UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE

CENTRO DE TECNOLOGIA
CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA

OTIMIZAÇÃO NA FABRICAÇÃO DE INSUMOS PARA

IMPRESSÃO 3D

ISAAC DE SANTANA BEZERRA

NATAL- RN, 2021
 UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE
CENTRO DE TECNOLOGIA
CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA

OTIMIZAÇÃO NA FABRICAÇÃO DE INSUMOS PARA

IMPRESSÃO 3D

ISAAC DE SANTANA BEZERRA

Trabalho de Conclusão de Curso apre-

sentado ao curso de Engenharia Mecâ-
nica da Universidade Federal do Rio
Grande do Norte como parte dos requisi-
tos para a obtenção do título de Enge-
nheiro Mecânico, orientado pelo Prof. Dr.
Edson Noriyuki Ito.

NATAL - RN
2021
 UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE
CENTRO DE TECNOLOGIA
CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA

OTIMIZAÇÃO NA FABRICAÇÃO DE INSUMOS PARA

IMPRESSÃO 3D

ISAAC DE SANTANA BEZERRA

Banca Examinadora do Trabalho de Conclusão de Curso

Prof. Dr. Edson Noriyuki Ito ___________________________

Universidade Federal do Rio Grande do Norte - Orientador

Prof. Dr. Raimundo Carlos Silvério Freire Jr ___________________________

Universidade Federal do Rio Grande do Norte - Avaliador Interno

Prof. Dr. Felipe Pedro da Costa Gomes ___________________________

Universidade Federal de Campina Grande - Avaliador Externo

NATAL, 17 de setembro de 2021.

 UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE
CENTRO DE TECNOLOGIA
COORDENAÇÃO DO CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA

Natal, 17 de setembro de 2021.

Ao(s) dezessete dia(s) do mês de setembro do ano de dois mil e vinte e um, às
oito horas, por videoconferência, instalou-se a banca examinadora do Trabalho de
Conclusão de Curso do(a) aluno(a) ISAAC DE SANTANA BEZERRA, matrícula
20190002058, do curso de Engenharia Mecânica. A banca examinadora foi
composta pelos seguintes membros: EDSON NORIYUKI ITO, orientador; FELIPE
PEDRO DA COSTA GOMES, examinador externo; RAIMUNDO CARLOS
SILVÉRIO FREIRE JUNIOR, examinador interno. Deu-se início à abertura dos
trabalhos pelo(a) EDSON NORIYUKI ITO, que após apresentar os membros da
banca examinadora, solicitou a (o) candidato (a) que iniciasse a apresentação do
trabalho de conclusão de curso, intitulado “OTIMIZAÇÃO NA FABRICAÇÃO DE
INSUMOS PARA IMPRESSORA 3D”, marcando um tempo de trinta minutos para a
apresentação. Concluída a exposição, EDSON NORIYUKI ITO, orientador, passou a
palavra aos examinadores para arguirem o(a) candidato(a); após o que fez suas
considerações sobre o trabalho em julgamento; tendo sido __APROVADO___, o(a)
candidato(a), conforme as normas vigentes na Universidade Federal do Rio Grande
do Norte. A versão final do trabalho deverá ser entregue à Coordenação do Curso
de Engenharia Mecânica, no prazo de _6_ dias; contendo as modificações sugeridas
pela banca examinadora e constante na folha de correção anexa. Conforme o que
rege o Projeto Político Pedagógico do Curso de Engenharia Mecânica da UFRN,
o(a) candidato(a) não será aprovado(a) se não cumprir as exigências acima.

________________________________________
EDSON NORIYUKI ITO
Orientador

________________________________________
FELIPE PEDRO DA COSTA GOMES
Examinador externo

________________________________________
RAIMUNDO CARLOS SILVÉRIO FREIRE JUNIOR
Examinador interno
 MINISTÉRIO DA EDUCAÇÃO
UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE
SISTEMA INTEGRADO DE PATRIMÔNIO, ADMINISTRAÇÃO E
FOLHA DE ASSINATURAS
CONTRATOS

Emitido em 21/09/2021

ATA DE DEFESA DE TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO Nº 1/2021 - DEPTO-EMAT (14.16)

(Nº do Protocolo: NÃO PROTOCOLADO)

(Assinado digitalmente em 21/09/2021 14:40 ) (Assinado digitalmente em 21/09/2021 14:40 )

EDSON NORIYUKI ITO RAIMUNDO CARLOS SILVERIO FREIRE JUNIOR
PROFESSOR DO MAGISTERIO SUPERIOR PROFESSOR DO MAGISTERIO SUPERIOR
DEPTO-EMAT (14.16) MEC/CT (14.20)
Matrícula: 1639676 Matrícula: 1338331

(Assinado digitalmente em 21/09/2021 14:34 )

FELIPE PEDRO DA COSTA GOMES
ASSINANTE EXTERNO
CPF: 072.175.664-60

Para verificar a autenticidade deste documento entre em https://sipac.ufrn.br/documentos/ informando seu número: 1
, ano: 2021, tipo: ATA DE DEFESA DE TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO, data de emissão: 21/09
/2021 e o código de verificação: 143aa9e268
 Universidade Federal do Rio Grande do Norte - UFRN
Sistema de Bibliotecas - SISBI
Catalogação de Publicação na Fonte. UFRN - Biblioteca Central Zila Mamede

Bezerra, Isaac de Santana.

Otimização na fabricação de insumos para impressão 3d / Isaac
de Santana Bezerra. - 2021.
42f.: il.

Monografia (Graduação) - Universidade Federal do Rio Grande

do Norte, Centro De Tecnologia, Curso De Engenharia Mecânica,
Natal, 2021.
Orientador: Dr. Edson Noriyuki Ito.

1. Impressora 3D - Monografia. 2. Extrusão - Monografia. 3.

LLDPE - Monografia. 4. PP - Monografia. 5. PBT - Monografia. I.
Ito, Edson Noriyuki. II. Título.

RN/UF/BCZM CDU 621

Elaborado por Raimundo Muniz de Oliveira - CRB-15/429

Agradecimentos

A Deus pela força para perseverar.

Aos meus pais pelo apoio nessa caminhada.
À Júlia pelo apoio e paciência.
Ao Prof. Dr. Edson Ito, pela excelente orientação.
Ao Dr. Felipe Gomes, pela excelente orientação.
Aos colegas de laboratório pelo auxilio prestado.
BEZERRA, I.S. Otimização Na Fabricação De Insumos Para Impressão 3d.
2021. 52 p. Trabalho de Conclusão de Curso (Graduação em Engenharia Mecâ-
nica) - Universidade Federal do Rio Grande do Norte, Natal-RN, 2021.

Resumo

O trabalho teve como objetivo o desenvolvimento de um sistema para estiramento

de filamentos, obtidos durante o processo de plastificação de polímeros termoplás-
ticos por extrusão, aplicado na produção de filamentos contínuos com espessura
controlada. Os materiais poliméricos utilizados neste projeto foram o polietileno li-
near de baixa densidade (LLDPE), o polipropileno (PP) e o poli(tereftalato de buti-
leno) (PBT). O sistema para estiramento foi submetido a velocidade máxima de até
250 rpm e foram realizadas coletas de amostras em faixas de espessura, entre 3
mm até 1,25mm. As medições diametrais foram realizadas para verificar a circula-
ridade e tolerâncias dimensionais, assim como a microscopia eletrônica de varre-
dura (MEV) para análise superficial. Deste modo, foi definido a viabilidade do sis-
tema de fabricação de insumos para impressão 3D.

Palavras-chave: Impressora 3D, Extrusão, LLDPE, PP, PBT.

BEZERRA, I.S. Optimizing the Manufacture of 3D Printing Supplies. 2021. 52
p. Conclusion work project (Graduate in Mechanical Engineering) - Federal Univer-
sity of Rio Grande do Norte, Natal-RN, 2021.

