Проект ГОСТ Р ИСО 14692-2 Нефтяная и газовая промышленность. Система трубопроводов из стеклопластиков GRP - Часть 2

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО
ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ РЕГУЛИРОВАНИЮ И МЕТРОЛОГИИ
НАЦИОНАЛЬНЫЙ ГОСТ
СТАНДАРТ ИСО 14692-2-
РОССИЙСКОЙ 2022
ФЕДЕРАЦИИ
Нефтяная и газовая промышленность. Система трубопроводов из стеклопластиков

(GRP)
Характеристика и изготовление
Часть 2
(ISO 14692-2:2017, Petroleum and natural gas industries – Glass-reinforced plastics

(GRP) piping — Part 2: Qualification and manufacture)
Издание официальное
Предисловие
1 РАЗРАБОТАН Федеральным государственным бюджетным учреждением

«Российский институт стандартизации» (ФГБУ «РСТ») совместно с Акционерным
обществом «Инжиниринговая компания Научно-исследовательский институт по
строительству трубопроводов и объектов ТЭК» (АО «НИИСТ»).
2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 23 «Нефтяная и газовая
промышленность»
3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ ПРИКАЗОМ ___
4 Настоящий стандарт идентичен международному стандарту ИСО 14692-2:2017
«Нефтяная и газовая промышленность. Система трубопроводов из стеклопластиков
(GRP). Часть 2. Характеристика и изготовление» (ИСО 14692:2017 «Petroleum and natural
gas industries – Glass-reinforced plastics (GRP) piping — Part 2: Qualification and
manufacture». IDT).
5Международный стандарт разработан Техническим комитетом ИСО /ТС 262.
6 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
7 Некоторые элементы настоящего стандарта могут являться объектами патентных
прав.
8Федеральный орган исполнительной власти в сфере стандартизации не несет
ответственности за патентную чистоту содержания стандарта или за объективность
указанной разработчиком информации о патентных правах патентообладателя
(лицензиара), а также за условия лицензирования патентов, использованных в стандарте
Правила применения настоящего стандарта установлены в статье 26 Федерального закона

от 29 июня 2015 г. № 162-ФЗ «О стандартизации в Российской Федерации». Информация об
изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текущего
года) информационном указателе «Национальные стандарты», а официальный текст изменений
и поправок — в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае
пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет
опубликовано в ближайшем выпуске ежемесячного информационного указателя «Национальные
стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в
информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства
по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.gost.ru)
Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и рас-
пространен в качестве официального издания без разрешения Федерального агентства по техническо-
му регулированию и метрологии
Содержание
Содержание..........................................................................................................................2
Предисловие........................................................................................................................5
Введение..............................................................................................................................6
1 Область приминения........................................................................................................7
2 Нормативные ссылки.......................................................................................................7
3 Термины, определения, символы и сокращения...........................................................8
4 Заявление производителя...............................................................................................8
4.1 Процедура..................................................................................................................8
4.2 Долгосрочное регрессионное испытание.............................................................10
4.3 Градиент, Gxx............................................................................................................11
4.4 MPRxx........................................................................................................................11
4.5 Коэффициенты понижения.....................................................................................12
4.5.1 Коэффициент понижения срока службы, А0...............................................12
4.5.2 Коэффициент химического разложения, А2................................................12
4.5.3 Коэффициент циклической нагрузки, А3.....................................................12
4.6 Точки долгосрочной огибающей............................................................................13
4.7 Размеры...................................................................................................................13
4.8 Исходные значения.................................................................................................13
4.9 Коэффициенты податливости и SIF......................................................................13
4.10 Производственные процессы и инструкции по соединению.............................14
5 Квалификационная программа.....................................................................................14
5.1 Общая часть............................................................................................................14
5.2 Правила масштабирования....................................................................................16
5.3 Квалификационная оценка изделия......................................................................17
5.3.1 Проверка долгосрочных огибающих...........................................................17
5.3.2 Плотность.......................................................................................................18
5.3.3 Коэффициент теплового расширения.........................................................18
5.3.4 Процедура квалификационного испытания для внешнего давления......18
5.4 Упругие свойства.....................................................................................................18
5.4.1 Общая часть..................................................................................................18
5.4.2 Модуль осевого растяжения, Ea...................................................................20
5.4.3 Кольцевой модуль упругости при растяжении Eh и осевой/кольцевой
коэффициент Пуассона νah.......................................................................................21
5.4.4 Кольцевой/осевой коэффициент Пуассона, νha..........................................21
5.4.5 Модуль изгиба в окружном направлении, Ehb.............................................21
5.5 Опциональные квалификационные требования..................................................21
5.5.1 Электропроводность.....................................................................................21
5.5.2 Сертификация питьевой воды.....................................................................21
5.5.3 Ударопрочность.............................................................................................22
5.5.4 Процедура квалификационных испытаний для проведения
противопожарных работ...........................................................................................22
5.5.5 Низкотемпературные характеристики.........................................................22
6 Переквалификация.........................................................................................................22
7 Программа обеспечения качества для производства.................................................24
7.1 Общие требования..................................................................................................24
7.2 Контроль качества...................................................................................................24
7.2.1 Общая часть..................................................................................................25
7.2.2 Заводские гидростатические испытания труб............................................25
7.2.3 Заводское гидростатическое испытание для трубных вставок................25
7.2.4 Степень отверждения...................................................................................26
7.2.5 Твердость по Барколу...................................................................................26
7.2.6 Содержание стекла.......................................................................................27
7.2.7 Визуальный осмотр.......................................................................................27
7.2.8 Основные размеры деталей........................................................................27
7.2.9 Повторное испытание...................................................................................29
7.3 Дополнительные тесты контроля качества..........................................................30
7.3.1 Электропроводность по длине.....................................................................30
7.3.2 Противопожарные характеристики..............................................................31
7.3.3 Остаточное содержание мономера стирола..............................................32
7.3.4 Дополнительные испытания контроля качества........................................32
8 Маркировка деталей.......................................................................................................32
9 Обработка, хранение и транспортировка.....................................................................32
10 Документация................................................................................................................32
10.1 Общая часть..........................................................................................................32
10.2 Документация для запросов и заказов на поставку...........................................33
10.3 Квалификационная документация.......................................................................33
10.3.1 Общая часть..................................................................................................33
10.3.2 Квалификационные отчеты..........................................................................33
10.3.3 Сертификаты соответствия питьевой воде................................................33
10.4 Документация по контролю качества продукции....................................................34
10.4.1 Общая часть..................................................................................................34
10.4.2 Способ изготовления....................................................................................34
10.4.3 Сертификаты на сырьевой материал..........................................................34
10.4.4 Отчеты о контроле качества продукции......................................................34
10.5 Документация по монтажу....................................................................................34
Приложение А...................................................................................................................35
Приложение В...................................................................................................................41
Приложение С...................................................................................................................46
Приложение D...................................................................................................................52
Приложение Е...................................................................................................................63
Приложение F...................................................................................................................66
Приложение G..................................................................................................................69
Приложение Н...................................................................................................................72
Приложение I....................................................................................................................84
Приложение J...................................................................................................................90
Приложение K...................................................................................................................94
Библиография..................................................................................................................97
Предисловие
ИСО (Международная организация по стандартизации) - всемирная федерация

национальных органов по стандартизации (членов ассоциации). Разработку
международных стандартов, как правило, проводят технические комитеты. Каждый член
ассоциации, заинтересованный в тематике, закрепленной за данным техническим
комитетом, имеет право быть представленным в этом комитете. Международные
правительственные и неправительственные организации, связанные с ИСО, также
принимают участие в работе. ИСО тесно сотрудничает с Международной
электротехнической комиссией (МЭК) по всем вопросам стандартизации в области
электротехники.
Проекты, использовавшиеся для создания данного стандарта, а так же для его
дальнейшего использования изложены в Директивах ИСО/МЭК, часть 1. В частности,
должны быть указаны различные критерии утверждения, необходимые для различных
типов документов ИСО. Проекты международных стандартов разрабатывают в
соответствии с правилами, изложенными в Директивах ИСО/МЭК, часть 2.
Некоторые положения настоящего стандарта могут быть предметом патентования.
ИСО не несет ответственности за признание какого-либо или всех патентных прав. Детали,
касающиеся любых патентных прав, установленные в ходе разработки документа, должны
быть указаны в разделе Введение и/или в листе патентных деклараций ИСО.
Торговые марки, упомянутые в настоящем документе, приведены для удобства
пользователей и не означают рекомендации.
Для разъяснения добровольного характера стандарта, используемых специфических
терминов и выражений, связанных с оценкой соответствия, а также информации о
соблюдении принципов Всемирной Торговой Организации (ВТО) по техническим
препятствиям в торговле см. ссылку www.ИСО.org/ИСО/foreword.html.
Международный стандарт ИСО 14692 подготовлен подкомитетом ПК 6
"Оборудование и системы обработки" технического комитета ИСО/ТК 67 "Материалы,
оборудование и морские сооружения для нефтяной, нефтехимической и газовой
промышленности".
Это второе издание отменяет и заменяет первое издание (ИСО 14692-1:2002),
которое было технически пересмотрено.
Список всех частей ИСО см. на сайте www.ISO.org.
Введение
Цель этого документа - обеспечить возможность покупки изделий из стеклопластика

с известными и согласованными свойствами у любого производителя. Основными
пользователями этого документа будут заказчик и производитель, органы по
сертификации и государственные учреждения.
Программа квалификации и программа качества являются наиболее важными
пунктами этого документа.
НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
Промышленность нефтяная и газовая– система трубопроводов из стеклопластика

(GRP)
Характеристика и изготовление
Часть 2
ISO 14692-2:2017, Petroleum and natural gas industries – Glass-reinforced plastics (GRP)
piping — Part 2: Qualification and manufacture
Дата введения ___________
1 Область приминения
Этот документ содержит требования к квалификации и изготовлению
стеклопластиковых трубопроводов и фитингов, чтобы обеспечить возможность
приобретения стеклопластиковых изделий с известными и постоянными свойствами у
любого производителя.
Он применим к процедурам квалификации, предпочтительным размерам,
программам контроля качества, маркировке компонентов и документации.
Этот документ предназначен для чтения в сочетании с ISO 14692-1.
2 Нормативные ссылки
Следующие документы упоминаются в тексте таким образом, что часть или все их
содержание соответствует требованиям настоящего документа. Для датированных ссылок
применяется только цитируемое издание. Для недатированных ссылок применяется
последняя редакция документа, на который дана ссылка (включая любые поправки).
ISO 834-1, Fire-resistance tests — Elements of building construction — Part 1: General
requirements ISO 1172, Textile-glass-reinforced plastics — Prepregs, moulding compounds and
laminates — Determination of the textile-glass and mineral-filler content — Calcination methods
ISO 4901, Reinforced plastics based on unsaturated-polyester resins — Determination of
the residual styrene monomer content, as well as the content of other volatile aromatic
hydrocarbons, by gas chromatography
ISO 11357-2, Plastics — Differential scanning calorimetry (DSC) — Part 2: Determination
of glass transition temperature and glass transition step height
ISO 11359-2, Plastics — Thermomechanical analysis (TMA) — Part 2: Determination of
coefficient of linear thermal expansion and glass transition temperature
ISO 14130, Fibre-reinforced plastic composites — Determination of apparent interlaminar
shear strength by short-beam method
ISO 14692-1:2017, Petroleum and natural gas industries — Glass-reinforced plastics
(GRP) piping — Part 1: Vocabulary, symbols, applications and materials
(GRP) piping — Part 3: System design
(GRP) piping — Part 4: Fabrication, installation, inspection and maintenance
API 15HR, Specification for high pressure fiberglass line pipe, Fourth Edition
ASME RTP-1-2007, Reinforced thermoset plastic corrosion-resistant equipment
ASTM D638, Standard test method for tensile properties of plastics
ASTM D696, Standard test method for coefficient of linear thermal expansion of plastics
between −30 °C and 30 °C with a vitreous silica dilatometer
ASTM D1598, Standard Test Method for Time-to-Failure of Plastic Pipe Under Constant
Internal Pressure ASTM D2105, Standard test method for longitudinal tensile properties of
“fiberglass” (glass-fiber-reinforced thermosetting-resin) pipe and tube
ASTM D2412, Standard test method for determination of external loading characteristics
of plastic pipe by parallel-plate loading
ASTM D2583, Standard test method for indentation hardness of rigid plastics by means of
a barcol impressor
ASTM D2992, Standard practice for obtaining hydrostatic or pressure design basis for
“fiberglass” (glassfiber-reinforced thermosetting-resin) pipe and fittings
ASTM D3567, Standard practice for determining dimensions of “fiberglass” (glass-fiber-
reinforced thermosetting resin) pipe and fittings
ASTM E1529, Standard test methods for determining effects of large hydrocarbon pool
fires on structural members and assemblies
IMO MSC.61(67), Adoption of the International Code for application of fire test procedures
IMO Resolution A.653(16), Fire test procedures for surface flammability of bulkhead,
ceiling and deck finsh materials as amended by Resolution IMO MSC.61(67): Annex 1 Part 5
3 Термины, определения, символы и сокращения

В настоящем документе используются термины и определения, установленные в
международном стандарте ИСО 14692-1. Международная организация по стандартизации
(ИСО) и Международная электротехническая комиссия (МЭК) ведут терминологические
базы данных, предназначенные для использования в стандартизации:
 интернет-платформа ИСО: доступна на http://w w w.iso.org/obp
 энциклопедия МЭК: доступна на http://w w w.electropedia.org/
4 Заявление производителя
4.1 Процедура
Перед началом квалификационной программы производитель должен указать:
а) Gxx;
б) MPRxx;
c) точки долгосрочной огибающей;
d) точки пороговой огибающей;
e) данные о размерах;
f) исходные значения для степени отверждения, твердости по Барколу (только для
GRUP и GRVE) и содержания стекла, где это возможно.
Данные должны основываться на стандартном расчетном сроке службы в 20 лет. На
Рисунке 1 представлена блок-схема процедуры декларирования данных производителя.
Производитель проводит Для GRE температура = 65°С. Для GRUP и

долгосрочное регрессионное GRVE температура = 21 °С
испытание (4.2) для одного
размера трубы и класса
давления
Производитель рассчитывает
измеренный градиент и
определяет подходящий Sh,LT,2:1,xx.
Производитель использует
данные долгосрочной регрессии
для выбора градиента (4.3 и
Приложение А)
Производитель использует Для GRE объявляется MPR65. Для GRUP и

данные долгосрочной регрессии GRVE объявляется MPR21. MPRxx также
для объявления MPRxx с может быть объявлен при других
использованием Формул (1) или температурах
(2) в стандарте ИСО 14692-1
Производитель рассчитывает Вычисление σh,LT,2:1,xx является

S [Приложение С, избыточным. σh,LT,2:1,xx сначала
Формула (С.3)]
использованием данных регрессии. Затем
MPRxx вычисляется по Формуле (1) или (2)
Производитель проводит в ИСО 14692-1. σh,LT,2:1,xx затем повторно
испытание R=Rtest на прочность в проверяется с использованием Формулы
течение 1 000 часов при (C.3) и опубликованного производителем
температуре по умолчанию. См. значения MPRxx.
С.3. Вычисляется σh,LT,Rtest,xx и
σa,LT,Rtest,xx.
Продолжение
0
Продолжение
Изготовитель рассчитывает
оставшиеся точки долгосрочной
огибающей, σh,LT,1:0,xx, σa,LT,0:1,xx и
σa,LT,0:-1,xx. См. Приложение B.
Если испытания на
квалификационные данные
долговечность проводятся
испытаний на прочность для
только при расчетной
получения значений
температуре, дополнительные
долгосрочной огибающей при
точки долгосрочной огибающей
других температурах
не рассчитываются.
(Приложения B и C)
Производитель указывает DN,

ID, Dr,min, tr,min, tl, длины укладки и
радиусы изгиба (4.7)
Перейти к Пункту 5 и Рисунку 2

для программы квалификации
Рисунок 1 - Порядок декларирования данных производителя
4.2 Долгосрочное регрессионное испытание

