma una iniciativa destinada a mejorar algo, o aporta ideas
destinadas a mejorar un procedimiento, ocurre que si no sale bien se le pone en
ridículo o se le recrimina, mientras que el que no hace o aporta nada, como no
tiene oportunidad de equivocarse, no tiene problemas.
Sucede cuando seguir el procedimiento correcto implica mayor dificultad o em-

plear más tiempo en hacer algo, por lo que éste se vulnera, a costa de incurrir
en mayores riesgos, para aplicar la ley del mínimo esfuerzo. Ello se produce ge-
neralmente cuando el procedimiento implica disponer de menos tiempo libre
entre actividades, realizar una secuencia mayor de operaciones, o el deber de
usar prendas o herramientas más incómodas.
El mando debe corregir estos comportamientos incidiendo en los riesgos y proble-

mas de no seguir bien las actuaciones y procedimientos establecidos. Así mismo re-
cogerá las posibles sugerencias dirigidas a evitar o minimizar las molestias que se
deriven de los mismos.
• No ocurre nada si no hacen lo que deben: si un operario no hace lo que debe

hacer o lo hace de manera incorrecta, y no ocurre nada, no tendrá ningún ali-
ciente para cambiar su comportamiento en el sentido correcto.
Cuando un operario hace lo que no debe, suele ser habitual que sufra una re-
primenda o bronca por su jefe. La reprimenda o bronca, por sí sola, sin más,
lejos de mostrar cómo afrontar el problema, altera emocionalmente al operario
e impide que preste toda la atención a las posibles formas de evitar que esa si-
tuación pueda darse otra vez en el futuro. Corregir y mostrar cuál es el modo
correcto de proceder es positivo; reñir, o aún más vejar, no lo es. Las observa-
ciones preventivas ponen énfasis en la corrección sin actuar como repri-
menda, buscan focalizar la atención del operario hacia lo que se debe hacer y
solicitan un cambio de comportamiento. Así mismo le indican que, si no hace
lo que debe, se observa y registra su comportamiento incorrecto haciéndoselo
ver.
433
2.2.4. Modificación de actitudes
Cuando un operario modifica un comportamiento habitual que es inseguro, para ac-

tuar de una manera más segura, el mando tiene un indicador que anuncia un cambio
de actitud del operario en el campo de la seguridad. La mera opinión sobre cómo de-
berían hacerse las cosas no sirve como indicador de un cambio de actitud.
2.2.4.1. Diferencias entre actitudes y opiniones
Las actitudes son formas de interpretar y enjuiciar aspectos relativos a personas, ob-
jetos, acontecimientos o reglas, que influyen en los comportamientos de las personas.
La actitud posee tres componentes, uno cognitivo, otro emotivo y otro reactivo. Si
una persona tiene una actitud positiva hacia el cumplimiento de las normas y proce-
dimientos de trabajo seguro, podemos afirmar que tiene unos pensamientos, tradu-
cidos a opiniones sobre ellos, favorables, que siente que esos aspectos pueden ser
buenos para su salud e integridad física y la de sus compañeros y que se esfuerza
por cumplirlos con rigor.
Las opiniones poseen un solo componente de tipo cognitivo, son pensamientos que
se hacen públicos a través de la comunicación.
Las opiniones son más variables y pueden ser modificadas con mayor facilidad que
las actitudes, al estar reguladas por sólo uno de los componentes, el cognitivo; sin
embargo es muy habitual que la modificación de opiniones por sí misma no incida
en un cambio en los comportamientos.
Las actitudes de las personas se perciben tanto por sus opiniones, lo que dice, como
por sus comportamientos, lo que hace.
Las personas precisan mostrar congruencia entre sus opiniones y sus comportamien-
tos reales. La percepción de una divergencia entre ambas genera un conflicto y como
consecuencia un estado de tensión interna que les obliga a actuar para procurar mi-
nimizarlo o eliminarlo. Esto se logra de tres formas:
• Variando su comportamiento para que sea coherente con sus opiniones.
• Variando sus opiniones para hacerlas coincidir con su comportamiento.
• Racionalizando la discrepancia mediante la exposición de motivos que permi-

ten justificar la contradicción entre lo que se dice y lo que se hace.
Uno de los fines de las observaciones preventivas es implantar y mantener en los

empleados actitudes orientadas a desarrollar hábitos de trabajo seguros. Ello implica
434
en algunos casos modificar opiniones para ayudar a cambiar comportamientos. En

otros casos eliminar motivos que permitan justificar comportamientos no deseados.
En todo caso ayudar a racionalizar la discrepancia estableciendo un compromiso de
cambio de comportamiento.
2.2.4.2. Claves para su eficacia
Las actitudes pueden ser modificadas a través de procesos de comunicación. En éstos

deben atenderse cuatro aspectos clave:
• Quién lo dice: la autoridad, la ascendencia, la imagen y el prestigio de quien

comunica eso.
• Cómo lo dice: los contenidos del mensaje y la forma en cómo lo transmite.
• A quién se lo dice: la adecuación del mensaje a las características de los que lo

reciben.
• Qué hace quien lo dice: si el mando no muestra la máxima pureza y coheren-

cia entre lo que exige al operario y su propio comportamiento está siendo el
mayor boicoteador del proceso. Si no transmite que cree y se toma en serio lo
que dice, aporta las mejores excusas a quienes no creen en la eficacia de la téc-
nica y a los que tratan de impedir que funcione.
«Las palabras conmueven pero el ejemplo arrastra.»
2.3. Los registros de datos
El registro de datos es un paso imprescindible para investigar y conocer lo que acon-

tece desde una perspectiva global, para el seguimiento de las acciones que se deri-
van de las observaciones realizadas, y para la planificación de nuevas observacio-
nes.
Todo lo que no se registra se olvida con el tiempo, acaba no habiendo existido u ocu-
rrido nunca, y todos conocemos el dicho:
«Lo que no se registra y se olvida, está condenado a repetirse de igual modo y

con similares consecuencias.»
Para proceder al registro de datos pueden utilizarse dos métodos:
• Libre: se registra lo que acontece narrado en una hoja.
435
• Mediante hojas de registro: se dispone de hojas de registro que tienen descri-

tos los comportamientos o grupos de comportamientos que serán objeto de ob-
servación, y que ayudan a dirigir la atención hacia ellos. En unas casillas se se-
ñalan los comportamientos que se observan.
Las observaciones preventivas utilizan hojas de registro para identificar y reflejar los
comportamientos y aspectos relevantes dentro del proceso de observación.
436
Aplicación de la técnica de la observación preventiva
3. Aplicación de la técnica de la observación preventiva
3.1. La planificación de la observación
La planificación es la base del éxito de la observación preventiva porque permite fo-

calizar la atención del observador en los aspectos más relevantes y cruciales del com-
portamiento de los operarios durante el desempeño de su trabajo.
Para ayudar a realizar una adecuada planificación recomendamos algunas técnicas:
3.1.1. QQQQDCCPP
Es un acróstico que se refiere a QUÉ DEBE / no debe hacer, CON QUÉ materiales,
herramientas, instrumentos, máquinas, equipos de seguridad personal (EPI), QUIÉN
y CON QUIÉN, DÓNDE (lugar de la instalación), CÓMO (de qué modo, siguiendo
qué procedimientos y normas de trabajo), CUÁNDO, POR QUÉ (razones) y PARA
QUÉ (finalidad del trabajo).
El uso de este acróstico nos dirige a preparar y revisar unos materiales que nos per-
mitan disponer de la mejor información antes de salir a observar:
• Cuadro de planificación con los puestos y zonas objeto de observación (Figura I).
• Seguimiento de medidas correctoras si las hay.
• Especificaciones de materiales, herramientas, instrumentos, máquinas y EPI’s.
• Nombre de la/s persona/s que están trabajando y serán sujetos a observación, así
como registros previos sobre posibles comportamientos inseguros de las mis-
mas, y compromisos adquiridos de cambio.
• Lugares, zonas y operaciones, de las establecidas en el cuadro de planificación

de la observación, que requerirán especial atención.
• Normas y procedimientos de trabajo para los puestos de la instalación.
• Fecha, hora y tiempo total de la jornada destinado a la observación preventiva.
• Argumentos que amparen las razones por las que deben hacerse las cosas de de-
terminada forma o usar determinadas prendas o útiles.
• Finalidad de cada uno de los trabajos que se realizan en la instalación.

437
Figura I
438
3.1.2. Históricos
La fase de planificación utiliza los documentos y registros archivados de observa-

ciones previas, así como los datos e informaciones que se derivan de estudios sobre
los hechos registrados durante el desarrollo de las mismas: son los registros históri-
cos.
Los registros históricos, además de aportar información para la fase de planifica-

ción, sirven para evaluar el avance en los comportamientos y actitudes hacia la se-
guridad al comparar entre sí la cuantía e importancia de incidencias registradas en
distintos momentos de tiempo, en una misma instalación o zona, o en un mismo mo-
mento de tiempo, entre distintas instalaciones o zonas.
3.1.3. Secuencia para la planificación de la observación
Para una buena planificación de la observación recomendamos esta hoja de chequeo

para el mando, con la secuencia siguiente:
• Consultar la información recogida en las observaciones anteriores.
• Definir el objetivo de la observación.
• Determinar qué comportamientos, dónde, cuándo, a quién y con quién observar.
• Prever los medios que se precisan para realizar la observación de manera efecti-
va (procedimientos de trabajo, hojas de observación y check-list de planifica-
ción).
Una vez ha planificado todo lo que tiene que tener en cuenta para la observación, y
antes de salir a la planta, fíjese en usted mismo:
439
• ¿Lleva todos los EPI’s necesarios para adentrarse sin riesgo en las diversas zonas
a las que se dirige?
• ¿Conoce quién y quiénes están trabajando en ellas en ese momento, sabe sus
nombres?
• ¿Lleva la hoja de registro para el informe de observación y algo con qué anotar?
• ¿Precisa alguna herramienta o instrumento para la observación?
Antes de abrir la puerta de la oficina, deténgase y repase mentalmente los aspectos

sobre los que debe orientar su atención:
• Uso de los equipos de protección individual.
• Materiales y productos sobre los que el operario actúa.
• Máquinas, instrumentos y herramientas que se emplean.
• Recogida, transporte y almacenaje de cargas.
• Posiciones y posturas durante el trabajo.
• Posibles comportamientos súbitos al detectar que están siendo observados.

440
3.2. El desarrollo de la observación
Una vez ha abierto la puerta de su oficina y salido a planta a realizar la observación

preventiva, dedique toda su atención a este cometido.
No permita que le interrumpan o le distraigan con otras cuestiones; si le abordan con

algún tema a tratar durante el desarrollo de la observación, en el trayecto que ha es-
tablecido para realizarla, no se distraiga del acto de observar, indique que ahora está
realizando una observación preventiva y que tratarán ese tema cuando finalice la
misma.
«No permita que le interrumpan o le distraigan durante el proceso de observa-

ción. La observación, mientras se realiza, se convierte en un proceso muy im-
portante y de alta prioridad.»
3.2.1. El contacto
Procure observar de manera continuada, hágalo según cubre el trayecto establecido,

poniendo atención mientras se acerca a la/s persona/s y operaciones objeto de ob-
servación, en todos los aspectos que pueden ser relevantes.
441
442
Tenga en cuenta que durante el tiempo que dispone, antes de que la persona se per-
cate de que está siendo observada, es cuando ésta muestra el comportamiento más
real, habitual y frecuente en el desarrollo de esa operación que está realizando. Una
vez que el operario percibe que está siendo observado tiende a variar su comporta-
miento y ajustarlo a lo que entiende que es la norma.
«Lo más importante no es cómo realizan su trabajo los operarios cuando usted
está presente, sino cómo actúan cuando usted está ausente.»
Esto no implica que usted se esconda para observar el comportamiento y aparezca

súbitamente cuando aprecia algo incorrecto; significa sencillamente que debe utili-
zar su atención para observar ya desde la distancia, según se va acercando a la zona
y a las personas objeto de observación.
A ello nos pueden ayudar las siguientes listas de control, que también pueden usarse
en la fase de planificación, antes de ir a observar una zona de trabajo:
443
3.2.1.1. Equipos de protección individual (EPI’s)
Qué protección es precisa, en esa zona de trabajo y durante la realización de esas ta-
reas, para:
• Cabeza (casco).
• Ojos (gafas de seguridad, pantalla…).
• Oídos (auriculares, tapones…).
• Vías respiratorias (máscara, careta…).
• Manos y brazos (guantes adecuados, coderas…).
• Tronco (riñonera, mandil…).
• Pies y piernas (botas de seguridad adecuadas, polainas…).
• Otros (cinturón de seguridad, arnés, traje ignífugo, antiácido, etc.).
Es necesario observar, además del uso de los equipos, la idoneidad y adecuación de

los mismos para el tipo de trabajo y el riesgo que conlleva.
Es conveniente preparar previamente los argumentos que dará para ayudar al ope-
rario a comprender la lógica que está implícita en las normas de seguridad y en el
uso de los EPI’s.
3.2.1.2. Posturas y posiciones que adoptan las personas durante el trabajo

y riesgos derivados de ellas
Determinadas posturas o posiciones del cuerpo pueden ser causa de un accidente de

forma inmediata o producir una lesión a más largo plazo.
• Invasión de áreas prohibidas o zonas de trabajo acotadas.
• Deambular fuera de las zonas indicadas.
• Cruzar vías de circulación sin mirar antes.
• Posiciones forzadas.
• Posiciones en equilibrio inestable.
444
Riesgos derivados de ellas:
• Golpearse / Ser golpeado por algo.
• Cortarse o clavarse con algo.
• Quedar atrapado en / sobre / bajo / entre uno o varios objetos.
• Caer de una altura / al mismo nivel / a cotas inferiores a la cota cero.
• Quemarse por salpicaduras o contacto directo con temperaturas extremas (calor

o frío) o sustancias químicas.
• Choque eléctrico por contacto con conductores o máquinas con corriente eléc-
trica.
• Inhalar / Absorber / Ingerir sustancias peligrosas.
• Asfixia por gas.
• Sobreesfuerzos al cargar, sostener y desplazar objetos.
• Posturas incorrectas que pueden derivar con el tiempo en problemas de espalda

(forma de sentarse, etc.).
445
3.2.1.3. Reacciones anómalas de las personas, al ser observadas que orien-

tan sobre una ejecución incorrecta de su trabajo
Al iniciar la observación es muy necesario prestar la máxima atención a las reaccio-

nes que muestran los operarios al percibir que están siendo observados. Los movi-
mientos bruscos o extraños son una señal de aviso para el mando observador que
debe detenerse en ese momento, atender las señales, interpretar lo que ocurre, iden-
tificar los comportamientos inadecuados, y actuar comentando con el operario lo
acontecido, corrigiendo y registrando los actos inseguros, conforme se establece en
las fases del ciclo de observación.
Algunas de estas reacciones son:
• Interrumpir su trabajo.
• Colocar o ajustar sus EPI’s.
• Soltar o tirar algo, cambiar bruscamente los útiles o herramientas que está
usando.
• Conectar / desconectar interruptores o colocar tarjetas de corte de tensión.
• Modificar su posición / cambiar de posturas / dar la espalda.
• Interponer obstáculos a la observación / esconderse / irse para salir fuera del

campo de visión del observador.
• Ponerse súbitamente a acondicionar / acotar o cerrar su zona de trabajo.

446
3.2.1.4. Uso de máquinas, equipos, útiles y herramientas
Aproximadamente una cuarta parte de los accidentes de trabajo tienen su origen en

este apartado.
• Máquina, equipo, útil o herramienta no adecuada para la realización de ese tra-

bajo.
• Uso incorrecto.
• No disponer equipos para prevenir contingencias o incidencias en el trabajo (ex-

tintores durante la realización de soldaduras o trabajos de oxicorte en zonas con
sustancias inflamables… etc.).
• Máquina, equipo, útil o herramienta en malas condiciones o sin las proteccio-

nes requeridas.
• Conducción inadecuada de máquinas de transporte de cargas.
3.2.1.5. Orden y limpieza
Se refiere a condiciones de trabajo que surgen de un comportamiento previo inade-

cuado.
• Material mal almacenado o apilado.
• Mangueras y cables tendidos sobre el suelo sin señalar y fijar.
• Vertidos de aceites, grasas o sólidos.
• Obstáculos que dificultan el paso.
• Suciedad (papeles, trapos, restos de comida, etc.) sobre los suelos.
Seleccione algunos comportamientos o formas de actuar que son adecuados para re-
forzar ese comportamiento, registre los comportamientos o formas de actuar no ade-
cuados para ponerlos de manifiesto y buscar su corrección.
3.2.2. La focalización en los comportamientos reforzables y corregibles
Si recordamos la definición, anteriormente expuesta, de las observaciones preventi-

vas:
447
Tienen por objeto analizar la forma en que se realiza el trabajo, motivar a las per-
sonas poniendo de manifiesto las acciones que están ejecutando correctamente,
reconducir las conductas (actos) poco seguras hacia otras más seguras y conse-
guir el compromiso personal de cambiar ciertos hábitos de trabajo por otros mejo-
res…
Las observaciones preventivas no se centran sólo en los comportamientos que son

inadecuados para corregirlos, también dirigen su atención hacia los comporta-
mientos adecuados para ponerlos de relieve.
3.2.2.1. Comportamientos reforzables
Son todos los comportamientos que se realizan correctamente, siguiendo las normas
y patrones de seguridad, durante las operaciones de trabajo.
Se debe reforzar de forma especial y obligatoriamente los comportamientos que

han sido modificados, en el sentido establecido mediante un compromiso de cam-
bio, en una observación anterior. Dar un refuerzo positivo a los comportamientos
adecuados motiva a las personas para continuar realizando su trabajo de ese modo.
3.2.2.2. Comportamientos corregibles
Son todos los comportamientos que se realizan inadecuadamente y vulneran las nor-
mas y patrones de seguridad que deben seguirse durante la realización de los traba-
jos. Las hojas de chequeo anteriores permiten identificarlos.
3.2.3. El diálogo
En la comunicación, tan importante es lo que se dice como el cómo se dice. Por ello
es relevante para el proceso de observación preventiva saber cómo llevar la entre-
vista con el operario.
El diálogo debe servir para que el operario pueda percibir lo que no hace correcta-
mente, analizarlo y extraer conclusiones que le inclinen a variar su forma inadecuada
de trabajar, adquiriendo un compromiso de hacerlo de la forma correcta desde ese
momento en adelante. Por ello le recomendamos seguir este método para desarro-
llar la entrevista con el operario:
Antes de iniciar el diálogo acérquese al trabajador, llámelo por su nombre y pídale

que deje de trabajar porque desea comentar algo con él.
Seguidamente, para tratar de forma correcta el asunto, utilice en el desarrollo del

diálogo un guión DESC.
448
La palabra DESC es el acrónimo de cuatro pasos:
• Describir.
• Expresar.
• Situar.
• Comprometer.
• Describir: describir el comportamiento observado, los aspectos correctos, si los

hay, y los aspectos que se consideran inadecuados. Evite los términos vagos e
imprecisos.
No es muy habitual que las personas sepan describir de forma clara, concisa y pre-
cisa un comportamiento, se suele caer en el error de describir cómo es la persona y
no qué es lo que hace, emitiendo juicios y opiniones sobre el operario que, en oca-
siones, pueden afectar a su autoestima, induciendo una predisposición negativa a la
escucha y análisis del asunto, ya desde el inicio.
Ejemplo de descripción incorrecta:
«Al pasar te he visto haciendo el Tarzán como siempre, mientras sujetabas el

foco en la columna, colgado de parte del andamio y llevando el arnés de
adorno.»
Ejemplo de descripción correcta:
«He visto tu posición sobre el andamio mientras fijabas el foco a la columna,

me pareció que no llevabas anclado el arnés de seguridad y tenías la mayor
parte de tu cuerpo situado fuera del andamio, sólo te sujetabas con una mano
y una pierna.»
No indique al trabajador nunca cómo es sino qué hace o deja de hacer.
• Expresar: expresar lo que siente y cómo le afecta el hecho de haber observado

esa forma incorrecta de trabajar, así como especificar las consecuencias que pue-
den derivarse del hecho de que ese riesgo se materialice en un accidente, tanto
para el propio trabajador implicado como para otras personas.
Ejemplo de expresión incorrecta:
«Cualquier día vas a llevarte un buen susto, o te romperás la crisma, y aunque

ese es tu problema, a mí me pueden buscar complicaciones, y eso ya no lo to-
lero.»
449
Ejemplo de expresión correcta:
«Esto me ha preocupado mucho; sabes que la seguridad es un aspecto impor-

tante para todos nosotros, y por eso ponemos especial interés en las observa-
ciones preventivas. Si realizas de esa forma el trabajo puede fallarte el equili-
brio y caerás de una altura que puede provocarte lesiones importantes. ¿No lo
ves así?»
Acompañe sus comentarios de preguntas que fomenten el diálogo (que no sea sólo
su brillante monólogo) y que induzcan al trabajador a mostrarle sus reflexiones.
• Situar: analizar los motivos que llevan al trabajador a realizar esos comporta-
mientos inadecuados, actuar sobre ellos para suprimirlos y establecer el modo
correcto en cómo debe actuarse. Situar los aspectos que el trabajador precisa
cambiar de ese comportamiento, pedir explícitamente el cese de los actos inse-
guros y su sustitución por otros seguros.
Situar incorrectamente:
«Tú ya sabes bien cómo hay que hacer las cosas, así que como te vuelva a ver
en esa posición trabajando te vas a acordar.»
Situar correctamente:
«No sé a qué puede obedecer que hagas esa operación arriesgándote de ese
modo, pero no debes continuar realizándola de esa manera, y menos aún sin
llevar anclado el arnés de seguridad. Me pregunto si habría otra forma de tra-
bajar que tú veas adecuada y que no te lleve a incurrir en un riesgo de sufrir un
accidente… yo diría que si trasladas el andamio… y mantienes fijado el arnés
a… entonces el riesgo se elimina, ¿no te parece?»
Pregunte por las motivaciones que llevan a actuar de modo incorrecto para enterarse,
pero no las adivine o aventure poniéndolas de manifiesto sin haber oído al trabaja-
dor, es fácil que se equivoque y entre en un toma y daca de negativas, argumenta-
ciones y contraargumentaciones.
• Comprometer: comprometer al trabajador hacia el cambio de comportamien-

tos en la dirección correcta, es el último paso.
El compromiso se establece sobre aspectos específicos y concretos, que serán ob-

jeto de ulteriores observaciones, es un acuerdo «entre paisanos» que vincula al ope-
rario y al mando.
Comprometer incorrectamente:
450
«Así que no tememos más que hablar, procura que no te vuelva a pillar.»
Comprometer correctamente:
«Espero que en otra ocasión, en que debas realizar esta operación u otras si-
milares, tengas en cuenta lo que hemos comentado y procures actuar según
hemos convenido que es lo adecuado; me preocupa tu seguridad, eres para mí
un buen operario y no quisiera que sufrieses un accidente por algo que ambos
podemos y debemos evitar. Seguro que en la próxima observación ya has corre-
gido esta forma de trabajar.»
En el compromiso se excluyen radicalmente las amenazas, se apela a la confianza

en la palabra del operario.
3.2.4. El compromiso del cambio
Todo compromiso de cambio es efectivo si sobre él se realiza un seguimiento en el

futuro, y si las consecuencias del cambio son gratificantes para el empleado.
Por ello, en las observaciones preventivas se debe dirigir una parte de la atención
hacia cómo el operario realiza determinadas operaciones en las que, en observacio-
nes anteriores, se le habían registrado actuaciones incorrectas, para ver si se ha mo-
dificado sus hábitos y realiza actualmente las operaciones en la forma y sentido co-
rrectos. Si se observa que es así, el mando debe obligatoriamente reconocer el
cambio, agradecer el cumplimiento del compromiso e instar al trabajador a conti-
nuar en esa línea: es lo que se denomina reforzar el comportamiento.
Para ello se usa de nuevo el guión DESC:
«Hola Miguel, te he estado observando mientras trabajabas sobre el andamio

y he visto que lo hacías con todas las medidas de seguridad, como habíamos
acordado; me alegro de ver que te has esforzado en mejorar en tu forma de tra-
bajar, si todos hacemos como tú reduciremos los riesgos en el trabajo y la pro-
babilidad de que ocurran accidentes, gracias y sigue así.»
3.2.5. El cierre
La implantación de las observaciones preventivas indica con hechos que, para la di-
rección, la seguridad se convierte en una responsabilidad que se ejerce diariamente,
con el mismo nivel de cuidado y atención que otros aspectos como la calidad, la pro-
ducción o los costes.
451
Las observaciones preventivas deben ser realizadas por los mandos con seriedad for-
malidad y rigor, en todas sus fases. Ello incluye también el cierre de la entrevista.
Una vez adquirido el compromiso de cambio, despídase de forma breve y cortés del
operario y continúe con su trabajo como observador.
No se entretenga sacando otros temas de conversación, tanto si son formales y rela-

tivos al trabajo, como informales (fútbol, hobbies, etc.). La importancia de las ob-
servaciones queda reflejada cuando durante su realización se atiende estrictamente
a lo que les es propio y no se mezclan con otros temas ajenos al ámbito de la segu-
ridad.
Mientras realiza una observación preventiva debe focalizar su atención al segui-

miento correcto de todos los pasos del ciclo de observación, no se detenga a hacer
algo diferente o a tratar otros temas que no son objeto de esta actividad. Continúe el
trayecto establecido para la observación según la planificación prevista y diríjase a
observar una nueva zona comenzando de nuevo el ciclo de observación con el
QQQQDCCPP.
Y recuerde que el proceso de observación no finaliza hasta que no ha registrado los

datos obtenidos de la misma en el informe de la observación.
3.2.6. Síntesis
Como resumen del desarrollo de la observación recuerde estos cuatro pasos:
• Párese a observar.
• Analice los comportamientos observados y sus motivos.
• Comprometa al trabajador hacia el cambio de comportamientos incorrectos y

asegúrese que cumple.
• Organice los datos para su registro y archivo.
Y sobre todo siga estos consejos:
• Juzgue los comportamientos, lo que hacen; no a las personas, lo que son.
• Utilice guiones desc para desarrollar el diálogo durante la entrevista.
• Asegúrese de que el trabajador asume el compromiso de cambio.
452
• No olvide revisar los comportamientos de esas personas en las próximas obser-

vaciones; déles reconocimiento si cambian.
• Jamás utilice las observaciones como un argumento para aplicar medidas disci-
plinarias.
• Ofrezca con su comportamiento en temas de seguridad un ejemplo a imitar por

sus operarios.
3.3. Uso de las hojas de observación para el registro, tratamiento y explotación

de los datos
Las hojas de observación son una herramienta necesaria para el uso, el tratamiento
y la explotación de los datos que se recogen durante el desarrollo de las observacio-
nes preventivas. Es conveniente conocer cómo deben usarse, por ello indicamos los
procesos de registro, archivo y seguimiento.
3.3.1. Proceso de registro de las observaciones preventivas
• Dónde se registran los datos: los aspectos o situaciones observadas, así como
la descripción de las anomalías detectadas y las acciones correctoras que se pro-
ponen, o las que ya se realizan de forma inmediata, se señalarán en el Informe
de la Observación Preventiva (Figura II), sirviendo de registro de la observa-
ción realizada. Si de la observación se derivasen acciones correctoras a aplicar
en un tiempo determinado, se registrarán en la Hoja de Seguimiento de Medi-
das Correctoras (Figura III).
• Qué se registra: el principal objetivo de la observación es la identificación y re-

gistro de los actos inseguros, y el correspondiente razonamiento con el trabajador
sobre su peligrosidad y la forma adecuada de evitarlos, así como conseguir el com-
promiso de trabajar en el futuro según el procedimiento adecuado; no obstante si
durante la observación se detectasen anomalías en las condiciones de seguridad
de la instalación (herramientas, equipos, máquinas, etc.), el mando que observa,
si puede y es competente para ello, actuará de inmediato para corregir esas con-
diciones; si no fuese así propondrá las medidas correctoras que procedan comu-
nicándoselas al mando que es responsable y competente en esos aspectos.
En el Informe de la Observación se registrarán los comportamientos observados

que afecten a cada uno de los seis bloques de observación.
• Cómo se registran: en este documento se recogerán los datos del área, zona o
puesto de la instalación que se va a observar, la operación observada, el mando
453
Figura II
454
Figura III
455
que actúa como observador y el operario o los operarios que está/n siendo ob-
servado/s.
Para cada uno de los seis bloques de observación se marca una X en la casilla co-
rrespondiente siempre que de la observación se aprecie ese comportamiento. Se es-
pecificará más, si procede, los actos inseguros observados. Si de la observación se
deriva una o varias acciones inmediatas se marcarán en su correspondiente casilla.
Se procederá de forma idéntica con las medidas recomendadas.
En el apartado Observaciones se indicarán además otros aspectos, como con-

diciones inseguras detectadas o cualquier otra cuestión que merezca resaltarse.
Por último se rellenará la síntesis. Para ello se marcará una X en el casillero de ope-
ración correcta si durante la observación no se registrase ninguna anomalía. En caso
contrario se marcará el/los bloques numerado/s del 1 al 6, que aparecen en la parri-
lla siguiente. Se escribirá la fecha en que se ha realizado la observación, y el obser-
vador firmará la hoja en el lugar que para ello se indica.
• Cuándo se registran: el mando que observa, en un plazo máximo de

