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Introduction :
La demande mondiale en énergie augmente chaque jour, ce qui a provoqué l’augmentation
du prix d’énergie. Pour cette raison tout pays cherche d’exploiter toute source d’énergie qui le
trouve. La Tunisie comme tous les pays du monde cherche à exploiter les ressources naturelles
puisque la prospection dans ce domaine est permise. La STEG dominant par l’exploitation des
gaz et condensats torchés par l’industrie pétrolière d’El Borma, a permis la récupération de
cette charge et son renvoie vers l’usine GPL. La charge récupérée est envoyée dans deux lignes
(condensat, gaz d’alimentation).
Le condensat arrive directement par pipe à l’usine alors que le gaz est prélevé sur le réseau
STEG au niveau du gazoduc distant de quelque kilomètre de l’usine. Le fonctionnement de cette
usine est détaillé et subdivisé en trois étapes :
 Unité de prétraitement (pour le gaz et condensat) : contient les étapes suivantes :
 Séparation
 Filtration
 Séchage
 Unité de fractionnement : comporte 3 colonnes de distillation :
 Déséthaniseur
 Dépropaniseur
 Débutaniseur
 Unité de stockage

La vérification de la qualité des flux d’entrée et de sortie est faite par des analyses effectuées
au laboratoire par des méthodes différentes.

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Chapitre 1 : PARTIE PRESENTATIVE

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Introduction

L’usine GPL est une unité de production appartenant à la Société Tunisienne de l'Electricité et
du Gaz (STEG). Elle produit du gaz de pétrole liquéfié et de la gazoline. Elle s’est fixée comme
objectifs de répondre aux nécessités croissantes de la société tunisienne en énergie et de
garantir une qualité de produits exportables et par conséquent contribuer au développement
de l’économie tunisienne. Cette usine est alimentée en continu de gaz naturel et de condensât
depuis El BORMA. Techniquement parlant, elle a comme tâche principale de convertir cette
matière brute en des produits exploitables qui obéissent aux normes internationales.
L’usine GPL est mise en marche le 23 avril 1987, elle présente une source de richesse de la
STEG et joue un rôle important dans la production des produits comme le propane, le butane et
la gazoline. Le propane et le butane sont mélangés pour obtenir le buta-pro, ce dernier est
destiné à l’usage domestique et industrielle alors que la gazoline est exportée à l’étranger.
C’est pour cela que les centres de décision du gouvernement ont encouragés la construction
d’une deuxième unité, qui est l’unité GPL2, en 23 avril 2008. Il consiste à renforcer la capacité
de production de l'usine GPL de Gabès, pour produire d'avantage du GPL.
L’usine GPL occupe une position prestigieuse pour l’économie nationale et un centre de
traitement du gaz et du condensat provenant d’EL BORMA.

1. présentation du procédé de fractionnement de l’usine GPL:

1.1. Unité de prétraitement :

L’unité de prétraitement est divisée en deux sous unités :

 Prétraitement du gaz.
 Prétraitement du condensât.

Avant d’entrer dans la première colonne, le gaz de charge passe successivement par un
ballon de séparation triphasée, un premier filtre, un sécheur, et puis un deuxième filtre dit à
poussière. Le condensât passe par les mêmes étapes.

1.1.1. Prétraitement du gaz :

Le gaz arrive dans un séparateur tri phasique(FA1301) ; Le but de ce séparateur est d’éliminer
le liquide éventuellement contenu dans le gaz provenant d’ELBORMA. Il est conçu pour séparer
les trois phases suivantes : eau libre, hydrocarbures liquides et gaz.
L’eau récupérée dans l’appendice est envoyée au drain. Les hydrocarbures liquides sont
envoyés sous contrôle de niveau vers le ballon de séparation condensât.

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Figure 1.1: séparateurs gaz -condensat

Le gaz, avant de quitter le ballon, passe à travers un dévésiculeur pour éliminer les gouttes de
liquide éventuellement entraînées.
Le gaz provenant du séparateur passe dans ce filtre (FD1301) pour assurer une protection
finale contre l’entraînement des particules solides avant d’entrer dans les sécheurs. Le filtre et
de type à cartouches.
Le gaz pénètre dans l’un des deux sécheurs(FA1302) qui est en service, l’autre étant soit en
régénération, soit en attente.
Le but de ces sécheurs est de diminuer fortement le point de rosée du gaz pour éviter toute
formation d’eau solide dans le système de tête du dééthaniseur qui fonctionne à basse
température. Ces sécheurs sont des cylindres verticaux. Les tamis moléculaires contenus dans
les sécheurs sont régénérés par l’utilisation d’une partie du gaz de tête du dééthaniseur porté à
haute température.
Le gaz provenant des sécheurs passe dans ce filtre (FD1302A/B) qui est destiné à arrêter
poussière et particule. Le filtre contient des éléments filtrants sous forme de cartouches
remplaçables.

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Figure 1.2: prétraitement de gaz

1.1.2. Prétraitement du condensât :

Le condensat arrive d’ELBORMA dans un premier séparateur biphasiques FA1350 puis dans
deux séparateurs biphasiques (FA1304 A/B) ; la séparation par gravité et conçu pour éliminer
toute quantité d’eau libre contenue dans le condensat au cours de sa provenance d’Elborma.
L’eau huileuse est envoyée vers le drain fermé .Après d’être passée par un premier filtre (FD
1311) le condensat traverse les sécheurs (FA1312 A/B) pour éliminer la quantité d’humidité à
but de conserver le point de rosée correcte pour les constituants. Les deux sécheurs travaillants
en cascade ; Chaque sécheur est calorifugé et constitué par des tamis moléculaires avec leurs
grilles supports. Le condensât provenant des sécheurs passe dans ce filtre (FD1312 A/B) qui est
destiné à arrêter les poussières et les particules. Le filtre contient des éléments filtrants sous
forme de cartouches remplaçables.