Abstract

The objective of this work was to develop a system for stretching filaments, obtained
during the process of plasticization of thermo-plastic polymers by extrusion, applied
to the production of continuous filaments with controlled thickness. The polymeric
materials used in this project were linear low density polyethylene (LLDPE), poly-
propylene (PP) and poly(butylene terephthalate) (PBT). The stretching system was
subjected to a maximum speed of up to 250 rpm and samples were taken in thick-
ness ranges from 3 mm to 1.25 mm. Diametric measurements were taken to verify
roundness and dimensional tolerances, and scanning electron microscopy (SEM)
was performed for surface analysis. Thus, the feasibility of the manufacturing sys-
tem for 3D printing supplies was defined.

Keywords: 3D Printer, Extrusion, LLDPE, PP, PBT.

LISTAS DE ILUSTRAÇÕES

FIGURA 1 - ESTRUTURA DO EXTRUSOR.............................................................. 13

FIGURA 2 - DIÂMETROS DE ENTRADA DO BICO EXTRUSOR. ........................... 13
FIGURA 3 - DIÂMETROS DO BICO EXTRUSOR PARA IMPRESSÃO. .................. 14
FIGURA 4 - VALOR AGREGADO AOS POLÍMEROS. ............................................. 14
FIGURA 5 - ESTRUTURA QUÍMICA DO: A) POLIPROPILENO; B) POLIETILENO. 16
FIGURA 6 - ESTRUTURA QUÍMICA DO POLI(TEREFTALATO DE BUTILENO). ... 17
FIGURA 7 - ESQUEMA ELETRÔNICO DO SISTEMA DE CONTROLE DE
VELOCIDADE. ................................................................................................... 19
FIGURA 8 - METODOLOGIA DE EXTRUSÃO. A) FAIXA DE TEMPERATURA PARA
O PP; B) FAIXA DE TEMPERATURA PARA O LLDPE; C) FAIXA DE
TEMPERATURA PARA O PBT.......................................................................... 20
FIGURA 10 - VISÃO LATERAL DO ESTIRADOR MONOFILAMENTAR. ................. 22
FIGURA 11 - VISÃO FRONTAL DO ESTIRADOR MONOFILAMENTAR. ................ 23
FIGURA 12 - POTÊNCIA E CONTROLE DO ESTIRADOR MONOFILAMENTAR. .. 23
FIGURA 13 - PRIMEIRO ARRANJO DE TRAÇÃO. .................................................. 24
FIGURA 14 - MEV DO FILAMENTO BIPARTIDO PELO PRIMEIRO ARRANJO DE
TRAÇÃO. ........................................................................................................... 24
FIGURA 15 - SEGUNDO ARRANJO DE TRAÇÃO. .................................................. 25
FIGURA 16 - ARRANJO DE TRAÇÃO COM A ENGRENAGEM DENTADA E O
ROLAMENTO LISO. .......................................................................................... 25
FIGURA 17 - FILAMENTOS PRODUZIDO PELO ARRANJO: ENGRENAGEM
DENTADA E ROLAMENTO LISO. ..................................................................... 25
FIGURA 18 - FILAMENTOS PRODUZIDOS DE: A) PP; B) LLDPE. ......................... 27
FIGURA 19 - VARIAÇÃO DIAMETRAL DO PP......................................................... 28
FIGURA 20 - VARIAÇÃO DIAMETRAL DO LLDPE. ................................................. 29
FIGURA 21 - VARIAÇÃO DIAMETRAL DO PBT. ..................................................... 29
FIGURA 22 - INDENTAÇÃO VISUALIZADA NO FILAMENTO. ................................ 30
FIGURA 23 - MORFOLOGIA DO: A) LLDPE; B) PP; C) PBT. .................................. 31
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

PLA Poli(ácido lático)

ABS Acrilonitrila butadieno estireno

Av Ângulo de varredura

CNC Comandos numéricos computadorizados

CAD Computer aided design

SLA Estereolitografia

FFF Fabricação por fusão de filamento

IMP3D Impressão 3D

MA Manufatura aditiva

DMLS Manufatura direta de metal a laser

FDM Modelagem por fusão e deposição

Oc Orientação de construção

Pp Percentual de preenchimento

PS Poliestireno

PE Polietileno

LLDPE Polietileno linear de baixa densidade

PETG Poli(tereftalato de etileno) grau garrafa

PP Polipropileno

PBT Poli(tetreftalato de butileno)

SLS Sinterização Seletiva por Laser

3D Tridimensional

UV Ultravioleta
SUMÁRIO

1. Introdução ............................................................................................................... 7

2. Objetivos ................................................................................................................. 8

2.1 Objetivos gerais..................................................................................................... 8

2.2 Objetivos específicos ............................................................................................ 8

3. Revisão da literatura ............................................................................................... 9

3.1 Manufatura aditiva ................................................................................................. 9

3.2 Impressão tridimensional(3D)................................................................................ 9

3.2.1 Origem ........................................................................................................ 9

3.2.2 Aplicações ................................................................................................. 10

3.2.3 Vantagens e desafios da técnica FDM ...................................................... 11

3.2.4 Estrutura de uma impressora 3d ............................................................... 12

3.3 Filamentos termoplásticos ................................................................................... 14

3.4 Produção de filamentos ....................................................................................... 17

4. Experimental ......................................................................................................... 18

4.1 Materiais .............................................................................................................. 18

4.1.1 Materiais utilizados na produção do estirador ........................................... 18

4.1.2 Materiais utilizados na produção dos filamentos ....................................... 19

4.2 Métodos............................................................................................................... 19

4.2.1 Desenvolvimento do puxador .................................................................... 19

4.2.2 Medidas de indice de fluidez (MFI)............................................................ 20

4.2.3 Extrusão dos materiais .............................................................................. 20

4.2.4 Produção dos filamentos ........................................................................... 21

4.2.5 Medições dos diâmetros ........................................................................... 21

4.2.6 Microscopia eletrônica de varredura (MEV) .............................................. 22

5. Resultados e discussão......................................................................................... 22
5.1 Fabricação do estirador monofilamentar ............................................................. 22

. ................................................................................................................................. 22

5.2 Escolha do melhor arranjo de tração ................................................................... 24

5.3 Processamento dos filamentos ........................................................................... 26

5.4 Análise dos filamentos produzidos ...................................................................... 27

6. Conclusão ............................................................................................................. 32

Referências ............................................................................................................... 33

APÊNDICE A – Programação para controle de velocidade. ..................................... 36

ANEXO A – Dados Técnicos do motor de passo do tipo NEMA 17. ......................... 37

 7

1. Introdução

A manufatura aditiva (MA), consiste na fabricação de objetos via adição de ma-

terial, geralmente por meio da leitura de modelos virtuais. A grande vantagem dessa
técnica é o desperdício mínimo de matéria prima, e a possibilidade de fabricar diversos
modelos com um mesmo equipamento, tornando-se atrativo para prototipagem rápida
e personalizada. (FORD; DESPEISSE, 2016)

A impressão 3D (IMP3D) é um processo de manufatura aditiva, que faz uso de

comandos numéricos computadorizados (CNC), para a deposição de filamento termo-
plástico fundido, através de uma pequena extrusora de temperatura controlada, a qual
é guiada por coordenadas tridimensionais, definidas por um modelo virtual da peça
desejada. A deposição do material polimérico é executada camada a camada, sob
temperatura alta o suficiente para que a próxima camada consiga se aderir a anterior,
evitando posterior descolamento entre camadas. (SILVA et al., 2020)