Производитель должен предоставить по крайней мере одну полную кривую
регрессии в соответствии с ASTM D2992, откорректированную по этому подпункту и 5.1.
Кривая регрессии должна быть при 65°C или выше для GRE и 21°C или выше для GRUP
или GRVE.
Градиент производителя от полной кривой регрессии сравнивается со значениями в
Таблице A.1 и градиент может быть выбран в соответствии с алгоритмом в Приложении A.
Примечание - Одна полная кривая регрессии не обязательно должна быть на
уровне или выше расчетной температуры проекта. Например, в справочном листе указана
расчетная температура 93 °C, а производитель имеет полную кривую регрессии при 85 °C
для GRE-алифатического амина. Поскольку полимерная матрица является GRE, а
температура полной кривой регрессии выше 65 °C, данные являются приемлемыми. С
другой стороны, проверка долгосрочной огибающей с помощью эксплуатационных
испытаний должна быть выполнена при расчетной температуре проекта.
Производитель должен провести долгосрочную регрессию либо для простой трубы,
либо для трубы+соединение, только для одного диаметра трубы, диаметр должен быть
определен изготовителем.
Примечание - По экономическим и практическим соображениям долгосрочное
регрессионное испытание обычно проводится на малых диаметрах. Рекомендуемый
минимальный размер трубы - DN50. Данные кажутся более логически обоснованными по
мере увеличения размера (т.е. результаты теста DN100 кажутся более логически
обоснованными, чем результаты теста DN50).
Отношение размеров трубы Dr,min/tr,min должно находиться в пределах
опубликованных отношений Dr,min/tr,min, которые должны быть пригодны. В идеале
отношение Dr,min/tr,min должно быть близко к среднему отношению D r,min/tr,min для всех
размеров труб, подлежащих квалификации. Нежелательно, чтобы отношение D r,min/tr,min
1
было крайним значением.
Испытательной жидкостью должна быть питьевая вода. Для испытаний,
завершенных до публикации настоящего документа, испытательной жидкостью может
быть соленая вода. В этом случае содержание соли должно быть указано и не должно
превышать 35 г/л. Цель этого требования состоит в том, чтобы утвердить уже
существующие данные испытаний, но для будущих испытаний использовать питьевую
воду. Питьевая вода является более агрессивной испытательной средой, чем соленая
вода.
Данные испытаний с использованием минерального масла неприменимы, поскольку
минеральное масло не является разрушающим веществом для соединения между
стекловолокнами и полимерной матрицей.
Все испытания должны проводиться с неограниченными (т.е. "свободными")
концами.
4.3 Градиент, Gxx
Производитель должен указать градиент, Gxx, в соответствии с Приложением A.
4.4 MPRxx
MPRxx должен быть определен в соответствии с ИСО 14692-1:2017, 4.1.
Для расчетных температур, превышающих 65°C для GRE и 21°C для GRUP и GRVE,
производитель также должен публиковать MPRxx при расчетной температуре или выше.
Необходимо учитывать следующее:
a) Исходная температура составляет 65 °C (MPR65) для GRE и 21 °C (MPR21) для
GRVE и GRUP. Для ясности, MPR всегда должен публиковаться с индексом температуры
(например, MPR65 или MPR21, а не MPR).
b) Исходная температура для GRE установлена на уровне 65 °C, поскольку эта
температура находится на уровне или выше расчетной температуры для многих типичных
применений GRE, и многие производители провели квалификационные испытания на
давление при этой температуре.
c) Исходная температура для GRUP установлена на уровне 21 °C, поскольку
существует множество применений GRUP при температуре, близкой к температуре
окружающей среды, и объем квалификационных испытаний на давление, проводимых
производителями при температуре 65 °C, меньше, чем при температуре от 21 °C до 50 °C.
d) GRVE может быть пригоден для применения при температурах выше 65 °C.
Однако объем квалификационных испытаний на давление при температуре выше 65°C,
проводимых производителями, очень мал. Как и GRUP, существует дополнительные
квалификационные данные в диапазоне от 21 °C до 50 °C, таким образом, температура по
умолчанию для GRVE установлена на уровне 21 °C.
e) Производитель использует испытания на прочность для подтверждения MPR xx
(см. 5.3.1).
4.5 Коэффициенты понижения
4.5.1 Коэффициент понижения срока службы, А0
Коэффициент понижения для расчетного срока службы, A0, указан в стандарте ИСО
14692-3:2017, 6.1.1.
4.5.2 Коэффициент химического разложения, А2
Коэффициент химического разложения A2 должен составлять 1,0.
Примечания:
1. Для предотвращения химического разложения предназначен лайнер,
обогащенный смолой, а не каркас конструкции. Коэффициент, применяемый к
толщине усиленной стенки, практически не будет иметь значения для
предотвращения химического разложения.
2. Вода довольно быстро проникает в термореактивные смолы.
Кремнийорганический аппрет является ключевым компонентом, обеспечивающим
устойчивость к разрушению в результате воздействия воды. Без
2
кремнийорганического аппрета произошло бы проникновение воды, за которым
последовал бы разрыв связи между стеклом и смолой, за которым последовало бы
травление волокон и, наконец, разрушение волокон.
3. В то время как кремнийорганический аппрет обеспечивает
устойчивость к разрушению под воздействием воды, другие химические вещества
могут разрушать связь между смолой и стеклянной арматурой. Некоторые из этих
химических веществ включают сильные кислоты и основания, такие как гидроксид
натрия. Именно эти химические вещества требуют богатой смолой облицовки
достаточной толщины для защиты структурных слоев от проникновения этих
химических веществ и разрушения связи между стеклом и смолой. Большинство из
этих химических веществ не проникают быстро, поэтому возможно применять
лайнеры. Другие стандарты, такие как ASTM D3681 или EN 13121-2, могут быть
использованы в качестве квалификационной программы для прогнозирования
толщины облицовки на основе воздействия различных химических веществ в
напряженном состоянии.
4.5.3 Коэффициент циклической нагрузки, А3
Коэффициент циклической нагрузки A3 указан в стандарте ИСО 14692-3:2017, 6.1.3.
4.6 Точки долгосрочной огибающей
Производитель должен указать и продемонстрировать точки долгосрочной
огибающей (σh,LT,2:1,xx, σa,LT,2:1,xx, σh,LT,0:1,xx, σa,LT,0:1,xx, σh,LT,Rtest,xx, σa,LT,Rtest,xx, σa,LT,0:-1,xx и σh,LT,1:0,xx) и
точки пороговой огибающей (σh,thr,2:1,, σa,thr,2:1,, σh,thr,Rtest,, σa,thr,Rtest,, σa,thr,0:-1, и σh,thr,1:0) путем
проведения испытаний в соответствии с Приложением B. Точки пороговой огибающей не
имеют индекса температуры, поскольку пороговое значение по умолчанию определено на
уровне 65 °C для GRE и 21 °C для GRUP и GRVE.
Точки долгосрочной огибающей определяются при температурах. Для расчета точки
долговременной огибающей требуются испытания на прочность трубы (труб), соединения
(соединений) и фитинга (фитингов) при расчетной температуре (или выше) в соответствии
с Приложением С.
4.7 Размеры
Производитель должен указать следующие размеры:
а) DN;
б) ID;
c) Dr,min и tr,min;
d) tl;
e) длины укладки;
f) радиусы изгибов (для отводов).
Номинальный диаметр должен быть согласован между производителем и
заказчиком.
4.8 Исходные значения
Производитель должен указать исходные значения следующих характеристик с
целью контроля качества:
а) степень отверждения;
b) твердость по Барколу (только для GRUP и GRVE);
в) содержание стекла.
Производитель должен отобрать образцы из стандартного производства для
определения исходных значений.
Образцы для базового испытания должны быть взяты из планового производства,
чтобы гарантировать получение результатов по всему генеральному
среднеквадратичному отклонению. Образцы для базового испытания не должны
ограничиваться квалификационными выборками, прошедшими испытание в 1000 часов,
поскольку эти выборки могут находиться в любом месте в пределах генерального
среднеквадратичного отклонения.
3
4.9 Коэффициенты податливости и SIF
Производитель должен указать коэффициенты податливости для изогнутых
участков в соответствии с ИСО 14692-3:2017, 7.4.
Производитель должен указать SIF для отводов и тройников в соответствии с ИСО
14692-3:2017, 7.5.
4.10 Производственные процессы и инструкции по соединению
Производитель должен указать общие производственные процессы и инструкции по
соединению, достаточные для проверки соблюдения правил масштабирования,
изложенных в Приложении F. Допускается не раскрывать запатентованные технологии.
5 Квалификационная программа
5.1 Общая часть
Квалификационная программа - это одноразовый процесс. Если у производителя
есть данные испытаний из предыдущего проекта, у производителя может быть
возможность использовать эти данные в других проектах. Однако у заказчика также может
быть возможность потребовать проведения одного или нескольких испытаний,
приведенных в Таблице 1, для их конкретного проекта. Эти испытания должны быть
указаны в справочном листе (см. ISO 14692-1:2017, Приложение D). У заказчика также
может быть возможность, используя справочный лист в ИСО 14692-1:2017, приложение D,
указать, какие испытания, если таковые имеются, должны проводиться лабораторией,
соответствующей стандарту ISO/IEC 17025.
Программа квалификации должна основываться на стандартном расчетном сроке
службы в 20 лет. A0 должен использоваться для масштабирования расчетной огибающей
для других расчетных сроков службы. A0 не должен быть больше 1,0.
Испытательной жидкостью для определения давления и температуры должна быть
питьевая вода. См. также 4.2 для уточнения испытательной жидкости.
Все испытания, связанные с внутренним давлением, должны проводиться с
неограниченными (т.е. "открытыми") концами.
В Таблице 1 представлена краткая информация о квалификационной программе.
На Рисунке 2 показана блок-схема алгоритма квалификации изделия. На Рисунке 3
показана блок-схема алгоритма определения упругих свойств.
Алгоритмы постоянного ремонта должны быть квалифицированы в соответствии с
этой квалификационной программой.
Примечание - Процедуры ремонта производителя, в которых используются только
квалифицированные изделия, могут не требовать какой-либо дополнительной
квалификации.
Когда соединения квалифицированы, соединение должно быть выполнено в
соответствии с заявленной производителем инструкции соединения. Это квалифицирует
как соединение, так и его инструкции соединения.
4
Продолжение рисунка 1, Пункт 4
Производитель выбирает
размеры труб и классы давления
для проверки долгосрочных
огибающих (Приложение E)
Производитель проводит
испытания на долговечность для
подтверждения долговечности
оболочек (5.3.1 и Приложение C)
при расчетной температуре,
требуемой для системы
трубопроводов, или выше этой
температуры
Эта опция позволяет производителю

Необязательно: Производитель проверять долговременную огибающую при
проводит испытания на других температурах. Если бы эта опция не
прочность: при других была выполнена, то долгосрочная
температурах. огибающая при температуре окружающей
среды была бы такой же, как долгосрочная
огибающая при расчетной температуре.
правила масштабирования для
квалификации размеров/классов
давления, которые не
испытывались (6.2 и
Приложение D)
испытания на плотность (5.3.2) и
определяет коэффициент
теплового расширения (5.3.3).
Производитель рассчитывает
допустимое внешнее давление
(5.3.4)
Переход к 5.4 и Рисунку 3 для

описания упругих свойств
Рисунок 2 — Процедура для части квалификационной программы изделия
5
Таблица 1 - Краткое описание квалификационной программы
№ Ссылк Методика Изделия Исходные Использовани
а испытаний данные е
Квалификационная оценка изделия
Гладкая труба Измеренный Для
1 4.2 ASTM D2992 или Gxx утверждения
труба+соединени rd1 000
е, одного
размера
Для проверки
ASTM D1598, Гладкая труба точек на
Испытание на
2 C.2.2 скорректированный в или пороговых и
прочность R =
5.3.1 труба+соединени долгосрочных
Rtest
е, одного огибающих
размера при R = Rtest
ASTM D1598, Гладкая труба, Для проверки
3 5.3.1 откорректированный в размеры согласно Испытание на пороговых и
5.3.1 5.2 и Приложение Е прочность долгосрочных
огибающих
Труба+соединение Для проверки
4 5.3.1 ASTM D1598, и фитинги, Испытание на пороговых и
откорректированный в размеры согласно прочность долгосрочных
5.3.1 5.2 и Приложение огибающих
Е
ASTM D1598,
5
откорректированный в
Фланцы, размеры Для проверки
5.3.1 5.3.1
согласно 5.2 и Испытание на пороговых и
6 and 10-ти цикличное Приложение Е прочность долгосрочных
Anne испытание давлением
огибающих
7 xF Вакуумметрическое
испытание
8 Комбинированное
испытание нагрузкой
9 5.3.2 Стандарт Гладкая труба, ρ Вес
производителя труба одного
размера
Стандарт Гладкая труба, αa Осевой прогиб
1 5.3.3 производите труба одного трубы
0 ля или ASTM размера
D696 or ISO
11359-2
ИСО 14692-3:2017, 7.9 Давлени
1 5.3.4 е смятия Обеспечение
(расчетная часть)
1 прочности в
кольцевом
направлении
Упругие свойства
1 5.4.2 ASTM D2105 Гладкая труба, Ea
2 труба единого
размера
1 5.4.3 Per API 15HR Гладкая труба, Eh and νah
размера
6
1 5.4.4 Per Annex G Гладкая труба, νha
размера
Обеспечение
1 5.4.5 ASTM D2412 Гладкая труба, Ehb
(только для труба единого прочности
5
подземной прокладки) размера и жесткости в
кольцевом
направлении
5.2 Правила масштабирования
Детали, подлежащие испытанию, могут иметь любую комбинацию диаметра, класса
давления и типа продукта.
Требования к выбору диаметра, класса давления и типа продукта приведены в
Приложении Е.
После выбора диаметров и классов давления и проведения испытаний деталей
производитель должен использовать правила масштабирования для квалификации
всех других деталей. Требования к правилам масштабирования можно найти в
Приложении D.
5.3 Квалификационная оценка изделия
5.3.1 Проверка долгосрочных огибающих
Производитель должен провести испытание(я) на прочность труб, конструкции
трубы + соединения, фитингов и фланцев в соответствии с ASTM D1598 со следующими
изменениями:
а) должны применяться требования пункта 5.1;
b) квалификационная температура (т.е. температура испытания) по крайней мере
для одного набора испытаний на прочность должна быть равна или превышать расчетную
температуру;
Примечание - Набор состоит из двух образцов каждого формата/детали,
подлежащих испытанию. Намерение состоит в том, чтобы потребовать от производителя
проведения необходимых испытаний на прочность при расчетной температуре проекта
(или выше). Набор испытаний на прочность также может быть проведен при других более
низких температурах.
c) должны быть испытаны два образца каждой детали/формата;
d) размеры, подлежащие испытанию, определяются в соответствии с Приложением
E;
e) время испытания на прочность и давление рассчитываются в соответствии с
Приложением C;
f) испытуемый образец не должен иметь признаков просачивания или утечки во
время испытания (т.е. испытание является испытанием на прочность);
g) расчеты, приведенные в ASTM D1598, не требуются;
h) для испытания на прочность R = R test изменения в ASTM D1598 соответствуют
Приложению C.
Примечание - Детали могут быть испытаны по отдельности или объединены в
единый испытательный образец (например, производитель, которому необходимо
квалифицировать трубу, соединение, изогнутый участок, тройник и фланец одного
размера, может выбрать проведение пяти испытаний; одно для трубы, одно для трубы +
соединения, одно для изогнутого участка, одно для тройника и одно для фланца, или
производитель может выбрать проведение одного испытания на сборке с трубой,
соединением, изогнутым участком, тройником и фланцем). Однако, вероятно, что трубу
придется испытывать отдельно от фитинга/соединения, поскольку PT1 000,xx трубы будет
выше, чем PT1 000,xx фитинга/соединения.
Дополнительные требования к фланцам приведены в Приложении F.
Примечание - В отличие от испытаний на упругость, предварительная подготовка
перед испытанием на прочность не требуется, но может быть выполнена производителем.
7
Повторные неудачи этих испытаний на прочность требуют снижения MPRxx.
5.3.2 Плотность
Плотность ρ должна быть рассчитана в соответствии со стандартом производителя.
5.3.3 Коэффициент теплового расширения
Коэффициент теплового расширения, αa, должен быть рассчитан в соответствии с
ASTM D696 или ИСО 11359-2.
5.3.4 Процедура квалификационного испытания для внешнего давления
Способность труб сопротивляться внешнему давлению должна рассчитываться
аналитическими методами в соответствии с ИСО 14692-3:2017, 7.9.
5.4 Упругие свойства
5.4.1 Общая часть
На Рисунке 3 показана блок-схема процедуры определения упругих свойств.
8
Продолжение Рисунка 2, Пункт 5
Производитель должен провести

испытание на Ea при двух разных
температурах, как при 21°C, так
и выше, в соответствии с 5.4.2
Производитель желает Производитель должен провести

опубликовать данные Да
по крайней мере одно
при температуре выше
65°C? дополнительное испытание
Нет
Производитель должен
выполнить интерполяцию между
точками (либо линейную, либо
кривую).
Примечание - Поскольку экстраполяция на

Экстраполяция на более более высокие температуры не
высокие температуры не допускается, производитель должен
допускается. Допускается протестировать Ea при максимальной
экстраполяция до -35°C. опубликованной температуре.
Производитель желает Да Производитель должен провести

