Chapitre I/ Les polymères

I.1 Généralités sur les polymères

Les propriétés des pièces plastiques dépendent des performances des matières premières constituées et
donc du choix de la matière et de ses caractéristiques.

I.1.1/ Les thermoplastiques : ce sont des matériaux macromoléculaires transformés sous l’effet de la
chaleur (polymères), linéaires plus ou moins ramifiés, non réticulés, rigide à température ambiante et qui
ramolissent avec l’accroissement de la température pour finalement devenir fluides. D’où la
possibilité de transformation réversible solide/liquide sous l’effet de la chaleur. Les matières
thermoplastiques se mettent en forme principalement par le procédé d’injection.

I.1.2/ Les thermodurcissables : ce sont des macromolécules transformés sous l’effet de la chaleur, de
la pression et de produits chimiques. Les macromolécules réticulent pendant la cuisson. C’est pour cela
qu’ils sont qualifiés de résines de réticulation du fait qu’à la cuisson les agents de réticulation sont
indispensables (comme par exemple : les durcisseurs, les accélérateurs ou les catalyseurs). Ils ne
peuvent pas être modifiés ou réutilisé après la phase de réticulation ( la réticulation correspond à la
formation d'un ou de plusieurs réseaux tridimensionnels par voie chimique ou physique).

I.1.3/ Les élastomères : Un élastomère est un polymère présentant des propriétés « élastiques »,
obtenues après réticulation. Il supporte de très grandes déformations avant rupture. Les matériaux
élastomères tels que les pneumatiques sont souvent à base de caoutchouc naturel et de caoutchouc
synthétique

I.2/ Propriétés générales des polymères

A/ Quelques exemples de thermoplastiques

Polymère Masse Résistance à Module de flexion T°

Spécifique la traction d’utilisation
(Kg/dm3) (MPa) limite (°C)
Polyéthylène Basse 0.92 5-16 400-600 80
Densité (PE BD)
(Bonne tenue au choc)
Polyéthylène Haute 0.95 20-40 400-1800 90
Densité (PE HD)
(Bonne tenue au choc)
Polypropylène (PP) 0.90 25-40 1000-1500 110
(Moyenne tenue au choc)
Polycarbonate (PC) 1.20 60-70 2200-2600 120
(Bonne tenue au choc)
Polyéthylène téréphtalate 1.30-1.35 55-75 2000-2200 120
(PET)
(Moyenne tenue au choc)
polyphtalamides (PAA) 1.30-1.50 190 11800 130-140
(Bonne tenue au choc)

B/ Quelques exemples dethermodurcissables

phénol-formol (PF) 1.20-1.40 25-60 3000 120-150

(Faible tenue au choc)
urée-formaldéhyde (UF) 1.50 40-90 2500 75
(Faible tenue au choc)
mélamine-formol 1.50-1.60 40-90 3500 100
(Faible tenue au choc)
Polyesters insaturés (UP 1.20-1.30 50-70 3000 120
résine)
(Moyenne tenue au
choc)

Mousses souples

Polymères Masse Allongement T° limite Comportement au

volumique % feu
(Kg/m3)
polychlorure de vinyle 50-150 75-300 80-100 Brule lentement
(PVC)
Polyéthylène (PE) 50-120 300-350 70-100 Combustible
Cellulose 70-140 100-250 150 Combustible