As peças obtidas via IMP3D possuem baixa resistência mecânica, devido à so-
breposição das camadas, pois se formam pequenos vãos entre elas, as quais atuam
como concentradores de tensões, maximizando a propagação de trincas. Ao diminuir
as vacâncias entre camadas é possível aumentar a resistência das peças impressas,
para isso é necessário a redução do diâmetro do filamento impresso, pois quanto me-
nor for as camadas, menores serão os vãos entre elas. (SANTANA et al., 2018)

A uniformidade diametral é um fator determinístico na IMP3D, pois qualquer

mudança pode acarretar em problemas durante a extrusão, comprometendo as pro-
priedades e a qualidade visual da peça. Um dos problemas recorrentes, devido a de-
suniformidade dos filamentos é o entupimento de bico, o qual gera a perda da peça
inteira, desperdiçando material e tempo. (GRIESER, 2015)

Os filamentos predominantemente utilizados na IMP3D não representam nem

10% dos polímeros conhecidos na atualidade, demonstrando a necessidade de novas
alternativas para filamentos termoplásticos e ampliação das possibilidades de aplica-
ções e propriedades. (GARCÍA REYES, 2013)
 8

O polietileno linear de baixa densidade (LLDPE) e o polipropileno (PP) são po-

límeros de uso comum e possuem grande volume no mercado. Algumas de suas pro-
priedades são: versatilidade, flexibilidade, resistência a tração, resistência a impacto
e resistência química, além de não ser tóxico em condições normais. Contudo o PP
quando comparado a classe dos polietilenos, possui maior módulo elástico e menor
resistência química. (FERNANDA M. B. COUTINHO, IVANA L. MELLO, 2015)

O poli(tereftalato de butileno) (PBT) é um dos polímeros mais utilizados em ins-

talações elétricas, devido sua resistência elétrica. Possui baixo coeficiente de atrito e
alta resistência a abrasão, podendo ser aplicado a engrenagens e peças tribológicas,
além de ser atóxico em condições normais e possuir alta processabilidade.
(SOUDMAND; SHELESH-NEZHAD, 2020)

Atualmente no mercado existem puxadores filamentares que permitem o esti-

ramento dos filamentos, contudo os preços são elevados, e de código fechado, o que
limita a implementação de sensores para controle de qualidade. Este trabalho teve
por horizonte o desenvolvimento de um estirador para produção de filamentos aplica-
dos em impressão 3D, de baixo custo, e de software livre.

2. Objetivos

2.1 Objetivos gerais

O trabalho teve como objetivo o desenvolvimento de um sistema de estiramento
para produção de filamentos termoplásticos com espessura controlada para uso em
impressoras 3D. Apresentando baixo custo e projeto aberto, de forma a permitir adap-
tações e adições de sensores para controle de qualidade dos filamentos.

2.2 Objetivos específicos

• Desenvolvimento do estirador com ajuste de velocidade para controle diame-
tral, de baixo custo e de software aberto.
• Verificar velocidades e estiramento obtidas pelo puxador desenvolvido.
• Produção de filamentos termoplásticos de LLDPE, PP e PBT.
• Análise de amplitude diametral alcançada pelo puxador.
• Análise da uniformidade diametral dos filamentos produzidos, através de medi-
ções diametrais em dois ângulos 0° e 90°.
• Análise morfológica via MEV dos filamentos produzidos.
 9

3. Revisão da literatura

3.1 Manufatura aditiva

A manufatura subtrativa é o processo de construção via remoção de material,
podendo ser representada pelo trabalho de um escultor, o qual retira material de uma
pedra bruta para confeccionar peças. (RODRIGUES, O.V., ALENCAR, F., 2012). Com
o passar dos anos o processo foi otimizado e mecanizado, permitindo manufaturas
mais complexas. Contudo, o desperdício de material é um problema inerente ao pro-
cesso de remoção de matéria. Posteriormente, para mitigar o desperdício, surgiu a
manufatura aditiva (MA) descrita e regulamentada pela norma ASTM f2792-12A.2
(standard terminology for additive manufacturing technologies), a qual realiza a cons-
trução de objetos via adição de material, de forma que a maior parte do material em-
pregado na manufatura, seja de fato utilizado, resultando em redução dos custos uni-
tários de cada peça fabricada. (NISHIMURA, P.L.G., RODRIGUES, O. V., JÚNIOR,
G.B., DA SILVA, L.A., 2016)

O uso de manufatura aditiva está sendo cada vez mais implementado pelas
empresas para construção de peças complexas, protótipos rápidos, artigos persona-
lizados ou produção de pequenos lotes.

3.2 Impressão tridimensional(3D)

3.2.1 Origem
Em 1984, Chuck Hull desenvolveu a estereolitografia (SLA), considerada a tec-
nologia pioneira dentre as demais de impressão 3D (IMP3D), a qual realiza o endure-
cimento de resina via luz UV, camada a camada, dando forma a peça desejada.
(REVEILLEAU, 2018) Posteriormente, foram desenvolvidas outras tecnologias de
IMP3D, sendo elas: A Sinterização Seletiva por Laser (SLS), a qual induz seletiva-
mente a fusão entre partículas de pó, aglutinando-as de forma ordenada, formando o
objeto desejado; A Manufatura Direta de Metal a Laser (DMLS), essa técnica é seme-
lhante a SLS, contudo utiliza como insumo o pó metálico, o qual é fundido via laser de
forma seletiva, possibilitando formar peças de ligas metálicas(titânio, aço e outros);
Existe também a Modelagem por Fusão e Deposição (FDM), também chamada de
Fabricação por Fusão de Filamento (FFF), a qual realiza a deposição de filamento
termoplástico fundido, camada a camada, com alta precisão, formando a peça final.
 10

Essa técnica se tornou a mais popular e acessível dentre as tecnologias de impressão

3D. (REVEILLEAU, 2018)

A impressora 3D por FDM é dotada de um sistema extrusor, que geralmente se

move em dois eixos (bidimensional), e funciona como uma pequena extrusora, assim,
aquece o polímero termoplástico até que alcance seu estado fundido, simultanea-
mente, é depositado sobre uma mesa, que geralmente se move em um eixo(unidi-
mensional), e a partir do movimento relativo entre essas partes móveis, é executada
a formação da peça 3D. Essa tarefa é realizada via software, que faz a leitura do
projeto digital do tipo CAD (computer aided design – desenho assistido por computa-
dor), e envia informações, como: vazão do extrudado necessário; temperatura e zonas
de aquecimento apropriados para o material utilizado; posições que ambas partes mó-
veis devem assumir a cada segundo, realizando a deposição de termoplástico, ca-
mada a camada. Logo, a peça final é constituída de centenas a milhares de camadas,
e quanto menor a espessura do filamento utilizado, maior a quantidade de camadas a
peça irá ter. (SABINO et al., 2017)

3.2.2 Aplicações
A impressão 3D tem sido amplamente utilizada na prototipagem rápida, para
fabricação de caixas (cases) personalizadas para projetos eletroeletrônicos, pois mui-
tas vezes não existem compartimentos adequados para os projetos desenvolvidos.
(MONACO et al., 2018)

A técnica FDM vem sendo utilizada na produção de peças automotivas, devido

sua capacidade de criar peças complexas e personalizadas, já que os veículos muitas
vezes saem de linha, e suas peças de reposição deixam de ser fabricadas, e em caso
de quebra, necessita-se confecciona-las, assim como em cenários competitivos torna-
se necessário adaptações e personalizações das peças para seu maior desempenho.
(GOMES, 2014)

