CENTRO ESTADUAL DE EDUCAÇÃO TECNOLÓGICA PAULA

SOUZA
ESCOLA TÉCNICA ESTADUAL DE SUZANO
Curso de Química

Ana Carolina Pereira De Sousa

Nicole Tauany de Oliveira Silva
Thauane Cristina da Silva

CERÂMICA BRANCA E DE REVESTIMENTO

SUZANO – SP
2022
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1. PERFIL DO SETOR
A indústria de cerâmica é um setor de extrema importância na economia brasileira,
além de contribuir com as contrações civis. A indústria de cerâmica tem participação
de 1% no PIB Nacional, sendo que aproximadamente 40% é representada pela
cerâmica vermelha.
Por diversos motivos, os setores que compõem o setor de cerâmica tem várias
divisões, com características diferentes, e são classificados da seguinte forma:
 Cerâmica branca: grupo que compreende produtos a partir de uma massa
com coloração branca, geralmente após esse processo são cobertas por uma
camada vítrea incolor.
 Cerâmica de revestimento: é responsável pela produção de materiais em
firma de placas, usados em construção civil para revestimento de paredes.
 Cerâmica vermelha: são materiais de coloração avermelhada empregadas na
construção civil, como tijolos, blocos, telhas e também utensílios domésticos
de decoração.
 Materiais refratários: produtos com finalidade de suportar temperaturas
elevadas.
 Isolantes térmicos: os produtos incluídos nessa classificação podem ser:
- Refratários isolantes que não se enquadram no segmento refratário;
- Isolantes térmicos não refratários;
- Fibras ou lãs cerâmicas.
 Cerâmica de alta tecnologia: produto desenvolvido a partir de matérias-primas
sintéticas de altíssima pureza.
 Outros:
- Fritas (ou vidrado fritado): importante matéria-prima de acabamento para
diversos segmentos cerâmicos que requerem determinados acabamentos.
- Corantes: constituem-se de óxidos puros e pigmentos inorgânicos.
- Vidro, cimento e cal: os três mais importantes segmentos cerâmicos.
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2. PROCESSO PRODUTIVO
2.1 Preparação Da Matéria, Estocagem E Transporte.
Na indústria cerâmica tradicional, a maioria das matérias-primas utilizadas são
naturais e obtidas através da mineração, assim, a primeira etapa é a redução de
partículas e de homogeneização que já é realizada na própria mineração, após essa
fase a matéria ainda deve ser desagregada ou moída, e classificada de acordo com
a granulometria e também purificada na maioria das vezes.
A estocagem da matéria-prima é realizada por via rodoviária ou ferroviária, mas
dependendo do seu grau de processamento podem permanecer estocadas em
pátios a céu aberto para maturação, durante esse tempo ocorre a decomposição da
matéria orgânica tornando a matéria-prima mais pura e homogênea.
O transporte da matéria pode ser feito através de gruas, elevadores de cubeta,
correias transportadoras, transportes helicoidais, entre outros.

2.2 Preparação Da Massa

As massas são constituídas a partir da composição de duas ou mais matérias, além
de água e aditivos. Uma das etapas fundamentais para o processo de fabricação é a
dosagem das matérias-primas e aditivos, as matérias devem ser adicionadas em
proporção controlada, bem misturada e homogeneizada para conseguir a
uniformidade física e química da massa. Os diferentes tipos de massas são
preparados de acordo com a técnica a ser empregada.

2.3 Moagem
O processo de trituração da matéria na mineração oferece partículas de até 2 mm,
mas para conseguir uma maior redução de granulometria são utilizados moinhos, a
cerâmica é encaminhada para os mesmos através de esteiras. Nos moinho é
realizada a moagem junto com água, que origina à barbotina, essa redução serve
para diversos usos tais: telha, paredes, louça, placas, entre outros.
O mercado oferece alguns tipos de moinhos como: o de bolas, de rolos, de martelos
e corredor de bolas.
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2.4 Formação da Peça

Existem variados processos para dar forma às peças cerâmicas, a escolha do
processo depende das características do produto (geometria, dimensões etc.)
propriedades da matéria, e também fatores econômicos. A transformação da matéria
em corpo de forma desejada ocorre por meio de quatro processos principais:
colagem/fundição em molde, prensagem, extrusão, e torneamento.