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Figure 1.3:prétraitement de condensat

1.2. Unité de fractionnement :

Cette unité comporte 3 colonnes de distillation, un déséthaniseur, un dépropaniseur et un

débutaniseur La distillation sous ses différentes formes est un procédé qui sépare les
constituants d’un mélange liquide par leur différence de point d’ébullition. La phase liquide et
vapeur circulent à contre-courant dans la zone de transfert de matière de la colonne. Pour
assurer le transfert de matière et de chaleur entre les deux flux, des éléments de contact sont
placés à l’intérieure de la colonne. Elle est constituée par les plateaux dont les principes de base
et de faire barboter la vapeur dans une rétention liquide provoqué par un barrage coupant la
phase liquide.
La zone située sous l’alimentation est appelé zone d’épuisement ayant pour objectif
d’appauvrir le résidu en produit léger. La zone situé au-dessus est appelée zone
d’enrichissement et a pour but d’éliminer les produits lourd du distillat.
En tête de colonne, la vapeur est condensée pour obtenir le distillat. Une partie du distillat
est éliminé tandis que, pour augmenter la performance, le reste du distillat est envoyé à la
colonne.

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Au fond de la colonne, le liquide parvient au rebouilleur où il est chauffé et partiellement

vaporisé. La vapeur venant du rebouilleur est envoyée vers la colonne et le liquide qui reste est
éliminé comme résidu.

1.2.1. Le Dééthaniseur (DA1301):

Le déséthaniseur a pour but de séparer le propane, le butane et l’essence de l’éthane et

d’autres constituants plus légers. Le dééthaniseur présente deux alimentations : la première qui
est le gaz alors que la deuxième et formée par le condensat.
Le gaz de l’alimentation se refroidi dans un échangeur à l’aide de gaz de production
(méthane, éthane) issue de ballon de reflux de DA1301, par contre le condensat est chauffé, dès
qu’il sort de l’unité de déshydratation, par le produit de fond de la troisième colonne.
Ensuite les deux charges sont réceptionnées dans le dééthaniseur, afin de tirer les constituants
par ordre de volatilité.
Le produit de tête, contenant du méthane, éthane et quelque trace de propane, sort sous
forme de vapeur saturée et est partiellement condensé dans l’échangeur (condenseur du
dééthaniseur) qui utilise le propylène comme fluide frigorigène. Dès qu’il sort de l’échangeur, le
produit de tête sera accumulé dans le ballon de reflux de DA-1301. Le liquide séparé au niveau
du ballon de reflux est renvoyé vers la colonne (reflux total) par contre le gaz séparé (méthane,
éthane) sera introduit dans un échangeur dans le but de refroidir le gaz d’alimentation de DA-
1301. Dès qu’il sort de l’échangeur, le gaz produit (méthane, éthane) sera renvoyé vers la base
de transport de gaz GAZODUC.
Le dééthaniseur comporte 40 plateaux de types à clapet, 25 pour la section supérieure et 15
pour la section inférieure. Le gaz est alimenté au niveau du plateau numéro 15 alors que le
condensat est alimenté à partir du plateau numéro 26.

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Figure 1.4: le déséthaniseur

1.2.2. Le Dépropaniseur(DA1302):

Le produit de fond de la colonne DA 1301 contenant le propane, butane et essence est

alimenté dans la colonne DA1302 au niveau du plateau numéro 21. Dans cette colonne on
assiste à une séparation très sélective : le propane en tête de colonne (produit léger) alors que
le produit de fond qui contient butane et essence sera soutiré au fond de la colonne.
Le produit de tête contenant essentiellement de propane sort sous forme de vapeur saturée
et sera condensé dans le réfrigérant à air (condenseur de dépropaniseur). Le produit de tête
condensé sera accumulé dans le ballon de reflux de DA-1302. Il constitue à la fois le reflux et le
distillat de la colonne. Le propane obtenu sera refroidi à l’aide de refroidisseur à air avant qu’il
soit amené aux unités de stockage. Le produit de fond de la colonne sera réchauffé dans le
rebouilleur au contact d’huile chaude avec vaporisation partielle. La vapeur produite est
renvoyée dans le dépropaniseur tandis que le liquide (résidu) représente l’alimentation de la
troisième colonne.

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Figure 1.5:le dépropaniseur

1.2.3. Le Débutaniseur (DA1303) :

Le produit de fond de la colonne DA 1302 contenant le butane et l’essence sera alimenté

dans la colonne DA1303 (débutaniseur) au niveau de plateau numéro 20. Cette colonne permet
la récupération du butane liquide en tête de colonne (produit léger) alors que le produit de fond
qui contient le pentane et plus (produit lourd) et soutiré au fond de la colonne.
La vapeur de tête de colonne est condensée totalement à l’aide des aéro-réfrigérants qui
constitue à la fois le reflux et le distillat de la colonne.
Le butane produit en DA1303 est refroidi dans le refroidisseur à air (réfrigérant de butane)
avant qu’il soit amené aux sphères de stockages.
Le produit de fond (essence) de la colonne sera réchauffé dans le rebouilleur au contact
d’huile chaude avec vaporisation partielle. La vapeur produite est renvoyée dans le
débutaniseur tandis que le liquide (résidu) est refroidi dans le refroidisseur à air. La quantité de
l’essence produite sera introduite dans un échangeur dans le but de chauffer le condensat au
niveau de l’alimentation. Finalement dès qu’elle sort de l’échangeur, l’essence sera envoyée
vers l’unité de stockage.