A marinha americana tem utilizado impressão 3D para produção de peças per-

sonalizadas a bordo, pois quando uma peça de um navio quebra em alto mar, não é
fácil encontrar uma reposição, e torna-se muito custoso o envio dela até o navio, desta
forma existem impressoras no navio que permite a confecção de peças para reposi-
ção. O setor aeroespacial tem utilizado esta tecnologia de forma regular nos proces-
sos de fabricação, utilizadas tanto para produção de protótipos para testes, quanto
 11

para produzir peças complexas com menor massa, para redução de consumo de com-
bustível. A boeing já produziu mais de 20.000 peças impressas em 3D, já a Airbus
fabricou um avião inteiro por impressão 3D, chamado de Thor, ele possui quatro me-
tros de comprimento e é feito de poliamida. (PORTO, 2016)

A Modelagem por fusão e deposição (FDM), vem sendo aplicada em diversos

setores da indústria. A medicina tem utilizado a tecnologia de impressão 3D de forma
promissora. Foram desenvolvidos sistemas de ortodontia digital, na qual se faz o es-
caneamento ótico intraoral, permitindo a confecção acelerada de coroas, dentaduras
parciais, restaurações, implantes dentários e guias de furos, para alcançar a precisão
necessária em cirurgias de risco (DAWOOD et al., 2015). As mandíbulas impressas,
tem apresentado soluções superiores aos implantes temporários ou até mesmo per-
manentes. (TSAI; WU, 2014)

A ortopedia vem utilizando a modelagem por fusão e deposição (FDM) para

desenvolver modelos anatómicos de implantes e próteses poliméricas, permitindo re-
cuperação óssea sem o uso de gesso e seus inconvenientes, assim como, a prototi-
pagem rápida de exoesqueletos poliméricos. (TÜRK et al., 2018) A medicina tem feito
uso da técnica FDM para o auxílio de reconstrução de tecidos vivos, como: córneas,
tendões, cartilagens, ossos e peles. (VAISH; VAISH, 2018)

Outra categoria em destaque é o campo da medicina regenerativa, que está

trabalhando em conjunto com a engenharia de tecidos, e tem desenvolvido suportes
temporários para regiões defeituosas do corpo humano, os quais são chamados de
Scaffolds. Esses são construídos via extrusão de compostos contendo células e subs-
tratos, em matriz biodegradável e biocompatível, para que ocorra a devida biorreab-
sorção e regeneração de tecidos biológicos (TRAUNER, 2018).

3.2.3 Vantagens e desafios da técnica FDM

A manufatura de termoplásticos para peças complexas tem feito uso de mode-
los tradicionais e bem estabelecidos na indústria, como a moldagem por injeção, a
qual permite a confecção de grandes volumes de peças com ótimas propriedades
mecânicas e superficiais, contudo, devido ao alto custo de produção de pequenas
quantidades, essa tecnologia se torna inviável para prototipagem. Já a tecnologia
FDM, através das impressoras 3D, permitem: a confecção de peças com geometrias
 12

muito mais complexas que as demais formas de fabricação; a produção unitária cus-
tomizável, atendendo necessidades individuais variadas; Baixo custo unitário, pois
consome menos energia e menor desperdício de material, sendo esta técnica umas
mais utilizadas atualmente para prototipagem rápida. (FORD; DESPEISSE, 2016)

Estudos apontam que, as peças fabricadas por impressão apresentam menor

resistência mecânica quando comparadas às fabricadas via injeção. Isso é ocasio-
nado pelo sistema multicamadas utilizado nas impressões, pois os vazios entre cama-
das e até a temperatura do fundido no momento da extrusão influenciam na adesão
entre camadas, afetando a resistência à tração. (SABINO et al., 2017)

É evidente que, a tecnologia de impressão 3D ainda tem muito a avançar. Para

tal, é necessário transpor alguns desafios como, a utilização de novos filamentos ter-
moplásticos que apresentem propriedades superiores aos convencionais, para a ob-
tenção de peças complexas com alta resistência, e de manufatura facilitada. A veloci-
dade de impressão é outro fator a ser aperfeiçoado, já que, geralmente esse método
requer muito tempo para confecção de poucas peças, sendo hoje aplicado principal-
mente na manufatura de peças de reposição e de prototipagem rápida. (FORD;
DESPEISSE, 2016)

Os parâmetros de impressão influenciam nas propriedades mecânicas finais da

peça, os principais parâmetros são: percentual de preenchimento (Pp), ângulo de var-
redura (Av) e orientação de construção (Oc). A Orientação de construção é o fator
mais significativo em relação as mudanças nos valores de tensão máxima até a rup-
tura e módulo de elasticidade, demonstrando a importância da configuração de im-
pressão nas propriedades finais da peça, podendo ser otimizado através de fatiamen-
tos mais sofisticados.(SABINO et al., 2017)

3.2.4 Estrutura de uma impressora 3d

A impressora 3D possui diversas estruturas, que quando somadas, a permite
depositar filamento, camada a camada, de forma organizada. O extrusor é um dos
componentes mais importantes, pois é através dele que o material termoplástico é
fundido de forma controlada por malha fechada controlado por um termistor acoplado
a ele. A estrutura do bloco extrusor, assim como uma extrusora convencional, possui
diversas partes, algumas são responsáveis pela refrigeração do canal de alimentação,
 13

bloco de aquecimento controlado, e matriz extrusora (bico de impressão), como colo-

cado na Figura 1.

Figura 1 - Estrutura do extrusor

Fonte:(PORTELA, 2020)

3.2.4.1 Tipos de bico de impressão

Os bicos de impressão são fundamentais tanto no processo de impressão
quanto nas propriedades finais obtidas.

Existem dois diâmetros de entrada para alimentação do extrusor, e isso de-

pende do bico selecionado, o mais predominante é o de 1,75mm, contudo alguns mo-
delos mais antigos ainda utilizam a alimentação com 3 mm de diâmetro, o que possi-
bilita maior fluxo de material e maior dificuldade de estabilização do extrudado. Ambos
modelos podem ser vistos na Figura 2.

Figura 2 - Diâmetros de entrada do bico extrusor.

1,75 mm 3 mm
Fonte:(FELIPE, 2019)
 14

Outro fator observado atualmente é o diâmetro de saída, pois sua alteração impacta direta-
mente nas propriedades do objeto impresso, visto que, quanto menor for seu diâmetro menor são os
vazios entre as camadas, conferindo melhor resistência mecânica; enquanto bico maiores podem agi-
lizar a impressão, devido o maior fluxo de polímero utilizado. Alguns dos modelos existentes no mer-
cado podem ser vistos na Figura 3.

Figura 3 - Diâmetros do bico extrusor para impressão.

Fonte: Próprio autor.

3.3 Filamentos termoplásticos

Os polímeros podem ser classificados em três categorias: os polímeros de uso
geral (comuns), polímeros para usos específicos (de engenharia) e polímeros de alto
desempenho (especiais). Os polímeros comuns são caracterizados por serem os mais
utilizados no mundo, e por consequência, o maior volume de produção. Dessa forma,
são encontradas novas formas de síntese em busca da diminuição dos custos, tor-
nando-o o grupo de polímeros mais aplicado na sociedade e de menor custo. Os mais
utilizados são: o polietileno, o polipropileno (PP), o poli(cloreto de vinila) (PVC) e o
poliestireno (PS). Os polímeros de engenharia, são polímeros menos demandados
pela sociedade, com custo mais elevado, contudo, ainda são fundamentais para de-
terminadas aplicações, a exemplo podemos citar: Poli(tereftalato de etileno) (PET),
Poliamida, Estireno acrilonitrila (SAN), Acrilonitrila-butadieno-estireno (ABS), Policar-
bonato (PC). Já os polímeros do tipo especiais, são aqueles que apresentam alto de-
sempenho em uma ou mais propriedades, dessa classe pode-se citar os: poli(óxido
de metileno) (POM), politetrafluoroetileno (PTFE), poli(tereftalato de butileno) (PBT).
As categorias poliméricas podem ser vistas na Figura 4. (HEMAIS, 2003)

Figura 4 - Valor agregado aos polímeros.

