AULA 1

SISTEMAS DE CONTROLE
INDUSTRIAIS

Prof. Alexandre Arioli

CONVERSA INICIAL

Caro aluno, seja bem-vindo à primeira aula de Sistema de Controle

Industrial. Daremos início à abordagem das áreas de processos que podem conter
sistema de controle (CLPs). Você conhecerá os processos químicos de
bebidas/alimentos, embalagem, cerâmicas e vidros. Analisaremos as principais
características de cada processo e o sistema de controle que pode ser utilizado.
Neste contexto, a ideia é que ao final da aula você tenha uma boa noção de alguns
processos que se valem de adotar sistemas automatizados.

CONTEXTUALIZANDO

A fabricação de processos acontece nas indústrias química, farmacêutica,

biotecnológica, alimentícia, de bebidas e de embalagens. Na indústria de
processos, ingredientes, fórmulas e granel são os elementos do produto final, em
vez de peças, montagens e componentes. A matéria-prima também é processada
em formas intermediárias, que podem ser usadas na fabricação de componentes.
Os materiais processados pelas máquinas automatizadas apresentam
propriedades especiais e técnicas associadas à sua fabricação (Lamb, 2015).
As máquinas automatizadas são criadas pela combinação de componentes
e subsistemas de máquinas. As linhas de produção automatizadas usam uma
combinação de máquinas customizadas e máquinas de fabricantes originais de
equipamentos (OEM – Original Equipament Manuacturer), para montar ou
produzir um produto final (Lamb, 2015).
Vamos, nesta primeira aula, entender um pouco dos processos que podem
ser automatizados.

TEMA 1 – PROCESSAMENTO QUÍMICO

O processamento químico envolve combinação ou mistura de ingredientes

e muitas vezes a alteração de sua temperatura ou pressão. Alguns produtos ou
compostos químicos são produzidos a granel para serem usados em
processamentos futuros, incluindo produtos químicos básicos no estado sólido ou
líquido, polímeros ou plásticos e petroquímicos. Esses produtos em geral são
empacotados e armazenados em grandes quantidades para serem enviados para
outros fabricantes ou processadores (Lamb, 2015).

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 Os produtos químicos a granel podem ser processados na produção de
especialidades ou produtos químicos finos, como adesivos, selantes,
revestimentos, gases industriais, produtos químicos eletrônicos, catalisadores e
compostos de limpeza. Eles também são usados em bens de consumo como
sabonetes, detergentes, loções e cosméticos. O setor de saúde utiliza produtos e
compostos a granel na produção de medicamentos, vitaminas e produtos de
diagnósticos. Devido ao alto custo de pesquisa e desenvolvimento e às
especificações de regulações governamentais, esses produtos são feitos em
ambientes laboratoriais controlados, o que os torna mais caros (Lamb, 2015).
As variáveis de processo fundamentais na produção de produtos e
compostos químicos são tempo, volume, temperatura, pressão, concentração de
cada produto químico e transferência de calor. O processamento químico ocorre
em torno do controle e do monitoramento dessas variáveis (Lamb, 2015).
A produção e o processamento de produtos químicos podem ser muito
perigosos, devido à sua natureza reativa. Pressão, temperatura, a acidez e
quantidades devem ser monitoradas e controladas de maneira precisa. Isso
requer instrumentação capaz de visualização, por meio de uma gama de produtos.
As IHMs são usadas no campo em salas de controle para mostrar os diagramas
do processo e fornecer controle e alarmes detalhados (Lamb, 2015).

Figura 1 – Tela sistema de supervisão IHM

Fonte: Kline Technical Consulting LLC.

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 As válvulas que controlam o fluxo de líquido e de gases em processo
costumam ser analógicas; elas não só podem ser completamente abertas ou
fechadas, mas também podem se mover em posições intermediárias. São
conhecidas como válvulas proporcionais e contêm um sensor de retorno que
verifica a posição, embora em algumas aplicações sejam utilizados sensores de
fluxo. As variáveis de processo são monitoradas por meio de limites padronizados
como alto e baixo, e limites que causam desligamentos, como muito baixo e muito
alto (Lamb, 2015).

Figura 2 – Processo químico

Devido à natureza cáustica e explosiva de muitos produtos químicos, a

segurança é um fator primordial na indústria. Os controles em geral são
redundantes e os elementos mecânicos são projetados com margens de
segurança altas. Produtos de segurança intrínseca e à prova de explosão são
empregados nas fábricas de processamento químico. Os CLPs e os DCSs servem
para controle, assim como controladores de PIDs e de temperaturas
independentes. O layout físico de uma fábrica de processamento químico inclui
uma tubulação elaborada com múltiplos vãos de contenção e de sustentação
(Lamb, 2015).
O modelo de batelada é o modelo básico para estimação de variáveis no
processo químico. O processo de batelada envolve a produção ou o
processamento de produtos em bateladas finitas, ao invés de um processo
contínuo de produção. Essas bateladas podem ser medidas em litros, galões, ou
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quilogramas, e são utilizadas em produtos farmacêuticos, alimentos e bebidas e
especialidades químicas. A produção de bateladas é uma ferramenta flexível,
permitindo o desenvolvimento de produtos múltiplos em uma mesma linha de
produção (Rodrigues, 2012).
A automação de batelada deve ser um processo detalhado, sempre com a
quantidade correta de ingredientes, para garantir a qualidade dos produtos, e para
que seja possível recomeçar o processo e configurar um produto completamente
diferente, utilizando diferentes ingredientes e diferentes meios de processamento.
Consistência e repetibilidade, considerando múltiplas bateladas, são fatores
críticos, juntamente com a manutenção e o backup das diversas “receitas”
utilizadas para criar variações nos produtos (Rodrigues, 2012).

TEMA 2 – PROCESSAMENTO DE BEBIDAS E ALIMENTOS

O processamento de alimentos se vale de componentes de carnes, grãos

e vegetais para produzir gêneros alimentícios empacotados para uso comercial.
Assim como o processamento químico, o processamento de alimentos demanda
controle de temperatura e, muitas vezes, a mistura de ingredientes. A
administração das regulamentações da indústria de processamento de alimentos
nos Estados Unidos é monitorada pela FDA (Food and Drug Adminstration) e pelo
Departamento de Agricultura; no Brasil, ela é feita pela Anvisa (Agência Nacional
de Vigilância Sanitária).
Técnicas específicas para a indústria de alimentos incluem limpeza do
lugar, congelamento rápido, secagem por pulverização e vários métodos de
filtragem. O tratamento da água também é importante para o processo, devido à
necessidade de limpeza dos equipamentos com substâncias cáusticas e às
regulamentações federais que envolvem a descarga de águas de residuais. O
manuseio e o embalo de produtos ou materiais também é essencial para a
indústria de processamento de alimentos (Lamb, 2015).
As máquinas de processamento de alimentos são construídas por OEM,
que se especializam em aspectos específicos da produção, ou por fabricantes de
máquinas customizadas, cientes dos requisitos especiais do processamento. As
máquinas de processamento de alimentos podem ser usadas para preparação de
ingredientes (corte, trituração, descamação ou moldagem), aplicação ou remoção
de calor (cozimento ou congelamento), mistura de ingredientes ou tempero, ou
enchimento de produtos. A maioria dos equipamentos utilizados no

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processamento de alimentos é de aço inoxidável e permite lavagem pressurizada.
Muito cuidado é tomado para garantir que os equipamentos não apresentem
fendas nas quais certos contaminantes possam se alojar (Lamb, 2015).
Os controles nas indústrias de processamento de alimentos e bebidas são
similares aos do processamento químico, embora a maioria seja controlado por
CLP. A instrumentação é usada na medição de temperatura e de taxas de fluxos;
algumas vezes são usados controladores cujos dados são lidos em um sistema
Scada ou de monitoramento. Alimentos e bebidas podem ser produzidos por
diferentes métodos (Lamb, 2015):

• Produção on-off, ou individual, não é adequada aos métodos

automatizados. Exemplo desse tipo de produção são bolos de casamento
ou decorações do bolo.
• Produção em batelada, quando certo número de produtos de mesmo
tamanho são produzidos com os mesmos ingredientes; trata-se de método
periódico. Os equipamentos são configurados com um número final em
mente, e os ingredientes são encomendados com base em uma estimativa
da demanda. Muitas máquinas de produção de alimentos são construídas
com informações sobre receitas, lotes e contagens incorporadas ao
software. As medidas de peso e de líquidos também são importantes no
processo de batelada.
• Produção em massa, um método contínuo de produção de produtos. Ele
é usado, por exemplo, na produção de alimentos enlatados e embalados.
Nesse método, o produto passa de um estágio para outro ao longo de uma
linha de produção.

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Figura 3 – Processo de produção de pães

O processamento de bebidas envolve a formulação de produtos, bem como

o engarrafamento e o empacotamento. Os ingredientes básicos podem ser
misturados em lote, para que seja possível controlar as proporções com precisão,
ou de maneira contínua. Algumas bebidas, como cerveja ou uísque, requerem
tempos longos para que os ingredientes venham a agir ou fermentar em um
tanque com uma temperatura específica. Outros podem ser processados
continuamente, diretamente na área de engarrafamento ou empacotamento. O
engarrafamento é um processo de alta velocidade e há muitos equipamentos de
OEM envolvidos na fabricação de máquinas padrão ou semicustomizadas. Os
equipamentos de empacotamento, desde os contêineres de produtos esterilizados
até o transporte a granel, são elementos fundamentais das indústrias de
processamento de bebidas e de alimentos (Lamb, 2015).

Figura 4 – Sistema de supervisão

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 Assim como a indústria de processamento químico, os processamentos de
alimentos e de bebidas envolvem a visualização do processo. As IHMs e os
sistemas de controle integrados permitem a visualização de cada um deles, desde
a matéria-prima até o embalo. Muitos fornecedores de componentes de controle
possuem modelos de pacotes específicos para a indústria de alimentos e de
bebidas, com gerenciamento de receitas, coletas de dados históricos e telas.
Também existem fabricantes de soluções customizadas especializados em
equipamentos e em processamento de alimentos e de bebidas (Lamb 2015).

TEMA 3 – PROCESSAMENTO DE EMBALAGEM

A indústria de embalagens engloba a contenção, a rotulação, a orientação

e o manuseio de produtos para distribuição, armazenamento e venda. Os
produtos são empacotados de diversas formas, dependendo do estágio de
produção e do tipo. Muitos produtos são produzidos a granel, mas devem ser
embalados em unidades individuais para transporte ou venda (Lamb, 2015).
As embalagens são classificadas em três grandes categorias. A
embalagem primária é a primeira camada que envolve e mantém o produto. Essa
camada é rotulada pelo marketing e está em contato direto com o produto. A
embalagem secundária é usada para unir embalagem primária e também é
rotulada para uso do consumidor. A embalagem terciária serve para
movimentação de granéis, armazenamento e transporte (Lamb, 2015).
As embalagens em geral são feitas de algum tipo de plástico ou de papelão,
embora nas indústrias alimentícia e farmacêutica vidros e metais sejam muito
usados. As máquinas de embalagem utilizam esses materiais disponíveis em
forma de rolo ou colapsados para envolver o produto.
Os métodos comuns de embalagens primárias incluem embalagem retrátil,
empacotamento de papelão, embalagem blister e embalagem a vácuo. Esses
métodos também são úteis na rotulagem fácil, baseada na aplicação de etiquetas
adesivas, na impressão direta e em embalagens e sacolas impressas. Os
métodos secundários também incluem empacotamento, ensacamento e
embalagem do tipo bag-in-box, além de outras técnicas. As embalagens para
transporte são criadas para garantir mais proteção e para facilitar o manuseio, e
não tanto para garantir aspectos relacionados ao marketing e à aparência da
unidade.

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 As máquinas de embalagem podem ser adquiridas como equipamentos de
série, disponibilizadas no mercado por vários OEMs: etiquetadores, sistemas de
checagem de peso, ensacadores, máquinas armadoras, enfaixadoras e retráteis
para alimentos. Eles são fabricados em tamanhos padronizados por muitos
fabricantes e podem ser encomendados e entregues em prazos curtos. Também
são ajustáveis para vários tamanhos de embalagens e materiais de rotulagem. As
máquinas podem ser customizadas pelos fabricantes a partir de projetos-padrão,
mas algumas devem ser fabricadas de forma customizada, devido a requisitos
especiais, como manuseio de materiais, tamanhos dos pacotes ou velocidade. Os
usuários finais em geral customizam ou fabricam suas próprias embaladoras
internamente (Lamb, 2015).

Figura 5 – Empacotadora

Certas considerações devem ser feitas na escolha ou projeto de uma

máquina de embalagem. Por exemplo, o tipo de embalagem e a sua aparência
final, os requisitos de espaço, o rendimento, a confiabilidade, a manutenção, os
requisitos de mão-de-obra para operar a máquina e a flexibilidade do equipamento
em relação ao tamanho do produto e a mudanças. As máquinas de embalagens
são incorporadas em uma linha de manuseio de materiais, em um sistema de
controle integrado. Acumular, orientar e arranjar fazem parte do processo de
manuseio de materiais, bem como inspecionar e pesar produtos. A visão de
máquina e a detecção de metais são comuns na indústria de embalagens (Lamb,
2015).
As embalagens de líquidos incluem enchimento, tamponamento,
fechamento, costura e vedação. A esterilização e a limpeza são parte do processo

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de embalagem de líquidos, pelo fato de esse tipo de empacotamento em geral
envolver comida ou bebida. A refrigeração e a secagem também são comuns em
tarefas que envolvem manuseio de materiais e empacotamento de produtos
(Lamb, 2015).
A utilização de filme plástico requer o encolhimento do filme por meio de
fornos e ar aquecido e a vedação das embalagens com equipamentos de
vedação. A temperatura e o tempo são variáveis importantes nesse processo,
controladas por dispositivos discretos, como controladores de temperatura,
temporizadores e transportadores de velocidade variável. As máquinas de
embalagem se valem de inúmeras tecnologias, desde componentes mecânicos e
de controle simples até servos de alta velocidade e sistemas robóticos.
A rotulagem pode ser aplicada nos pacotes por meio de etiquetas adesivas
a partir de um dispenser ou da impressão direta em embalagens, sacos ou caixas.
Os rotuladores são controlados por um sensor de detecção de peças, que atua
como um gatilho. Também é possível usar um codificador ou outro dispositivo de
detecção de velocidade para controlar o espaçamento. Os códigos de barras,
elementos importantes da indústria de rotulagem, podem ser pré-aplicados nas
etiquetas ou impressos diretamente nos produtos (Lamb, 2015).

TEMA 4 – PROCESSAMENTO DE CERÂMICA

As cerâmicas industriais são feitas a partir de óxidos de metais, como

silício, alumínio e magnésio. Carbonetos, boretos, nitretos, feldspato e materiais
feitos com argila também são ingredientes importantes. As cerâmicas são
produzidas por meio de métodos parecidos aos utilizados na fabricação de metais
e plásticos; a extrusão, a prensagem, a fundição, a moldagem por injeção e a
sinterização são métodos comuns. A maioria das peças de cerâmica começa com
um pó cerâmico, que pode ser misturado com outras substâncias, dependendo
das propriedades necessárias. A matéria-prima pode ser uma mistura úmida ou
seca com outros ingredientes, como elementos ligantes e lubrificantes (Lamb,
2015).
A formação resfriada é o processo mais comum na indústria da cerâmica,
embora os processos de formação a quente também sejam usados em algumas
circunstâncias. As técnicas de prensagem incluem prensagem a seco, estática e
a quente. A colagem de barbotina é outro método comum de produção de formas,

010
com paredes finais e complexas. Esse método às vezes é combinado com o uso
de pressão aplicada a vácuo.
A extrusão é usada para formar perfis contínuos e formas ocas. Isso é feito
de maneira similar à extrusão plástica, mas sem a aplicação de calor. A forma
plástica do material cerâmico é resultado da mistura de argila e água em
temperatura ambiente. Essa mistura é forçada por uma matriz, com uso de um
grande parafuso, conhecido como trado.
A maioria dos materiais cerâmicos deve passar por tratamento térmico
depois da formação. Isso é necessário tanto para secar a forma cerâmica de seu
estado plástico quanto para aquecer ou endurecer o material, até que ele adquira
a consistência final. Processos intermediários, como sintetização, também são
feitos para transformar uma forma porosa em um produto mais denso, por meio
da difusão de material (Lamb, 2015).
A queima final das cerâmicas em geral é feita em um forno com temperatura
alta, na ordem de milhares de graus. Isso provoca o processo de vitrificação, em
que alguns dos componentes da cerâmica entram na fase vítrea, ligando
partículas fundidas e preenchendo poros no material. Esse processo dá origem a
um material duro, denso, porém quebradiço, que pode ser usado para vários
propósitos.
As cerâmicas são usadas como isolantes, em abrasivos para moagem,
como revestimentos de ferramentas cortantes, como dielétricos para capacitores,
em recipientes resistentes ao calor e em diversos outros produtos. As
propriedades de dureza e resistência a altos níveis de calor tornam a cerâmica
um elemento importante de peças como componentes de turbinas de motores de
aviões, válvulas de motores e telhas de isolamento térmico (Lamb, 2015).

Figura 6 – Linha de produção de cerâmica

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TEMA 5 – PROCESSAMENTO DE VIDRO

O vidro é uma substância feita de matérias inorgânicas, principalmente a

sílica. Ele é fabricado por meio do aquecimento de seus ingredientes no estado
liquido ou fusão; acontece então o resfriamento no estado sólido. As folhas de
vidro são produzidas por um método conhecido como flotação, em que o vidro
fundido é flotado em uma cama de metal fundido, geralmente estanho. Depois de
resfriada de aproximadamente 1100 graus para 600, essa folha pode ser retirada
do banho e colocada em rolos. O vidro é posteriormente resfriado enquanto passa
por um forno, de modo que seja temperado sem deformação. Isso produz uma fita
continua no vidro, muito plano e uniforme, que é então cortado em seções para
transporte ou processamento posterior (Lamb 2015).
As folhas laminadas de vidro com uma intercamada plástica em autoclave
produzem um vidro seguro e inquebrável, que é usado para para-brisas
automotivos. Reaquecer o vidro em um estado semiplástico e então resfriá-lo
rapidamente com ar ou “ar temperado” leva à produção de vidro temperado. Esse
processo culmina em um vidro de maior resistência mecânica e com peças
menores e menos perigosas, caso quebre. O vidro temperado geralmente é
indicado para janelas e portas que precisam de força e segurança.

Figura 7 – Linha de Produção de Vidro

Os recipientes de vidro são produzidos por prensagem, por sopro ou pela

combinação de ambos. Garrafas, jarras e ampolas são formadas pela fundição
por sopro do vidro num molde. Esse processo é similar à moldagem por sopro de
plástico, em que um recipiente parcialmente fabricado, conhecido como parison é
012
reaquecido e assoprado em forma final. Esse método é conhecido como “soprado-
soprado”, e é usado para recipientes de gargalo estreito. No método “prensado-
soprado”, o parison é formado por um pistão de metal que pressiona o pedaço de
vidro sólido para dentro do molde. Depois que o pistão é retirado, o parison é
assoprado no molde. Um mecanismo é então usado para retirar o produto formado
do molde, e o recipiente de vidro é resfriado de maneira uniforme e lenta, ou então
temperado. Alguns recipientes são submetidos a tratamentos posteriores, como
dealcalização – tratamento com gás químico –, para melhorar a resistência
química do vidro (Lamb, 2015).