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Figure 1.6: le débutaniseur

1.3. Unité de stockage :

Dans le but d’assurer la continuité de la production des produits GPL et de la gazoline, ainsi
que d’assurer, en terme de ces produits, un stock national sécurisant, les produits issus de
l’unité de fractionnement tels que, le propane, le butane et la gazoline sont stockés dans des
capacités à des conditions de stockage bien distinctives, toutefois on distingue :

 Deux bacs à toit flottant de capacité 4900 m3 chacun, réservés pour le stockage des
gazolines sous pression atmosphérique.

 Deux sphères pour le stockage de propane de capacité unitaire 2220 m3

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 Deux sphères destinées pour le stockage de butane de capacité unitaire de 1920 m3

 Deux sphères réservées pour la réalisation du mélange butapro (30 à 20 % de propane
avec 70 à 80 % volumique de butane) de capacité de 2220 m3 chacune. Il faut signaler
que l’une de ces deux sphères peut stocker le propane puisqu’elle est équipée d’un
circuit qui assure l’acquisition de la coulée et même l’opération de transfert inter-
sphère.

 Deux cigares de stockage journalier de buta pro, de capacité 2x 100 m3, pour le compte
de la SNDP avec un système de télé jaugeage équipé avec des capteurs de niveau, de
température et de pression et d’un calculateur agrée par la métrologie légale,
permettant d’effectuer la quantification instantanée des différents produits stockés.

1.4. Bras de chargement :

En outre, le mouvement des produits est assuré par l’intermédiaire des pompes centrifuges,
il existe encore quatre bras de chargement au port ( deux automatiques et deux manuelles) qui
permettent à la fois le chargement et le déchargement des bateaux des divers produits GPL.

Figure 1.7 : Bras de chargement

2. Service de sécurité :
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Le Service de sécurité est confié aux agents de la Protection Civile détachés auprès de la
STEG. Ils sont en nombre de 25 .Ils constituent la brigade de première intervention en cas de
nécessité.
Les dangers générés par l'activité industrielle sont généralement liés à la production, à
l'utilisation, à la manipulation, au transport et au stockage de produits dangereux, toxiques,
inflammables, polluants ...
Dans l’usine GPL, les risques d’explosions sont grands. Ses risques industriels désignent
l'ensemble des dangers ou situations dangereuses (non seulement pour l'homme mais aussi
pour l'environnement) pouvant être provoqués par des installations techniques crées par
l'homme.

3.1.Les risques provoquées des faites de l’existence :

 Incendies.
 Explosion.
 Asphyxie (asphyxia) : cas de fuite non maitrisé.

3. 2. Les sources de feu:

Les majeures sources de feu dans une usine de traitement de gaz peuvent être les suivantes :

 Fuite de carburant liquide ou de gaz inflammable.

 Augmentation ou diminution de la pression ou de la température dans un réservoir, un
ballon, une ligne, etc.,
 Une accumulation de gaz ou de liquide inflammable.
 L’utilisation de matériels licencieux lors d’une intervention de maintenance

3.3. Les moyens de protection :

II y a Plusieurs moyens mis à la disposition de la protection civile qui sont de 2 types : Moyens
fixes et Moyens mobiles.

- Réserves d’eau :
Le réseau d’eau incendie est alimenté par deux bacs d’eau de capacité global 10 000 m3. Il
comporte des lignes d'aspiration et refoulement, des RIA (Robinet d’Incendie Armé), des lances
« monitor », et des installations à mousse.
L’eau est pompée par l’intermédiaire de trois pompes électriques et trois autres diesels. Deux
pompes « jockey » entraînée électriquement assurent le maintien de la pression dans le réseau
à 8 bar.

- Matériels fixes et mobiles :

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 un camion (capacité : 2 m3 d’eau, 3 000 kg de poudre et200 L d’émulseur), 04

générateurs de mousse tractables (capacité : 200 L), 02 générateurs de mousse
tractables (capacité : 100 L) ; 02 générateurs de mousse tractables (capacité : 2000 L) et
une ambulance.
 Sept lances « monitor » de 60 m3/h situées dans la zone de fractionnement. Ils
permettent de couvrir efficacement cette zone en pivotant de 360° horizontalement et
de 90° à partir de la verticale.
 Sept RIA
 Dix poteaux d’incendie de 6" tous les 75 mètres autour de la zone de stockage, 08
poteaux d’incendie de 4" tous les 50 mètres autour des autres zones.
 Des rideaux d’eau
 Un circuit mousse pour protéger les bacs de gazoline. La mousse étant un mélange
d’émulseur, d’eau et d’air.
 Des coffrets d’alarme manuelle à brise de glace.
 Quatre paratonnerres pour la protection des installations et des bâtiments contre la
foudre.
 Des extincteurs à neige carbonique : ils sont efficaces pour l’extinction des feux
électriques (ordinateurs, climatiseurs, etc.) en zones aérées (pour éviter l’intoxication de
la personne qui intervient) à intervalles de temps pour éliminer le risque d’électrocution.
Leur application est à éviter sur la peau en raison de sa température
 qui peut atteindre -78°C et causer des brûlures de troisième degré.
 Des extincteurs à poudre : ils sont efficaces pour l’extinction des feux de gaz utilisés à
l’aide de bouteilles de CO2ou d’azote pour mettre la poudre sous pression.