опубликовать данные испытание на Ea при минимальной
при температуре ниже опубликованной температуре и
-35°C?
интерполировать
Нет
Повторите описанные выше
действия для Eh и vah в
соответствии с 5.4.3 и vha в
соответствии с 5.4.4
Предназначено ли испытание на Ehb при 21 °C в
Да
изделие для соответствии с 5.4.5. При
подземной прокладки? необходимости производитель
может использовать Eh вместо Ehb.
Нет
Перейти к 5.5 для получения
дополнительных
квалификационных требований
9
Рисунок 3 - Процедура определения упругих свойств
Примечание - Угол намотки и толщина слоя более важны для упругих свойств, чем
полимерная матрица или отвердитель.
Упругие характеристики, такие как Ea и vah, будут варьироваться в зависимости от
температуры. Производители должны указывать упругие свойства в зависимости от
температуры для точного анализа трубопровода.
Примечание - Для GRE, когда температура значительно ниже температуры
стеклования (Tg) смолы, упругие свойства не изменяются от одной матрицы смолы GRE к
другой матрице смолы GRE, когда толщина слоя образца остается неизменной. Может
быть осуществимо разрешить использование упругих свойств для одной матрицы из
смолы GRE для других матриц из смолы GRE.
Примечание - Большинство производителей измеряют упругие свойства отдельно в
кольцевом и осевом направлениях. Упругие свойства, измеренные таким образом, обычно
не соответствуют уравнению соответствия: Eh/Ea = vha/vah.
При испытании на упругие свойства испытуемые образцы должны быть
предварительно подготовлены к испытанию внутренним давлением при MPR xx при
температуре испытания “xx” в течение 168 ч с открытыми концами.
Некоторая форма “ударной нагрузки”, применяемая к образцам перед измерением
упругих свойств, должна быть положительной. Это позволило бы устранить остаточные
усадочные напряжения при отверждении в стенке трубы. Лучшая пробная нагрузка
заключается в приложении номинального давления к образцу трубы в виде закрытого
сосуда высокого давления в течение одной недели (168 ч) при температуре испытания.
Это “растянуло бы” все остаточные напряжения, так что первоначальное нелинейное
поведение было бы в значительной степени устранено.
5.4.2 Модуль осевого растяжения, Ea
Модуль осевого растяжения Ea должен определяться в соответствии с ASTM D2105.
Примечание - Секущий модуль упругости - это наклон линии между началом
координат и любой точкой на кривой напряжение-деформация. Касательный модуль
упругости представляет собой наклон в любой точке кривой напряжение-деформация и
является мерой мгновенной скорости изменения напряжения в зависимости от
деформации. Модуль упругости в ASTM D2105 представляет собой тангенциальный
модуль, измеряющий наклон начальной линейной части кривой напряжение-деформация.
Для получения рекомендаций по использованию модуля упругости пользователь может
обратиться к ASTM D2105-01.
Для изделий большого диаметра производитель должен иметь возможность
определять Ea в соответствии с ASTM D638.
Примечание - Некоторые процессы намотки подходят только для больших
диаметров (DN600 и выше). Эти процессы не могут быть воспроизведены на меньшем
диаметре, подходящем для испытаний в соответствии с ASTM D2105. В то время как
ASTM D2105 является предпочтительным методом испытаний (поскольку он включает в
себя испытание всего участка трубы), ASTM D638 является вариантом для определенных
процессов.
5.4.3 Кольцевой модуль упругости при растяжении Eh и осевой/кольцевой
коэффициент Пуассона νah
Кольцевой модуль упругости, Eh, и осевой/кольцевой коэффициент Пуассона, vah,
должны определяться в соответствии с API 15HR.
5.4.4 Кольцевой/осевой коэффициент Пуассона, νha
Кольцевой/осевой коэффициент Пуассона, νha, определяется в соответствии с
Приложением G.
5.4.5 Модуль изгиба в окружном направлении, Ehb
Модуль изгиба в окружном направлении, Ehb, должен быть равен значению Eh или
должен определяться в соответствии с ASTM D2412 и формулой (1):
0
3
F c ×1 000 ×r
Ehb = (1)
Δ y × 6,7 × I
где
Fc сжимающая нагрузка на единицу длины трубы, выраженная в Н/мм;
Δy прогиб трубы, выраженный в мм;
r средний радиус трубы, равный 0,5 × Dr,act, выраженный в мм;
I момент инерции трубы = tr,акт3/12, выраженный в мм3.
Ehb обычно будет больше, чем Eh, поэтому использовать Eh вместо Ehb следует с
осторожностью.
5.5 Опциональные квалификационные требования
5.5.1 Электропроводность
Если токопроводящие детали указаны заказчиком, удельное сопротивление должно
быть испытано в соответствии с 7.3.1. Для деталей, требующих электропроводность из-за
внешних механизмов генерации заряда, поверхностное удельное сопротивление должно
составлять 105 Ом или менее. Для деталей, требующих электропроводность из-за
внутренних механизмов генерации заряда, объемное удельное сопротивление должно
составлять 103 Ом∙м или менее.
Примечание - Внутренние механизмы генерации заряда обычно возникают из-за
труб, перекачивающих непроводящие жидкости. Внешние механизмы генерирования
заряда, как правило, связаны с трубами в опасной зоне, где стимулирующий разряд в
сочетании с генерацией и накоплением статического электричества может потенциально
воспламенить легковоспламеняющуюся атмосферу.
5.5.2 Сертификация питьевой воды
По указанию заказчика трубопроводы должны соответствовать требованиям к
питьевой воде национальных органов здравоохранения или органов сертификации в
стране использования.
5.5.3 Ударопрочность
По указанию заказчика изделие должно быть испытано на ударопрочность.
Процедура испытания и критерии приемки должны быть согласованы между
производителем и заказчиком.
5.5.4 Процедура квалификационных испытаний для проведения противопожарных
работ
Изделиям должен быть присвоен классификационный код пожарной опасности в
соответствии с Приложением H.
5.5.5 Низкотемпературные характеристики
5.5.5.1 Данные для долгосрочной огибающей
При температурах ниже -35°C производитель должен продемонстрировать, что
изделие способно работать удовлетворительно.
5.5.5.2 Упругие свойства
Для температур ниже -35°C производитель должен определить упругие свойства в
соответствии с пунктом 5.4 и затем выполнить интерполяцию между опубликованными
значениями.
1. Стеклопластиковые материалы не подвергаются переходу от пластичности к
хрупкости при температурах до -35 °C; следовательно, при низких температурах не
происходит значительного резкого изменения механических свойств. Однако в отношении
упругих свойств некоторые данные испытаний показали увеличение при более низких
температурах, что является основанием для экстраполяции упругих свойств.
2. Возможная проблема заключается в том, что при температурах ниже -35 °C
внутренние остаточные напряжения могут стать достаточно большими, чтобы уменьшить
безопасную рабочую огибающую системы трубопроводов. Хотя имеются некоторые
1
недавние данные испытаний при температурах до -65°C, эти данные не учитывались при
написании настоящего документа.
6 Переквалификация
Изменения детали на величину, превышающую согласованную с заказчиком,
аннулируют предыдущую квалификацию детали. Примеры изменений в конструкции
деталей, которые требуют переквалификации, приведены в Таблице 2.
Детали должны быть переквалифицированы в соответствии с Приложением I или
ASTM D2992, Раздел 12 (Процедура B).
Примечание - концепция переквалификации с помощью прочности ламината при
сдвиге (ILSS) и прочностью на осевое растяжение (ATS), как указано в Приложении I,
представляет собой новую концепцию. Для будущей разработки изделия этот метод,
скорее всего, будет предпочтителен. Однако у производителей, имеющих существующие
данные в соответствии с ASTM D2992, не будет этой возможности, поскольку во время
квалификации не были получены исходные данные и поскольку переквалификация,
возможно, уже была проведена в соответствии с ASTM D2992, Раздел 12. Таким образом,
ASTM D2992, Раздел 12 останется вариантом для переквалификации, даже несмотря на
то, что это более обременительное требование, чем ILSS и ATS.
Отчеты о квалификации и резюме каждого такого повторно проверенного изделия
должны быть изменены, чтобы включить ссылку на эту повторную проверку и
подробности.
Таблица 2 - Изменения в конструкции деталей, требующие переквалификации
Деталь Изменение
Армирование — производитель арматуры
— тип и состав арматуры
— отделка арматуры (калибровка)
— изменение текс/текучести на 25% или более (плюс
или минус)
Смола и клейкое вещество — производитель смолы / клея
— изменение химического состава системы отверждения
— изменение температуры отверждения на 20% или
более (плюс или минус)
— изменение времени отверждения на 20% или более
(плюс или минус)
— класс смолы / клеяa
— катализатор системы отверждения или отвердительb
Внутренние поверхности c
— состав
— толщина
Проектирование — геометрия и размеры, не входящие в правила
масштабирования
— угол намотки (> ±5°)d
a
Примером марки смолы/ клея для GRVE может быть переход с эпоксидного
винилового эфира бис-А на эпоксидный виниловый эфир на основе новолака.
b
Примером замены катализатора системы отверждения для GRVE может быть замена
MEKP (пероксид метилэтилкетона) катализатора на катализатор BPO (пероксид
бензоила).
c
Это требование переквалификации только для тех изделий, которые не могут быть
изготовлены без лайнера. Например, при центробежным литьем.
d
Для толстостенных изделий вполне вероятно, что угол намотки на внешней части
стенки может измениться на несколько градусов от угла намотки на внутренней части
стенки. Для изделий с более тонкими стенками допуск на угол намотки , скорее всего,
будет ближе к ±3°.
2
7 Программа обеспечения качества для производства
7.1 Общие требования
Производитель должен иметь систему менеджмента качества (СМК).
Все контрольное, измерительное и испытательное оборудование должно
обслуживаться и калиброваться.
В Таблице 3 представлена краткая информация о программе обеспечения качества.
№ Ссылка Испытание Изделие Данные Использование
7.2.2 Трубы N/A
1 Гидростатическое
7.2.3 Трубная N/A
испытание на
вставка
заводе
ISO 11357-2
дифференциальна
я сканирующая
калориметрия
Трубы, труба +
Стандарт
2 7.2.4 производителя для соединения, Tg Степень
фитинги и отверждения
модулированной фланцы
ДСК
Стандарт
производителя для
динамического
механического
термического
анализа Трубы, труба +
соединения,
3 7.2.5 ASTM D2583 фитинги и Твердость по Степень
фланцы Барколу отверждения
(только GRUP
4 7.2.6 ИСО 1172 соединения, Содержание Содержание
фитинги и стекла стекла
фланцы
5 7.2.7 соединения, Нет данных Визуальный
фитинги и осмотр
фланцы
Фитинги и ID, масса,
ASTM D3567 фланцы толщина,
6 7.2.8 длина укладки
ASTM D3567 Трубы ID, масса на
единицу
длины, tr,min
Примечание - дополнительные размеры должны быть протестированы, если один размер
не является репрезентативным для всех продуктов.
7.2 Контроль качества
Частота контроля качества основана на определенном проценте непрерывного
производства.
Непрерывное производство определяется как:
а) для процессов непрерывной намотки - период, в течение которого тип волокна,
смола, диаметр и толщина стенки не изменяются.;
б) для намотки на неподвижные оправки - период, в течение которого тип волокна
или смолы не меняются.
3
7.2.2 Заводские гидростатические испытания труб
Для труб с резьбовыми соединениями заводские гидростатические испытания труб
должны проводиться с 100% частотой непрерывного производства. Для труб с другими
соединениями заводское гидростатическое испытание труб должно проводиться с
частотой 5% от непрерывного производства.
Для труб гидростатическое испытательное давление должно поддерживаться в
течение как минимум 2 минут, чтобы убедиться в отсутствии утечки. Для труб с
резьбовыми соединениями испытуемые детали должны иметь свободные концы.
Для труб с другими соединениями, если это практически осуществимо,
испытательные детали должны иметь свободные концы. Испытательная температура
должна находиться в условиях окружающей среды.
Испытательное давление должно составлять 1,5 × MPR 65 для GRE и 1,5 × MPR 21
для GRUP и GRVE..
Примечание - 1,5 × MPR и MPR/0,67 дают одинаковые результаты с погрешностью
менее 1 %. Используется 1,5 × MPR, поскольку это обычная практика.
7.2.3 Заводское гидростатическое испытание для трубных вставок
Для трубных вставок, если это практически осуществимо и согласовано между
производителем и заказчиком, производитель должен провести заводское
гидростатическое испытание. Гидростатическое испытательное давление должно
поддерживаться в течение как минимум 30 минут, чтобы убедиться в отсутствии утечки.
Испытательные детали должны иметь незакрепленные концы. Температура испытания
должна соответствовать условиям окружающей среды.
Примечание - Как правило, трубная вставка пригодна для гидростатического
испытания только в том случае, если она имеет фланцевые концы или концы с
механическим соединением, пригодным для герметизации (например, резьбовое
соединение). В большинстве случаев только небольшое процентное содержание трубных
вставок может быть проверено гидростатически.
Испытательное давление должно быть наименьшим из
а) 1,5 × МПР65 для GRE и 1,5 × МПР21 для GRUP и GRVE, и
б) испытательное давление, при котором будут создаваться напряжения, меньшие
или равные расчетному пределу нерегулярной нагрузки для случая нагрузки при
заводском гидравлическом испытании.
Примечание - Последнее требование обусловлено тем фактом, что осевые
напряжения, включая напряжения при изгибе без давления, которые могут возникнуть во
время испытания, не превышают расчетного предела нерегулярной нагрузки. Ожидается,
что любое снижение при заводском гидравлическом испытании составило бы 10% или
менее. Как правило, для тонкостенных труб большего диаметра можно было бы ожидать
снижения заводских гидравлических испытаний.
7.2.4 Степень отверждения
Степень отверждения должна определяться с частотой 1% от непрерывного
производства. Предпочтительным способом определения степени отверждения либо
основной смолы, либо детали является измерение температуры стеклования. Для GRUP и
GRVE степень отверждения может быть определена в соответствии с 7.2.5.
Производитель может предложить альтернативную методику оценки состояния
отверждения по согласованию с заказчиком.
Температура стеклования (°C) определяется одним из следующих способов:
a) дифференциальная сканирующая калориметрия (DSC) в соответствии с ИСО
11357-2,
b) дифференциальная сканирующая калориметрия с модуляцией (MDSC) по
согласованию между производителем и заказчиком или
c) динамический механический термический анализ (DMTA).
Производитель должен использовать один и тот же метод на протяжении всей
программы контроля качества при производстве.
Примечание - MDSC и DMTA часто считаются лучшими методами, и, кроме того,
4
MDSC менее запутан, поскольку он не генерирует три разных значения. Однако для
сферы применения этого документа дополнительная выгода от MDSC не является
необходимостью, и любой из трех методов является приемлемым.
Измеренное значение Tg должно быть равно или превышать базовое значение,
опубликованное изготовителем, минус 5°C.
Пример - Базовое значение составляет 115 °C, следовательно, измеренная T g
должна составлять не менее 110 °C.
7.2.5 Твердость по Барколу
Для GRUP и GRVE испытание на твердость по Барколу должно проводиться с
частотой 1% от непрерывного производства в соответствии с ASTM D2583. Рекомендуется
не менее 10 показаний с каждого образца. Два самых высоких и два самых низких
значения могут быть отброшены, а остальные шесть будут использоваться для
вычисления среднего значения.
Примечание - Поскольку тестируемый материал является композитным, нередко
наблюдается широкий диапазон между высокими и низкими значениями. Факторы,
которые могут повлиять на показания твердости по Барколу, включают в себя воздействие
испытываемого вещества на армирующее стекло, воздействие испытываемого вещества
на верхний слой смолы или воска или воздействие гелькоута. Низкие показания могут
быть получены, если испытываемое вещество воздействует на поверхностную завесу.
Если производитель уже проводит испытания на температуру стеклования, нет
необходимости дополнительно проводить испытания на твердость по Барколу.
Измеренная твердость по Барколу должна быть равна или превышать минимальное
базовое значение, заявленное производителем.
7.2.6 Содержание стекла
Содержание стекла (процентное содержание стеклоармированного материала) в
армированной стенке должно определяться в соответствии со стандартом ИСО 1172 с
частотой 1% при непрерывном производстве. Ассортимент изделий не должен
ограничиваться гладкой трубой, а должен включать все изделия.
Для изделий, изготовленных намоткой, измеренное содержание стекла должно
находиться в пределах ±6% от базового значения, заявленного производителем. Для
изделий ручной сборки измеренное содержание стекла должно находиться в пределах
±7,5% от базового значения, заявленного производителем.
1. Проверка на содержание стекла является разрушающим испытанием.
2. Расположение испытательного образца на детали может быть согласовано
между заказчиком и производителем.
Или, поскольку это разрушающее испытание, специальное изделие может быть
изготовлено или взято случайным образом для подтверждения содержания стекла.
7.2.7 Визуальный осмотр
Все трубы, фитинги и фланцы должны быть визуально проверены на соответствие
Приложению J и, при необходимости, отремонтированы или отбракованы.
7.2.8 Основные размеры деталей
Следующие размеры должны быть определены в соответствии с ASTM D3567 по
крайней мере для 1% непрерывного производства:
— внутренний диаметр, ID;
— для труб, масса на единицу длины;
— для фитингов и фланцев, масса;
— для фитингов и фланцев, длина укладки;
— для труб, минимальная толщина армированной стенки;
— для фитингов и фланцев, толщина стенки.
1. tl - это номинальная толщина, которая должна быть опубликована
производителем, но ее не нужно измерять в соответствии с ASTM D3567 в качестве
ключевого размера детали.
5
Для труб и фитингов идентификационный номер должен находиться в пределах
допусков, указанных производителем.
Для фитингов масса должна находиться в пределах допусков, указанных
производителем. Кроме того, масса должна составлять не менее 90% от значения,
заявленного производителем.
Вместо массы производитель должен иметь возможность использовать ключевой
размер компонента, такой как наружный диаметр или толщина поперечного сечения в
указанной точке для контроля качества.
2. Поскольку измерение tr,act фитинга не всегда практично, нет корректировки для
фактической и заявленной толщины стенки, как для трубы. Производитель и заказчик
должны учитывать массу фитинга. Если масса фактического фитинга, подлежащего
испытанию, составляет более 110% от опубликованной массы, следует рассмотреть
возможность корректировки PT1 000,xx.
3. Фитинги, изготовленные из частей труб, таких как коленные отводы, могут быть
изготовлены как единое целое с частью трубы. Таким образом, измерение массы не
всегда практично для этих типов фитингов.
Для фитингов длина укладки должна находиться в пределах допусков, заявленных
производителем.
Минимальная толщина усиленной стенки определяется по среднему значению
шести наблюдений, равномерно расположенных с углом 60° друг к другу, сделанных в
любом одном поперечном сечении трубы. Поперечное сечение должно быть очищено от
любых наростов для усиления соединения.
Допустимо выполнить поиск и выбрать наименьшее наблюдение для начала
процедуры, однако остальные пять наблюдений должны быть равномерно распределены
с углом 60° на основе первого выбранного наблюдения.
Эти шесть наблюдений должны давать средний результат, отвечающий следующим
требованиям:
— среднее значение этих шести наблюдений должно быть больше t r,min
(минимальная толщина армированной стенки, указанная производителем). Единичные
измеренные значения могут быть ниже заявленного tr,min, но среднее значение шести
измерений не должно быть;
— не более двух из шести значений должны быть меньше tr,min.
— ни одно из шести значений не должно быть меньше 0,95 × tr,min.
— если одно значение ниже tr,min, ни одно из шести значений не должно превышать
1,306 × tr,min.
Эта процедура может быть повторена на любом участке по длине трубы.
4. Точные измерения толщины стенки стеклопластиковых труб требуют
разрушающего контроля и не могут быть проведены на каждой трубе. Намотка нити и
другие методы имеют неотъемлемые различия в толщине стенки трубы. Это различие в
толщине стенки трубы может быть обнаружено вдоль одной длины трубы, между трубами
из одной и той же партии, из одних и тех же продуктов, произведенных из разных партий, а
также из одного поперечного сечения.
5. Требование 1,306 × tr,min предназначено для защиты от экстремальных изменений
толщины армированной стенки трубы при любом одном поперечном сечении 1,306 =
1/0,8752.
Ни одно изделие не должно иметь избыточного количества смолы, клея или
посторонних веществ на внутренней стенке, которые могли бы нарушить поток или
препятствовать прохождению специализированного оборудования, например, скребков.
Максимальная высота клеевого валика должна быть ограничена 10 мм или 5% от
внутреннего диаметра, в зависимости от того, что меньше.
7.2.9 Повторное испытание
Примечание - 7.2.7 не является частью процедуры, поскольку 100% всех изделий
подвергаются визуальному осмотру.
6
испытания в соответствии с 7.2.2
Все испытуемые Да
изделия
Все изделия принимаются
соответствуют
требованиям?
Пример: для соединений,

Нет
отличных от
Производитель проводит стандартизированных
дополнительные испытания с резьбовых соединений,
удвоенной скоростью производитель теперь должен
проводить испытания на 10%
от непрерывного производства
(это в дополнение к
первоначальным 5%)
Все повторно
протестированные Да Отклоняются только те изделия,
изделия которые не прошли проверку.
соответствуют Все остальные принимаются
требованиям?
Производитель должен либо 1)

отказаться от всех изделий,
либо 2) провести испытания на
100% непрерывном
производстве и принять только
те компоненты, которые
соответствуют требованиям
испытаний
Повторите процедуру для 7.2.4-

7.2.6 и 7.2.8
Рисунок 4 - Процедура повторного испытания
7.3 Дополнительные тесты контроля качества
7.3.1 Электропроводность по длине
Электропроводность определяется в соответствии с Рисунком 5. Ассортимент
деталей не должен ограничиваться гладкой трубой, но должен включать все типы
деталей, включая соединения, которые изготавливаются производителем.
7
Шаг 1
Проводящие краски и
Прикрепить проводящая клейкая лента
электрод к являются примерами
внешней стороне подходящего электрода.
образца
Используйте внешний
Шаг 2 электрод для измерения
проводимости от внешней
стороны к внешней;
Прикрепить 2-й используйте внутренний
электрод к электрод для измерения
внешней или проводимости от внутренней
внутренней стороны к внешней
стороне
Шаг 3 Изолируйте образец от земли.

Используйте источник питания
с напряжением до 500 В при
мощности 1 Вт или менее.
Подать
Время электрификации 1
напряжение и
минута или меньше.
измерить
сопротивление
Для труб, проходных муфт,

переходников, соединительных
Шаг 4 муфт, заглушек, пробок,
тройников, крестовин, боковых
частей и втулок длина пути
Вычислить должна быть параллельна
эффективную центральной оси детали и
длину пути должна охватывать длину
детали. Для изогнутых учасктов
длина траектории должна быть
длиной детали при среднем
радиусе изгиба.
Вычислить
Разделить сопротивление на
погонное
эффективную длину пути.
сопротивление
Рисунок 5 - Процедура испытания на электропроводность

7.3.2 Противопожарные характеристики
Любая частота испытаний на огнестойкость, поверхностное распространение
пламени/выделение тепла и затемнение дымом/токсичность должны проводиться в
8
соответствии с требованиями компетентного органа.
7.3.3 Остаточное содержание мономера стирола
Для GRUP и GRVE,может быть определено остаточное содержание мономера
стирола для соединений в деталях, используемых при квалификационных испытаниях.
Измерение должно выполняться в соответствии со стандартом ИСО 4901. Остаточное
содержание стирола не должно превышать 2% (массовая доля) от содержания смолы.
7.3.4 Дополнительные испытания контроля качества
Руководитель должен указать любые дополнительные испытания контроля
качества, не указанные в этом документе, на листе запроса (см. ИСО 14692-1:2017,
Приложение D). Примеры включают, но не ограничиваются ими, предел прочности при
растяжении в осевом направлении, кратковременное давление разрыва и кажущуюся
прочность на растяжение в кольцевом направлении. Тип, процедура и частота любых
дополнительных испытаний для контроля качества должны быть указаны в справочном
листе.
Кроме того, производитель может проводить другие испытания контроля качества в
рамках своей системы менеджмента качества.
8 Маркировка деталей
Трубы и фитинги, изготовленные в соответствии с настоящим документом, должны
быть промаркированы производителем. Может быть включена дополнительная
маркировка, связанная с проектом, по желанию производителя или по просьбе заказчика.
Маркировка должна наноситься краской или чернилами по трафарету, наклейкой или и
тем, и другим способом, по согласованию между заказчиком и производителем.
Маркировка должна быть постоянной, не должна перекрываться и наноситься таким
образом, чтобы не повредить трубу или фитинги.
Маркировка должна включать следующее:
а) название производителя или зарегистрированный товарный знак;
б) обозначение продукта производителя;
c) MPR65 (для GRE) или MPR21 (для GRUP и GRVE).).
9 Обработка, хранение и транспортировка

Обработка, хранение и транспортировка стеклопластиковых деталей должны
осуществляться в соответствии с ИСО 14692-4:2017, 4.2.
10 Документация
10.1 Общая часть
В этом разделе представлен контрольный список документации, необходимой для
заказа и поставки деталей в соответствии с настоящим документом.
10.2 Документация для запросов и заказов на поставку
Заказчик должен предоставить производителю в приглашении к участию в тендере
справочный лист в соответствии с ИСО 14692-1:2017, Приложение D. Заказчик также
должен предоставить эту информацию производителю в документации по заказу на
поставку.
10.3 Квалификационная документация
Производитель должен предоставить заказчику подтверждение соответствия
квалификационным требованиям настоящего документа.
10.3.2 Квалификационные отчеты
Отчеты о квалификации должны быть подготовлены и предоставлены
9
производителем по запросу заказчика. Квалификационные отчеты должны, по крайней
мере, включать:
а) идентификация продукции изготовителем;
b) Данные Tg по всем испытуемым образцам, если указано;
c) содержание стекла во всех испытуемых образцах;
d) дата изготовления и идентификационный номер испытуемых образцов;
e) ссылка на технологии производства, включая номер партии и дату выпуска,
использованную для изготовления испытательных образцов;
f) сведения о составляющих материалах, включая типы, производителя/поставщика,
данные о доставке/партии;
g) дополнительную информацию, требуемую процедурой испытания, указанную для
каждого метода квалификационного испытания, включая размеры образцов,;
h) копия или ссылка на инструкции изготовителя по сборке в полевых условиях;
i) конкретные требования к используемому варианту квалификации;
j) отчет об испытаниях, проведенных для подтверждения заявлений изготовителя о
соответствии, подробно изложенных в пункте 4.
Об испытании может быть подробно изложено в квалификационном отчете или
указано отдельно ссылкой.
Единицы СИ должны использоваться во всех квалификационных отчетах. Пример
квалификационного отчета приведен в Приложение K.
10.3.3 Сертификаты соответствия питьевой воде
Сертификаты соответствия питьевой воде должны быть предоставлены, если это
указано заказчиком.
10.4 Документация по контролю качества продукции
Производитель должен предоставить заказчику доказательства соответствия
требованиям контроля качества, указанным в пункте 6.
10.4.2 Способ изготовления
Для каждой поставляемой детали должна быть доступна процедура изготовления.
Процедура изготовления должна быть предоставлена по запросу заказчика до начала
производства.
10.4.3 Сертификаты на сырьевой материал
Сертификаты на сырьевой материал (включая вспомогательные материалы)
должны быть доступны для сырья всех поставляемых деталей. Сертификаты должны
быть предоставлены, по запросу заказчика, до начала производства.
10.4.4 Отчеты о контроле качества продукции
Отчеты о контроле качества продукции должны быть предоставлены для всех
поставляемых деталей в течение пяти рабочих дней или другого согласованного периода
после доставки полного заказа или его части.
10.5 Документация по монтажу
Производитель должен предоставить заказчику следующую документацию, чтобы
облегчить надлежащую сборку и монтаж его продукции:
а) прилагаемые инструкции по сборке в полевых условиях всех типов соединений;
б) инструкции по монтажу поставляемой трубопроводной системы;
в) инструкции по ремонту повреждений труб и фитингов в полевых условиях.
0
Приложение А
(обязательное)
Градиентные и температурные пределы
А.1 Выбор градиента