72 horas, cumplimentará el informe de observación y se lo dará a conocer a su
mando inmediato superior. Una copia de ese informe se remitirá a los Servicios
de Prevención.
3.3.2. Archivo y seguimiento
El archivo de los informes de observación se realizará en las instalaciones. El ar-

chivo se ordenará por puestos de trabajo, de manera que facilite su consulta. El do-
cumento que registra la observación solamente podrá ser actualizado y adaptado por
los Servicios de Prevención, en función de la experiencia adquirida y de los aspec-
tos sobre los que se precise incidir especialmente.
En el caso de existir propuestas de medidas correctoras aceptadas, éstas serán reco-

gidas en el documento Seguimiento de Medidas Correctoras (Anexo II) indicando
su origen.
El Informe de las observaciones preventivas, así como el Seguimiento de las me-

didas correctoras, tienen carácter de Registros del Sistema de Gestión, por lo que
estarán sujetos a la posibilidad de ser auditados. Los documentos originales estarán
custodiados por las personas que determinen los responsables de cada área indus-
trial, siendo competencia de la línea jerárquica de cada área o sección observada el
registro y archivo de los mismos.
456
Donde hay una voluntad se abre un camino
4. Donde hay una voluntad se abre un camino

El proceso de implantación de las observaciones preventivas cuenta con la voluntad
y el impulso de la alta dirección y precisa del compromiso activo de toda la línea de
mando.
Como hemos visto, todo proceso de cambio que implica incorporación de nuevas
técnicas o modos de hacer las cosas suscita incertidumbre, temores y provoca resis-
tencias. La implantación de las observaciones preventivas no va a ser la excepción.
La resistencia al cambio sólo surge cuando se tiene la evidencia de que ese cambio
es real; es un síntoma de que las cosas comienzan a discurrir por un camino distinto.
Te encontrarás con personas que te dirán que esto suena muy bonito en la teoría,
pero que en la práctica las cosas siempre son de otro modo: son los escépticos, que
siempre buscan razones para justificar no hacer nada.
Algunos se muestran vacunados por experiencias anteriores, son los que ya están
de vuelta de todo. Los que ya han visto cosas parecidas en otras ocasiones y
nunca han servido para nada.
Descubrirás que algunos te llaman teórico y te comentarán cosas como:
«Yo pensaba que estabas sobre el suelo, o a lo sumo te elevabas un metro, pero
si crees que esto va a funcionar es que estás en las nubes.»
O bien:
«Si crees que eso va a funcionar es que pisas poco la planta.»
Incluso en determinados casos te sorprenderá que, quien hace estos comentarios, sea
la persona que más debería creer en todo esto y más debería apoyarlo por su función
o por sus responsabilidades en la línea jerárquica, pero nadie es perfecto y algunos
no comprenden que tanto los profesionales de la seguridad como los mandos son los
principales motores de este cambio y que deben ser los primeros en dar ejemplo con
su comportamiento, apoyando con fe y sin matices la implantación de estas técnicas.
No olvides que:
«No hay nada más práctico que una buena teoría.»
Y recuerda lo que dijo el gran filósofo Kant:
«La teoría sin la práctica es vacía, pero la práctica sin teoría es ciega.»
457
Y a ti no creo que te guste dar palos de ciego cuando vas a hacer algo. Por ello te
recomendamos que sigas los procedimientos y los pasos de la observación tal como
se indica en este curso, sin hacer caso de los escépticos, los vacunados y demás ago-
reros.
Recuerda que el cambio siempre produce incomodidad, y que esa incomodidad se

manifiesta en comportamientos y en expresiones de rechazo, esto es un indicador de
que el cambio se está realmente percibiendo y sintiendo, de que algo se mueve, no
te preocupe por tanto mientras las reacciones sean opiniones, solo ármate de pacien-
cia y procura contrarrestarlas con argumentos, tal como indicamos en este curso.
No pierdas la ocasión de ser ejemplo para tus compañeros y colaboradores, mues-

tra ánimo y determinación para llevar esta nueva responsabilidad adelante, y piensa
que:
Donde hay una voluntad, siempre se abre un camino.
458
Directorio de recursos
5. Directorio de recursos
• Política de Seguridad y Salud Laboral del Grupo Arcelor.
• Política de Seguridad y Salud Laboral del Grupo Aceralia.
• Plan de Seguridad y Salud 2001-2005.
• Procedimiento de Observaciones Preventivas.
• Notas Técnicas de Prevención del INSHT.
NTP – 386 / 1995 (Observaciones planeadas del trabajo).
NTP – 415 / 1996 (Actos inseguros en el trabajo: guía de intervención).
• Manual de Prevención. Desarrollo de la Competencia PRL.
• Arias Álvarez, J. J. «La motivación de los operarios», en Lecturas sobre la fun-

ción del mando. P y D RR. HH. de Ensidesa. Grafinsa, Oviedo, 1994.
459
Módulo E.3.
Riesgos específicos y
su prevención en el
sector siderúrgico
Tema E.3.1. Riesgos específicos y su prevención en el

sector siderúrgico
Módulo E.3.
Tema E.3.1
Riesgos específicos y su
prevención en el sector
siderúrgico
E.3.1. Riesgos específicos y su prevención en el
sector siderúrgico
1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 466
2. El proceso siderúrgico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 468

2.1. Esquema general del proceso siderúrgico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 468
2.2. Materias primas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 470
2.3. Minerales de hierro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 471
2.4. Reducción del mineral de hierro. El horno alto . . . . . . . . . . . . . . . . . . 480
2.5. La fabricación del acero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 486
2.6. La laminación en caliente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 504
2.7. La laminación en frío . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 517
2.8. Los productos revestidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 521
2.9. Los productos tubulares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 528
3. Riesgos a los que estamos sometidos en el sector siderúrgico . . . . 535

3.1. Medidas preventivas que se deben adoptar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 542
4. Otros riesgos asociados al sector . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 545

4.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 545
4.2. Riesgos específicos del sector servicios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 550
465
Módulo E.iii. Riesgos específicos y su prevención en el sector siderúrgico
1. Introducción
1.1. Objetivos
Al finalizar el estudio de esta unidad deberás ser capaz de:
• Describir de manera básica las distintas fases del proceso siderúrgico.
• Identificar los riesgos específicos del sector siderúrgico, así como las medidas
preventivas que se deben adoptar.
1.2. Introducción
La industria del metal tiene una larga tradición. Arranca en tiempos prehistóricos,
incluso da nombre a alguno de sus períodos (edad del hierro), pero no se transforma
en uno de los sectores de importancia económica de primer orden hasta principios
del siglo XIX, cuando a causa de la revolución industrial de las fábricas se necesitan
grandes cantidades de metal fácilmente forjable y consistente, dando lugar a una in-
dustria, la siderometalúrgica, que se encuentra en la base del actual desarrollo eco-
nómico industrial.
El acero es el más importante, multifuncional y adaptable de los materiales y está

presente, y juega un papel esencial, en infinidad de sectores de aplicación. Ha con-
tribuido notablemente al desarrollo y progreso de la humanidad y mantendrá, sin
duda, su papel prioritario en el futuro.
El acero está presente en todo cuanto nos rodea y ello gracias a sus excelentes atri-
butos. La diversidad de grados de aceros (normalizados o específicos) da idea de la
extensión de su ámbito de aplicación y de sus posibilidades de desarrollo para cu-
brir las diferentes exigencias, en competencia con materiales alternativos.
El sector del automóvil es uno de los de mayor empleo de productos de hierro y

acero, principalmente de productos planos y también estructurales (incluidos tubos),
y aceros especiales, además de productos forjados y fundidos.
Otros sectores importantes de consumo de acero son: el transporte, el ferrocarril, las

grandes industrias navieras, los envases y embalajes, los bienes de equipo, la cons-
trucción, los electrodomésticos, etc.
El hecho real es que la siderurgia es una industria en permanente progreso, que aplica
las más avanzadas tecnologías a sus procesos productivos, lo que unido al desarro-
llo de otras técnicas como tratamientos térmicos, tecnologías de superficie, tecno-
466
Introducción
logías de unión, etc., hacen del acero un material con excelentes prestaciones actua-
les y evidentes posibilidades de mantener su liderazgo en el futuro.
En la presente unidad, vamos a estudiar las diferentes fases de la producción side-

rometarlúrgica, los riesgos que entraña para los trabajadores y la manera de preve-
nirlos.
467
2. El proceso siderúrgico
2.1. Esquema general del proceso siderúrgico
468
El proceso siderúrgico
469
2.2. Materias primas
470
Nos vamos a referir en el presente apartado a las materias primas requeridas en los
procesos de producción de arrabio y acero y que son fundamentalmente:
• Las materias primas férricas (minerales de hierro, chatarra y prerreducidos).
• Las materias primas combustibles y agentes reductores (carbón, cok siderúr-

gico, gases y otros combustibles).
• Las materias primas fundentes (caliza, dolomía, cal, elementos para aleación,
etc.).
2.3. Minerales de hierro
El hierro, elemento básico constitutivo del acero, se encuentra en abundancia en la

naturaleza bajo la forma de minerales de hierro, que son componentes de hierro y
oxígeno (óxidos diversos o carbonatos de hierro), junto con otros elementos o com-
puestos que se consideran impurezas (la ganga).
El mineral de hierro es una materia prima fundamental para la siderurgia integral,

basada en el proceso del Horno Alto. Será preciso proceder a una eliminación del
oxígeno o reducción de los minerales, con descenso de las impurezas hasta los ni-
veles requeridos.
La extracción, enriquecimiento y preparación de los minerales son actividades pro-

pias de la minería. Se enriquece el mineral reduciendo su contenido en ganga y se
prepara mediante operaciones de trituración y cribado, obteniéndose:
• Minerales gruesos, que podrían ser usados, en las proporciones y calidades pre-
cisos, como materia prima que dan la permeabilidad necesaria a la carga del
Horno Alto.
• Minerales finos y concentrados (ultrafinos) destinados a los procesos de aglo-

meración, ya que no pueden usarse directamente en el Horno Alto porque impi-
den la circulación de los gases dentro del mismo.
Dentro del proceso de aglomeración distinguimos la sinterización y la pelletización.
La pelletización (o peletización) es el procedimiento de aglomeración de los mine-

rales ultra finos y concentrados para la obtención de pequeños nódulos o pellets, de
dimensiones del orden de 10 o 15 mm y con moderado grado de metalización.
Los pellets son fácilmente transportables, por lo que las plantas de pelletización se
encuentran normalmente en las proximidades de las minas.
471
2.3.1. El parque de minerales
El proceso en el parque comienza con la recepción, almacenamiento, preparación y

posterior distribución de diversos materiales a los diferentes centros de consumo:
plantas de sinterizado, baterías de cok, hornos altos, acería.
Parque de minerales
Todas estas instalaciones están conectadas por una amplia red de cintas transporta-
doras, operando automáticamente desde un puesto central de control.
Los minerales de hierro (gruesos y finos) se apilan en montones independientes según

su procedencia (características) y granulometría, por medio de máquinas rotopalas
que son capaces tanto de apilar, como de recoger el material para su envío a hornos
altos o a la homogenización dependiendo de su granulometría.
Los materiales finos, que no pueden usarse directamente en el Horno Alto, previa-
mente se homogenizan.
472
Apiladora formando parva
Este proceso de homogeneización consiste en la formación de una parva por super-

posición de capas de distintos tipos de mineral, con espesores variables, en función
de la proporción en la que intervenga cada uno de ellos. Así, un corte transversal de
la parva da la mezcla deseada.
Corte transversal de la parva
Estos cortes transversales se efectúan arañando simultáneamente material de todas

las capas. El mineral desprendido se desliza por el talud hasta la base, de donde es
recogido ya homogeneizado.
473
Máquina recogedora
AI final se obtiene:
• Gruesos de mineral que son enviados al Horno Alto.
• Finos de mineral homogeneizados y mezclados con finos de fundentes y recu-

peraciones de factoría, que se añadirán a la parva y que son enviados a una planta
llamada de sinterización para su aglomerado.
2.3.2. Sinterización
La sinterización es el proceso de aglomeración de los minerales finos para la ob-

tención de sinterizado (o Sínter), cuyo empleo en el Horno Alto favorece su marcha
correcta (calidad, productividad y consumos específicos optimizados).
474
Esquema de planta de sinterización
Los distintos tipos de finos (mineral, cok y fundentes), se mezclan en proporciones

adecuados, se extienden sobre una cinta transportadora metálica con orificios, a tra-
vés de los cuales se efectúa una aspiración. Se prende fuego al combustible super-
ficial presente en la mezcla y, por el mismo procedimiento que fumar un cigarrillo,
el fuego va profundizando en las capas de tal forma que, al llegar al final del reco-
rrido de la cinta, el calor desprendido en la combustión hace que los materiales lle-
guen a un estado pastoso, se aglomeren y, lo que en un principio eran finos, se trans-
formen en una torta que se trocea y se envía al Horno Alto.
Dado que el sinterizado se degrada en el transporte, las plantas de sinterizar están

instaladas en las proximidades de los hornos altos.
2.3.3. Chatarra
La materia prima más utilizada en la industria del acero es la chatarra, que cubre del
orden del 40% de sus necesidades globales. Su empleo varía según el proceso de fa-
bricación utilizado: en el caso de la fabricación del acero por convertidor LD, repre-
senta del orden del 20 al 25% de la materia prima, mientras que el proceso por horno
eléctrico puede emplearse hasta un 100%. En ambos casos se requiere necesaria-
mente utilizar chatarra para fabricar nuevo acero; de ahí que el reciclaje del acero
sea muy importante en fa producción del nuevo acero.
475
2.3.4. Carbón
El carbón es una roca sedimentaria de estructura heterogénea que proviene de la fo-

silización de las plantas. Desde el punto de vista de combustible sólido, el carbón con-
tiene elementos propiamente combustibles (el carbono, el hidrógeno, etc.) y no com-
bustibles (el agua, el nitrógeno, el oxígeno), y un resto de materias denominadas cenizas,
y se caracteriza por su potencia calorífica. Una clasificación convencional de los car-
bones —empleada en gran medida en el ámbito energético— fija los tipos de carbo-
nes sobre la base de su contenido en carbono, volátiles y potencia calorífica, relacio-
nado con su evolución geológica: antracitas, hullas, lignitos y turbas.
La aplicación actual del carbón en la siderurgia se basa en su empleo como materia

prima para la producción del cok siderúrgico y en su inyección por las toberas del
Horno Alto. Otros empleos son cuantitativamente minoritarios: antracita como com-
bustible en plantas de sinterizar, carbón para inyección en hornos eléctricos, etc.
Distinguiremos el uso del carbón para cok siderúrgico y para inyectar en los hornos altos.
2.3.5. El parque de carbones
La función del parque de carbones es recibir, almacenar, preparar y suministrar el

carbón de hulla a los hornos de cok.
Los carbones son almacenados en el parque en distintos montones, según su proce-

dencia, en espera de su utilización posterior.
Carbones almacenados
476
Los carbones de hulla sufren un molido que facilita los procesos siguientes. Una vez
molidos pasan a unas parvas de homogeneización, similares a las del mineral donde
se mezclan distintas hullas en la proporción requerida.
Parque de carbones
Al finalizar el proceso se obtiene una mezcla de carbones para la coquización deno-

minada pasta de carbón.
Para todo el movimiento y preparación de la pasta de carbón, el parque de carbones

está equipado con rotopalas para almacenaje y recogida, apiladoras para formar
parvas de homogeneización y recogedoras que efectúan la mezcla de carbones; má-
quinas todas ellas similares a las del parque de minerales.
2.3.6. Baterías de Hornos de Cok
El Cok (también denominado coque) es el producto de la destilación del carbón en

cámara cerrada y a alta temperatura. Nos referimos aquí al cok siderúrgico, espe-
cialmente producido para su empleo en el Horno Atto, dadas sus características de:
• Agente reductor, sobre la base de su alto contenido en carbono.
• Agente térmico, sobre la base de su alto contenido calorífico.

477
• Agente mecánico, sobre la base de su resistencia para soportar la carga del

Horno Alto dotándole de la permeabilidad necesaria.
Así, la función de los hornos de cok es eliminar del carbón de hulla la materia vo-
látil y aglutinarlo para obtener cok siderúrgico.
La pasta de carbón preparada en el parque que carbones se somete a un proceso de

coquización, consistente en calentarla en ausencia de aire por encima de los 1.000°
C. Y durante 16 horas, aproximadamente.
Este calentamiento se realiza en unos hornos cerrados que reciben el calor, a través
de paredes laterales, de unas cámaras de combustión donde se quema el gas, que se
produce en la propia instalación.
Como consecuencia de este proceso, la materia volátil atrapada en la hulla se des-

prende y se aglutinan los granos que formaban la pasta de carbón.
Terminado el proceso de fabricación se saca el cok del horno, que arde espontánea-
mente al entrar en contacto con el oxígeno del aire. Para evitar que se consuma en
esta combustión, se rocía con agua antes de ser enviado al Horno Alto.
Al final del proceso se obtiene un producto denominado cok siderúrgico, que es un

material duro, poroso y con un contenido en carbono superior al 90%.
Sección de hornos y máquina de coquizar

478
Como subproducto importante se obtiene, además, el gas bruto de las baterías de

cok, que posteriormente sufrirá una serie de depuraciones y tratamientos en el con-
junto de las plantas de subproductos. Se eliminarán del gas el alquitrán, el amoní-
aco, los compuestos sulfurados, la naftalina y, en algunos casos, diversos tipos de
hidrocarburos (benceno, tolueno, etc.), que servirán como subproductos directamente
comercializables o para la fabricación de otros compuestos (sulfato amónico, por
ejemplo). Los objetivos de depuración del gas y el diseño de las plantas de subpro-
ductos (verdaderas plantas químicas) determinan los tratamientos del gas realiza-
dos, así como el tratamiento y depuración de los efluentes.
2.3.7. Carbón para inyección en Horno Alto
Debido en principio al coste del cok siderúrgico, se han desarrollado múltiples téc-
nicas de inyección de combustibles auxiliares por las toberas del Horno Alto, lo que
originó diversas tecnologías de operación con repercusión, incluso, en las instala-
ciones auxiliares, con modificación de estufas para lograr muy altas temperaturas
del viento caliente soplado, inyección de oxígeno, etc., para regular la temperatura
adiabática de llama.
Primeramente se inyectaron combustibles líquidos, como alquitrán y fuelóleo bajo

en azufre. Las crisis del petróleo desecharon el empleo del fuelóleo y, de igual ma-
nera, el empleo de inyecciones de combustibles gaseosos (gas natural, fundamental-
mente). Se volvió a las marchas todo cok en los hornos altos, que alcanzaron un
grado de sofisticación y desarrollo importantes.
En la actualidad se emplea la inyección auxiliar de carbón por toberas, utilizándose

carbones no coquizables y de menor precio.
El carbón a inyectar debe ser preparado adecuadamente, lo que requiere la instala-

ción de sistemas de almacenamiento, molienda y transporte normalmente neumá-
tico hasta el horno, empleando tecnologías que exigen elevado coste de inversión y
altas medidas de control y seguridad.
2.3.8. Fundentes
La ganga de los minerales y las cenizas del cok tienen elevados puntos de fusión
(1.700 a 2.000° C) y tendrían grandes dificultades para fundir en el proceso del Horno
Alto. Por ello, se añaden otros productos denominados fundentes, con objeto de ob-
tener una escoria de bajo punto de fusión (1.300 a 1.400° C) y reducida viscosidad,
que absorba los elementos indeseables que contaminarían, en otro caso, al arrabio
producido.
479
Los fundentes se emplean para obtener, con diversos objetivos, las escorias adecua-
das en procesos como la sinterización, fabricación del arrabio en Horno Alto, fabri-
cación del acero, tratamiento en cuchara, etc. Hay que controlar su composición quí-
mica (evitando impurezas no deseables), y su granulometría, además de otros
aspectos relacionados con las peculiaridades de cada proceso.
Los más importantes fundentes son la caliza, la dolomía, la cal, la dunita, etc., así
como la bauxita, el espato-flúor, etc., de composiciones y usos diversos.
2.3.9. Ferroaleaciones
Son aquellos materiales compuestos, ricos en Fe y en otros elementos, empleados

para ajustar la composición del acero o alearlo, mejorar los parámetros del proceso
de fabricación, desoxidar el acero, etc.
Materiales tales como ferromanganeso, ferrosilicio, ferrocromo, ferroniobio, ferro-

vanadio, etc., sirven para algunos de estos objetivos y sus características físicas y
químicas serán función de su modo de empleo en cada proceso: fabricación de acero
en convertidor LD o en horno eléctrico, metalurgia secundaria, etc.
2.4. Reducción del mineral del hierro. El Horno Alto
El Horno Alto
480
El Horno Alto es un reactor vertical, de cuba, en el que se efectúa el proceso de re-

ducción de los minerales, obteniéndose un producto intermedio: el arrabio. Este
arrabio será tratado fuera del horno, normalmente en una planta de desulfuración y
será posteriormente afinado en la acería LD para obtener el acero.
El Horno Alto ha demostrado alta eficiencia, adaptabilidad y capacidad productiva,

a la vez que efectúa un cierto pretratamiento del producto obtenido, reduciendo los
niveles de elementos no deseables en el arrabio producido (azufre, silicio, etc.) pre-
vio a su afino en la acería LD.
Aunque el Horno Alto constituye probablemente el proceso siderúrgico más com-

plejo, se ha llegado a un elevado nivel tecnológico en su diseño y control, lo que
junto con el proceso de acería LD, convierte a estas tecnologías en las más adecua-
das para la obtención de elevadas cantidades de aceros de alta pureza y calidad, no
alcanzable normalmente por otros métodos productivos.
En el Horno Alto se cargan por el tragante, en capas alternadas, mineral, fundentes

y cok; por las toberas, viento caliente y carbón pulverizado.
481
El cok cargado sufre una combustión incompleta desprendiéndose el gas CO, que al
entrar en contacto con el mineral, reacciona con éste apoderándose de su oxígeno,
para formar gas CO2 y liberar el hierro en forma líquida, que se va almacenando en
el crisol. Por otra parte, las impurezas del mineral son atrapadas por los fundentes
que forman una escoria líquida que flota sobre el arrabio al tener menor peso espe-
cífico que éste.
Periódicamente, por un orificio practicado en el crisol, llamado piquera, se sacan el

arrabio y la escoria, que son separados en el sifón.
Piquera
482
El producto obtenido en el Horno Alto es el arrabio, material compuesto por hie-

rro (95%), carbono (4,5%) y otros elementos en menor cuantía, tales como silicio,
manganeso, azufre y fósforo.
Fuera del Horno Alto y previo a su empleo en la acería LD, el arrabio se conduce a
una planta de desulfuración, cuyo objetivo es reducir el contenido de azufre en el
arrabio.
Se emplean agentes desulfurantes, que

inyectados en el arrabio contenido en
las cucharas de transporte (normal-
mente denominadas, debido a su
forma, cucharas torpedo) se combinan
con el azufre del arrabio pasando a la
escoria, que es retirada para evitar fe-
nómenos de resulfuración. Existen di-
versos procesos de desulfuración, nor-
malmente relacionados con los tipos de
agentes desulfurantes utilizados.
2.4.1. Instalaciones principales del

horno alto
El Horno Alto, propiamente dicho, está

formado por una coraza construida en
acero soldado y revestida interiormente
de refractario, con calidades en cada
zona de acuerdo a los solicitaciones re-
queridas, y cuyo volumen interno está
constituido por diferentes zonas cilín-
dricas y troncocónicas, en función de
los materiales que en cada zona coexis-
tan y de su estado (estado físico de los
materiales y gases, así como volúme-
nes que ocupan en cada zona). El per-
fil del horno es variable a lo largo de su
altura, distinguiéndose varias zonas o
sistemas principales:
Perfil de un Horno Alto