 Des détecteurs de gaz : ils sont éparpillés de par l’usine pour détecter toute fuite de gaz.
Lorsqu’une fuite est décelée le signal
 est transmis à la chambre de veille de la brigade sur un écran représentant
l’emplacement des détecteurs en question.
 extincteur à eau Pulvérisée et extincteur à Mousse.
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3.4. TEXTE DE LA CONSIGNE :

« Toute personne apercevant un début d’incendie ou une émission anormale importante de

gaz doit :

1)- Briser la glace de l’avertisseur le plus proche

2)- En composant le 111, prévenir clairement et sans affolement la salle de contrôle de la nature
et l’endroit exact du sinistre
3)- En cas de fuite de GPL ne pas rester dans la nappe mais la contourner pour fermer la ou les
vannes en amont de la fuite
4)- En cas de feu, attaquer la base de la flamme par l’extincteur approprié le plus proche, dos au
vent ».

3. Système Management qualité et environnement SMQE :

Le premier but d’une entreprise industrielle ou de service est de générer de la marge (prix de
vente – coûts de revient des produits), aussi pour réussir, une entreprise doit-elle proposer à ses
clients des produits ou des services qui :
 répondent à des besoins implicites et explicites bien définis.
 satisfont aux attentes des clients pour leur utile.
 sont disponibles à un prix compétitif.
 sont produits à un coût permettant de générer de station.
 -sont conformes aux spécifications.
 la valeur ajoutée.

Puis que le soin de l’environnement est une exigence pour toute entreprise ; il faut que le
SMQE traduit selon des normes spécifiés.
Le système de management intégré Qualité & Environnement, établi selon les normes ISO
9001 en 2000 et ISO 14001 en 2004, couvre toutes les activités de l’usine, à savoir : Production
et vente de gaz de pétrole liquéfié (propane, buta-pro) et gazoline, ainsi que les activités de
chargement/déchargement des bateaux …
Il touche toutes les parties liées par l’usine. La politique Qualité & Environnement de l’usine
GPL de Gabès avec ses deux unités de production, s’articule autour des axes suivants :
 Accroitre la satisfaction de ses clients directs et indirects par une qualité conforme aux
exigences, une garantie de la fourniture ainsi que par une meilleure écoute
 Produire le GPL en toute sécurité (du personnel, des ouvrages et des tiers), et en
préservant l’environnement par :
 une consommation optimale d’énergie primaire : gaz naturel, combustibles et électricité.
 Une rationalisation de la consommation d’eau.
 Une maitrise de la qualité de ses rejets hydriques dans le golfe de Gabes.
 Une amélioration de la gestion de ses divers déchets solides.
 Assurer la progression permanente du professionnalisme du personnel
 Optimiser le cout de production
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 La réussite de cette politique est liée à l’engagement de la direction et du personnel de

l’usine, qui sont contribués à :
 Améliorer les performances et l’efficacité des processus de travail.
 Se conformer aux exigences légales et en matière de qualité du produit que de respect
de l’environnement.
 Prévenir la pollution par la recherche de technologies propres et la réduction des
impacts environnementaux à la source.

La présente Norme internationale spécifie les exigences d’un tel système de management
environnemental, permettant à un organisme de développer et de mettre en œuvre une
politique et des objectifs qui prennent en compte les exigences légales et les informations
relatives aux aspects environnementaux significatifs. Un système de ce type permet à un
organisme de développer une politique environnementale, d’établir des objectifs et processus
pour respecter les engagements de sa politique, de prendre les actions nécessaires pour
améliorer sa performance et de démontrer la conformité du système aux exigences de la
présente Norme internationale. L’objectif global de la présente Norme internationale est
d’équilibrer la protection de l’environnement et la prévention de la pollution avec les besoins
socio-économiques. Elle est fondée sur la méthodologie connue sous la forme Planifier-Mettre
en œuvre-Contrôler-Agir.

Conclusion :
L’usine G.P.L. /PI remplie la mission de traitement du gaz naturelle et de condensat et présente
de son rôle une source de richesse de la STEG et joue un rôle important dans la production des
produits comme le propane, le butane et la gazoline.

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Chapitre 2 : Service Instrumentation &

Automatisme et service Electrique

Introduction :

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Le service instrumentation a pour but de tenir en bon état de marche de tous les instruments
pneumatiques et électroniques pour minimiser le nombre de panne et par suite minimiser le
temps d’arrêt de tout le dépannage et de contrôler les instruments de point de vue stabilité
tout en conservant à des niveaux bien déterminés ces grandeurs physiques : la pression, la
température, le débit et le niveau. Ainsi que Les boucles de régulation sont composé
généralement d’un transmetteur, un régulateur et un actionneur.
Le service électrique a pour but de contrôler les équipements électriques tels que;
disjoncteur, contacteur, relais, sectionneur; afin de détecter d'éventuels problèmes d'usure,
surcharge, déséquilibre de phase, mauvais serrage, mauvais sertissage, oxydation.

