CHƯƠNG 2

CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO VẬT

LIỆU KIM LOẠI BỘT
2.1 Tạo bột kim loại và hợp kim
2.1.1 Phương pháp tạo bột bằng nghiền cơ học
- Các VL dòn (Crôm, Mangan,… và các hợp chất oxýt,
sulfit, nitrit,…) được tạo bột bằng pp nghiền bi hoặc
nghiền búa.
- Kích thước hạt bột phụ thuộc vào thời gian, phương pháp
và kích thước bi nghiền.
- PP nghiền cơ học: đơn giản nhưng thành phần bột có độ
sạch không cao do nhiễm bẩn từ bi nghiền, búa nghiền và
không thể nghiền được các kim loại, hợp kim có độ dẻo
cao.
- PP nghiền năng lượng cao:
+ Tạo được các hạt bột có kích thước nanômet
+ Tạo ra các pha, các hợp kim tinh thể Nanô hoặc vô định
hình
2.1 Tạo bột kim loại và hợp kim
2.1.2 Phương pháp tạo bột bằng cách hóa bột từ
lỏng
- Các kim loại có t0 nóng chảy thấp như: Cu, Al,
Pb, Sn dễ dàng tạo bột bằng cách phun từ thể lỏng
(dòng kim loại lỏng chảy từ trên xuống bị dòng khí
hoặc nước, dưới áp suất cao phân tán tạo thành bột).
- Có thể tạo bột từ kim loại và hợp kim lỏng bằng
cách khác như:
+ Rót kim loại lỏng vào đĩa quay
+ PP chân không
+ PP quay điện cực với vận tốc cao
- Kích thước hạt bột khá nhỏ từ 10 ÷ 20µm (nếu
muốn nhỏ hơn thì phải nghiền thêm)
2.1 Tạo bột kim loại và hợp kim
2.1.3 Phương pháp hoàn nguyên
a. Phương pháp hoàn nguyên từ oxýt (pp khử)
- Các oxýt kim loại sau khi nghiền nhỏ được hoàn
nguyên bằng bột than, H2, NH3, nhiệt phân, CO,…
- PP này dùng để chế tạo các bột Fe từ quặng, từ
oxýt sắt và các loại nitrit, borit, các kim loại khó
chảy từ oxýt của chúng.
Ví dụ:
Fe3O4 + CO → Fe + CO2↑

MoO3 + H2 → Mo + H2O↑
2.1 Tạo bột kim loại và hợp kim
2.1.3 Phương pháp hoàn nguyên
b. Phương pháp hoàn nguyên từ hợp chất
thể khí
PP này dùng hydro hoàn nguyên các muối
clorua hoặc florua kim loại ở nhiệt cao tại
800 ÷ 12000C trong buồng lò:
WCl6 + H2 → W + HCl ↑

MoCl6 + H2 → Mo + HCl ↑
2.1 Tạo bột kim loại và hợp kim
2.1.3 Phương pháp hoàn nguyên
c. Phương pháp hoàn nguyên bằng các
kim loại
Các kim loại có thể tạo bột từ các nuối
clorua hoặc oxýt của nó bằng cách dùng các
kim loại có ái lực hóa học mạnh hơn để đẩy
nó ra khỏi hợp chất:
TiCl4 + Mg → Ti + MgCl2

ZrCl4 + Mg → Zr + MgCl2
2.1 Tạo bột kim loại và hợp kim
2.1.4 Phương pháp điện phân
PP điện phân dung dịch nước hoặc muối
nóng chảy với mật độ dòng điện lớn, nồng
độ axit đậm đặc, nồng độ kim loại thấp,
khuấy trộn mạnh có thể tạo ra lớp kim loại
kết tủa xốp, dễ bong tróc và rã thành bột
mịn hoặc rất dòn có thể nghiền mịn được.
2.1 Tạo bột kim loại và hợp kim
2.1.5 Phương pháp nhiệt phân
Nhiệt phân các cacbonyl kim loại nhóm
chuyển tiếp (Fe, Ni, Co, W,…) sẽ nhận được
các bột kim loại có độ sạch rất cao. Các
cacbonyl có t0 nóng chảy thấp (430C với
Ni(CO)4 và 1070C với Fe(CO)5) được tạo
thành bằng cách phun khí CO dưới áp suất cao
vào phôi hoặc dây kim loại ở t0 100 ÷ 2500C.