Вся толщина стенки трубы должна быть рассчитана на 1 000 ч с использованием
опубликованных исходных градиентов. Сети трубопроводов (соединения и детали), в
которых используются стандартизированные резьбовые соединения (т.е. резьбовые
соединения, соответствующие требованиям API 15HR), могут быть квалифицированы
путем
а) использования исходных градиентов и проведения испытаний на прочность в
соответствии с 5.3.1, или
б) использования измеренных градиентов в соответствии с API 15HR
Сети трубопроводов, использующие фиксированные соединения, отличные от
стандартизированных резьбовых соединений, должны проектироваться с использованием
исходных градиентов.
См. Рисунок A.1 и следующие шаги для выбора градиента.
Шаг 1: Если соединения являются стандартизированными резьбовыми
соединениями, то у производителя есть возможность использовать либо измеренные
градиенты, либо исходные градиенты. Если производитель выбирает измеренные
градиенты, то используйте измеренное значение в качестве градиента, и блок-схема
заканчивается.
Шаг 2: Если полимерная матрица не является ни GRE, ни GRUP, ни GRVE,
перейдите к A.3.3.
Примечание - В случае если изделие, в котором используется несколько
полимерных матриц (например, труба GRE-IPD плюс соединения GRE-MDA), в качестве
базового значения выбирается более высокий исходный градиент.
Шаг 3: Если квалификационная температура (т.е. испытательная температура,
используемая в долгосрочном регрессионном испытании в 4.2) находится в пределах
значений Таблицы A.1, то исходное значение считывается из этой таблицы.
Интерполируйте, если это необходимо.
Шаг 4: Если квалификационная температура превышает значения Таблицы A.1, то
исходное значение экстраполируется с использованием двух точек при самых высоких
температурах.
В противном случае квалификационная температура будет ниже -35 °C, а значение
-35 °C будет исходным.
Шаг 5: Сравните измеренный градиент со значением исходного. Измеренный
градиент получен в результате долгосрочного испытания тестирования, проведенного в
4.2. Если измеренный градиент равен или меньше исходного значения, то в качестве
градиента используется исходное значение.
Шаг 6: Если измеренный градиент составляет 125 % или меньше от исходного
значения, используйте исходное значение в качестве градиента.
Примечание - Для учета небольших расхождений в протоколах испытаний при
переводе из Градуса Цельсия в/из Фаренгейта, температура на полной кривой регрессии
может отклоняться от значений, приведенных в таблице A.1, на ±2,5°C. Например,
производитель имеет полную кривую регрессии при 66 °C. Поскольку экстраполяция
значений не допускается, исходное значение при 65 °C может быть использовано в
качестве эквивалента значения при 66 °C при выполнении шага 6.
В противном случае измеренный градиент будет больше 125 % от исходного
значения. В этом случае в качестве градиента должен использоваться измеренный
градиент. Кроме того, поскольку измеренный градиент намного круче исходного, эти
исходные значения должны быть скорректированы на отношение измеренного градиента к
исходному градиенту для всех испытаний при всех температурах.
Процесс повторяется для любых других квалификационных температур.
1
2
Производитель Да
Стандартизированное Да выбирает использовать
резьбовое соединение измеренные
градиенты
Используйте
Нет измеренные
Нет градиенты; мин.
значение равно 0,03
Следуйте
Полимерная матрица
Нет требованиям,
Является GRE, GRUP или
изложенным в
GRVE
A.3.3
Да
Квалификационная
Да Прочитайте значение в таблице A.1
температура находится в
(при необходимости интерполируйте).
пределах значений
Это исходное значение
Таблицы A.1
Нет
Квалификационная Экстраполируйте значение из таблицы

температура выше значений, Да A.1, используя две точки данных при
указанных в Таблице A.1 самых высоких температурах. Это
значение по умолчанию
Нет
Квалификационная температура
ниже -35 °C. Значение в таблице
A.1 при -35 °C является Исходным
значением.
Измеренный градиент
Да Используйте исходное
меньше или равен исходному
значение градиента
значению
Нет
Измеренный градиент Да Используйте исходное

составляет 125% или меньше от
значение градиента
исходного значения
Нет
Используйте измеренное значение
в качестве градиента. Кроме того,
отрегулируйте все исходные
градиенты на основе измеренного
значения
Рисунок A.1 — Процесс выбора градиента
3
А.2 Измеренные градиенты
Производитель должен определить измеренный градиент в соответствии с ASTM
D2992.
1. Существует разница в ASTM D2992, Формула A1.21 и σ 2 в ИСО 14692-2:2002,
Формула K.10. В Формуле A1.21, ASTM D2992 пропущен коэффициент 2. Формула должна
выглядеть как σe2 = 2λσδ2. Существует также разница в ASTM D2992, Формула A1.21 и
Var(YL) в ИСО 14692-2:2002, Формула K.15. ИСО 14692-2:2002 рассчитывает меньшее
отклонение линии, Var(YL), чем метод в ASTM D2992. Следовательно, по ИСО 14692-
2:2002, Приложение K рассчитывается значение LCL, которое будет больше, чем
рассчитанное по ASTM D2992.
2. Измеренный градиент представляет собой наклон линии. Даже если наклон
отрицательный, измеренный градиент определяется как положительное число.
Измеренные градиенты, которые меньше 0,030, должны быть установлены на 0,030.
Пример - Производитель имеет полную кривую регрессии с измеренным градиентом
0,026. Данные можно считать приемлемыми, однако для измеренного градиента следует
использовать значение 0,030.
А.3 Исходные градиенты
А.3.1 Общая часть
Исходные градиенты в зависимости от температуры и системы смолы приведены в
Таблице A.1 и на Рисунке A.2.
Система смол Температура
– 21 °C 50 °C 65 °C 80 °C 93 °C 121 °C
GRE, ангидрид 30,045
0, 0,065 0,105
GRE, алифатический амин 0
0,0,045 0,065 0,100
GRE, циклоалифатический амин (IPD) 0, 00,045 0,065 0,090
GRE, ароматический амин (MDA) 00,045
0, 0,065 0,090 0,115
GRUP, полиэфир 0 0,055 0,070
0,
GRVE, виниловый эфир 0
0,0,055 0,065 0,075
Примечания: 0
1. Допускается интерполяция значений.
2. Отсутствие исходных градиентов при более высоких температурах не может
автоматически препятствовать использованию конкретной системы смол при этой
температуре. Например, большая часть долгосрочных испытаний полимерных
систем GRVE проводится при температуре от 21 °C до 65 °C, поэтому исходный
градиент устанавливается только до 65 °C. Однако некоторые системы смол GRVE
имеют значения Tg 140 °C или выше. Для использования системы смол при таких
более высоких температурах, возможно, потребуется выполнить требования А.3.2.
Примеры:
1. G80 для ангидридной эпоксидной смолы составляет 0,105.
2. G60 для GRVE составляет 0,072 (найдено путем интерполяции).
3. G55 для GRUP составляет 0,055.
4. G105 для эпоксидной смолы IPD недоступен в этой таблице, поскольку 105 °C
выше самой высокой опубликованной температуры 93 °C для эпоксидной смолы
4
1 GRE, ангидрид
2 GRE, алифатический амин
3 GRE, циклоалифатический амин (IPD)
4 GRE, ароматический амин (MDA)
5 GRUP
6 GRVE
Х температура, Т
У градиент, G
Рисунок A.2 — Графическое описание исходных градиентов
А.3.2 Более высокие расчетные температуры
Если производитель квалифицирует изделие с использованием одной из этих
систем смол при расчетной температуре, превышающей температуры, указанные в
настоящем приложении, должны применяться следующие требования.
a) Производитель должен предоставить измеренный градиент для одного размера
трубы (или трубы + соединения) при расчетной температуре.
b) Производитель должен экстраполировать значение из исходных градиентов,
используя две точки при самых высоких температурах. Это экстраполированное значение
должно быть исходным значением и должно использоваться на этапах 5 и 6 Рисунка A.1
для определения градиента.
c) Производитель должен квалифицировать детали с помощью квалификационных
испытаний продолжительностью 1 000 часов. rd 1 000,xx рассчитывается в соответствии с
Приложением C. Применяются правила масштабирования в соответствии с
Приложениями D и E.
Пример - Производитель желает квалифицировать GRVE при температуре 120 °C.
Это выше самого высокого значения в таблице A.1: 65 °C. Две самые высокие точки
5
составляют 0,065 при 50°C и 0,075 при 65°C. Экстраполируя эти два значения на 120 °C,
можно вычислить 0,075 + (0,075 – 0,065) × (120 – 65)/(65 – 50) = 0,112. Измеренный
заводом-изготовителем градиент должен быть больше или равен 0,112 и должен
использоваться в качестве Gxx в Приложении C.
А.3.3 Прочие системы смол
Если производитель квалифицирует продукт с использованием системы смол, не
показанной на Рисунке A.2, должны применяться следующие требования.
a) Производитель должен предоставить измеренный градиент для одного размера
трубы (или трубы + соединения) при расчетной температуре.
b) Измеренный градиент не должен быть ниже исходных градиентов для GRE,
ароматического амина (MDA) в настоящем приложении. Если расчетная температура
выше самой высокой температуры, производитель должен экстраполировать значение из
исходных градиентов, используя две точки при самой высокой температуры. Измеренный
градиент должен быть больше или равен этому значению;
c) Производитель должен квалифицировать детали с помощью квалификационных
испытаний продолжительностью 1 000 часов. rd1 000,xx рассчитывается в соответствии с
Приложением C. Применяются правила масштабирования в соответствии с
Приложениями D и E.
Пример - Производитель желает квалифицировать стеклопластик с помощью
фенольной смолы при температуре 115 °C. Значения для GRE, ароматического амина,
составляют 0,090 при 93°C и 0,115 при 121 °C. Интерполяция этих двух значений до 115
°C составляет 0,090 + (0,115 – 0,090) × (115 – 93)/(121 – 93) = 0,110. Измеренный
производителем градиент должен быть больше или равен 0,110 и должен использоваться
в качестве Gxx в Приложении C.
А.3.4 Более низкие расчетные температуры
См. раздел 5.5.5.
6
Приложение В
Точки данных долгосрочной огибающей
В.1 Общая часть

Долгосрочные огибающие являются ключевыми входными данными для ИСО
14692-3, поскольку они масштабируются до расчетных огибающих с коэффициентом f 2 и
коэффициентами A0, A2 и A3. Обратитесь к Рисунку B.1 для получения графического
представления долгосрочной огибающей.
Размеры долгосрочной огибающей основаны на следующих фрагментах данных:
σh,LT,2:1,xx напряжение в кольцевом направлении в точках R = 2 согласно В.2.2
σa,LT,2:1,xx напряжение в осевом направлении в точках R = 2 согласно В.2.2
σh,LT,Rtest,xx напряжение в кольцевом направлении в точках R = Rtest согласно В.2.3
σa,LT,Rtest,xx напряжение в осевом направлении в точках R = Rtest согласно В.2.3
σa,LT,0:1,xx напряжение в кольцевом направлении в точках R = 0 согласно В.2.4
σa,LT,0:-1,xx напряжение сжатия в осевом направлении в точках R = 0;-1 согласно В.2.5
σh,LT,1:0,xx напряжение в кольцевом направлении в точках R = 1;0 согласно В.2.6
1. σh,LT,0:1,xx и σ,LT,0:-1,xx, составляющие напряжения в кольцевом направлении в
точках R = 0:1 и R = 0:-1 (осевое и сжимающее) равны нулю.
2. σa,LT,1:0,xx, составляющая осевого напряжения в точках R = 1:0 равна нулю.
3. Долгосрочная огибающая зависит от температуры.
4. Точки данных кольцевого и осевого напряжении на долгосрочной огибающей
для исходной температуры "xx" ((65 °C для GRE и 21 °C для GRUP и GRVE)) должны
быть проверены при R = 2:1 и R = R test:1 путем испытания на прочность в соответствии с
Приложением C. Все остальные точки на долгосрочной огибающей определяются
непосредственно из этих двух подтвержденных точек данных.
7
1 долгосрочная огибающая
2 точка при R = 2:1 (R = 2)
3 точка при R = Rtest
4 точка при R = 0:1 (R = 0) (растяжение)
5 точка при R = 1:0
6 точка при R = 0:-1 (сжатие)
7 наклон m линии от точки при R = 2 до точки Rtest
Х кольцевое напряжение, σh
Н продольное напряжение, σа
Рисунок B.1 — Точки данных долгосрочной огибающей
5. Долгосрочная огибающая имеет отношение к долгосрочному градиенту от
регрессионного испытания и испытания на прочность в течение 1 000 часов из испытаний
на прочность в течение 1 000 часов. Пороговая огибающая устанавливается равной
долгосрочной огибающей при 65°C (для GRE) или 21°C (для GRUP и GRVE). Поскольку
пороговые огибающие устанавливаются при фиксированных температурах, для пороговой
огибающей нет индекса температуры. Эти определения пороговой огибающей
соответствуют современным знаниям. Тем не менее, производитель остается
ответственным и может объявить более консервативную пороговую огибающую.
6. Примером дополнительного повреждения трубного ламината являются
поверхностные микротрещины, которые при чрезмерном напряжении могут
распространяться и в конечном итоге сокращать расчетный срок службы изделия. В то
время как микротрещины возникают даже при рабочем давлении, эти трещины не будут
распространяться при надлежащем выборе σthr.
В.2 Точки долгосрочной огибающей при исходной температуре
8
В.2.1 Исходная температура
Исходные температуры составляют 65 °C для GRE и 21 °C для GRUP и GRVE..
B.2.2 Точка данных при R = 2:1
Точка данных R = 2:1 должна быть рассчитана с использованием Формул (B.3) и
(B.4).
B.2.3 Точка данных при R = Rtest
Точка данных при R = Rtest должна быть рассчитана с использованием значений для
σh,LT,Rtest,xx и σa,LT,Rtest,xx, подтвержденных в C.3.
Точка данных при R = 0:1 должна быть рассчитана в соответствии с Формулами
(B.1) и (B.2):
σ h ,< ,0 : 1 ,xx =0 (В.1)
(
σ a ,<,0 : 1 , xx =0,8 × σ a ,< ,Rtest , xx− )
σ a ,<,2 : 1 ,xx −σ a ,< ,Rtest , xх
σ h ,<,2 : 1 ,xx −σ h ,<, Rtest , xx
× σ h ,<, Rtest , xx (В.2)
где
σ a ,<,2 : 1, xx осевое напряжение долговременной огибающей при свободном
гидравлическом режиме (2:1) при xx°C, выраженное в МПа;
σ h ,< ,2 :1 , xx кольцевое напряжение долговременной огибающей при свободном
гидравлическом режиме (2:1) при xx°C, выраженное в МПа;
σ a ,<, Rtest ,xx кольцевое напряжение долговременной огибающей при частично
свободном гидравлическом режиме (Rtest) при xx°C, выраженное в МПа;
σ h ,< , Rtest, xx осевое напряжение долговременной огибающей при частично
свободном гидравлическом режиме (Rtest) при xx°C, выраженное в МПа;
Примечание - Значение 0,8 предназначено для консервативного вычисления точки
данных при R = 0 из точек данных при R = 2 и Rtest.
B.2.5 Точка данных при R = 0:-1
Точка данных при R = 0:-1 должна быть рассчитана в соответствии с Формулами
(B.3) и (B.4):
σ h ,< ,0 :−1 ,xx =0 (В.3)
σ a ,<,0 :−1 , xx=−1,25 ×σ a ,<,0 : 1 , xx (В.4)
где
σ a ,<,0 : 1 , xx осевое напряжение долговременной огибающей при чисто осевой нагрузке
при xx°C, выраженное в МПа.
Точка данных при R = 1:0 должна быть рассчитана в соответствии с Формулами
(B.3) и (B.4):
σ h ,< ,1 :0 ,xx =σ h ,<, 2 :1 , xx (В.5)
σ a ,<,1 : 0 , xx =0 (В.6)
где
σ a ,<,2 : 1, xx кольцевое напряжение долговременной огибающей при свободном
гидравлическом режиме (2:1) при xx°C, выраженное в МПа.
B.3 Точки данных долговременной огибающей при других температурах
Размеры долговременной огибающей при других температурах могут быть
напрямую связаны с опубликованными значения MPRxx, которые были проверены с
помощью испытаний на прочность по Формулам (B.7)-(B.11):
MPR yy
σ h ,< , Rtest, yy = ×σ h ,<, Rtest ,xx (В.7)
MPR xx
MPR yy
σ a ,<, Rtest , yy = × σ a ,<, Rtest , xx (В.8)
MPR xx
9
MPR yy
σ a ,<,0 : 1 , yy = × σ ф ,<, 0: 1 , xx (В.9)
MPRxx
MPR yy
σ a ,<,0 :−1 , yy = × σ a ,<, 0:−1 , xx (В.10)
MPRxx
MPR yy
σ h ,< ,1 :0 , yy = ×σ h ,<,1 : 0 , xx (В.11)
MPR xx
MPR yy
σ h ,< ,2 :1 , yy= ×σ h ,< ,2 :1 , xx (В.12)
MPR xx
MPR yy
σ a ,<,2 : 1, yy = ×σ a ,<,2 : 1, xx (В.13)
MPR xx
Примечание - xx составляет 65 °C для GRE и 21 °C для GRUP и GRVE.
где
σ h ,< ,2 :1 , yy кольцевое напряжение долговременной огибающей при R = 2 при yy°C;
σ a ,<,2 : 1, yy осевое напряжение долговременной огибающей при R = 2 при yy°C;
σ h ,< , Rtest, yy кольцевое напряжение долговременной огибающей при R = Rtest при yy°C;
σ a ,<, Rtest , yy осевое напряжение долговременной огибающей при R = Rtest при yy°C;
σ a ,<,0 : 1 , yy осевое напряжение долговременной огибающей при R = 0 при yy°C;
σ a ,<,0 :−1 , yy осевое напряжение долговременной огибающей при R = 0:-1 при yy°C;
σ h ,< ,1 :0 , yy кольцевое напряжение долговременной огибающей при R = 1:0 при yy°C;
MPR xx максимальное номинальное давление при длительных условиях в течение
20-летнего расчетного срока службы при температуре xx°C;
MPR yy максимальное номинальное давление при длительных условиях в течение
20-летнего расчетного срока службы при температуре yy°C;
Температура "yy" должна быть выше температуры "xx".
Отношение MPRyy к MPRxx должно быть ≤1,0.
0
Приложение С
Испытания на прочность
С.1 Общая часть