483
• Sistema de evacuación del gas, constituido por las tuberías de evacuación del
gas bruto pobre producido (pantalones) y dotado de válvulas de descarga deno-
minadas «cascabeles» o «chapines», y controles de presión, temperatura, com-
posición del gas, etc.
• Tragante del horno, o parte superior del mismo. El «cargue» debe garantizar una
distribución controlada de cada material en el interior del horno.
• Cuerpo del horno, con un perfil que favorezca su funcionamiento y el intercam-

bio entre sólidos y gases, que en diferente estado coexisten en cada zona. Las
más importantes son:
— La parte inferior del horno, constituida por el crisol, y su área inferior o sub-
crisol, partes cilíndricas donde se alojan el arrabio y la escoria, que serán pe-
riódicamente colados del horno a través de las piqueras o agujeros de colada.
— Encima del crisol se sitúan los etalajes, zona de horno donde se inyecta el
aire o viento caliente que, procedente de las estufas de calentamiento, llega
a una tubería circular de la que a través de las tuberías de bajada es introdu-
cido en el horno por los orificios de toberas, a través de las cuales se realiza
también la inyección de combustibles auxiliares.
— Más arriba se sitúa la zona de etalajes paralelos o vientre del horno y por
encima la cuba, que termina en la parte superior o tragante del horno.
— El horno está revestido interiormente por refractario de diferentes caracte-
rísticas, en función de las solicitaciones requeridas en cada zona y del di-
seño del horno, especialmente en lo referido a su sistema de refrigeración.
• El sistema de refrigeración del horno es variable en función de cada zona del

mismo, pero en cualquier caso el más eficiente e intenso posible para mejorar
la fiabilidad de marcha, la duración del revestimiento refractario y, en última
instancia, optimizar la duración de la campaña del horno.
• El sistema de control tiene por objeto gestionar el funcionamiento de los equi-

pos del horno y de su proceso. Multitud de sensores, tales como controles de
temperatura, presión, sondas de nivel, sondas de análisis de gas, etc., están ins-
talados en el propio horno y junto con otros múltiples sensores de sus instala-
ciones auxiliares constituyen un sistema global de control.
2.4.2. Instalaciones auxiliares del horno alto
Son las instalaciones al servicio del Horno Alto propiamente, para la preparación y
manipulación de materiales y fluidos de entrada y salida del horno, el control de su
proceso y funcionamiento, etc. Las principales son:
484
Esquema de instalaciones auxiliares del Horno Alto
• El sistema de manipulación, almacenamiento en silos, cribado, pesaje y control

de los materiales o carga en el horno, fundamentalmente del sinterizado, pellets,
minerales gruesos y cok siderúrgico.
• El sistema de viento caliente, que comienza en las soplantes, accionadas eléc-

tricamente o por vapor, encargadas de suministrar la cantidad de aire o viento
necesario a la presión prevista, que pasará por las estufas para su calentamiento
y su distribución a las toberas a través de la tubería circular o «morcilla».
• El sistema de depuración del gas pobre producido, cuya primera separación de

polvo tiene lugar en el depurador o botellón. Posteriormente, un lavado húmedo
en torres de depuración de alta energía, permite obtener un gas pobre de conte-
nidos en polvo bajo estrictos límites. Se procederá a la depuración de los lodos
provenientes de la depuración del gas, mediante el empleo de balsas de decan-
tación y separador o filtros de lodo. Estos materiales —polvo y lodos— son re-
ciclados en la planta de sinterización.
• La «planchada» de colada, constituida por la plataforma de trabajo donde se si-

túan las regueras de evacuación de arrabio y escoria, así como las perforadoras
de las piqueras o los «cañones» de tapado, con accionamientos hidráulicos y/o
neumáticos de alta fiabilidad. Existen también plataformas de trabajo al nivel de
las toberas, así como elementos de manipulación, incluidas las grúas instaladas
en la nave de colada que aloja a la totalidad de los elementos y a la que se llega
por amplios accesos o rampas adecuadas.
• Sistemas de recuperación de energía del gas pobre producido, aprovechando su

alta presión de salida del tragante del horno frente a la baja presión necesaria
para su distribución a las instalaciones consumidoras para la producción de elec-
tricidad.
485
• Sistemas de preparación de combustible auxiliar a inyectar en toberas. Tal es el

caso de las voluminosas instalaciones de secado, molienda y transporte del car-
bón a inyectar en las condiciones de seguridad requeridas.
• Sistema de refrigeración constituido por circuitos cerrados con sus torres de re-
frigeración, estaciones de bombeo, etc. Normalmente existen varios de estos sis-
temas, uno para cada área peculiar del horno: refrigeración de toberas a alta pre-
sión, refrigeración del subcrisol, etc. Los circuitos están dotados de elementos
de emergencia que garantizan su funcionamiento ante cualquier eventualidad,
como fallos de corriente eléctrica, etc.
2.5. La fabricación del acero
La fabricación del acero se efectúa actualmente mediante dos rutas: la convencional

de la siderurgia integral, vía Horno Alto y Acería LD y la ruta del horno eléctrico de
arco.
La fabricación de acero en la acería al oxígeno LD es el proceso natural de los fa-

bricantes integrales con Horno Alto y representó en 1996 un 60% de la producción
mundial, especialmente para la fabricación de productos planos de alta calidad, con
especificaciones muy estrictas en contenidos de elementos residuales y nitrógeno.
La fabricación de acero basada en la fusión de chatarra y en ocasiones de prerredu-

cidos de hierro, en horno eléctrico de arco, ha experimentado un crecimiento muy
importante en las últimas décadas y representó en 1996 el 33% de la producción
mundial.
El resto de la producción de acero, que representa un 6-7%, corresponde al empleo

de procesos ya en claro retroceso entre los cuales merece especial mención el horno
Martin Siemens.
En España, la estructura de producción de acero supone del orden del 33% por con-
versión al oxígeno LD y de un 67%, aproximadamente, procedente del horno eléc-
trico de arco.
486
2.5.1. El convertidor al oxígeno
Acería LD de conversión al oxigeno

487
El arrabio producido en el Horno Alto, después de su posterior tratamiento de de-

sulfuración y en su caso de desiliciación y defosforación externas, contiene impu-
rezas y elementos que deben eliminarse o variarse para obtener las características
del producto deseado: un acero concreto.
Se realiza el afino del arrabio mediante el soplado con oxígeno en el convertidor de

la acería LD, cuya primera operación comercial se efectuó a comienzos de la década
de los 50 en Linz y Donawitz (Austria) dando origen al proceso LD (también cono-
cido como BOS, BOF o BOP).
Los objetivos del proceso de afino son la descarburación del arrabio (reducción de
su contenido en carbono), la oxidación de los elementos perjudiciales que pasarán
a la escoria (reducción del contenido en silicio, manganeso y fósforo) y la desoxi-
dación (reducción del contenido de oxígeno por efecto del ferrosilicio y/o aluminio,
es decir, el calmado del acero), y el ajuste de composición y temperatura a los nive-
les requeridos, obteniéndose un acero de afta calidad con bajos contenidos de nitró-
geno, especialmente útil para la fabricación de productos planos.
1. Boca de sangría
1 3 2. Boca de carga
3. Coraza
4. Refractario
7
5. Elementos permeables
6. Soplado de fondo
4
7. Muñón de apoyo
Sección de convertidor con soplado combinado
488
Las principales materias primas cargadas en el convertidor son:
• El arrabio líquido, que llega a la acería LD transportado en cucharas torpedo.

Su ventana de calidad está definida por su composición química, en el entorno
de un 4,5% de C y contenidos variables de manganeso, silicio, fósforo y azufre
y su temperatura, del orden de 1.380° C de carga al convertidor, y viene fijada
para la obtención en la acería LD de un acero de la calidad requerida al mínimo
coste.
• La chatarra, y en su caso el mineral o sinterizado, que constituye la carga metá-

lica adicional con especial incidencia en la regulación térmica del proceso (efecto
refrigerante).
• Las adiciones o fundentes, necesarias fundamentalmente para obtener una ade-

cuada composición y tipo de escoria. Entre ellos la cal dolomítica, el espato-
flúor, etc., con granulometría, composición (elementos perjudiciales bajo lími-
tes), la reactividad en algún caso, etc., estrictamente controlados.
• El oxígeno, de gran pureza, inyectado a velocidad supersónica por la parte su-

perior a través de una lanza refrigerada por agua, con suficiente energía para ase-
gurar el contacto y agitación del baño (reacciones metal-escoria).
El proceso comienza con la carga de la chatarra en el convertidor y del arrabio pos-

terior, y continúa con el proceso de soplado y la incorporación de las adiciones, hasta
llegar a la introducción de la sublanza y soplado final para ajuste de las caracterís-
ticas del acero. El convertidor será volteado para la colada del acero y de la escoria,
evitando contaminación entre productos. En la fase final de colada del acero se aña-
den ferroaleaciones y elementos desoxidantes para mejorar su composición.
El proceso de convertidor es oxidante, por lo que es escasamente desulfurante aun

con condiciones de escoria favorables. De ahí que convenga asegurar que los mate-
riales de carga, especialmente el arrabio, cuenten con niveles de azufre bajo límites
establecidos.
El control del proceso LD, o de cualquiera de los adoptados como el soplado com-
binado, es de la máxima importancia para optimizar la productividad, calidad y coste
del acero a obtener. Para ello, es de interés el establecimiento de los balances de ma-
teriales y térmicos del proceso.
Con una adecuada calidad del arrabio cargado en convertidor y con el soplado com-
binado, se puede llegar a contenidos mínimos de carbono de 0,005%, de nitrógeno
de 0,0015% (es decir, 15 ppm.), e hidrógeno de 0,0001% y contenidos máximos de
fósforo de 0,008% sin necesidad de pretratamientos del arrabio fuera del Horno Alto,
además de obtener muy buen ajuste de la temperatura del acero. Con esos procesos
489
podemos obtener, por ejemplo, aceros con muy bajo contenido en azufre, que si son
tratados además en la metalurgia secundaria podrán convertirse en aceros ultrabajos
en azufre.
La metalurgia secundaria es, en los últimos tiempos, un complemento imprescindi-

ble de las modernas acerías al oxígeno para la obtención de aceros de calidad de
forma económica. Además, y según aplicaciones, son ya exigibles contenidos bajo
estrictos límites en algunos elementos, como en los casos de los aceros ULC con
contenidos máximos de carbono de 10 ppm., de los aceros IF microaleados con car-
bono máximo de 30 ppm., de los productos planos para el automóvil con nitrógeno
máximo de 40 ppm., o del alambre para cablecillo de neumáticos, entre otros.
Sección de las instalaciones de acería LD
1. Convertidor 7. Depuración de humos

2. Cuchara de arrabio 8. Chimenea
3. Puesto de mando 9. Tolvas de fundentes
4. Lanza 10. Tolvas de ferroaleaciones
5. Sublanza 11. Cuchara de acero
6. Colector de humos. 12. Recipiente para escoria (cono)
Caldera de producción de vapor 13. Grúa
490
En lo relativo a las instalaciones, cabe normalmente distinguir el parque de chatarra,

o sea, de almacenamiento y clasificación de la chatarra que será cargada en las bate-
as o recipientes especiales para su pesado y transporte hasta su carga al convertidor.
Un sistema de manipulación y transporte hasta los silos de almacenamiento y tolva

de pesaje y carga de adiciones al convertidor está instalado en la parte superior de
la nave de convertidores. Los convertidores, recipientes donde se efectúa el proceso
de afino, están situados en dicha nave y dotados de los mecanismos de volteo y sis-
tema de lanzas de oxígeno, equipos de inyección de fondo, chimeneas refrigeradas
de evacuación de gases, etc.
En la nave de colada están situadas las cucharas de acero y de escoria, en las que se
colarán estos productos al finalizar el proceso de afino del acero. En esa misma nave,
o en sus proximidades, se cuenta con equipos de reparación y/o gunitado del refrac-
tario de las cucharas y mecheros de secado y calentamiento de las mismas.
El acero producido es transportado en las cucharas a una nave, normalmente anexa,

donde se efectúan los procesos posteriores de tratamiento en cuchara de acero y co-
lada continua de planchones, blooms, palanquillas, etc.
El conjunto de las naves cuenta con importantes puentes grúa, capaces de transportar
pesadas cucharas llenas de los diferentes productos (arrabio y acero) y bateas de cha-
tarra, etc., dado que, por ejemplo, existen plantas con convertidores que permiten fa-
bricar coladas de acero de 400 Tm (los mayores instalados en España son de 250 Tm).
491
2.5.2. El horno eléctrico de arco
Esquema de horno eléctrico de corriente altema
1. Transformador 6. Salidad de humos refrigerada 10. Cremallera

2. Conexión de cable flexible 7. Paneles refrigerados 11. Bóveda refrigerada
3. Brazos de los electrodos 8. Estructura 12. Dispositivo de volteo
4. Sujección de los electrodos 9. Estructura oscilante 13. Grupo hidráulico
5. Pórtico con brazos
La ruta de fabricación de acero mediante el horno eléctrico de arco (HEA) se basa

en la fusión de chatarras. La energía térmica, necesaria para la fusión, proviene del
arco eléctrico que se produce (o salta) entre los electrodos del horno.
Aunque en sus orígenes la producción de acero en el HEA se aplicaba principal-

mente a la fabricación de aceros especiales, la situación ha cambiado con el aumento
del tamaño de las coladas y las altas cotas de productividad horaria que se han al-
canzado con el empleo de enormes capacidades de energía eléctrica para el proceso
492
de fusión. Esta situación ha permitido decisivas reducciones en el coste, al dismi-

nuir el consumo específico de energía, electrodos y refractarios. En la actualidad, el
horno eléctrico, combinado con la metalurgia secundaria, permite fabricar una parte
muy importante de la producción mundial de acero sobre la base del reciclaje ma-
sivo de la chatarra.
La producción de acero en España mediante este procedimiento está alcanzando,

con la incorporación de las últimas acerías eléctricas, cerca de 9 millones de tone-
ladas al año, lo que representa alrededor del 65% de la producción total. En el caso
de la Unión Europea la producción anual de acero de HEA alcanza 51 millones de
toneladas, lo que representa el 35% de dicha producción.
Las principales ventajas de la fabricación de acero en HEA son las siguientes:
• Fabricación de cualquier tipo de acero, con los únicos límites de la calidad de

la materia prima.
• Se pueden emplear todo tipo de cargas: chatarra, hierro de reducción directa,

lingote de hierro, arrabio, etc.
• Baja inversión comparada con la ruta integral.
• El proceso de fusión se puede programar y automatizar.
• Alta eficiencia del proceso.
Generalmente, hoy en día, el HEA tiene como principal función la fusión de la carga,
para lo que está especialmente dotado. El proceso del horno eléctrico de arco tiene
el siguiente modelo y secuencia de operaciones, suponiendo que se va a realizar
luego una operación de metalurgia secundaria:
Carga de chatarra
➪
Fusión
➪
Oxidación y defosforación
➪
Calentamiento
➪
493
Además de la chatarra o el hierro prerreducido, las cestas de chatarra incluyen los

fundentes y agentes carbonosos (cal y carbón). Una vez llenado el horno con la pri-
mera cesta de carga, se conecta la corriente eléctrica y se inicia el proceso de fusión.
Además de la aportación de corriente eléctrica también se inyecta oxígeno, para fa-
cilitar la fusión. Muchos hornos cuentan con mecheros de fuel o gas natural que se
instalan en la puerta y en las paredes laterales del horno para ayudar al proceso de
fusión.
Horno eléctrico de arco
El volumen de la chatarra necesaria para completar una colada es muy superior al

volumen de la cuba del horno por lo que, cuando se ha completado parte de la fu-
sión de la chatarra de la primera cesta, se desocupa un gran espacio del horno y se
añade una nueva cesta de chatarra, después de abrir nuevamente la bóveda. Depen-
diendo del volumen del horno y de la densidad aparente de la chatarra, esta opera-
ción se repite con una tercera o excepcionalmente una cuarta cesta.
El proceso de fusión de la chatarra se completa con la fase de oxidación y defosfo-

ración, mediante la continua inyección de oxígeno que produce la formación del
óxido de hierro. Este FeO sirve de elemento oxidante para oxidar a su vez el silicio,
manganeso, carbono y el fósforo y si tenemos una escoria convenientemente básica,
494
el fósforo pasa a la escoria en forma de fosfato tricálcico y tetracálcico, completán-

dose el proceso de defosforación.
2.5.3. Metalurgia secundaria
El acero líquido, fabricado en el convertidor al oxígeno o en el horno eléctrico de

arco, no puede considerarse totalmente acabado. Tanto en los convertidores, con
tiempo de colada a colada de 25 a 40 minutos e incluso menores, como en el horno
eléctrico, con tiempos de 40 a 60 minutos, es normalmente necesario completar las
operaciones de afino, ya que el horno eléctrico se centra en las operaciones de fu-
sión y defosforación y el convertidor se centra en la descarburación (a veces no com-
pleta) y defosforación, etc. Hay otras operaciones que se realizan separadamente en
lo que hoy se llama metalurgia secundaria, que permite aumentar la productividad
de las acerías y obtener ventajas económicas derivadas.
Por otra parte, han aumentado las exigencias de los usuarios del acero, que se tra-
duce en especificaciones rigurosas en sus contenidos de azufre, oxígeno e inclusio-
nes no metálicas. La respuesta a estos requerimientos viene dada por la incorpora-
ción de la metalurgia secundaria a los procesos de fabricación del acero, tanto vía
convertidor al oxígeno como vía horno eléctrico, en función de lo requerido y de las
peculiaridades de dichos procesos de obtención del acero.
Instalaciones de metalurgia secundaria

495
Los objetivos de la metalurgia secundaria son:
• El control de gases: desgasificación.

Reducción de la concentración de oxígeno, hidrógeno y nitrógeno en el acero,
con vacío.
• Alcanzar bajos contenidos de azufre.

Normalmente menores de 0,010% y a veces menores de 0,002%.
• Conseguir aceros más limpios.

Eliminación de inclusiones no metálicas, fundamentalmente óxidos.
• El control de la morfología de las inclusiones.

Dado que no es posible eliminar totalmente los óxidos indeseables en el acero,
este proceso permite a los aceristas cambiar la posición y/o la forma de las in-
clusiones indeseables, residuales en el acero, de manera que sean compatibles
con propiedades mecánicas del acero final.
• Encaje preciso de la composición del acero.
Tratamiento en vacío
El acero contiene elementos perjudiciales que deben eliminarse. Entre éstos están
los gases disueltos durante el proceso de fabricación, como hidrógeno, oxígeno y a
veces nitrógeno. Para reducir al máximo el contenido de estos gases, en especial el
hidrógeno, se somete al acero líquido a un tratamiento en vacío.
Esquemáticamente, consiste en hacer circular repetidas veces el acero por un reci-

piente que actúa de cámara de vacío.
Existen los métodos RH, DH y RH-OB, este último con inyección de oxígeno ade-
más de gas inerte.
Los tratamientos en vacío se complementan hoy en día, en muchos casos, por calen-
tamiento mediante electrodos de grafito en los hornos-cuchara.
496
1. Cámara de observación
2. Vacío
3. Cámara RH-OB
4. Sistema de calentamiento
5. Inyectores de oxígeno y argón
6. Conexiones del gas de agitación
7. Cierre de vacío del sistema de
adición
8. Sistema de adiciones en vacío
9. Trompas
10. Cuchara de colada
Desgasificación al vacío RH-OB
2.5.4. Horno-cuchara
Los métodos de vacío han tenido un gran éxito porque, además de ser unos excelen-
tes métodos para eliminar el hidrógeno, permiten la homogeneización del acero,
agregar de forma limitada ferroaleaciones y ayudar a la desoxidación y a la desul-
furación del baño. Su mayor inconveniente es que implican, sobre todo para largos
tiempos de proceso, una importante caída de temperatura.
Así se llegó a la idea de la metalurgia en cuchara, pero disponiendo de un método

de calentamiento que permitiese compensar la referida caída de temperatura; dada
la experiencia del acerista en el empleo del arco eléctrico se trató de usar este mé-
todo de calentamiento.
El horno-cuchara, desarrollado por Daido Steel, se ha extendido de forma casi ge-

neral en las acerías eléctricas y en gran número de acerías con convertidores.
497
Consiste en una instalación dotada de una bóveda y tres electrodos que se acoplan
a la parte superior de la cuchara, convirtiendo a la misma en un pequeño horno que
permite calentar el acero.
La instalación permite efectuar las siguientes operaciones metalúrgicas.
• Calentamiento del acero y homogeneización de la temperatura del baño.
• Desoxidación.
• Desulfuración.
• Adición y encaje de elementos de aleación. Homogeneización de la composi-

ción en el baño.
• Decantación y separación de inclusiones.
Esquema de horno cuchara
1. Carro de transferencia 5. Sistema de alimentación eléctrica

2. Cuchara 6. Mástil de elevación de electrodos
3. Bóveda refrigerada 7. Adición de aleaciones
4. Brazo portaelectrodos 8. Lanza
498
Con estos procesos se consigue una excelente homogeneización y control de la com-

posición y de la temperatura. Asimismo, se logra la producción de aceros con muy
bajo contenido en azufre y gases, muy bien desoxidados y limpios en inclusiones.
Efectuando las debidas adiciones se puede controlar la morfología de las inclusio-
nes.
Por todo ello, aunque estas instalaciones se comenzaron a usar para fabricar aceros
especiales, actualmente son de aplicación universal en las acerías eléctricas, inde-
pendientemente del tipo de aceros que fabrican.
Sistema CAS
Una de las instalaciones más representativas de la metalurgia secundaria sin equipo

específico de calentamiento es el sistema de tratamiento en cuchara CAS.
El procedimiento cuenta con un equipo de inyección del gas inerte argón por el fondo
de la cuchara para provocar la agitación del baño, así como con un sistema de ma-
nipulación, almacenamiento, y dosificación de adiciones. No se dispone de equipos
especiales para el calentamiento, tales como electrodos, ni se efectúa vacío.
1. Conducto para adiciones

2. Extracción de gases
3. Lanza de oxígeno
4. Campana
5. Sistema de descenso y elevación
de campana
6. Sonda de temperatura y de oxí-
geno
7. Tapón poroso de cuchara
8. Carro portacucharas
Tratamiento del acero CAS-OB
El procedimiento permite, por ejemplo, adicionar de forma controlada productos de-

sulfurantes como cal-espato-flúor, carburo cálcico, etc., consiguiendo bajos conte-
nidos finales de azufre y controlando, además, la morfología de las inclusiones.
499
Esta tecnología CAS, utilizada por la siderurgia integral, permite la desoxidación

del acero, el ajuste estricto de su composición y temperatura, y combinado con la
desgasificación al vacío (por ejemplo, con el proceso RH-OB, etc.), hace viable la
obtención de aceros de muy alta pureza empleados normalmente en la fabricación
de productos planos.
2.5.5. La colada del acero
El acero líquido necesita tratamientos posteriores con objeto de conformar los pro-
ductos que se utilizan en las aplicaciones industriales.
Para su transformación en productos útiles es preciso solidificarlo en los siguientes

procesos:
• Colar el acero sobre moldes con la forma de la pieza que se desea obtener (acero
moldeado).
• Colar el acero líquido sobre moldes (lingoteras) para su transformación poste-
rior por deformación en caliente: laminación, forja, etc., en una o varias etapas,
conformando semiproductos o productos acabados.
• Colada continua, en cuyo caso el acero se cuela en un molde abierto por el fondo
del que se extrae en forma continua el producto solidificado, en forma de palan-
quillas, planchones, redondos, etc.
Aunque estos procesos se han colocado en orden histórico, desde el más antiguo,
que es el acero moldeado, al más moderno, que es la colada continua, este último
representa prácticamente la casi totalidad del acero colado actualmente, tratándose
habitualmente de un proceso intermedio para la obtención del producto final.
500
La colada continua es un proceso siderúrgico en el que el acero líquido se vierte

directamente en un molde sin fondo, cuya sección transversal tiene la forma geomé-
trica del semiproducto que se desea fabricar: desbastes y palanquillas de sección cua-
drada, redondos y secciones especiales, planchones y planchas de pequeña sección.
DESBASTE PLANO DESBASTE CUADRADO PALANQUILLA
Se llama continua porque el semiproducto sale sin interrupción de la máquina hasta

que la cuchara (o cucharas en caso de coladas en secuencia), ha vaciado todo el acero
líquido que contiene.
Las máquinas de colada continua han ido evolucionando en su construcción, pasando

de las primeras completamente verticales hasta máquinas que han disminuido nota-
blemente su altura, de forma que el semiproducto se cuela en una lingotera curva y
solidifica con un radio determinado de curvatura, volviendo después de su solidifi-
cación a enderezarse para el corte final. Algunas máquinas modernas para aceros es-
peciales de alta calidad mantienen el concepto de verticalidad en su totalidad para
alcanzar la calidad metalúrgica durante la solidificación del producto.
501
Colada de cuchara a artesa
Elementos principales de una instalación de colada continua
Desde la zona superior de una máquina de colada continua, donde se sitúa la cuchara
de acero, hasta la zona inferior, donde se desalojan los productos colados, una má-
quina de colada continua tiene los siguientes elementos importantes:
• La cuchara de colada que contiene el acero y que se encuentra alojada en un
asentamiento adecuado, en general instalado en una torreta que se puede mover
para desplazar la posición de la cuchara.
• La artesa o distribuidor, recipiente intermedio que recibe el chorro de acero de
la cuchara, lo acumula durante un cierto tiempo y lo distribuye entre las distin-
tas líneas regulando su caudal.
• La lingotera o molde, generalmente de cobre y de paredes huecas —por donde
circula el agua de refrigeración—, que sirve para cristalizar la primera capa o piel
de acero solidificado y consecuentemente dar forma externa al producto final.
• El oscilador, que durante el proceso de colada permite que la lingotera se mueva
alternativamente hacia arriba y hacia abajo, con una frecuencia determinada, con
el fin de que se despegue de la pared la costra cristalizada que se ha formado
como consecuencia de la importante refrigeración primaria.
502
• El sistema de refrigeración secundaria, constituido por duchas de agua que en-

frían la superficie exterior del acero y continúa evacuando el calor necesario para
la solidificación total del producto.
• La zona de enfriamiento por aire.
• Los rodillos de arrastre, que conducen y guían el semiproducto. Están acciona-
dos automáticamente.
• Los mecanismos de corte que trocean el semiproducto a las longitudes desea-
das. Se emplean sopletes o cizallas que se desplazan para obtener un corte recto
y minimizar los despuntes, reduciendo las pérdidas de rendimiento.
• Los sistemas de manipulación y evacuación de los semiproductos producidos.
En ocasiones, estos sistemas están diseñados de manera que la alimentación a
los trenes de laminación se efectúa aprovechando gran parte del calor sensible
que tienen los semiproductos colados en las mesas de manipulación.
El conjunto de estos componentes forma lo que se llama una línea de colada
continua, pero lo usual es que las instalaciones estén formadas por varias de estas
líneas.
La colada continua de productos próximos a su forma final
Con objeto de reducir las transformaciones en caliente de los productos, se están co-
lando en la máquina de colada continua formas cada vez más ajustadas al producto
final, mediante la aplicación de la tecnología denominada NNSC. Especial mención
de esta tendencia tecnológica es la fabricación de productos con sección en forma de
hueso de perro (beam blank) para la fabricación de grandes perfiles estructurales, co-
mo dobles T, o la fabricación en colada-laminación directa de bobinas en caliente.
Puesto de mando y control de una máquina de colada continua