Figura 8 – Como se fabrica vidro

Fonte: Henrique; Fiorio, 2013.

As fibras ópticas são formadas da mesma maneira que os fios: arrasta-se

uma pré-forma para dentro de um fino trançado de vidro. Um tubo oco de vidro é
colocado horizontalmente em um torno, onde ele é girado bem lentamente. A pré-
forma é aquecida, e a fibra óptica é puxada para forma como uma corda. Gases
são injetados junto com oxigênio à medida que o calor é aplicado para otimizar as
propriedades da fibra óptica. Os fios são agrupados em um feixe de fibras ópticas
e então revestidos com plástico para maior durabilidade e proteção.

FINALIZANDO

Nesta primeira aula, apresentamos alguns processos que podem ser

automatizados e os desafios iniciais para a implementação de soluções nestas
linhas de produção. A implantação de sistemas de automação em processos

013
químicos, alimentícios, cerâmico, em embalagens, e de vidros impõem desafios
que devem ser avaliados para que custos, serviços de desenvolvimento e a
própria implementação da solução de automação atinjam as necessidades e
qualidade exigidas pelo cliente final. Na próxima aula, daremos continuidade à
análise de processos industriais que podem ser automatizados.

014
REFERÊNCIAS

HENRIQUE, F.; FIORIO, V. Como é fabricado o vidro. 2013. Disponível:

<https://www.industriahoje.com.br/como-e-fabricado-o-vidro>. Acesso em: 07
dez. 2017.

Kline Technical Consulting LLC. Disponível em: <http://klinenm.com/blog/wp-

content/uploads/2013/08/scada-control-room.jpg>. Acesso em: 07 dez. 2017.

LAMB, F. Automação industrial: na prática. Porto Alegre: AMGH Editora, 2015.

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AULA 2

SISTEMAS DE CONTROLE
INDUSTRIAIS

Prof. Alexandre Arioli

CONVERSA INICIAL

Caro aluno, seja bem-vindo à segunda aula de Sistemas de Controle

Industriais. Continuaremos a abordar as áreas de processos que podem conter
sistema de controle (CLPs). Você conhecerá os processos com metais e plásticos.
Analisaremos as principais características de cada processo e os sistemas de
controle que podem ser utilizados. Iremos conhecer os sistemas de transporte de
objetos e de substâncias. A ideia é que no final da aula você tenha uma boa noção
dos processos que utilizam metais e plásticos e dos tipos de transportadores
utilizados na área de automação de processos.

CONTEXTUALIZANDO

O processamento de metais e plásticos é parecido em diversos aspectos.

Ambos os processos envolvem a combinação de matéria-prima e em geral a
aplicação de aquecimento, resfriamento, produtos químicos e pressão. Esses
materiais são processados em seus estados sólido, líquido ou de fundição; com
frequência passam por diversas formas e formatos intermediários antes de se
transformarem em um produto final (Lamb, 2015).
Os sistemas transportadores servem para transportar objetos ou
substâncias de um determinado ponto para outro. Eles podem assumir muitas
formas; em geral, são movidos por um motor, pelo ar ou pela gravidade.
Nesta segunda aula, vamos entender um pouco dos processos de metais
e plásticos, bem como conhecer os sistemas que realizam o transporte de objetos
e substâncias.

TEMA 1 – PROCESSAMENTO DE METAL

Os metais de base são extraídos do solo na forma de minérios que devem

ser processados retirada de metal puro. O processamento inicial pode utilizar
redução química ou eletrolítica, pirometalurgia (altas temperaturas) ou
hidrometalurgia (química aquosa ou a base de água). Quando um minério é um
composto iônico de metal com impurezas, ele deve ser fundido para que o metal
puro seja extraído. Os minérios, como ferro, alumínio e cobre, são misturados com
outros compostos ou elementos químicos, que devem ser reparados pela quebra
das ligações, o que pode ser feito de forma elétrica ou química. Muitos metais

02
comuns, como ferro, são fundidos pela combinação do minério com carbono,
como agente redutor em altas temperaturas.
Para separar o alumínio do minério bauxita – prática comum na metalurgia
extrativa –, carbono e eletricidade são introduzidos. O alumínio é extraído por meio
de um processo eletroquímico realizado em cuba ou por célula revestida de
carbono, usando criólito fundido ou fluoreto de alumínio de sódio sintético. As
fundições de alumínio consomem muita eletricidade, devido ao alto ponto de fusa
do metal.
O minério de cobre contém uma porcentagem muito baixa de metal de
cobre e passa por vários estágios para que seja possível purificar o metal. O
minério é primeiro moído e separado de outros minerais. Em seguida, ele é
submetido a procedimentos hidrometalúrgicos ou de flotação, com vistas a refinar
o metal antes de ele ser fundido. A fundição produz cerca de 70% de sulfureto de
cobre, que é então refinado e purificado por meio de eletrólise (Lamb, 2015).
Os metais purificados, ou ligas, são transportados em formas sólidas, como
lingotes, folhas ou bobinas, e enviados para outras unidades para processamento
posterior.

Figura 1 – Bobina de aço

1.1 Ligas

Uma liga é uma mistura de materiais cujo componente principal é um metal.

As ligas de ferro são as mais comuns, incluindo aço-ferramenta, ferro fundido e
aço inoxidável. As ligas de ferro, com suas diferentes quantidades de carbono,
produzem aço com baixo, médio e alto teores de carbono. O carbono reduz a
ductilidade (propriedade que representa o grau de deformação que um material
03
suporta até o momento de sua fratura), porém aumenta a dureza e a resistência
do aço.
O ferro fundido é uma liga que contém ferro, carbono e silício. É usado em
carcaças de motores, tubulações e peças mecânicas. O aço inoxidável é feito de
ligas de aço carbono com cromo. Ele é usado principalmente por sua resistência
à corrosão, e também no processamento de alimentos e em dispositivos médicos,
pois é facilmente esterilizado e não precisa de pintura ou de outros revestimentos
de superfície (Lamb, 2015).
As ligas de cobre, alumínio, titânio e magnésio são produzidas para uso
comercial. O cobre e suas ligas são geralmente usados em fios elétricos, enquanto
as ligas de alumínio, titânio e magnésio são valorizadas por sua excelente relação
resistência/peso.
As fundições se valem e muito da automação. Devido às altas temperaturas
e aos vapores tóxicos, é difícil que os operadores trabalhem perto dos metais
fundidos. O manuseio dos materiais, a distribuição de energia e o controle de
processos são elementos importantes na formação de ligas e no refinamento. A
visualização do processo é feita por meio de IHMs e de sistemas do tipo Scada.

1.2 Processamento de metais

Uma vez obtida a liga de metal, em sua constituição final é necessário

transformá-la em uma forma útil. É comum derreter a liga bruta em lingotes para
tratamento futuro ou usar um processo contínuo para transformá-la em lâminas
ou placas (Lamb, 2015).
A fundição é um processo de formação que requer a fusão de um metal e
sua posterior modelagem. Há uma variedade de métodos para realizar este
processo (Lamb, 2015):

• o metal fundido pode ser derramado diretamente nas formas com um

investimento ou fundição por cera perdida;
• na fundição sob pressão, o metal é forçado em um molde sob altas
pressões;
• na fundição em areia e casca, o metal é derramado em um molde feito de
areia;
• na centrífuga, os processos são formados pela rotação de materiais
fundidos dentro de um molde.

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 A extrusão utiliza os metais no estado líquido ou sólido para dar-lhes forma
ao forçá-los em um molde. O metal é empurrado ou levado a altas pressões
através de uma abertura com a forma desejada. Ele é então esticado e ajustado.
Esse processo pode ser contínuo ou produzir peças moldadas individualmente por
meio de formas ou tarugos. As prensas de extrusão podem ser acionadas
hidráulica ou mecanicamente.
A laminação é uma técnica por meio da qual o suprimento de metal passa
entre um par de rolos. Isso pode ser feito a altas temperaturas ou a temperaturas
mais baixas, nos processos conhecidos respectivamente como laminação a
quente e a frio. Os metais podem ser enrolados em seções transversais
retangulares, como chapas ou placas, enrolados em uma espessura muito fina,
conhecida como folha, ou passados por rolos consecutivos para dar forma à seção
transversal – processo conhecido como perfilação. A perfilação é geralmente
realizada em rolos de aço em espiral.
O forjamento se vale da pressão para moldar metais em formatos
desejados. Assim como a laminação, o forjamento pode acontecer a temperaturas
altas ou mais baixas. As peças fundidas ou formadas podem ser processadas
depois que a forma é resfriada. Elas costumam ser finalizadas em prensas ou
máquinas-ferramenta.

Figura 2 – Prensa

TEMA 2 – PROCESSAMENTO DE PLÁSTICO

Os plásticos são feitos de materiais orgânicos, em geral sólidos sintéticos

ou semissintéticos. O óleo bruto é processado por meio de um método conhecido
como craqueamento catalítico, empregado para quebrá-lo em substâncias como

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gasolina, óleos, etileno, propileno e butileno. O gás natural é processado por meio
de craqueamento térmico para produzir muitos desses componentes. As
substâncias são processadas para produzir borrachas, adesivos, lubrificantes,
asfaltos e plásticos.
Existem duas categorias de plásticos: os polímeros termoplásticos e os
polímeros termoendurecíveis. Todos os plásticos são moldáveis quando
aquecidos, daí o prefixo termo. Os termoplásticos não alteram suas propriedades
químicas quando aquecidos e podem ser formados ou moldados várias vezes
(Lamb, 2015).

2.1 Extrusão

A extrusão plástica é um processo que forma o material plástico em um

perfil contínuo. A extrusão serve para produzir tubos, fitas adesivas, fitas isolantes
e vários perfis de moldação de plásticos (Lamb, 2015).
A matéria-prima do material termoplástico, na forma de grânulos ou de
pastilhas, é alimentação, a partir do funil, na parte traseiro do barril da extrusora.
Um parafuso giratório força os grânulos, também conhecidos como resinas, para
dentro do barril. Aditivos são misturados com a resina para colorir o plástico, ou
para torná-lo resistente aos raios UV. O barril é aquecido para derreter o plástico,
comumente entre 200 graus a 275 graus, dependendo do polímero. O
aquecimento costuma ser feito em etapas, com diferentes controladores para
cada uma, permitindo que os grânulos derretam gradativamente. A pressão e a
fricção dentro do barril contribuem para o aquecimento do material fundido.
Algumas vezes, ar ou água são usados para refrigerar o polímero, caso o material
se torne muito quente (Lamb, 2015).

Figura 3 – Layout de uma linha de isolação de cabo

06
2.2 Moldagem por injeção

A moldagem plástica por injeção é um processo usado tanto para

termofixos quanto para termoendurecíveis. Os estágios de moldagem por injeção
são semelhantes à extrusão do plástico, com grânulos ou com a resina sendo
alimentados em barril aquecido a partir de um funil. O plástico então é injetado em
uma cavidade de forma, quando esfria e endurece na forma referente do molde.
Os moldes são feitos de aço ou alumínio e usinados com precisão para formar as
características da peça.
A moldagem por injeção é um processo comum para a fabricação de peças
de qualquer tamanho. As máquinas de moldagem por injeção em geral são
fabricadas por OEMs especializados em plásticos. Elas são controladas por um
CLP configurado por meio de IHMs. As receitas e o controle de temperatura,
tempo e velocidade são características-padrão. A descarga automática das peças
é uma característica das máquinas de moldagem por injeção (Lamb, 2015).

2.3 Termoformagem

As folhas ou os filmes de plástico podem ser formados em um molde por

meio do aquecimento do material, que depois deve ser puxado, e um molde com
vácuo. O material deve ter as bordas aparadas depois do resfriamento. Os
processos secundários, como perfuração ou punção, são realizados enquanto a
peça ainda está na máquina. Esses processos, e também a operação de recorte,
podem ser incorporados ao sistema de controle, se necessário.
As máquinas automatizadas de termoformagem são feitas por fabricantes
de OEMs e por fabricantes de máquinas customizadas. Essas maquinas
consistem essencialmente em uma armação para segurar o molde, aquecedores
e um encanamento para vácuo. Se for necessário água ou ar refrigerado, isso é
fácil de implementar no sistema.
A termoformagem é usada em produtos como copos, tampas e bandejas,
para indústria alimentícia, por exemplo. Todos esses elementos são exemplos de
termoformagem de calibre fino. As máquinas de produção em larga escala, que
produzem milhares de peças por hora, são usadas para produtos de fina
espessura. As peças podem ser produzidas continuamente em alta velocidade
com o uso de uma folha ou de filme em rolo, o que é semelhante ao
processamento de materiais.

07
 Produtos de calibre grosso são feitos a uma velocidade bem mais lenta,
devido ao maior tempo de aquecimento e resfriamento (Lamb, 2015).

2.4 Moldagem por sopro

Itens plásticos ocos, como garrafas, são formados por um processo

conhecido como moldagem a sopro. Esse processo se inicia com uma forma
plástica conhecida como pré-forma – um tubo de plástico com uma extremidade
aberta para a injeção de ar. O tubo é preso em um molde e aquecido, e o ar
comprimido assoprado na abertura, inflando a forma de acordo com o molde.
Depois, o plástico esfria e endurece, o molde é aberto, e a peça ejetada. Peças
mais grossas em geral apresentam excesso de rebarbas e devem ser aparadas.
Em peças cilíndricas, isso costuma ser feito com um aparador rotativo, que vira a
peça enquanto apara o material com uma lâmina (Lamb, 2015).

Figura 4 – Moldagem por sopro

08
TEMA 3 – SISTEMAS TRANSPORTADORES

Os sistemas transportadores servem para transportar objetos ou

substâncias de um determinado ponto para outro ponto. Eles podem assumir
muitas formas e em geral são movidos por um motor, pelo ar ou pela gravidade.
Sistemas transportadores grandes apresentam um sistema de controle
centralizado, comandado por um CLP. Devido às longas distâncias associadas
aos sistemas, os sensores e atuadores foram historicamente construídos para
operar em 120VCA. No entanto, com os avanços da tecnologia, por meio de I/Os
distribuídos e normas de segurança modernas, os sistemas de 24VCC são mais
comuns (Lamb, 2015).
Os motores nesses sistemas grandes são do tipo 480VCA, trifásicos. Eles
precisam de pontos de I/O e de potência do motor para funcionarem
separadamente, caso os pontos de I/O de 24VCC sejam usados devido ao
potencial de interferência elétrica. Os pontos de I/O distribuídos, que usam
métodos de comunicação, como Profibus ou DeviceNet, precisam de um
cabeamento adicional, que também é conectado ao conjunto dos sistemas
transportadores. Uma desconexão local é fornecida perto de cada motor e pode
ser monitorada por um sistema de controle. Dispositivos de segurança, como
botões E-Stop e cabos de tração adicionada E-Stop, são montados nesses
conjuntos de sistemas transportadores.
As IHMs costumam representar o esboço (layout) do sistema, revelando o
estado dos componentes do sistema junto com as máquinas de produção ou
embalagens integradas. Os sistemas de controle dos sistemas transportadores
podem ser muito elaborados e conter centenas ou milhares de pontos de I/O
(Lamb, 2015).

Figura 5 – Layout de um Sistema de Transporte

09
3.1 Sistemas transportadores por correia

Um sistema transportador por correia consiste em duas ou mais polias ou

rolos com um ciclo contínuo de material, em torno das quais o sistema gira. Uma
ou duas polias podem ser alimentadas, movendo a correia e o seu material para
frente. As polias ou rolos alimentados são conhecidos como condutores, enquanto
os rolos ou as polias não condutoras são conhecidos como polias ou rolos satélite
ou intermediários. As polias ou os rolos satélite também podem estar localizados
na parte inferior do transportador, para dar suporte à fita de retorno da correia. Os
motores dos sistemas transportadores ficam na cabeça (no topo) ou na polia da
extremidade do sistema.
Os sistemas transportadores por correia são usados em aplicações que
requerem uma superfície sólida, na qual os materiais não conseguem passar
facilmente pelos rolos (Lamb 2015).

Figura 6 – Correia transportadora

Os sistemas transportadores por correia estão entre os mais rentáveis. Eles

apresentam uma estrutura metálica com rolos em cada extremidade. A correia
pode ser puxada por meio de uma superfície plana ou de uma cama. Para cargas
mais pesadas, ela pode se mover sobre rolos adicionais, os transportadores de
deslizamento sobre cama contínua e sobre roletes, respectivamente. O rolo da
extremidade é ajustável, para garantir que a correia esteja apertada
adequadamente e rode bem entre os rolos (Lamb, 2015).

010
TEMA 4 – SISTEMAS TRANSPORTADORES POR ROLOS, CORRENTES E
ESTEIRAS
Vejamos agora alguns sistemas transportadores típicos: por rolos,
correntes e esteiras.

4.1 Sistema transportador por rolos

Os sistemas transportadores por rolos podem ter várias formas: ser

alimentadas ou não alimentados, ser impulsionados por correia ou corrente, ou
mesmo compor uma série de rolos movidos individualmente.
Os rolos são formados por uma carcaça metálica com um eixo em cada
extremidade. Dependendo do peso e do material que vai ser transportado, os rolos
podem ser de alumínio de parede fina ou de aço mais pesado, revestido de
borracha. Os rolos com paredes finas são facilmente dobrados, amassados ou
cortados e não são adequados para todas as aplicações, porém servem para a
manipulação de embalagens. Os eixos sobre esses rolos são movidos por mola
para facilitar a remoção.
Os sistemas de transporte por rolos, em geral, servem para mover pacotes
com fundos planos, como caixas. Os rolos devem ser espaçados de modo que
três deles fiquem debaixo dos pacotes o tempo todo. Eles podem ser acionados
de várias formas. Um eixo de linha pode ser colocado ao longo do comprimento
do transportador com correias de uretano ligadas em cada rolo a partir de bobinas
nos eixos. Outro método de acionamento dos rolos é colocar uma correia plana
ou em V na sua parte inferior (Lamb, 2015).

4.2 Sistema transportador por correntes e esteiras

Os sistemas de transportes por correntes usam uma corrente contínua que

corre de uma roda dentada para outra em cada extremidade de uma estrutura.
Suportes ou recipientes podem ser conectados à corrente para contenção do
produto e transporte. O tipo mais comum de sistema de transporte por correntes
é o transportador de corrente de mesa, que tem placas planas ligadas à corrente.
Presilhas às vezes são adicionadas a essas placas para separação e classificação
de produtos.
Os sistemas de transporte por correntes usam cordões de correntes
paralelos montados em rodas dentadas duplas ou engrenagens em cada
extremidade de um eixo ou de uma haste. Isso permite que dispositivos, como
011
elevadores, batentes ou transferidores, sejam montados entre as correntes. Os
sistemas transportadores por corrente de bancada com ripas ou placas podem
então ser usados para mover pallets ou produtos entre esses dispositivos.

Figura 7 – Transportador por corrente

Fonte: Logitec Sistemas

O sistema de transportador de esteira de topo está relacionado à coluna

simples de ligações, usada em um sistema transportador por correia. Esse tipo de
sistema transportador utiliza várias colunas de ligação unidas em uma esteira.
Embora não seja tão flexível nas curvas quanto os sistemas transportadores por
corrente de bancada, o sistema transportador de esteira de topo consegue
suportar mais peso.

Figura 8 – Transportador por esteira

Fonte: Logitec Sistemas.