I. Service Instrumentation & Automatisme :

 Régulateur :

 La fonction d’un régulateur est de ramener la mesure vers une consigne réglée par
l’opérateur sur le panneau avant du régulateur et élimine donc l’écart entre la mesure et
la consigne.
 Actionneur :

 C’est généralement une vanne régulatrice installée sur le procédé et commandée par le
régulateur comme un organe de réglage.
 Transmetteur :

Le rôle du transmetteur est de mesurer la pression et la convertir en un signal standardisé

exploitable par les appareils d’acquisition. Signaux normalisés utilisés :
Signal électrique : 4 – 20 mA Signaux pneumatiques : 200 – 1000 mb/3 – 15 psi

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Figure 2.1 : transmetteur

1. Grandeur à mesurer et leurs appareils de mesure :

1.1 Pression :

Manomètre : est un indicateur de pression.

Figure 2.2 : pression

Transmetteur de pression : est un capteur de pression.

1.2 Température :

La température est une grandeur non directement mesurable mais repérable par variation
d’une grandeur associée (résistance, dilatation).

1. Les vannes :

Dans l’usine GPL deux types de vannes sont utilisés :

 Vanne de contrôle et de régulation.
 Vanne SDV (vannes d’isolement).

 Vannes d’isolement :

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SDV : Shut down valve (vanne d’isolement).Ce sont des vannes tout ou rien. Celles qui
existent à l’usine sont des vannes à boisseau sphérique avec servomoteur à piston actionné de
façon pneumatique. Pour des raisons de sécurité, ces vannes sont munies de capacité
renfermant de l’air instrument pour les garder en état de sécurité (fermée ou ouverte) en cas de
manque d’air ou de coupure de courant.
 Vanne régulatrice :

Le rôle de vanne régulatrice est un organe d’exécution, c’est elle qui exécute l’ordre donné
par le régulateur pour corriger les écarts sur la mesure.

2. Automatisme :

Les automates programmables industriels sont des appareils numériques

permettant la gestion d’un processus au moyen des deux interfaces entrée et sortie.

Un automate programmable est constitue de :

 Un module d’alimentation : est la génération de tension continue nécessaire.
 Un module processeur : ce module comporte un microprocesseur cartouche mémoire de
programme.
 Mémoires : Les circuits mémoires sont sous forme de cartouche

Chois d’un automate programmable :

On choisit un automate programmable selon les critères suivant :
 Alimentation : tension, courant, isolement, raccordement à la terre.
 Les entrées : nombre et nature, tension et courant, protection.
 La programmation : type de langage, type de mémoire et capacité, outil des
programmations.

II. Service électrique :

1. le locale électrique :

Le local électrique est constituée de :

-Rez-de-chaussée :

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 Salle tableaux électriques de moyenne tension.

 4 Locaux transformateurs de puissance MT/MT et MT/BT.
 Salle de contrôle, bureaux et services.

-Première Étage :
 Salle tableaux de basse tension (puissance + auxiliaires);
 Salle transformatrice auxiliaire BT/BT;
 Salle des automates
 Zone extérieure dédiée au système de conditionnement (climatiseurs des salles
électriques).

Le local des transformateur est constitué par une structure en mur REI (résistants au feu pour
au moins 60 minutes) avec grille frontale (gril métallique en panneaux) pour permettre l’aération
des transformateurs de type ONAN.

2. Climatisation

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La salle électrique est équipée par un système de climatisation assurant une température
adéquate pour le fonctionnement des équipements et des équipes.

Le système se compose de deux unités :

 une pompe à chaleur chaude et froide pour le
conditionnement de salle de supervision et le bureau de
chef de quart et les deux vestiaires.
 Une centrale d’eau glacée pour le refroidissement
des locaux techniques comme la salle basse tension et la
salle moyenne tension.

Figure 3.1 : Centrale d’eau glacée

3. Alimentation de secours :

L’alimentation de secours est assurée par un groupe électrogène de puissance 800KVA

servant à alimenter les utilités nécessaire pour la continuité de commande et de protection de
l’usine.

4. Eclairage :
- Eclairage normal :
Ce type d’éclairage présent comporte le plus grand recouvrement dont le plus grand nombre
des lampes, il est alimenté directement de tableau d’éclairage normal lors du fonctionnement
normal.

- Eclairage de secours :

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Ce type d’éclairage présente la deuxième catégorie concernant le recouvrement, il est

alimenté directement du tableau PC secouru par le groupe électrogène lors de coupure de
l’alimentation.

- Eclairage d’urgence :
C'est l’éclairage de recouvrement réduit il est partagé sur toute l’usine mais d’éclairage moins
dense, il est alimenté à partir de l’UPS pour ne pas avoir de coupure.
Tout l’éclairage est assuré par des luminaires de type antidéflagrant de puissance 160W équipés
d’une lampe de type lumière Mix maintenues avec des supports soudés, un autre type
suspendue de puissance 400W équipée avec une lampe de type vapeur de métal, ce choix de
type des luminaires était fait en collaboration avec le futur exploitant vue les problèmes
rencontrés avec l’ancienne usine durant la maintenance.

5. Sécurité du travail :

La sécurité du travail est fondamentale dans chaque intervention de réparation où d’un

chantier pour éviter le corrosion dans l’usine qui est en exploitation et dont le risque de feux est
majeur, ce qui exige des règlements de sécurité très sévères.

Conclusion :

Le service instrumentation est donc amener à effectuer des "mesures" pour obtenir certaines
connaissances indispensables avant d‘effectuer une telle action. Ces mesures grandeur physique
(pression, débit, température…) seront obtenues par l'intermédiaire d'appareils spécifiques.
Ces informations peuvent être locales ou renvoyées en salle de contrôle.
L'intérêt essentiel de service électrique est de prévenir des incendies d'origine électrique. On
peut également mettre en évidence des circuits dans lesquels l'absence de courant révèle un
défaut.