Давления при испытании на прочность основаны на MPRxx, расчетном сроке службы
и rd1 000,xx. rd1 000,xx является функцией градиента, Gx.
Производитель должен иметь возможность проводить испытание (испытания) на
прочность в течение 2 000 ч, 3 000 ч, 4 000 ч, 5 000 ч или 6 000 ч (т.е. с шагом в 1 000 ч)
вместо 1 000 ч. rdTime,xx и время испытания (PTTime,xx) должно быть пересчитано
соответствующим образом, где время - это заданное время испытания в часах и xx -
температура в °C.
С.2 Испытание на прочность при R = 2:1
С.2.1 Трубы
Для труб используется Формула (С.1) или (С.2):
MPR xx t r , act × D r ,min
PT 1000 , xx=rd 1000, xx × × (С.1)
f2 t r , min × D r ,act
PT M , xx=¿ (С.1)
где
t r , min минимальная толщина армированной стенки трубы, выраженная в мм;
t r , act фактический толщина армированной стенки трубы, выраженная в мм;
Dr , min средний диаметр минимальной армированной стенки трубы, выраженный в
мм;
D r , act фактический средний диаметр минимальной армированной стенки трубы,
выраженный в мм;
rd 1000 , xx коэффициент масштабирования от 1 000 ч до 20 лет при xx°C;
MPR xx максимальное номинальное давление при xx °C, выраженное в МПа;
f2 коэффициент нагрузки в устойчивом состоянии, исходное значение равно
0,67;
M время испытания, либо 1 000, 2 000, 3 000, 4 000, 5 000 или 6 000, выраженное
в ч;
PT M , xx давление при испытании на прочность, проводимого при xx°C, выраженное в
МПа;
G xx градиент при xx°C.
Примечание - Формула (C.1) действительна только при 1 000 часов. Когда M = 1000
ч, Формула (C.2) равна Формуле (C.1).
При использовании Формулы (C.1) следует заменить rd1 000,xx соответствующим
значением rd (например, rd2 000,xx) для испытаний в течении времени, отличном от 1 000 ч.
Поскольку измерение tr,act является деструктивным процессом (он включает в себя
разрезание трубы в поперечном сечении), t r,act не может быть измерен до завершения
испытания. Производитель должен произвести оценку tr,act до проведения испытания на
прочность. После успешного завершения испытания должно быть измерено значение t r,act.
Если измеренное значение tr,act меньше или равно 105% от наибольшего исходного
расчетного значения, используемого в Формуле (C.1), и первоначального расчетного
значения, используемого в Формуле (B.1), то прибавляется 0,50 мм, образец должен быть
принят.
После успешного завершения MPRxx считается подтвержденным, и σh,LT,2:1,xx и
σa,LT,2:1,xx затем могут быть рассчитаны с использованием Формул (C.3) и (C.4):
MPR xx D
σ h ,< ,2 :1 , xx= × r ,min (C.3)
f2 2 ×t r , min
1
MPR xx D r , min
σ a ,<,2 : 1, xx = × (C.3)
f2 4 ×t r , min
где
Dr , min средний диаметр минимальной армированной стенки трубы, выраженный в
мм;
0,67;
С.2.2 Труба+соединение, фланцы, изогнутые участки, тройники, переходные
патрубки и другие фитинги
Для труба+соединений, фланцев, изогнутых участков, тройников, переходных
патрубков и других фитингов используется Формула (С.5) или (С.6):
MPR xx
PT 1000 , xx =rd 10001, xx × (C.5)
f2
PT M , xx=¿ (С.6)
где
rd 1000 , xx коэффициент масштабирования от 1 000 ч до 20 лет при xx°C;
0,67;
время испытания, либо 1 000, 2 000, 3 000, 4 000, 5 000 или 6 000,
выраженное в ч;
PT M , xx давление при испытании на прочность, проводимого при xx°C, выраженное в
МПа;
G xx градиент при xx°C.
1. Формула (C.5) действительна только при1 000 часов. Когда M = 1000 ч,
Формула (C.6) равна Формуле (C.5).
2. Поскольку измерение tr,act фитинга не всегда практично, нет никакой
корректировки фактической и опубликованной толщины стенки, как для трубы. Однако
производитель и заказчик должны учитывать либо массу, либо размер ключевой детали
(например, наружный диаметр или толщину поперечного сечения в указанной точке)
фитинга. В идеале фактический фитинг, подлежащий испытанию, должен находиться на
нижнем пределе допуска для этого фитинга. Например, если фитинг имеет
опубликованную массу 22 кг с допуском от 19,8 кг до 27 кг, фитинги отобранные для
испытания на прочность в идеале должны иметь массу 23,4 кг (среднее значение
допустимого диапазона) или меньше. Если масса фактического фитинга, подлежащего
испытанию, составляет более 110% от опубликованной массы, следует рассмотреть
возможность увеличения PT1 000,xx на основе отношения фактической массы к
опубликованной массе.
3. Фитинги, изготовленные из секций труб, такие как составные колена, могут
быть изготовлены как единое целое с секцией трубы. Таким образом, измерение массы не
всегда практично для этих типов фитингов.
С.3 Давление при испытании на прочность при R = Rtest
С.3.1 Вывод переменной Rtest
Производитель должен провести испытание трубы на прочность в течение 1000
часов в соответствии с пунктом 5.3.1 при Rtest при температуре 65°C для GRE и 21°C для
GRUP и GRVE.. Рекомендации по испытательному оборудованию см. в разделе C.3.2.
Необходимо определите значения σh,LT,Rtest,xx и σa,LT,Rtest,xx, которые должны быть
подтверждены испытаниями:
2
σ h ,<,2 : 1 ,xx
σ h ,< , Rtest, xx = (С.7)
2
2 ×σ h ,< , Rtest , xx ≥ σ a ,<, Rtest , xx ≥ σ h ,<, Rtest ,xx (С.8)
Для труб используйте Формулы (С.9) и (С.10) и Фисунок С.1 для расчета давлений
при испытании на прочность в течение 1000 ч:
2 ×t r , act
PT 1 1000, Rtest , xx =rd1000, xx ×σ h ,<, Rtest ,xx × (С.9)
Dr ,act
A
PT 2 1000 ,Rtest , xx =rd1000, xx × σ a ,<, Rtest , xx × r ,act (С.10)
Ar ,act
где
PT 1 1000, xx давление P1 при испытании на прочность, проводимого при xx°C,
выраженное в МПа, см. Рисунок B.1;
PT 2 1000 ,xx давление P2 при испытании на прочность, проводимого при xx°C,
выраженное в МПа, см. Рисунок B.1;
После успешного завершения, σh,LT,Rtest,xx и σa,LT,Rtest,xx считаются подтвержденными.
В Формулах (С.9) и (С.10), поскольку испытывается труба, требуются фактические
размеры испытуемого образца. Поскольку измерение tr,act является разрушительным
процессом (он включает в себя разрезание трубы в поперечном сечении), t r,act не может
быть измерен до завершения испытания. Производитель должен произвести оценку t r,act до
проведения испытания на прочность. После успешного завершения испытания t r,act должен
быть измерен. Если измеренное значение t r,act меньше или равно 105% от наибольшего
исходного расчетного значения, используемого в Формуле (C.1), и первоначального
расчетного значения, используемого в Формуле (B.1), то прибавляется 0,50 мм, образец
должен быть принят.
Наклон, m, линии от точки данных R = 2 до точки данных Rtest в соответствии с
Формула (С.11):
σ a ,< ,2 :1 , xx −σ a ,<. Rtest , xx
m= (C.11)
σ h ,< ,2 :1 , xx −σ h ,<. Rtest , xx
Если σa,LT,Rtest,xx больше, чем σa,LT,2:1,xx (т.е. если m, наклон, меньше нуля), то исходные
SIFs в ИСО 14692-3:2017, 7.5 не должны использоваться, и производитель должен
определить SIFs в соответствии с ИСО 14692-3:2017, 7.5 и A.3.
Примечание - Исходные SIFs основаны на том факте, что σa,LT,Rtest,xx равно или
меньше σa,LT,2:1,xx.
Фактический R-ratio точки данных Rtest рассчитывается по Формуле (С.12):
σ h ,<. Rtest ,xx
Rtest = (С.12)
σ a ,<. Rtest , xx
Фактическое значение точки данных R = Rtest определяется производителем и
должно составлять от 0,5 до 1,0.
Примечание - Выбор σa,LT,Rtest,xx, используя Формулу (C.8) приведет к получению
соотношения между 0,5 и 1,0.
С.3.2 Испытательное оборудования для Rtest
Пример испытательного оборудования, которое может быть использовано для
определения точки данных R = Rtest долгосрочной огибающей, показан на Рисунке C.1.
Контрольные давления P1 и P2 могут генерировать целевые комбинации кольцевого и
осевого напряжений. Трение между внутренним диаметром трубы и плунжеромы должно
быть сведено к минимуму.
1 опрессовочная головка # 1
2 опрессовочная головка # 2
3
3 плунжер+шток
P1 давление, создающее кольцевое напряжение на испытуемый образец
P2 давление, создающее осевое напряжение на испытуемый образец
Рисунок С.1 - Пример испытательного оборудования для определения точки

данных R = Rtest
С.4. rd1000,xx
rd1000,xx представляет собой сотношение между давлением при испытании на
прочность, PT1 000,xx и MPRxx/f2 и определяется как Формула (С.13):
rd 1000, xx=10¿ ¿ (С.13)
где
G xx градиент при хх xx°C;
f2 коэффициент нагрузки в устойчивом состоянии, исходное значение равно 0,67;
В Таблице C.1 приведены значения rd1 000,xx, основанные на исходных градиентах,
при расчетном сроке службы 20 лет и времени испытания в 1000 часов.
Таблица C.1 — Исходные коэффициенты испытаний на 1000 ч
Температура
Система смолы
–35 °C 21 °C 50 °C 65 °C 80 °C 93 °C 121 °C
Ангидрид 1,26 1,26 1,40 1,72
Алифатический амин 1,26 1,26 1,40 1,68
Циклоалифатический амин 1,26 1,26 1,40 1,59
Ароматический амин 1,26 1,26 1,40 1,59 1,81
полиэфир 1,33 1,33 1,44
Виниловый эфир 1,33 1,33 1,40 1,47
Значения основаны на 20-летнем расчетном сроке службы и времени испытаний
1000 часов.
Допускается интерполяция значений.
Примеры:
1. rd1 000,65 для GRE составляет 1,40.
2. rd1 000,21 для GRVE и GRUP составляет 1,33.
3. rd1 000,80 для Ангидридной Эпоксидной смолы составляет 1,72.
4. rd1 000,60 для GRVE составляет 1,45 (найдено с помощью интерполяции).
5. rd1 000,-55 для GRUP составляет 1,33.
6. rd1000,105 для эпоксидной смолы IPD отсутствует в этой таблице, поскольку 105 °
C выше самой высокой опубликованной температуры 93 °C для эпоксидной смолы
IPD. Если производитель намеревался использовать эпоксидную смолу IPD при
105°C, то необходимо следовать требованиям A.3.2. Необходимо использовать
градиент Gxx, рассчитанный в A.3.2, в Формулах (C.1)-(C.13) для расчета
испытательного давления на прочность.
4
5
Приложение D
Правила масштабирования
D.1 Правила масштабирования

После испытания деталей производитель может использовать правила
масштабирования для квалификации всех других деталей, используя следующие
рекомендации:
a) Все масштабирование должно начинаться с квалифицированной части.
b) Процесс изготовления должен оставаться неизменным (например, невозможно
масштабировать от деталей, изготовленных намоткой, до деталей, отлитых под
давлением или ламинированных, и наоборот).
c) В рамках процесса для масштабирования результатов должно поддерживаться
следующее:
1) Tg от cure должен быть одинаковой;
2) все сырье должно быть идентичным или квалифицироваться как
идентичное с использованием альтернативного метода квалификации;
3) содержание стекла должно находиться в пределах допусков, указанных в
7.2.6;
4) соотношение армирующих материалов должно быть одинаковым (ровинг,
плетеная ткань, тканая и т.д.);
5) процесс намотки при изготовлении должен быть идентичным;
6) порядок размещения материалов должен быть очень похожим;
d) Для фитингов и фланцев тип соединения должен оставаться неизменным
(например, фитинг с резьбовым соединением типа "конус в конус" не должен
использоваться для масштабирования фитинга с резьбовым соединением типа "конус в
цилиндр").
e) Формула для масштабирования должна быть разработана в соответствии с
конфигурацией детали. Производитель должен предоставить чертежи, показывающие, что
новая деталь соответствует всем конфигурациям масштабирования квалифицированной
детали.
Правила, приведенные в этом приложении, не следует рассматривать как
исчерпывающий перечень потенциальных требований для масштабирования. Это
наилучшая доступная практика на момент написания документа. Потребуется дальнейшая
работа по разработке улучшенных правил масштабирования.
D.2 Тело трубы
Труба 1 - это труба, прошедшая квалификацию в результате испытаний. Труба 2 -
это труба, которая соответствует требованиям Приложения Е. Труба 2 считается
квалифицированной без испытаний, если соблюдается следующее правило
6
масштабирования (см.Рисунок D.1 для понимания):
t r ,min ,2 t r , min,1
≥ (D.1)
MPR2 × D r , min, 2 MPR1 × D r , min, 1
t r , min толщина стенки трубы
D r , min номинальный диаметр трубы
Рисунок D.1 — Критические размеры труб
D.3 Изогнутые участки
Изогнутый участок 1 - это изгиб, который был квалифицирован в результате
испытания. Изогнутый участок 2 - это изгиб, который соответствует требованиям
Приложения Е. Изогнутый участок 2 считается квалифицированным без испытания, если
соблюдены следующие правила масштабирования (подробности см. на рис. D.2):
t2 t1
≥ (D.2)
MPR2 × I D2 MPR 1 × I D1
R2 R
≥ 0,95≥ 1 (D.3)
ID 2 ID1
α 2 ≤ 1,05 ≤ α 1 (D.4)
t средняя толщина стенки изогнутого участка

tinner толщина внутренней стенки изогнутого участка
touter толщина внешней стенки изогнутого участка
ID внутренний диаметр изогнутого участка
L расстояние от начала изгиба до точки оси
R радиус изгиба
α угол изгиба
7
Рисунок D.2 — Критические размеры для изогнутых участков
Примечание - tr,min и Dr,min не используются для изогнутых участков и других

фитингов, поскольку эти размеры будет нелегко определить.
t относится к общей толщине стенки изогнутого участка. В зависимости от типа
конструкции, t может значительно отличаться от tinner и touter. Производитель должен указать,
какая толщина стенки должна использоваться в правилах масштабирования.
Эти правила масштабирования могут быть применены как к изогнутым участкам с
большим радиусом закругления, так и к сегментным отводам. Изгиб с плавным
закруглением использоваться только для масштабирования до других изгибов с плавным
закруглением. Сегментный изогнутый участок должен использоваться только для
масштабирования до других сегментных изогнутых участков.
D.4 Переходные патрубки
Переходный патрубок 1 - это патрубок, прошедший квалификацию в результате
8
испытания. Переходный патрубок 2 - это патрубок, который соответствует требованиям
Приложения E. Переходный патрубок 2 считается квалифицированным без испытания,
если соблюдены следующие правила масштабирования (определения см. на рисунке D.3):
t Lg 2 t Lg 1
≥ (D.5)
MPR2 × I D B 2 MPR1 × I D B 1
α 2 ≤ 1,05 ≤ α 1 переходный патрубок с эксцентричным расположением концевых
отверстий (D.4)
θ2 ≤1,05 ≤ θ1 переходный патрубок с концентричным расположением концевых
отверстий (D.4)
tLg толщина стенки прилегающей трубы (диаметр IDB)

tSm толщина стенки прилегающей трубы (диаметр IDА)
IDA внутренний диаметр трубы (труба меньшего диаметра)
IDB внутренний диаметр трубы (труба большего диаметра)
α угол переходного патрубка с эксцентричным расположением концевых отверстий
θ половинный угол переходного патрубка с концентричным расположением концевых
отверстий
Рисунок D.3 — Критические размеры для переходных патрубок с
концентричным и эксцентричным расположением концевых отверстий
TSm должен быть ≥, чем TLg.
Примечания
1. Набор правил масштабирования для переходных патрубков подразумевает, что
квалифицированные переходные патрубки с концентричным расположением концевых
отверстий могут использоваться только для масштабирования до других переходных
патрубков с концентричным расположением концевых отверстий. Кроме того,
квалифицированные переходные патрубки с эксцентричным расположением концевых
отверстий могут использоваться только для масштабирования до других переходных
патрубков с эксцентричным расположением концевых отверстий. Возможно, существует
подходящий метод масштабирования с одного типа переходного патрубка на другой,
однако он не был рассмотрен в этом документе.
2. Для масштабирования используется только большой размер переходного
патрубка. Это означает, что если концентрический переходный патрубок 8" × 4"
квалифицируется с помощью испытания, затем другие 8" концентрические редукторы
(например 8" × 2", 8" × 3" и 8 "× 6") не требуют испытания или масштабирования.
D.5 Торцевые фланцы
Торцевой фланец 1 - это торцевой фланец, прошедший испытания. Торцевой
фланец 2 представляет собой торцевой фланец, который соответствует требованиям
Приложения Е. Торцевой фланец 2 считается квалифицированным без испытания, если
соблюдены следующие правила масштабирования (определения см. на рис. D.4):
Lbell ,2 Lbell ,1
≥ (D.8)
θ2 ≤1,05 ≤ θ1 (D.9)
( π × PCD2 −N × BHD 2)×t flg, 2 ID2 × MPR2
≥ (D.10)
( π × PCD2 −N × BHD 2)×t flg, 2 ID1 × MPR1
J2 ≥ J1 (D.11)
9
где J - жесткость фланца, рассчитанная в соответствии с разделом 1 ASME VIII,
Приложение 2.
tflg толщина поверхности фланца

BHD диаметр отверстия для болта
Lbell длина соединения между трубой и фланцем
PCD диаметр окружности болтов
θ угол длины соединения
Рисунок D.4 — Критические размеры для торцевых фланцев
Примечание - диаметр болта, как правило, немного меньше, чем BHD, диаметр
отверстия для болта во фланце. Типичная разница составляет около 3 мм.
D.6 Фланец приварной с шейкой
Фланец 1 - это фланец, прошедший испытания. Фланец 2 - это фланец, который
соответствует требованиям Приложения Е. Фланец 2 считается квалифицированным без
испытаний, если и фланец 1, и фланец 2 спроектированы в соответствии с ASME RTP-1-
0
2015, необязательным приложением NM-2 или NM-12 (определения см. на рис. D.5).
tflg толщина поверхности фланца
tmin толщина прилегающей толщины стенки трубы
L длина фланца
Lhub длина ступичной части фланца
O.D. наружный диаметр фланца
Рисунок D.5 — Критические размеры для приварных фланцев с шейкой
D.7 Тройники
Тройник 1 - это тройник, прошедший квалификацию в результате испытания.
Тройник 2 - это тройник, который соответствует требованиям Приложения E. Тройник 2
считается квалифицированным без испытаний, если соблюдено следующее правило
масштабирования (см. Рисунок D.6 для определения):
t2 t1
≥ (D.12)
MPR2 × I D 2 MPR 1 × I D 1
tA толщина тройника в положении "12 часов" по отношению к основной трубе

tB толщина тройника в положении "3 часа" и "9 часов" по отношению к основной
трубе
L длина ответвления до оси магистральной трубы и длина магистральной трубы
до оси ответвления
ID внутренний диаметр основной трубы
Рисунок D.6 — Критические размеры тройников
tA и tB относятся к общей толщине стенки тройника. В зависимости от типа
конструкции tA может значительно отличаться от tB. Производитель должен указать, какая
толщина стенки должна использоваться в правилах масштабирования.
D.8 Неравнопроходные тройники
Неравнопроходный тройник 1 - это неравнопроходный тройник, который был
квалифицирован в результате испытания. Неравнопроходный тройник 2 - это
неравнопроходный тройник, который соответствует требованиям Приложения E.
Неравнопроходный тройник 2 считается квалифицированным без испытания, если
соблюдается следующее правило масштабирования (определения см. на рисунке D.7).:
t2 t1
≥ (D.13)
1
tA толщина тройника в положении "12 часов" по отношению к основной трубе
tB толщина тройника в положении "3 часа" и "9 часов" по отношению к основной трубе
tC толщина ответвления
L длина магистральной трубы до оси ответвления
LC длина ответвления до оси магистральной трубы
ID внутренний диаметр основной трубы
Рисунок D.7 — Критические размеры для неравнопроходных тройников
1. tA и tB относятся к общей толщине стенки неравнопроходного тройника. В
зависимости от типа конструкции tA может значительно отличаться от tB. Производитель
должен указать, какая толщина стенки должна использоваться в правилах
масштабирования.
2. Толщина ответвления тройника является важным измерением, но ее непрактично
измерять неразрушающим способом.
3. Тройники являются сложными деталями для анализа. Для тройников и неравных
тройников, возможно, потребуется учитывать различные правила масштабирования.
D.9 Заглушки
Заглушка 1 - это заглушка, прошедшая квалификацию в результате испытания.
Заглушка 2 представляет собой фланец, который соответствует требованиям
Приложения E. Заглушка 2 считается квалифицированной без испытаний, либо если
и заглушка 1, и заглушка 2 спроектированы в соответствии с ASME RTP-1-2015,
необязательным приложением NM-2 или NM-12, либо если соблюдено следующее
правило масштабирования (определения см. на рисунке D.8):
(
MPR1 ×
)
PCD 1 2
t flg ,1 ( )
≥ MPR2 ×
PCD2 2
t flg ,2
(D.14)
t flg, 1 толщина глухого фланца
ID внутренний диаметр трубы
O.D. наружный диаметр глухого фланца
2
Рисунок D.8 — Критические размеры заглушки
Примечание - Для учета прочности/жесткости заглушки может потребоваться
дополнительное правило масштабирования. Это не было раскрыто в настоящем
документе.
D.10 Ламинированное соединение
Соединение 1 представляет собой ламинированное соединение, которое было
квалифицировано в результате испытаний. Соединение 2 представляет собой
ламинированное соединение, отвечающее требованиям Приложения Е. Соединение 2
считается квалифицированным без испытаний, если соблюдены следующие правила
масштабирования (определения см. на рис. D.9):
t joint ,2 t joint , 1
≥ (D.15)
L2 L1
≥ (D.16)
MPR2 × I D 2 MPR 1 × I D 1
θ2 ≤1,05 ×θ 1 (D.17)
tjoint толщина ламинированного соединения

tnose толщина трубы на конце конусности
L общая длина ламинированного соединения
θ угол конусности трубы
3
Рисунок D.9 — Критические размеры для ламинированных соединений
D.11 Конусные соединения
Соединение 1 представляет собой конусное соединение, которое было
квалифицировано в результате испытаний. Соединение 2 представляет собой конусное
соединение, отвечающее требованиям Приложения Е. Соединение 2 считается
квалифицированным без испытания, если соблюдены следующие правила
масштабирования (определения см. на рисунке D.10):
t bell, 2 t bell ,1
≥ (D.18)
MPR2 × I D 2 MPR 1 × I D 1
Lbell ,2 Lbell ,1
≥ (D.19)
θ2 ≤1,05 ×θ 1 (D.20)
tbell толщина раструбной части соединения

tspigot толщина патрубка соединения
tnose толщина трубы в конце части патрубка
trelief минимальная толщина трубы на рельефе в части патрубка
Lbell длина контакта между концами раструба и патрубка
θ угол конусности трубы
Рисунок D.10 — Критические размеры для конусных соединений
Соединение 1 представляет собой резьбовое соединение, которое было
квалифицировано в результате испытаний. Соединение 2 представляет собой резьбовое
соединение, отвечающее требованиям Приложения Е. Соединение 2 считается
квалифицированным без испытания, если соблюдены правила масштабирования для
конических соединений и соблюдено следующее правило масштабирования.
t relief ,2 t relief , 1
≥ (D.21)
MPR2 × I D 2 MPR 1 × I D 1
1. Напряжение сдвига представляет собой уникальную проблему для конических
соединений. Поскольку толщина стенки меньше при более низком номинальном давлении,
напряжение сдвига обычно является самым высоким для детали с самым низким
номинальным давлением. Эти правила масштабирования могут требовать испытания
соединений как с низким, так и с высоким давлением.
2. В некоторых случаях производитель может пожелать испытать фитинг с более
высокой температурой MPRxx, чем у трубы. Это может произойти в проекте трубопровода с
минимальным количеством фитингов, чтобы свести к минимуму испытательную стоимость
фитингов. Это может привести к изменению геометрии соединения.
4
Приложение Е
Характерные изделия
Детали, подлежащие испытанию, могут иметь любую комбинацию диаметра и