Sau đó các cacbonyl bị nhiệt phân dưới áp suất
khí quyển trong khoảng t0 200 ÷ 3000C sẽ
nhận được bột kim loại có kích thước từ 1 ÷
50µm.
2.1 Tạo bột kim loại và hợp kim
2.1.6 Phương pháp hóa hơi ngưng tụ
Để nhận được các bột kim loại siêu mịn có
kích thước vài chục nanômet có thể dùng pp
hóa hơi kim loại trong khí bảo vệ hoặc chân
không rồi cho ngưng tụ trên đĩa quay có tẩm
dầu silicôn.
2.1 Tạo bột kim loại và hợp kim
2.1.7 Phương pháp tạo bột khác
Có thể tạo bột kim loại, hợp kim, oxýt,…
bằng các pp khác như:
- PP plazma chân không
- PP bào mòn laser
- PP sol-gel
- PP ngưng tụ hơi hóa học
Những pp này có thể tạo ra các hạt bột có
kích thước siêu mịn từ vài nanômet đến
hàng chục nanômet.
2.2 Nghiền, trộn phối liệu
- Phối liệu với thành phần đã định được
phối trộn trong máy nghiền. Quá trình này
có tác dụng làm đồng đều thành phần và
làm nhỏ thêm các hạt bột.
- Nghiền còn có tác dụng làm bong tróc các
màng oxýt bao bọc các phần tử bột làm cho
liên kết qua các hạt bột khi thiêu kết trở nên
tốt hơn.
(thời gian nghiền trộn thường từ 1 ÷ 2h)
2.3 Tạo hình
2.3.1 Tạo hình bằng pp ép bột trong khuôn
a. PP nén, ép 1 chiều
- Đơn giản, dễ vận hành, dễ lấy phôi ra khỏi
khuôn.
- Nhược điểm: mật độ bột ép không đều.
b. PP nén, ép 2 chiều
- Mật độ bột ép đồng đều và mức độ cao hơn
ép 1 chiều.
(Để tăng độ kết chặt bột ép người ta kết hợp
nén ép với rung cơ học)
2.3 Tạo hình
2.3.2 Các phương pháp nén, ép khác
a. PP ép đẳng tĩnh ở nhiệt độ thường
- Đưa chất lỏng hoặc khí dưới áp suất cao
(200 ÷ 500MPa) để nén hỗn hợp bột chứa
trong khuôn.
- PP này tạo được chi tiết lớn đến 1000kg
với mật độ rất đồng đều hoặc các chi tiết có
thành mỏng.
2.3 Tạo hình
2.3.2 Các phương pháp nén, ép khác
b. PP cán bột
- Dùng để chế tạo các băng dải có kích
thước lớn, chiều dày mỏng từ 2 ÷ 6mm
bằng các bột kim loại có độ dẻo cao như:
Cu, Niken,…
- Ưu điểm: Sản phẩm tạo ra không có lỗ và
tính chất còn cao hơn cả kim loại và hợp
kim.
2.3 Tạo hình
2.3.2 Các phương pháp nén, ép khác
c. PP ép chảy ở nhiệt độ thường (ép đùn)
Dùng để chế tạo các ống, thanh có chiều dài
lớn từ các bột kim loại có độ dẻo cao hoặc
được hóa dẻo bằng các chất hữu cơ như
polyme, paraphin,…
2.3 Tạo hình
2.3.2 Các phương pháp nén, ép khác
d. PP nén, ép xung
Các pp nêu trên đều thuộc loại nén ép tĩnh với áp
lực tăng dần P ≤ 1000MPa nên khó tạo nên vật liệu
có mật độ γ > 90 ÷ 95%. Để nâng cao mật độ VL
người ta sử dụng các pp nén, ép xung như sau:
- Rèn với tốc độ lớn
- Ép nổ
- Tạo hình nhờ xung điện: do sự phóng điện với
cường độ dòng rất lớn (105 ÷ 106 A) trong thời gian
rất ngắn. Vì vậy mật độ VL có thể đạt:
+ 98% : với bột dẻo
+ 90 ÷ 95% : với bột cứng
2.3 Tạo hình
2.3.3 Các pp tạo hình không cần nén, ép
Sử dụng để chế tạo các chi tiết có dạng thành
mỏng khi pp nén, ép không còn thích hợp
(như: bình chứa, cốc nung, nồi nấu, lớp phủ
kim loại,…).
a. PP lắng đọng
Dùng chế tạo các chi tiết có thành mỏng và các
loại hợp kim cứng
b. PP phun phủ
Dùng để tạo các lớp phủ mỏng trên nền 1 vật
liệu thích hợp (như: phủ Vonfram lên mặt
trong của ống xả tên lửa hoặc các lớp phủ dùng
để chống mài mòn khác nhau).