I.3/ Macromolécule et réseaux

Selon la définition de l'IUPAC (L'Union internationale de chimie pure et appliquée (UICPA, en anglais
basée à Zurich), une macromolécule est une" molécule de masse molaire élevée dont la structure résulte
essentiellement de la répétition d'unités dérivées, de fait ou conceptuellement, de molécules de faible
masse molaire. La norme ISO 472 préconise l'utilisation du terme "macromolécule" pour des molécules
individuelles, le terme "polymère" étant réservé pour une substance constituée de macromolécules,
stipulant en outre que par "haut polymère" ou plus généralement "polymère", on entend un "produit
constitué de molécules caractérisées par un grand nombre de répétitions d'une ou de plusieurs espèces
d'atomes ou de groupes d'atomes (motifs constitutionnels), reliés en quantité suffisante pour conduire à
un ensemble de propriétés qui ne varient pratiquement pas avec l'addition ou l'élimination d'un seul ou
d'un petit nombre de motifs constitutifs. Par ailleurs, l'usage mélange souvent macromolécule et
polymère, puisque, étymologiquement, le terme "polymère" vient du grec (poly - beaucoup) et (meros -
partie) et peut donc s'appliquer à la macromolécule en tant que telle.
Pour éviter toute confusion ultérieure, on rappellera ici les deux définitions de base :

- le monomère est une molécule pouvant être polymérisée (la polymérisation désigne la
réaction chimique ou le procédé par lesquels des petites molécules réagissent entre elles pour
former des molécules de masses molaires plus élevées. Les molécules initiales peuvent être
des monomères ou des pré-polymères ; la synthèse conduit à des polymères), générant ainsi
une unité monomère qui contribue à la structure principale de la macromolécule.

- Le degré de polymérisation X est le nombre d'unités monomères constituant la

macromolécule.

Par ailleurs, on entend par " unité constitutive " tout atome ou groupe d'atomes constituant une partie
de la structure principale de la macromolécule. On définira alors l'unité de répétition comme la plus
petite unité constitutive dont la répétition constitue une macromolécule

La Figure 1 représente une macromolécule de du poly (chlorure de vinyle) (PVC) dont le monomère est
le chlorure de vinyle.

Figure I.1 : Représentation d'une macromolécule de PVC, mettant en évidence quelques unités
constitutives ainsi que les unités de répétition.
 L'unité de répétition est l'entité -CH 2 -CHCl- mise entre crochets; dans ce cas, c'est aussi
l'unité monomère puisque le monomère chlorure de vinyle génère cette unité.

 Les unités -CH 2 -, -CH- et -Cl sont des unités constitutives de la macromolécule.

 Le degré de polymérisation X est le nombre d'unités -CH 2 -CHCl- constituant la

macromolécule, soit ici le "n" de la formule. La figure 1 montre une macromolécule de
faible degré de polymérisation (X = 12) avec les deux extrémités de chaîne. Celles-ci sont
souvent omises quand la longueur de la macromolécule est suffisamment importante.
Cas du polyamide 6-6 (PA 6,6)

Les deux monomères nécessaires à cette synthèse sont l'acide adipique et l'hexaméthylène diamine.
L'unité de répétition écrite entre crochets contient deux unités monomères. Si la stœchiométrie en
fonctions réactives est respectée, le degré de polymérisation X est donc ici égal à 2n.

On voit ici que le degré de polymérisation X n'est donc pas toujours le "n" des formules chimiques. Si
MUR est la masse molaire de l'unité de répétition et MEXT la masse des extrémités, la masse molaire M de
la macromolécule considérée ici pourra s'écrire simplement

Ces définitions de base sont souvent plus ou moins bien comprises et deviennent source de nombreux
problèmes dès lors que l'on aborde le calcul des degrés de polymérisation et de masse molaire des
macromolécules. L'erreur habituelle consiste à confondre unité monomère et unité constitutive, ce qui
ne pose pas de problème lorsque l'on considère les macromolécules telles que le PS, le PVC, le PP ...pour
lesquelles le degré de polymérisation est égal au "n" de la formule chimique, mais devient faux dans le
cas des chimies de polycondensation et polyaddition.

Il faut savoir que la plupart des matériaux plastiques mis sur le marché résultent d'étapes de
formulations plus ou moins complexes destinées à donner aux macromolécules les propriétés d'usage
recherchées. On fera appel à des adjuvants tels que stabilisants et additifs pour limiter la dégradation
des chaînes sous l'effet de la chaleur, des rayonnements, de l'abrasion (anti oxydants, charges
minérales...) et leur conférer des propriétés particulières (plastifiants, colorants, ignifugeants, renforts..)