 15

Especiais

De engenharias

Comuns

Fonte:(HEMAIS, 2003)

Na tecnologia FDM, os insumos utilizados, são os filamentos termoplásticos,

por isso torna-se necessário conhecer tanto a impressora 3D e sua estrutura quanto
as propriedades químicas e mecânicas dos filamentos termoplásticos, para garantir o
melhor processamento e, por consequência, a obtenção das melhores propriedades
na peça final, assim como suas limitações. Os filamentos convencionais são aqueles
que predominam no mercado, existindo impressoras 3D de código fechado, que fun-
ciona apenas com eles, sendo eles o: ABS, PETG e o PLA. Contudo existe uma ampla
gama de polímeros disponíveis no mercado com características atrativas para uso na
produção de peças via impressão 3D.

O polipropileno (PP) é uma das principais poliolefinas existentes no mercado,

participando da classe commodities, devido a seu baixo custo e alto volume. O PP é
polimerizado a partir do propeno, por catalisadores estéreo específicos. Suas propri-
edades, são parecidas com as do polietileno, já que sua mudança química é a subs-
tituição do átomo de hidrogênio pelo grupo metila, como pode ser visto na Figura 5.
Dentre as propriedades do PP pode-se destacar: excelente resistência química, alta
resistência à impacto, ótima processabilidade, transparência, versatilidade, baixa per-
meabilidade a vapor de água, e resistência a ruptura por fadiga, a qual o confere o
 16

´´efeito dobradiça``, que o permite ser dobrado diversas vezes sem romper. O PP
apresenta temperatura de fusão na faixa dos 168°C. (LU et al., 2017)

Figura 5 - Estrutura química do: a) polipropileno; b) Polietileno.

a) b)

Fonte: Próprio autor.

A classe dos polietilenos é vasta, com diversas estruturas e configurações di-

ferentes que influenciam a densidade, viscosidade, massa molar, e como isso as pro-
priedades mecânicas. As ramificações longas, presentes nos polietilenos de baixa
densidade (LDPE), afastam as cadeias, conferindo menor massa molar, facilitando
sua processabilidade. Já as ramificações curtas, presentes no polietileno linear de
baixa densidade (LLDPE), permite a aproximação entre cadeias, permitindo maior or-
ganização entre elas, aumentando com isso a cristalinidade, resistência a tração, tem-
peratura de fusão, uma outra vantagem é sua distribuição de peso molecular, que por
ser mais estreita que a do polietileno de baixa densidade (LDPE) convencional, ga-
rante maior uniformidade das propriedades ao longo da peça. O LLDPE é muito utili-
zado na composição de blendas com polímeros da mesma classe, para aumentar
elongação máxima. As propriedades do LLDPE como: baixo custo (de uso geral),
transparência, baixa permeabilidade a vapor de água, gases atóxicos em condições
normais. O LLDPE apresenta a temperatura de fusão na faixa dos 132°C.(FERNANDA
M. B. COUTINHO, IVANA L. MELLO, 2015)

O poli(tereftalato de butileno) (PBT), é um copolímero termoplástico do grupo

poliéster, considerado parte da classe dos polímeros especializados, o qual é obtido
a partir da transesterificação entre o dimetil tereftalato, e o 1,4 – butanodiol, como
pode ser visto na Figura 6. (KLEIN, 2009) Tem ampla aplicação em eletro eletrônicos
e na indústria automobilística, devido suas propriedades de resistência térmica e elé-
trica, além da boa rigidez e resistência mecânica. Este ainda possui baixo coeficiente
de atrito e alta resistência a abrasão e por isso, vem sendo aplicado na confecção de
engrenagens e outros componentes tribológicos. A alta taxa de cristalização do PBT,
assegura um curto ciclo de processamento o que garante ótima estabilidade dimensi-
onal, com isso torna-se viável uma análise preliminar do PBT à impressão 3D, pois
 17

permitiria a confecção de peças, com alta estabilidade dimensional, livre de problemas

como empenamentos. O PBT apresenta a temperatura de fusão na faixa dos 226°C.
(COELHO FILHO, 2002)

Figura 6 - Estrutura química do poli(tereftalato de butileno).

Fonte: Próprio autor.

3.4 Produção de filamentos

A produção de filamento termoplásticos, é realizado em duas etapas, a extru-
são e o estiramento. A extrusão é o processo no qual o polímero é fundido e confor-
mado bidimensionalmente, para isso os polímeros devem estar secos, para evitar de-
feitos no extrudado, como aparição de bolhas ou até mesmo cisão de cadeias em
polímeros polares. Já o estiramento é realizado por um puxador, colocado a frente da
extrusora, o qual recebe o extrudado, e de acordo com a velocidade de refrigeração e
velocidade de tração, controla-se o diâmetro e o estiramento dos fios produzidos.

É fundamental conhecer as propriedades térmicas dos polímeros, para realizar

a extrusão, pois a fusão ou cristalização dependem da configuração e conformação
macromolecular das cadeias que determinam quanto calor deve ser fornecido ou re-
movido para o material fundir ou resfriar, respectivamente. A extrusora deve operar
em temperatura dentro da janela de operação (entre a temperatura de fusão e a de
decomposição), que difere de polímero para polímero. O material sai da extrusora no
estado fundido, ou seja, suas cadeias secundárias estão quebradas, e entropia está
alta, permitindo a movimentação das cadeias e por conseguinte a conformabilidade
do polímero, nesse momento, o extrudado é conformado, resfriado e estirado. A refri-
geração do fundido na saída da extrusora consiste na diminuição da temperatura, para
permitir a cristalização das cadeias através das ligações secundárias, enrijecendo a
estrutura, contudo as cadeias poliméricas só estarão completamente enrijecidas, no
caso de estarem abaixo da temperatura vítrea, na qual até mesmo a rotação entre
 18

cadeias é impedida. Operações de estiramento, promovem orientação molecular pre-

ferencial, as quais podem ser perdidas por relaxação molecular, para evitar esse acon-
tecimento é importante o choque térmico (alta taxa de refrigeração), permitindo gerar
uma orientação molecular congelada, resultando em propriedades mecânica extrema-
mente elevadas. (RABELLO, 2021)

4. Experimental

4.1 Materiais

4.1.1 Materiais utilizados na produção do estirador

Os materiais utilizados para a produção do estirador monofilamentar, pode ser dividido
em três partes: mecânica, potência e de controle. Os componentes que compõem a
parte mecânica podem ser vistos na Figura 7, enquanto os componentes da parte de
potência e controle estão colocados na Figura 8.

Figura 7 - Mecânica do estirador: a) estrutura de fixação em mesas; b) motor de passo NEMA

17; c) tracionador MK8; d) fan industrial; f) roldana de nylon; g) rolamento liso 624ZZ; h) rola-
mento curvo; i) engrenagem de bronze; j) engrenagem de aço.

a) b) c) d)

f) g) h) i) j)

Fonte: Próprio autor.

Figura 8 - Potência e controle do estirador: a) fonte CA 220V para CC 12V 2A;

b) fonte CA 220V para CC 5V 1A; c) Arduino pro mini; d) stepdriver A4988; f) potenciô-
metro; g) push botton; h) visor LCD 16x2

a) b) c) d)

f) g) h)
 19

Fonte: Próprio autor.

4.1.2 Materiais utilizados na produção dos filamentos

Polipropileno (PP) (Braskem), polietileno linear de baixa densidade (LLDPE)
(Braskem), poli(tereftalato de butileno) (PBT) (DuPont), estirador monofilamen-
tar e um paquímetro universal com resolução de 0,05mm.