503
2.6. La laminación en caliente
2.6.1. Principios básicos de la laminación en caliente
Esquemáticamente la laminación consiste en hacer pasar el material (lingote, bloom,

palanquilla, etc.) entre dos rodillos o cilindros, que giran a la misma velocidad y en
sentido contrario, y reducir la sección transversal del producto de acero mediante la
presión ejercida por éstos.
Esquema del proceso de laminación
Es muy importante la resistencia a la deformación del acero, que disminuye a me-

dida que aumentamos la temperatura de conformación.
Consecuentemente, la deformación del acero a alta temperatura es posible con un

coste energético mínimo. Además, la deformación plástica a alta temperatura con-
lleva una recristalización de la estructura, sin aumento por deformación. Precisa-
mente este proceso de recristalización, durante la laminación, y el endurecimiento
por deformación que experimenta el acero laminado a bajas temperaturas, sirve para
clasificar los métodos de conformación del acero:
• Deformación en caliente por encima de la temperatura de recristalización, apro-

ximadamente alrededor de 800 a 1.250° C.
• Deformación en frío por debajo de la temperatura de recristalización.
504
2.6.2. Elementos básicos de la laminación
2.6.2.1. Cajas
El elemento básico para laminar se conoce con el nombre de caja y se compone esen-
cialmente de los cilindros y una estructura llamada castillete que sirve de soporte.
CAJA DÚO CAJA CUARTA
Una caja formada por dos cilindros se llama dúo.
Cuando se pretenden obtener grandes reducciones, se emplean cajas llamadas cuar-

tas por ir equipadas con cuatro cilindros, dos de pequeño diámetro que son los de
trabajo, es decir, que están en contacto con el acero a laminar, y otros dos para apoyo
de los anteriores.
2.6.2.2. Caja universal
Si es necesario dar al material un buen acabado dimensional, se recurre a cajas lla-

madas universales, que van equipadas con cilindros horizontales y verticales.
505
2.6.2.3. Trenes
Se denomina tren de laminación a la caja o conjunto de cajas, junto con los elemen-
tos auxiliares que permiten su gobierno y regulación, tales como los motores de ac-
cionamiento de los cilindros, las mesas de rodillos para la entrada y salida del ma-
terial, las cizallas, las escarpadoras, etc. La anchura útil de los cilindros de laminación
se denomina tabla.
El tren más sencillo está compuesto por una caja dúo, generalmente reversible. Los
dos cilindros pueden girar en ambos sentidos, lo que permite laminar haciendo pasar
el material alternativamente de derecha a izquierda y de izquierda a derecha.
Tren dúo reversible
Una caja trío dispone de tres cilindros con sus ejes paralelos en un mismo plano ver-
tical. El material se lamina, alternativamente, en un sentido, con los cilindros medio
e inferior y, en sentido contrario, con los cilindros medio y superior.
Cuando se pretende obtener grandes reducciones, es preciso ejercer fuertes presio-

nes; para ello se utilizan cajas cuarto, que disponen de dos juegos de cilindros: el
primero (los cilindros de trabajo), de pequeño diámetro, entre los que pasa el mate-
rial que se quiere laminar; sobre éstos se apoya el segundo juego (los cilindros de
apoyo), de mayor diámetro, que transmiten el esfuerzo a los de trabajo. Una caja
cuarto puede ser reversible. Dado que los cilindros de laminación experimentan un
desgaste durante el proceso de laminado, el hecho de que los cilindros de trabajo
sean de menor diámetro supone un ahorro en costes y facilita las operaciones de
cambio de cilindros, que implican paradas de la instalación.
506
Tren cuarto reversible
Cuando se lamina un material disminuye su sección y aumenta su longitud, mante-

niéndose constante el volumen. Si se desea obtener un producto de sección mucho
menor que la del semiproducto de partida, la longitud final es tal que no es posible
emplear un tren reversible de una sola caja, por la gran longitud del producto aca-
bado y porque el material se enfriaría en las largas pasadas sucesivas. El problema
se resuelve haciendo pasar el material por varias cajas en cascada (tren continuo)
que, aisladamente, son cajas no reversibles (cuarto en el caso de productos planos y
dúo en el caso de productos largos) y el producto laminado en una caja entra en la
caja siguiente, donde sufre una nueva reducción. Estos conjuntos se denominan tre-
nes continuos.
Tren continuo de caja cuarta
2.6.3. Productos largos laminados en caliente
La mayor parte de los productos largos laminados en caliente, tanto el alambrón

como las barras, están constituidos por perfiles macizos redondos o perfiles estruc-
turales: angulares, perfil U, T, doble T, etc.
En el caso de laminación de aceros especiales también se laminan con bastante fre-

cuencia productos de secciones hexagonales, cuadrados y llantas de canto liso o de
507
canto redondeado, estas últimas particularmente importantes en el caso de los ace-

ros de muelles para ballestas de automóvil.
2.6.4. Los hornos de recalentar
La laminación en caliente, como ya se ha indicado, se realiza a elevadas temperatu-

ras, lo que exige que el material esté a temperatura adecuada, tanto en la superficie
como en el interior (empapado).
En consecuencia, es necesario calentar los productos de entrada hasta la tempera-

tura adecuada de laminación, lo que se realiza en los hornos de recalentar. En em-
presas integrales, estos hornos utilizan como combustible, bien una mezcla de gas
de baterías y gas de Horno Alto, generados en la misma planta, o bien gas natural y
fuelóleo; en las plantas no integrales se utilizan combustibles de procedencia ex-
terna, gaseosos o líquidos (gas natural o fuelóleo).
Los hornos de laminación pueden ser:
• Hornos de fosa (hornos pit) para lingotes y planchones.
• Hornos de vagonetas para lingotes y desbastes.
• Hornos de vigas galopantes para calentamiento de lingotes, desbastes, palan-

quillas y semiproductos de colada continua.
• Hornos de empuje para lingotes, desbastes, palanquillas y semiproductos de

colada continua.
2.6.5. Trenes de alambrón
Los trenes de alambrón tienen más de 20 cajas de laminación en continuo, aunque

excepcionalmente puedan tener el desbaste en forma abierta. Las cajas continuas
están colocadas alternadamente en forma horizontal y vertical, para evitar el giro del
material, que se lamina según una secuencia de óvalo-redondo. Cuando se fabrican
alambrones de pequeño diámetro (en la actualidad el diámetro más pequeño que se
lamina industrialmente es de 5,5 mm), las últimas 8 o 10 pasadas, a gran velocidad
(80 a 120 m/s), se laminan en un bloque acabador constituido por un conjunto de 8
o 10 rodillos de metal duro, en posición horizontal y vertical. Estos bloques acaba-
dores, que minimizan las tolerancias dimensionales, laminan en la actualidad redon-
dos entre de 5 a 18 mm y el resto de las medidas se laminan en cajas dúo horizon-
tales-verticales. Los diámetros máximos que se laminan en forma de rollos dependen
en gran medida del mercado al que van dirigidos; aunque técnicamente es posible
508
fabricar rollos de alambrón de hasta 50 mm. de diámetro, normalmente los trenes

no laminan comercialmente alambrón por encima de 38-40 mm de diámetro
Enfriamiento controlado en un tren de alambrón
2.6.6. Trenes de barras
Los trenes de barras tienen las mismas características que los de alambrón en su parte
inicial: desbaste, continuo o semicontinuo, y tren intermedio continuo, distinguién-
dose su parte final, en la que tienen una gran importancia las instalaciones de enfria-
miento de barras, llamadas camas o lechos de enfriamiento que tienen por objeto ga-
rantizar que los productos se enfríen sin perder su rectitud. Los trenes de laminación
de barras se completan con instalaciones de corte, que con objeto de optimizar el
coste de las barras se completan con instalaciones de corte, disponen de equipos de
control informático que permiten optimizar su aprovechamiento máximo y cortar-
las a las longitudes solicitadas por los clientes.
2.6.7. Tren de perfiles o estructural
El tren estructural tiene como misión obtener dos tipos de productos como son per-
files y carriles. Los hornos de recalentar y la línea del tren suelen ser comunes, tanto
509
para la fabricación de carriles como de perfiles, si bien difieren en los tipos de cajas:
dúo para los carriles y universales para los perfiles. Si estamos laminando perfiles y
queremos pasar a laminar carriles, debemos cambiar las cajas universales por cajas
dúo, mientras que el resto de las instalaciones apenas sufrirán modificaciones.
Una vez finalizada la laminación propiamente dicha, se cortará el material, aún caliente,
a las longitudes correspondientes a los pedidos de los clientes, utilizando para ello sie-
rras de discos o similares, mandándose posteriormente a las parrillas de enfriamiento.
El material, una vez frío, se clasifica por longitudes y calidades según pedidos, pa-
sando a la enderezadora, donde se corregirán las deformaciones de linealidad, ori-
ginadas bien en la propia laminación o en la manipulación en los enfriaderos. La
forma más fácil de enderezar las barras de perfil ondulado es volver a ondularlas en
la dirección opuesta a la parte ondulada.
Por último, las barras se empaquetan, se flejan y se cargan directamente en vagones

para su expedición o se envían a la nave de almacenamiento en espera de ser expedidas.
Esquema de pasadas en tren de perfiles

510
2.6.3. Los productos planos laminados en caliente
2.6.3.1. Tren de bandas en caliente
Son trenes que se encargan de transformar los desbastes planos, conocidos también
como slabs, procedentes de las máquinas de colada continua, previo calentamiento
en los hornos, en bobinas. Estas bobinas tendrán que tener un espesor y un ancho
determinados por las especificaciones de los clientes.
Uno de los trenes más usados para la obtención de bandas es el tren semicontinuo,
cuyo esquema tenemos a continuación. Para su estudio en detalle podemos dividirlo
en cuatro zonas.
Tren semicontinuo de bandas en caliente
Zona de hornos. Para laminar en caliente necesitamos una temperatura elevada, su-
perior a los 1.200° C, por lo que precisaremos calentar los desbastes en unos hor-
nos. Estos hornos, en general, se prefiere que sean de tipo continuo, lo que no per-
mitirá su carga y descarga, sin interrupción en el proceso de laminación. En la
actualidad los hornos que más se utilizan son los hornos de vigas galopantes.
511
Zona desbastadora. Comienza a la salida del horno de recalentar y termina a la en-

trada del tren acabador. La primera operación en la zona desbastadora consistirá en
eliminar la cascarilla que se forma sobre el desbaste en los hornos de recalentamiento.
Una vez eliminada la cascarilla, el desbaste se conduce a una caja tipo cuarto rever-
sible, con dos cilindros canteadores en la caja anterior y posterior. Aquí los desbas-
tes se transformarán en chapones para su posterior laminado en el tren acabador.
Pasada la anterior zona o área de desbaste se sitúa la tijera para despunte de cabeza
y cola.
A continuación se encuentran los trenes de acabado, tratándose siempre de trenes

continuos (no reversibles) formados por cajas cuarto. Normalmente se dispone de 6
o 7 cajas acabadoras.
A la salida del tren acabador, unas duchas de agua bajarán su temperatura hasta el
ideal del bobinado.
La zona de bobinadoras abarca desde el final de las mesas de enfriamiento hasta

el final del proceso, incluyendo también el transporte de las bobinas, que son mar-
cadas y flejadas para su almacenamiento u expedición a las fábricas acabadoras.
Bobinadora
512
2.6.3.2. Tren de chapa gruesa
Los desbastes planos, producidos por la colada continua, se calientan a la tempera-

tura apropiada para su laminación y en el caso de que pasen al tren de chapa gruesa,
que es un tren cuarto reversible de una sola caja, son laminados para obtener chapa
destinada a calderería pesada y a construcción naval.
2.6.4. Proceso compacto de colada y laminación de bobinas
En la década de los 90 se ha empezado a utilizar un nuevo proceso compacto de co-

lada y laminación en Línea de las bobinas en caliente. Este proceso se está emple-
ando fundamentalmente en conexión con acerías eléctricas, aunque puede procesar
acero LD, y permite la laminación en caliente directa a velocidad constante de un
planchón delgado obtenido en la colada continua. La unidad compacta puede divi-
dirse en tres áreas conectadas en línea:
• La colada continua, que fabrica un planchón fino (del orden de 50 mm. de es-
pesor, frente al de 215/250 mm que habitualmente alimenta los trenes de ban-
das en caliente convencionales), permite realizar la solidificación del acero en
tiempos menores, con mayores velocidades de colada y mayores temperaturas
en el planchón de salida, utilizando además una máquina de colada más corta y
sencilla.
• El horno túnel para homogeneización de temperatura, donde se introduce inme-

diatamente el planchón producido, una vez despuntado. Actúa como depósito
de almacenamiento permitiendo la correcta conexión entre el proceso de colada
continua anterior con velocidad de 4,5/5,5 m/min y el proceso de laminación
posterior con velocidad de 15/18 m/min en la primera caja laminadora.
• El tren de laminación, normalmente con 6 cajas, efectúa en cada caja una lami-
nación de todo el planchón delgado a velocidad constante en cada caja, debido
a la temperatura uniforme del mismo, que tras su posterior enfriamiento contro-
lado llega a la bobinadora donde se enrolla la bobina laminada.
Una de las primeras instalaciones europeas que ha utilizado esta tecnología ha sido
instalada en España (ACB) y puesta en servicio a finales de 1996, siendo la primera
en emplear el proceso CSP en Europa.
513
Esquema de proceso de una acera compacta
Esquema de laminación en frío y recubrimientos

514
2.6.5. Productos transformados en frío
2.6.5.1. Productos planos
El proceso de laminación en frío tiene el mismo fundamento que el de la laminación

en caliente, produce una deformación permanente en el material de partida, aprove-
chando la ductilidad del acero, haciendo pasar el material laminado en caliente entre
dos cilindros cuya separación es inferior al espesor del material de partida.
Los productos laminados en frío, basados en aceros al carbono y microaleados prin-

cipalmente, están constituidos por la denominada chapa fría o chapa laminada en
frío temperizada. Esta chapa fría se fabrica partiendo de la bobina laminada en ca-
liente que sufre los procesos de decapado, laminado en frío, desengrasado, recocido
en campana o en continuo.
La materia prima para la fabricación de la chapa laminada en frío es la bobina lami-

nada en el tren de bandas en caliente y que será transportada a las plantas acabado-
ras para la obtención final del producto laminado en frío.
2.6.5.2. Decapado
La eliminación de cascarilla, óxido y demás elementos que contaminan la superfi-

cie de la bobina en caliente se realiza en el proceso de decapado.
En este proceso cada bobina se desbobina y suelda a la cola de la anterior para man-
tener un proceso en continuo, para lo que se necesitan unos acumuladores de banda
que compensan la retención que se produce durante estas operaciones. La banda pasa
por varios baños de ácido clorhídrico diluido a temperatura adecuada (a veces se em-
plea sulfúrico) en los que existe cierta cantidad de inhibidor.
La banda se lava y acondiciona, se despunta y rebordea y se bobina de nuevo apli-

cándole una pequeña película de aceite que sirve para protegerla de la corrosión
durante el almacenamiento y como lubricante inicial en el proceso de laminación
en frío. La calidad superficial es muy crítica. Por otra parte, los efluentes de los
ácidos de decapado se envían a plantas de reprocesado para recuperar el ácido y el
hierro.
515
Esquema línea de decapado
1. Estación de saneo 28. Rodillo deflector n.º 3

2. Viga galopante 29. Rodillo deflector n.º 2
3. Tijera despuntes 30. Tanques de ácido
4. Desbobinadora 31. Tanques de lavado
5. Procesadora 32. Unidad correctora n.º 6 doble de rodillos es-
6. Rodillo tiro curridores
7. Rodillo tiro n.º 1 33. Rodillos de escurridores
8. Tijera despuntes 34. Secador de banda
9. Brida 1A 35. Carro de lazos (entrada)
10. Carro entrada 36. Brida 2A
11. Rodillos aplanadores 37. Unidad correctora n.º 7 (de dos rodillos)
12. Soldadora 38. Unidad correctora n.º 8 (de dos rodillos)
13. Arrastrador 39. Unidad de tiro de carros (entrada)
14. Bridal 40. Entalladora
15. Tren Témper 41. Unidad correctora n.º 9 (de tres rodillos)
16. Brida 2 42. Tijera bordes
17. Rodillo corrector n.º 4 43. Troceadora
18. Rodillo deflector n.º 1 44. Brida 3A
19. Rodillo deflector n.º 5 45. Aceitadora electrostática
20. Rodillo corrector n.º 2 46. Rodillo tiro n.º 3
21. Rodillo deflector n.º 4 47. Cizalla
22. Unidad correctora n.º 1 (de tres rodillos) 48. Rodillo desvio
23. Rodillo corrector n.º 5 49. Unidad correctora n.º 10
24. Rodillo tipo n.º 2 50. Bobinadora
25. Unidad de tiro de carro (salida) 51. Transportadora salida
26. Carro lazo (salida) 52. Carro salida
27. Rodillo corrector n.º 3

516
2.7. Laminación en frío
Mediante la laminación en frío se reduce el espesor de la banda, manteniendo la

constancia del espesor y planitud dentro de estrechas tolerancias, así como la cali-
dad superficial. Esta reducción se puede hacer en dos tipos de instalaciones:
Trenes reversibles Trenes tándem

En los que en una sola caja cuar- En continuo, más modernos, en
to, con dos cilindros de apoyo y los que labanda pasa por varias
dos de trabajo, se efectúan pa- cajas laminadoras tipo cuarto,
sadas sucesivas hasta la reduc- normalmente 4 o 5 cajas, en una
ción final. sola pasada.
En ambos casos la instrumentación y control computarizado garantizan la calidad final.

El calor producido durante la laminación en frío se elimina con un buena emulsión re-
frigerante/lubricante que mantiene la fricción en un nivel bajo para evitar una disminu-
ción de la productividad, de la calidad y de la forma de la banda, o un excesivo desgas-
te de los cilindros. La temperatura a la que se lamina es inferior a la de recristalización,
por lo que se distorsiona la estructura introduciendo dislocaclones que aumentan la re-
sistencia mecánica y la dureza y bajan su ductilidad. Los granos quedan alargados con
una orientación y textura determinadas en el sentido de la laminación, caracterizando
las propiedades de deformación de un material. La laminación en frío optimiza este va-
lor sometiendo el material a un porcentaje de reducción adecuado y, finalmente, la ban-
da se restaurará y recrístalizará con un tratamiento térmico denominado recocido.
Trenes tándem en continuo

517
2.7.1. Desengrasado
Antes de proceder al recocido, se eliminan los restos de aceites de la superficie de la

banda en la línea de desengrasado en continuo haciéndola pasar por baños que tienen
detergentes a un temperatura determinada e, incluso, mediante limpieza electrolítica.
Después de lavada y secada la banda, se inspecciona. Esta operación está integrada

en la línea de recocido en continuo.
2.7.2. Procesos de recocido
Para ablandar, es decir, mejorar la ductilidad del material deformado en frío, se so-
mete la banda a un proceso de recristalización mediante el tratamiento térmico que
se denomina recocido, que se puede llevar a cabo en campana o en continuo.
El recocido en campana (BA) es un proceso discontinuo de larga duración, la opera-

ción se hace apilando varias bobinas bajo una cubierta protectora de un horno, que pue-
de ser mono o multipila (para una o varias bobinas apiladas), donde el calor se transmi-
te a la banda por convección. La atmósfera reductora puede tener distintas composiciones.
Una atmósfera sólo de hidrógeno mejora la transferencia térmica (aumento de produc-
tividad) y la calidad superficial, por lo que se emplea en productos para el automóvil.
Recorrido en campana
518
El tiempo de calentamiento es grande, hasta 30 h, para conseguir la máxima unifor-

midad. La temperatura y tiempo de empape, 5-12 h, varían con el tipo de acero y las
características a alcanzar. El ciclo total, muy largo, no baja de cuatro días. Además,
pese a las mejoras del control, no se puede evitar la aparición de puntos fríos y ca-
lientes, es decir, heterogeneidad.
El recocido en continuo (CA) es rápido y se ha optimizado al máximo.
Las líneas de recocido continuo tienen una sección de entrada (desbobinadora, tijera
y soldadora), que va seguida de un desengrase y limpieza por inmersión y electrolí-
tica y de una estación acumuladora de bucles. El recocido se hace en un horno ver-
tical de calentamiento rápido, seguido de una zona de empape y posteriores enfria-
mientos lento y rápido, dentro de unos márgenes muy estrechos de temperatura y en
atmósferas controladas. Otra sección acumuladora de bucles precede a la de salida
(rebordeadora, tijera y bobinadora).
Esquema de línea de recocido continuo
1. Sección de entrada 4. Zona de calentamiento 8. Zona de enfriamiento

2. Sección de limpieza 5. Zona de empape 9. Torre de bucles de salida
3. Torre de bucles de entrada 6. Zona de enfriamiento 10. Sección de salida
7. Zona de sobreenvejecimiento
2.7.3. Temperízado
En el temperizado se elimina la meseta del límite elástico que perjudica los proce-
sos de embutición, se mejora la planitud de la chapa y su estado superficial, dándole
la rugosidad adecuada.
Se efectúa en los trenes témper o skin-pass, también llamados trenes de temple, cons-
tituidos por una o dos cajas tipo cuarto con rodillos de laminación de superficie, ade-
cuada para obtener la rugosidad superficial prevista de la chapa temperizada. Se trata
de una laminación suave, efectuada en seco, y que provoca un alargamiento del ma-
terial entre el 1 y el 2%. Con trenes témper de mayor potencia y con empleo de lu-
519
bricantes (en húmedo) se pueden obtener reducciones del 30 al 50% y endurecer el

material, por ejemplo, para producir hojalata de doble reducción (DR).
La chapa laminada en trío recocida adecuadamente (en campana o en continuo) y

luego temperizada, puede emplearse como materia prima de las líneas de recubri-
miento, cuyos procesos no cuentan con recocido, es decir la fabricación de hojalata,
chapa cromada y los distintos tipos de productos electrocincados, o venderse como
tal. En este caso puede comercializarse directamente o bien usando líneas de corte
y de embalaje, expedir el producto en forma de paquetes de chapas o bobinas de fle-
jes, tras su corte transversal o longitudinal. Se embalan luego cuidadosamente según
su destino y medio de transporte a emplear.
Tren temper de dos cajas
2.7.4. Trefilado
Otro proceso de transformación en frío es el trefilado, empleado para fabricar el

alambre. En el trefilado se hace pasar un perfil de partida, laminado en caliente y
denominado alambrón, a través de una hilera que, en esencia, es una boquilla con
un perfil inferior al del material de entrada, produciéndose así una reducción de la
sección. Mediante el paso a través de sucesivas hileras, facilitado por aceites y emul-
siones lubricantes, se consigue reducir la sección hasta una medida prefijada, extra-
yéndose el producto mediante una tracción del alambre trefilado.
La preparación superficial del alambrón es muy importante y normalmente se uti-

liza el decapado químico para eliminar la cascarilla, óxido y demás elementos que
contaminan su superficie, utilizándose en algunas ocasiones sistemas de decapado
mecánico como el granallado de la superficie del alambrón.
520
Se trefilan las medidas pequeñas normalmente no obtenidas por laminación en ca-

liente, y de hecho se obtienen alambres de hasta 0,15 mm de 0, como el alambre para
neumáticos radiales. Otro objetivo del trefilado es, al igual que en la laminación en
frío, producir un aumento notable de la resistencia mecánica del acero mediante el
fenómeno de acritud. De esta manera, se fabrican alambres de espesores muy varia-
bles que puede llegar a diámetros superiores a 10 mm, como es el caso del alambre
para hormigón pretensado, y con propiedades mecánicas muy elevadas, como son
los alambres estirados de alta resistencia que, partiendo de acero de alta calidad al-
canzan valores de resistencia a la tracción superiores a 250 kg/mm2 (>2.400 Mpa),
los máximos alcanzables por un acero. En este mismo grupo se encuentran los alam-
bres para muelles, destacando el denominado cuerda de piano, que supone la culmi-
nación del proceso de producción de alambres.
Un tercer objetivo del trefilado es obtener un alambre con un acabado superficial

muy bueno y unas estrictas tolerancias dimensionales.
Se trefilan gran variedad de aceros, desde los dulces hasta los inoxidables, pasando
por los aceros de medio y alto carbono. Los aceros dulces, bajos en carbono, que por
su baja dureza trefilan muy bien, se utilizan para un sinnúmero de aplicaciones en
medidas y acabados superficiales distintos.
2.8. Los productos revestidos
Los productos de acero recubiertos o revestidos están desplazando, en cierta medida,

a los productos de aceros bajos en carbono laminados en frío y representan, funda-
mentalmente, una respuesta tecnológica de la industria siderúrgica al problema de
la corrosión, además de otros problemas relacionados con la ingeniería de superfi-
cies.
La corrosión metálica se puede definir como la reacción que tiene lugar entre una
metal y su entorno, que conduce a la degradación de las propiedades físicas y me-
cánicas del metal, lo que produce grandes pérdidas económicas (algunos las estiman
entre el 3 y el 4% del PIB de los países desarrollados) y que, aplicando tecnologías
conocidas de prevención, se estima podrían reducirse en un 25%.
2.8.1. La hojalata y la chapa cromada (ifs)
La hojalata consiste en una chapa de acero, de bajo espesor y contenido en carbono,

recubierta electrolíticamente de una capa de estaño comercialmente puro.
La chapa cromada es una chapa de acero de bajo contenido en carbono, recu-

bierta electrolíticamente para producir en ambas caras una película dual de cromo
521
metálico adyacente al substrato de acero, con una capa externa de óxidos e hidró-
xidos de cromo. Este producto es internacionalmente conocido como «tin free
steel» (TFS).
La hojalata y la chapa cromada son productos ideales para la fabricación de envases

y embalajes que contengan alimentos vegetales, pescados, etc. así como bebidas car-
bonatadas o no, además de productos industriales. Se emplea también en la fabrica-
ción de aerosoles y otros tipos de aplicaciones (juguetes, etc.).
La materia prima empleada es chapa fría temperizada, es decir, chapa laminada en

caliente que ha sido decapada, laminada en frío, desengrasada, recocida en campana
o en continuo, y temperizada. Según se trate de hojalata de simple o doble reduc-
ción varía el proceso de temperizado.
Esquema de línea de estañado electrolítico
El proceso para la fabricación de la hojalata es el estañado electrolítico. Para ello,

se hacen pasar las bobinas por las líneas de hojalata, que constan esencialmente de
3 secciones: entrada, centro y salida.
La sección de entrada prepara las bobinas soldándolas unas a otras para dar conti-
nuidad al proceso.
522
La sección centro se encarga en primer lugar de eliminar la grasa, aceites o sucie-

dad que la chapa pueda traer debido a procesos anteriores, y almacenamiento o per-
manencia en parques intermedios, con el fin de que la banda quede acondicionada
para su tratamiento.
La limpieza electrolítica se realiza con una solución detergente alcalina caliente,

aplicando una corriente de densidad predeterminada.
A continuación, la banda es sometida a un decapado electrolítico, que elimina los

óxidos aún presentes, atacándola ligeramente en varios tanques, para que la banda
presente en el estañado una superficie lo más limpia posible.
Para el estañado electrolítico propiamente dicho disponemos de varias cubas en las

que hay una disolución conductora (electrolito), que contiene principalmente iones
de estaño. La chapa de acero pasa a través de las cubas y, por medio de rectificado-
res, se establece un campo eléctrico, lo que motiva que los iones positivos del elec-
trolito se dirijan al polo negativo (cátodo-banda), depositándose en forma de átomos
de estaño.
Este proceso permite controlar de forma muy precisa el espesor de revestimiento.
Para reemplazar los iones de estaño que se van gastando del electrolito, se emplean
como ánodos barras de estaño de gran pureza, cuyos átomos se oxidan durante el
proceso y pasan a la disolución en forma de cationes.
A continuación, la chapa se marca para la distinción de las caras de una hojalata de

recubrimiento diferencial.
Después del estañado el recubrimiento tiene un aspecto mate. Para dar a la chapa
una superficie lustrosa brillante, se calienta ésta por encima de los 232° C (tempe-
ratura de fusión del estaño) y a continuación se enfría rápidamente en unas artesas
de agua para solidificar el recubrimiento. En el transcurso de este proceso, el reves-
timiento de estaño se alea parcialmente con la base de acero, formándose una ligera
capa intermetálica que ejerce una gran influencia sobre las características de la ho-
jalata.
Finalmente, se aplica una fina película de cromo para estabilizar la superficie de la

chapa. La capa depositada está formada por óxidos de cromo que aumentan la sol-
dabilidad y la adherencia del barnizado, y cromo metálico que mejora la resistencia
a la corrosión.
La sección de salida prepara la hojalata en bobinas o en chapas, listas para su sumi-

nistro a las empresas de transformación.
523
La calidad de la hojalata ha mejorado sensiblemente en los últimos años, lo que ha

permitido una reducción de los espesores de la misma y de la masa de recubrimiento,
produciéndose una considerable reducción del peso del envase y por tanto su coste
unitario.
2.8.2. Electrocincado
El electrocincado es un producto consistente en una chapa de acero de bajo espesor,

revestida electrolíticamente de cinc puro. Los espesores de revestimiento son muy
inferiores a los del galvanizado convencional, tratándose de un proceso efectuado a
bajas temperaturas (es decir, sin tratamiento térmico), por lo que se mantienen las
características mecánicas originales de la chapa base a revestir. No existe una capa
intermedia de aleación cinc-hierro entre el acero base y el cinc libre.
El material base para la obtención del electrocincado es la banda de acero laminada

en frío, temperizada y no aceitada. Las calidades del acero base dependen de las apli-
caciones del producto y pueden ser chapa calidad comercial, chapa de embutición
moderada o profunda, chapa de acero microaleado de alta resistencia, etc.
La línea de electrocincado tiene tres secciones principales:
• En la primera se lleva a efecto la limpieza superficial de la banda, eliminando

cualquier resto de suciedad, aceite u óxidos. Para elfo, la banda es desengrasada
y decapada.
• En la segunda sección se efectúa el proceso de electrodeposición del cinc. En

las cubas electrolíticas, el cinc puro procedente de los ánodos se disuelve en
forma fónica en el baño y se deposita sobre la banda (cátodo), por efecto del
paso de una corriente continua. La banda puede ser revestida por una o por las
dos caras, bajando y subiendo el nivel del electrolito y conectando los ánodos
inferiores y superiores según proceda. Los diferentes espesores de recubrimiento
se obtienen con alta precisión mediante la regulación de los parámetros de in-
tensidad de corriente y velocidad de deposición.
• En la tercera sección se efectúa el tratamiento final de la superficie, que puede

ser un fosfatado y pasivado para protegerla durante el almacenamiento o un acei-
tado antioxidante.
Naturalmente, existen en la línea las secciones de entrada y salida con un conjunto

de equipos propios de las líneas continuas de revestimiento.
524
Esquema de línea electrolítica de galvanizado
2.8.3. Galvanizado
Se denomina chapa galvanizada a la obtenida como consecuencia de recubrir una

banda de acero por inmersión en un baño de cinc fundido, partiendo de una bobina
caliente que ha sido decapada y reducida en espesor por laminación en frío.
Se produce una reacción rápida entre el cinc fundido y el acero, lográndose una unión
íntima (capa intermetálica) entre ambos materiales.
El proceso se efectúa en líneas con cuatro áreas destacables:
• Área de entrada (desbobinado, cizallado, y unión por soldadura a la cola de la

bobina anterior), desengrasado electrolítico y sistema de acumuladores, para
asegurar una velocidad constante de la banda.
• Área de acondicionamiento metalúrgico del acero, con horno de recocido en at-

mósfera apropiada.
• Área de recubrimiento y soplado. En el caso de línea dual para producción de

galvanizado normal o algafort existen dos potes para la inmersión de la banda
y, posteriormente, las cuchillas de soplado por aire, para regular los espesores
de recubrimiento.
• Área de salida, con el tratamiento posterior para obtener el acabado superficial

previsto (tipo de estrella normal o mínima), pasivación química y aceitado, acu-
525
mulador final, aplanadora y tijera de colas, con bobinadora final o corte en cha-
pas.
En el caso de producir galvanneal o galvanizado aleado se emplea un horno de re-

fusión posterior al pote de inmersión en caliente.
Línea dual de galvanizado y algafort
2.8.4. Chapa prepintada
Esta chapa se emplea en la construcción y en la fabricación de electrodomésticos.