класса давления. Диапазон изделий, которые квалифицируются одной деталью,
ограничен формулами (E.1)-(E.5). DN1 и MPR1 относятся к размеру и MPR изделия,
которое было испытано. DN2 и MPR2 относятся к размерам и давлениям изделий, которые
могут рассматриваться как представленные через DN 1 и MPR1. Эти формулы также
обобщены в Таблице E.1. Примеры приведены на рисунках E.1 и E.2.
DN:
Если DN1 ≤ 300:
0≤DN2≤1,6 × DN1 (E.1)
Если DN1 > 300:
0,5 × DN1 ≤ DN2 ≤ 1,6 × DN1 (E.2)
MPR:
Если MPR1 ≤ 50 бар:
0 ≤ MPR2 ≤ 1,6 × MPR1 (E.3)
Если MPR1 > 50 бар:
0,5 × MPR1 ≤ MPR2 ≤ 1,6 ×MPR1 (E.4)
DN × MPR:
DN2 × MPR2 ≤ DN1 × MPR1 (E.5)
Таблица E.1 — Квалификационные диапазоны
Изделие, которое было Изделия, которые считаются представленными
испытано DN1 и MPR1
DN1 > 300 0,5 × DN1 ≤ DN2 ≤ 1,6 × DN1

MPR1 > 50 бар
и
0,5 × MPR1 ≤ MPR2 ≤ 1,6 × MPR1
и
DN2 × MPR2 ≤ DN1 × MPR1
DN1 ≤ 300 То же, что и выше, за исключением отсутствия
ограничений на минимальный DN:
DN2 ≤ 1,6 × DN1
и
0,5 × MPR1 ≤ MPR2 ≤ 1,6 × MPR1
и
MPR1 ≤ 50 бар То же, что и выше, за исключением отсутствия
ограничений на минимальный DN:
0,5 × DN1 ≤ DN2 ≤ 1,6 × DN1
и
MPR2 ≤ 1,6 × MPR1
и
5
Рисунок E.1 — Пример, где DN1 = 350 мм и MPR1 = 1,6 МПа
Рисунок E.2 — Пример, где DN1 = 250 мм и MPR1 = 12 МПа
Примечание - Концепция семейства изделий, секторов изделий, представителей
секторов изделий и вариации деталей, которые использовалась в ИСО 14692-2:2002, в
этом документе не используются. Для сравнения, концепция в этом приложении может
быть обозначена как плавающий сектор изделия, где деталь, подлежащая испытанию,
определяется производителем, а соответствующий сектор изделия определяется в этом
приложении. Эта концепция уменьшает время испытания конкретных размеров и классов
давления и предоставляет производителю большую гибкость при соблюдении строгости
надежной квалификационной программы.
Типы характерных изделий
Тип характерного изделия - это тип детали, который считается типичным для
6
конкретной серии изделий, имеющих ту же функцию (например, обычная труба,
труба/соединение, изогнутый участок и т.д.).
Характерные типы изделий, по крайней мере, включать следующее:
а) обычная труба;
б) труба и соединение. Каждый тип соединения (например, соединение типа «конус
в конус», «конус в цилиндр», ламинированное соединение, эластомерное соединение с
раструбным уплотнением, резьбовое соединение, соединение с помощью хомута) должен
рассматриваться как отдельный типы характерных изделий;
в) отвод;
г) переходный патрубок;
e) тройник;
f) фланец;
g) производственные процессы, используемые на заводе или на месте, которые не
квалифицируются как часть процесса изготовления товарных позиций.
7
Приложение F
Квалификационные испытание фланцев
F.1 Процедура квалификации фланцев

F.1.1 Обзор испытаний
Производитель должен провести следующие четыре испытания для квалификации
фланцев:
а) испытание на прочность;
б) 10-циклическое испытание давлением;
c) вакуумметрический метод испытаний;
d) комбинированное испытание под нагрузкой.
Третье испытание, вакуумметрическое, является необязательным для тех фланцев,
которые не рассчитаны ни на условия вакуума, ни на внешнее давление.
F.1.2 Испытание на прочность
Производитель должен провести испытания фланцев на прочность в соответствии с
пунктом 5.3.1.
Для обеспечения герметизации при повышенных температурах и/или уровнях
давления может использоваться прокладка/уплотнение с более высоким номинальным
значением допустимого давления. Допустима механическая обработка канавки на фланце
из стеклопластика для установки и уплотнения уплотнительной прокладки.
Фланцы могут иметь повреждения (например, трещины в шейке фланца или между
отверстиями для болтов), если они проходят испытание на прочность без сбоев (т.е.
фланец способен поддерживать давление без утечки).
В случае утечки за пределы поверхности фланца испытание может быть прервано
для герметизации фланцев путем увеличения момента затяжки болтов до
соответствующего значения. Затем испытание может быть продолжено до требуемой
продолжительности тестирования.
F.1.3 10-циклическое испытание давлением
В дополнение к испытанию на долгостатическую прочность производитель должен
также провести 10- циклическое испытание давлением. На Рисунках F.1 и F.2 приведены
примеры опытного образца. Опытный образец должен быть собран с использованием
момента затяжки уплотняющей прокладки и болта в соответствии с рекомендациями
поставщика. Затем испытательный образец должен быть подвергнут 10 циклам давления
от 0 бар до 1,5 × MPR xx. Испытания должны проводиться в условиях окружающей среды
для облегчения контроля. Один цикл должен состоять из:
а) постоянное повышение давления в испытательном образце до 1,5× MPRxx,
b) 5-минутный период, в течение которого катушка остается на уровне 1,5 × MPRxx, и
c) полный сброс давления.
Утечка через прокладку или через фланцевую катушку в любой точке испытания
должна представлять собой неисправность. Если происходит утечка через прокладку,
разрешается увеличить рекомендуемый момент затяжки болта для фланцевого соедините
и заново провести циклическую последовательность испытаний с самого начала.
1 стальная фланцевая заглушка
2 фланец из GRP
8
Рисунок F.1 - Устройство для испытательного образца для 10-циклового
испытания давлением
F.1.4 Вакууметрическое исыпатние
После успешного завершения 10-циклического испытания под давлением на том же
испытательном образце проводится вакууметрическое испытание в течение 1 часа при
отрицательном давлении -0,05 МПа (абсолютное значение 0,05 МПа). Для стабилизации
отрицательного давления может потребоваться до 30 минут. Максимально допустимое
повышение давления в течение 1 часа должно составлять 0,01 МПа.
Для фланцев, которые не рассчитаны ни на условия вакуума, ни на внешнее
давление, испытание на вакуум является необязательным. Если вакууметрическое
испытание не проводится, производитель должен указать, что фланец (фланцы) не
подходят ни для условий вакуума, ни для внешнего давления.
По завершении испытания в вакууме испытательный образец должен быть
демонтирован, и фланец (фланцы) должны быть визуально проверены на наличие любых
признаков повреждения. Любые трещины или структурные повреждения (например,
трещины в шейке/между отверстиями для болтов) на фланце должны означать неудачное
испытание.
Производитель должен иметь возможность проводить первые три испытания (10-
циклическое испытание давлением, вакуумметрическое испытание и испытание на
прочность) на одном испытательном образце. Для этого потребуется сначала провести
успешное 10-циклическое испытание давлением и вакуумметрическое испытание, а затем
испытание на прочность.
F.1.5 Комбинированное испытание под нагрузкой
Четвертым испытанием, которое должен провести производитель, является
комбинированное испытание под нагрузкой, представляющее собой испытание на
прочность с применением изгибающего момента, приложенного к фланцевому
соединению (см. Рисунок F.3). Давление, применяемое при этом испытании, должно
составлять половину давления, применяемого при испытании на прочность (условие R =
2). Приложенный вес должен создавать дополнительное изгибающее напряжение для
получения коэффициента Rtest между 0,5 и 1,0. Применяемый вес должен учитывать массу
катушек, массу испытуемой жидкости и WM.
9
1 стальная фланцевая заглушка
3 вес
4 уплотнительная прокладка
L расстояние между опорами
D номинальный диаметр испытуемого образца
WM внешняя масса, приложенная к испытуемому образцу
Рисунок F.3 - Устройство для комбинированного испытания образцов под
нагрузкой
Из-за сложности испытания производитель должен провести это испытание при
температуре 21°C (для GRE, GRUP GRVE).
0
Приложение G
Осевой/кольцевой коэффициент Пуассона
G.1 Общая часть

Осевой/кольцевой коэффициент Пуассона, vah, определяется путем измерения
удлинения в образце трубы, подвергнутом воздействию неограниченного
гидростатического давления, и вычисления vah по Формуле (G.1):
(
E
ν a h × a =0,5× 1− a × a
Eh L )
δ E × 4 × t r ,min
P× Dr , min
(G.1)
где
δa изменение длины, выраженное в мм;
L длина испытуемого образца, выраженная в мм;
P внутреннее давление, приложенное к испытуемому образцу, выраженное в МПа;
Ea осевой модуль упругости, выраженный в МПа;
D r , min средний диаметр минимальной армированной стенки трубы, выраженный в мм.
Примечание - Для расчета кольцевых напряжений в этом документе используется
средний диаметр (Dr,min). Это больше применимо к напряжению толстых стенок, поэтому
оно выше, чем напряжение тонких стенок. Напряжение в тонкостенных стенках более
точно рассчитывается с использованием ID трубы, а не среднего диаметра. Для
определения эластичного свойства vha может быть проще использовать ID вместо D r,min.
Это может обеспечить разумную оценку среднего кольцевого напряжения для
правильного прогнозирования кольцевого модуля и может устранить отклонения от
различных соотношений D/t, но может привести к некоторой ошибке в значении v ha.
Однако, чтобы обеспечить согласованность в формулах между упругими свойствами в
этом документе и расчетами напряжений в ИСО 14692-3, используется D r,min. Это может
потребовать рассмотрения вопроса об измерении vha при различных соотношениях D/t.
G.2 Аппаратура
G.2.1 Гидростатическая испытательная система. Любое устройство, способное
оказывать постоянное внутреннее давление на испытуемый образец. Устройство должно
быть способно удерживать давление в пределах ±2%. Испытуемый образец не должен
быть натянут, чтобы была возможность обеспечения двухосной нагрузки (т.е. "открытые"
концы трубы).
G.2.2 Манометр. Манометр с точностью ±2%.
G.2.3 Индикатор расширения. Подходящий прибор для определения расстояния
между конечными точками испытуемого образца.
Примечание - Если длина испытуемого образца составляет 5,0 м, предполагается,
что индикатор удлинения должен быть способен измерять изменение длины с точностью
±0,5 мм.
G.3 Испытуемый образец
Испытуемый образец должен представлять собой отрезок трубы длиной не менее
5,0 м. Концевые затворы на испытательном образце должны обеспечивать возможность
двухосной нагрузки (т.е. “открытые” концы). Диаметр, толщина стенки и MPR испытуемого
образца должны быть выбраны производителем.
Примечение - участок трубы должен быть достаточной длины, чтобы вызвать
значительное изменение длины. Более длинные длины приведут к большим изменениям
длины.
В общей сложности должно быть испытано не менее трех образцов.
G.4 Процедура
1
Испытание должно проводиться при температуре окружающей среды.
Изменение температуры во время испытания будет способствовать изменению
длины образца. Температура должна поддерживаться постоянной во время испытания.
Испытание должно проводиться в соответствии со следующей процедурой:
а) Определить tr,min в соответствии с 7.2.8. Определить Dr,min в соответствии с 7.2.8 и
ИСО 14692-1:2017, Приложение E.
б) Измерить длину испытуемого образца. Обозначить эту длину как L1.
c) Прикрепить концевые заглушки к образцу и присоединить образец к
гидростатической испытательной системе. Заполнить испытуемый образец полностью
питьевой водой. Убедиться, что в испытуемом образце нет захваченного воздуха.
d) Подготовить образец следующим образом: Образцы должны быть подвергнуты
испытанию внутренним давлением при MPR21 в течение 168 часов со свободными
концами.
e) Равномерно увеличить давление до MPR21.
f) Измерить длину испытуемого образца. Обозначить эту длину как L2.
Примечание - Может потребоваться дать испытуемому образцу
“стабилизироваться” при каждом испытательном давлении. Можно рассмотреть
возможность выдерживания испытательного давления в течение короткого периода
(например, 15 мин), а затем измерения длины L2 в течение периода времени (например,
каждые 10 мин, в общей сложности 30 мин) и вычисление L2 как среднего значения этих
трех результатов.
g) Равномерно увеличить давление до 2,0 × MPR 21. Измерить длину испытуемого
образца. Обозначить эту длину как L3.
h) Равномерно увеличить давление до 3,0 × MPR 21. Измерить длину испытуемого
образца. Обозначить эту длину как L4.
В Таблице G.1 приведены изменения длины в зависимости от приложенного
давления.
Примечание - Сила давления на свободные концы испытуемого образца приведет к
удлинению испытуемого образца в то время как эффект Пуассона сократит испытуемый
образец. Конечным результатом является увеличение длины испытуемого образца.
Повторите описанную выше процедуру для всех трех испытуемых образцов.
Рассчитайте vha как среднее значение всех 18 изменений длины и давления (по
шесть на испытуемый образец).
Таблица G.1 — Сводка информации об изменениях длины и давлениях для
одного испытательного образца
δA P
L2 – L1 MPR21
L3 – L1 2,0 × MPR21
L4 – L1 3,0 × MPR21
L3 – L2 MPR21
L4 – L2 2,0 × MPR21
L4 – L3 MPR21
Примечание - Усреднение результатов с использованием всех шести изменений
длины для каждого испытуемого образца предполагает, что уменьшение длины из-за
эффекта Пуассона является линейным. Производитель, возможно, пожелает оценить
линейность расчетов при анализе результатов.
2
Приложение Н
Испытание на огнестойкость
Н.1 Процедура квалификации