Figure I. 2 : Structure d’un polymère

Pour le cas a/ la structure est assez bien arrangée et nous pouvons dire qu’elle est semi-cristalline

Pour le cas b/ la structure possède des branchements entre macromolécule, elle n’est pas organisée. Elle
est dite structure amorphe

I.4/ Température Vitreuse

Les polymères ont des propriétés viscoélastiques dépendantes de la température. Il existe une
température dite de transition vitreuse notée Tg.

Si T>Tg , le polymère est caoutchouteux (mou et flexible)

Si T<Tg, le polymère est vitreux (dur et rigide).

Détermination de Tg : On peut déterminer cette grandeur à partir du volume spécifique

v(cm3/g) en fonction de la température. Le chauffage doit être lent pour permettre aux molécules
d’adopter en même temps leur configuration d’équilibre. La figure 3 montre comment est déterminée la
température vitreuse à partir de l’intersection des deux segments de pente.

Figure I.3 : Variation du volume spécifique en fonction de la température et détermination de

Tg

On peut aussi constater l’évolution du module d’élasticité en fonction de la température avec

l’apparition de la transition vitreuse.
 Figure I.4 : Evolution du module d’élasticité d’un polymère en fonction de la température

I.5/ Les renforts

I.5.1/ Le polyamide aromatique : C’est des fibres connues sous le nom de Kevlar produite par
Dupont de Nemours. C’est des fibres qui nont une très bonne résistance en traction, bonne résistance au
feu et peuvent être utilisées jusqu’à une température de 180°. L’inconvenient reste l’allongement sous
contrainte élévée et la tenue en compression limitée. Elles sont utilisées dans les courroies, garnitures de
freins, cascasse de pneus, coques de navires…

I.5.2/ Le verre : Sous la forme filée (Chauffé à la flamme puis étiré lorsqu’il devient malléable)
présente une excellente résistance mécanique et une inertie chimique remarquable. Il résiste aussi à
différents types d’agressions.

Exemple : EC 10 40, silicate de verre E.

E: symbolisation du verre avec de bonnes propriétés électriques (90% des

applications)

C : bonne résistance chimique

10 : Diamètre de référence en µm

40 : masse linéique exprimée en tex (unité correspondante 1 gramme par

kilomètre de fibre textile ou (10-6Kg/m)).

I.5.3/ Le carbone : Il est utilisé dans les polymères sous trois formes :

- Fibres de carbone

- le noir de carbone « Carbone black »

-le graphite
Les fibres de carbone s’utilisent en

 Fibres broyées (longueur de 30 µm à 3mm)

 Fibres courtes (longueur 5 mm)

 Fibres longues (longueur de 5 à 20 mm) pour les pré-imprégnés

(composite)

 Fibres continues pour bobinage filamentaire

 Tissus par moulage

 Tissage tridimensionnel

I.5.4/ Carbonate de Calcium (CaCO3) (craie). Sous la forme granulaire, il permet de réduire les
retraits et le vieillissement UV. Exemple d’utilisation : Mobilier de jardin

I.5.5/ Le Talc. Le talc est un minéral utilisé dans les plastiques sous la forme lamellaire. Il permet
d’augmenter la résistance thermique , la rigidité et la coloration en blanc.

I.5.6/ Le Mica ou Mica Soft : C’est un élément de renforcement très économique. Comme la
structure est lamellaire il peut servir de renforcement bidirectionnel. Il possède une bonne inertie
chimique, une grande rigidité mécanique, une excellente tenue thermique et électrique.

I.5.7/ La wallastonite : C’est un minéral (naturel ou de synthèse) utilisé dans les polymères
techniques (polyamides, polyéthylène téréphtalate (PET), époxy). Elle permet d’augmenter la
résistance thermique et mécanique du polymère.