2.4 Thiêu kết
Thiêu kết là công việc kế tiếp việc tạo hình
bột kim loại. Thiêu kết bao gồm:
- Nung nóng bột kim loại ép ở gần t0 nóng
chảy của cấu tử chính.
- Giữ nhiệt 1 thời gian để tạo ra mối liên kết
bền vững giữa các hạt nhằm tạo ra cơ-lý-
hóa tính cần thiết cho VL.
2.4 Thiêu kết
2.4.1 Các quá trình xảy ra khi thiêu kết
a. Quá trình kết tinh lại
- Các hạt bột khi bị nén, ép thì bề mặt t/x giữa
chúng đã được tăng lên đạt 1 liên kết bền nhất định
(tuy nhiên lk chưa đủ bền để sử dụng VL).
- Khi tăng nhiệt độ, làm tăng độ linh động của các
nguyên tử, nhất là các nguyên tử trên bề mặt hạt bột
→ tăng diện tích bề mặt t/x giữa các hạt bột giúp
cho lk giữa chúng bền vững hơn.
(Lưu ý: nếu kéo dài thời gian giữ nhiệt khi thiêu kết
hoặc thiêu kết ở t0 quá cao sẽ dẫn đến kết tinh lại
lần thứ 2 và hạt tinh thể có kích thước rất lớn)
2.4 Thiêu kết
2.4.1 Các quá trình xảy ra khi thiêu kết
b. Quá trình khuếch tán
- Trong kim loại bột nguyên chất (sạch,
bột đồng loại): trường hợp này xảy sự
khuếch tán các nguyên tử đồng loại vào
nhau xóa nhòa biên giới giữa các hạt bột với
sự kết tinh lại hình thành các hạt tinh thể
mới.
2.4 Thiêu kết
2.4.1 Các quá trình xảy ra khi thiêu kết
b. Quá trình khuếch tán
- Trường hợp các cấu tử hợp kim bột hoàn
toàn không hòa tan vào nhau ở trạng thái
rắn và cũng không tạo thành các pha kim
loại: trường hợp này tương tự như trong KL
nguyên chất, quá trình tự khuếch tán xảy ra
trong từng loại bột đồng loại, kèm theo sự
kết tinh lại trong từng loại bột KL riêng rẽ.
2.4 Thiêu kết
2.4.1 Các quá trình xảy ra khi thiêu kết
b. Quá trình khuếch tán
- Trường hợp các cấu tử hợp kim bột hòa tan
vào nhau tạo thành hệ hợp kim gồm các
dung dịch rắn và pha trung gian nhưng
không xuất hiện pha lỏng trong quá trình
thiêu kết: trường hợp này xảy ra sự khuếch tán
tương hỗ của các nguyên tử khác loại vào
nhau. Nếu t0 đủ cao, thời gian đủ dài, các hạt
bột sẽ rất mịn. Sau khi thiêu kết hợp kim bột sẽ
có tổ chức giống như tổ chức hợp kim đúc
cùng loại (ngoại trừ các lỗ xốp).
2.4 Thiêu kết
2.4.1 Các quá trình xảy ra khi thiêu kết
b. Quá trình khuếch tán
- Trường hợp tạo thành pha lỏng khi thiêu
kết: trong hợp kim bột đôi khi có các bột KL
có t0 nóng chảy thấp và khi thiêu kết bột KL đó
chảy lỏng hoặc tạo với cấu tử chính thành hợp
kim cùng chảy lỏng ở t0 thiêu kết. Trường hợp
này, ngoài sự tự khuếch tán hoặc khuếch tán
tương hỗ của các phần tử không chảy lỏng và
sự kết tinh lại còn có quá trình tương tác giữa
lỏng và các phần tử rắn.