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Chapitre 4: Etude et mise en service d’un

groupe électrogène 420KVA/380V

Introduction :

Un groupe électrogène est un dispositif autonome capable de produire de l'électricité. La

plupart des groupes sont constitués d'un moteur thermique qui actionne un alternateur. Leur
taille et leur poids peuvent varier de quelques kilogrammes à plusieurs dizaines de tonnes. La

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puissance d'un groupe électrogène s'exprime en VA (voltampère), kVA (kilovoltampère) ou MVA

(mégavoltampère) selon la puissance. Les unités les plus puissantes sont mues par des turbines
à gaz ou de gros moteurs Diesel.

1. Groupe électrogène :
1.1. Principe :

La production d'électricité par un groupe électrogène doit être autonome et ne nécessiter

qu'un approvisionnement en carburant loin de toute source d'énergie. L’électricité est toujours
produite par une génératrice (alternateur).Pour produire le courant, cette génératrice doit recevoir
un mouvement rotatif de son arbre d'entraînement, ce mouvement est produit par un
moteur thermique essence, GPL ou diesel équipé d'une régulation mécanique modulant sa vitesse de
rotation en fonction de la charge. L’accouplement entre le moteur et l'alternateur est direct sur l'axe
moteur par opposition à l'alternateur d'une automobile qui est entrainé par une courroie. La régulation
électronique, le redressement et l'écrêtement du courant électrique sont inclus dans un boîtier de
composants du schéma électrique.

1.2 Utilisation:

Les groupes électrogènes sont utilisés soit dans les zones que le réseau de distribution
électrique ne dessert pas, soit pour pallier une éventuelle coupure d'alimentation électrique.
Dans le deuxième cas, ils sont alors souvent utilisés en complément d'une alimentation sans
interruption constituée d'une batterie d'accumulateurs qui alimente un onduleur. Ces dispositifs
sont généralement utilisés dans des situations où l'interruption de l'alimentation électrique
entraîne des conséquences graves ou des pertes financières, par exemple dans les hôpitaux,
l'industrie, les aéroports, les centres informatique, les pompiers pour les interventions, etc.

1.3 Mode de fonctionnement et puissance:

Ils fonctionnent à partir de tous les carburants. Les plus fréquents sont l'essence, le gazole, le
gaz naturel, le GPL, les biocarburants et pour les plus puissants le fioul lourd. Le groupe peut
être mis en fonctionnement de différentes manières : automatiquement, manuellement. Pour
notre cas il existe 4 modes de fonctionnement: automatique, manuelle, essai (test) et mode
arrêt.

Les groupes électrogènes sont définis par la quantité de courant électrique (puissance) qu'ils
sont capables de produire. Deux termes sont employés pour décrire cette puissance : les
kilovolts-ampères (kVA) et les watts (W) ou kilowatts (kW).

Le premier terme, kVA, est l'unité de puissance électrique apparente débitée par un moteur:
kVA = volts (V) x ampères (A) / 1000.

1.4 Principe de fonctionnement :

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Le principe de fonctionnement du groupe électrogène se résume de la manière suivante:

 Mise en route: la mise en route du G.E. se fait automatiquement (si le fonctionnement

est prévu en AUTOMATIQUE) pour un abaissement, une augmentation ou un manque
total de la tension de réseau1.
 Alarmes: à moteur allumé, on a l’insertion automatique des alarmes et la fermeture du
compteur de générateur avec tension de groupe dans les limites1 (après l’ouverture du
compteur de réseau), en cas d’alarme la gestion de l’arrêt et de l’alarme est
automatique.
 Arrêt: en cas de fonctionnement régulier, à la rentrée de la tension nominale de réseau
dans les limites la séquence suivante d’arrêt du G.E a lieu:

Le générateur restera opératif pendant le temps de “retard rentrée réseau” qui

permet d’ignorer les rentrées intempestives de la tension de réseau; au terme de ce
temps, la commutation automatique groupe-réseau aura lieu, et après le “temps de
refroidissement” où le G.E. fonctionnera à vide, le moteur s’arrêtera en désalimentant
les électrovalves du combustible.
A ce point-là, le G.E. est prêt pour une nouvelle intervention.

1.5 Régulation:

Un groupe électrogène moderne est équipé de deux régulations. La tension de sortie est
stabilisée (par exemple : 380 V) par un dispositif électronique qui agit sur l'alternateur. La
vitesse de rotation du moteur et donc de l'alternateur doit aussi rester constante afin de
garantir constantes la fréquence et la tension de sortie (50 Hz en Europe). Cette régulation se
fait grâce à une boite de contrôle de vitesse (boite A1 pour notre cas).

1.6 Pollution, santé et sécurité:

Les groupes électrogènes produisent du dioxyde de carbone, un gaz asphyxiant, ainsi que
du monoxyde de carbone, extrêmement toxique et de plus quasi indétectable. Même en bon
état et placés dans une pièce aérée comme un garage, mais attenante à une partie de logement
occupée, ils peuvent être la cause d'intoxications mortelles.
Les groupes électrogènes fonctionnant avec un moteur Diesel produisent aussi des particules
qui sont nocives pour les voies respiratoires.
Le fonctionnement d'un groupe électrogène peut poser des problèmes sur la qualité de l'eau
et de l'air, ainsi que des nuisances sonores, donc dégrader les conditions de vie à son alentour 3.
2. l’API S7-200 :
2.1 Présentation :

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Les Automates Programmables Industriels (API) sont apparus aux Etats-Unis vers 1969 où ils
répondaient aux désirs des industries de l’automobile de développer des chaînes de fabrication
automatisées qui pourraient suivre l’évolution des techniques et des modèles fabriqués.