Es un producto dúplex constituido por un elemento base (la chapa galvanizada, la-
minada en frío, etc.) al que se aplica un revestimiento orgánico en dos capas: una
primera denominada primer para procurar la adhesión y una segunda de pintura de
recubrimiento final.
El producto se obtiene en líneas de pintura donde la chapa galvanizada, debidamente

limpiada y pretratada, pasa por un horno de secado y tras aplicarle el primer reves-
timiento atraviesa un horno de curado. Posteriormente, se le aplica la capa superior
de pintura y se pasa la banda por un horno de curado a baja temperatura para ser pos-
teriormente bobinada.
Los tipos de pinturas —principal factor de coste del producto, junto con el de la bo-
bina galvanizada— son los adecuados al uso final (incluidos aspectos estéticos). La
526
fabricación de electrodomésticos requiere productos de limpieza y acabado super-

ficial esmerados (líneas carenadas).
Sección del recubrimiento de una chapa prepintada
2.8.5. El acabado superficial de los alambres
Probablemente, más de una tercera parte de los alambres fabricados se someten a un

recubrimiento superficial, bien sea por razones decorativas o para la protección de
su superficie, procesos que tienen una gran importancia en la actualidad. De forma
similar a los productos planos, el recubrimiento superficial de protección más común
es el galvanizado, seguido del cobreado, bronceado brillante, etc., eligiéndolo a veces
por razones estéticas.
Los alambres utilizados en procesos de deformación en frío se recubren de produc-

tos lubricantes para facilitar esos procesos, como en los casos de los alambres para
estampado en frío de tornillería, etc. y los alambres para la producción de electro-
dos de soldadura.
Se fabrican alambres recubiertos de plástico con fines decorativos y de protección,

mediante la aplicación de una capa plástica sobre su superficie.
Los alambres pueden expedirse en forma de rollos, aspas o carretes, bien para su
transformación en muelles, mallas, clavos, etc., o para la fabricación de cables, cor-
dones y electrodos continuos.
527
2.9. Los productos tubulares
La simple mención de sustancias y fluidos como agua, aire, gas, petróleo, etc., hace
pensar en conducciones realizadas en tuberías de acero. Por otra parte, los produc-
tos tubulares son empleados en la fabricación de elementos tan dispares como bici-
cletas, elementos del automóvil (suspensiones, tubos de escape, refuerzos...), mobi-
liario, estructuras, plataformas petrolíferas, etc. La fabricación de estos productos,
en múltiples calidades de acero y de acuerdo con especificaciones como API, AISI,
SAE, etc., ha experimentado un desarrollo espectacular.
Aunque son muchos y diversos los procesos de fabricación que se emplean en la ac-
tualidad, podemos agruparlos todos ellos en dos grandes familias: tubos sin solda-
dura y tubos soldados. A continuación se presenta un esquema de las diferentes va-
riedades de tubos que se fabrican, dependiendo del proceso de fabricación:
Esquema de los distintos procesos de fabricación de tubos
Producto Proceso Observaciones

TUBOS SIN SOLDADURA
Por laminación En caliente
Estirados en frio
Por extrusión En caliente
Estirados en frío
TUBOS SOLDADOS
Soldadura a tope Con metal de aportación Soldadura MIG, TIG, arco su-
mergido, etc.
Sin metal de aportación Calentando los bordes.
Soldadura por resistencia, ERW
Soldadura con solape
Soldadura helicoidal Con metal de aportación Arco sumergido
2.9.1. Tubos sin soldadura
En aquellas aplicaciones en las que se necesita que los tubos resistan importantes
presiones, a veces a temperaturas elevadas, como por ejemplo los tubos para calde-
ras, se especifican solicitaciones que no es posible alcanzar con los tubos soldados,
generalmente en menor precio, por lo que se necesita utilizar tubos fabricados sin
soldadura con calidades y dimensiones que satisfagan las exigencias requeridas.
528
Los tubos sin soldadura pueden ser fabricados por laminación y por extrusión.
2.9.2. Tubos sin soldadura fabricados por laminación
Una línea continua de fabricación por laminación en caliente de tubos consta de tres
etapas fundamentales:
• Perforación del desbaste o palanquilla, previamente calentado, mediante una va-

riedad de técnicas (perforado en prensa o perforado rotativo).
• Línea de estirado, sobre mandril, del semiproducto hueco.
• Línea de acabado del tubo en bruto recalentado, por reducción, y enderezado.
Los semiproductos, redondos o cuadrados procedentes de colada continua o de des-

baste laminado, una vez cortados y punzoneados en el centro de uno de su extremos,
son calentados a la temperatura de laminación y pasan a la línea de perforación. Exis-
ten diversos procesos de perforación y de estirado de la palanquilla hueca, pero el
más extendido en la actualidad es el de dos rodillos cónicos especiales, que girando
en el mismo sentido y al mismo tiempo, lo hacen avanzar lentamente sobre la ca-
beza de un punzón de punta cónica, situado entre los dos rodillos. El efecto que esta
deformación produce es muy peculiar ya que no es el mandril el que origina la per-
foración, sino que realmente son los rodillos, que al presionar sobre el redondo en
dos puntos diametralmente opuestos, que cambian continuamente por efecto de la
rotación, producen una ruptura que se transforma en una cavidad central que se va
extendiendo. El mandril sirve simplemente para ir aumentando la abertura y aislar
las paredes interiores del tubo.
La siguiente etapa tiene por objeto laminar y estirar el tubo en bruto que hemos con-
formado en la operación anterior, manteniendo un mandril longitudinal en su inte-
rior. Para ciertos tamaños de tubos esta operación exige un recalentamiento interme-
dio para alcanzar nuevamente temperaturas de óptima deformación plástica del acero.
Las etapas siguientes tienen por objeto deformar los tubos en bruto hasta alcanzar
las dimensiones y tolerancias dimensionales de una amplia gama de diámetros y es-
pesores. En unos casos, se aumenta el diámetro interior de los tubos mediante lami-
nadores rotatorios y, en otros, se disminuye su diámetro, con o sin disminución de
pared, mediante tres reductores-estiradores. En algunos casos estas operaciones están
precedidas de un nuevo calentamiento.
Una vez obtenidos los tubos con las secciones requeridas, se cortan a sus longitudes
definitivas y se depositan en lechos de enfriamiento.
529
Posteriormente, y a temperatura ambiente, pasan a la línea de enderezado, seguida

por la línea de controles finales, entre los que destacan, para este tipo de fabricados,
la prueba de presión hidráulica interior y el control por ultrasonidos; este último, fre-
cuentemente se lleva a cabo en forma automática en la propia línea, mediante dis-
positivos que son capaces de detectar defectos internos y superficiales y tanto en las
paredes exteriores como en las interiores.
Como parte final del proceso de fabricación, y una vez superados los controles, los
tubos son acondicionados y empaquetados para su expedición.
2.9.3. Tubos sin soldadura fabricados por extrusión
Basándose en la plasticidad del material a alta temperatura, el proceso hace pasar el

acero bajo presión a través de unas matrices fijas. Se diferencia principalmente del
proceso anterior en las siguientes etapas:
• Descascarillado: la condición superficial de los desbastes, palanquillas, barras,

etc., es mucho más crítica por el alto grado de deformación plástica al que se ve
sometido el material y que convertiría en desgarres y pliegues aquellos peque-
ños defectos superficiales que presentara la barra de partida.
• Punzonado o perforado: operación previa a la propia conformación del tubo

en bruto, que se realiza en una prensa vertical mediante un punzón que atraviesa
en caliente el centro del desbaste.
Esta operación es doble, ya que son dos efectos los que se producen: un recalcado
del material en el molde de la prensa y el propio punzonado. Este recalcado presenta
la ventaja de que el sistema puede admitir no solamente barras sino otros perfiles
como palanquillas, cuadrados, hexagonales, etc.
• Extrusión: generalmente se efectúa en prensas horizontales y consiste en em-

pujar el material en su estado plástico, mediante un pistón y sobre un mandrino
interior, para que fluya a través de una boquilla o matriz.
El diámetro del tubo resultante y espesor de pared vienen dados por las dimensio-
nes de la boquilla y del mandrino interior.
Aparte de las etapas indicadas, el resto de la línea de fabricación es similar a lo des-

crito anteriormente para el proceso de tubos sin soldadura por laminación en ca-
liente, ya que, y de la misma manera, los tubos son fabricados en un tren reductor-
estirador donde alcanzan las dimensiones deseadas, se enderezan y se someten a las
operaciones de inspección y control no destructivo.
530
Fabricación del tubo sin soldadura
2.9.4. Tubos soldados
El proceso de fabricación de tubos con soldadura consiste en curvar paulatinamente un

fleje dándole forma de tubo y unir sus bordes mediante soldadura. Todas las posibles
alternativas sobre el sistema de soldadura definen el proceso específico de fabricación.
Métodos de soldadura como el tig, el mig o electrodos manuales, e incluso métodos

más actuales como la soldadura por plasma o el bombardeo electrónico, se aplican
a la soldadura de la chapa para la fabricación del tubo.
En unos casos, la soldadura se efectúa mediante fusión de bordes y aportación en me-

tal, siendo el procedimiento más comúnmente empleado el de arco sumergido y, en
otros, el aporte de calor a los bordes, sometiendo simultáneamente éstos a presión.
Detalle de la soldadura de tubos

531
De todos los procedimientos, el más extendido es el de soldadura a tope por resis-

tencia eléctrica y más concretamente el que emplea una bobina de inducción de alta
frecuencia.
Las fases del proceso más significativas son las siguientes:
2.9.4.1. Corte longitudinal
Las bobinas se cortan en tiras o flejes, de anchura necesaria para obtener el diáme-
tro requerido de los tubos, y se empalman unas con otras por medio de soldadura,
con el objeto de darle continuidad a la línea.
2.9.4.2. Conformado
La banda pasa por cilindros planeadores y por una recortadora de bordes donde se
establece la anchura deseada y se preparan los bordes de forma adecuada (sobre todo
limpieza) para una buena soldadura. Después el material pasa por una serie de rodi-
llos verticales y horizontales, donde progresivamente se va curvando hasta alcanzar
la forma final cilíndrica, con los bordes en íntimo contacto. En este punto, el tubo
pasa por el dispositivo de soldadura. Aquí, mediante una serie de rodillos, se somete
a una presión adecuada para mantener los bordes de contacto y éstos se calientan a
la temperatura necesaria para la soldadura mediante una bobina de inducción de alta
frecuencia.
El tubo soldado pasa después por un dispositivo que elimina la rebaba, tanto inte-
rior como exterior, de la soldadura.
2.9.4.3. Inspección intermedia
Inmediatamente después de la soldadura se realiza su control por ultrasonidos.
2.9.4.4. Tratamiento térmico
El tubo pasa a un horno donde se le somete a un tratamiento posterior a su solda-

dura de recocido subcrítico o de normalizado, dependiendo de la calidad del mate-
rial. En algunas instalaciones solamente se trata térmicamente el cordón de solda-
dura.
2.9.4.5. Dimensionado final de los tubos
Una vez enfriados, los tubos pasan por una serie de rodillos verticales y horizonta-
les en línea, que ajustan definitivamente el diámetro.
532
2.9.4.6. Acabado
Posteriormente, se corta el tubo en frío a las longitudes requeridas, por medio de sie-
rras o discos, pasando a continuación por los rodillos enderezadores. A continuación
se realizan los ensayos mecánicos, los ensayos no destructivos y, finalmente, los en-
sayos hidráulicos sobre cada uno de los tubos, dependiendo de la calidad solicitada.
Finalmente, se preparan los bordes, se efectúa la inspección dimensional y superfi-
cial y se embalan para su envío.
Máquina de fabricación de tubos soldados
Esquema de fabricación de tubos soldados

533
2.9.4.7. Soldadura helicoidal
Los tubos de gran diámetro, como los que se utilizan en los grandes gasoductos, se
conforman y sueldan de forma helicoidal en máquinas especiales, sometiéndoles
posteriormente a los tratamientos y controles necesarios.
534
Riesgos a los estamos sometidos en el sector siderúrgico
3. Riesgos a los que estamos sometidos en el sector siderúrgico
Caídas a distinto nivel
• Por trabajos en altura y/o sobre las máquinas, sobre planos inclinados, suelos
húmedos y resbaladizos.
• En los desplazamientos por las distintas cotas de las instalaciones y acceso por
escaleras fijas y de gato.
• A fosos y canaletas.
• Existencia de instalaciones automatizadas en las que puede existir la posibili-

dad de movimientos incontrolados por fallos o averías en los sistemas de con-
trol.
Caídas al mismo nivel
• Existencia de carrileras de máquinas, piso irregular con desniveles, fragmentos

de diversos materiales sueltos, escaleras de acceso, raíles de ferrocarril, pasillos
de cintas inclinados.
• Por suelo irregular y resbaladizo.
• Existencia de instalaciones automatizadas en las que puede existir la posibili-

dad de movimientos incontrolados por fallos o averías en los sistemas de con-
trol.
• Existencia de materiales diversos por obras: cables, equipos, etc.
Caída de objetos por trabajos en cota superior
• Desprendimiento de objetos fijos.
• De piezas u objetos en manipulación.
• Desprendimiento de cargas suspendidas con elevadores, grúas, polipastos, etc.
• Reparación de máquinas, limpieza, etc.
• En operaciones de producción y/o mantenimiento.

535
Atrapamiento
• Por mecanismos rotativos, poleas, rodillos, etc.
• Por carros, cintas transportadoras, molinos.
• Por máquinas en movimiento, recogedoras, apiladoras, norias, pórticos, máqui-

nas hidráulicas.
• Por desprendimiento de materiales.
• Durante el cambio o reparación de cilindros.
• Por los caminos de rodillos.
• Por mecanismos rotativos y enrolladores de mangueras.
• Durante el estrobado de piezas o mecanismos.
• Existencia de instalaciones automatizadas en las que puede existir la posibilidad

de movimientos incontrolados por fallos o averías en los sistemas de control: guí-
as, rodillos, transmisiones, arbolillos, volteadores, empujadoras, cardans, etc.
• En maniobras, entre cargas suspendidas y otras apiladas o partes fijas de la ins-

talación.
Atropello por máquinas en movimiento
• Vehículos automóviles (carretillas, palas, camiones, etc.)
• Maniobras de ferrocarril.
• Grúas, pórticos, recogedoras, apiladoras, norias, carros de acero, carros de bo-

binas, carros de cilindros, carretillas elevadoras, etc.
• Carros de cintas transportadoras.
• Por mecanismos en movimiento.
Golpes, cortes, pinchazos con, o contra objetos
• Por techos con alturas limitadas, máquinas o instalaciones complejas con pasos
reducidos.
536
• Saliente de máquinas o mecanismos.
• En operaciones de producción y/o mantenimiento.
• Por el trabajo en el entorno de máquinas automáticas.
• Manipulación de materiales y herramientas.
• Restos de material y chatarra en general.
Sobreesfuerzos
• En la manipulación de materiales: muestras, piezas de repuesto, equipos de tra-

bajo, etc.
Salpicaduras, proyecciones
• En la planta de Baterías de Cok, de benzol, alquitrán, lejía, amoníaco, ácido sul-

fúrico y vapor de agua, durante las purgas, toma de muestras, carga de camio-
nes y operaciones de mantenimiento.
• En la instalación de Hornos Altos, de arrabio o escoria incandescente en la nave

de colada.
• En las acerías:
— Metálicas incandescentes alrededor y sobre el convertidor, metalurgia secun-
daria, en el entorno de las torres de cucharas de acero, tundish, moldes, líneas
de colada, carros demetalúrgicos y en los trasvases del metal en estado líquido.
— En la maquina escarpadora y escarpado manual.
— De productos abrasivos en la manipulación de refractarios.
— De fluidos a presión, aire, gases, vapor, etc.
— De aceites hidráulicos.
— De rebabas de desbarbadoras.
• En las instalaciones de laminación en caliente y frío de:

— Partículas de acero, cascarilla, líquidos hidráulicos a presión o vapor.
— Partículas incandescentes de operaciones de soldadura, eléctrica y de oxi-
corte.
537
— De partículas metálicas en trabajos con máquinas-herramientas rotativas o

golpeo de piezas.
— Salpicaduras de ácido, productos cáusticos.
Contactos térmicos
• Con máquinas o útiles que operan a altas temperaturas.
• Con materiales incandescentes o muy calientes (sínter, arrabio, acero, desbas-

tes, bobinas, etc.)
• Con tuberías, válvulas, fugas de vapor en purgas, tanques de soluciones ácidas

u otros fluidos calientes, etc.
• Quemaduras por reacciones químicas.
• Tareas y acciones sobre o en la proximidad de zonas a alta temperatura.
• En manipulación de piezas o materiales calientes, por procesos de corte, solda-

dura, etc.
Contactos eléctricos
• Con embarrados y líneas de conducción eléctrica de tensiones varias.
• Por manipulación en armarios de equipos eléctricos.
• Con líneas de alimentación a grúas.
• Durante la reparación y ajuste de diferentes equipos eléctricos.
• Embarrados, conexiones desnudas de alimentación a equipos: interruptores, con-

tactores, etc.
• Máquinas herramientas manuales.
• Alimentaciones eléctricas a equipos portátiles.
Explosiones
• Existencia de conducciones de gas (gas de Baterías de cok, gas de Horno Alto,

etc.).
538
• Por inflamación brusca del gas de los mecheros durante el encendido del horno
de ignición del Sínter.
• Por cortocircuito al sacar seccionadores.
• Por inflamaciones de gases en la zona de tapones (Baterías de Cok) durante la

carga de los hornos y posible existencia de bolsas de gas en sótanos por averías
o fugas en los conductos.
• Por trabajos en proximidades a las conducciones de gases y vapor.
• Por humedad en las rutas de arrabio y escoria del Horno Alto.
• Por existencia de agua en la fosa de escoria del Horno Alto.
• Por introducir barra húmeda en la balsa de arrabio del Horno Alto.
• Por posible presencia de hidrógeno en los cambios o reparaciones de toberas y

toberones y los hornos altos.
• En la instalación de desulfuración por generación de acetileno, por posible con-

tacto con agua durante la descarga de las cisternas de carburo cálcico o rotura
de depósitos, circuitos, etc.
• En las acerías, al inspeccionar o reparar la bomba de vacío del RH-OB, por com-
bustiones incontroladas, o embolsamiento de gases de fuga, por reacción vio-
lenta en cucharas, conos, lingoteras, potes convertidores, bomba de vacío RH,
derrames en fosos y diversos tratamientos metalúrgicos.
• Botellas de gases combustibles y recipientes a presión en operaciones de solda-

dura, oxicorte (oxígeno, acetileno y butano).
• Calderines a presión, acumuladores y fluidos a alta presión.
Incendios
• Extremar precauciones en los trabajos en sótanos.
• Ante posibles fugas en los circuitos hidráulicos en proximidades de fuentes de

calor.
• Por proyección de material incandescente sobre materiales, aceite, grasa de ma-

quinas y gases combustibles.
539
• En cintas transportadoras y tolvas de cok.
• Fugas de gas.
• En desulfuración, por autoinflamación del acetileno generado al entrar en con-

tacto el carburo cálcico con agua.
• Operaciones de oxicorte y soldadura en general.
• Almacenamiento de botellas de gases combustibles.
Intoxicación
• Por posibles fugas en las redes de gas.
• En el Sínter, por monóxido de carbono al producirse mala combustión en los

mecheros de encendido del horno de ignición.
• En Baterías de Cok, por monóxido de carbono en zonas de sótanos y pasillo de

válvulas y por contacto con disolventes en subproductos
• En Hornos Altos, por monóxido de carbono en zona de piqueras, nave de co-

lada, estufas, proximidades a la coraza del horno, botellón, potes de purga y vál-
vulas de la red de gases.
• En desulfuración, por carburo cálcico durante la limpieza de dosificadores.
• En las Acerías:
— Por monóxido de carbono en el entorno del convertidor, y las instalaciones
de metalurgia secundaria.
— Por gases dentro del circuito de transporte de gas o extractores.
— Por asfixia ante la falta de oxígeno en circuitos inertizados y en las galerías
de cables eléctricos, fosos, canaletas, etc.
— Por gases dentro del circuito transporte de gas o extractores.
— Por gases combustibles en el entorno de los mecheros de calentamiento, oxi-
corte y escarpado.
• En el tren de bandas en caliente, hornos de recocido y líneas de galvanizado, por

presencia de monóxido de carbono, gas mixto, gas rico y gas natural en la zona
de hornos y conducciones de llegada.
540
• En las instalaciones de decapado y limpieza electrolítica, por presencia de tan-

ques de ácido clorhídrico y sulfúrico.
Agentes químicos
• En los parques de materias primas, materia particulada en suspensión (finos de

mineral, polvos de carbón, óxidos de cal, óxidos de hierro).
• En la instalación de subproductos de Baterías de Cok presencia de: benceno, to-

lueno, xileno, hidrocarburos aromáticos policíclicos (PAH), aguas amoniacales,
monóxido de carbono, ácido sulfúrico, sulfhídrico y cianhídrico.
• En las instalaciones de Hornos Altos, Desulfuración y Acerías:

— Materia particulada en suspensión.
— Óxido de hierro.
— Óxido de calcio.
— Carburo cálcico.
— Grafito.
— Monóxido de carbono.
— Hidrocarburos aromáticos policíclicos.
— Dióxido de azufre.
— Productos químicos de tratamiento de aguas.
— Manipulación de productos reactivos como fundentes, refractarios, pintu-
ras, aceites, etc.
• En las instalaciones de laminación (caliente y frío) y de productos revestidos:

— Monóxido de carbono, en pequeñas cantidades en las proximidades de los
hornos.
— Nieblas de aceite, en pequeñas cantidades en los sótanos.
— Polvo de hierro, en pequeñas cantidades durante el laminado.
— Nieblas de ácido, en pequeñas cantidades en proximidad de cubas de lim-
pieza en decapado y en las líneas de hojalata.
541
Agentes físicos
Calor
Especial incidencia de temperaturas radiantes altas en las instalaciones de Sínter,
Hornos Altos, Desulfuración, Acerías y Laminación en Caliente.
Ruido
El nivel de ruido varía mucho de unas instalaciones a otras e incluso en distintas
zonas de una instalación. En todas las instalaciones siderúrgicas hay zonas de ruido
con niveles por encima de los 84 dB(A) y que pueden llegar hasta los 110 dB(A) en
lugares puntuales como, por ejemplo, en la plataforma CAS de la Acería.
Radiaciones ionizantes
Equipos de Rayos X para el control de proceso.
Radiaciones no ionizantes
Radiaciones ultravioleta procedentes de operaciones de soldadura eléctrica.
3.1. Medidas preventivas que se deben adoptar
Frente a los riesgos anteriormente señalados las medidas preventivas que se impon-
drán con carácter general son las siguientes:
• Los trabajadores deberán estar formados e informados sobre el correcto manejo

de las máquinas y herramientas que tengan que utilizar, así como de los riesgos
posibles y su manera de prevenirlos. También deberán estar formados e informa-
dos sobre los riesgos específicos de su trabajo y sobre la manera de prevenirlos.
• Se cuidará el cumplimiento de la normativa vigente en el:

— Manejo de máquinas herramientas.
— Movimiento de materiales y cargas.
— Utilización de los medios auxiliares.
• Se mantendrán los medios auxiliares y las herramientas en buen estado de con-

servación.
• Se regulará y ordenará el tráfico de vehículos, accesos y pasos para los trabaja-

dores.
542
• Se señalizarán las instalaciones de acuerdo a la normativa vigente.
• Se cuidará el orden y la limpieza en todas las instalaciones.
• La humidificación permanente de las materias primas (minerales) en parques y

almacenes evita la suspensión del polvo en el aire.
• Ventilación generalizada de los centros de trabajo, extracción localizada en el

foco de generación de los humos metálicos.
Uno de los principios básicos de la acción preventiva es el de tratar de combatir los

riesgos en origen. Hay ocasiones en que esto no es posible y resulta necesario adop-
tar otras medidas.
La utilización de protecciones colectivas nos protege frente a aquellos riesgos que

no se han podido evitar.
Las protecciones individuales son aquéllas que protegen exclusivamente al trabaja-

dor que las utiliza. Estas protecciones se deben utilizar sólo cuando los riesgos no
se pueden eliminar o controlar mediante métodos de protección colectiva o mediante
procedimientos de trabajo adecuados.
La elección eficaz de los Equipos de Protección Individual (EPI) y la formación de

los trabajadores para su utilización y mantenimiento serán factores fundamentales
para conseguir minimizar las consecuencias de los accidentes.
Legislación básica
• Ley 31/1995, de 8 de noviembre (L.P.R.L.)
• Real Decreto 773/1997, de 30 de mayo, sobre disposiciones mínimas de segu-

ridad y salud para la utilización por los trabajadores de equipos de protección
individual.
• Real Decreto 1.225/1997, de 18 de julio, por el que se establecen las disposi-

ciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de
los equipos de trabajo.
• Real Decreto t316/1889, de 27 de octubre, sobre la protección de los trabaja-

dores contra riesgos derivados de la exposición al ruido.
• Real Decreto 1.495/1986, de 26 de mayo, por el que se aprueba el reglamento

de seguridad en las máquinas. Éste fue modificado por el Real Decreto
543
590/1989, de 19 de mayo, y a su vez por el Real Decreto 830/1991, de 24 de

mayo.
• Decreto 2.413/1973, de 20 de septiembre, Reglamento Electrotécnico de Baja

Tensión.
544
Otros riesgos asociados al sector
4. Otros riesgos asociados al sector
4.1. Introducción
Hemos descrito las distintas fases que componen el proceso de fabricación de los
productos del acero. Por decirlo de alguna manera, nos hemos centrado en una de
las áreas fundamentales de nuestra empresa, el área de fabricación, pero todos sabe-
mos que cualquier empresa necesita para cumplir su misión el aporte de otras áreas
también imprescindibles como son las áreas financiera, comercial y RR.HH. Es decir,
gran parte de nosotros trabajamos en alguna de estas áreas en las que comúnmente
se desarrollan trabajos administrativos.
Generalmente, se tiende a pensar que los trabajos que se desarrollan en oficinas ca-
recen de riesgos.
Es cierto que, comparativamente, la severidad de los daños suele ser menor que la
de otros desempeñados en las instalaciones industriales, pero no por ello debemos
considerar al sector servicios exento por completo de riesgos laborales.
En los últimos tiempos, los trabajos industriales y administrativos han sufrido una
importante transformación como consecuencia de la informatización progresiva a la
que se han visto sometidos. Cada vez son más los medios informáticos y técnicos
utilizados, lo cual ha requerido un planteamiento de los sistemas de seguridad apli-
cables para conseguir el control de los riesgos derivados de esta nueva situación.
Los riesgos más frecuentes que se producen en esta actividad tienen, por lo general,
un componente de carácter ambiental o ergonómico y suelen estar ocasionados por
las instalaciones, los medios y las condiciones de trabajo.
4.1.1. Condiciones del confort ambiental. ¿Qué factores influyen en el control

medioambiental?
Los factores ambientales (la iluminación, el ruido, la temperatura, el aire...) tienen

una gran importancia como factores influyentes en la salud de las personas. Las ca-
racterísticas de la actividad a desempeñar y la adecuación de estos factores a los mí-
nimos establecidos determinan el que se conviertan o no en un riesgo para la salud.
4.1.1.1. La iluminación
La mayor parte de la información que manejamos y con la que trabajamos nos llega
a través del sentido de la vista. Nuestros órganos de visión son muy adaptables a fas
diferentes condiciones de luz, esto hace que, en ocasiones, no cuidemos suficiente-
545
mente este aspecto. Debemos conseguir una iluminación adecuada que asegure el
confort visual y evite la fatiga visual.
La iluminación natural es, por lo general, mejor que la artificial, pero varía en fun-
ción de la hora del día, la estación del año y el tiempo atmosférico. Los sistemas de
iluminación artificial garantizan la uniformidad en el flujo luminoso a lo largo del
tiempo, lo cual es especialmente necesario en aquellos trabajos en los que hay que
fijarse en los pequeños detalles. Siempre que nos sea posible utilizaremos ilumina-
ción natural complementada con la artificial.
La iluminación artificial deberá ser uniforme, evitando los contrastes excesivos y

los deslumbramientos. Su intensidad estará en concordancia con la precisión que re-
quieran las tareas a desempeñar, con el grado de percepción visual y con la duración
de la misma.
Una iluminación inadecuada durante un período prolongado de tiempo puede oca-

sionar trastornos oculares, tales como irritación de los ojos, fatiga visual, pérdida de
visión o dolores de cabeza y mareos.
4.1.1.2 ¿Qué medidas preventivas podemos adoptar?
• Adaptar la iluminación a las características de la actividad a desarrollar, tiendo

en cuenta: el tamaño de los detalles que se deben visualizar, la distancia entre el
ojo y el objeto a visualizar, el contraste entre los detalles y el fondo y las carac-
terísticas visuales del observador.
• Evitar deslumbramientos, ya sean directos (la fuente de luz incide directamente

en el campo visual del trabajador) o indirectos (por reflexión), colocando co-
rrectamente las luminarias en relación con los puestos de trabajo de forma que
la luz incida lateralmente sobre el plano de trabajo.
En aquellos lugares donde un fallo de alumbrado puede suponer un riesgo para la

seguridad se deberá disponer de un alumbrado de emergencia.
4.1.1.3. El ruido
Consideraremos como ruido cualquier sonido no deseado. Consúltese la unidad di-

dáctica 4, donde se estudia el tema con mayor profundidad.
El ruido es uno de los principales motivos de disconfort para todos aquellos traba-
jos que requieran un cierto grado de concentración. Provoca fatiga e irritabilidad y
reduce la capacidad de concentración.
546
Un sonido con un nivel promedio equivalente mayor de 80 dBA ininterrumpida-

mente durante ocho horas puede causar daño a nuestro oído y requerirá la adopción
de medidas de control.
4.1.1.4. ¿Qué tipo de daños para la salud puede ocasionar el ruido?
La exposición prolongada a ruidos puede originar dos tipos de daños, psicológicos

y fisiológicos.
• Efectos psicológicos: un ruido constante aunque sea a bajo volumen dificulta

la concentración y puede aumentar la ansiedad y la agresividad.
• Efectos fisiológicos: un nivel alto de ruido puede originar una disminución de

la capacidad auditiva (hipoacusia). En las oficinas y despachos rara vez se al-
canzan niveles de peligro, pero debemos tener en cuenta que hay que sumarle
el efecto de la exposición extralaboral.
Otro tipo de efectos fisiológicos son: respiratorios (aumento de la frecuencia), tras-

tornos cardiovasculares, digestivos (aumento de úlceras) y reducción de la aten-
ción por una disminución de la actividad cerebral.
Ejemplos: en las oficinas y despachos, las principales fuentes de ruido son las
máquinas (máquinas de escribir, impresoras, teléfonos, fotocopiadoras...), las
personas y el ruido ocasionado por el tráfico exterior.
Para tratar de atenuar un ruido se puede actuar sobre la fuente emisora, el medio por
el que se transmite o sobre el receptor. Siempre que sea posible será recomendable
adoptar las medidas preventivas en el origen del ruido.
4.1.1.5. ¿Qué medidas preventivas podemos adoptar?
• Sobre la fuente emisora: sustituirla, modificarla, amortiguarla o alejarla.
• Sobre el medio de transmisión: absorción, enclaustrarlo o disponer barreras acús-

ticas.
• Sobre el receptor: aislarlo o trasladar el puesto de trabajo.
Siempre que sea posible será recomendable adoptar las medidas preventivas en el
origen del ruido.
547
4.1.2. El confort térmico. ¿Qué factores influyen en el confort térmico?
La percepción de la temperatura depende de una serie de factores ambientales y de

las características individuales de las personas.
Aunque el principal factor de confort térmico sea la temperatura, hay otros como la
humedad o la velocidad del aire que tienen también una notable relevancia.
4.1.2.1. Factores ambientales
• Temperatura del aire; el confort térmico se alcanza cuando se produce un equi-

libro entre el calor generado por el organismo y el del ambiente. Cuando la tem-
peratura del aire es inferior a la del cuerpo, se favorece la cesión del calor al
medio ambiente, provocando una sensación térmica de frescor. Si la tempera-
tura corporal es inferior a la del medio ambiente, la absorción de calor se pro-
duce en el sentido contrario percibiendo el organismo una sensación de calor.
• Humedad del aire: la humedad es la concentración de vapor de agua en el aire.

El organismo elimina calor mediante el sudor (agua). Si en el ambiente la hu-
medad es alta, es más difícil eliminar calor por medio del sudor por lo que la
sensación de calor es mayor.
• Velocidad del aire: las corrientes de aire facilitan la evaporación de sudor, por
lo que a temperaturas moderadas la sensación térmica disminuye. Si la veloci-
dad del aire es excesivamente alta se puede llegar a originar una sensación de
disconfort.
El control de la temperatura, en función del trabajo a desarrollar y del resto de

los factores medioambientales influye en la salud de los trabajadores.
548
4.1.2.2. Factores individuales
• Consumo metabólico: es el consumo de energía que realiza el organismo para

mantenerse y para desarrollar las actividades. Cuanto más intensa es la activi-
dad desarrollada, mayor calor origina y, por tanto, la cantidad de calor que debe
eliminar el cuerpo para mantener un equilibrio térmico también es mayor.
Ejemplo: la actividad media de una oficina necesita que el organismo consuma

entre 800 y 1.300 kilocalorías por jornada.
• Ropa o vestimenta: es un factor importante para eliminar o mantener el calor

generado por el cuerpo. Cuanto mayor es la resistencia térmica de la ropa más
difícil es eliminar calor.
¿Qué medidas preventivas podemos adoptar’?
• Mantener la temperatura ambiente entre 17° C y 27° C.
• Controlar que la humedad relativa esté comprendida entre un 30 y 70%, excepto

en los locales con riesgo de electricidad estática en que el límite inferior será de
un 50%.
• Circulación de aire a velocidades moderadas.
4.1.2.3. La calidad del aire
En las oficinas y despachos, la principal vía de entrada y eliminación de contami-

nantes del organismo es la respiratoria. De ahí la importancia de controlar la cali-
dad del aire que se respira.
Actualmente, en la mayoría de las oficinas existen sistemas de climatización que

consiguen un ahorro energético minimizando la entrada de aire exterior, filtrando y
recirculando el aire interior una y otra vez.
Si los edificios son excesivamente herméticos y los filtros del sistema no tiene un
mantenimiento adecuado, la concentración de contaminantes químicos y biológicos
pueden aumentar dando lugar entre los trabajadores a enfermedades respiratorias o
molestias tales como dolores de cabeza, congestiones nasales, sequedad de muco-
sas, dolor de garganta, mareos, escozor de ojos...
Esta ventilación inadecuada es la causa que provoca lo que se conoce como el sín-
drome del edificio enfermo y constituye una importante causa de absentismo labo-
ral en este sector.
549
¿Qué medidas preventivas podemos adoptar?
• Mantenimiento adecuado de los sistemas de ventilación con revisiones periódicas.
• Ubicación adecuada de las tomas de aire exterior.
• Ventilación natural cuando sea posible.
4.2. Riesgos específicos del sector servicios
Aunque la gravedad de las lesiones en paneles de control, oficinas y despachos son

menores que en otros sectores, no por ello podemos pasar por alto estos riesgos, en
su gran mayoría evitables y que afectan a una gran cantidad de trabajadores.
Los agentes materiales que pueden causar lesiones o accidentes vendrán determina-
dos por los útiles de trabajo más habituales:
• Hojas de papel: pueden ocasionar cortes con el borde.
• Instrumentos de corte: tijeras, cúter, abrecartas, etc., la utilización inadecuada

de estos instrumentos puede originar daños. Habrá que extremar la atención
cuando se haga uso de ello.
• Grapadoras y taladradoras: pueden producir lesiones por sobreesfuerzos si la

postura de utilización es inadecuada o se trata de meter muchas hojas a la vez.
• Destructores de documentos: son aparatos accionados mediante un sistema me-

cánico que sirven para destruir papeles o documentos. El principal riesgo es el
de atrapamiento en la zona de introducción de papel. Cuando manipulemos este
tipo de instrumentos será conveniente llevar el pelo recogido, la corbata sujeta
y no manipular nunca sus elementos internos.
• Escaleras de mano: las lesiones producidas por caídas de escaleras de mano pue-
den ser graves. Las escaleras deberán disponer de apoyos antideslizantes y asen-
tarse sobre superficies planas y estables. El ascenso y descenso se realizará siem-
pre de frente a la escalera.
• Manipulación incorrecta de objetos pesados: pueden ser causa de sobreesfuer-

zos musculares o caídas del objeto sobre la persona. Se deben utilizar ruedas o
carritos para su transporte.
• Fotocopiadoras: además de estos riesgos antes mencionados pueden producir

quemaduras al cambiar el tóner. Deben seguirse las instrucciones del fabricante.
550
Hay que tener especialmente en cuenta, en este sector, determinados riesgos que de-
rivan de unas condiciones estructurales inadecuadas o, por ejemplo, el riesgo de in-
cendio. Para el estudio de las disposiciones mínimas de seguridad en los lugares de
trabajo, así como para abordar el riesgo de incendio, se recomienda consultar la uni-
dad didáctica de este manual, plenamente aplicable a este sector.
4.2.1. Diseño ergonómico del puesto de trabajo
La tecnificación de los trabajos en el sector de paneles de control, oficinas y despa-

chos, se caracteriza fundamentalmente por la progresiva implantación de sistemas
informáticos.
La configuración del puesto en cuanto a la colocación de los distintos elementos se

debe establecer permitiendo la movilidad de los miembros superiores e inferiores y
adoptando una postura correcta que favorezca la inclinación natural de la cabeza y
de la columna vertebral, evitando posturas y torsiones innecesarias que pudieran ori-
ginar lesiones musculoesqueléticas a largo plazo.
Se dice que un puesto de trabajo tiene un diseño ergonómico cuando es el puesto de

trabajo el que trata de adaptarse a las características y circunstancias de la persona
que lo ocupa en el lugar de tener que ser el individuo quien se adapte al puesto.
¡Recuerda! Es el puesto de trabajo el que debe adaptarse a las particulares ca-

racterísticas de las personas que los ocupan, en lugar de ser las personas las
que se adapten al puesto.
4.2.1.1. Las pantallas
Los principales problemas causados por una incorrecta utilización de las pantallas
son la fatiga visual y los problemas musculares originados por las malas posturas.
Estos problemas posturales son más comunes en personas que sólo se dedican a la
introducción de datos frente a aquéllas en las que la actividad es más variada. Las
partes más afectadas son: la nuca, la espalda, los hombros, las manos y, en algunas
ocasiones, las piernas. Estos trastornos son consecuencia de la contracción continua
de los músculos que mantienen la postura dificultando el riego sanguíneo. Suelen
detectarse a largo plazo.
Características de las pantallas:
• Los caracteres de la pantalla deberán estar bien definidos y configurados de

forma clara y tener una dimensión suficiente, disponiendo de un espacio ade-
cuado entre los caracteres y los renglones.
551
• La imagen de la pantalla deberá ser estable, sin fenómenos de destellos, cente-

lleos y otras formas de inestabilidad.
• El usuario deberá poder ajustar fácilmente la luminosidad y el contraste entre

los caracteres y el fondo de la pantalla, y adaptarlos fácilmente a las condicio-
nes del entorno.
• La pantalla deberá ser orientable e inclinable a voluntad, con facilidad para adap-
tarse a las necesidades del usuario.
• Podrá utilizarse un pedestal independiente o una mesa regulable para la panta-

lla.
• La pantalla no deberá tener reflejos ni reverberaciones que puedan molestar al

usuario.
4.2.1.2. El teclado
Los riesgos por la utilización del teclado están relacionados con los problemas pos-
turales.
Características del teclado:
• El teclado deberá ser inclinable e independiente de la pantalla para permitir que

el trabajador adopte una postura cómoda que no provoque cansancio en los bra-
zos o las manos.
• Tendrá que haber espacio suficiente delante del teclado para que el usuario pueda
apoyar los brazos y las manos
• La superficie del teclado deberá ser mate para evitar los reflejos.
• La disposición del teclado y las características de las teclas deberán tender a fa-
cilitar su utilización.
• Los símbolos de las teclas deberán resaltar suficientemente y ser legibles desde
la posición normal de trabajo.
4.2.1.3. La mesa
La mesa para la pantalla y el teclado debe ser lo suficientemente amplia para permi-
tir la adecuada disposición de pantalla, teclado y demás elementos a utilizar; ade-
más debe disponer de espacio para escribir y manejar cómodamente todos los ele-
mentos del trabajo.
552
Deberán ser mates para evitar reflejos molestos que podrían originar fatiga visual.
4.2.1.4. La silla
Es un elemento decisivo para evitar lesiones de columna y algunas otras patologías.

Debe ser regulable en altura e inclinarse su respaldo y la base del asiento, con la fi-
nalidad de que el cuerpo se mantenga erguido y descargue el peso del mismo sobre
el respaldo en lugar de hacerlo sobre la columna vertebral.
4.2.1.5. El reposapiés
Está recomendado en aquellos casos en los que la relación entre la altura de la silla
y de la mesa no permita al trabajador apoyar correctamente la planta de los pies en
el suelo.
Precisión: ¿qué medidas preventivas podemos adoptar?
• Utilizar monitores con base regulable para evitar los reflejos en la pantalla, orien-
tándola adecuadamente o mediante la utilización de filtros.
• Controlar que la imagen de la pantalla sea estable y que no se perciban cente-

lleos ni fluctuaciones.
• Colocar el teclado con una inclinación de 5° a 15° sobre la horizontal, evitando

ruidos y vibraciones, para lo cual tendrá apoyos de material antideslizante.
• Utilizar sillas de diseño ergonómico con altura e inclinación regulable y apoyo

lumbar.
• Disponer los útiles de trabajo más habituales en el radio de acción más próximo
a los brazos con el fin de evitar las posturas forzadas innecesarias.
• Variar de postura y de tarea con una cierta periodicidad, levantándose a estirar

las piernas al menos una vez cada hora con el fin de favorecer la circulación de
la sangre y la relajación de los músculos cargados.
4.2.1.6. Consejos para proteger la espalda
Debemos cuidar la columna vertebral en todos los actos cotidianos, evitando aque-
llas posturas que tienden a curvar la espalda, a torcerla o hundirla y que nos pueden
producir lesiones.
Si realiza su trabajo sentado, es decir, si trabaja con pantallas o en trabajos de ofici-

nas deberá:
553
• Sentarse correctamente con el tronco en posición vertical, los muslos horizon-

tales y las piernas con un ángulo no menor de 90° con respecto a los muslos.
• Una postura incorrecta continuada, dada la gran cantidad de horas a lo largo del
día a la que tendrá que estar sometido puede provocar a la larga trastornos mus-
culoesqueléticos.
• Ya se trabaje de pie o sentado no es conveniente mantener la misma posición

durante mucho tiempo. Es recomendable realizar pausas cambiando de posición
y realizando suaves estiramientos de los músculos.
Precisión: el manejo de cargas supone un esfuerzo muscular que si no lo realizamos

adecuadamente pude dañar seriamente nuestra columna. Para ello, es conveniente
seguir las siguientes recomendaciones para cuando se levanten pesos:
• Mantenerse erguido.
• Los hombros suavemente hacia atrás.
• La cabeza levantada con el cuello recto.
• Mantener el vientre tenso y los músculos del abdomen contraídos.
• El peso y tamaño de la carga deberá ser proporcionado a nuestras característi-

cas físicas (siempre menor de 25 kg).
• Si la carga es demasiado pesada o no se puede coger bien debido a su volumen,

utilizar la ayuda de medios mecánicos o de compañeros.
554
Módulo E.4.
subcontratistas
Tema E.4.1. Requisitos exigibles a las empresas contra-

tistas
Tema E.4.2. Procedimiento general del sistema de ges-

tión de la prevención
Tema E.4.3. Contratación de servicios internos y exter-

nos
Tema E.4.4. Contratistas internos: plan de calidad es-

pecífico a contrato
Módulo E.4.
Tema E.4.1
Requisitos exigibles a las
empresas contratistas
E.4.1. Requisitos exigibles a las empresas con-
tratistas
1. Documentación a estudiar/armonizar en el grupo . . . . . . . . . . . . . 561
2. Documentación que se maneja en un contrato . . . . . . . . . . . . . . . . 563
3. Aspectos a considerar para esta documentación . . . . . . . . . . . . . . 564
4. Organismos que intervienen en un contrato . . . . . . . . . . . . . . . . . . 565
5. TQM - Actividad calidad de proveedores/servicios industriales . . 566
559
Documentación a estudiar/armonizar en el grupo de trabajo
1. Documentación a estudiar/armonizar en el grupo de trabajo
Corporativas
C/AD/001 Procedimiento de compras (Anexo 4).
Contratación servicios
E/AD/002 Contratación de obras y servicios
Prevención
M-SGP Manual de gestión de la prevención Asturias
G-GP-017 Aspectos documentales exigibles a las EE.CC. Plan de

prevención
E/RH/012 OGS N.° 1: Autorización trabajos en las instalaciones
E/RH/013 Trabajos con corte de tensión
E/RH/014 Transporte y manipulación de mercancías peligrosas
E/RH/016 Normas de seguridad a seguir por las EE.CC.
Calidad — TQM
PGSC-GE-7.4.1 Contratación de servicios
PGCP-SI-01 Plan de calidad específico a contrato
PGCP-SI-02 Evaluación de contratistas por los usuarios — satisfac-

ción del cliente interno
PGCP-SI-03 Contratos internos: auditorías de seguimiento
561
Módulo E.1v. Seguridad aplicada a subcontratistas
Medio ambiente
E/MA/101 (PG-SGM-01) Identificación de requisitos legales y otros requisitos
E/MA1106 (PG-SGM-06) Identificación y evaluación de aspectos medioambien-

tales
E/MA/108 (PG-SGM-08) Control de contratistas
562
Documentación que se maneja en un contrato
2. Documentación que se maneja en un contrato

1. Solicitud, especificaciones y catálogos de trabajos.
2. Bases generales de contratación.
3. Riesgos inherentes a la instalación/zona/trabajo.
4. Normativa general de seguridad.
5. Normativa específica de seguridad.
6. Normativa medioambiental.
7. Políticas de prevención, calidad y medio ambiente.
8. Especificación técnica G/IG/024/04 (EGT-24).
9. Instrucciones técnicas, WSN’s, y procedimientos específicos relativos a los tra-

bajo.
10. Planos y documentación.
11. Plan específico de prevención.
12. Plan de emergencia de la instalación.
13. Cuestionario «estructura preventiva».
14. Cuestionario «identificación de residuos».
15. Plan de calidad especifico.
563
3. Aspectos a considerar para esta documentación

a) ¿Quién lo aporta/emite, y cuándo?
b) ¿Quién lo da a la E.C, y cuándo?
c) ¿Quién lo pide a la E.C. y cuándo?
d) ¿Quién lo aprueba, donde y cuando?
e) ¿Dónde se guarda informáticamente para consulta de los organismos implica-

dos?
f) ¿Quién conserva el registro original y mantiene actualizada la copia informá-

tica?
564
Organismos que intervienen en un contrato
4. Organismos que intervienen en un contrato (y que por tanto,

deben estar representados en el grupo)
• Departamento solicitante.
• Contratación servicios.
• Asesoría jurídica.
• Prevención (inc. repres. comités).
• T.Q.M. (inc. calidad de proveedores / contratos internos).
• Medio ambiente (inc. repres. comisiones m.a.).
565
TQM Asturias – ACTIVIDAD CALIDAD PROVEEDORES/SERVICIOS INDUSTRIALES
NIVEL FASE HERRAMIENTA RESIDENCIA DATOS REALIMENTACIÓN
UNIVERSO DEFINICIÓN PROCEDIMIENTO PGSC-GE 741

DE CONTRATOS ÁMBITO DE CONTROL «CONTRATACIONES»
BASE DE DATOS CALIDAD
PROVEEDORES
«GASISCA»
EMPRESA CALIFICACIÓN PROCEDIMIENTO CP-PG 04
CONTRATISTA (EN BASE A CERTIFICADO) «CALIFICACIÓN DE PROVEEDORES»
PROCEDIMIENTO PGCP-SI-01
«PLAN DE CALIDAD ESPECÍFICO»
ALIMENTACIÓN
Especificaciones contrato en vigor
ASEGURAMIENTO SISTEMA DE GESTIÓN
NUEVO
Requisitos ISO 9001:2000
566
DE CALIDAD DOCUMENTACIÓN CONTRATO
DEL SERVICIO Requisitos legales «GESDOC»
Requisitos Calidad Aceralia VIGENCIA
ALCANCE
Requisitos Prevención Aceralia
ESPECIFICACIONES
CONTRATO Requisitos Medio Ambiente Aceralia
EN VIGOR Requisitos Técnicos Aceralia
Requisitos por objetivos (mejora Aceralia)
PROCEDIMIENTO PGCP-SI 02
SATISFACCIÓN
«EVALUACIÓN DE CONTRATISTAS
DEL CLIENTE
POR LOS USUARIOS/SATISFACCIÓN
INTERNO
DEL CLIENTE INTERNO» BASE DE DATOS CALIDAD
PROVEEDORES
«GASISCA»
VERIFICACION
PROCEDIMIENTO PGCP-SI 03
DE LA CALIDAD
«AUDITORÍA DE SEGUIMIENTO»
DEL SERVICIO
5. TQM - Actividad calidad de proveedores/servicios industriales
Módulo E.4.
Tema E.4.2
Procedimiento general
del Sistema de Gestión de
la Prevención
E.4.2. Procedimiento general del Sistema de
Gestión de la Prevención
0. Estado de las revisiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 571
1. Objeto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 571
2. Campo de aplicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 572
3. Exigencias documentales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 572
4. Sistemática de actuación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 573