4.2 Métodos

4.2.1 Desenvolvimento do puxador

O puxador monofilamentar foi elaborado a partir de peças já existentes, ou seja,
o processo de construção não envolveu a modelagem do equipamento. Antes, foi ana-
lisado os componentes disponíveis no mercado, como o sistema de fixação em me-
sas, e todo o restante foi projetado para se adequar a essa estrutura, como visto nas
Figuras 11 e 12. A montagem foi realizada de forma a atender o propósito de tração
filamentar com velocidade controlada, para isso foi necessário o conhecimento de ele-
trônica, sistemas embarcados e programação.

Os componentes, como motor e ventoinha foram fixadas via solda e parafusos

na estrutura de fixação em mesas, a qual garante mobilidade para o puxador. O sis-
tema de tração conta com três arranjos que foram adquiridos e desenvolvidos, de
forma a possibilitar o intercambiamento deles de maneira prática. Estes arranjos serão
analisados a fim de definir a melhor configuração para produção filamentar. Todo o
sistema teve um custo de 600 reais, valor mínimo quando comparado aos preços dos
puxadores oferecidos pelo mercado, que começam na faixa dos 12000 reais.

O sistema utilizou como processador um Arduino pro mini, o qual gerencia as

entradas e as saídas de sinais, conforme as instruções determinadas na programa-
ção. O esquema elétrico e a programação podem ser vistos na Figura 9 e Apêndice
A, respectivamente.

Figura 9 - Esquema eletrônico do sistema de controle de velocidade.

 20

Fonte: Próprio autor.

4.2.2 Medidas de indice de fluidez (MFI)

As medidas de índice de fluidez das amostras foram realizadas em um
plastômetro da Ceast Melt Flow, regidas de acordo com a ASTM D1238. O
polipropileno (PP) foi submetido a configuração de 230ºC/2,16Kg; O polietileno linear
de baixa densidade (LLDPE) foi submetido a configuração de 190ºC/2,16Kg; O
poli(tereftalato de butileno) (PBT) foi submetido a duas configurações, a primeira
seguindo a norma, com 250ºC/2,16Kg, e a segunda a 230ºC/2,16Kg, para verificar
qual melhor zona de temperatura para seu posterior processamento. Antes da
realização do ensaio, o PBT foi submetido ao processo de secagem a 80 ºC, por 8h,
devido sua característica higroscópica (absorção de umidade facilitada).

4.2.3 Extrusão dos materiais

O processamento foi realizador por uma extrusora rosca simples da empresa
AX Plásticos Máquinas Técnicas Ltda com d=16mm e L/D=26, que possui um ele-
mento maddock na rosca. O PP, LLDPE e o PBT foram processados utilizando um
perfil de temperatura de 200/210/220 ºC, 165/170/180 ºC e de 230/235/240 ºC res-
pectivamente, com velocidade entre 40 e 50 rpm. Conforme apresentado na Figura
10.

Figura 10 - Metodologia de extrusão. a) Faixa de temperatura para o PP; b) Faixa de tempera-

tura para o LLDPE; c) Faixa de temperatura para o PBT.
 21

a) b)

c)

Fonte: Próprio autor.

4.2.4 Produção dos filamentos

O puxador foi posicionado a frente da extrusora, o qual recebia o polímero fun-
dido e o resfriava através do sistema de convecção forçada, e o estirava, através do
sistema de tração, de forma a produzir o filamento para uso em impressora 3D. O
estirador apresenta malha aberta, desta forma, necessita de um feedback por parte
do operador, para realizar as mudanças necessárias durante o processo de tração.
Por meio de um paquímetro universal com resolução de 0,05mm (suficiente para ana-
lisar a uniformidade necessária de 0,1mm), o diâmetro do filamento foi mensurado
constantemente durante todo o processamento, de forma que, se o diâmetro estivesse
menor que o desejado diminuía-se a velocidade, e quando estava maior que o dese-
jado, a velocidade era aumentada, de forma a alcançar os valores desejados. Para
verificar a precisão do puxador, foram produzidas 8 amostras diametrais do PP e do
LLDPE. O PBT foi produzido apenas no diâmetro de 1,75mm.

4.2.5 Medições dos diâmetros

As amostras de filamentos foram totalmente resfriadas à temperatura ambiente,
para a mensuração de seus diâmetros com um paquímetro universal de resolução
0,05mm. As medições foram realizadas a cada 0,2 m de amostra, nos quais foram
aferidos os diâmetros nos ângulos de 0° e de 90°, a fim de verificar a circularidade do
filamento. Foram realizadas 20 medições em cada amostra, com o total de 17 amos-
tras, totalizando 340 medições.
 22

4.2.6 Microscopia eletrônica de varredura (MEV)

As características da superfície dos materiais foram analisadas utilizando um
microscópio eletrônico de varredura de bancada (MEV) da HITACHI do modelo TM
3000.

5. Resultados e discussão

5.1 Fabricação do estirador monofilamentar

A mecânica do puxador possui quatro roldanas com rolamentos que permitem
melhor estiramento, assim como aumenta o perímetro do filamento exposto a convec-
ção forçada da ventoinha, aumentando a eficiência da refrigeração. A parte mecânica
do puxador pode ser visto nas Figuras 11 e 12.

Figura 11 - Visão lateral do estirador monofilamentar.

Fonte: Próprio autor.

 23

Figura 12 - Visão frontal do estirador monofilamentar.

Fonte: Próprio autor.

O motor de passo NEMA 17, o qual realizará a tração do filamento opera a

12V~48V 2A, e para seu funcionamento foi utilizado um processador Arduino pro
mini, o qual recebe as informações do potenciômetro e envia comandos ao controla-
dor de passo, determinando a quantidade de passos e a velocidade de operação. A
alimentação da potência ao sistema de controle foi de 5V para alimentação do pro-
cessador, e para operações lógicas no controlador de passo, enquanto a tensão de
12V, foi destinada ao motor de passo. A conexão do sistema de controle à potência
pode ser vista na Figura 13.
Figura 13 - Potência e controle do estirador monofilamentar.

Fonte: Próprio autor.

 24

Após a montagem completa do estirador, através da ligação da parte mecânica,

com o sistema de controle, foi realizado testes, nos quais obteve-se rotação máxima
de 250 RPM, a qual é inferior a capacidade total do motor NEMA 17, pois, de acordo
com o fabricante, as velocidades podem chegar até 2000 RPM com relação torque-
velocidade aceitável. Contudo, seria necessário o uso de fontes energéticas com mai-
ores tensões para alcançar maiores velocidades, como demonstrado no Anexo A.

5.2 Escolha do melhor arranjo de tração

Foram utilizados três arranjos de tração para o puxador. O primeiro arranjo de
tração, é do tipo MK8 de 1,75mm, utilizado no mercado para tracionar o filamento para
dentro do extrusor de impressão 3D, constituído por uma engrenagem dentada, com
parafuso para ajuste em eixo, e um rolamento curvo, como pode ser visto na Figura
14. Este sistema apresentou boa tração dos filamentos de 1,5mm até 2,25mm de di-
âmetro, pois quando o extrudado alcançava diâmetros menores, perdia a tração, pas-
sando no vazio do rolamento curvo, já nas situações de diâmetros maiores, o filamento
era esmagado deixando-o bipartido como pode ser visto na Figura 15, com isso, esse
arranjo de tração foi considerado inviável.

Figura 14 - Primeiro arranjo de tração.

Fonte: Próprio autor.

Figura 15 - MEV do filamento bipartido pelo primeiro arranjo de tração.

2mm

Fonte: Próprio autor.

 25

O segundo arranjo de tração, como pode ser visto na Figura 16, utilizou um
micro rolamento rígido de esferas 624ZZ, e uma polia usinada em poliamida, a qual é
montada via interferência no eixo, o que torna sua instalação menos rápida. Este ar-
ranjo apresentou folgas e deslizamento dos filamentos com diâmetros menores que
2,25 mm, tornando-se inviável para a fabricação de filamentos em diversos diâmetros.