2.4 Thiêu kết
2.4.2 Các thông số công nghệ khi thiêu kết: gồm nhiệt
độ, thời gian và môi trường thiêu kết
a. Nhiệt độ thiêu kết
Là 1 thông số quan trọng trong công nghệ chế tạo VLKL
bột
- Chọn t0 thiêu kết phải đảm bảo quá trình kết tinh lại và
khuếch tán xảy ra thuận lợi và đảm bảo VL có cơ-lý-hóa
tính cần thiết
+ T0 thiêu kết quá cao: hạt tinh thể lớn và cơ tính sẽ thấp
+ T0 thiêu kết thấp (nhưng vẫn cao hơn t0 kết tinh lại):
làm quá trình kết tinh xảy ra chậm và thời gian thiêu kết
phải dài
- Khi chọn t0 thiêu kết cần chú ý:
+ Xác định cấu tử chính của hệ hợp kim
+ T0 thiêu kết bằng (2/3 ÷ 3/4)T nóng chảy của bột KL
cấu tử chính
2.4 Thiêu kết
2.4.2 Các thông số công nghệ khi thiêu kết:
gồm nhiệt độ, thời gian và môi trường thiêu kết
b. Thời gian thiêu kết
Thời gian thiêu kết ảnh hưởng tới chất lượng
độ hạt tinh thể VL bột. Cụ thể:
+ Thời gian thiêu kết quá ngắn: các quá trình
khuếch tán và kết tinh lại chưa xảy ra triệt để
dẫn tới VL không đủ bền.
+ Thời gian thiêu kết quá dài: làm cho hạt
tinh thể thô to và cũng giảm độ bền.
(Lưu ý: thời gian giữ nhiệt khi thiêu kết phụ
thuộc vào kích thước chi tiết, thông thường từ
1 ÷ 3 giờ)
2.4 Thiêu kết
2.4.2 Các thông số công nghệ khi thiêu kết:
gồm nhiệt độ, thời gian và môi trường thiêu kết
c. Môi trường thiêu kết
VL bột là loại VL xốp nên không thể thiêu kết
trong môi trường có hoặc lẫn Oxy vì VL sẽ bị
oxy hóa rất nhanh. Do đó môi trường thiêu kết
thường là:
+ Môi trường khử như trong H2, CO2, hoặc
NH3 nhiệt phân.
+ Môi trường khí bảo vệ hoặc khí trơ như: Ar,
N2, He.
+ Đôi khi là môi trường chân không.
2.4 Thiêu kết
2.4.3 Thiêu kết dưới áp lực (ép nóng)
Thực chất đây là quá trình kết hợp 2 công
việc tạo hình và thiêu kết. VL sau khi ép
nóng có độ xốp nhỏ hoặc không có lỗ xốp.
a. Ép nóng tĩnh
Tiến hành ép ở to cao (800 ÷ 25000C), áp
lực (30 ÷ 200MPa) hoặc ép nóng bằng hồ
quang tế vi dưới áp lực 100MPa.
Ưu điểm: mật độ VL có thể đạt 95 ÷ 98%
2.4 Thiêu kết
2.4.3 Thiêu kết dưới áp lực (ép nóng)
b. Ép nóng đẳng tĩnh
Bột được ép ở to cao (1000 ÷ 15000C), áp
lực (100 ÷ 200MPa) bằng khí Ar hoặc N2.
Ưu điểm: mật độ VL có thể đạt 100%,
không có lỗ xốp, có thể chế tạo được các
chi tiết có kích thước lớn và hình dạng phức
tạp.

.
2.5 Gia công sau khi thiêu kết
Sau khi thiêu kết VL bột vẫn chưa có được
hình dạng, kích thước chính xác của chi tiết
cũng như các tính chất mong muốn. Vì thế
sau khi thiêu kết cần tiến hành 1 số công
việc gia công tiếp theo như: tẩm dầu, bịt lỗ
bằng các chất bôi trơn, ép hiệu chuẩn, nhiệt
luyện, gia công cơ khí,…
2.5 Gia công sau khi thiêu kết
2.5.1 Bịt lỗ bằng các chất bôi trơn
- Một số chất bôi trơn rắn (như: Mo2S,
graphit,…) được đưa ngay vào thành phần
VL từ đầu.
- Các chất bôi trơn lỏng (như: dầu, mỡ,…)
được tẩm vào các lỗ xốp của VL sau khi
thiêu kết
Các chất bôi trơn có tác dụng làm tăng
tính chống mài mòn cho VL thiêu kết
2.5 Gia công sau khi thiêu kết
2.5.2 Ép hiệu chuẩn
- Lực ép hiệu chuẩn thường cao hơn ép tạo
hình từ 30 ÷ 50%.
- Sau khi ép hiệu chuẩn sẽ tạo được:
+ Chi tiết có kích thước chính xác hơn
+ Các lỗ xốp trong VL bị dẹp lại, làm giảm
độ xốp và độ bền tăng lên