4.1. Nuevos contratos. Servicios auxiliares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 573
4.2. Renovación de contratos regulares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 574
5. Registro y archivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 575
6. Entrada en vigor y revisión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 575
7. Anexos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 575
569
Estado de las revisiones
N.° revisión Fecha Páginas Observaciones
0 Octubre 2004 Todas Anula y sustituye a PG-SGP-DPC.1
1 Octubre 2004 8 Normas internas de Seguridad a entregar

a las Empresas Contratistas
2 Diciembre 2004 5-6-9-11-12- Cambios varios

13-14-15
1. Objeto
Este procedimiento tiene por objeto regular la formalización de los nuevos contra-
tos que se realicen en el ámbito funcional de Contrataciones «Servicios Auxiliares»,
para la ejecución de trabajos o servicios dentro de las factorías de Aceralia Corpo-
ración Siderúrgica, S.A. Asturias. Comprende por lo tanto, por una parte, todas las
renovaciones de los contratos existentes actualmente de las empresas contratistas
que de forma mas o menos regular colaboran con nosotros, y por otra, los contratos
de nueva creación que sean promovidos a través de Contrataciones–Servicios Auxi-
liares. El procedimiento define las exigencias documentales que serán requeridas a
las empresas de contrata antes de la formalización del contrato, así como las reque-
rimientos en materia de prevención de riesgos laborales que, recogidos en el Plan
Específico para la ejecución de obra o servicio, debe ser analizado por Aceralia antes
del inicio de los trabajos amparados por un nuevo contrato o renovación. Todo ello
de conformidad con la Ley de Prevención de Riesgos Laborales, normativa de de-
sarrollo de la misma y cualquier otra reglamentación que resulte de aplicación en
esta materia.
571
Es de aplicación en todos los contratos que se realicen en las factorías de Asturias
en el ámbito funcional de Contrataciones —Servicios Auxiliares— de Aceralia Cor-
poración Siderúrgica, S.A. y A.P.I. Asturias (en lo sucesivo Aceralia), así como en
las renovaciones.
No es de aplicación el presente procedimiento a las contrataciones de nuevas obras

a servicios realizadas a través de las Ingenierías de Aceralia.
3. Exigencias documentales
En este apartado se recogen los diferentes requisitos de carácter legal y formal que
deberán satisfacer las empresas contratistas para la ejecución de trabajos o servicios
dentro de las factorías de Aceralia. La justificación formal del cumplimiento por
parte de las empresas contratistas de los requerimientos que se señalan es precep-
tiva para la formalización y firma del contrato. Con carácter general son los siguien-
tes:
• Estructura y organización preventiva de la empresa contratista (Anexo I).
• Disponer de los preceptivos permisos o certificaciones según el tipo de trabajo

a realizar.
• Plan Específico de Prevención para la ejecución de obra o servicio, el cual con-

tendrá como mínimo la información que figura en el Anexo II. Es imprescindi-
ble que este en Poder de Contrataciones, con el tiempo suficiente para hacerlo
llegar al Gestor y analizarlo.
572
Sistemática de actuación
4. Sistemática de actuación
4.1. Nuevos contratos. Servicios auxiliares
Cuando se proceda a la formalización de nuevos contratos realizados a través de

Contrataciones en el ámbito de Servicios Auxiliares se procederá de la siguiente
forma: Durante la petición de ofertas, Contrataciones informará a las empresas con-
tratistas de los requerimientos que en materia de seguridad y salud u otros aspectos
de carácter legal o formal, le serán requeridos antes de la firma del contrato.
Después de adjudicado el contrato para la ejecución de obra o servicio, Contratacio-

nes demandará a la empresa contratista toda la documentación señalada en el apar-
tado 3 de este procedimiento. A tal efecto y concretamente para la confección por
parte de esta del correspondiente Plan Específico, Contrataciones le aportará la in-
formación necesaria, entre otros, sobre los siguientes aspectos:
1. Riesgos de la zona o instalación de Aceralia donde se van a realizar los trabajos.
2. Medidas de prevención y protección de tipo general.
3. Actuación en casos de emergencias.
4. Normas específicas de seguridad de instalaciones o áreas concretas, así otros pro-

cedimientos, instrucciones, hojas de análisis de trabajo (HAT), etc., cuando re-
sulten necesarios.
5. Normas generales de seguridad de obligado cumplimiento.
6. Anexo de la Estructura Preventiva y Modelo del Plan Especifico de Obra.
La documentación de los apartados 1, 2, 3 y 4 será remitida a Contrataciones por el

Gestor del contrato, conjuntamente con la solicitud de oferta.
La empresa contratista con la información facilitada por Aceralia, confeccionará su

Plan Específico, que conjuntamente con el resto de documentación solicitada, será
remitido a Contrataciones.
Contrataciones trasladará el Plan Especifico al Gestor del Contrato, así como el resto
de documentación, cuando proceda.
Una vez analizado el Plan específico, por el Gestor del contrato, asesorado por Pre-
vención (Seguridad en el Trabajo), y el resto de documentación por los organismos
573
competentes de Aceralia cuando proceda, el Gestor del Contrato, trasladará a Con-

trataciones su conformidad para que proceda a la formalización del mismo.
En ningún caso se autorizará el inicio de los trabajos, sin la revisión del correspon-
diente Plan Específico y la celebración de la reunión previa al inicio de los trabajos.
De esta reunión se emitirá un acta .
4.2. Renovación de contratos regulares
Contrataciones, con una anticipación mínima de dos meses a la extinción del con-
trato, notificará, a la empresa contratista y al gestor del contrato de Aceralia, la fi-
nalización del mismo, así como el inicio de negociaciones para proceder a su reno-
vación. Asimismo, Contrataciones, trasladará a la empresa contratista el contenido
del apartado 3 del actual procedimiento al objeto de que ésta aporte la documenta-
ción solicitada con la antelación suficiente.
La empresa contratista, remitirá a Contrataciones lo antes posible las condiciones

económicas para la renovación del contrato, así como la documentación solicitada.
Contrataciones, una vez recibida la documentación de la empresa contratista, dará
traslado de la misma, en particular el plan específico, al Gestor del Contrato de Ace-
ralia.
El Gestor del Contrato, asesorado por los servicios de prevención analizará la infor-
mación facilitada por la empresa contratista a través de contrataciones, en particu-
lar el Plan Específico, dando su conformidad o realizando las objeciones y aporta-
ciones que procedan.
Una vez analizado el Plan Específico, celebrada la reunión previa y emitida el acta,
el Gestor del Contrato aceptará o firmará en su caso, la autorización del gasto, noti-
ficando a Contrataciones su autorización para formalizar el contrato y continuar con
el normal desarrollo de los trabajos, trasladando a tal efecto, acta de la reunión pre-
via al inicio de los trabajos.
En caso de que la documentación aportada por la empresa contratista sea incom-

pleta, o el Plan Específico deficiente en algunos de sus apartados, la empresa con-
tratista adecuará la documentación que corresponda. Mientras tanto, se seguirán man-
teniendo de forma tácita, o expresa a través de ampliación de contrato, las
condiciones del contrato a extinguir.
574
Registro y archivo
5. Registro y archivo
El presente documento, de acuerdo con lo recogido en el punto 6 del procedimiento
general «Control de la documentación y de los datos» (G-GP-001), será publicado
en soporte magnético (intranet de la compañía) y el documento original archivado
en los Servicios de Prevención.
6. Entrada en vigor y revisión

El presente documento entrará en vigor a los treinta días de su publicación en intra-
net de la compañía, permaneciendo en vigor hasta que se publique otra, de igual o
superior rango jerárquico, que lo derogue.
No obstante, será revisado en el plazo de cinco años desde su entrada en vigor, ex-
cepto en los casos que por circunstancias operativas, funcionales o derivadas del
principio de jerarquía normativa deba ser puntualmente revisado antes de dicho tér-
mino.
7. Anexos
• Anexo I. Estructura y organización preventiva de la empresa contratista.
• Anexo II. Modelo de Plan Específico de Obra.
575
7.1. Anexo I. Estructura y organización preventiva de la empresa contratista
ESTRUCTURA PREVENTIVA
Nombre de la empresa: __________________________________________________________
La Empresa dispone de la siguiente estructura preventiva:
Servicio de prevención propio
Servicio de prevención ajeno
Otros:
Asunción personal por el empresario
Trabajador designado
SEGURIDAD HIGIENE ERGONOMÍA Y VIGILANCIA
DEL TRABAJO INDUSTRIAL PSICOSOCIOLOGÍA DE LA SALUD
Especialidades asumidas por la empresa

Especialidades concertadas con un ser-
vicio de prevención (3)
(3) Indicar el nombre de la/s entidad/es
contratada/s para cada especialidad
Nombre de la Mutua de Accidentes de Trabajo: _______________________________________
ÓRGANOS DE PARTICIPACIÓN SÍ NO
La empresa ha constituido el comité de seguridad y salud

Dispone de delegados de prevención (indicar número)
ORGANIZACIÓN
GESTOR DE CONTRATO: FACTORÍA:
GESTOR DE CONTRATO CONTRATO N.º
En caso necesario, ¿dispone de permiso, autorización, certificación, homologación, etc., para SÍ NO

realizar los trabajos indicados anteriormente?
En caso afirmativo, indicar el (los) permiso(s), autorización(es), certificación(es), homologación(es) reque-
rida(s):
¿Dispone de evaluación de riesgos de los puestos de trabajo? SÍ NO
(Fecha de la ultima revisión: __________________________)
¿Dispone de trabajadores cualificados profesionalmente de acuerdo a los trabajos a realizar?
¿Dispone de evaluación de riesgos de los puestos de trabajo?
NORMAS INTERNAS DE SEGURIDAD

La empresa ha recibido las normas internas de seguridad de Aceralia Corporación Siderúrgica,
SÍ NO
S.A.: N-GP-004; N-GP-006; N-GP-007; N-GP-008; N-GP-009; N-GP-010; N-GP-011; N-GP-
012; N-GP-013; N-GP-014; N-GP-165
La Empresa contratista, Firma y Cargo:
Notas: —Cumplimentar las casillas con «X» según corresponda

—Comunicar de inmediato cualquier modificación de estos datos.
576
Anexos
7.2. Anexo II. Modelo de plan especifico de obra
PLAN ESPECÍFICO DE OBRA
Nombre y razón social de la empresa contratista:
Código de identificación, NIF:
Domicilio social:
Fecha:
Instalación/taller de Aceralia:
Obra:
N.° de contrato:
Instrucciones para su elaboración:
— Respete la numeración, orden y título de cada uno de los apartados.
— Cuando algún apartado no sea de aplicación, mantenga el número y título e

indique el motivo por el que no se cubre.
— Caso de contemplar otros apartados añádalos al final comenzando la nume-

ración por el 20, 21, etc.
577
7.2.1. Descripción de los trabajos
Describir sucintamente los trabajos a realizar. Especificar si se van a subcontratar

trabajos, si es así, con que empresa.
7.2.2. Zona de la instalación donde se va a realizar la obra.
Objeto: conocer los riesgos circundantes.
7.2.3. Relación de equipos y elementos mecánicos de trabajo a utilizar
Descripción y usos.
Deben cumplir las exigencias legales que resulten de su aplicación.
Ejemplo: Camiones grúa, vehículos automóviles, dumpers, cintas transportadoras,

andamios, escaleras, plataformas, etc.
Los andamios, escaleras, etc., cumplirán con el RD 2177/2004 sobre trabajos tem-
porales en altura.
7.2.4. Estimación de los riesgos y de las medidas preventivas en los trabajos a

realizar
Describir después del riesgo la/s medidas preventivas a adoptar.
7.2.4.1 Relación de riesgos graves o muy graves que su actividad genera y que pue-
den afectar a los trabajadores de otras empresas concurrentes en el mismo centro de
trabajo.
Objeto: Informar y dar instrucciones al resto de empresas concurrentes.
7.2.5. Relación de medios y equipos de protección colectiva e individual.
Ejemplo: Cuadros eléctricos, balizas de señalización, redes de seguridad, etc. Así

como los EPI,s a utilizar con marcado CE y el grado de protección adecuado.
578
Anexos
7.2.6. Formación e información de los trabajadores.
Acreditación documental —relación nominal— de la formación e información im-

partida a sus trabajadores en materia de seguridad y salud, en particular, la especí-
fica del puesto de trabajo o función, justificando documentalmente, que están for-
mados e informados de los riesgos contenidos en este Plan Específico, así como las
medidas preventivas que deben adoptar, con firma del responsable y sello de la em-
presa.
7.2.7. Jornada de trabajo y plazo previsto de duración del contrato
Indicar la vigencia del contrato y la jornada de trabajo que van a seguir, así como el
número de trabajadores previstos.
7.2.8. Relación de sustancias y/o compuestos preparados
Se adjuntaran en todos los casos las correspondientes fichas de «datos de seguri-

dad». Ejemplo: pinturas, disolventes, fibras cerámicas, etc. si las hubiera. Caso de
no haberlas, no se elimina el apartado, se indica que no hay.
7.2.9. Clasificación y recogida de sustancias peligrosas, orgánicas e inorgánicas
Medios para la evacuación selectiva.
7.2.10. Charlas pretarea
Debe quedar reflejado en el Plan Específico si las van a realizar o no.
Si no se realizan, no se elimina el apartado, se indica que no se consideran necesa-

rias. Se acreditará documentalmente.
7.2.11. Reconocimientos médicos específicos
Acreditación documental —relación nominal— de la aptitud para realizar determi-

nados trabajos tales como; trabajos en altura, en espacios confinados etc. Con firma
y sello de la empresa
579
7.2.12. Homologación de los trabajadores para tareas especiales
Acreditación documental —relación nominal— gruístas, conductores, instaladores

de red de gas, manejo de maquinas autopropulsadas y plataformas móviles, así como
los trabajadores con riesgo eléctrico (trabajador autorizado y cualificado), etc.
7.2.13. Nombres de los responsables y teléfonos de localización
Jefe de Obra, Encargado, Técnico de Prevención con formación mínima de nivel in-
termedio (entregando copia de su titulación), así como responsable de seguridad en
obra.
7.2.14. Modo de actuar en caso de accidente y/o emergencia. Teléfonos
Los trabajadores deben ser instruidos y ser conocedores de cómo actuar en caso de
Accidente y/o emergencia.
Aceralia entrega por escrito modo de actuar en caso de emergencia de la Instalación

y se debe adjuntar a este Plan Específico.
7.2.15. Operaciones con riesgos especiales
Definición clara y concisa de las fases en las que se realizaran operaciones con ries-
gos especiales, definiendo Recursos Preventivos y medios de coordinación prefe-
rentes así como sus funciones, durante estos trabajos.
7.2.16. Locales e instalaciones provisionales y cedidas
Indicar si son propiedad de Aceralia cedidas o Edificaciones Provisionales, así como,

los trabajos para su conservación y cuidados, incluyendo el Plan Anual de Inspec-
ciones que se van a realizar.
7.2.17. Subcontratas
Si las hubiera estas deben adherirse al plan específico de la contrata principal o

presentar un anexo al plan específico.
Si la empresa contratista, subcontrata a otros la realización de trabajos u obras, de-

berá vigilar el cumplimiento por parte de dichos subcontratistas de toda la norma-
580
Anexos
tiva de prevención de riesgos laborales, y en particular las exigencias y medidas de

prevención y protección recogidas en su Plan Específico de Seguridad, debiendo a
tal efecto facilitar a los subcontratistas toda la información por ella recibida, asegu-
rándose de que la misma sea transmitida a los trabajadores de los subcontratistas
como si fueran propios. Antes del inicio de los trabajos, se dará traslado al Gestor
del Contrato de Aceralia mediante acreditación escrita de que se han cumplido con
la formación e información, para los trabajos a los trabajadores que presenten sus
servicios en el Centro de Trabajo, así como los Medios de Coordinación que van a
emplear entre empresas.
7.2.18. Otras consideraciones
Cuando durante el desarrollo de los trabajos en cualquier fase de la obra, se presen-

ten variaciones en la ejecución de los trabajos, que hagan necesario la aplicación de
medidas preventivas diferentes a las contempladas en el Plan Específico, la empresa
contratista queda obligada a realizar las dos actuaciones siguientes, sin perjuicio de
otras que le puedan ser indicadas por los Servicios de Prevención de Aceralia:
• Advertir de la nueva situación al Gestor del Contrato o responsable de obra de

Aceralia.
• Interrumpir los trabajos y adaptar de forma inmediata el Plan Específico, incor-

porando las medidas de prevención adecuadas a la nueva situación en un «do-
cumento complementario del Plan Específico». Cada una de las empresas afec-
tadas será responsable de trasladarlo urgentemente a sus propios trabajadores.
Del mismo modo deberá actuar la empresa contratista cuando, variando o no la eje-
cución de los trabajos, se presenten situaciones de riesgo o peligro que hagan nece-
sario la aplicación de medidas preventivas diferentes a las contempladas en el Plan
Específico. Si el riesgo fuera susceptible de calificarse como «grave e inminente»,
se suspenderían los trabajos, reanudándose las actividades con la divulgación de la
adaptación del Plan Específico.
581
Módulo E.4
Tema E.4.3
Contratación de servicios
internos y externos
E.4.3. Contratación de servicios internos y ex-
ternos
1. Estado de las revisiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 587
2. Objeto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 587
4. Sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 587
4.1. Solicitud por parte de los usuarios de realización de un contrato
de servicios auxiliares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 588
4.2. Subcontratación de servicios en el interior de las factorías.
Exigencias contractuales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 588
4.3. Exigencias contractuales de aseguramiento para la contratación
de servicios de control, ensayo y calibración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 589
5. Evaluación y calificación de proveedores de servicios

(contratistas internos y externos) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 589
6. Responsabilidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 590
7. Documentos relacionados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 591
585
Estado de las revisiones
N.° revisión Fecha Observaciones
0 30-11-02 Nueva edición, anula y sustituye al PG-06.2, Rev.: 0 de

fecha: 30/10/2000, por adecuación del proceso a la norma
ISO 9001:2000
2. Objeto
Este procedimiento tiene por objeto definir las responsabilidades, autoridad y me-
dios para llevar a cabo todos los requisitos para la función Contrataciones previstos
en la sección 7.4.0 del Manual de Calidad, así como establecer las normas y proce-
dimientos por los que se regula.
Es de aplicación a los productos comprados por Aceralia, en sus Factorías de Avilés
y Gijón, y que tengan influencia directa en la calidad.
4. Sistema
La contratación de servicios auxiliares en las Factorías de Avilés y Gijón es reali-
zada por la Dirección de Compras, a través de su organismo Contratación de Servi-
cios Auxiliares (en adelante Contrataciones), que dispone de los medios y norma-
tiva adecuados para llevarlas a efecto, atendiendo las necesidades de contratación
interna y externa de los distintos servicios y plantas.
La sistemática seguida por Contrataciones garantiza el cumplimiento de la sección

7.4 del Manual de Calidad.
Para la prestación de servicios, cada contrato incluye preceptivamente sus propias

especificaciones según las Condiciones Generales recogidas en cada contrato.
587
4.1. Solicitud por parte de los usuarios de realización de un contrato de servi-

cios auxiliares
Los usuarios realizan la solicitud de contratación de un servicio interno o externo a

través de Contrataciones, en base a sus necesidades, y recogiendo las mismas en una
especificación técnica, que acompaña al Contrato, donde además quedan recogidas
las exigencias en materia de calidad, seguridad, de respeto medioambiental y eco-
nómicas,
4.2. Contratación de servicios en el interior de las factorías. Exigencias contrac-

tuales
Calidad
Con carácter general, todas las empresas contratistas internas conocerán y se com-
prometerán con la Política de Calidad de Aceralia y cumplirán estrictamente con las
normas aplicables en la instalación donde presten su servicio.
Laborales
Con carácter general , todas las empresas contratistas que realicen trabajos en las
instalaciones de Aceralia Asturias, se les exigirá que conozcan y se comprometan
con la Política de Seguridad y Salud Laboral de Aceralia, y que dispongan de una
estructura preventiva de acuerdo con la Ley 31/1995 de Prevención de Riesgos La-
borales, cumplan con las normas de Seguridad y demás exigencias recogidas en la
norma E/RH/016/01
Medio Ambiente
Con carácter general, todas las empresas contratistas internas conocerán y se com-
prometerán con la Política Medioambiental de Aceralia, y cumplirán estrictamente
con las normas de tipo medioambiental.
Plan de Calidad Específico
Se exigirá la presentación de un Plan de Calidad Especifico por contrato, a todos los

proveedores de servicios, o contratistas internos que presten servicios de forma con-
tinuada relacionados con:
588
Evaluación y calificación de proveedores de servicios
1. Manipulación de nuestros productos acabados e intermedios (carga, descarga,

transporte, almacenamiento, expedición, etc.).
2. Mantenimiento de instalaciones productivas, (eléctrico, mecánico, refractario,

etc.).
3. Manipulación de materia prima (chatarra y otros).
4. Intervención en procesos (saneo, inspección, empaquetado, escarpado, etc.).
5. Con Implicaciones y/o exigencias medioambientales.
6. Con requisitos legales o reglamentarios no medioambientales imprescindibles

para el tipo de trabajo que se contrata (aparatos a presión, etc.). El contenido de
dicho Plan de Calidad Específico a contrato deberá ajustarse al procedimiento
de
Calidad de Proveedores, PGCP-GE-06. La no presentación de dicho Plan en el plazo

inicial establecido en dicho procedimiento, se considerará incumplimiento contrac-
tual, y dará lugar a la penalización que en cada caso corresponda. No podrá reno-
varse el contrato si no dispone de un Plan de Calidad Específico aprobado por el
Gestor correspondiente.
4.3. Exigencias contractuales de aseguramiento para la contratación de servi-

cios de control, ensayo y calibración
Cuando se utilicen los servicios de control, ensayo y calibración de laboratorios co-

merciales externos, las instalaciones de éstos deberán estar acreditadas según la
norma ISO/IEC 17025 o un equivalente nacional.
5. Evaluación y calificación de proveedores de servicios (contra-

tistas internos y externos)
Para poder ofertar a un contrato, y llevar a cabo trabajos relacionados con la calidad
de nuestros productos, es necesario que el proveedor de servicio disponga de un Sis-
tema de Gestión de la Calidad para la actividad que oferta, certificado por tercera
parte según ISO 9001:2000 o similar. La calificación, control y seguimiento de los
contratistas internos, con objeto de que se garantice que se cumplen los requisitos
aquí definidos, es responsabilidad del Departamento de TQM, a través de su orga-
nización de Calidad de Proveedores.
589
6. Responsabilidades
6.1. Del usuario
• Lanzar las solicitudes de compra en base a las especificaciones actualizadas

según lo recogido en 3.1, aportando la documentación necesaria para que la Em-
presa Contratista pueda elaborar el Plan de Prevención.
• Firmar las actas de recepción de los servicios prestados por la Empresa Contra-
tista.
• Aplicar las penalizaciones previstas.
6.2. De contrataciones
• Seleccionar a los ofertantes en base a su aptitud para cumplir los requisitos es-
pecificados en el contrato, incluidos los requisitos del Sistema de Calidad y los
requisitos específicos de Aseguramiento de Calidad.
• Trasmitir la documentación específica de planta aportada por el Solicitante, y la

de carácter general (Políticas, Normas Generales de Seguridad y Especificación
General Técnica G/IG/024/24, antes EGT-24).
• Gestionar los contratos con la adecuada aprobación, una vez que se cumplen
todos los requisitos, incluidas las especificaciones en vigor, y las Condiciones
Generales de Contrato.
• Identificar los contratos de los tipos 1,2,3,4 y 6 según 3.2, incluyendo el reque-
rimiento de presentación de Plan de Calidad Específico.
6.3. Del Departamento de TQM, a través de su Organización Calidad de Pro-

veedores
• Definir y aplicar la Política de Calidad en su doble faceta preventiva, de califi-

cación de Proveedores, y de control a través de auditorías a los proveedores.
• Mantener al día la evaluación continua de los proveedores.
• En el caso de contratos internos los contratos del tipo 5 según 3.2 a través de las
Comisiones de Seguimiento del Sistema de Gestión Medioambiental, infor-
590
Documentos relacionados
mando a Contrataciones para incluir el requerimiento de presentación de Plan

de Calidad Específico.
• Evaluar la satisfacción del Cliente (Solicitante, Usuario).
7. Documentos relacionados
• PGSC-GE-7.4.0 Compras.
• PGCP-SI-01 Contratos Internos: Plan de Calidad Específico a Contrato.
• PGCP-SI-02 Contratos Internos: Seguimiento de la satisfacción del Cliente

(Usuario).
• PGCP-SI-03 Contratos Internos: Auditorías de Seguimiento.
591
Módulo E.4.
Tema E.4.4
Contratistas internos:
plan de calidad específico
a contrato
E.4.4. Contratistas internos: plan de calidad es-
pecífico a contrato
1. Estado de revisiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 597
2. Objeto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 597
4. Definición . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 597
5. Presentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 598
6. Metodología . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 598
7. Registros y archivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 598
8. Anexos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 598
9. Revisión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 599
10. Documentos relacionados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 599
11. Instrucciones para rellenar los formatos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 600
12. Evaluación de contratistas por los usuarios. Satisfacción

del cliente interno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 616
13. Auditoría de seguimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 620
595
Estado de revisiones
1. Estado de revisiones
N.° revisión Fecha Páginas afectadas Observaciones
0 24-03-03 Todas Sustituye al CP-PG 06/4 del 23-05-00
1 10-02-05 Todas ContratistasModificación puntos

2, 3, 4, 5 y 6
2. Objeto
Definir el marco, contenido mínimo y tratamiento de los Planes de Calidad Especí-
ficos que las Empresas Contratistas de Aceralia Corporación Siderúrgica deberán
presentar tras la adjudicación de un contrato interno y continuado.
Este procedimiento es aplicable a todos los contratos internos y continuados que res-
ponden a los criterios recogidos en el Procedimiento General PGSC-GE-7.4.1 «Con-
trataciones».
4. Definición
El Contratista Interno deberá definir y documentar cómo se cumplirán los requisi-
tos relativos a la Calidad y Medio Ambiente para cada contrato en un Plan de Cali-
dad Específico que deberá ser aprobado por el Departamento receptor de los traba-
jos objeto del contrato (en adelante, Usuario). Se enviará el Plan al organismo
Calidad de Proveedores / Servicios Industriales, dependiente de TQM Asturias (en
adelante CP/SI). Dicho plan debe ser un documento contractual complementario, en
el cual los organismos implicados deben encontrar respuesta exacta a los aspectos
funcionales que dependen del modus operandi del Contratista Interno y que por tanto,
no están explícitamente recogidos en el propio contrato. Asimismo, debe recoger los
objetivos (contractuales o no), así como su seguimiento a través de los indicadores
que se establezcan, en línea con los del Usuario, y cuya conformidad irá implícita
con la aprobación del Plan por parte de éste.
597
5. Presentación
Toda adjudicación de contrato deberá ir seguida de la presentación ante el Usuario
de un Plan de Calidad Específico que el Contratista Interno debe elaborar de acuerdo
con este Procedimiento y su propio Sistema de Calidad, en un plazo máximo de DOS
meses; es decir, antes de la firma de la segunda acta de recepción. Dicho requeri-
miento viene reflejado en el propio Contrato, y la no presentación del mismo dará
lugar a las penalizaciones que correspondan en dicha acta y sucesivas.
No podrá ser renovado un contrato si no hay un Plan de Calidad Específico vigente

aprobado por el Usuario o Gestor del mismo.
6. Metodología
El Plan de Calidad Específico debe presentarse en el formato adjunto a este proce-
dimiento, siguiendo fielmente las instrucciones en él contenidas. Debe estar dispo-
nible y ser adecuado para su envío por correo electrónico.
7. Registros y archivo
8. Anexos
Son anexos al Plan:
• Las autorizaciones oficiales preceptivas para el desarrollo de la actividad con-

tratada.
• Formato «Control Interno de Residuos».
• Formato «Estructura Preventiva»
598
Revisión
9. Revisión
a) Ordinaria: previamente a la renovación del contrato.
b) Extraordinaria: cualquier cambio en las condiciones o en el alcance de los tra-

bajos objeto del contrato, en la plantilla asignada, o en la documentación de que
se compone el Plan posteriormente a su aprobación, obligará a nueva revisión.
Los motivos de la actualización serán comunicados a Calidad de Proveedores / Ser-

vicios Industriales a la dirección de E-mail: luis.meana.otero@arcelor.com
haciendo figurar en «asunto» el título del encabezado de este documento.
10. Documentos relacionados