012
 Os sistemas transportadores de esteira e por corrente são acionados por
motores CA, em geral com acionamento de velocidade variável para o controle de
velocidade. Os sistemas transportadores de esteira e por corrente com grampos
podem ser acionados com um servo para propósitos de classificação. Isso é feito
por meio de um sensor colocado no grampo para parar o movimento de
classificação e verificar a posição.

TEMA 5 – SISTEMAS TRANSPORTADORES POR VIBRAÇÃO E PNEUMÁTICOS

Para finalizar essa aula, vamos estudar mais dois sistemas de transporte,
suas características e peculiaridades.

5.1 Sistema transportador por vibração

Os sistemas transportadores por vibração são utilizados para o transporte

de materiais a granel. As vezes denominados agitadores ou mesas agitadoras,
eles apresentam uma superfície sólida de transporte com lados para acondicionar
o material transportado.
Os sistemas de transportes por vibração operam pelo princípio natural da
frequência. Com apenas uma pequena entrada de energia, um objeto pode vibrar
na mesma frequência, ao armazenar e liberar energia alternadamente por meio
de molas de apoio. O mecanismo de condução é um motor elétrico com um eixo
excêntrico fixo ou um peso rotativo. Um sistema transportador vibratório de
bandeja plana transportará grande parte dos materiais em uma inclinação de 5
graus a partir da horizontal.
As aplicações de gradação de alimentos utilizam muito esse tipo de
sistema. Como os sistemas de transporte por vibração são feitos de aço inoxidável
e podem ser facilmente revestidos com outros materiais, como Teflon, eles são
adequados para ambientes corrosivos e de washdown. Eles requerem baixa
manutenção, são excelentes para aplicações sanitárias e também são usados em
aplicações de classificação, blindagem, agrupamentos e orientação de peças
(Lamb, 2015).
Os acessórios dos sistemas de transporte por vibração incluem membros
de contrapeso para reduzir reações, ao gerar uma resposta fora da fase ao
movimento da transportadora, e bases com pesos contendo molas de isolação
para reduzir as vibrações transmitidas.

013
 Os separadores de ar laminares são equipamentos usados para separar
elementos pelo ar. As vezes são utilizados como transportadores vibratórios, por
ser um método higiênico, pois não há contato com os materiais que eles
transportam.

5.2 Sistema transportador pneumático

Os sistemas transportadores pneumáticos usam tubos ou dutos para

transportar materiais por meio de um fluxo (corrente) de ar. Os materiais mais
comuns transportados por esse tipo de sistema são os materiais secos
pulverizados ou pós de fluxo livre. Os itens podem simplesmente ser empurrados
de um lugar para outro por meio de um sistema de pressão do tipo empurra ou
puxa (Lamb, 2015).

Figura 9 – Transportador pneumático

Fonte: Mecalux Logismarket.

FINALIZANDO

Nesta segunda aula, apresentamos processos de metais e plásticos que

podem ser automatizados e os desafios iniciais para a implementação de soluções
nas linhas de produção. A implantação de sistemas de automação em processos
com metais e plásticos impõem desafios que devem ser avaliados para que os

014
custos, os serviços de desenvolvimento e a implementação da solução de
automação correspondam às necessidades e à qualidade exigidas pelo cliente
final. Outro ponto de que tratamos nesta aula são os tipos de transportadores
utilizados em processos automatizados e em quais processos eles são utilizados.

015
REFERÊNCIAS
LAMB, F. Automação industrial: na prática. Porto Alegre: AMGH Editora, 2015.

Logitec Sistemas. Disponível em:

<http://www.logitecsistemas.com.br/transportador-esteira-tipo-plataforma.php>.
Acesso em: 07 dez. 2017.

Mecalux Logismarket. Disponível em: <https://www.logismarket.ind.br/>. Acesso

em: 07 dez. 2017.

016
AULA 3

SISTEMAS DE CONTROLE
INDUSTRIAIS

Prof. Alexandre Arioli

CONVERSA INICIAL

Caro aluno, seja bem-vindo à terceira aula de nossa disciplina. Iremos

realizar uma abordagem com equipamentos e sistemas que auxiliam no controle,
produtividade, segurança e supervisão de processos. Estudaremos inversores,
robôs e suas programações. Depois, vamos analisar as soluções que englobam
IHM (Interface Homem-Máquina) e suas possibilidades de aplicação em sistemas
de processos. Finalizaremos apresentando informações básicas sobre o sistema
Scada e suas possibilidades de implementação. Neste contexto, a ideia é que no
final da aula você tenha uma boa noção das soluções que podem ser agregadas
na área de automação de processos.
Na implementação de sistemas de automação de processos, podemos
utilizar equipamentos como o inversor de frequência, pois ele traz inúmeras
vantagens, tais como variação da velocidade de giro dos motores sem auxílio de
meios mecânicos, o aumento da vida útil do sistema e uma economia considerável
de energia.
Também podemos destacar os robôs, que realizam tarefas com facilidade
e muita precisão. No início da automatização da indústria, a presença de robôs
era uma exclusividade das linhas de montagem. Entretanto, isso não é mais
verdade, já que atualmente é possível encontrá-los em várias outras áreas, como
distribuidoras de alimento e o meio rural de produção de hortaliças. A
programação de um robô pode ser definida como o processo mediante o qual fica
indicada uma sequência de ações que o robô deverá cumprir durante a realização
de uma dada tarefa, e deve ser realizada por profissional treinado para que o
sistema atenda às necessidades da aplicação.
As IHM são utilizadas para apresentar ao operador estados digitais e
analógicos de equipamentos e sensores do sistema, e também para permitir que
um dado sistema configure parâmetros e um setup de operação. A
disponibilização de alarmes do sistema ou máquina automatizada também pode
ser realizada pela IHM. Para que uma planta seja supervisionada de forma geral,
é necessário instalar um sistema Scada. Atualmente, esses sistemas possuem
inúmeros protocolos de comunicação, ferramentas para desenvolvimento de
interfaces gráficas de alta qualidade, gráficos históricos de grandezas analógicas,
relatórios de eventos/alarmes e integração com sistemas MES, ERP, SAP, entre
outros.

2
 Nesta segunda aula, entender um pouco sobre inversores de frequência,
robôs, IHM e sistemas de supervisão.

TEMA 1 – INVERSOR DE FREQUÊNCIA

A função de um inversor de frequência é controlar a velocidade e o torque

do motor de corrente alternada, segundo um comando eletrônico. Esse
equipamento é utilizado nas mais diversas áreas, em elevadores, máquinas,
bombas, motores etc. (Capelli, 2015).
O inversor de frequência é um dos principais dispositivos da automação
industrial, e sua evolução tem contribuído muito para a otimização de plantas
fabris, tanto nos processos chamados contínuos como em manufaturas.
A razão para isso é a facilidade de utilização de motores de corrente
alternada, uma vez que é dessa forma que a energia elétrica é distribuída.
Podemos resumir as vantagens do uso de inversores no acionamento de motores
CA em cinco pontos (Capelli, 2015):

1. Otimização de processos. O inversor contribui para a redução das taxas

de rejeição (perdas) e do consumo de material na produção.
2. Suavização de operação das máquinas. O número de partidas e paradas
bruscas é sensivelmente reduzido. Através de rampas de aceleração e
frenagem, o impacto direto sobre os componentes mecânicos é evitado ao
máximo, o que aumenta a vida útil do equipamento.
3. Menor necessidade de manutenção. A tecnologia de corrente alternada
dispensa manutenção preventiva. Como não há comutação entre escovas
e coletor, típica dos motores de corrente contínua, a vida útil do sistema é
muito maior.
4. Economia de energia elétrica. O inversor economiza energia elétrica.
Dois exemplos clássicos são bombas e ventiladores, em que o consumo é
reduzido ao cubo. Um motor desse tipo, quando ligado a um inversor a meia
velocidade, gasta apenas 12,5% do que consumiria se estivesse ligado à
rede elétrica diretamente.
5. Melhora nas condições ambientais. A redução de ruído sonoro é uma
grande vantagem do inversor em relação aos sistemas mecânicos de
variação de velocidade.

3
1.1 Funcionamento do inversor de frequência

Conforme podemos verificar na fórmula a seguir, a velocidade de rotação

de um motor AC depende da frequência da rede de alimentação. Quanto maior
for a frequência, maior a rotação e vice-versa (Capelli, 2015):
N = 120. f/P
Sendo:

• N = rotação em RPM;
• f = frequência da rede, em Hz;
• P = números de polos.

Assumindo que o número de polos de um motor AC seja fixo (determinado

em sua construção), ao variarmos a frequência de alimentação, variamos na
mesma proporção a velocidade de rotação (Capelli, 2015).
A fim de proporcionar um valor de torque constante, enquanto há variações
de velocidade, a tensão aplicada deve ser ajustada proporcionalmente à
frequência. Se um motor é classificado para 480VCA em 60Hz, a tensão deve ser
reduzida para 240 VCA em 30Hz, 120VCA em 15Hz, e assim sucessivamente
(Lamb, 2015).
O inversor de frequência, portanto, pode ser considerado uma fonte de
tensão alternada de frequência variável. Claro que se trata de uma aproximação
grosseira, porém ela dá uma de ideia por que chamamos um acionamento CA de
inversor de frequência (Capelli, 2015).

1.2 Parâmetros do inversor de frequência

Um inversor é fabricado para operar em diversas aplicações, desde um

elevador até uma máquina operatriz. Claro que sua performance deve se adequar
segundo a necessidade, e isso é feito pela parametrização (Capelli, 2015). Um
parâmetro de inversor é um valor de leitura ou escrita através do qual o usuário
pode ler ou programar valores que mostrem, sintonizem ou ajustem o
comportamento do inversor e do motor em uma determinada aplicação (Capelli,
2015).
Um microprocessador serve para controlar a operação do inversor. Há uma
série de parâmetros que podem ser configurados para controlar a operação do
inversor: aceleração e desaceleração, velocidade máxima e pontos de ajuste de
velocidade e picos de corrente são alguns dos valores mais comuns. Conexões
4
digitais de I/O para partida/parada, alarmes e seleção de velocidades predefinidas
também são comuns. Elas podem ser baseadas em fios ou em comunicações. Os
valores analógicos também podem ser interfaciados fisicamente com o inversor,
como um sinal de 0 a 10 V ou de 4 a 20mA, ou via mapeamento dos valores de
comunicação de um controlador (Lamb, 2015).

Figura 1 – Aplicação com inversor de frequência

Fonte: Shutterstock

TEMA 2 – ROBÔS E ROBÓTICA

Um robô é uma máquina eletromecânica que consegue realizar tarefas de

forma autônoma ou com algum tipo de orientação. Os robôs industriais são muito
usados em todo o setor de manufatura, e há categorias de robôs em diferentes
configurações e tamanhos. Os robôs são acionados por servomotores de
engrenagem sincronizada, que se movem diretamente sobre eixos; os robôs
hidráulicos também são empregados em algumas aplicações (Lamb, 2015).
Um robô industrial é definido pela ISO 8373 como um manipulador
polivalente automaticamente controlado, reprogramável, programável em três ou
mais eixos. Na indústria, o termo robótica é definido como o projeto e a utilização
de sistemas de robôs para manufatura (Lamb, 2015).

5
 As configurações de robôs mais utilizadas são os robôs articulados, os
robôs do tipo Scara e os robôs de coordenadas cartesianas. Os requisitos de
velocidade, as posições que devem ser atingidas e o custo do sistema são fatores
que determinam o tipo de configuração para uma dada função (Lamb, 2015).

2.1 Robôs articulados

Um robô articulado se vale de articulações rotativas para acessar espaços

de trabalho. Geralmente, as articulações são agrupadas em cadeia, de modo que
uma articulação sustenta outra localizada mais adiante na mesma cadeia. Outro
termo usado para designar robôs articulados é braço robótico (Lamb, 2015).
Os robôs articulados possuem de três a seis eixos. Modelos com mais de
seis eixos articulados existem, mas em geral se enquadram em categorias
personalizadas. Outro termo usado para descrever esses robôs é grau de
liberdade, definido com o número de movimentos independentes que compõem a
área de operação do robô. As articulações são definidas como J1-Jx, onde x é o
número de junções do robô. J1 é a junção mais próxima à base do robô, e as
outras articulações são incrementadas a partir da dela (Lamb, 2015).

Figura 2 – Robô articulado em operação

Fonte: Shutterstock

6
2.2 Robôs Scara

Scara é um acrônimo para Select Compliant Assembly Robot Arm ou Select

Compliant Articulated Robot Arm. Esses robôs têm quatro eixos; J1 e J2 são
articulações rotativas horizontais usadas para acessar pontos X-Y, J3 é o eixo Z,
e J4 é um eixo rotativo ou T, na extremidade de J3 (Lamb, 2015).
Devido aos eixos paralelos de J1 e J2, a extremidade do eixo vertical J3 é
rigidamente controlada na posição X-Y, daí a utilização do termo selective
compliance. Os robôs Scara são muito usados em operações de montagem que
requerem rigidez no plano X-Y, como na colocação de pinos redondos em um
buraco vertical sem nenhum tipo de ligação (Lamb, 2015).

Figura 3 – Robô Scara

Fonte: Shutterstock

Os robôs do tipo Scara são mais baratos em comparação aos robôs do

mesmo tamanho, além de serem totalmente articulados, em virtude da quantidade
reduzida de articulações. Eles também são mais rápidos e mais compactos do
que os sistemas pórticos cartesianos, pois a montagem do pedestal tem uma
pegada menor do que a montagem de vários pontos de um pórtico (Lamb, 2015).

7
2.3 Robôs cartesianos

Um robô cartesiano, também conhecido como robô linear ou robô gantry,

possui três eixos de controle nas direções X, Y e Z. Os arranjos de gantry são os
esquemas mais simples de controle de robôs, uma vez que as coordenadas estão
no conhecido sistema X-Y-Z, ou sistema cartesiano, e não têm de ser convertidas
ou interpoladas, como acontece em outros sistemas. Isso permite que
controladores ou servoacionadores separados sejam usados para movimentos,
caso movimentos coordenados não sejam necessários (Lamb, 2015).
Uma aplicação popular dos robôs cartesianos é a máquina de Comando
Numérico Computadorizado (CNC). Essa máquina é muito usada na indústria
para a usinagem de peças de metal (Lamb, 2015).

Figura 4 – CNC em operação

Fonte: Shutterstock

2.4 Noções básicas e terminologia de robôs

Os sistemas robóticos são formados por vários componentes. O robô, com

seus motores, junções e estruturas, forma a parte móvel do sistema. Os cabos do
motor e de realimentação são passados pelos membros estruturais do robô para
fins de proteção. Os motores usados em robôs menores em geral são CC de alta
velocidade, baixo torque e com altas taxas de transmissão. Os robôs maiores
usam vários tipos de servomotores, dependendo dos requisitos de velocidade e
de carga; todos usam algum tipo de engrenagem ou caixa de velocidade (Lamb,
2015).

8
 Em termos de estabilidade, o robô é montado em uma base, que em geral
é aparafusada em uma fundação sólida ou em um quadro metálico. A base tem
conexões de cabos a partir do controlador (Lamb, 2015).
O controlador do robô possui acionamentos para cada um dos eixos, junto
com o “cérebro”, que executa os programas e coordena os movimentos dos eixos.
Também há portas de comunicação para fazer a interface com os computadores
de programação e com outros controladores. As conexões de interface de
segurança para E-Stop e circuitos de proteção em geral são montadas nessa parte
como conexões terminais. Os cabos que se estendem até a base do robô se
conectam ao controlador, bem como a uma porta que dá acesso ao painel de
programação (Lamb, 2015).

TEMA 3 – PROGRAMAÇÃO DE ROBÔS

Os robôs são programados por meio da combinação de um computador e

de um console de instruções. Existem dois tipos básicos de dados que devem ser
programados ou ensinados a um robô: procedimentos e dados posicionais. A
configuração e a programação de movimentos e sequências costumam ser feitas
pela conexão do controlador do robô a um computador com o software de
programação instalado. Os parâmetros de comunicação inicial são configurados
por meio do console para permitir que o controlador faça interface com o
computador de programação e com quaisquer outros controladores (Lamb, 2015).
Uma vez que o computador de programação esteja conectado, os
programas e dados posicionais podem ser transferidos do computador para o
controlador do robô, e vice-versa. O desenvolvimento de programas para robôs é
semelhante ao das máquinas em geral; é uma boa ideia começar com um
fluxograma ou com uma sequência de eventos. Os robôs articulados atuam ao
armazenar uma série de posições na memória e ao reproduzi-las várias vezes na
sequência de programação. Vejamos um exemplo de programa de um robô que
está instalando uma peça em um produto (Lamb, 2015). Primeiramente, é preciso
definir os pontos P1 a P5:

1. Posição inicial (definida como P1)

2. 10 cm acima da caixa com a peça (definido como P2)
3. Posição para pegar a peça da caixa (definida como P3)
4. 10 cm acima da peça de trabalho (definido como P4)
5. Posição liberar a peça no produto (definida como P5)

9
 Depois, passamos à definição do programa:

1. Mova para P1
2. Mova para P2
3. Mova para P3
4. Feche a pinça
5. Mova para P2
6. Mova para P4
7. Mova para P5
8. Abra a pinça
9. Mova para P4
10. Mova para P1 e finalize

Depois de definição de pontos e eventos, o programa é escrito com um

software de computador. As estruturas baseadas em decisão, como IF-THEN-
ELSE, e também argumentos lógicos, são padrão nos softwares de robôs (Lamb,
2015).
Os programas podem ser bem mais complexos do que o exemplo
apresentado. Sinalizadores que utilizam I/O a partir de outros controladores são
comuns. Eles podem ser ligados fisicamente em pontos e endereçados como I/O
locais, ou podem fazer interface por meio de métodos de comunicação, como
DeviceNet, Profibus ou Ethernet IP (Lamb, 2015).
Um robô é uma coleção de máquinas ou periféricos, conhecidos como
células ou células de trabalho. Uma célula típica pode conter um alimentador de
peças, uma estação de montagem e um robô. Um CLP é usado para controlar
outras máquinas e fornecer direções para o robô. O modo como o robô interage
com outras máquinas ou estações na célula deve ser programado em relação a
suas posições na célula, bem como à sua sincronização com elas. O mapeamento
de I/O é um elemento comum de um programa de robô, pois configura as entradas
como comandos para o robô e as saídas como bits de estado. Um controlador de
célula pode percorrer o robô em cada movimento, individualmente, ou o robô pode
realizar uma sequência de movimentos, parando somente em condições de
interrupção ou falha (Lamb, 2015).
As posições podem ser ensinadas de diversas formas. As posições X-Y-Z
podem ser especificadas no programa utilizando interface gráfica ou comandos
de texto. Essa técnica é limitada, pois baseia-se na medida precisa das posições
do equipamento associado, além de depender da precisão posicional do robô. As

10
posições do robô podem ser ensinadas por meio de um console de instruções. As
características comuns de tais unidades são sua capacidade de enviar
manualmente o robô para a posição desejada, polegada ou movimento para
ajustar uma posição. Eles também têm meios de alterar a velocidade, pois uma
velocidade baixa é exigida para um posicionamento cuidadoso, ou durante os
testes com uma rotina nova ou modificada. Provavelmente esse seja o método
mais comum para ensinar posições em robôs articulados.
Figura 5 – Programando um robô

Fonte: Shutterstock

TEMA 4 – IHM (INTERFACE HOMEM MÁQUINA)

A Interface homem-máquina (IHM) – ou, em inglês, machine-man interface
(MMI) – é um dispositivo que se comunica diretamente com o CLP, sendo utilizado
para visualizar certos dados do processo que executam funções de
monitoramento, controle de máquinas, processos e instalações industriais. É por
meio da IHM que o operador pode interagir com o sistema controlado. Exerce,
assim, uma função extremamente importante, pois, com as informações recebidas
da IHM, ele pode realizar intervenções para manter a segurança, o bom
funcionamento e a disponibilidade de serviços. Seus principais componentes são:
visor (display), teclas e botões para navegação ou inserção de dados,
barramentos para placas de expansão, portas de comunicação e software
(Parede; Gomes, 2011).
Existem diversas tecnologias de controle, e o interfaceamento entre este e
o comando proporciona excelente integração do operador com a máquina. O

11
controle pode ser feito por botoeiras e chaves seletoras para a entrada de dados,
além de sinaleiros, alarmes, instrumentos indicadores de painel e anunciadores
para o monitoramento do processo. A opção com os dispositivos citados requer o
projeto e a montagem de painéis enormes, com grande quantidade de fios
conectados à planta, o que diminui a flexibilidade no caso de ampliações da planta
e alterações no processo (Parede; Gomes, 2011).