Figura 16 - Segundo arranjo de tração.

Fonte: Próprio autor.

O terceiro arranjo, exposto na Figura 17, é constituído de uma engrenagem

dentada com parafuso para fixação em eixos, e um micro rolamento rígido de esferas
624ZZ. Este arranjo permitiu a tração de todos os diâmetros desejados, como mos-
trado na Figura 18.

Figura 17 - Arranjo de tração com a engrenagem dentada e o rolamento liso.

Fonte: Próprio autor.

Figura 18 - Filamentos produzido pelo arranjo: engrenagem dentada e rolamento liso.

 26

Fonte: Próprio autor.

5.3 Processamento dos filamentos

Para a produção de filamentos para impressão 3D, são necessárias duas eta-
pas de processamento, a extrusão e o estiramento, dos quais, a extrusão é responsá-
vel pela fundição e conformação bidimensional do polímero, enquanto o estirador, de
acordo com a velocidade configurada, regula e controla o diâmetro do filamento pro-
duzido. Para tanto, os materiais foram submetidos ao MFI, de forma a analisar sua
processabilidade, para posterior ajuste das zonas de temperatura para extrusão.

A extrusão estável é fundamental na produção de filamentos de diâmetro con-

trolado, pois qualquer variação na alimentação ou dosagem da extrusora pode afetar
o fluxo do material, ocasionando mudanças no diâmetro final do filamento extrudado.
A fluidez indicada para extrusão em geral está na faixa de 6 g/10min para
190°C/2,16Kg. Desta forma, durante a análise de fluidez dos polímeros seguindo a
norma ASTM D1238, o PP e o LLDPE apresentaram boa fluidez sob as temperaturas
determinadas pela norma, já o PBT apresentou fluidez elevada, quando submetido a
configuração de 250°C/2,16Kg, com isso, foi submetido a um segundo teste de fluidez
sob as condições de 230°C/2,16Kg, no qual demonstrou melhor comportamento vis-
coso. Com isso, foi configurado as zonas de temperatura na extrusora, considerando
o aquecimento viscoso, fenômeno que aumenta a temperatura do sistema devido o
 27

atrito do polímero contra as paredes do canhão, aquecendo o material. Outro fator

fundamental é o tempo de residência na extrusora (tempo médio que o material passa
da alimentação até a dosagem), para que não ocorra degradação do material, contro-
lado pela temperatura e velocidade da rosca. Os índices de fluidez podem ser vistos
na Figura 19.

Figura 19 - Análise de fluidez do LLDPE, PP e PBT.

Fonte: Próprio autor.

5.4 Análise dos filamentos produzidos

Foram utilizados o LLDPE e o PP como materiais para análise da amplitude
diametral. Foi definido o diâmetro inicial de 3mm, o qual foi sendo reduzido em
0,25mm até o diâmetro mínimo alcançado de 1,25mm, obtido sob velocidade máxima
do puxador (250RPM), conforme Figura 20.

Figura 20 - Filamentos produzidos de: a) PP; b) LLDPE.

a)

1,25mm 1,50mm 1,75mm 2,00mm 2,25mm 2,50mm 2,75mm 3,00mm

b)

1,25mm 1,50mm 1,75mm 2,00mm 2,25mm 2,50mm 2,00mm 3,00mm

Fonte: Próprio autor.

As amostras de PP foram mensuradas, e suas médias e desvio padrão foram

obtidos e plotados para possibilitar análise visual dos desvios, como exposto na Figura
 28

21. O erro relativo médio aproximado do diâmetro no ângulo de 0° foi de 1,4%, en-
quanto no ângulo de 90° foi de 5%, demonstrando a viabilidade dimensional do PP
para impressão 3D.

Figura 21 - Variação diametral do PP.

Fonte: Próprio autor.

A mensuração das amostras de LLDPE foram plotadas e expostas na Figura

22. Devido a força imposta pelo puxador, o filamento apresentou achatamento e ainda
apresentou dentes, como exposto na Figura 24. O erro relativo médio do diâmetro no
ângulo de 0° foi de 2%, enquanto no ângulo de 90° foi de 12%.
 29

Figura 22 - Variação diametral do LLDPE.

Fonte: Próprio autor.

O PBT foi produzido apenas no diâmetro de 1,75 mm (diâmetro padrão utilizado

pelas impressoras 3D), para ser aproveitado em trabalhos futuros. Na extrusão do
PBT, foi notado a rápida cristalização do polímero, caracterizada por seu esbranqui-
çamento, posteriormente foi submetido a 20 mensurações diametrais para análise de
precisão diametral e de circularidade, como apresentados na Figura 23. O PBT reve-
lou ótima circularidade. O erro relativo médio do diâmetro no ângulo de 0° foi de ape-
nas 0,28%, enquanto o ângulo de 90° apresentou 0,85%.

Figura 23 - Variação diametral do PBT.

Fonte: Próprio autor.

 30

A diferença na circularidade dos filamentos é bastante evidente pelos gráficos

das Figuras 21,22 e 23, sendo o PBT o material com melhor tolerância dimensional e
com melhor circularidade. Outro fator gerado pela força imposta pelo puxador ao fila-
mento, é a formação de “dentes”, como pode ser visto na Figura 24. Contudo o esma-
gamento do filamento não se dá unicamente pelas forças demasiadas impostas pelo
puxador, como também, pela maleabilidade do filamento no momento da tração, que
foi diferente para os três polímeros devido a diferença na taxa de cristalização. A di-
ferença na velocidade de cristalização dos polímeros ocorre principalmente devido as
propriedades intrínsecas dos polímeros, pois a configuração molecular e suas confor-
mações de cadeia, determinam as faixas de temperatura, nas quais o material se en-
contra amolecido e enrijecido. A temperatura vítrea determina a faixa de temperatura
na qual, abaixo dela as cadeias poliméricas encontram-se completamente enrijecidas,
e acima, em estado flexível. Já a temperatura de fusão, é aquela na qual as cadeias
secundárias são quebradas, permitindo o escorregamento das cadeias umas sobre
as outras, dando alta conformabilidade. O material polimérico sai da extrusora no es-
tado fundido, e é resfriado até alcançar a temperatura de cristalização, na qual ocorre
a cristalização das cadeias e seu devido ordenamento, enrijecendo o material.

Figura 24 - Endentação visualizada no filamento.

Fonte: Próprio autor.

De acordo com a lei de Newton do resfriamento, a transferência de calor pode

ser expressa pela Equação 1, a qual relaciona a temperatura ambiente e da superfície
do objeto pela resistência térmica. Tornando claro que quanto maior for a diferença
 31

entre a temperatura do objeto e a do ambiente, maior será a transferência térmica

neste material.

𝑇𝑇 −𝑇𝑇
𝑄𝑄̇𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 = 𝑅𝑅𝑆𝑆 ∞ (1)
𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐

A temperaturas do LLDPE, PP e PBT na saída da extrusora foram, 180°C,

220°C e 240°C respectivamente, enquanto a temperatura de fusão desses materiais
são, 132°C, 168°C e 226°C respectivamente. A temperatura na saída da extrusora do
PBT é a mais próxima de sua temperatura de fusão, além de possuir maior tempera-
tura, que ocasiona maior transferência térmica, logo, cristalização acelerada, resul-
tando no material com melhores resultados de precisão diametral e não formação de
“dentes”, como mostrado nas Figuras 24 e 25.

Figura 25 - Morfologia do: a) LLDPE; b) PP; c) PBT.

a) b)

1mm 1mm

c)

1mm

Fonte: Próprio autor.