Un Automate Programmable Industriel (API) est une machine électronique programmable

par un personnel non informaticien et destiné à piloter en ambiance industrielle et en temps
réel des procédés industriels. Un automate programmable est adaptable à un maximum
d’application, d’un point de vue traitement, composants, langage. C’est pour cela qu’il est de
construction modulaire.

Il est en général manipulé par un personnel électromécanicien.  Le développement de

l’industrie à entraîner une augmentation constante des fonctions électroniques présentes dans
un automatisme c’est pour ça que l’API s’est substitué aux armoires à relais en raison de sa
souplesse dans la mise en œuvre, mais aussi parce que dans les coûts de câblage et de
maintenance  devenaient trop élevés.

2.2 Structure générale

Les caractéristiques principales d’un automate programmable industriel (API) sont :

coffret, rack, baie ou cartes

 Compact ou modulaire
 Tension d’alimentation
 Taille mémoire
 Sauvegarde (EPROM, EEPROM, pile, …)
 Nombre d’entrées / sorties
 Modules complémentaires (analogique, communication,..)
 Langage de programmation

Connecteur terminal
E/S Analogique (amovible sur CPU 224, CPU
DEL E/S
224XP et CPU 226)

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Volet d’accès : Commutateur

DEL d’état : SF/DIAG de mode (RUN/STOP)
(erreur Potentiomètre(s)
système/diagnostic) RUN analogique(s) Interface
STOP d’extension (plupart des
CPU)
Cartouche optionnelle :
Cartouche mémoire
Horloge temps réel
Batterie

Interface de
communication

Figure 4.1 : Aspect extérieur d'un automate S7-200 CPU222

Des API en boîtier étanche sont utilisées pour les ambiances difficiles (température,
poussière, risque de projection ...) supportant ainsi une large gamme de température,
humidité ... L’environnement industriel se présente sous trois formes :

 environnement physique et mécanique (poussières, température, humidité,

vibrations)
 pollution chimique
 perturbation électrique. (parasites électromagnétiques)

2.3 Structure interne :

Les API comportent quatre principales parties (Figure 4.4) :

 Une unité de traitement (un processeur CPU)

 Une mémoire
 Des  modules d’entrées-sorties
 Des interfaces d’entrées-sorties
 Une alimentation 230 V, 50/60 Hz (AC) - 24 V (DC)

La structure interne d’un automate programmable industriel (API) est assez voisine de celle

d’un système informatique simple, L'unité centrale  est le regroupement du processeur et de la
mémoire centrale. Elle commande l'interprétation et l'exécution des instructions programme.
Les instructions sont effectuées les unes après les autres, séquencées par une horloge.

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Deux types de mémoire cohabitent :

- La mémoire Programme où est stocké le langage de programmation. Elle est en général figée,
c'est à dire en lecture seulement. (ROM : mémoire morte)
- La mémoire de données utilisable en lecture-écriture pendant le fonctionnement c’est la RAM
(mémoire vive). Elle fait partie du système entrées-sorties. Elle fige les valeurs (0 ou 1)
présentes sur les lignes d’entrées, à chaque prise en compte cyclique de celle-ci, elle mémorise
les valeurs calculées à placer sur les sorties.

Figure 4.3 : Structure interne d'un automate programmable industriel (API)

2.4 Fonctionnement :

L'automate programmable reçoit les informations relatives à l'état du système et

puis commande les pré-actionneurs suivant le programme inscrit dans sa mémoire.
Généralement les automates programmables industriels ont un fonctionnement cyclique (Figure
4.5).  Le microprocesseur réalise toutes les fonctions logiques ET, OU, les fonctions de
temporisation, de comptage, de calcul... Il est connecté aux autres éléments (mémoire et
interface E/S) par des liaisons parallèles appelées ' BUS ' qui véhiculent les informations sous
forme binaire.. Lorsque le fonctionnement est dit synchrone par rapport aux entrées et aux
sorties, le cycle de traitement commence par la prise en compte des entrées qui sont figées en
mémoire pour tout le cycle.

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Figure 4.4 : Fonctionnement cyclique d'un API

3. Logiciel SIMATIC STEP 7-micro/WIN:

STEP7-Micro / WIN vous permet d'économiser temps et argent dans la programmation. Ce

logiciel peut être traitée comme une application Windows standard et inclut tous les outils
nécessaires pour la programmation pratique du SIMATIC S7-200: de la haute performance
SIMATIC jeu d'instructions pour la programmation IEC 1131 conforme et tout le chemin à la
tendance des graphiques et des assistants.
La dernière version, STEP7-Micro / WIN 4.0, qui est compatible avec les systèmes
d'exploitation plus élevés Windows XP et offre encore plus: mémoire de données segmentée,
amélioration de la gestion des structures de programmes et de commandement, des fonctions
de diagnostic ainsi que d'une LED spécifique à l'utilisateur, l'histoire d'erreur, l'exécution
modifier, et téléchargement en ligne.