Figura 6 – Painéis com botoeiras e chaves

Fonte: Shutterstock

Mesmo nas IHMs mais simples, o operador pode monitorar e alterar a

maioria dos operandos do CLP. Por meio de telas pré-programadas, ele tem
acesso às variáveis de interesse, atuando quando necessário, pois pode visualizar
os alarmes e as falhas ocorridas (Parede; Gomes, 2011).
Há IHMs simples, com poucas linhas de caracteres alfanuméricos, LEDs e
botões, assim como modelos sofisticados, com displays gráficos coloridos e tela
sensível ao toque (touch screen). Os modelos mais simples são adequados para
o controle de pequenos equipamentos e os avançados permitem que a criação de
telas coloridas com diagramas de partes do processo, indicação das variáveis de
interesse e a possibilidade de atuação por botões virtuais. A função de IHM
também pode ser executada por um computador pessoal ou industrial e por um
programa supervisório (Parede; Gomes, 2011).
Com as IHMs, é fácil acrescentar novas telas ou criar novas estratégias de
interação operador-máquina, por meio de reprogramação. Além disso, não há
necessidade de refazer a fiação entre a IHM e o processo, nem de acrescentar
sinaleiros e instrumentos ao painel. Com relação à fiação, basta um par de fios
para conectá-la por interface serial ou por uma rede de dados ao CLP (Parede;
Gomes, 2011).

12
Figura 7 – IHM Simatic Panels da Siemens

Fonte: Parede; Gomes, 2011, p. 78.

Normalmente, as IHMs são programadas pelo mesmo software que

programa o CLP. Elas possuem uma ou mais entradas para comunicação, pois
na maioria dos casos são configuradas como escravas do CLP (Parede; Gomes,
2011).

4.1 Tipos de IHM

Existem muitos fabricantes de IHM, porém o software de programação é do

proprietário, não havendo padronização. Isso gera alguns inconvenientes, como
o tempo gasto pelo programador na aprendizagem e sua dificuldade em utilizar
ambientes diversos (Parede; Gomes, 2011).
Os diversos tipos de IHMs disponíveis no mercado variam em tamanho,
número e funções de teclas, tipo e tamanho do display, resolução da tela, tipo de
interface, grau de proteção, memória etc. Seria como dizer que para cada
aplicação existe uma IHM (Parede; Gomes, 2011).

13
Figura 8 – Tipos de IHM

Fonte: Parede; Gomes, 2011, p. 79.

Os tipos mais comuns de IHM são:

• frontais com teclado e display de sete segmentos;

• frontais de lcd com teclado de funções;
• terminais de vídeo;
• terminais de vídeo com tela sensível ao toque.

As IHMs costumam ser utilizadas para:

• indicar falhas em máquinas e processos;

• mostrar status das máquinas e processos;
• permitir intervenção do operador no processo;
• monitorar variáveis de processo, como contagem de componentes, tempos
de fabricação, temperatura e pressão.

Esses dispositivos dividem-se em duas categorias:

1. IHMs passivas. Monitoram eventos ou status das máquinas e não

interferem no processo. Geralmente não possuem processador interno;
2. IHMs ativas. Fazem parte do processo e possuem processador interno.

Alguns modelos armazenam parte do software aplicativo e conectam-se a

diversos CLPs em rede (Parede; Gomes, 2011).

14
4.2 Configuração e programação de IHMs

As IHMs podem ser configuradas para enviar sinais de atuação ou

simplesmente monitorar um sinal, trabalhando no modo de desenvolvimento ou
no modo de operação (Parede; Gomes, 2011).
No modo de desenvolvimento, são criadas telas gráficas e animações
representativas do processo. No modo de operação, são apresentadas janelas
animadas que mostram o andamento do processo. É possível também a captar e
o armazenar dados, criar gráficos de tendências e gerar alarmes (Parede; Gomes,
2011).
De modo geral, a programação dos CLPs e das IHMs é feita com
ferramentas de plataforma amigável. A maioria dos softwares existentes no
mercado possui assistentes de parametrização de funções de comunicação em
rede, biblioteca de objetos com gráfico de barras, indicadores de medidas,
seletores, potenciômetros, curvas de tendências e símbolos do tipo bitmap, entre
outros recursos (Parede; Gomes, 2011).
A área de trabalho relacionada à IHM corresponde a área do software de
programação em que estão localizadas as principais ferramentas de
parametrização e programação da IHM. O acesso a essa área varia de acordo
com o fabricante do software de programação, porém é possível definir três grupos
principais: navegação, evento e alarme (Parede; Gomes, 2011).

4.3 Considerações sobre aplicações com IHMs

A aplicação de IHM a um sistema deve levar em conta o conjunto operador,

a máquina e o processo a ser automatizado. Do ponto de vista do operador,
consideram-se aspectos baseados em ergonomia, grau de intervenção, nível de
segurança, proteção a informações etc.; do ponto de vista do CLP, aspectos
ligados à estrutura de dados, à estrutura do programa, à colocação em
funcionamento, à evolução etc.; do ponto de vista do processo, aspectos
relacionados a sua operação, a falhas possíveis, a estratégias de recuperação de
falhas, a estratégias de manutenção preventiva etc. (Parede; Gomes, 2011).

15
TEMA 5 – SCADA (SUPERVISORY CONTROLE AND DATA ACQUISITION)

Os pacotes de controle supervisório e de aquisição de dados são usados

para controlar sistemas automatizados e reunir informações sobre processos. Os
Scada são instalados em computadores/servidores e costumam estar ligados em
rede a outros controladores no chão de fábrica. Os controladores agem como
pontos de coleta de dados para máquinas ou para um conjunto específico de nós.
Os terminais dos operadores também funcionam como pontos de entrada de
dados para operadores, supervisores e engenheiros. Eles podem estar ou não
conectados a um controlador de máquina (Parede; Gomes, 2011).
Um dos principais propósitos de um sistema Scada é arquivar e
compartilhar dados. Os dados podem ser coletados periodicamente ou com base
em eventos. Por exemplo, os valores de pressão de vários pontos podem ser
registrados quando a pressão ultrapassa um limite de alarme. Os valores são
armazenados em plataformas de banco de dados padrão, ou em banco de dados
SQL ou Oracle. Isso permite que os dados sejam manipulados em pacotes de
softwares de terceiros para análises estatísticas ou arquivamento (Parede;
Gomes, 2011).

Figura 9 – Tela de supervisão de uma subestação

Fonte: Shutterstock

Os computadores/servidores que rodam pacotes de software Scada são

conectados a sensores por meio de portas de comunicação do controlador ou de
cartões montados no próprio computador (Parede; Gomes , 2011).

16
Figura 10 – Topologia de automação

Em geral, os sistemas de aquisição de dados conseguem rodar sem

estarem conectados a um computador. Eles são similares aos sistemas Scada,
mas funcionam sem interface gráfica (Parede; Gomes, 2011).

5.1 Banco de dados

Com frequência, sistemas de automação devem salvar dados de forma

organizada e com garantia de fácil recuperação. Os dados de produção, como
OEE (Overall Equipment Effectiveness, o principal indicador utilizado para medir
a eficiência global da máquina, sessões de operadores, gerenciamento de
produtos e de senhas e informações históricas de cada máquina), são
gerenciados por troca de dados com uma base de dados, ou um banco de dados,
que é simplesmente uma coleção organizada dos dados. As informações são
armazenadas de maneira a serem facilmente acessadas por categorias
posteriormente. Os dados podem se relacionar de várias formas. As correlações
de um tipo de informação com outro devem ser feitas de modo significativo a partir
do chão de fábrica ou de um software de gerenciamento (Parede; Gomes, 2011).

FINALIZANDO

Como vimos nesta terceira aula, apresentamos equipamentos e sistemas

que auxiliam na supervisão e no controle de processos. A implantação de
inversores, robôs, IHM e sistemas de supervisão impõe desafios que devem ser
avaliados para que custos, serviços de desenvolvimento e a implementação da
solução de automação atinja às necessidades e à qualidade exigidas pelo cliente
17
final. As soluções apresentadas nesta aula podem ser utilizadas em diversos
processos, como saneamento, energético, automobilístico, alimentício,
siderúrgico, entre outros. Essas soluções visam aumentar a produção, reduzir
custos de manutenção/operação e aumentar a confiabilidade e a qualidade do
produto ou do serviço.

18
REFERÊNCIAS

CAPELLI, A. Automação industrial: controle do movimento e processos

contínuos. São Paulo: Érica, 2015.

LAMB, F. Automação industrial: na prática. Porto Alegre: AMGH Editora, 2015.

PAREDE, I. M.; GOMES, L. E.. Eletrônica 6: automação industrial. São Paulo:

Fundação Padre Anchieta, 2011. Disponível em:
<http://eletro.g12.br/arquivos/materiais/eletronica6.pdf>. Acesso em: 08 dez. 2017.

19
AULA 4

SISTEMA DE CONTROLE
INDUSTRIAL

Prof. Alexandre Arioli

CONVERSA INICIAL

Caro aluno, seja bem-vindo à quarta aula de sistema de controle industrial.

Nesta aula, abordaremos o processo de geração de energia. Falaremos sobre os
órgãos fiscalizadores/regulamentadores do setor, e também sobre planejamento
de crescimento do parque de geração. Analisaremos o sistema integrado nacional
composto de fontes geradoras de energia, linhas de transmissão e subestações.
Conheceremos os tipos de fontes geradoras de energia elétrica. Finalizaremos
com uma apresentação de informações básicas sobre subestações. Nesse
contexto, a ideia é que, ao final da aula, você tenha uma boa noção das soluções
que podem ser agregadas na área de automação para processos de energia
elétrica.

CONTEXTUALIZANDO

A estrutura de produção e fornecimento de energia elétrica no Brasil é

bastante particular. O Brasil é um país com grandes dimensões territoriais e, por
isso, com restrições nas transmissões.
Mais de 60% da capacidade de energia elétrica no Brasil é gerada por
hidrelétricas localizadas em diferentes bacias hidrográficas e ligadas por extensas
linhas de transmissão. A matriz energética se completa com as usinas
termelétricas convencionais, nucleares e fotovoltaicas, com os parques eólicos e
a biomassa.
O órgão responsável pelo planejamento e a operação do Sistema
Interligado Nacional (SIN) é o Operador Nacional do Sistema Elétrico (ONS). O
ONS opera o sistema de forma otimizada e padronizada com o objetivo de garantir
a confiabilidade e a eficiência da operação, além de reduzir os custos para o
consumidor final.
Nesta quarta aula, entenderemos um pouco sobre o processo de geração
de energia.

TEMA 1 – ANEEL, ONS E CCEE

1.1 Agência Nacional de Energia Elétrica (Aneel)

A Agência Nacional de Energia Elétrica (Aneel), uma autarquia em regime

especial vinculada ao Ministério de Minas e Energia (MME), foi criada para regular

02
o setor elétrico brasileiro por meio da Lei n. 9.427/1996 e do Decreto n. 2.335/1997
(Aneel, 2017).
A Aneel iniciou suas atividades em dezembro de 1997, tendo como
principais atribuições:

• regular geração (produção), transmissão, distribuição e comercialização

de energia elétrica;
• fiscalizar, diretamente ou mediante convênios com órgãos estaduais, as
concessões, as permissões e os serviços de energia elétrica;
• implementar as políticas e diretrizes do Governo Federal relativas à
exploração da energia elétrica e ao aproveitamento dos potenciais
hidráulicos;
• estabelecer tarifas;
• dirimir as divergências, na esfera administrativa, entre os agentes e entre
esses agentes e os consumidores;
• promover as atividades de outorgas de concessão, permissão e
autorização de empreendimentos e serviços de energia elétrica por
delegação do Governo Federal (Aneel, 2017).

1.2 Operador Nacional do Sistema Elétrico (ONS)

O Operador Nacional do Sistema Elétrico (ONS) é o órgão responsável pela

coordenação e pelo controle da operação das instalações de geração e
transmissão de energia elétrica no Sistema Interligado Nacional (SIN) e pelo
planejamento da operação dos sistemas isolados do país, sob fiscalização e
regulação da Aneel (ONS, 2017).
Instituído como uma pessoa jurídica de direito privado e sob a forma de
uma associação civil sem fins lucrativos, o ONS foi criado em 26 de agosto de
1998 pela Lei n. 9.648, com alterações introduzidas pela Lei n. 10.848/2004 e
regulamentado pelo Decreto n. 5.081/2004 (ONS, 2017).
Para o exercício de suas atribuições legais e o cumprimento de sua missão
institucional, o ONS desenvolve uma série de estudos sobre o sistema e seus
agentes proprietários e exerce ações para gerenciar as diferentes fontes de
energia e a rede de transmissão, de forma a garantir a segurança do suprimento
contínuo em todo o país, com os objetivos de:

• promover a otimização da operação do sistema eletroenergético,

visando ao menor custo para o sistema, observados os padrões
técnicos e os critérios de confiabilidade estabelecidos nos
procedimentos de rede aprovados pela Aneel;
• garantir que todos os agentes do setor elétrico tenham acesso à rede
de transmissão de forma não discriminatória;
• contribuir, de acordo com a natureza de suas atividades, para que a
expansão do SIN se faça ao menor custo e vise às melhores
condições operacionais futuras (ONS, 2017).

03
 O ONS é composto por membros associados e membros participantes, que
são as empresas de geração, transmissão, distribuição, consumidores livres,
importadores e exportadores de energia. Também participam o Ministério de
Minas e Energia (MME) e representantes dos Conselhos de Consumidores (ONS,
2017).

1.3 Câmara de Comercialização de Energia Elétrica (CCEE)

A Câmara de Comercialização de Energia Elétrica (CCEE) viabiliza as

atividades de compra e venda de energia em todo o País (CCEE, 2017).
O bom funcionamento do segmento de comercialização de energia elétrica
requer uma estrutura que envolva aspectos regulatórios, operacionais e
tecnológicos ‒ a CCEE atua como instituição responsável por oferecer este
arcabouço e viabilizar as operações de compra e venda de energia em todo o
Sistema Interligado Nacional – SIN (CCEE, 2017).
A CCEE reúne empresas de geração de serviço público, produtores
independentes, autoprodutores, distribuidoras, comercializadoras, importadoras e
exportadoras de energia, além de consumidores livres e especiais de todo o país.
A base diversificada de agentes estimula a CCEE a pautar seu trabalho pela
agilidade e equilíbrio, com regras justas e equânimes (CCEE, 2017).
Além de viabilizar as atividades de comercialização, a CCEE tem o papel
de fomentar discussões voltadas ao aprimoramento do mercado, promovendo
fóruns com as demais instituições do setor elétrico, os agentes e suas associações
representativas (CCEE, 2017).
Constituída em 2004 como associação civil sem fins lucrativos, a CCEE
sucede a Administradora de Serviços do Mercado Atacadista de Energia Elétrica
– Asmae – (1999) e o Mercado Atacadista de Energia Elétrica – MAE – (2000)
(CCEE, 2017).
A CCEE atua desde a medição da energia gerada e efetivamente
consumida até a liquidação financeira dos contratos de compra e de venda no
mercado de curto prazo. Também promove os leilões de energia, sob delegação
da Aneel. Desta forma, a existência do mercado brasileiro de energia elétrica, com
garantia de fornecimento universal e modicidade tarifária e de preços, não seria
possível sem a CCEE.

04
 Ela é responsável por:
• implantar e divulgar regras e procedimentos de comercialização;
• fazer a gestão de contratos do Ambiente de Contratação Regulada (ACR)
e do Ambiente de Contratação Livre (ACL);
• manter o registro de dados de energia gerada e de energia consumida;
• realizar leilões de compra e venda de energia no ACR, sob delegação da
Aneel;
• realizar leilões de Energia de Reserva, sob delegação da Aneel, e efetuar
a liquidação financeira dos montantes contratados nesses leilões;
• apurar infrações que sejam cometidas pelos agentes do mercado e calcular
penalidades;
• servir como fórum para a discussão de ideias e políticas para o
desenvolvimento do mercado, fazendo a interlocução entre os agentes do
setor com as instâncias de formulação de políticas e de regulação (CCEE,
2017).

TEMA 2 – EMPRESA DE PESQUISA ENERGÉTICA (EPE)

A Empresa de Pesquisa Energética (EPE) tem por finalidade prestar

serviços na área de estudos e pesquisas destinadas a subsidiar o planejamento
do setor energético, tais como energia elétrica, petróleo e gás natural e seus
derivados, carvão mineral, fontes energéticas renováveis e eficiência energética,
entre outras (EPE, 2017).
O Plano Decenal de Expansão de Energia (PDE) é um documento
informativo voltado para toda a sociedade, bem como aos agentes e investidores,
com uma indicação, e não determinação, das perspectivas de expansão futura do
setor de energia sob a ótica do Governo. Tal expansão é analisada a partir de uma
visão integrada para os diversos energéticos, além da energia elétrica, no
horizonte de 10 anos. Para agentes e investidores, o PDE facilita o acesso à
informação relevante para a tomada de decisões (Plano Decenal de Expansão de
Energia 2026, 2017).
No documento de expansão de energia são apresentados os estudos para
a expansão do parque de geração de energia elétrica e das principais interligações
entre os subsistemas no horizonte decenal, visando garantir o abastecimento
adequado para o crescimento da demanda de energia elétrica do sistema
interligado do País (Plano Decenal de Expansão de Energia 2026, 2017).

05
2.1 Consumo de energia

Entre 2016 e 2026, o setor energético é o que mais ganha importância no

consumo final de energia, influenciado principalmente pelo aumento de produção
do pré-sal, aliado ao incremento da produção do setor sucroalcooleiro (Plano
Decenal de Expansão de Energia 2026, 2017).
Também se destaca o ganho de importância do setor comercial. Apesar de
crescer em um ritmo mais modesto que o observado em histórico recente, espera-
se que o setor ainda seja um dos principais vetores da economia brasileira para o
período projetado (Plano Decenal de Expansão de Energia 2026, 2017).
O setor industrial, atualmente com alto nível de ociosidade, praticamente
mantém a sua participação no consumo final de energia até 2026. Em grande
medida, o consumo deste setor cresce com base na retomada da utilização da
capacidade instalada, com necessidade de expansões de capacidade
principalmente no segundo quinquênio (Plano Decenal de Expansão de Energia
2026, 2017).