 32

6. Conclusão

O estirador, foi desenvolvido com custo 95% inferior aos puxadores industriais,
apresentando velocidades e torques suficientes para produção de filamentos de 1,25
mm a 3 mm. Um grande diferencial do sistema desenvolvido é a utilização de software
livre, tornando possível a implementação de sensores ou(e) realizar a comunicação
com outros sistemas, para aperfeiçoar o sistema quando desejado.

O melhor arranjo de tração foi definido empiricamente, sendo o de engrenagem

dentada com rolamento liso, aquele com os melhores resultados, pois não apresentou
interrupções no tracionamento do filamento durante todo o processo.

A atualização do sistema de convecção forçada mostrou-se adequado, para

cristalização do PBT, pois não sofreu grandes deformações pelo puxador, apresen-
tando ótima circularidade e tolerância dimensional de 1,75 mm ± 0,05mm, confir-
mando a viabilidade do puxador desenvolvido.

O sistema de tração ainda pode ser aperfeiçoado através: Da otimização do

sistema de resfriamento para outros polímeros; do fechamento da malha do sistema,
através do uso de sensores a laser que mensurem o diâmetro durante o processa-
mento, permitindo a regulagem automática da velocidade; da instalação de sensores
ultrassónicos para controle de qualidade dos filamentos, durante o processamento,
verificando imperfeições, vacâncias, ou formação de bolhas.
 33

Referências

COELHO FILHO, P. R. DE C. Comportamento dos termoplásticos POM E PBT em

contato com combustíveis. [s.l.] PUC, 2002.

DAWOOD, A. et al. 3D printing in dentistry. British Dental Journal, v. 219, n. 11, p.

521–529, 2015.

FELIPE, N. . Qual Bico Escolher para Minha Impressora 3D?, 2019. Disponível em:
<https://acelera3d.com/qual-bico/?unapproved=24402&moderation-
hash=a879610605191aac537c05afdfdf22b4#comment-24402>

FERNANDA M. B. COUTINHO, IVANA L. MELLO, L. C. DE S. M. Polietileno:

Principais tipos, propriedades e aplicações. Polímeros: Ciência e Tecnologia, v. 41,
n. 4, p. 487–492, 2015.

FORD, S.; DESPEISSE, M. Additive manufacturing and sustainability: an exploratory

study of the advantages and challenges. Journal of Cleaner Production, v. 137, p.
1573–1587, 2016.

GARCÍA REYES, L. E. CONTRIBUIÇÕES AO DESENVOLVIMENTO DE

FILAMENTOS DE COMPÓSITOS DE PLA/NTC PARA A IMPRESSÃO 3D. [s.l.]
UFSC, 2013.

GOMES, R. Desenvolvimento e Produção de Filamentos para Utilização em

Impressoras 3D. Dissertação de Mestrado, 2014.

GRIESER, F. 3D Printing Quality, 2015. Disponível em: <https://all3dp.com/3d-

printing-quality/>

HEMAIS, C. A. Polímeros e a indústria automobilística. Polímeros, v. 13, n. 2, p. 107–

114, 2003.

KLEIN, C. D. F. Síntese e Caracterização de Poliéster Termoplásticos. [s.l: s.n.].

LU, Y. et al. Crystallization and melting of isotactic polypropylene crystallized from

quiescent melt and stress-induced localized melt. Journal of Polymer Science, Part
B: Polymer Physics, v. 55, n. 12, p. 957–963, 2017.

MONACO, D. M. et al. Avaliação da usabilidade de produtos eletroeletrônicos com o

 34

auxílio da prototipagem rápida por impressão 3D e da realidade aumentada.

DAPesquisa, v. 9, n. 12, p. 202–218, 2018.

NISHIMURA, P.L.G., RODRIGUES, O. V., JÚNIOR, G.B., DA SILVA, L.A.

Prototipagem rápida: um comparativo entre uma tecnologia aditiva e uma
subtrativa. Congresso Brasileiro de Pesquisa e Desenvolvimento em Design.
Anais...2016

PORTELA, S. Conjunto do extrusor: tudo o que você precisa saber, 2020.

Disponível em: <https://www.3dlab.com.br/conjunto-do-extrusor/>

PORTO, T. M. S. Estudo dos Avanços da Tecnologia de Impressão 3D e da sua

Aplicação na Construção Civil. Ufrj, p. 74–80, 2016.

RABELLO, M. S. Estrutura e Propriedades de Polímeros. Câmara Brasileira de

Livros, v. 109, n. 3, p. 20–30, 2021.

REVEILLEAU, A. IMPRESSORA 3D ADITIVA E ACESSÍVEL ECONÔMICAMENTE.

VI Congresso de Pesquisa e Extensão da FSG, 2018.

RODRIGUES, O.V., ALENCAR, F., B. T. Q. . Combining rapid prototyping with more

conventional production processes. University College Ghent, v. v.1, p. 147–150,
2012.

SABINO, C. et al. Avaliação de corpos de prova produzidos em pla por manufatura

aditiva por extrusão e moldagem por injeção. 13o Congresso Ibero-americano de
Engenharia Mecânica, p. 23–26, 2017.

SANTANA, L. et al. A comparative study between PETG and PLA for 3D printing
through thermal, chemical and mechanical characterization. Revista Materia, v. 23, n.
4, 2018.

SILVA, P. C. et al. Impressão 3D: Um Guia Prático / 3D Printing: a Practical Guide.

Brazilian Journal of Development, v. 6, n. 11, p. 84478–84493, 2020.

SOUDMAND, B. H.; SHELESH-NEZHAD, K. Study on the gear performance of

polymer-clay nanocomposites by applying step and constant loading schemes and
image analysis. ScienceDirect, 2020.
 35

TRAUNER, K. B. The Emerging Role of 3D Printing in Arthroplasty and Orthopedics.

Journal of Arthroplasty, v. 33, n. 8, p. 2352–2354, 2018.

TSAI, M. J.; WU, C. T. Study of mandible reconstruction using a fibula flap with
application of additive manufacturing technology. BioMedical Engineering Online, v.
13, n. 1, p. 1–15, 2014.

TÜRK, D. A. et al. Design and manufacturing of high-performance prostheses with

additive manufacturing and fiber-reinforced polymers. Production Engineering, v. 12,
n. 2, p. 203–213, 2018.

VAISH, A.; VAISH, R. 3D printing and its applications in Orthopedics. Journal of

Clinical Orthopaedics and Trauma, v. 9, p. S74–S75, 2018.
 36

APÊNDICE A – Programação para controle de velocidade.

#include <Wire.h>
#include <LiquidCrystal_I2C.h>

#include <Stepper.h>

int motorSpeed = 0;
int botao – A1;
int pot – A2;

LiquidCrystal_I2C lcd(0x27,16,2);

const int stepsPerRevolution = 200;

Stepper myStepper(stepsPerRevolution, 8, 9);

int stepCount = 0;

void setup() {
pinMode(botao,INPUT_PULLUP);
pinMode(pot,INPUT);
lcd.init();
lcd.backlight();
lcd.clear();
}

void loop() {
int sensorReading = analogRead(pot);

motorSpeed = map(sensorReading, 0, 1022, 0, 3000);

if(lebotao()) exibirvelocidade();

myStepper.setSpeed(motorSpeed);

myStepper.step(30);
//3000-30
}

bool lebotao(){

static bool estadoAnterior = true;

bool estadoAtual = digitalRead(botao);
bool ligado = false;

if(!estadoAtual && estadoAnterior){

ligado=true;
}
estadoAnterior = estadoAtual;
return ligado;
}

void exibirvelocidade(){
lcd.clear();
lcd.setCursor(3, 0);
lcd.print("VELOCIDADE");
lcd.setCursor(4, 1);
lcd.print(" RPM");
lcd.setCursor(6, 1);
lcd.print(motorSpeed); }
 37

ANEXO A – Dados Técnicos do motor de passo do tipo NEMA 17.