I.5.8/ Le polytétrafluoréthylène (PTFE). Plus connu sous le nom commercial de Téflon ou Gaflon
certains aussi lui donne le nom de Hostaflon. Il est utilisé sous la forme de poudre, sa tenue en
température avoisine les 300°C, il a de très bonnes qualités de frottement et une inertie thermique
exceptionnelle.

I.6/ Les additifs

I.6.1/ Les adjuvants : Ce sont des produits en général organiques que l’on mélange aux polymères
pour modifier leurs propriétés physiques (par exemples les plastifiants) ou chimiques (stabilisants)

I.6.2 Les plastifiants : Un plastifiant est un solvant lourd qui mélangé aux polymères détruit une
partie des interactions entre chaînes responsable de la cohésion mécanique et transforme un matériau
initialement rigide en un matériau souple, flexible. La rigidité diminue avec la concentration en
plastifiant. Il est de même pour la température de transition vitreuse.

Parmi les plastifiants on pourra citer les benzoates, phtalates, dibutyles et autres. Ces esters sont
produits par la réaction d'un alcool - comme, par exemple le butanol avec un acide comme l'anhydride
phtalique, l'acide téréphtalique, l'acide adipique
Exemple : PVC (Polychlorure de Vinyle) rigide non plastifié : température de fragilité 0°C

PVC (Polychlorure de Vinyle) plastifié : température de fragilité -5°C à -60°C selon la

concentration du plastifiant

Ils confèrent au PVC la souplesse et l'élasticité nécessaires pour de nombreuses applications comme par
exemple les câbles électriques, les membranes de toiture, les sols et revêtements muraux, les meubles….
Dans la construction automobile, ils sont utilisés pour les garnitures, les câbles, l’étanchéité des dessous
de caisse de véhicules.. .

I.6.3 : Les stabilisants

Les stabilisants sont destinés à retarder ou ralentir les processus responsables d’altérations de la
structure pendant la mise en œuvre ou l’utilisation des matériaux.

-Anti-oxygène : on peut citer les phénols, les amines, les phosphites

- Les stabilisants thermiques du PVC retardent le dégagement du HCl et la formation de certaines

structures très colorés . Ils permettent aussi d’augmenter la stabilité thermique du PVC, d’accroître sa
résistance aux agressions climatiques et atmosphériques. On a recourt souvent au calcium/zinc à la
place du plomb notamment pour les PVC avec lesquels sont fabriqués les jouets souples ou rigide, films
alimentaire, bouteilles…

- Stabilisants « lumières » : On en compte 4 familles

* Les pigments (notamment le noir de carbone)

*Les absorbeurs UV (empêchant les UV de pénétrer dans le matériau)

*Les extincteurs (quenchers) qui désactivent les états excités crée par l’absorption de
photons

* Les stabilisants polyfonctionnels qui réunissent dans la même molécule plusieurs fonctions
stabilisantes

I.6.4/ Autres adjuvants

- Colorants pigments : le dioxyde de titane (TiO2) (pigment blanc), le sulfure de Cadium (CdS)
(pigment jaune).

- Colorants antichocs (polymères) c’est quelques pourcentages de Concentrations dans le PVC

- Les antistatiques (amines, esters ..): Ils limitent l’accumulation de charge électrique
I.7/ Exemple de thermoplastique : Les polyamides (PA)

I.7.1/ Propriétés physiques : Leur densité est comprise entre 1.04 et 1.15. Une trop grande
absorption de l’eau altère leurs propriétés mécaniques, thermiques et électriques ainsi que leur stabilité
dimensionnelle (gonflement).

I.7.2/ Propriétés mécaniques : Les polyamides ont de bonne propriétés d’endurance en fatigue et
d’excellentes propriétés de frottement.