Figura 1 ‒ Consumo de energia final por setor

Fonte: Plano Decenal de Expansão de Energia 2026, 2017, p. 29

06
2.2 Capacidade instalada
Os estudos para o planejamento da expansão utilizam como base a
configuração do sistema existente e a expansão contratada nos leilões passados.
Em dezembro de 2016, o SIN contava com uma capacidade instalada de,
aproximadamente, 148 GW, com participação das diversas fontes de geração.

Figura 2 ‒ Capacidade instalada por fonte energética

Fonte: Plano Decenal de Expansão de Energia 2026, 2017, p. 71)

Os leilões realizados até 2016 resultaram na contratação de capacidade

instalada que entrará em operação comercial no horizonte decenal, agregando
nova oferta ao sistema.

07
Figura 3 ‒ Expansão de energia contratada até 2016

Fonte: Plano Decenal de Expansão de Energia 2026, 2017, p. 71.

A Figura 4 apresenta a participação de cada fonte, em relação à

capacidade instalada, na composição da matriz. Destaca-se que, apesar da
redução da participação de usinas hidrelétricas, o sistema mantém a
predominância de fontes renováveis e não emissoras de gases causadores do
efeito estufa. Nessa Expansão de Referência, a participação dessas fontes é
sempre superior a 80% da capacidade instalada total do SIN (Plano Decenal de
Expansão de Energia 2026, 2017).

08
Figura 4 ‒ Participação por fontes de energia

Fonte: Plano Decenal de Expansão de Energia 2026, 2017, p. 78.

Além da redução da participação das UHE na matriz elétrica, a expansão

resultante apresenta um menor crescimento da capacidade de armazenamento
nos reservatórios se comparada com a demanda de energia. A Expansão de
Referência apresenta um aumento na energia armazenável máxima do SIN
inferior a 1% entre 2017 e 2026. Isso faz com que o sistema passe a operar com
uma característica sazonal marcante, definida pela disponibilidade dos recursos
naturais e com enorme dificuldade de estocar nos momentos de excesso para
utilização nos momentos de escassez. Essa característica traz novos desafios
para a operação do sistema, mas também traz maior previsibilidade sobre as
necessidades de despacho termelétrico (Plano Decenal de Expansão de Energia
2026, 2017).

TEMA 3 – SISTEMA INTEGRADO NACIONAL (SIN)

O sistema de produção e transmissão de energia elétrica do Brasil é um

sistema hidro-termo-eólico de grande porte, com predominância de usinas
hidrelétricas e com múltiplos proprietários. O Sistema Interligado Nacional é

09
constituído por quatro subsistemas: Sul, Sudeste/Centro-Oeste, Nordeste e a
maior parte da região Norte (NOS, 2017).
A interconexão dos sistemas elétricos, por meio da malha de transmissão,
propicia a transferência de energia entre subsistemas, permite a obtenção de
ganhos sinérgicos e explora a diversidade entre os regimes hidrológicos das
bacias. A integração dos recursos de geração e transmissão permite o
atendimento ao mercado com segurança e economicidade.
A capacidade instalada de geração do SIN é composta, principalmente, por
usinas hidrelétricas distribuídas em dezesseis bacias hidrográficas nas diferentes
regiões do país. Nos últimos anos, a instalação de usinas eólicas, principalmente
nas regiões Nordeste e Sul, apresentou um forte crescimento, aumentando a
importância dessa geração para o atendimento do mercado. As usinas térmicas,
em geral localizadas nas proximidades dos principais centros de carga,
desempenham papel estratégico relevante, pois contribuem para a segurança do
SIN. Essas usinas são despachadas em função das condições hidrológicas
vigentes, permitindo a gestão dos estoques de água armazenada nos
reservatórios das usinas hidrelétricas, para assegurar o atendimento futuro. Os
sistemas de transmissão integram as diferentes fontes de produção de energia e
possibilitam o suprimento do mercado consumidor (ONS, 2017).
A seguir, apresentaremos a capacidade instalada por fonte de geração no
SIN em 2016 e sua projeção para 2021, tendo em vista os projetos autorizados e
em construção (ONS, 2017).

Quadro 1 ‒ Capacidade da geração instalada SIN (ONS, 2017)

Fonte 2016 2021

Hidrelétrica 151.598MW – 71,5% 113.784 MW – 68,3%
Térmica a gás + GNL 12.414 MW – (8,7%) 14.548 MW – (8,7%)
Eólica 9.611 MW – (6,8%) 16.205 MW – (9,7%)
Biomassa 7.640 MW – (5,4%) 7.640 MW – (5,4%)
Térmica óleo + diesel 4.732 MW – (3,3%) 4.732 MW – (2,8%)
Térmica a carvão 3.174 MW – (2,2%) 3.478 MW – (2,1%)
Solar 16 MW – (0%) 2.182 MW – (1,3%)
Nuclear 1.990 MW – (1,4%) 1.990 MW – (1,4%)
Outras 867 MW – (0,6%) 1.308 MW – (0,8%)
Fonte: ONS, 2017.

010
 A seguir, apresentaremos a extensão da rede de transmissão no SIN em
2016 e sua projeção para 2019, tendo em vista os projetos autorizados e em
construção (ONS, 2017).

Quadro 2 ‒ Extensão das linhas de transmissão no SIN

Nível de tensão 2016 2019

800kVCC 0 9.316 km
750kV 2.683 km 2.683 km
600kV CC 12.816 km 12.816 km
500kV 46.630 km 52.817 km
440kV 6.748 km 6.887 km
350kV 10.320 km 10.472 km
230kV 55.568 km 59.757 km
Fonte: ONS, 2017.

Figura 5 ‒ Linhas de transmissão SIN

Fonte: ONS/Abracel

011
3.1 Sistemas isolados
O Operador Nacional do Sistema Elétrico assumiu, a partir de 1º de maio
de 2017, as atribuições de previsão de carga e de planejamento da operação dos
sistemas isolados. Para receber as novas funções, o estatuto do ONS foi
modificado, visto que suas atribuições eram direcionadas ao Sistema Interligado
Nacional (ONS, 2017).
Atualmente, existem 246 localidades isoladas no Brasil, onde vivem cerca
de 760 mil consumidores. A maior parte está na região Norte, nos estados de
Rondônia, Acre, Amazonas, Roraima, Amapá e Pará. A ilha de Fernando de
Noronha, em Pernambuco, e algumas localidades de Mato Grosso completam a
lista. Entre as capitais, Boa Vista (RR) é a única que ainda é atendida por um
sistema isolado (ONS, 2017).
O consumo nessas localidades é baixo e representa menos de 1% da carga
total do país. A demanda por energia dessas regiões é suprida, principalmente,
por térmicas a óleo diesel (ONS, 2017).

3.2 Integração de novas instalações

A entrada em operação de novas instalações, bem como as alterações de

características de instalações já existentes, afeta a operação do Sistema
Interligado Nacional (SIN) e também os encargos de uso do sistema de
transmissão (ONS, 2017).
O processo de integração de instalações à operação do SIN envolve o
ONS, a Aneel, a CCEE, o agente legalmente responsável pela instalação perante
a Aneel e quaisquer outros agentes cuja operação venha a ser afetada pela
integração dessa instalação. Esse processo, coordenado e executado pelo ONS,
aplica-se a:
• agentes de geração conectados ao SIN;
• instalações de agentes de transmissão a serem integradas ao SIN;
• instalações de agentes de distribuição e de consumidores livres que irão se
conectar à rede básica ou demais instalações de transmissão – DIT;
• integração de agentes de importação/exportação autorizados a exportar e
importar energia elétrica por meio de instalações de transmissão
destinadas à interligação internacional conectadas à Rede Básica;
• reservatórios de usinas detentoras de concessão ou autorização (ONS,
2017).

012
 O processo de integração de uma instalação de transmissão e de geração
tem início junto ao ONS, após a assinatura do contrato de concessão ou após a
publicação da resolução autorizativa. Já o processo de integração de uma
instalação de distribuição, de consumidor livre e de importação/exportação tem
início com a solicitação de acesso ao ONS (ONS, 2017).

TEMA 4 – FONTES DE GERAÇÃO DE ENERGIA

Conforme a disponibilidade e capacidade de reposição dos recursos

utilizados, as fontes de energia podem ser divididas em renováveis e não
renováveis (Pena, 2017).
As fontes de energia são recursos da natureza ou artificiais utilizados pela
sociedade para a produção de algum tipo de energia. Esta, por sua vez, é utilizada
com o objetivo de propiciar o deslocamento de veículos, gerar calor ou produzir
eletricidade para os mais diversos fins (Pena, 2017).
Trata-se de um assunto extremamente estratégico no contexto geopolítico
global, pois o desenvolvimento dos países depende de uma infraestrutura
energética capaz de suprir as demandas de sua população e de suas atividades
econômicas. As fontes de energia constituem-se também como uma questão
ambiental, pois, a depender das formas de utilização dos diferentes recursos
energéticos, graves impactos sobre a natureza podem ser ocasionados (Pena,
2017).
Os meios de transporte e comunicação, além das residências, indústrias,
comércio, agricultura e vários campos da sociedade, dependem totalmente da
disponibilidade de energia, tanto a eletricidade quanto os combustíveis. Por isso,
com o crescimento socioeconômico de diversos países, a cada ano a procura por
recursos para a geração de energia cresce, elevando também o caráter
estratégico e até disputas internacionais em busca de muitos desses recursos
(Pena, 2017).
As fontes de energia podem ser classificadas conforme a capacidade
natural de reposição de seus recursos. Existem, assim, as chamadas fontes
renováveis e as fontes não renováveis (Pena, 2017).

013
4.1 Fontes renováveis de energia

As fontes renováveis de energia, como o próprio nome indica, são aquelas

que possuem a capacidade de serem repostas naturalmente, o que não significa
que todas elas sejam inesgotáveis. Algumas delas, como o vento e a luz solar,
são permanentes, mas outras, como a água, podem acabar, a depender da forma
como o ser humano faz o seu uso. Vale lembrar que nem toda fonte renovável de
energia é limpa, ou seja, está livre da emissão de poluentes ou de impactos
ambientais em larga escala (Pena, 2017).

4.1.1 Energia eólica

Como já adiantamos, o vento é um recurso energético inesgotável e,

portanto, renovável. Em algumas regiões do planeta, a sua frequência e
intensidade são suficientes para a geração de eletricidade por meio de
equipamentos específicos para essa função. Basicamente, os ventos fazem os
chamados aerogeradores, que ativam turbinas e geradores que convertem a
energia mecânica produzida em energia elétrica (Pena, 2017).
Atualmente, a energia eólica está se difundindo no mundo. Os países que
já adotam substancialmente esse recurso são os Estados Unidos, China e
Alemanha. A principal vantagem é a não emissão de poluentes na atmosfera e os
baixos impactos ambientais (Pena, 2017).

Figura 6 – Processo de geração eólica

014
4.1.2 Energia solar

A energia solar é o aproveitamento da luz do sol para a geração de

eletricidade e também para o aquecimento da água para uso. Trata-se também
de uma fonte inesgotável de energia, haja vista que o sol – ao menos na sua
configuração atual – manter-se-á por bilhões de anos (Pena, 2017).
Existem duas formas de aproveitamento da energia solar: a fotovoltaica e
a térmica. No primeiro caso, são utilizadas células específicas que lançam mão
do chamado “efeito fotoelétrico” para a produção de eletricidade (Pena, 2017).
No mundo, em razão dos elevados custos, a energia solar ainda não é
muito utilizada. Todavia, gradativamente, seu aproveitamento vem crescendo
tanto com a instalação de placas em residências, indústrias e grandes
empreendimentos quanto com a construção de usinas solares especificamente
voltadas para a geração de energia elétrica (Pena, 2017).

Figura 7 – Processo de geração solar

4.1.3 Energia hidrelétrica

A energia hidrelétrica corresponde ao aproveitamento da água dos rios
para a movimentação das turbinas de eletricidade. No Brasil, essa é a principal
fonte de energia elétrica do país, ao lado das termoelétricas, haja vista o grande
potencial que o país possui em termos de disponibilidade de rios propícios para a
geração de hidroeletricidade (Pena, 2017).

015
 Nas usinas hidroelétricas, constroem-se barragens no leito do rio para o
represamento da água que será utilizada no processo de geração de eletricidade.
Nesse caso, o mais aconselhável é a construção de barragens em rios que
apresentem desníveis em seus terrenos, com o objetivo de diminuir a superfície
inundada. Por isso, é mais recomendável a instalação dessas usinas em rios de
planalto, embora também seja possível em rios de planícies, porém com impactos
ambientais maiores (Pena, 2017).

Figura 8 – Esquema de usina hidrelétrica

4.1.4 Biomassa
A utilização da biomassa consiste na queima de substâncias de origem
orgânica para a produção de energia, ocorrendo por meio da combustão de
materiais como a lenha, o bagaço de cana e outros resíduos agrícolas, restos
florestais e até excrementos de animais. É considerada uma fonte de energia
renovável porque o dióxido de carbono produzido durante a queima é utilizado
pela própria vegetação na realização da fotossíntese, o que significa que, desde
que haja controle, o seu uso é sustentável por não alterar a macrocomposição da
atmosfera terrestre (Pena, 2017).

4.2 Fontes não renováveis de energia

As fontes não renováveis de energia são aquelas que poderão esgotar-se

em um futuro relativamente próximo. Alguns recursos energéticos, como o
petróleo, possuem o seu esgotamento estimado para algumas poucas décadas,
o que eleva o caráter estratégico que esses elementos possuem (Pena, 2017).

016
4.2.1 Combustíveis fósseis

A queima de combustíveis fósseis pode ser empregada tanto para o

deslocamento de veículos de pequeno, médio e grande porte quanto para a
produção de eletricidade em estações termoelétricas. Os três tipos principais são:
o petróleo, o carvão mineral e o gás natural, mas existem muitos outros, como o
nafta e o xisto betuminoso (Pena, 2017).
Uma questão bastante discutida a respeito dos combustíveis fósseis refere-
se aos altos índices de poluição gerados pela sua queima. Muitos estudiosos
apontam que eles são os principais responsáveis pela intensificação do efeito
estufa e pelo agravamento dos problemas vinculados ao aquecimento global
(Pena, 2017).

4.2.2 Energia nuclear (atômica)

Na energia nuclear – também chamada de energia atômica –, a produção

de eletricidade ocorre por intermédio do aquecimento da água, que se transforma
em vapor e ativa os geradores. Nas usinas nucleares, o calor é gerado em
reatores onde ocorre uma reação chamada fissão nuclear a partir, principalmente,
do urânio-235, um material altamente radioativo (Pena, 2017).
Embora as usinas nucleares gerem menos poluentes do que outras
estações de operação semelhante (como as termoelétricas), elas são alvo de
muitas polêmicas, pois o vazamento do lixo nuclear produzido ou a ocorrência de
acidentes podem gerar graves impactos e muitas mortes. No entanto, com a
emergência da questão sobre o aquecimento global, o seu uso vem sendo
reconsiderado por muitos países (Pena, 2017).

4.3 Análise da fonte de energia

Cada tipo de energia apresenta suas vantagens e desvantagens, de forma

que não há nenhuma fonte que se apresente, no momento, como absoluta sobre
as demais em termos de viabilidade. Algumas são baratas e abundantes, mas
geram graves impactos ambientais; outras são limpas e sustentáveis, mas
inviáveis financeiramente. O mais aconselhável é que, nos diferentes territórios,
exista uma grande diversidade nas matrizes energéticas para atenuar os seus
respectivos problemas, o que não acontece no Brasil e em boa parte dos demais
países (Pena, 2017).

017
TEMA 5 – subestações

Uma subestação (SE) pode ser definida como um conjunto de

equipamentos de manobra e/ou transformação e ainda eventualmente de
compensação de reativos usado para dirigir o fluxo de energia em sistema de
potência e possibilitar a sua diversificação por meio de rotas alternativas,
possuindo dispositivos de proteção capazes de detectar os diferentes tipos de
faltas que ocorrem no sistema e de isolar os trechos onde estas faltas ocorrem.
A classificação de uma subestação pode ser realizada conforme sua
função, seu nível de tensão, seu tipo de instalação e sua forma de operação (Ivas,
2017).

5.1 Classificação quanto à função

• Subestação transformadora: é aquela que converte a tensão de suprimento

para um nível diferente, maior ou menor, sendo designada,
respectivamente, SE transformadora elevadora e SE transformadora
abaixadora. Geralmente, uma subestação transformadora próxima aos
centros de geração é uma SE elevadora (elevam a tensão para níveis de
transmissão e subtransmissão proporcionando um transporte econômico
da energia). Subestações no final de um sistema de transmissão, próximas
aos centros de carga, ou de suprimento a uma indústria é uma SE
transformadora abaixadora (diminuem os níveis de tensão evitando
inconvenientes para a população como rádio interferência, campos
magnéticos intensos e faixas de passagem muito largas).

018
Figura 9 – Transformador

• Subestação seccionadora, de manobra ou de chaveamento: é aquela que

interliga circuitos de suprimento sob o mesmo nível de tensão,
possibilitando a sua multiplicação. É também adotada para possibilitar o
seccionamento de circuitos, permitindo sua energização em trechos
sucessivos de menor comprimento (Ivas, 2017).

Figura 10 – Seccionadora

019
5.2 Classificação quanto ao nível de tensão
• Subestações de alta tensão (AT): é aquela que tem tensão nominal abaixo
de 230 kV.
• Subestações de extra-alta tensão (EAT): é aquela que tem tensão nominal
acima de 230 kV. É importante enfatizar que em subestações deste tipo
são necessários estudos complementares considerando o efeito corona
(Ivas, 2017).

5.3 Classificação quanto ao seu tipo de instalação

• Subestações a céu aberto: são construídas em locais amplos ao ar livre e

requerem emprego de aparelhos e máquinas próprias para funcionamento
em condições atmosféricas adversas (chuva, vento, poluição etc.).

Figura 11 – Seccionadora

• Subestações em interiores: são construídas em locais abrigados e os

equipamentos são colocados no interior de construções, não estando
sujeitos a adversidades do tempo como nas abertas.

020
Figura 12 – Subestação abrigada

• Subestações blindadas: são construídas em locais abrigados e os

equipamentos são completamente protegidos e isolados em óleo, com
material sólido, ou em gás (ar comprimido ou SF6) (Ivas, 2017).

5.4 Classificação quanto à forma de operação

Subestações com operador: exigem alto nível de treinamento de pessoal

e uso de computadores na supervisão e a operação local só se justifica para
instalações de maior porte.
• Subestações semiautomáticas: possuem computadores locais ou
intertravamentos eletromecânicos que impedem operações indevidas por
parte do operador local.
• Subestações automatizadas: são supervisionadas à distância por
intermédio de computadores (Ivas, 2017).

021
Figura 13 – Painel de proteção e controle

FINALIZANDO

Nesta quarta aula apresentamos informações sobre o processo de geração

de energia, órgãos regulamentadores/fiscalizadores, planejamento da expansão
do setor energético, fontes de geração de energia e subestações. A área
energética apresenta muitos desafios para implantação de sistemas de
automação que devem ser avaliados para que custos, serviços de
desenvolvimento e implementação da solução de automação atinjam as
necessidades e qualidade exigidas pelo cliente final. Na próxima aula iremos
analisar as soluções para supervisão, controle e proteção utilizados na área de
energia.