2.5 Secagem
Depois da etapa de formação, a maioria das peças ainda possuem grande
quantidade de água devido a preparação da massa. Para evitar danos na peça, essa
água é eliminada de forma lenta e gradual através do calor da secagem de
queimadores a gás natural, a secagem pode ser feita por dois tipos de secadores, os
verticais e os horizontais.

2.6 Esmaltação e Decoração

Após a secagem, as peças recebem uma camada fina de um material chamado
esmalte ou vidrado que logo após a queima adquire um aspecto vítreo. A
composição desse esmalte depende das características dos corpos cerâmicos e
também da temperatura da queima, sua preparação ocorre em forma de suspensão
aquosa cuja viscosidade é ajustada dependendo do tipo de aplicação, os esmaltes
podem ser do tipo cru, fritos ou a mistura de ambos. As aplicações nas peças podem
ser feitas de formas diferentes, a escolha varia de forma, tamanho, quantidade, e
estrutura das mesmas, algumas técnicas utilizadas que podem ser citadas são:
imersão, campânula, pulverização, disco, cortina etc. Já a decoração pode ser feita
através de métodos como: serigrafia, decalcomania, pincel, entre outros.

2.7 Queima
A operação de queima também chamada de sinterização, é aonde as peças
adquirem suas propriedades finais. A eficiência desta etapa determina as
características dos produtos finais, tais como: brilho, porosidade, cor, resistência a
flexão etc. Por isso é fundamental a instalação correta dos fornos, o processo de
queima tem o papel de reduzir a água das peças evitando as possíveis trincas, o
processo possui três etapas: o aquecimento até a temperatura desejada, patamar
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durante certo tempo na temperatura, e o resfriamento. Dependendo do produto, o

processo de queima pode levar de minutos até dias já que nesse tempo ocorreu
algumas transformações como: perda de massa, formação da fase vítrea, novas
fases cristalinas entre outros. Os fornos utilizados são, normalmente, do tipo
contínuos (cameras hoffmann, túnel rolamento) ou intermitentes (periódicos).

2.8 Acabamento
A maioria dos produtos é retirada dos fornos, inspecionados e remetidos ao
consumo. Entretanto, algumas peças precisam de processamentos adicionais para
atender certas características que não podem ser obtidas no processo de
fabricação. Acabamento é o nome genérico dado a etapa pós-queima que pode
incluir: polimento, cortes, furação, etc.

2.9 Classificação e Embalagem

Quando saem do forno, as peças passam pela etapa do acabamento já resfriadas,
após isso, elas são embaladas e classificadas terminando o processo de fabricação.
O controle de qualidade considera seu aspecto superficial, características mecânicas
e químicas, e sua regularidade. Tanto o aspecto quanto as características são feitas
visualmente por um técnico, depois o produto é codificado e classificado numa linha
pelos embaladores, sendo acondicionados em pallets e armazenado para
comercialização.
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Figura 1 – Fluxograma genérico do processo produtivo

Fonte: OLIVEIRA e MAGANHA (2006)

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3. CONSUMO E IMPACTOS AMBIENTAIS

3.1 Uso de insumos
A água é utilizada basicamente em todas as etapas do processo, usada na argila,
esmaltes líquidos e no corpo da argila para moldagem. O consumo de matéria prima
depende de qual matéria prima, processo de fabricação e das propriedades do
produto desejado. De acordo com a análise feita de dois tipos de processo de
fabricação (via seca e via úmida) o processo por via úmida consome 4x mais água
que onde via seca, porém ele traz uma maior possibilidade de reutilização.
A qualidade da água também é de extrema importância nesse processo, por isso a
água retirada de recursos subterrâneos vem sendo totalmente atrativa para a
indústria já que recursos químicos usados para tratar a água podem afetar a
qualidade do produto.