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Barre d’exploration

Arborescence d’opérations

Réseaux(Ladder)

Arborescence d’opérations

Qui est ce que STEP assistants 7-Micro / WIN vous permettent de faire ?  Ils soutiennent
paramétrage graphique simple des tâches complexes ainsi que des tests automatiques de
l'opération de mémoire disponible, de générer commenté blocs de programmation, et bien plus
encore. STEP 7-Micro / WIN fournit le droit assistant pour toute solution d'automatisation
complexe. 

4. Présentation de l’afficheur SIEMENS TD 200 :

Figure 4.5 : Afficheur TD 200

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Le TD 200 est un petit appareil compact qui possède tous les composants nécessaires
pour servir d’interface avec votre CPU S7-200. La figure 1-1 présente les principaux composants
du TD 200. Ces composants sont décrits dans le tableau 1-1. Pour plus de détails sur les
caractéristiques techniques du TD 200, reportez-vous à l’annexe A.

Figure 4.6 : Principaux composants du TD 200

Tableau 4.1 : Composants du TD 200

Composant Description
Zone d’affichage La zone d’affichage est un écran à cristaux
liquides (LCD) à rétro-éclairage comportant
deux lignes de 20 caractères. Il permet de
visualiser les messages en provenance de la
CPU S7-200.
Joint d’étanchéité é Un joint d’étanchéité est fourni avec le TD
200 pour l’installation dans un environnement
défavorable.
Interface de communication L’interface de communication est un
connecteur D à 9 points grâce auquel vous
pouvez relier le TD 200 à une CPU S7-200 via
le câble TD/CPU fourni en accompagnement.
Raccordement électrique Vous pouvez raccorder le TD 200 à une
alimentation externe via le connecteur situé
sur le côté droit du TD 200. Ce connecteur

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n’est pas nécessaire lorsque vous vous servez

du câble TD/CPU. Câble TD/CPU.
Câble TD/CPU Le câble TD/CPU rend possibles l’alimentation
du TD 200 et la communication avec celui-ci. Il
s’agit du câble droit à 9 points fourni avec le
TD 200.
Bande d’étiquette La bande d’étiquette est amovible et permet à
chaque utilisateur d’adapter le libellé aux
touches de fonction de l’application.
Clavier Le clavier du TD 200 comporte neuf touches.
Cinq d’entre elles permettent l’accès à des
fonctions prédéfinies et contextuelles, les
quatre autres permettent l’accès à des
fonctions définies par l’utilisateur.
Entretoises Des entretoises adhésives sont fournies pour
fixer le TD 200 sur la surface de montage.

5. Logigramme de commande du groupe électrogène:

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5.1 Mode automatique :

Ce mode est contrôler par la carte de commande A9 qui détecte la présence de tension
secteur. Pour un abaissement ou un manque total de la tension de réseau la carte A9 oblige le
fonctionnement du G.E en mode automatique :
 Démarrage automatique.
 Fermeture contacteur groupe.
 Arrêt automatique.

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5.2 Mode manuelle :

Dans le cas où l’usage du G.E est exploiter d’autre que l’alimentation de l’usine, ce mode
consiste a un démarrage manuelle avec un bouton poussoir et la fermeture de contacteur
groupe.

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5.3 Mode essai :

Ce mode consiste à tester le G.E c’est-à-dire tester le démarrage automatique

(fonctionnement à vide).

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5.4 Mode arrêt :

C’est tout simplement pour un arrêt manuel du G.E, en effet  le moteur s’arrêtera en dés
alimentant l’électrovanne du combustible.

Conclusion :

L'acquisition et l'utilisation d'un groupe électrogène autonome, c'est-à-dire doté de son

propre moteur, présentent les avantages suivants :

 fonctionnement plus silencieux.

 utilisation plus efficace du carburant.
 mise en marche rapide,  soit automatique dès que le courant est coupé, soit
manuelle par simple manœuvre d'un interrupteur.
 possibilité de le faire fonctionner longtemps en continu.

L'automatisation permet d'apporter des éléments supplémentaires à la valeur ajoutée par le

système. Ces éléments sont exprimables en termes d'objectifs par :

 Accroître la rentabilité du système.

 Améliorer la flexibilité du système.
 Adaptation à des contextes particuliers  tel que les environnements hostiles pour
l'homme (milieu toxique, dangereux.. nucléaire...), adaptation à des tâches physiques
ou intellectuelles pénibles pour l'homme (manipulation de lourdes charges, tâches
répétitives parallélisées...),
 Augmenter la sécurité, etc...

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Conclusion générale

J’ai effectué mon stage ingénieur au sein de l’entreprise GPL Gabes. Lors de ce stage de 4
semaines, j’ai pu mettre en pratique mes connaissances théoriques acquises durant ma
formation, de plus, je me suis confronté aux difficultés réelles du monde du travail et du
management d’équipes. 

Après ma rapide intégration dans l’équipe, j’ai eu l’occasion de réaliser mon tâche qui est
utiles au service et au bon déroulement de l’activité de l’entreprise. Comme la durée de stage
est assez courte je ne peux pas arriver de finir toute mon travail.
Je garde du stage un excellent souvenir, il constitue désormais une expérience
professionnelle valorisante et encourageante pour mon avenir. 
Je pense que cette expérience en entreprise m’a offert une bonne préparation à mon
insertion professionnelle car elle fut pour moi une expérience enrichissante et complète qui
conforte mon désir d’exercer mon futur métier.
Enfin, je tiens à exprimer ma satisfaction d’avoir pu travailler dans de bonnes conditions
matérielles et un environnement agréable.

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