022
REFERÊNCIAS

ANEEL – AGÊNCIA NACIONAL DE ENERGIA ELÉTRICA. Disponível em:

<http://www.aneel.gov.br/a-aneel>. Acesso em: 08 dez. 2017.

BRASIL. Ministério de Minas e Energia. Plano Decenal de Expansão de Energia

2026. Disponível em: <http://www.epe.gov.br/pde/Paginas/default.aspx>. Acesso
em: 08 dez. 2017.

CCEE – CÂMARA DE COMERCIALIZAÇÃO DE ENERGIA ELÉTRICA. Disponível

em: <https://www.ccee.org.br>. Acesso em: 08 dez. 2017.

EPE – EMPRESA DE PESQUISA ENERGÉTICA. Disponível em:

<http://www.epe.gov.br>. Acesso em: 08 dez. 2017.

IVAS, F. Subestação. Ebah. Disponível em:

<http://www.ebah.com.br/content/abaaaact8ag/subestacao>. Acesso em: 08 dez.
2017.

PENA, R. A. Fontes de energia. Brasil Escola. Disponível em:

<http://brasilescola.uol.com.br/geografia/fontes-energia.htm>. Acesso em: 08 dez.
2017.

ONS – OPERADOR NACIONAL DO SISTEMA ELÉTRICO. Disponível em:

<http://www.ons.org.br/pt/paginas/sobre-o-ons>. Acesso em: 08 dez. 2017.

023
AULA 5

SISTEMAS DE CONTROLE
INDUSTRIAIS

Prof. Alexandre Arioli

CONVERSA INICIAL

Bem-vindo à quinta aula de Sistema de Controle Industriais. Abordaremos

a implementação de sistemas de controle e proteção em processos de geração e
transmissão de energia. Descobriremos como automatizar uma usina hidrelétrica
e subestação. Analisaremos os sistemas de proteção de sistemas elétricos e as
necessidades para sua implementação. Conheceremos os protocolos utilizados
na área energética. Finalizaremos o submódulo 2.7 da ONS. A ideia é que, no
final da aula, você tenha uma boa noção das necessidades para implementação
de um sistema de controle/proteção para processos de energia elétrica.

CONTEXTUALIZANDO

Os sistemas digitais têm sido utilizados para a automação da geração,

transmissão e distribuição de energia elétrica. O termo automação elétrica tem
sido usado para designar esses sistemas digitais que são utilizados para
supervisão, comando, controle e proteção dos vários componentes do sistema
elétrico (Jardini, 2017).
Quanto ao processo a que estão relacionados, esses sistemas podem ser
classificados em:

• sistema de automação de subestações;

• sistema de automação de usinas.

Distinguem-se quanto às funções de comando, controle, supervisão e

proteção que neles estão instaladas, portanto, aos seus objetivos. Eles trocam
informações entre si, de forma a executar suas funções sem duplicação na coleta
de dados e nas ações, estando ligados entre si por meio de uma rede de
comunicação de dados que constitui a espinha dorsal destes sistemas (Jardini,
2017).
Para entendermos melhor esse inter-relacionamento, a seguir serão
apresentadas descrições gerais destes sistemas.

TEMA 1 – AUTOMAÇÃO DE USINA

Os sistemas digitais são também usados para automação de usinas

geradoras de energia elétrica. A geração de energia elétrica pode ser feita por
diferentes processos de conversão: usinas hidroelétricas, usinas termoelétricas a

02
carvão, usinas termoelétricas a óleo/diesel, usinas termonucleares, eólicas e
fotovoltaicas. Desta forma, cada uma delas tem sua particularidade levando a
diferenças nas funções de automação. Nesta aula serão discutidas apenas a
automação de usinas hidroelétricas (Jardini, 2017).
O sistema digital de usina visa prover os meios para a operação e
manutenção desta. A figura a seguir apresenta a topologia básica de um sistema
de automação de usinas.

Figura 1 – Topologia básica do sistema de automação de usinas

Fonte: Jardini, 2017, p. 10.

As unidades de interface com o processo podem ser compostas por vários

módulos, por exemplo: a UAC do gerador pode ter um módulo para
automatismo/sequência de eventos e outro para as proteções. Essas interfaces
com o processo se integram com os reguladores de tensão, de velocidade dos
geradores e com os controladores locais, como os das comportas do vertedouro
(Jardini, 2017).
Conforme Jardini (2017), nas UAC são alocadas as entradas digitais,
entradas analógicas (medições), saídas digitais (controle) e saídas analógicas
(sinal de referência ou set points).
O SOE é uma unidade especializada para fazer aquisição de dados com
alta resolução (1 ms) para sequência de eventos. Por isso as várias SOE precisam
ser sincronizadas por um GPS (Jardini, 2017).
É importante, neste ponto, indicar que fazem parte do sistema de comando
e controle da usina equipamentos dedicados como: relés de proteção, reguladores
de tensão, reguladores de velocidade das máquinas e controladores de
comportas. Estes deverão se integrar ao sistema (Jardini, 2017).

03
 A proteção digital pode, por exemplo, trocar informações com o sistema
central via rede ligando-se diretamente a esta. Os reguladores e controladores
podem trocar informações com o sistema central via UAC (Jardini, 2017).
É oportuno citar que, nas grandes usinas, a sala de comando fica
geralmente na casa de força próxima aos geradores (Jardini, 2017).

Figura 2 – Vista de uma usina hidroelétrica

Figura 3 – Áreas da uma Usina Hidrelétrica

04
Figura 4 – Casa de força de uma usina

Conforme Jardini (2017), as seguintes funções são contempladas na UAC

de controle de uma usina:
• comando: aquisição de dados e atuação no processo;
• proteções: supervisão (sinalização e medição);
• alarmes;
• sequência de eventos;
• intertravamentos e bloqueios;
• sequências automáticas (partida/parada, sincronização de máquinas);
• controle de tensão e reativos;
• controle de potência ativa;
• controle dos vertedouros;
• sincronização;
• funções da subestação elevadora e da subestação de alimentação da
carga do local onde está a usina;
• monitoração de desempenho de transformadores e outros equipamentos;
• oscilografia;
• cálculo de valores hidroenergéticos;
• autodiagnose.

05
1.1 Aquisição de dados e atuação no processo

A aquisição de dados e atuação são efetuadas UAC constituindo em:

• entradas digitais;
• saídas digitais;
• entradas analógicas;
• saídas analógicas;
• comunicação de dados (Jardini, 2017).

De acordo com Jardini (2017), as entradas digitais compreendem as

informações de estado de equipamentos (aberto, fechado) para sinalização e
intertravamento, e os contatos de atuação das proteções (quando convencionais)
para sinalização e sequência de eventos. Enquanto para o primeiro conjunto é
aceitável tempo de aquisição com resolução de 10 ms (eventos lentos), para o
segundo conjunto (eventos rápidos) deve ser especificada resolução de 1 ms
(incluindo nesse segundo conjunto os contatos dos disjuntores).
Deve ser prevista a sincronização de tempo das UAC (SOE) de forma que
o erro de tempo entre eventos datados em diferentes UAC (SOE) seja inferior a
um valor especificado, por exemplo, de 2 ms (Jardini, 2017).
Segundo Jardini (2017), para leitura dos contatos dos equipamentos de
campo (disjuntores, seccionadores) pode-se prever relés de interposição ou
especificar às UAC obtê-los diretamente, porém, para tensão CC elevada (125
Vcc). A estas variáveis digitais são adicionadas, nas UAC, rótulos com indicação
do instante da mudança de estado (hora – minuto – segundo – milissegundo).
As saídas digitais são usadas para acionar equipamentos ou participar de
sequenciamentos. No primeiro caso, sua atuação pode ser feita por meio de relé
auxiliar interposição ou diretamente, desde que especificado para tal (tensão CC
125 V e interrupção de corrente CC, de valor da ordem de 2 A). Para acionamento
que envolve segurança, prevê-se lógica com mais de uma saída digital, de forma
a evitar operação incorreta por sinais espúrios (Jardini, 2017).
As entradas analógicas são utilizadas principalmente para medição
(temperatura, tensão, corrente, potência, frequência). A aquisição destas
medições é feita por leitura de um sinal de corrente ou tensão na saída de
transdutores (Jardini, 2017).
Segundo Jardini (2017), as saídas analógicas consistem na entrega de
sinal de corrente (por exemplo, 4 a 20 mA) ou de tensão (por exemplo, ± 10 V)

06
pela UAC e são utilizadas para acionar eventuais indicadores e para dar o sinal
de referência (set point) para equipamentos dedicados (regulador de tensão,
regulador de potência, abertura de comportas do vertedouro).
As UAC devem prever portas para comunicação (ponto a ponto ou para
rede local padronizada) permitindo, assim, a aquisição de dados por comunicação
de outros equipamentos (por exemplo, módulos de proteção digital) e envio de
valor do controle da mesma forma (por exemplo, referência para um regulador de
potência digital) (Jardini, 2017).
Durante a aquisição dos dados, deve ser previsto o teste de verificação de
consistência de suas variáveis, a conversão para unidades de engenharia e a
verificação de limites admissíveis (Jardini, 2017).

1.2 Proteções

As proteções podem ser do tipo convencional ou digital, entendendo-se por

digital aquela que compreende a aquisição do sinal (corrente, tensão) em
intervalos discretos menor que 0,1 ciclo, filtragem, e processamento digital das
informações com algoritmos específicos em cada aplicação (cálculo da
impedância, por exemplo). A atuação é feita por meio de uma saída digital do relé
(Jardini, 2017).
Entretanto, quando escolhida a proteção digital, ela vem em forma
independente das UAC, com hardware próprio de forma a oferecer uma
segurança compatível com a que teria com uma proteção convencional (Jardini,
2017).

TEMA 2 – AUTOMAÇÃO DE SUBESTAÇÕES

O sistema digital de automação de subestação visa prover os meios para

operação e manutenção desta. Ele se caracteriza por dois níveis hierárquicos:

• o nível interface com o processo e aquisição de dados (relés de proteção,

UTR e controladores);
• o nível de comando e supervisão, também denominado sistema de
supervisão e controle.

No nível de interface com o processo encontram-se as unidades de

aquisição de dados (UAC) e os outros equipamentos dedicados, como os relés de
proteção, os equipamentos de oscilografia, as unidades para intertravamento e os

07
controladores de equipamentos tipo compensador estático, por exemplo (Jardini,
2017).
No nível de controle/proteção desenvolvem-se várias funções, algumas das
quais estão listadas a seguir:

• sinalização ou monitoração de estado (status) de equipamentos;

• medição;
• proteções;
o de linha;
o de transformador;
o de barra;
o de reator;
o por perda de sincronismo, etc.;
• monitoração das proteções;
• religamento automático;
• estimativa de localização de falta na linha;
• proteção por falha de disjuntor;
• controle de equipamentos de chaveamento (intertravamento);
• sequência automática de chaveamentos;
• monitoração de sobrecarga em transformadores;
• controle local de tensão e fluxo de reativo;
• corte seletivo de cargas (load shedding);
• sincronização;
• alarmes;
• indicação e registro de sequência de eventos;
• oscilografia;
• autodiagnose (Jardini, 2017).

A figura 5 apresenta uma arquitetura típica de um desses sistemas. No

Brasil existem várias subestações digitalizadas, com, inclusive, proteção digital
(Jardini, 2017).
A rede pode ser simples ou redundante e as funções listadas anteriormente
podem ser agrupadas em mais ou menos processadores, dependendo da
importância da subestação (Jardini, 2017).

08
Figura 1 – Topologia básica do sistema de automação de usinas

Fonte: Jardini, 2017, p. 6.

Os sistemas digitais para a realização dessas funções podem variar de

complexidade dependendo de como se pretende implementá-las, porém sempre
será composto de um sistema central, um sistema de aquisição de dados com ou
sem dispositivos de interface com o processo e por unidades dedicadas com
objetivos específicos (proteção, oscilografia, por exemplo) (Jardini, 2017).
A complexidade do sistema central é função do tamanho da subestação e
da escolha se a subestação será assistida ou desassistida (telecomandada)
(Jardini, 2017).
A subestação é dita assistida quando tem operadores locais durante todo
o tempo de serviço. É comum numa área haver várias subestações
telecomandadas por meio de outra. Neste caso, o sistema central, na subestação
no comando, deve ser composto de computadores em que residirá a interface
homem-máquina (IHM) para os operadores (Jardini, 2017).
Já na subestação desassistida (telecomandada), o sistema central pode
ser simples, com apenas equipamentos para a comunicação e troca de dados
com a subestação, que está no comando (Jardini, 2017).

2.1 Arranjo das subestações

A denominação arranjo é usada para as formas de se conectarem entre si

as linhas, transformadores e cargas de uma subestação. O arranjo mais simples,
barra singela, disjuntor singelo, está indicado na figura a seguir (Jardini, 2017).

09
Figura 6 – Arranjo de uma subestação

Fonte: Jardini, 2017, p. 112.

O disjuntor permite abrir ou fechar o circuito com carga. As seccionadoras

não podem operar com carga, assim elas são abertas após ser aberto o disjuntor
e são instaladas para isolar o disjuntor para sua manutenção. A faca de terra é
operada quando a linha está desenergizada e serve para proteção contra ligação
indesejada da linha pelo outro extremo. Na figura 6a todos os circuitos se
conectam a mesma barra e são todos desligados quando ocorre um defeito nessa
barra (Jardini, 2017).
O arranjo da figura 6b inclui um disjuntor de barra (ou disjuntor de paralelo)
e com este arranjo perde-se apenas parte dos circuitos quando ocorre um defeito
numa seção de barra. Nesses arranjos, quando está sendo feita a manutenção
num disjuntor, o circuito fica desligado. Por isso esses arranjos são usados em
subestações de pequena importância, subestações de média tensão e
subestações industriais em que cada carga é alimentada por dois circuitos vindos
de locais independentes (Jardini, 2017).
Quando existe o requisito de não perder o circuito, durante a manutenção
do disjuntor pode-se usar o arranjo da figura 7.

010
Figura 7 – Arranjo de barra principal e transferência

Fonte: Jardini, 2017, p. 112.

Nesse arranjo em operação normal tem-se D1, D2, S12, S22, S13, S23
ligados e S11, S21, SP1, SP2, DP desligados. Na ocasião de manutenção de D1
as seguintes providencias são tomadas:

• ligar S11, SP1, SP2 e depois DP;

• desligar D1, S12, S13 (Jardini, 2017).

Agora a corrente da linha passa por S11, SP1, DP, SP2 chegando à barra
principal (Jardini, 2017).
Como etapa final deve ser providenciada a transferência da proteção da
linha 1, de forma que ela possa atuar em DP e não mais em D1 (Jardini, 2017).

2.2 Proteções

Num sistema de automação de uma subestação nova é utilizada proteção

digital. Em particular, várias empresas têm modernizado as suas subestações
existentes, quando, por exemplo, substituem o comando e controle convencional
por digital (Jardini, 2017).
Os grandes fornecedores de relés digitais costumam utilizar os módulos
eletrônicos relés para fazer aquisição de alguns dados, como os estados do
disjuntor e chaves (Jardini, 2017).
Para distinguir a ordem de operação dos reles, esses dados devem ser
adquiridos com resolução rápida (1 ms), coerentemente com o tempo de atuação
011
das proteções. Os relés de proteção digital possuem memórias que permitem
armazenar a informação de operação e canais de comunicação que permitem
transferi-las para o sistema de supervisão em que será usada a monitoração. O
módulo relé digital não precisa comunicar os dados logo em seguida à atuação da
proteção, podendo fazê-lo em tempos de até 1 s, visto que sua atuação é direta
no disjuntor e os dados comunicados servem para monitoração apenas (Jardini,
2017).

TEMA 3 – PROTEÇÃO DE SISTEMAS ELÉTRICOS

Em qualquer sistema elétrico avaliado, o principal objetivo da proteção é

torná-lo capaz de oferecer um serviço cada vez mais contínuo, mais confiável, a
um custo compatível e com segurança, ou seja, sempre obedecendo às normas
dos órgãos que regulam o setor elétrico brasileiro e internacional (Rodrigues,
2013).
Na proteção existem certos parâmetros que identificam a qualidade e a
eficiência, como rapidez para extinção da falha e sensibilidade. E com um
planejamento correto é possível agir de maneira significativa em pontos cruciais,
tais como: confiabilidade, segurança, tempo e gastos financeiros com manutenção
corretiva e preventiva e a melhora no fornecimento de energia para o caso da
transmissão e distribuição (Rodrigues, 2013).
Ressalta-se que uma corrente de curto-circuito elevada que se mantém por
um longo período de tempo pode provocar inúmeros danos ao sistema elétrico ou
até mesmo um colapso na rede, portanto é altamente requerido que um sistema
de proteção seja configurado de forma a garantir a eliminação do defeito no menor
tempo possível, minimizando os danos e os custos, aumentando a segurança
material e pessoal (Rodrigues, 2013).
Os níveis de curto circuito devem ser sempre os mais baixos possíveis, a
fim de minimizar os danos aos equipamentos em caso de curto. Contudo, nem
sempre é possível se ter níveis baixos de curto-circuito, devido à queda de tensão,
em regime permanente ou durante a partida de grandes cargas, que se tornaria
excessiva. Em sistemas elétricos industriais, geralmente é mais fácil projetá-lo e
dimensionar os equipamentos visando trabalhar com níveis mais baixos de curto-
circuito, porque o efeito indesejável da queda de tensão excessiva na partida das
grandes máquinas pode ser mitigado com a utilização de equipamentos que

012
reduzem essa corrente, como equipamentos do tipo soft-starter (Rodrigues,
2013).

3.1 Coordenação de seletividade

Antes de tudo é necessário definir o que é coordenação e seletividade.

Segundo o dicionário, coordenação é “colaboração harmoniosa de partes e
sequência normal de funções”, ou seja, coordenação de um sistema de proteção
significa ajustar os parâmetros dos equipamentos de forma a garantir que, para
uma falta em determinado ponto do sistema elétrico, a atuação dos relés ocorrerá
de forma coordenada, com os relés mais próximos à falta atuando antes que os
relés subjacentes, isolando e erradicando a falta. Caso os primeiros na ordem de
atuação falhem, os próximos relés devem atuar, seguindo, assim, uma ordem de
prioridade de operação (Rodrigues, 2013).
A seletividade está atrelada ao conceito de coordenação, sendo que um
sistema elétrico de proteção é dito seletivo quando, diante da ocorrência da falta
em um ponto, apenas a menor parte do sistema de potência ao redor deste ponto
é isolada pela proteção, garantindo que o restante do sistema (e suas respectivas
cargas) continue a funcionar de forma satisfatória (Rodrigues, 2013).
Garantir a coordenação e a seletividade do sistema de proteção é uma das
tarefas mais difíceis no planejamento, principalmente em sistemas malhados, que
possuem uma confiabilidade sensivelmente superior aos sistemas radiais
(Rodrigues, 2013). Desta forma, qualquer defeito que ocorra em determinado
ponto da rede resultará na atuação dos dispositivos mais próximos ao curto,
garantindo que a menor parte necessária do sistema seja retirada de operação
(Rodrigues, 2013).
Assim, tanto a coordenação, a seletividade e a eficácia devem ser tratadas
como prioridades no planejamento e na concepção de um sistema eficiente de
proteção para qualquer ambiente (Rodrigues, 2013).