Н.1.1 Обзор категории по пожарной опасности
Изделиям должна быть присвоена категория по пожарной опасности. Категория по
пожарной опасности представляет собой номер из пяти полей:
ABC/xxx-(D-E), где служебная функции A, тип пожара B, целостность C,
распространение огня и выделение тепла D, а также дымовая завеса и токсичность E
присвоены предписанные уровни в порядке убывания степени тяжести.
A = сервис
= DE: сухой или пустой
= DF: сначала высушен или опустошен в течение не менее 5 минут, а затем промыт
проточной водой
= ST: стоячая вода
= SF: первоначально стоячая вода в течение как минимум 5 мин, а затем проточная
вода
= WF: текущая вода
= FG: легковоспламеняющийся газ
= HL: углеводородная жидкость
= OC: другие химические вещества
B = тип пожара
= JF: горящий факел
= HF: нефтяной пожар
= IF: наброс пламени углеводородов
= CF: полимерный пожар
C = целостность
= EA: способен поддерживать испытательное давление без утечки во время или
после испытания
= EB: отсутствие утечки или незначительного запаха во время испытания на
огнестойкость
Способен поддерживать испытательное давление после охлаждения с утечкой, не
превышающей 0,2 л/мин, в течение 15 мин.
= EC: минимальная утечка или отсутствие утечки (≤0,5 л/мин) во время испытания
на огнестойкость
Способен поддерживать испытательное давление после охлаждения при известной
утечке (скорость утечки должна быть определена количественно).
= ED: допустимая утечка (≥0,5 л/мин) при испытании на огнестойкость
Способен поддерживать испытательное давление после охлаждения при известной
утечке (скорость утечки должна быть определена количественно).
= EE: допустимая утечка (≥0,5 л/мин) при испытании на огнестойкость
Давление, которое может поддерживаться после охлаждения при известной утечке,
подлежащей количественной оценке.
= EF: нет прочности
D = поверхностное распространение пламени и выделение тепла
= 1: распространение огня не допускается
= 2: характерно для замкнутых зон, где требуется ограничить распространение
пламени
Свойства, соответствующие резолюции ИМО A.653(16): QCFE ≥ 20,0 кВт/м2,Qsb ≥ 1,5
MДж/м2,Qt ≤ 0,7 MДж, Qp ≤ 4,0 кВт
= 3: типичный пример областей, где требуется ограничить распространение
3
пламени
Свойства, подлежащие количественной оценке с использованием процедур,
изложенных в резолюции A.653(16) ИМО.
= 4: отсутствие требования к распространению огня
E = выбросы дыма и токсичность
= 1: никаких выбросов дыма или токсичности не допускается
= 2: типично для ограниченных областей, где уровни должны быть ограничены
Свойства, не превышающие MSC.61(67) IMO, Приложение 1, Часть 2: Dm < 400, CO
< 1 450 мкг/г, HCl < 600 мкг/г, HCN < 140 мкг/г, HF < 600 мкг/г, NOx < 350 мкг/г, HBr < 600
мкг/г, SO2 < 120 мкг/г
= 3: типичный пример областей, где требуется ограничить выбросы дыма и
токсичность
Свойства, подлежащие количественной оценке с использованием процедур,
изложенных в MSC.61(67) IMO, Приложение 1, Часть 2.
= 4: отсутствие требований к выбросам дыма и к токсичности
При измерении целостности испытательное давление должно соответствовать
расчетному давлению. Параметр /xxx - это продолжительность времени, в течение
которого труба может функционировать в условиях пожара и эксплуатации, измеряемая в
минутах.
Примечание - При измерении целостности небольшое просачивание не
определяется количественно, но должно определяться лабораторией, соответствующей
стандарту ISO/IEC 17025.
H.1.2 Огнестойкость
По указанию заказчика детали труб должны быть испытаны в соответствии с
настоящим приложением в лаборатории, соответствующей стандарту ISO/IEC 17025,
принятой органом, обладающим юрисдикцией. Это относится ко всем трубам и фитингам,
предназначенным для использования, методам соединения, а также к любым внутренним
или внешним лайнерам, покрытиям и изоляциям, необходимым для соответствия
критериям производительности.
H.1.3 Поверхностное распространение пламени и выделение тепла
По указанию заказчика, распространение пламени по поверхности и выделение
тепла должны оцениваться в соответствии с Резолюцией А653 (16) ИМО. Могут быть
внесены изменения, учитывающие криволинейную поверхность трубы, в соответствии с
Резолюцией ИМО А 753(18).
Н.1.4 Выброс дыма и токсичность
По указанию заказчика, выброс дыма, матирование и токсичность должны
оцениваться в соответствии с MSC.61(67) IMO, Приложение 1, Часть 2. Могут быть
внесены изменения, учитывающие изогнутую поверхность трубы, в соответствии с
резолюцией A753(18) IMO.
H.2 Процедуры испытаний
Этот метод испытаний охватывает определение огнестойкости стеклопластиковых
труб, фитингов и соединений. Испытательное давление должно соответствовать
расчетному давлению.
Количество и размеры испытательных образцов, а также требования к
квалификации диапазона диаметров труб, должны быть согласованы с органом,
обладающим юрисдиуцией.
Примечания
1. В отличие от испытаний внутренним давлением, часто допускается
экстраполировать результаты испытаний на огнестойкость на большие размеры.
Например, если испытание на огнестойкость проводилось при размере 150 мм, это может
быть использовано для определения значений при размерах от 150 мм до 300 мм. И
наоборот, результат испытания при размере 150 мм не может быть использован для
определения результата при размерах меньше 150 мм.
2. При испытании образцов размером более 300 мм, испытание стеклопластика на
4
огнестойкость становится менее практичным из-за размера испытательного
оборудования, необходимого для проведения испытания.
Конфигурация испытания определяется типом пожара, который может быть любым
из следующих:
— струйное горение;
— пожар в печи (нефтяной пожар);
— наброс факела.
Тип пожара и конфигурация испытания должны соответствовать H.4.1, H.4.2 или
H.4.3.
Процедуры испытаний на огнестойкость, определенные в H.5, позволяют
испытывать трубу при любом из следующих условий потока:
— сухая труба;
— труба сначала высыхает в течение 5 мин, затем течет;
— труба, заполненная стоячей водой;
— труба сначала застаивается в течение 5 мин, а затем течет вода;
— труба с проточной водой.
H.3 Требования к испытательному образцу и установке
H.3.1 Общие положения
Испытуемый образец должен быть подготовлен с соединениями, фитингами и
огнезащитными покрытиями, если таковые имеются, предназначенными для
использования в предлагаемом приложении.
Признано, что соединение может быть основной точкой разрушения, и поэтому
прямое соединение может считаться репрезентативным для всех изгибов, отводов и
тройников с одинаковой или большей толщиной стенки, при условии, что конструкция и
составные материалы одинаковы.
Фланцевое соединение обычно используется для соединения стеклопластиковых
трубопроводов с металлическими клапанами или фитингами и должно быть проверено как
таковое. Подходящее испытательное устройство включает в себя испытуемый образец,
включающий стеклопластиковую трубу с фланцевым соединением из стеклопластика с
металлическим корпусом клапана. Альтернативно, корпус клапана может быть
смоделирован эквивалентным полым металлическим блоком аналогичной массы и
площади поверхности.
Испытуемый образец, включающий несколько деталей сети трубопроводов, может
быть испытан в ходе одного испытания. Подходящее устройство может содержать
перевернутый L-образный образец с вертикальной трубой на центральной линии ящика,
соединенной с горизонтальной трубой с помощью колена.
Примечание - Испытания в условиях наброса факела или пожара на месторождении
углеводородов в соответствии с IMO A.753(18) могут не допускать включения нескольких
деталей в одно испытание. Испытание наброса факело в соответствии с IMO A.753 (18)
обычно предназначено для испытания участка трубы, соединения и фланцев на каждом
конце образца.
Если материал трубопровода, огнезащитное покрытие или изоляция содержат или
способны поглощать влагу, испытуемый образец не должен подвергаться испытанию до
тех пор, пока изоляция не достигнет состояния воздушной сухости. Это условие должно
определяться как равновесное при температуре окружающей среды (23 ± 2)°C при
относительной влажности 50%. Ускоренное кондиционирование допустимо при условии,
что метод не изменяет свойств материалов деталей.
Если трубопровод должен быть испытан на сухость, для испытания потребуется
использовать резервуар с азотом с регулятором. Должны быть предусмотрены средства
для измерения давления внутри трубы и расхода азота, входящего в образец и
выходящего из образца, чтобы распознать наличие утечки.
Если возможно, к одному из концевых затворов системы должен быть подсоединен
клапан сброса давления.
Должны быть предусмотрены приборы для регистрации расхода топлива, давления
воды, расхода воды и скорости утечки воды из узла трубопровода или отдельных деталей.
5
Показания манометра должны быть рассчитаны с точностью до 5%. Термопары могут
быть установлены на образце для записи температурных условий во время испытаний.
Для измерения внутренней температуры воды можно использовать термометр или
термопару.
Если испытание проводится в помещении, испытательное здание должно быть
сконструировано надлежащим образом, чтобы гарантировать отсутствие накопления
опасного количества тепла или дыма во время или после испытания.
H.3.2 Испытание на струйное горение
Испытуемый образец должен располагаться перед отверстием открытого
неизолированного стального ящика с закрытой задней панелью, см. Рисунок H.1.
Внутренние размеры ящика перед нанесением любого из противопожарных материалов,
составляют 1,5 м × 1,5 м × 0,5 м. Все соединения ящика должны быть сварными и
газонепроницаемыми. К ящику должно быть прикреплено соответствующее
вспомогательное оборудование для обеспечения его конструктивной устойчивости и
предотвращения существенного влияния любых переходных условий окружающей среды
на испытания. Назначение коробки состоит в том, чтобы обеспечить “обратную остановку”
пламени и вызвать завихрение огня, чтобы полностью поглотить образец и имитировать
эффекты эрозии. Образец должен выступать на 0,75 м в стороны/сверху/снизу
испытательного ящика, в зависимости от обстоятельств.
Термопары могут быть установлены внутри коробки или ее конструкции для
регистрации температурных условий во время испытания.
Если в сеть трубопроводов включены металлические детали, такие как фланец или
насадка для слива, система должна быть устроена таким образом, чтобы металлическая
деталь помещалась в зону высокого теплового потока.
1 стальной ящик
2 испытуемое трубное изделие из GRP
3 струйное пламеня
H.3.3 Испытание на пожар в печи и на наброс пламени
Концы труб и затворы могут находиться снаружи печи.
Если общая ориентация образца горизонтальна, он должен иметь надлежащую
опору. Одна из опор может быть неподвижной, в то время как другие должны
обеспечивать свободное перемещение (по горизонтали и в стороны). Подходящими
должны считаться V-образные опоры для труб.
Примечание - Испытание на огнестойкость заполненных водой труб в закрытых
печах сопряжено с риском возможного взрыва, хотя прошлые испытания показали, что эта
конфигурация испытаний может быть выполнена безопасно, даже если происходит
быстрое высвобождение воды в горячую печь.
6
Размеры указаны в миллиемтрах
Рисунок H.2 — Общий вид испытательного устройства для испытания при
набросе пламени
H.4 Спецификация пожара
H.4.1 Струйное пламя
Должна использоваться система испарения пропана и двигательная установка,
способная обеспечивать расход 0,3 кг/с ± 0,05 кг/с при контролируемых условиях в
“вспомогательный ящик”, в переднем отверстии которого установлен испытательный
образец. Сопло должно быть коническим, сужающимся, длиной 200 мм, с входным
диаметром 52 мм и выходным диаметром 17,8 мм. Сопло должно быть расположено на
расстоянии 1,0 м от передней поверхности образца, центрированный поперек коробки и
установленный горизонтально между 375 мм и 750 мм от нижней части коробки. Поток
должен непосредственно воздействовать на испытуемый образец.
Используемым топливом должен быть пропан товарного качества, подаваемый в
форсунку в виде пара без жидкой фракции.
Перед проведением испытания должны быть проведены калибровочные прогоны
регуляторов расхода газа. Небольшое “контрольное” пламя может быть запущено для
обеспечения безопасного воспламенения топлива до установления полного потока.
Расход топлива должен быть увеличен до 0,3 кг/с ± 0,05 кг/с. Время испытания
должно начинаться, когда образец полностью поглощен. Полностью контролируемый
поток должен быть установлен в течение 30 с после начала испытания.
Примечание - Это испытание струйного пламени среднего масштаба основано на
документе по охране труда OTI 95 634. Считается, что испытание имитирует два ключевых
условия полномасштабного струйного пожара, то есть тепловой поток и скорость.
Испытание способно воспроизвести высокий тепловой поток, измеренный в ходе натурных
испытаний, но с расходом на порядок ниже, путем подачи пламени в квадратную стальную
испытательную коробку с открытым фасадом. Коробка размерами 1,5 м × 1,5 м × 0,5 м
генерирует рециркуляционное пламя диаметром 2 м перед задней коробкой. Высокая
скорость достигается за счет размещения сопел близко к испытуемому образцу. Было
показано, что испытание воспроизводит условия, измеренные в крупномасштабных
струйных пожарах, при которых тепловой поток может превышать 250 кВт/м2.
H.4.2 Огонь в печи
H.4.2.1 Общие положения
Процедура испытаний охватывает как кривые возгорания углеводородов, так и
кривые возгорания целлюлозы, хотя кривая возгорания углеводородов применима к
большинству морских ситуаций.
Этот метод испытаний предназначен для обеспечения основы для оценки периода
времени, в течение которого GRP труба будет продолжать выполнять свою
7
предназначенную функцию при контролируемом стандартном воздействии огня.
H.4.2.2 Кривая возгорания углеводородов
Установка и контроль испытания на огнестойкость должны соответствовать
требованиям ASTM E1529-14, пункты 6-11, или эквивалентному стандарту, принятому
органом, обладающим юрисдикцией.
Примечание - Условия воздействия, указанные в ASTM E1529, имитируют условия
полного непрерывного охвата трубы или сети трубопроводов в зоне светящегося пламени
(огненного столба) при пожаре на большом свободно горящем месторождении
углеводородов. Испытание необходимо для обеспечения среднего суммарного теплового
потока холодной стенки на всех открытых поверхностях испытуемых образцов в 158
кВт/м2. Этот тепловой поток достигается в течение первых 5 минут испытательного
воздействия и поддерживается в течение всего испытания. Температура окружающей
среды, которая генерирует тепловой поток, должна составлять не менее 815°C после
первых 3 мин испытания и находиться в диапазоне от 1 010°C до 1 080°C в любое время
после первых 5 мин.
H.4.2.3 Кривая огнестойкости целлюлозы
Установка и контроль испытания на огнестойкость должны соответствовать
требованиям стандарта ИСО 834-1 или эквивалентного стандарта, принятого органом,
обладающим юрисдикцией.
H.4.3 Наброс пламени
Устройство должно содержать горелку, которая создает пламя, смешанное с
воздухом. Внутренний диаметр головок горелок должен составлять 29 мм. Головки
горелок должны быть установлены в одной плоскости и снабжаться газом из коллектора
(см. Рисунок H.2). Каждая горелка должна быть оснащена клапаном, при необходимости,
для регулировки высоты пламени. Высота подставки для горелки также должна
регулироваться.
Во время испытания расстояние между головками горелки и трубой должно
поддерживаться на уровне 125 мм ± 10 мм. Если испытуемый образец включает фитинг
или соединение, следует рассмотреть возможность увеличения расстояния между
верхней частью головок горелок и нижней частью трубы, чтобы предотвратить слишком
малое расстояние между фитингом или соединением и верхней частью головок горелок.
При необходимости трубу и соединение или фитинг, возможно, придется
квалифицировать в ходе двух испытаний, в ходе которых расстояние между верхней
частью головки горелки и трубной деталью устанавливаются либо для трубы, либо для
фитинга или соединения. Конфигурация испытания должна быть согласована с органом,
обладающим юрисдикцией.
Для трубопроводов диаметром 150 мм или менее источник огня должен состоять из
двух рядов по пять горелок. Для трубопроводов диаметром более 150 мм должен быть
предусмотрен один дополнительный ряд горелок на каждые 50 мм увеличения диаметра
при сохранении теплового потока.
Во время испытания должен поддерживаться постоянный тепловой поток,
составляющий в среднем (113,6 ± 11,4) кВт/м 2 на 125 мм ±10 мм выше центральной линии
массива. Этот поток соответствует пламени предварительной смеси пропана
минимальной чистоты 95% с расходом топлива 5 кг/ч при общем тепловыделении 65 кВт.
Расход газа должен измеряться с точностью ±3% для поддержания постоянного теплового
потока.
Температура наружного пламени может быть измерена с помощью двух термопар,
установленных на расстоянии не более 25 мм от трубы вблизи центрального пролета
узла. Термопары должны быть способны измерять температуру до 1100°C, например,
термопара типа K.. Термопары должны быть установлены в горизонтальной плоскости на
уровне трубы. Температура испытания принимается как среднее значение двух показаний
термопары.
H.5 Процедура
8
H.5.1 Общие положения
Измерить размеры образца в соответствии с ASTM D3567. Провести измерения
толщины облицовки и внешних покрытий, если это возможно.
Температура воды в начале испытания должна быть не менее 15°C.
Провести испытание в таких условиях, чтобы погодные условия, например ветер и
дождь, не влияли на результаты испытания. Температура окружающего воздуха перед
испытанием должна составлять от -10°C до +40°C.
Перед установкой на испытательный стенд может быть проведено испытание под
давлением каждого испытательного образца при расчетном давлении 1,5×расчетное
давление. Во время этого испытания утечка не допускается.
Если возможно, перед проведением испытания провести калибровку системы
подачи воды. Никакие изменения в муфтах, фитингах, соединениях, крепежных
элементов, изоляции или других деталях не должны вноситься после начала испытаний
на огнестойкость (например, фланцевые болты не должны быть повторно затянуты после
завершения испытаний на огнестойкость и перед гидростатическими испытаниями;
следует проводить гидростатические испытания после испытаний на огнестойкость без
какого-либо изменения деталей).
Если труба должна быть испытана заполнением водой, следует принять меры
предосторожности, чтобы убедиться, что труба полностью заполнена водой без
воздушных карманов.
Необходимо проверить трубы в соответствии с H.5.2, H.5.3, H.5.4, H.5.5 или H.5.6,
если возможно.
По окончании периода воздействия огня необходимо дать образцу вместе с любым
огнезащитным покрытием остыть (при необходимости с проточной водой).
После охлаждения следует приложить к образцу испытательное давлении в
течение как минимум 15 минут с помощью стоячей воды (допускается подпиточная вода).
Следует измерить и записать общую утечку и утечку каждой детали по истечении этого
периода.
Если используются огнезащитные покрытия, необходимо провести испытание под
давлением без покрытия, если это целесообразно.
H.5.2 Сухая труба
Если требуется, чтобы труба была сухой в начале испытания, следует полностью
слить воду после первоначального испытания и оставить его на месте. В это время
следует выполнить подключение всех термопар и водоводов. Необходимо закрыть концы
образца, позволяя компримированному азоту быть соединенным с одним концом.
Необходимо заполнить образец азотом. Необходимо поддерживать давление азота
внутри испытуемого образца автоматически на уровне (0,07 ± 0,01) МПа [(0,7 ± 0,1) бар] во
время испытания.
Необходимо начать испытание в соответствии с процедурами противопожарной
спецификации, приведенными в H.4, и продолжать в течение требуемого времени,
которое должно составлять не менее 15 минут.
H.5.3 Сухая, затем текущая жидкость
Если требуется, чтобы труба была сухой в начале испытания, следует полностью
слить воду после первоначального испытания и оставить его на месте. В это время
следует выполнить подключение всех термопар и водоводов.
Необходимо начать испытание в соответствии с процедурами противопожарной
спецификации в H.4 и продолжить в сухом состоянии в течение 5 минут.
После 5-минутного периода высыхания необходимо ввести воду с линейной
скоростью, не превышающей 1 м/с. Поддерживать давление в системе при (0,3 ± 0,05)
МПа [(3 ± 0,5) бар]. Установить эти условия в течение 1 мин после начала подачи воды.
Необходимо продолжать испытание с проточной водой в течение требуемой
продолжительности, которая должна составлять не менее 15 минут.
H.5.4 Тормозящая жидкость
9
Необходимо полностью заполнить каждый образец трубы водой и
провентилировать, чтобы исключить наличие пузырьков воздуха.
Следует начать испытание в соответствии с процедурами противопожарной
спецификации, приведенными в H.4.
Следует поддерживать давление воды во время испытаний с помощью стоячей
воды на уровне (0,3 ± 0,05) МПа [(3 ± 0,5) бар] во время испытания.
Следует продолжить испытание в условиях торможения потока в течение как
минимум 30 минут.
H.5.5 Тормозящий, затем текущий поток
Следует полностью заполнить каждый образец трубы водой и провентилировать,
чтобы исключить наличие пузырьков воздуха.
Следует начать испытание в соответствии с процедурами противопожарной
спецификации, приведенными в H.4.
Следует поддерживать испытательное давление в системе на уровне (0,3 ± 0,05)
МПа [(3 ± 0,5) бар] во время испытания.
Продолжить испытание в условиях торможения потока в течение 5 минут.
После 5-минутного периода застоя следует ввести воду с линейной скоростью, не
превышающей 1 м/с. Давление в системе должно поддерживаться на уровне не менее 0,9
× испытательное давления для системы.
Следует продолжать испытание в течение требуемой продолжительности времени,
которая должна составлять не менее 15 минут.
H.5.6 Текущая жидкость
Перед проведением испытания провести калибровку системы подачи воды.
Полностью заполнить каждый образец трубы проточной водой.
Начать испытание в соответствии с процедурами противопожарной спецификации,
приведенными в H.4.
Линейная скорость жидкости не должна превышать 1 м/с.
Поддерживать давление в системе на уровне (0,3 ± 0,05) МПа [(3 ± 0,5) бар].
Продолжать испытание в течение требуемой продолжительности времени, которая
должна составлять не менее 15 минут.
H.6 Аттестационные критерии
В зависимости от аттестационных критериев, выполненных во время испытания,
применяются следующие коды целостности:
a) EA целостность: Способность поддерживать испытательное давление без утечки
во время или после испытания.
b) EB Целостность: Отсутствие утечки во время испытания на огнестойкость, хотя
допускается небольшое просачивание. Способность поддерживать испытательное
давление после охлаждения без значительной утечки, т.е. не более 0,2 л/мин, минимум на
15 минут. Значение небольшого просачивания определяется органом, обладающим
юрисдикцией.
Примечание - Один из методов, который можно рассмотреть, заключается в
размещении манометра с обеих сторон испытуемого образца для измерения давления на
протяжении всего испытания. Любая утечка из испытуемого образца может
рассматриваться как незначительное просачивание, если давление на выходной стороне
составляет не менее 95% от давления на входной стороне.
c) EC Целостность: Минимальная утечка или отсутствие утечки (≤0,5 л/мин) во
время испытания на огнестойкость. Способность поддерживать испытательное давление
после охлаждения с известной утечкой (скорость утечки на метр длины трубы должна
быть определена количественно в каждом случае).
d) ED Целостность: Допустимая утечка (≥0,5 л/мин) во время испытания на
огнестойкость. Способность поддерживать испытательное давление после охлаждения
при известной утечке (скорость утечки на метр длины трубы должна быть определена
количественно в каждом конкретном случае).
0
e) EE Целостность: Допустимая утечка (≥0,5 л/мин) во время испытания на
огнестойкость. Давление, которое может поддерживаться после охлаждения при
известной утечке, подлежит количественной оценке.
H.7 Протокол испытаний
Необходимо сообщить следующую информацию:
а) полная идентификация испытываемой трубы или фитинга, включая название и
код производителя;
б) описание огнезащитного покрытия, если возможно;
c) диаметр трубы, фитинга (фитингов) и/или соединения (соединений);
d) ориентация трубы, фитинга (фитингов) и/или соединения (соединений);
e) свободная длина между опорами, если возможно;
f) время выдержки;
g) величину утечки;
h) внешний вид испытуемого образца (образцов) до, во время и после испытания на
огнестойкость;
i) дата испытания.
1
Приложение I
Квалификация альтернативного материала
Квалификация альтернативного материала соответствии с настоящим приложением

должна проводиться ILSS и ATS. Квалификационное испытание альтернативного
материала ILSS должно проводиться в соответствии с ИСО 14130 и требованиями
настоящего приложения. Альтернативная квалификация материала с помощью ATS
должна проводиться в соответствии с ASTM D638 и требованиями настоящего
приложения. Испытание образцов, подлежащих проверке, должно быть таким же
испытанием, которое использовалось для базового образца (например, если ILSS
выполняется на базовом образце, то только ILSS должен выполняться на образцах,
подлежащих проверке).
Испытания проводятся на состаренных образцах. Жидкостью для состаривания
является питьевая вода. Эти испытания используются как “косвенные методы испытаний”,
т.е. результаты испытаний не имеют прямого отношения ни к свойствам продукта, ни к
результатам испытаний в рамках квалификационной программы.
1. Существует некоторая обеспокоенность по поводу взаимосвязи между
квалификацией продукта на основе характеристик и альтернативной квалификацией
материала ILSS. Базовое требование для испытаний ILSS на альтернативном материале
определяется испытаниями ILSS на материалах, которые уже прошли квалификацию на
основе характеристик продукта. Изделия, испытанные во время этих квалификационных
испытаний, могут превышать предельную толщину стенки от 3 мм до 4 мм. В результате
наполненность этих изделий в течение 1000-часового испытания на прочность может быть
неполной. Следовательно, некачественные материалы могут пройти это испытание и
впоследствии быть использованы для определения базовой линии ILSS для
альтернативной квалификации материалов. Долгосрочное квалификационное испытание
изделия позволяет избежать принятия таких некачественных материалов.
2. Производитель, возможно, пожелает провести первоначальное испытание на
несостаренных образцах, прежде чем приступить к полному протоколу испытаний на
состаренных образцах.
Испытательные образцы как для испытаний ILSS, так и для испытаний ATS должны
отбираться из специально определенных пробоотборных труб, которые производятся с
постоянным “лабораторным” качеством, что означает, что все параметры испытательных
образцов поддерживаются настолько постоянными, насколько это практически возможно,
и измеряются только различия в свойствах сырья. Исходные значения должны
использоваться в качестве критериев прохождения/отказа. Эти исходные значения
определяются на тех же “лабораторных” тестовых образцах, полученных из сырья,
используемого в программе квалификации.
Образцы должны быть изготовлены с помощью спиральной намотки независимо от
фактического способа производства коммерческих продуктов (например, hoop-chop).
Стеклянная арматура, используемая на образце, должна быть такой же, как и в реальных
производственных условиях. Например, рубленый ровинг в hoop-chop ламинате должен
использоваться в спиральной намотке образца.
Внутренний диаметр исходного образца должен составлять от 90 мм до 110 мм.
Внутренний диаметр образцов, подлежащих проверке, должен составлять от 90 мм
до 110 мм. Образец, подлежащий проверке, должен иметь тот же внутренний диаметр, что
и исходный образец.
Время выдержки должно составлять 168 ч, 504 ч и 1008 ч (1 неделя, 3 недели и 6
недель). Температура состаривания должна соответствовать максимальной
опубликованной расчетной температуре. Хранение холодной воды после выдержки
должно быть ограничено 7 днями.
2
Температура состаривания, как правило, должна быть как можно более высокой для
достаточного насыщения образцов и получения максимального эффекта состаривания во
время испытания. Состаривание при температуре 100°C или выше потребует
использования автоклава или приложения давления к образцам. Возможной
альтернативой является снижение температуры состаривания до уровня ниже 100 °C, но
таким образом увеличивается время состаривания.
Рекомендуется, чтобы нагружающий элемент прикладывался к внутреннему
диаметру, поскольку это гладкий диаметр, что не приведет к точечным нагрузкам.
В Таблицах I.1-I.5 приведены определения, требования к базовому образцу
испытательной трубы, а также условия состаривания как для ILS, так и для ATS
испытания.
Таблица I.1 — Исходная труба для отбора проб
Предмет Требования
Способ производства Спиральная намотка
Внутренний диаметр от 90 мм до 110 мм
Угол намотки (54,75 ± 0,5)°, по внутреннему диаметру трубы
Лайнер Нет лайнера