3.2 Energia utilizada

A energia é muito utilizada na parte de secagem e queima, a energia mais utilizada é
o gás natural e o gás liquefeito de petróleo. Já para moagem e mistura de matérias
primas é utilizada a energia elétrica que ainda é utilizada em quantidade
extremamente inferior em comparação com o de gás natural

3.3 Matérias Primas Tóxicas

Por mais que a matéria mais usada seja a argila, um produto natural, existem outras
que são tóxicas e aparecem principalmente na preparação do esmalte da cerâmica,
são exemplos desses: íons cromóforos (Fe, Mn, Cu..); Dispersão Coloidal de metais
(Ouro, Prata e Cobre)

3.4 Geração de Rejeitos

Essa geração pode ocorrer de x maneiras diferentes:
 Quando são emitidos gases de poluentes, como materiais ricos em metais e
outros poluentes inorgânicos, principalmente fluoretos.
 Falta de cuidado no transporte da argila como caminhões sem lona ou
cobertura e armazenamento incorreto da matéria prima.
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 As emissões gasosas mais relevantes na indústria são: dióxido de enxofre,

óxidos de nitrogênio, monóxido de carbono, compostos orgânicos voláteis, cloretos,
iodetos e metais.
3.5 Poluição Sonora
Os processos de moagem, mistura e prensagem são as principais fontes de ruído e
vibração. O transporte de matéria prima feita por caminhões também incomoda a
vizinhança

3.6 Efluentes Líquidos

A poluição dos Efluentes líquidos vem principalmente da água usada para limpeza,
preparação, esmaltação, processo de fundição e decoração.

3.7 Resíduos Sólidos

No processo de fabricação da cerâmica, são encontrados inúmeros resíduos sólidos
causados por cacos de cerâmica crus, cacos de cerâmica queimados, embalagens
usadas, tambores e bombonas contaminados.
Se isso descartado incorretamente, pode infectar o solo e os lençóis freáticos da
região. Por isso é indicado à volta dos resíduos para o fornecedor, caso isso não
seja possível o melhor descarte são os aterros industriais.

3.8 Medidas de produção mais limpa

3.8.1 Extração da argila

 Mapeamento do solo e identificação de onde se encontra a jazida da argila para
evitar degradação do solo;
 Melhoria do sistema de cobertura da argila transportada em caminhões, durante o
transporte da jazida para o local de beneficiamento para evitar perdas de matéria-
prima e poluição atmosférica por material particulado.

3.8.2 Estocagem da argila

 Instalação de equipamentos para secagem da argila.
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4. MEDIDAS DE PRODUÇÃO MAIS LIMPA

4.1 Esmaltação
 Implantação de sistema de canaletas e coleta;
 Implantar programas de redução de uso de substâncias tóxicas;
 Otimização do sistema de decoração de peças;
 Uso de esmaltação á seco que reduz o consumo de água e perda de materiais.

4.2 Queima
 Controle da pressão da câmara de queima;
 Instalação de detector de vazamentos;
 Medidores contínuos do fluxo de ar primário.

4.3 Embalagem
 Utilização de embalagens retornáveis;
 Recuperação e reuso de paletes no armazenamento.

4.4 Uso racional da água

 Instalação de hidrômetros na entrada de água nos principais pontos de
consumo;
 Instalação de válvulas automáticas no circuito de água;
 Utilização de piso que permita a limpeza a seco;
 Reaproveitamento da água tratada para lavagem dos moinhos.

4.5 Uso racional da energia

 Reduz o espaço entre o secador e o forno para evitar resfriamento da peça crua;
 Reaproveitamento do ar quente;
 Utilização de queimadores de alva velocidade.

4.6 Tratamento de Efluentes (ETE)

 Instalação de filtro de desidratação do lodo;
 Implantação de sistema mecânico de desidratação das raspas.
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4.7 Resíduos
 Reutilização do lodo;
 Incorporação do lodo em processo de fabricação de tijolos;
 Incorporação das raspas e fragmentos de peças cruas;
 Reutilização de moldes de plásticos;
 Reutilização de peças quebradas já queimadas.

4.8 Redução de ruído e vibração

 Encapsulamento de equipamentos;
 Instalação de paredes duplas;
 Instalação de chapas suspensas de metal;
 Substituição de ventiladores;
 Estabelecer limites de horário para algumas atividades.

4.9 Outros
 Estabelecer programa de aprimoramento de documentos;
 Estabelecer um programa de manutenção;
 Reavaliar a disposição física de equipamentos.
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5. REFERÊNCIAS

OLIVEIRA, M.C.; MAGANHA, M.F.B. [organ.]. Guia técnico ambiental da indústria

de cerâmicas branca e de revestimentos. São Paulo: CETESB, 2006. 84p.
Disponível em:
https://cetesb.sp.gov.br/consumosustentavel/wp-content/uploads/sites/20/2013/11/
ceramica.pdf. Acesso em: 3 de novembro de 2022.