On peut introduire différents additifs pour les améliorer : Exemple :

- Introduction d’agents anti UV pour améliorer la tenue aux agents

atmosphérique (soleil…)

- Des additifs pour améliorer les propriétés de frottement (comme le

graphite, bisulfure de Molybdène (MoS2)..)

- Des additifs pour améliorer la résistance aux chocs ainsi que les
propriétés électriques (introduction de fibres de verre courtes)

- Des additifs pour améliorer la stabilité bidimensionnelle en utilisant

des charges minérales (talc, Kaolin calciné..)

I.7.3/ Mise en œuvre : Tous les procédés de mise en œuvre des thermoplastiques sont
applicables aux polyamides. Le Formage s’opère entre 25 et 50°C sous des températures de
fusion qui varient selon le polyamide. Des additifs sont intégrés selon les conditions d’utilisation
pratique du polyamide.

Si on considère par exemple le polyamide 12 (PA 12), il est obtenu à partir de la polymérisation
du dodécalactame .
 I.7.3.1/Extrusion

Le procédé par extrusion permet de fabriquer les demi-produits, plaques, des gaines de fils,
des pièces usinées en petites séries mais aussi des corps creux (récipients)

I.7.3.2/Injection

L’injection des pièces PA est très utilisée pour l’obtention de nombreuses pièces (engrenages,
coussinets…)

I.7.4/ Utilisation et applications

Les polyamides (PA) sont utilisés dans divers domaines. Comme exemple on peut citer le PA11 que
l’on retrouve dans les dérailleurs de Vélos, les têtes de marteaux, les semelles de chaussures de foot, les
flexibles employés pour relier les cabines aux remorques de camion..

Les PA6.6, PA 6.6 ST, PA 4.6, PA 6.10, PA 6.12 qui sont des polyamides avec de grandes propriétés
électriques et des températures de fusion plus élevées entre 208°C et 295°C sont utilisés dans les capots
de matériel électroménager ou électromécanique (perceuses, aspirateurs..), dans le médical (Seringues
en PA6.10).

I.8/ Les polychlorures de Vinyle (PVC) : C’est un thermoplastique obtenu soit par le procédé classique à
partir de l’acethylène ou par le procédé récent éthylène+chlore.

I.8.1/ Polymérisation du PVC : La polymérisation du PVC est pratiquée par 3 méthodes :

- Polymérisation en émulsion (11%) : Le chlorure de vinyle est maintenu en

émulsion stables dans l’eau avec des émulsifiants. La polymérisation est
activée par des amorceurs solubles dans l’eau. Après séchage de
l’émulsion on obtient des grains de PVC de 15 à 200 µm de diamètre ;

- Polymérisation en suspension (82%) : La polymérisation du chlorure de

vinyle dispersé en fines gouttelettes dans l’eau est activée par des
amorceurs solubles dans le manomère. Le PVC est séparé de l’eau par
centrifugation, décantation, séchage.

- Polymérisation en masse (7%) : Cette méthode évite l’eau et les

dispersants, la difficulté étant d’évacuer la chaleur de la réaction . Le PVC
fabriqué est sans adjuvants et présente une structure avantageuse pour la
mise en œuvre.
Gélification : Quelque soit la méthode employée, le PVC se présente comme une poudre blanche qui
doit subir une gélification pour le rendre utilisable. On profite de la gélification pour associer au PVC :

- Des stabilisants pour absorber le Hcl qui se forme lors de la chauffe

- Des lubrifiants qui évitent au PVC de coller aux parois métalliques

chaudes

- Des plastifiants qui ont le rôle d’espacer les chaînes et diminuent les
forces de liaisons intermoléculaires et modifient la rigidité. La
température de transition vitreuse passe de 78°C pour le PVC rigide à
-40°C pour le PVC souple.

I.8.2/Propriétés du PVC

Le PVC est un polymère atactique (amorphe). Le PVC amorphe est transparent et plus ou moins
imperméable.