013
3.2 Relés de proteção

Relés são dispositivos elétricos que são planejados/programados para

responderem a determinada condição de entrada de modo pré-programado, e
depois que certas condições são encontradas, causam uma operação de contato
ou similar em um circuito de controle elétrico associado (Rodrigues, 2013).

Figura 8 – Relé de proteção

Existem classificações das funções de proteção que determinado relé

possui, por exemplo, a função de sobrecorrente desses dispositivos. A proteção
de sobrecorrente, cuja numeração segundo a IEC 61850 é 50 (sobrecorrente
instantânea) e 51 (sobrecorrente de tempo inverso) é direcionada quase
totalmente à extinção de faltas ocorrentes no sistema de potência, porém, devido
à sua configuração, é possível também se obter certa proteção contra
sobrecargas (Rodrigues, 2013).
Segundo Rodrigues (2013), no âmbito dos relés podemos mencionar os
seguintes:

• relé de proteção diferencial (87);

• relé de temperatura do óleo (função 26);
• relé de nível de óleo (função 71);
• relés de pressão de nível ou de fluxo, de líquido ou gás (função 63);
• relé de distância (função 21);
• relé de subtensão (função 27);

014
 • relé de subcorrente ou subpotência (função 37);
• relé térmico para máquina ou transformador (função 49);
• relé de sobretensão (função 59);
• relé de frequência (função 81).

TEMA 4 – PROTOCOLOS DO SETOR ELÉTRICO

O número de protocolos abertos criados especificamente para sistemas

elétricos é restrito. É usual encontrarmos aplicações em subestações utilizando
protocolos genéricos, como MODBUS, e protocolos proprietários (Coutinho,
2015b).
Até recentemente, os principais padrões abertos utilizados em sistemas
elétricos eram o DNP3 e IEC 60870-5. Por meio deles, funções de automação
estavam restritas a comandos remotos, anunciação de alarmes e envio de
variáveis analógicas e digitais via rede de comunicação (Coutinho, 2015b).
Em 2004 foi publicada a norma técnica internacional IEC 61850 que
revolucionou, por assim dizer, a arquitetura de comunicação em sistemas
elétricos. Esse novo padrão aproveitou a evolução das redes Ethernet para
viabilizar não apenas as funções disponíveis nos padrões anteriores, mas também
funções de proteção e automação com elevados requisitos de tempo (Coutinho,
2015b).

4.1 Protocolo DNP 3.0

O protocolo DNP3 (Distributed Network Protocol) foi desenvolvido pela GE

Harris, então Westronic, Inc., no início da década de 90. Em 1993 a
responsabilidade de padronização e das especificações do protocolo passaram
para o DNP3 Users Group, um grupo constituído de usuários e fabricantes que
estavam utilizando o protocolo (Coutinho, 2015a).
Utiliza essencialmente uma comunicação mestre-escravo, porém com
suporte a mensagens não solicitadas – RBE (Report by exception). O protocolo
DNP3 suporta a comunicação em modo balanceado (escravos podem iniciar a
comunicação) e não balanceado (somente o mestre inicia a comunicação)
(Coutinho, 2015a).
O DNP3 é um protocolo orientado a evento, o que significa que a
modelagem e padronização das mensagens na camada de aplicação são
formatadas para retratar, por exemplo, mudanças nas entradas e saídas
015
analógicas e digitais, podendo conter a referência de tempo ou não (Coutinho,
2015a).
O frame DNP3 pode ser encapsulado em TCP/IP e encaminhado via rede
Ethernet (Coutinho, 2015a).

4.2 IEC 60870-5

A norma IEC 60870-5 foi produzida pelo Comitê Técnico da Comissão

Eletrotécnica Internacional 57, Grupo de Trabalho 03, e publicado
progressivamente a partir de 1988 (Ferreira, Guerra, Guerra, 2017).
As seções IEC 60870-5-1 até IEC 60870-5-5 são os principais documentos
de especificação para a parte 5, o protocolo de transmissão que é parte do padrão
(Ferreira, Guerra, Guerra, 2017).
As seções dos padrões associados, ou simplesmente padrão associado,
IEC 60870-5-101 até IEC 60870-5-104, são protocolos de aplicação criados para
propósitos específicos (Ferreira, Guerra, Guerra, 2017).
O padrão IEC 60870-5-101 proveu o primeiro trabalho completo sobre o
protocolo Scada sobre o IEC 60870-5. Este define todas as funções e objetos de
dados necessários no nível de aplicação para telecontrole operando em grandes
distâncias geográficas, usando baixa largura de banda com comunicação bit-serial
(Ferreira, Guerra, Guerra, 2017).
O padrão associado IEC 60870-5-102 e o IEC 60870-5-103 proveem tipos
de dados e funções que suportam sistemas de proteção elétrica. Estes incluem
proteção de distância, proteção diferencial de linha e diferencial de transformador
(Ferreira, Guerra, Guerra, 2017).
O padrão associado IEC 60870-5-104 possui uma significância especial.
Define operações de protocolos de transmissão sobre redes usando perfis de
padrões de transporte específicos dos protocolos TCP e IP (Ferreira, Guerra,
Guerra, 2017).

4.3 IEC 61850

Anteriormente falamos sobre protocolos apropriados para executar apenas

telecomando (supervisão e comandos remotos) de subestações e usinas
(DNP3 e IEC_104). No entanto, a norma IEC 61850 vai muito além. Ela não é
exatamente um protocolo, mas é um conjunto de normas e padrões que
estabelece uma arquitetura de comunicação para sistemas elétricos. Como

016
veremos a seguir, ela estabelece protocolos que possibilitam aos sinais de
proteção e automação trafegar via rede de comunicação atendendo os requisitos
de tempo e confiabilidade necessários a todas as aplicações para sistemas de
elétricos (Coutinho, 2015b).
A IEC 6185 estabelece uma estrutura de comunicação que possibilita a
interoperabilidade de dispositivos de diferentes fabricantes. A norma define
basicamente três níveis de interface (barramentos) distintos para comunicação
em uma subestação:

• comunicação entre sensores e seus IEDs – barramento de processo;

• comunicação entre IEDs – barramento de bay;
• comunicação entre IEDs e supervisório – barramento de estação (Coutinho,
2015b).

Cada um desses barramentos de dados possui requisitos de comunicação

particulares.

Figura 9 – Níveis de comunicação IEC 61850

Fonte: Coutinho, 2015b.

Segundo Coutinho (2015b), o protocolo definido pela norma para o

barramento de processo é o SV – Sample Values (IEC 61850-9). Ele ainda não é

017
utilizado concretamente devido às necessidades de evolução tecnológica dos
equipamentos de campo (TCs, TPs, disjuntores etc.)
O barramento de bay é modelado pelo protocolo Goose (Generic Objet
Oriented Substation Event), o qual já está em pleno uso atualmente. Ele
estabelece uma comunicação horizontal, ou seja, mensagens entre IEDs apenas
(Coutinho, 2015b).
O barramento de estação é modelado pelo protocolo MMS (Manufacturing
Message Specification). Ele preenche o mesmo espaço dos protocolos DNP3 e
IEC104, ou seja, padroniza a comunicação para mensagens de supervisão e
comandos remotos (Coutinho, 2015b).

TEMA 5 – PROCEDIMENTO DE REDE: SUBMÓDULO 2.7

Os procedimentos de rede estabelecem os requisitos técnicos necessários

para garantir o livre acesso às instalações de transmissão, a realização das
atividades de planejamento e programação da operação eletroenergética,
administração de serviços de transmissão de energia elétrica, proposição de
ampliações e reforços para a rede básica e para as DITs, bem como as atividades
de supervisão, coordenação e controle da operação do SIN (ONS, 2017).
Os procedimentos de rede propiciam transparência e embasamento
técnico-operacional às atividades realizadas pelo ONS no exercício de suas
atribuições e têm como principais clientes os agentes e órgãos do setor elétrico e
a sociedade, como consumidora final de energia elétrica (ONS, 2017).

5.1 Submódulo 2.7

O objetivo deste submódulo é atribuir responsabilidades relativas aos

requisitos de supervisão e controle para a operação e estabelecer os recursos que
os agentes devem disponibilizar para o ONS (Submódulo 2.7, 2016).
Este submódulo também tem por objetivo definir os recursos de supervisão
que os agentes responsáveis por equipamentos instalados em subestações sob
responsabilidade de outro agente devem fornecer aos agentes responsáveis pelas
instalações compartilhadas (Submódulo 2.7, 2016).

018
5.1.1 Responsabilidades

• Operador Nacional do Sistema Elétrico – ONS:

o Avalia a qualidade e a disponibilidade dos recursos de supervisão e
controle fornecidos pelos agentes de modo a garantir um conjunto de
informações que descrevam o estado preciso do sistema elétrico.
o Realiza a coordenação do planejamento de adequação das instalações
existentes, bem como executa avaliações periódicas do andamento da
implementação de adequações e de eventuais revisões deste
planejamento.
o Define e mantém atualizado com a evolução tecnológica um conjunto
padronizado de protocolos de comunicação de dados para escolha pelos
agentes nas suas interligações de dados.
• Agentes:
o Instalam os recursos de supervisão e controle e disponibilizam todas as
informações a um ou mais centros de operação designados pelo ONS.
o Garantem a qualidade e a disponibilidade dos recursos de supervisão e
controle fornecidos ao ONS (Submódulo 2.7, 2016).

5.1.2 Infraestrutura de supervisão e controle do ONS

A infraestrutura de supervisão e controle do ONS, por estar baseada nos

sistemas de supervisão e controle dos centros de operação do ONS, tem sua
estrutura espelhada na organização estabelecida pelo ONS para os seus centros
de operação, conforme apresentada no Submódulo 10.1. A figura a seguir ilustra
a organização da infraestrutura de supervisão e controle do ONS.

019
Figura 10 – Infraestrutura de supervisão ONS

Fonte: Submódulo 2.7, 2016, p. 8.

• Legenda:
o CNOS: Centro Nacional de Operação do Sistema;
o COSR: Centro Regional de Operação do Sistema;
o COSR-i: COSR instalado na localização “i”, nas cidades onde o ONS tem
os seus COSR;
o SSC: Sistema de Supervisão e Controle:
 SSC-Li: SSC instalado na localização “i”, normalmente nas cidades
onde o ONS tem os seus COSR.
o SA: Sistema de Aquisição de Dados:
 SAL: SA local, instalado nas mesmas dependências de um SSC;
 SAR: SA remoto, instalado em outras dependências que não aquelas
do SSC a que pertence.
o CD: Concentrador de Dados;
o UTR: Unidades Terminais Remotas;
o SSCL: Sistema de Supervisão e Controle Local.

020
FINALIZANDO

Nesta quinta aula apresentamos informações sobre a implementação de

sistema de controle e proteção para a área de energia, como usina e subestação.
Para implementarmos um sistema de controle/proteção em uma usina ou
subestação, devemos inicialmente realizar um bom levantamento e planejamento
da solução que será integrada. É importante que profissionais qualificados e com
experiência na área façam parte desta etapa do projeto, pois apresentaram
soluções consistentes e que atendem as necessidades da área. É muito
importante que os profissionais que participarem do processo estejam atualizados
com a normativas da área energética.

021
REFERÊNCIAS

JARDINI, J. A. Sistemas elétricos de potência: automação. Escola Politécnica da

Universidade de São Paulo. Disponível em:
<https://social.stoa.usp.br/articles/0015/9029/1997-Jardini-Livro-pp1-294-
Sistemas-ElA_tricos-De-PotA_ncia-AutomaA_A_o.pdf>. Acesso em: 11 dez. 2017.

COUTINHO, S. P. Protocolos para sistemas elétricos: DNP 3.0. Automação

Industrial, 26 set. 2015a. Disponível em:
<https://industriaautomatica.wordpress.com/2015/09/26/protocolos-para-sistemas-
eletricos-dnp-3-0/>. Acesso em: 11 dez. 2017.

______. Protocolos para sistemas elétricos: IEC 61850. Automação Industrial, 26

set. 2015b. Disponível em:
<https://industriaautomatica.wordpress.com/2015/09/26/protocolos-para-sistemas-
eletricos-iec-61850/>. Acesso em: 11 dez. 2017.

FERREIRA, K. B. F.; GUERRA, T. P.; GUERRA, G. de A. Fundamentos do IEC

60870-5. IEC 60870. Disponível em:
<http://iec60870.blogspot.com.br/2013/11/fundamentos-do-iec-60870-5_21.html>.
Acesso em: 11 dez. 2017.

RODRIGUES, J. M. Estudo tutorial da proteção de sistemas elétricos

industriais. 171 f. Monografia (Engenharia Elétrica) – Universidade Federal de Juiz
de Fora, Juiz de Fora, 2013. Disponível em: <http://www.ufjf.br/prh-
pb214/files/2014/01/Jonatas-Estudo-Tutorial-de-Prote%C3%A7%C3%A3o-de-
Sistemas-El%C3%A9tricos-Industriais.pdf>. Acesso em: 11 dez. 2017.

ONS – Procedimento de Rede. Disponível em: <http://ons.org.br/pt/paginas/sobre-

o-ons/procedimentos-de-rede/o-que-sao>. Acesso em: 11 dez. 2017.

Submódulo 2.7 – requisitos mínimos de supervisão e controle para a operação.

ONS. Disponível em:
<http://www.ons.org.br/%2FProcedimentosDeRede%2FM%C3%B3dulo%202%2F
Subm%C3%B3dulo%202.7%2FSubmodulo%202.7_Rev_1.0.pdf>. Acesso em: 11
dez. 2017.

022
AULA 6

SISTEMA DE CONTROLE
INDUSTRIAL

Prof. Alexandre Arioli

CONVERSA INICIAL

Caro aluno, seja bem-vindo à sexta aula de Sistemas de Controle Industrial.

Nesta aula iremos abordar o processo de implantação de um projeto.
Exploraremos o processo de gestão de um projeto e apresentaremos suas três
fases: planejamento, execução/controle e encerramento. Conheceremos também
a etapa de workstatement de um projeto, sua etapa de desenvolvimento e testes
de aceitação em fábrica e campo. Finalizaremos com a apresentação da
documentação que é gerada durante o projeto. Neste contexto, a ideia é que no
fim da aula você tenha uma boa noção das etapas necessárias para a implantação
de um sistema de automação.

CONTEXTUALIZANDO

Nesta aula nós iremos apresentar o ciclo de um projeto: gestão,

planejamento, workstatement, desenvolvimento, testes e documentação.
Os objetivos de aprendizado desta aula são os seguintes:

• Visualizar como ocorre na prática o ciclo de um projeto, abrangendo os

diversos departamentos das empresas que participam do processo.
• Considerar todos os aspectos que fazem parte da concepção de um
sistema, como documentação dos requisitos, definição arquitetura,
definição de solução técnica, lista de pontos, testes, ensaios e instalação.
• Descrever as etapas envolvidas nos desenvolvimentos, Teste de Aceitação
em Fábrica (TAF), Teste de Aceitação em Campo (TAC) e na manutenção
posterior (Lamb, 2015).

Iremos compreender como os conhecimentos apresentados nas aulas

anteriores se aplicam na implementação de um sistema de controle.

TEMA 1 – PROCESSO DE GESTÃO DE PROJETOS

Com o objetivo de garantir o nível de qualidade dos serviços a serem

executados em todas as fases do projeto, faz-se necessário que seja realizado o
processo de gestão de projetos, que compreende as seguintes etapas:
• planejamento;
• execução e controle;
• encerramento.

02
 Deverão ser considerados todos os requisitos presentes na especificação
técnica e nos seus anexos. A partir dessa premissa deverão ser elaborados os
documentos que serão utilizados para realizar o controle do projeto como um todo
e posteriormente serão apresentados ao cliente final.
Os itens listados a seguir, associados às práticas de gestão de projetos,
procedimentos e documentos, garantirão a qualidade e o término do projeto a ser
executado.

1.1 Planejamento

O planejamento do projeto é de responsabilidade do gestor designado para

o projeto. Os documentos elaborados devem ser aprovados pelo gestor e pelo
cliente final.
Documentos de planejamento do projeto:
• cronograma;
• ata de reunião.

1.2 Execução e Controle

A execução das atividades planejadas para o projeto é de responsabilidade

dos profissionais e/ou terceiros designados pelo gestor do projeto. Cabe ao gestor
do projeto executar as atividades de monitoramento e controle do escopo do
projeto, tendo como base os documentos gerados na etapa de planejamento e
agindo de acordo com os processos de gestão de projeto. Esse acompanhamento
é também feito por reuniões que, quando necessárias, são documentadas em atas
de reuniões.
As atividades que resultam em entregas para o cliente são definidas nos
documentos gerados no planejamento do projeto. As entregas do projeto, quando
finalizadas, são submetidas ao controle de qualidade previsto no planejamento do
projeto e registrado nos documentos de registro de processo.
Documentos da execução e controle do projeto:
• workstatement;
• caderno de telas;
• caderno de testes de plataforma;
• caderno de testes de campo;
• termo de aceitação de etapa;
• relatório de acompanhamento do projeto.
03
1.3 Encerramento
O encerramento do projeto compreende dois processos: obtenção da
aceitação formal do cliente e entrega do databook.
Documentos do encerramento do projeto:

• termo de aceitação do projeto;

• termo de entrega do databook.

TEMA 2 – WORKSTATEMENT

Na etapa do workstatement do sistema, serão compiladas as

funcionalidades e as características do sistema proposto para o cliente. Também
será elaborado um documento que irá conter as diretrizes para o
desenvolvimento, a aquisição de equipamentos e a implementação do sistema de
controle solicitado na especificação técnica do cliente. Nessa etapa, devem ser
conduzidas reuniões com o cliente para a discussão detalhada dos requisitos do
sistema e sua implementação.
Ainda nessa etapa, serão avaliadas as funcionalidades requeridas e
determinada sua forma de implementação no sistema de controle, adicionando as
adequações possíveis que venham a ser necessárias, determinadas pelo cliente,
diante das possibilidades de implementação da solução utilizada. Essas ações
têm como objetivo adequar os requisitos técnicos apresentados na especificação
técnica do cliente e as funcionalidades disponíveis nos hardwares e softwares
utilizados na implantação do sistema.
Nessa etapa, a disponibilidade de informações e a participação ativa do
cliente e de fornecedores são essenciais para um workstatement consistente e,
com isso, termos uma base sólida para o desenvolvimento e a implementação do
sistema.
O workstatement deverá conter em seu escopo os seguintes itens:

• definição dos responsáveis de cada área e fluxo de comunicação;

• definição do cronograma físico/financeiro do projeto;
• topologia da arquitetura do sistema;
• definição do hardware de controle (CLP) e de supervisão que serão
utilizados na implementação da solução;
• descritivo do funcionamento da lógica de controle;
• definição dos protocolos de comunicação que serão utilizados;

04
 • definição de layout básico, padronização e estrutura de navegação para a
interface gráfica do sistema de supervisão e controle;
• definição de relatórios a serem desenvolvidos, especificando os seus
formatos, características funcionais e informativas;
• avaliação de riscos com vistas a identificar falhas no processo, nos
equipamentos e na operação para levantamento de dados para o
desenvolvimento do sistema.

Requisitos necessários para descrição dos itens listados anteriormente:

• reunião de abertura de projeto e levantamento das documentações e

características técnicas e funcionais, bem como de infraestrutura existente
e demais informações, além da documentação que possibilite o
estabelecimento das definições de implementação das funcionalidades
requeridas na especificação técnica do cliente.
• reuniões com o cliente final para o estabelecimento das definições de
implementação das funcionalidades requeridas na especificação e uma
confrontação com a solução apresentada no workstatement.