• PGSC-GE-7.4.1 Contratación de Servicios Internos y Externos.
• PGCP-SI-02 Contratos Internos: Seguimiento de la Satisfacción del Cliente

(Usuario).
• PGCP-SI-03 Contratos Internos: Auditorías de Seguimiento.
599
11. Instrucciones para rellenar los formatos
11.1. Definición
El Plan de Calidad Específico es un documento contractual en el que se establece

la forma en que la Empresa Contratista organiza la prestación del servicio en cohe-
rencia con las Políticas de Calidad, Prevención y Medio Ambiente de Aceralia, las
suyas propias, y la normativa aplicable.
Por tanto:
• Define los recursos humanos y materiales a emplear.
• Identifica los aspectos necesarios para garantizar la seguridad, la calidad y el

mínimo impacto medioambiental de la actividad contratada.
• Identifica los requisitos legales y reglamentarios aplicables.
• Fija objetivos y metas en línea con los del Departamento Receptor del servicio,
estableciendo su medición en busca de la mejora continua.
11.2. Instrucciones generales
Este documento ha sido formateado en Word y debe cubrirse respetando íntegra-

mente el formato establecido, para lo cual deben seguirse las siguientes pautas:
• Comience rellenando los datos de la cabecera.
• Utilice para escribir sólo las filas que tienen fondo blanco.
• Añada o elimine filas según convenga.
• Denominación o código del Plan:
En caso de que el número de consignaciones supere las 5 previstas, poner dos

ceros. Se añadirán al código dos dígitos correspondientes a la revisión.
• Dentro de un mismo contrato, podrá optarse por un único Plan común a todas
sus consignaciones, o planes distintos por consignación cuando la aplicación de
600
Instrucciones para rellenar los formatos
distintos catálogos de trabajos, o las diferencias en cuanto a normativa especí-

fica lo justifiquen.
• Respete la estructura de las tablas que se incluyen.
• Este documento debe ser visado por Calidad de Proveedores / Contratos Inter-
nos, y aprobado por los Departamentos o Servicios Usuarios de los servicios
prestados, por lo cual se enviará a la dirección de correo electrónico gasisca@ar-
celor.com, haciendo figurar en «asunto» el título del encabezado de este proce-
dimiento. Ver flujograma.
• Este documento consta de 6 formatos diferenciados, que pueden ser actualiza-

dos de forma independiente. Las revisiones se enviarán al mismo destinatario.
• El documento aprobado se archivará en el sistema de gestión de documentación

de Aceralia (Gesdoc). En la zona de trabajo deberá haber copias en papel, pro-
tegidas del ambiente, y fácilmente consultables.
• Este Plan de Calidad se considerará modificado siempre que haya cambios en

cualquiera de sus apartados, consignándose la nueva revisión en el encabezado.
Grábelo para poder modificar sobre él fácilmente.
• No incluir más anexos que los especificados.
• Cualquier modificación de este procedimiento que pueda darse en el futuro, le

será enviada a su dirección de correo electrónico.
11.3. Instrucciones para cada apartado
11.3.1. Gestión de los recursos
1.1.a) Incluir un organigrama abarcando desde Director de Obra hasta profesiona-

les de base. Los mandos se citarán por su nombre, y los profesionales por su
Texto fijo Referencia contrato (7 dígitos) Consignaciones (2 dígitos/consignación)

P C E A A A 0 0 0 0 A B J K
puesto. Este organigrama debe ser la primera página del documento, y ser
perfectamente visible en el lugar en donde esté expuesto.
1.1.b) En general, esta tabla será común a todos los Planes de Calidad de la Empresa
Contratista. La aptitud para trabajar en otros contratos estará condicionada a
601
la formación específica recibida, de la que deben conservarse los correspon-

dientes registros. Si no fuera suficiente por el número de contratos, añadir co-
lumnas, o incluir otra tabla. Si no fuera suficiente por número de operarios,
añadir filas. Marcar con X los eventuales si los hay (paradas anuales, etc).
1.1.c) Describir cualificación (profesional, seguridad, M.A.) mínima para cada tipo
de profesional del organigrama anterior.
1.1.d) Especificar si dicha transmisión da lugar o no a registros.
1.2.a) Relacionar medios materiales propios o subcontratados (locales, maquinaria,

herramienta, comunicaciones, equipos de medida, etc.) que la Empresa Con-
tratista aplicará a la prestación del servicio de forma habitual. Describir cómo
se garantiza su aptitud para prestar un servicio conforme.
1.2.a) Relacionar medios materiales (locales, maquinaria, herramienta, equipos de

medida, etc.) propiedad del Cliente a utilizar para la prestación del servicio,
y cómo se garantiza su aptitud para prestar un servicio conforme.
11.3.2. Diseño y desarrollo de la prestación del servicio
2.1. Relacionar si los hubiera, y adjuntar como anexo al Plan, certificados, auto-
rizaciones, licencias, o permisos oficiales necesarios para la prestación del
servicio.
2.2.a) Indique la denominación del Plan de Prevención específico a la obra o servi-

cio, y las fechas:
• Fecha de aprobación inicial (generalmente, la de la reunión previa al ini-
cio de los trabajos).
• Fecha de aprobación de la revisión en vigor del documento.
2.2.b) Relacione la normativa de Calidad tanto general como específica que le ha

sido transmitida. Conserve los registros de su transmisión al personal asig-
nado al contrato. Se consideran preceptivos los procedimientos PGCP-SI01
«Contratistas Internos: Plan de Calidad Específico a Contrato» y PGCP-SIO2
«Contratos Internos: Evaluación de Contratistas por los Usuarios / Satisfac-
ción del Cliente Interno».
2.2.c) Relacione la normativa de Medio Ambiente tanto general como específica que
le ha sido transmitida. Conserve los registros de su transmisión al personal asig-
nado al contrato. Se considera preceptiva la EGT G/IG/024/04 (antes EGT-24).
602
2.2.d) Relacione los procedimientos específicos, instrucciones técnicas, instruccio-

nes de operación, manuales de instrucciones o cualquier tipo de norma que le
hayan transmitido, referente a la forma de ejecutar los trabajos objeto del con-
trato, incluidos planos, listas, y cualquier otro tipo de documentación. Con-
serve los registros de su transmisión. Si estas normas residen en la aplicación
informática «Sigma» simplemente hágalo constar.
2.3 Documentación (procedimientos, instrucciones técnicas, P.P.I.’s, etc.), de los

sistemas de Calidad y M.A. de la Empresa Contratista que se aplicarán en au-
sencia de normativa legal o de Aceralia equivalente.
11.3.3. Compras
3.1 Describir si procede los materiales consumibles y repuestos que aporta la Empre-
sa Contratista para la prestación del servicio, y cómo se asegura su conformidad.
3.2 Describir si procede cómo se verifica la conformidad de los materiales con-

sumibles y repuestos que aporta Aceralia para su inclusión en el servicio pres-
tado. Describir cómo se actúa en caso de no conformidad de dicha aportación.
11.3.4. Seguimiento del servicio prestado
4.1 Definir objetivos e indicadores validados por la Planta, en línea con los obje-
tivos de ésta. Deberá poder evidenciarse el seguimiento de los indicadores
previstos dentro de la Revisión Anual del Sistema por la Dirección (ISO 9001).
El Cuadro de Mando y sus correspondientes gráficos deberán estar expuestos
en sitio visible para la plantilla, y ésta debe ser conocedora de la evolución de
los indicadores. Mensualmente, antes del primer viernes después del primer
martes, se enviará una copia al Usuario del contrato, y otra al organismo Ca-
lidad de Proveedores de Servicios Industriales (TQM Asturias). El cuadro de
mando corresponderá al formato que se anexa al final de estas instrucciones.
4.1.a) Objetivos contractuales: Los definidos mediante parámetros en las especifi-

caciones del contrato, si los hay.
4.1.b) Objetivos de Seguridad:
4.1.b.1) Índices de Frecuencia y Gravedad: Los señalados por Aceralia a través de

su correspondiente tutor (coacher), o por el Técnico de Prevención corres-
pondiente.
603
4.1.b.2) Acciones formativas previstas destinadas a mejorar los indicadores del apar-
tado anterior: número de charlas pre-tarea o de otro tipo que se darán a lo
largo del año, o por mes, así como coloquios, explicación de políticas, etc.
4.1.b.3) Acciones previstas, por año o por mes, relacionadas con la Prevención, tanto
si son requisito de Aceralia o del propio sistema de la E.C, como pueden
ser: Hojas de análisis de tareas, autoinspecciones, simulacros, auditorías in-
ternas, reuniones de seguimiento, etc.
4.1.c) Objetivos medioambientales.
4.1.c.1) Índice preceptivo: Cero penalizaciones por incidente medioambiental.
4.1.c.2) Acciones formativas previstas destinadas a mejorar la actitud respecto al

Medio Ambiente (coloquios, transmisión de políticas, jornadas de sensibi-
lización, etc.).
4.1.c.3) Acciones de cualquier otro tipo que supongan una mejora en las emisiones,
vertidos, o generación/gestión de residuos dentro de nuestras instalaciones.
4.1.d) Objetivos de Productividad y Calidad: Deben definirse los indicadores que

midan el rendimiento y el aseguramiento de la calidad de la actividad reali-
zada, salvo que éstos sean ya contractuales. Deberán incluirse como indica-
dor las acciones previstas para el seguimiento y mejora de los mismos, como
pueden ser las formativas, las reuniones con el Usuario, o cualquier otra ac-
ción que persiga dicho fin.
4.1.e) Objetivos reglamentarios, si los hubiera, como por ejemplo, adaptaciones a

nuevas normativas de carácter legal.
4.2 Análisis de los resultados y mejora continua

Describir cómo se sigue la evolución de los indicadores mes a mes (reunio-
nes internas, reuniones con planta, etc.), y cómo se registran las acciones de
corrección o mejora.
El cuadro de mando debe ser objeto de la preceptiva revisión del Sistema por
parte de la Dirección.
604
11.3.5. Aspectos medioambientales y de prevención
11.3.5.1. Anexo 1
Deben identificarse, en tipo y cantidad, los residuos generados en el interior de nues-

tras fábricas por la actividad contratada, y su ruta de eliminación (lugar de almace-
namiento provisional, empresa autorizada para su transporte, y gestor final autori-
zado), independientemente de que el residuo provenga o no de materiales aportados
por Aceralia. Si se eliminan a través del sistema de recogida de Aceralia, poner en
la casilla de almacenamiento provisional: «SGMA Aceralia», y dejar las otras en
blanco.
11.3.5.2. Anexo 2
Este formato, seguramente lo ha rellenado usted y presentado a la firma del contrato,

pero se incluye a efectos de poder visualizar toda la información de Calidad, Pre-
vención y M.A. en un único documento que es el Plan de Calidad Específico. Si dis-
pone de él en soporte informático, puede copiarlo. No tiene importancia que carezca
de firma, pero es necesario que figuren nombre y cargo de quien lo cubre.
11.3.6. Registros
Relacionar los registros correspondientes a cada uno de los cinco apartados anterio-
res, indicando su lugar de archivo. Son preceptivos:
• Las hojas correspondientes a la OGS n.° 1 «Autorización para la ejecución de

trabajos en las instalaciones» (Norma E/RH/012/01).
• Los referentes a transmisión de normativa del ap. 2.2.
Indicar lugar(es) exacto(s) cercano(s) a la zona en que se realizan los trabajos, en la

que se expondrá públicamente una copia en papel de este Plan de Calidad, que de-
berá estar protegida del ambiente y cuya ubicación debe ser acordada con los res-
ponsables de la instalación. En dichos lugares, deberán estar igualmente expuestos
los gráficos en que se refleje la evolución de los índices contemplados en el apar-
tado 4.2.
605
606
N.º CONTRATO EMPRESA CONTRATISTA DPTO(S). USUARIO(S)
ACTIVIDAD CONTRATADA
FECHA COD/REV Página 1 de 3

1. GESTIÓN DE RECURSOS HUMANOS
1.1 Recursos Humanos

1.1.a) Organigrama de la empresa con relación al contrato de referencia
607

1.1.b) Lista del personal asignado normalmente a este contrato, y polivalencia respecto a otros con-
tratos
TABLA DE POLIVALENCIA ENTRE CONTRATOS
N.º de suministrador: Referencias contratos
Anagrama ¿Eventual?
de la empresa Nombre
de la empresa
NOMBRE OPERARIO PROFESIÓN
608

1.1.c) Descripción/perfil de puesto de cada tipo de profesional
1.1.d) Describir cómo se asegura que las políticas de Prevención y Salud Laboral, Calidad y Medio
Ambiente de Aceralia son conocidas y comprendida por el personal.
1.2. Recursos materiales

1.2.a) Infraestructura de la Empresa Contratista.
1.2.b) Medios aportados por Aceralia.
609

2. DISEÑO Y DESARROLLO DE LA PRESTACIÓN DEL SERVICIO
2.1. Requisitos legales

Autorización para la actividad de: Emitida por: (entidad) N.º de autorización
2.2. Requisitos de Aceralia

2.2.a) PLAN DE PREVENCIÓN y normativa general y específica vinculada
Denominación del documento Aprobación inicial Revisión en vigor
2.2.b) Normativa de Calidad

Procedimiento PGCP-SI01 «Contratistas internos: Plan de Calidad Específico a Contrato»
Procedimiento PGCP-SI02 «Contratos internos: Evaluación de Contratistas por los Usuarios/Satis-
facción del Cliente Interno»
2.2.c) Normativa de Medio Ambiente

Especificación General Técnica G/IG/024/04 (antes EGT-24 «Condiciones Medioambientales»)
2.2.d) Normativa técnica de aplicación a los trabajos objeto de la prestación del servicio
2.2. Requisitos de la empresa contratista
610

4. SEGUIMIENTO DEL SERVICIO PRESTADO
4.1. Definición de objetivos

4.1.a) Objetivos contractuales
4.1.b) Objetivos de Seguridad

4.1.b.1) Índices de Frecuencia y Gravedad
4.1.b.2) Acciones formativas relacionadas con la Prevención
4.1.b.3) Otras acciones relacionadas con la Prevención
4.1.c) Objetivos de Medio Ambiente

4.1.c.1) Penalizaciones por incidente medioambiental
Cero penalizaciones
4.1.c.2) Acciones formativas relacionadas con el medio ambiente
4.1.c.3) Otras acciones relacionadas con el medio ambiente
4.1.d) Objetivos de Productividad y Calidad
4.1.e) Objetivos Reglamentarios
4.2. Análisis de resultados y mejora continua
611

5. ASPECTOS MEDIOAMBIENTALES Y DE PREVENCIÓN
Anexo 1. Formato «Control Interno de Residuos»

Anexo 2. Formato «Estructura Preventiva»
612
Anexo 1
613
Anexo 2. Estructura y organización preventiva de la empresa contratista
ESTRUCTURA PREVENTIVA
Nombre de la empresa: __________________________________________________________
La Empresa dispone de la siguiente estructura preventiva:
Servicio de prevención propio
Servicio de prevención ajeno
Otros:
Asunción personal por el empresario
Trabajador designado
SEGURIDAD HIGIENE ERGONOMÍA Y VIGILANCIA
DEL TRABAJO INDUSTRIAL PSICOSOCIOLOGÍA DE LA SALUD
Especialidades asumidas por la empresa

Especialidades concertadas con un ser-
vicio de prevención (3)
(3) Indicar el nombre de la/s entidad/es
contratada/s para cada especialidad
Nombre de la Mutua de Accidentes de Trabajo: _______________________________________
ÓRGANOS DE PARTICIPACIÓN SÍ NO
La empresa ha constituido el comité de seguridad y salud

Dispone de delegados de prevención (indicar número)
ORGANIZACIÓN
GESTOR DE CONTRATO: FACTORÍA:
GESTOR DE CONTRATO CONTRATO N.º
En caso necesario, ¿dispone de permiso, autorización, certificación, homologación, etc., para SÍ NO

realizar los trabajos indicados anteriormente?
En caso afirmativo, indicar el (los) permiso(s), autorización(es), certificación(es), homologación(es) reque-
rida(s):
¿Dispone de evaluación de riesgos de los puestos de trabajo? SÍ NO
(Fecha de la ultima revisión: __________________________)
¿Dispone de trabajadores cualificados profesionalmente de acuerdo a los trabajos a realizar?
¿Dispone de evaluación de riesgos de los puestos de trabajo?
NORMAS INTERNAS DE SEGURIDAD

La empresa ha recibido las normas internas de seguridad de Aceralia Corporación Siderúrgica,
SÍ NO
S.A.: N-GP-004; N-GP-006; N-GP-007; N-GP-008; N-GP-009; N-GP-010; N-GP-011; N-GP-
012; N-GP-013; N-GP-014; N-GP-165
La Empresa contratista, Firma y Cargo:
Notas: —Cumplimentar las casillas con «X» según corresponda

—Comunicar de inmediato cualquier modificación de estos datos.
614

6. REGISTROS
REGISTRO LUGAR DONDE SE ARCHIVA

OGS n.º 1 «Autorización para Trabajos en las Instalaciones»
Transmisión normativa ap. 2.2. «Requisitos de Aceralia»
LUGARES EXACTOS DONDE HAY UNA COPIA DE ESTE DOCUMENTO
Este Plan de Calidad ha sido elaborado por: Este Plan de Calidad ha sido aprobado por:
Nombre: Nombre:
Firma: Firma:
615
12. Evaluación de contratistas por los usuarios. Satisfacción del cliente interno
12.1. Objeto
Definir el proceso de evaluación y seguimiento de la percepción de los Usuarios

(Clientes Internos) de contratos de servicios en el interior de nuestras fábricas de As-
turias con criterios comunes a todos ellos.
12.2. Campo de aplicación
ponden a los criterios recogidos en el Procedimiento General PG.06.2 «Contratacio-
nes» y en el PGCP-SI-01 «Contratistas Internos: Plan de Calidad Específico a Con-
trato».
12.3. Responsabilidades
Es responsabilidad del Departamento de TQM, a través de su organismo Calidad de

Proveedores / Contratos Internos la obtención, el seguimiento y análisis de los datos
referentes a dicha satisfacción.
12.4. Metodología
Una vez al año, se enviará el formato anexo vía e-mail a cada usuario de contrato,
que lo devolverá cubierto a: luis.meana.otero@arcelor.com
Los datos obtenidos se almacenarán en la base de datos Gasisca de Calidad de pro-

veedores, de la que se obtendrán los gráficos:
a) Puntuación obtenida por cada empresa contratista en el conjunto de los depar-

tamentos donde presta sus servicios.
b) Puntuación otorgada por cada departamento a las empresas que prestan servi-
cios en su ámbito.
Calidad de Proveedores / Contratos Internos hará el tratamiento estadístico oportuno

de los datos e iniciará las accciones de mejora que en cada caso corresponda. El dato
del aptdo. a) será transmitido a la Empresa Contratista.
616
Evaluación de contratistas por los usuarios
12.5. Archivo
El lugar de archivo de los datos obtenidos será la propia base de datos «Gasisca».
12.6. Formatos
El único formato a emplear es el cuestionario FEVC incluido en la última página de

este procedimiento.
12.7. Documentos relacionados
• PGSC-GE-7.4.1: Contratación de Servicios Internos y Externos.
• PGCP-SI-01: Contratos Internos: Plan de Calidad Específico a Contrato.
617
12.8. Flujograma
618
Evaluación de contratistas por los usuarios
619
13. Auditoría de seguimiento
13.1. Objeto
Definir el proceso de seguimiento de los contratos internos mediante la comproba-

ción en planta del grado de conformidad del servicio prestado por el Contratista In-
terno respecto a su propio Sistema de Calidad, y las políticas de Calidad, Medio Am-
biente y Prevención de Aceralia Corporación Siderúrgica.
13.2. Campo de aplicación
ponden a los criterios recogidos en el Procedimiento General PGSC-GE-7.4.1 «Con-
tratación de Servicios Internos y Externos» y en el PGCP-SI-01 «Contratistas Inter-
nos: Plan de Calidad Específico a Contrato».
13.3. Responsabilidades
Es responsabilidad del Departamento de TQM, a través de su organismo Calidad de

Proveedores / Contratos Internos la obtención, el seguimiento y análisis de los datos
referentes a las auditorías.
13.4. Metodología
La auditoría se efectuará en los lugares donde se desarrollen los trabajos objeto del
contrato, en presencia del Responsable de Calidad de la Empresa Contratista o per-
sona que le represente y del titular de la consignación, o los mandos de planta en
que delegue su representación
13.5. Archivo
El lugar de archivo de los datos obtenidos será la base de datos «Gasisca», del De-
partamento de TQM.
13.6. Formatos
El único formato a emplear es el cuestionario AUCI, anexo a este procedimiento.

Cada informe de auditoría constará de una lista de comprobación en la que se seña-
620
Auditoría de seguimiento
larán los aspectos conformes y los que requieren acciones correctoras o preventivas,
acompañado de tantas hojas de seguimiento como sea necesario
13.7. Documentos relacionados
• PGSC-GE-7.4.1: Contratación de Servicios Internos y Externos.
• PGCP-SI-01: Contratistas Internos: Plan de Calidad Específico a Contrato.
• PGCP-SI-02: Contratos Internos: Seguimiento de la satisfacción del Cliente

(Usuario)
621
CP: Comprobacion posterior (anotar) O: Observación (anotar)

OK: Bien NC: No conforme (anotar)
Ref. Concepto CP OK O NC
1 Localización de la documentación relativa a la Calidad (PCE, procedimientos, normas, etc).

2 Localización de la normativa general de Aceralia relativa a Prevención, Calidad y M.A.
3 Concordancia de esta normativa con el contrato y el PCE.
4 Concordancia de esta normativa con el sistema.
5 Localización normativa especifica del Departamento usuario.
8 Localización normativa técnica de Aceralia de aplicación a los trabajos.
11 Localización normativa técnica de la E.C. de aplicación a los trabajos.
12 Concordancia de esta normativa con el PCE.
13 Actualización de la documentación.
14 Concordancia entre la estructura definida en el PCE y la realmente presente (OGS n°1).
15 Definición de la cualificación mínima requerida para cada puesto (perfil).
16 Definición de la polivalencia en el ámbito del contrato.
17 Definición de la polivalencia entre contratos.
18 Transmisión de las políticas de Calidad, M.A, y Prevención.
19 Concordancia entre los medios materiales definidos en el PCE y la realidad.
20 Estado de infraestructura auxiliar en planta (cuarto herramienta, almacén, oficina, vestuarios, etc).
21 Segreación materiales no conformes.
22 Calibración equipos: estado y concordancia con el PCE y procedimiento general de la EC.
23 Concordancia entre medios aportados por Aceralia (contrato y PCE) y la realidad.
24 Verificación de conformidad de las aportaciones de la EC.
25 Verificación de conformidad de las aportaciones de Aceralia.
26 Definición de objetivos en línea con los de la planta
27 Ponderabilidad de los objetivos.
28 Definición de índices y captación de datos.
29 Transmisión de los objetivos a la plantilla.
30 Medición del grado de conformidad del servicio.
31 Análisis de resultados para introducir ideas de mejora.
32 No conformidades referentes al servicio prestado y toma de acciones.
33 No conformidades referentes a circunstancias ajenas a la EC. y toma de acciones.
34 Gestión de residuos: coincidencia entre lo especificado en el formato (PCE) y la realidad.
35 Localización de la normativa relativa a Medio Ambiente.
36 Información transmitida/recibida del Responsable de Residuos de planta.
37 Prevención: coincidencia entre lo especificado en el formato «Estructura Preventiva» y la realidad.
38 Información transmitida I recibida del Responsable de Prevención de la EC. Y el de planta.
39 Cumplimentación de la OGS n.°1.
40 Registros: localización y coincidencia con el PCE.
622

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Código Manual

Prevención de Riesgos Laborales

DIRECCIÓN RECURSOS HUMANOS

Para adquirir ejemplares o solicitar su reproducción, dirigirse a dicho Departamento

Avilés, junio de 2006

Módulo E.1. Análisis, evaluación y control de riesgos es-

Módulo E.2. Técnicas analíticas de PRL

Módulo E.3. Riesgos específicos y su prevención en el

Módulo E.4. Seguridad aplicada a subcontratistas

Módulo E.5. Aplicaciones informáticas para la evalua-

Tema E.1.1. Seguridad aplicada a cintas transportado-

Tema E.1.2. Seguridad y salud laboral para personal

Tema E.1.3. Seguridad aplicada a plataformas elevado-

Tema E.1.4. Estaciones de detección y extinción auto-

Tema E.1.5. Detección de gases tóxicos

Tira de goma sobre la que se coloca el material a transportar.

Estructura que sirve de soporte a todo el conjunto de la cinta transportadora.

Instrucciones básicas para trabajos de limpieza y mantenimiento de cintas trans-

Ordenanza general de seguridad e higiene en el trabajo.

Protector para evitar aprisionamientos de personas u objetos por mecanismos en

Elemento cilíndrico giratorio fijado al bastidor y que sirve de apoyo a la banda.

2.1. Normas de Seguridad

2.2..Normas sobre pasillos

1. La anchura de los pasillos, será adecuada al número de personas que hayan de

2. Sus dimensiones mínimas serán las siguientes:

2.3. Normas sobre mantenimiento y limpieza

1. Las operaciones de mantenimiento, reparación, engrase y limpieza se efectua-

1. Se prohibirá el manejo de toda cinta averiada, y su reparación la hará personal

2. Para evitar puestas en marcha involuntarias se extraerán sus fusibles y si no fuese

2.4. Normas generales sobre transportadores

O.G.S.H.T. Artículo 116

1. Estarán diseñados para soportar las cargas a transportar.

2. Los pasillos, plataformas y pisos.

3. Las cintas elevadas, estarán dotadas de barandillas y plintos.

6. Todas las transmisiones, mecanismos y motores estarán protegidos.

9. Para la carga a granel, se dispondrá de tolvas.

11. Se prohíbe viajar en las cintas.

2.5. Normas sobre transportadoras de correas

O.G.S.H.T. Artículo 119

2.6. Norma DGE/C-17-0

Es el conjunto de elementos componentes de la instalación (bandas, rodillos, ban-

b) Parte totalmente protegida

Es toda cinta que está en movimiento o parada pero en disposición de ponerse en

Es la que tiene cortada su tensión de mando

e) Cinta fuera de servicio.

Es la que tiene cortada su tensión de alimentación (sacados los extraíbles).

1. Cinta fuera servicio

Una cinta tiene la consideración de cinta inmovilizada cuando

• tiene cortada la tensión de mando;

• tiene un letrero, colocado en su mando local, que indica la prohibición de ma-

Con la cinta en servicio:

1. Se prohíbe, viajar o andar sobre ella.

2. Se prohíbe saltar sobre ella o colocarse sobre ella.

3. Se prohíbe situarse bajo ella.

4. Se prohíbe colocar objetos o herramientas sobre ella.

5. Se prohíbe maniobrar en las cintas o sobre ellas.

6. Se prohíbe realizar operaciones de limpieza con la cinta en marcha a un solo

2.6.5. Trabajos de mantenimiento

2. Cuando no exista contacto físico, las cintas estarán inmovilizadas.

3. Cuando las operaciones se realicen en zonas totalmente protegidas podrán estar

3. Esta divulgación se reforzará con carteles indicativos de las precauciones a

3. Características generales de las cintas

3.1. Características generales