Il possède une excellente rigidité jusqu’à la température de transition vitreuse. Une bonne résistance à
l’abrasion avec une fragilité aux chocs à basses températures (< -10°C). Les propriétés électriques sont
bonnes( isolation éléctrique) et une bonne stabilité dimensionnelle avec un retrait limité du à sa
structure amorphe.

I.8.3/ Mise en œuvre & Applications

I.8.3.1/ Procédé par extrusion : Le PVC rigide plus délicat que le souple permet l’obtention de
tubes, profilés utilisé pour la distribution de l’eau potable, on peut aussi obtenir des plaques jusqu’à 15
mm d’épaisseur, des feuilles transparentes, des fils ou crins pour les brosses, pinceaux, balais..

I.8.3.2/ Procédé par injection : Injection soufflage pour la réalisation de robinets, vannes,
raccords, récipients pour le cosmétique..

I.9/ Exemple de Thermoplastiques : Les polyesters saturés : PET (Polyéthylène

téréphtalate)
On le retrouve aussi sous l'abréviation PETE, est un polymère de type polyester saturé, par
opposition aux polyesters thermodurcissables. Ce polymère est obtenu par la polycondensation
(La polymérisation par polycondensation ou par condensation est un processus de polymérisation dans lequel différentes
substances réagissent pour créer un ou plusieurs monomères, qui se réuniront pour former un dimère, qui, par réaction avec
d'autres monomères ou dimères (ou trimères, ou tétramères...)donnera le polymère correspondant) de l'acide
téréphtalique avec l'éthylène glycol.

Formule classique

(C10H8O4)n
 I.9.1/ Mise en œuvre

Procédé par injection : Le PBT (polybutadiène téréphtalate) qui aussi un polyster saturé est
moins sensible à l’humidité et plus facilement cristallisable. Il reste donc le polyester le plus utilisé en
injection. Le PBT est utilisé pour fabriquer des douilles de lampes, les corps de compteurs de gaz, des
sièges…

Procédé par soufflage :Des machines de soufflage permettent d’obtenir la fabrication de

bouteilles en PET du fait des bonnes propriétés mécaniques et de sa faible perméabilité au CO2

Procédé par extrusion et étirage : Le PET peut être extrudé en filière plate sous forme de plaques
(amorphes) mono orientée par traction ( rapport d’étirage de 4 à 7, résistance à la traction x5) ou
bi-orientée (étirage dans les 2 sens 2 à 4). On peut obtenir ainsi des fils pour emballage, le textile…

I.10/ Les cellulosiques :

I.10.1/ Généralités :

La cellulose est obtenue à partir d'extraits de coton ou de pulpe d'arbre

Parmi les cellulosiques on peut citer :

- Le nitrate de cellulose (CN) qui est obtenu par estérification

(L'estérification est un processus par lequel un ester est synthétisé. Un ester est
un composé formellement dérivé de la réaction chimique entre
un acide carboxylique et un alcool. Au sens classique, l'estérification est la
réaction d'un acide carboxylique avec un alcool pour former un ester
carboxylique lors d'une déshydratation) de la cellulose par l’acide nitrique
produit inflammable

- L’éthyle cellulose (EC) et le méthyle cellulose (MC) avec des

plastifiants et des colorants il sert comme vernis ou aux
revêtements des pièces

- L’acétobutyrate de cellulose (CAB) il possède une bonne résistance

aux chocs, aux rayures et une bonne stabilité dimensionnelle. Il
reste faiblement électrostatique. Il est utilisé pour les manches de
tournevis électrique), tuyaux transport de gaz, pétrole, eau salée..