O workstatement tem finalidade de fornecer uma visão global da arquitetura

e das funcionalidades do sistema, identificando todos os seus elementos
construtivos com clareza, e submetê-las à aprovação das áreas do cliente.

TEMA 3 – DESENVOLVIMENTO

3.1 Lista de pontos

A primeira e talvez a mais importante etapa no processo de automação de

um sistema é o levantamento dos pontos de monitoramento referentes à
interligação entre o CLP, o equipamento, a máquina ou a planta a ser
automatizada. Após a definição desses pontos de entrada e saída, devemos
determinar o número de sensores e atuadores do projeto para determinar qual o
nível de CLP que iremos utilizar (Parede; Gomes, 2011).
Uma vez de posse dessas informações e levando em conta que projetos
novos sempre podem estar sujeitos a ajustes de último momento e solicitações
de contingência do cliente, costuma-se manter reserva de entradas e saídas além
daquelas do projeto original (Parede; Gomes, 2011).

05
 A informação sobre quais sensores e quantas interfaces existem
disponíveis nos módulos de CLP a serem utilizados servirá também como
documentação prévia formatada ao programador. O programador deverá vincular
cada sensor ou atuador utilizado a um endereço de entrada ou saída do CLP,
definindo o endereço para a leitura e escrita de sensores e atuadores que vão
compor o projeto (Parede; Gomes, 2011).

Tabela 1 – Lista de Pontos

Fonte: Parede; Gomes, 2011, p. 61.

3.2 Elaboração do programa do CLP

Diversas técnicas podem ser utilizadas para apresentar uma sequência

lógica aos programadores que iniciam seus trabalhos com CLP. Serão
apresentadas duas formas para facilitar o entendimento do sequenciamento a ser
seguido na elaboração de um programa, de acordo com Parede e Gomes (2011).

3.2.1 Ligar, manter ligado e desligar

Trata-se de uma forma de elaborar programas utilizando selos lógicos em

cada linha do programa. Esse procedimento facilita o trabalho dos programadores
sem muita experiência em programação de CLPs, por ser de fácil entendimento e
possibilitar a construção de lógicas simples (Parede; Gomes, 2011).
Vamos levar em conta as seguintes variáveis:

• Variável A: responsável por ligar determinada saída digital.

• Variável B: responsável por desligar determinada saída digital.
• Variável C: saída digital ligada por A e desligada por B (Parede; Gomes,
2011).

Completando o descritivo, consideremos que as variáveis A e B são

energizadas quando são pressionadas as botoeiras A e B, respectivamente. A
06
leitura do estado da variável C é justamente o que define se essa variável deve
manter-se ativa ou não. Apresenta-se, a seguir, a linha de programação (Figura )
que executa essa tarefa e sua análise (Parede; Gomes, 2011).

Figura 1 – Linha de programação

Fonte: Parede; Gomes, 2011, p. 62.

Quando a botoeira A é acionada, considerando que a botoeira B encontra-

se em repouso, a variável A torna-se verdadeira, garantindo a continuidade lógica
para o acionamento da variável C. Dado que a variável C agora é verdadeira, sua
leitura em paralelo com a variável A ainda garante a continuidade lógica na
variável C. Essa situação agora se mantém independente do status da variável A.
No entanto, basta que a variável B seja falsa, isto é, que a botoeira B seja
acionada, para interromper a continuidade lógica na variável C e desligar todo o
circuito (Parede; Gomes, 2011).

3.2.2 Passos e Transições

A técnica de programação de passos e transições é muito útil na

elaboração de programas de natureza essencialmente sequencial, ou seja,
quando os acionamentos dependem do ponto da sequência em que o sistema se
encontra. Essa técnica baseia-se no estudo do que deve ocorrer e por quanto
tempo, caso o controlador receba alguma informação do processo. Ela é
recomendada quando a lógica com intertravamento puro se mostra muito extensa,
exigindo a criação e manipulação de diversas memórias auxiliares, o que torna o
programa como um todo difícil de entender (Parede; Gomes, 2011).
Essa técnica consiste basicamente em definir bits que correspondam aos
passos da sequência de funcionamento ou estados do programa. Os passos são
níveis lógicos que determinadas entradas ou saídas devem encontrar de modo a
07
habilitar uma nova etapa do processo. Para que esse novo passo seja obtido, é
necessário que ocorram transições, até que um novo passo seja alcançado
(Parede; Gomes, 2011).
Exemplificando de forma prática: a válvula que abastece um reservatório
só deve ser desligada quando ele estiver cheio, ou seja, o primeiro passo é o
reservatório vazio e a primeira transição é encher o reservatório abrindo a válvula.
O segundo passo é o reservatório cheio, que provoca uma segunda transição, que
é fechar a válvula (Parede; Gomes, 2011).
Vários são os processos que podem ser montados com essa técnica,
dentre eles projetos de esteira transportadora de caixas com cilindros expulsores.
Com o sistema descrito na Figura 2, pode-se aprofundar a análise dessa técnica
de programação (Parede; Gomes, 2011).

Figura 2 – Exemplo de esteira transportadora

Fonte: Parede; Gomes, 2011, p. 65.

Sequência de trabalho do sistema:

• Quando uma caixa for detectada pelo sensor S1, o motor M1 deve ser
acionado e o transporte da caixa iniciado.
• Quando a caixa se aproximar do sensor S2, o motor deve ser desligado e
o avanço do cilindro CIL1 acionado.
• Quando o cilindro CIL1 chegar a sua posição final, o avanço do cilindro
CIL2 deve ser acionado.
• Quando o cilindro CIL2 chegar a sua posição final, os cilindros CIL1 e CIL2
devem retornar, habilitando o sistema para um novo ciclo de operação
(Parede; Gomes, 2011).
08
 Para esse sistema, a sequência de passos da Tabela 2 pode ser
desenvolvida.

Tabela 2 – Sequência de passos

Fonte: Parede; Gomes, 2011, p. 66.

Pela sequência é possível perceber que cada passo do programa

corresponde a um ponto em que dada ação deve ser tomada, seja a execução ou
a interrupção de uma instrução, seja a espera de determinada condição. Dessa
maneira, durante todo o ciclo de funcionamento do programa, apenas um estado
da sequência permanece ativo por vez, garantindo o comportamento preciso e
confiável do sistema (Parede; Gomes, 2011).
Podemos utilizar a definição de que cada passo do programa corresponde
a um bit. Os passos são executados de forma sequencial; o primeiro deles deve
ser o primeiro da sequência lógica definida no programa e pré-requisito de análise
para os subsequentes. Nessa técnica, é comum a padronização com o uso das
instruções set e reset, vistas anteriormente – ou seja, em cada transição, devemos
resetar o passo dado e setar o seguinte (Parede; Gomes, 2011).

3.3 MONTAGEM DE PAINEL

A montagem de painel envolve a montagem de componentes elétricos, um

plano de fundo de uma caixa de metal e a fiação desses componentes. O desenho
estrutural do painel e os projetos elétricos são usados para dispor os componentes
09
da maneira prescrita. Os painéis elétricos possuem diferentes formas e uma
variedade de componentes. Os elementos, desde CLPs e outros controladores
até partidas de motores e acionadores de servos, podem ser montados no painel.
Tensões de 5 a 125 Vcc e 127 VCA até 480 VCA ou maiores podem estar
presentes no mesmo painel, e muito cuidado deve ser tomado para mantê-las
separadas.

Figura 3 – Painel de potência

Fonte: Shutterstock, 2017.

010
Figura 4 – Painel de controle

Fonte: Shutterstock, 2017.

TEMA 4 – ENSAIOS DE ACEITAÇÃO

Deverão ser submetidos a ensaios de aceitação todos os itens do

fornecimento do sistema de supervisão e controle. Esses ensaios visam
comprovar que os desenvolvimentos realizados com base no workstatement,
projetos elétricos e lista de pontos aprovadas estão funcionamento corretamente.
Os ensaios são divididos em duas etapas que serão apresentadas a seguir.

011
4.1 Testes de aceitação em fábrica

Consiste no seguinte conjunto de ensaios:

• Ensaios de rotina: todos os itens fornecidos, sejam destinados à operação

imediata ou à composição do estoque de sobressalentes, deverão ser
submetidos a testes comprobatórios de seu funcionamento e construção
conforme as especificações.
• Ensaio de funcionamento integrado em plataforma de testes: o sistema
completo deverá ser submetido a testes para a comprovação de seu
funcionamento em situação semelhante a que encontrará quando da
operação normal. Para esse ensaio, utilizam-se equipamentos do projeto
ou simuladores, de modo que sejam testadas a comunicação e as
funcionalidades associadas.

Essa fase corresponde à constatação do atendimento da especificação

técnica do cliente e workstatement, devendo ser verificado se o sistema como um
todo responde de modo totalmente satisfatório às solicitações impostas. O
sistema integrado em plataforma deverá ser o próprio sistema a ser instalado em
campo, incluindo todos os módulos, equipamentos e programas em configuração
idêntica ou próxima à que será utilizada na aplicação.
Uma vez concluída a fase inicial do ensaio, em que uma configuração
completa do sistema deverá estar presente e simulando as condições mais
próximas possíveis das condições reais de operação, todos os módulos
sobressalentes deverão ser também incluídos, substituindo-se módulos
instalados, de forma que se comprove o funcionamento integrado de todos os
módulos funcionais do fornecimento.
Os procedimentos de ensaios do sistema integrado em plataforma deverão
apresentar uma sequência lógica que permita uma verificação completa de todas
as funções do sistema fornecido, nas condições possíveis de operação.
Deverá ser realizado um ensaio para a verificação do funcionamento de
todos os equipamentos integrantes da plataforma, mediante os recursos de
simulação e autodiagnose disponíveis na própria plataforma de ensaio.
Deverão ser demonstrados todos os recursos de programação,
configuração, parametrização, simulação, depuração e supervisão disponíveis no
sistema operacional, programas utilitários e programas aplicativos.

012
 Os ensaios de funcionamento integrado em plataforma devem incluir
especificamente os seguintes testes:

• verificação dos estados de conservação de todos os equipamentos e

módulos;
• verificação das respostas funcionais dos sistemas a variações em cada
sinal de entrada e das ações das funções de comando em cada sinal de
saída, na interface com o processo controlado;
• verificação completa de todas as funcionalidades dos sistemas para a
detecção de falhas e reconfiguração automática;
• verificação completa de todas as funcionalidades do sistema de supervisão
e controle;
• partida dos sistemas integrados e realização de todas as ações de
operação típicas. Os sistemas deverão ser testados em condições de
partida, parada e operação em regime, de forma a verificar a estabilidade
do processo;
• verificação de todos os tempos de respostas, taxas de ocupação e
velocidades pertinentes;
• testes de interoperabilidade.

4.2 Testes de aceitação em campo

Cada sistema deverá ser submetido a ensaios para a comprovação de seu

funcionamento, já instalado em seu local de operação definitivo e integrado a
todos os equipamentos.
Os ensaios de aceitação em campo deverão ser realizados
progressivamente, incluindo todos os itens do fornecimento. Os sistemas
fornecidos já deverão estar integrados aos sistemas computacionais externos ao
fornecimento e interligados ao processo.
Para o início do ensaio de aceitação em campo são necessárias as
seguintes condições:

• recebimento em campo dos itens pertinentes ao fornecimento, inclusive dos

itens sobressalentes em reserva de consumíveis;
• conclusão de todos os fornecimentos e serviços de integração e instalação;
• disponibilidade dos equipamentos e sistemas de outros fornecimentos
vinculados operacionalmente com o sistema em teste;

013
 • no mínimo, os ensaios de aceitação em campo deverão incluir:
o verificação completa da instalação;
o verificação dos estados de conservação de todos os equipamentos e
módulos;
o verificação das respostas funcionais dos sistemas a variações em cada
sinal de entrada e das ações das funções de comando em cada sinal de
saída, na interface com o processo controlado;
o verificação funcional de todas as comunicações internas e externas;
o repetição de todos os ensaios funcionais do sistema de supervisão e
controle realizados na plataforma de ensaios que puderem ser repetidos
em campo. Também deverão ser incluídos todos os ensaios de
integração que por razões técnicas não puderam ser simulados em
plataforma;
o verificação completa de todos os modos de operação, bem como
interações homem-máquina;
o verificação completa de todas as funcionalidades do sistema de
supervisão e controle;
o verificação completa de todas as funcionalidades dos sistemas para a
detecção de falhas e reconfiguração automática;
o partida dos sistemas integrados e realização de todas as ações de
operação típicas. Os sistemas deverão ser testados em condições de
partida, parada e de operação em regime, de forma a verificar a
estabilidade do processo;
o verificação de todos os tempos de resposta, taxas de ocupação e
velocidades pertinentes;
o verificação do funcionamento em modo degradado.

TEMA 5 – DOCUMENTAÇÃO

5.1 Cronograma

O cronograma detalhado deverá ser elaborado observando as melhores

práticas de gerenciamento de projetos e considerando, no mínimo, os seguintes
requisitos:

• Deverá haver um marco de início do projeto e um marco de fim do projeto.

• Deverão ser previstos marcos para as principais etapas do projeto.

014
 • Todas as atividades do cronograma devem possuir sucessoras e
predecessoras.
• Todas as entregas devem estar assinaladas com marcos.
• Todas as atividades devem possuir recursos (equipes, recursos humanos)
atribuídos e nivelados para sua execução.
• As estimativas da duração das atividades devem ser feitas levando em
consideração o esforço necessário para sua execução (controladas pelo
empenho).
• A duração das atividades deve ser baseada em estimativas realistas. Essas
estimativas devem ser realizadas com base na expertise da equipe de
projeto.

5.2 Plano de comunicação

Deverá ser apresentado ao cliente o plano de comunicação do projeto,

contendo:

• nome do profissional;
• função;
• e-mail;
• telefone.

Em conjunto com a equipe de projeto do cliente, deverá ser definido como

serão os fluxos de informações e outras comunicações entre as várias equipes de
engenharia, manutenção e operação.

5.3 Relatório de acompanhamento do projeto

Durante o projeto deverá ser entregue ao cliente, de forma semanal ou

quinzenal, um relatório de acompanhamento do projeto contendo as realizações,
os marcos de entrega, problemas encontrados e riscos.

5.4 Lista de pontos

O documento gerado na fase de desenvolvimento do sistema deverá ser

entregue em sua última versão.

015
5.5 Caderno lógico

Quando a especificação técnica do cliente solicitar a geração de cadernos

lógicos, os gestores deverão apresentar sua proposição para geração dessa
documentação.
O caderno lógico deverá ser elaborado utilizando linguagem de diagramas
em blocos. Dessa forma, o programa é apresentado de forma gráfica, amigável e
de fácil compreensão. Em todos os cadernos deverão ser apresentadas as
legendas para todos os blocos utilizados durante a elaboração do documento. Os
cadernos devem conter ainda um índice com o descritivo de todas as variáveis de
entradas e saídas, declarando suas funções.
Deverá ser realizada a referência cruzada das variáveis utilizadas no
programa para facilitar seu entendimento. Dessa forma, será possível visualizar
na origem da variável, isto é, no momento em que ela é criada no programa, em
qual página ela será utilizada novamente. Da mesma forma, será indicada nas
variáveis utilizadas nas entradas das lógicas qual a página em que ela foi
originada.
A ordem das lógicas de cada caderno a ser elaborado deverá ser de acordo
com a divisão feita em cada programa dos CLPs.

5.6 Arquitetura do sistema

O documento deve conter a arquitetura detalhada de rede, contendo todos

os equipamentos que integram o sistema de supervisão e controle. A arquitetura
deve apresentar nome do equipamento, modelo, meio físico de comunicação e
protocolo de comunicação, contendo o endereçamento IP e a máscara de rede.

5.7 Lista de Endereçamento

Uma lista com todos os equipamentos e seus respectivos IPs e endereços

de rede deve ser elaborada durante a fase de desenvolvimento e entregue ao
cliente na entrega do projeto.

5.8 Caderno de testes e TAF e TAC

Para a realização dos testes de aceitação em fábrica e campo se faz

necessária a utilização de um caderno que deverá descrever os
softwares/equipamentos utilizados e o roteiro dos testes.
016
 O caderno deverá conter, no mínimo, os seguintes itens:

• descritivo do roteiro dos testes, contendo o que será executado por dia;
• equipamentos e softwares que serão utilizados;
• descritivo da funcionalidade de cada equipamento e software utilizado;
• descritivo das lógicas de controle a serem testadas;
• descritivo das telas a serem testadas, em que todos os pontos existentes
deverão estar listados para conferência;
• descritivo da lista de sinalizações, navegações, entre outras ações
existentes na tela que deverão ser testadas;
• descritivo do tempo de armazenamento das variáveis analógicas e banda
morta;
• descritivo das funções de consulta, gráficos e relatórios;
• descritivo dos testes de comunicação;
• descritivo dos ensaios das proteções;
• descritivo dos ensaios de controle;
• descritivo dos ensaios de rede;
• de posse do caderno de testes, os resultados serão anotados para registro
dos testes e intervenções realizadas no sistema.

Esses documentos deverão ser entregues ao cliente antes do início dos

testes de aceitação em fábrica e campo para aprovação.

5.9 Projeto Elétrico

Quando a especificação técnica do cliente solicitar o fornecimento de

painéis, deverá ser apresentado ao cliente o projeto dimensional e elétrico desses
painéis.
O projeto elétrico/dimensional deverá ser elaborado de forma que as
ligações e conexões elétricas sejam apresentadas no formato unifilar ou trifilar.
Dessa forma, o projeto é apresentado de forma gráfica, amigável e de fácil
compreensão. Em todos os projetos deverão ser apresentadas as legendas para
todos os equipamentos/dispositivos utilizados. Eles devem conter ainda um índice
com o descritivo de todas as páginas, a referência cruzada das ligações elétricas
e a lista de materiais.

017
FINALIZANDO

Como vimos nesta sexta aula, apresentamos informações sobre as etapas para a
implantação de um sistema de controle para qualquer tipo de processo. Como
verificamos, para implementarmos um sistema devemos começar pelo
planejamento e gestão do processo, sendo estas as etapas que darão as diretrizes
para a implantação da solução. Conhecemos a etapa de workstatement, que irá
apresentar funcionalidades e as características do sistema proposto para o
cliente. A etapa de desenvolvimento será realizada tendo como base o
workstatement e a lista de pontos aprovadas, sendo que a forma de implantação
da lógica de controle será definida pelo gestor e pela equipe técnica. Para
validação dos desenvolvimentos são realizados os ensaios de fábrica e campo,
em que todos os ensaios relativos ao processo devem ser executados. Para
finalizarmos, verificamos os tipos de documentos que são gerados durante a
execução de um projeto e sua importância.

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REFERÊNCIAS
LAMB, F. Automação Industrial: na prática. Porto Alegre: McGraw-Hill, 2015.

PAREDE, I. M.; GOMES, L. E. L. Habilitação Técnica em Eletrônica 6:

Automação Industrial. São Paulo: Fundação Padre Anchieta, São Paulo, 2011.
Disponível em: <http://eletro.g12.br/arquivos/materiais/eletronica6.pdf>. Acesso
em: 08 jan. 2018.

SHUTTERSTOCK. Disponível em: <https://www.shutterstock.com/home>. Acesso

em: 08 jan. 2018.

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