- L’acétate de cellulose (CA) est obtenu par acétylation (L'acétylation est

une modification chimique consistant à ajouter un groupement acétyle (COCH3)
sur une molécule de la cellulose ) la teneur en acide acétique combiné
varie d'un acétate à l'autre
 I.10.2/ Mise en œuvre : Toutes les techniques de transformation des thermoplastiques sont
applicables aux cellulosiques. Ils sont concurrencés par les polyesters (PET,PMMA, PBT)

Le procédé par injection : très fluides (CA,CAB,CP) remplissent bien les empreintes même complexes.
L’élasticité du matériau permet même la pose d’inserts métalliques à l’injection (exemple : surmoulage
de manches de tournevis, pinces, masses de maillets…), monture de lunette en CP (Propionate de
cellulose)

I.11/ Thermodurcissable : Exemple les Epoxy (EP)

Les polyépoxydes, appelés aussi polymères époxyde ou communément ₺époxy ₺, sont fabriqués par
polymérisation de monomères époxyde avec un durcisseur qui peut être à base d'anhydride d'acide, de
phénol ou le plus souvent d'amine : ce sont des polymères tridimensionnels.

I.11.1 / Epoxydes manomères :

Les plus courants sont des diepoxydes basés sur la condensation bisphénol A épichlorhydrine. Un
époxyde manomère est caractérisé par son indice d’époxyde (masse par équivalent époxyde en g/mol).
On peut citer les époxydes DGEBA (diglycidyl ether du bisphénol A) ou le DGEBD (diglycidyl ether du
butanediol).

I.11.2/ Durcisseurs :

Le durcisseur est le composant réagissant avec l’époyde donnant lieu à la formation du réseau. Il
existe deux familles de durcisseurs :

-les amines(aliphatiques et cycloaliphatiques)

-les anhydrides . Ils réagissent en général à chaud.

I.11.3/ Accélérateurs-catalyseurs

Au mélange epoxy-durcisseur on peut rajouter un composant qui jouera le rôle de catamyseur sur la
réticulation et permettra ainsi de baisser le seuil des températures au-delà desquelles la réaction
deviendra possible. On citera les amines tertiaires et le trifluorure de bore BF3. On peut aussi utiliser des
diluants pour diminuer la viscosité des résines pour faciliter la mise en œuvre.

On peut aussi utiliser des plastifiants internes mais aussi externes comme le phtalate de dibutyle (DBP).

I.11.4/ Application et utilisation

Les résines d’époxy sont utilisées dans différents domaines comme le BTP (revêtement des sols, colle
et joint pour carrelage, ..), construction navale (construction d’embarcation et réparation….), dans
l’aviation (panneaux sandwichs en nid d’abeilles par exemple), la construction d’éolienne, les pièces
monolithiques ou sandwichs.
I.12/ Principe d’injection plastique : Les étapes du moulage par injection

1. Réaliser un moule. Ce dernier est composé de deux parties, une partie fixe et une partie mobile.
La conception du moule doit permettre une éjection facile des pièces.

2. Installer le moule sur une machine spécifique : la presse à injection. Les deux parties du moules
sont pressées fortement l’une contre l’autre. Le matériau (sous forme de granulés) est versé
dans une vis de plastification (ou vis sans fin) qui est chauffée. La rotation de la vis alliée à la
température va ramollir les granulés, qui se transforment en matière plastique fondue. La
matière fondue et déformable est stockée à l’avant de la vis, avant l’injection.

3. Injecter sous haute pression les matières plastiques ramollies sous l’effet de la chaleur dans le
moule. Dans cette phase, il faut s’assurer que le moule soit complètement rempli avant que le
matériau ne se solidifie. Voilà pourquoi on continue à envoyer de la matière sous–pression, afin
de pallier au retrait qui s’exerce lorsque la matière refroidit.

4. Refroidir le tout, par le biais de circuits de refroidissement à l’intérieur du moule. Suite à cette
opération l’objet est éjecté du moule.

5. Ejecter la pièce.

6. Recommencer avec la prochaine pièce.

Machine d’injection plastique

Procédé de soufflage d’une bouteille PET