Верхний слой Никакого верхнего слоя (т.е. верхний слой смолы должен
быть настолько тонким, насколько это практически
возможно). Верхний слой не должен подвергаться
механической обработке.
Количество спирально Базовый уровень: Без ограничений
намотанных слоев и Образец, подлежащий проверке: то же количество
плотность ровинга,b слоев и та же плотность ровинга, как у базового
образца.
Толщина образца трубы, Общая толщина стенки
определение
Толщина образца трубы, Среднее значение двух измерений. Одно измерение в
измерение середине каждой (длинной) стороны образца. Измерьте
толщину с помощью оптического компаратора,
увеличительного стекла с микрометром, штангенциркуля с
Толщина трубы для циферблатом или микрометра с шаровой наковальней.
от 3 мм до 4 мм
Соотношение стекла и В пределах указанного диапазона.
Tg В пределах указанного диапазона
Смола/отвердитель Как указано.
a
Производитель ровинга может измениться, но не выход.
b
Был рассмотрен вопрос об определении допустимого диапазона выхода ровинга,
однако на момент написания настоящего документа соглашение по этому вопросу
достигнуто не было.
Таблица I.2 — Определение тестового образца ILSS

Образец Кольцевое направление трубы для отбора проб
Толщина, определение Общая толщина стенки
Толщина, измерение Среднее значение двух измерений. Одно измерение в
середине каждой (длинной) стороны образца. Измерьте
толщину с помощью оптического компаратора,
увеличительного стекла с микрометром, штангенциркуля с
циферблатом или микрометра с шаровой наковальней.
3
Толщина, допуск На образец: Максимальная разница между
двумя измерениями составляет 0,25 мм.
Для каждого набора образцов: максимальная разница между
всеми измерениями составляет 0,5 мм.
Ширина, измерение Одно измерение в середине каждой (длинной)
стороны образца.
Толщина от 3 мм до 4 мм
Длина в шесть раз больше толщины, ±1 мм

Ширина в два-три раза больше толщины
Герметизация Стороны образца не должны быть закрыты.
Набор образцов Набор из 10 образцов, взятых из одной и той же
пробоотборной трубы. В общей сложности три набора
образцов (т.е. 30 образцов) требуются. Все 30 проб должны
быть взяты из одной и той же пробоотборной трубы.
Таблица I.3 — Состаривание/кондиционирование/испытание испытательного

образца ILSS
Измерения ILSS Один набор (10 образцов) при выдержке 168 ч.a
Один набор (10 образцов) при выдержке 504 ч.
Один набор (10 образцов) при выдержке 1008 ч.
Кондиционирование Также
перед испытаниемb а) хранить состаренные образцы в холодной воде. Перед
испытанием высушить испытуемый образец, выдержать при
(23 ± 2)°C в течение как минимум 2 ч. Испытание проводить
непосредственно после кондиционирования, или
б) немедленно извлечь образцы из резервуара для
состаривания. Перед испытанием высушить испытуемый
образец, выдержать при температуре (23 ± 2)°C не менее 2
ч. Испытание проводить непосредственно после
кондиционирования.
Интервал: соотношение 4:1
толщины
Нагрузочный элемент и Радиус нагружающего элемента: (6 ± 0,2) мм
опоры Радиус опор: (3 ± 0,2) мм
Ориентация образца во Изгиб вниз (т.е. нагружающий элемент, оказывающий
время испытания давление на поверхность внутреннего диаметра).
Испытательная скорость 1 мм/мин
Критерий Максимальная определенная нагрузка, пока не

произойдет одно из следующих событий:
а) снижение нагрузки на 30 %;
б) отказ образца из двух частей;
c) ход нагружающего элемента превышает толщину
образца.
4
Приемка Разрешены все типы отказов. Долженбыть указан тип
неисправности.
Максимальный диапазон ILSS в пределах каждого
набора образцов: ±10 %.c
Затем среднее значение каждого набора выборок
наносится на график в логарифмическом масштабе и
экстраполируется на 10 000 часов. Если
экстраполированное напряжение равно или превышает
базовое значение, данные являются приемлемыми. d
Если вышеуказанное требование не выполняется,
производитель должен иметь возможность провести
дополнительное испытание с более длительным
испытательным периодом (с шагом в 1000 ч, например,
в 2000 ч). Выборка, установленная на 168 ч, затем
может быть отброшена, а оставшиеся три точки данных
затем нанесены на график в логарифмическом
масштабе и экстраполированы на 10 000 часов. Если
экстраполированное напряжение равно или превышает
базовое значение, данные являются
приемлемыми.
a Производитель, возможно, пожелает провести первоначальное испытание без
состаривания. Эти данные не будут использоваться в анализе, но могут дать ранний
признак сбоя.
b Если образцы удаляются сразу после состаривания, высушиваются,
выдерживаются в течение 2 ч (сухие), затем испытываются, то хранение в холодной
воде не требуется. Однако, если образцы извлекаются из резервуара для выдержки,
а затем хранятся в течение короткого периода времени (не более 7 дней), то образцы
должны быть выдержаны в холодной воде перед сушкой и кондиционированием.
c Была рассмотрена возможность отбрасывания некоторых данных измерений, таких
как минимальное и максимальное значение, а затем усреднение оставшихся восьми
значений. Однако это не было включено в настоящий документ.
d Возможно, потребуется также принять дополнительные меры в отношении наклона
линии. Если уклон слишком крутой, он может экстраполироваться на 175 000 ч на
значительно меньшее напряжение, чем исходное.
e Всегда экстраполируйте с помощью трех точек данных, наиболее удаленных на
шкале времени.
Таблица I.4 — Определение испытательного образца ATS

Отбор проб Осевое направление пробоотборной трубы
Испытательный образец Используйте полосы с параллельными сторонами. Если
полосы с параллельными сторонами еще не являются
надлежащими повреждениями образца, следует использовать
полосы в форме гантели в соответствии с ASTM D638, тип III.
Толщина, определение Общая толщина стенки
Толщина, измерение Среднее значение двух измерений. Одно измерение в самой
тонкой точке любой (длинной) стороны образца. Второе
измерение на противоположной стороне, в том же месте (по
длине), что и первое измерение. Измерить толщину с
помощью оптического компаратора, увеличительного стекла
с микрометром, штангенциркуля с циферблатом или
Толщина, допуск На образец: Не применимо
На набор образцов: ±0,4 мм
5
Толщина от 3 мм до 4 мм
Длина (300 ± 2) мм
Ширина (20 ± 0,5) мм, в том месте, где было произведено первое
измерение толщины [самая тонкая точка любой (длинной)
стороны образца].
Ширина, измеренная по всей длине испытуемого образца,
Герметизация должна быть
Стороны постоянной
образца с точностью
не должны до 0,5 мм.
быть закрыты.
Набор образцов Набор из 10 образцов, взятых из одной и той же
пробоотборной трубы. В общей сложности требуется три
набора образцов (т.е. 30 образцов). Все 30 проб должны быть
взяты из одной и той же пробоотборной трубы.
Таблица I.5 — Состаривание/кондиционирование/испытание испытательного
образца ATS
ATS Измерения Один набор (10 образцов) при выдержке 168 часов. a
Один набор (10 образцов) при выдержке 504 часов.
Один набор (10 образцов) при выдержке 1008
Кондиционирование перед часов.
Также
испытаниемb а) хранить состаренные образцы в холодной воде.
Перед испытанием высушите испытуемый образец,
выдержать при (23 ± 2)°C в течение как минимум 2
ч. Испытание проводить непосредственно после
кондиционирования или
б) немедленно извлечь образцы из резервуара
для состаривания. Перед испытанием высушить
испытуемый образец, выдержать при
температуре (23 ± 2)°C не менее 2 ч. Испытание
Испытательная скорость 5 мм/мин
Критерий Максимальная установленная нагрузка.
Пригодность Разрешены все типы отказов. Должен быть указан
тип неисправности.
Максимальный диапазон ATS в пределах каждого
набора образцов:
±10 %.c
Затем среднее значение каждого набора выборок
наносится на график в логарифмическом масштабе
и экстраполируется на 10 000 часов. Если
экстраполированное напряжение равно или
превышает базовое значение, данные являются
приемлемыми.d
Если вышеуказанное требование не выполняется,
производитель должен иметь возможность
провести дополнительное испытание с более
длительным испытательным периодом (с шагом в
1000 ч, например, в 2000 ч). Выборка,
установленная на 168 ч, затем может быть
отброшена, а оставшиеся три точки данных затем
наносятся на график в логарифмическом масштабе
и экстраполируются на 10000 ч. Если
6
Примечание - Всегда экстраполируйте с помощью трех точек данных, трех точек,
наиболее удаленных на шкале времени.
a Производитель, возможно, пожелает провести первоначальное испытание без
состаривания. Эти данные не будут использоваться в анализе, но могут дать
ранний признак сбоя.
b Если образцы удаляются сразу после состаривания, высушиваются,
выдерживаются в течение 2 ч (сухие), затем испытываются, то в хранении в
холодной воде нет необходимости. Однако, если образцы извлекаются из
резервуара для выдержки, а затем хранятся в течение короткого периода
времени (не более 7 дней), то образцы должны быть выдержаны в холодной воде
перед сушкой и кондиционированием.
c Была рассмотрено возможность отбрасывания некоторых данных измерений,
таких как минимальная и максимальная точки данных, а затем усреднения
оставшихся восьми. Однако это не было включено в настоящий документ.
d Возможно, потребуется также принять дополнительные меры в отношении
наклона линии. Если склон слишком крутой, он может экстраполироваться на
175000 ч на значительно меньшее напряжение, чем исходное.
7
Приложение J
Визуальный осмотр
Краткое описание видимых дефектов, наряду с критериями приемлемости и

корректирующими действиями, приведено в таблицах J.1 и J.2.
Капитальный ремонт определяется как
а) постоянная замена,
б) временное ламинарное соединение перед постоянной заменой, и
c) временные зажимы или хомутовые опоры перед постоянной заменой.
Мелкий ремонт включает в себя ремонт путем шлифования, очистки и нанесения
смолы/отвердителя или ламинирования в соответствии с рекомендациями производителя.
Таблица J.1 — Типы дефектов, критерии и корректирующие действия в GRP
материалах
Тип дефекта Описание Критерий Корректирующ
Трещина Фактическое разделение Максимальная глубина, Мелкий ремонт
ламината, видимое на равная или меньша ,
противоположных Максимальная глубина, Отбраковка
поверхностях, превышающая слой
проходящее через смолы
стену. О непрерывной
трещине может
свидетельствовать
волосные Мелкие волосяные Максимальная длина Допустимо
трещины трещины на или под трещины менее 25 мм
поверхностью ламината Максимальная длина Мелкий ремонт
трещины более 25 мм
Белые области не видны,
как для трещин
Порезанный Сломанный или Максимум три зоны Допустимо
ровинг порезанный наружный порезанного ровинга на
роивнг из-за царапин, трубу, каждая
потертостей или площадью менее 25 мм
производственного × 25 мм. Максимальная
процесса глубина такая, чтобы
толщина стенки не
уменьшалась ниже
Деформация Долгосрочное изменение Утечка недопустима Недопустимо
размеров, т.е.
ползучесть
Расслоение (см. “Яркая сплошная”

Ожог/ область в ламинате из-
Обесцвечивание за отсутствия связи
) между смолой и
волокнами.
8
Сухое место Область неполной Не допускается Недопустимо
поверхностной пленки,
где армирование не
было покрыто смолой,
оставляя оголенные
открытые волокна
Область неполной
поверхностной пленки,
где армирование не
было смочено смолой,
Трещины на
фланце (см.
Разлом Разрыв ламината с Не допускается Отбраковка
полным
проникновением.
Большинство волокон
разорвано. Видна как
Повреждение Светлая область с или Круглые или Отбраковка
при ударе с без разрушенных эллипсоидальные
низкой волокон “яркие сплошные”
передачей Кольцевые участки Капитальный
энергии диаметром менее 25 ремонт
мм
Отсутствие утечки при
расчетном давлении
или при нормальном
Недостаточное Спецификация рабочем давлении
Смотри 7.2.4 или 7.2.5
отверждение температуры и
ламинирующей влажности наружного
смолы или клея воздуха
Неправильная
процедура
склеивания/отверждения
Включение Инородное вещество, Не допускается Отбраковка
намотанное на ламинат
Неправильное Неправильно уложенный Не допускается Отбраковка
ламинирование ламинированный шов с
отсутствующими слоями
Отсутствие Слишком высокое Смотри 7.2.6
волокон соотношение
смола/волокно
Яма (точечное Небольшое отверстие Диаметр более 12,5 мм Отбраковка
отверстие) на внутренней и/или глубина,
поверхности ламината, превышающая толщину
ширина (максимальный вкладыша или 10%
диаметр) которого толщины стенки, и/или
равна или меньше Диаметр более 3 мм и Мелкий ремонт
глубины менее 12,5 мм и/или
глубина более
половины толщины
Диаметр менее 3 мм, Допустимо
глубина менее
половины толщины
вкладыша и отсутствие
9
Царапина Неглубокая отметина, Волокна не Minor repair
вызванная повреждены, а площадь
неправильным отсутствия смолы
обращением, больше, чем 25 мм × 25
хранением и/или Волокна не Допустимо
транспортировкой. Если повреждены, а площадь
армирующие волокна отсутствия смолы
Волокна не Допустимо
разорваны, то
повреждение считается повреждены и не
Просачивание Проникновение Не допускается Отбраковка
жидкости через стенку
Сварочные искры Незначительное Смотри тип дефекта - царапина
разрушение наружной
поверхности из-за
Таблица J.2 — Типы дефектов, критерии и корректирующие действия в GRP
резьбовых соединениях
Тип Описание Критерий Корректирующ
Пузырьки Маленькие Максимальная Допустимо
воздуха пузырьки на длина 5 мм, по
вершине резбы одному на резьбу
Скол Области, где Максимальная Допустимо

Длина не более 10
отсутствует более 10% мм, допускается по
высоты профиля одному на резьбу за
резьбы пределами зоны Lca.
Не допускается в зоне Отбраковка
Трещины В осевом направлении Не допускается Отбраковка
В радиальном Не допускается, Отбраковка
направлении трубы чтобы они
простирались от
нижнего слоя
цилиндрической
поверхности до
первого слоя стенки
Плоская Область, где Длина не более 10 Допустимо
резьба верхняя часть мм, допускается по
резьбы сломана одному на резьбу за
или отшлифована пределами зоны Lca,
не более 10 % от
высоты
Не резьбы.в зоне
допускается Отбраковка
Lca
Finish Finish cut end Острые края, Отбраковка
открытые волокна,
выступы и/или места
ударов не
Прямоугольнос Угол, Отклонения в конце, Отбраковка
ть перпендикулярный оси превышающие 2,5
резьбы мм, не допускаются
Разрывы, Непрерывность резьбы Нет в пределах Отбраковка
порезы, нарушена минимальной длины
царапины, резьбы с полными
плечи или вершинами (Lca) от
любые другие конца трубы
a Lc - это длина, измеренная от конца трубы до самой дальней полной вершины
резьбы.
0
1
Приложение K
(справочное)
Пример формы резюме квалификации
В Таблице K.1 приведен пример формы резюме квалификации.

Таблица K.1 — Форма резюме квалификации
Производитель
Имя Тел.
Местоположени Факс
е
Материалы
Ланйер (если Армированная
возможно) стенка
Идентификация
волокна
Идентификация
смолы
Отвердитель
Добавки
(указать)
Данные производителя
Свойство Температура (°C)
Темп. 1 Темп. 2 Темп. 3
Градиент, g (также укажите,
используется ли исходный или
измеряется)
коэффициент масштабирования от
1 000 часов до 20 лет, rd1 000,xx
Номинальное давление
производителя, MPRxx
Долгосрочная огибающая, R = 2,
σh,thr,2:1,xx
σa,thr,2:1,xx
Долгосрочная огибающая, R = Rtest,
σh,thr,Rtest,xx
Долгосрочная огибающая, R = Rtest,
σa,thr,Rtest,xx
σa,thr,0:1,xx
Испытанный размер(ы) трубы,
номинальный размер (мм)
LCL (МПа)
Данные из процесса квалификации (повторите для
каждого проверенного DN/MPR)
DN
MPR
tr,min
tr,act
2
Dr,min
Dr,act
Тип(ы) детали
(деталей)
Тип(ы) соединения
(соединений)
Номинальный
диаметр (диаметры)
(мм)
Номинальное(-ые)
давление (-я) (МПа)
Давление при
ипытании в течение
1000ч
PT1 000,xx
Противопожарные
характеристики
Электропроводность
Сертификация
питьевой воды
Свойства деталей
Свойство Температура (°C)
Temp 1 Temp 2 Temp 3
Осевой модуль упругости при
растяжении, Ea (МПа)
νha
Кольцевой моудль изгиба, Ehb
(МПа)
Коэффициент химической
стойкости, A2
Коэффициент осевого теплового
расширения, α (1/ °C)
Плотность, ρ (g/cm3)
Базовый уровень квалификации
Степень отверждения (указать
метод)
Содержание стекла
Содержание воды (только
фенольные соединения)
Содержание пустот (только
фенольные соединения)
Альтернативный метод
квалификации материала
(ILSS или ATS)
Максимальный диапазон
ILSS/ATS в пределах набора
образцов
Масса и длина укладки фитингов и фланцев не указаны в Таблице K.1. Эти данные
будут опубликованы производителем.
Внешнее давление обычно рассчитывается аналитическими методами, и
результаты обычно варьируются в зависимости от номинального диаметра. Номинальные
3
значения внешнего давления будут опубликованы производителем.
4
Библиография
[1] ISO 75, Plastics — Determination of temperature of deflection under load — Part 1:
General
test method
[2] ISO 9712, Non-destructive testing — Qualification and certification of NDT personnel
[3] ISO/IEC 17025, General requirements for the competence of testing and calibration
laboratories
[4] HSE document OTI 95 634, Jet fire resistance test to passive fire protection materials
[5] ASME VIII Division 1 2015 ASME Boiler and Pressure Vessel Code, Section VIII,
Division 1: Rules
for Construction of Pressure Vessels
[6] IMO Resolution A.753(18), Guidelines for the application of plastic pipes on ships

Проект ГОСТ Р ИСО 14692-2 Нефтяная и газовая промышленность. Система трубопроводов из стеклопластиков GRP - Часть 2

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Проект ГОСТ Р ИСО 14692-2 Нефтяная и газовая промышленность. Система трубопроводов из стеклопластиков GRP - Часть 2

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО

ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ РЕГУЛИРОВАНИЮ И МЕТРОЛОГИИ

Нефтяная и газовая промышленность. Система трубопроводов из стеклопластиков

(ISO 14692-2:2017, Petroleum and natural gas industries – Glass-reinforced plastics

1 РАЗРАБОТАН Федеральным государственным бюджетным учреждением

Правила применения настоящего стандарта установлены в статье 26 Федерального закона

ИСО (Международная организация по стандартизации) - всемирная федерация

Цель этого документа - обеспечить возможность покупки изделий из стеклопластика

Промышленность нефтяная и газовая– система трубопроводов из стеклопластика

3 Термины, определения, символы и сокращения

Производитель проводит Для GRE температура = 65°С. Для GRUP и

Производитель использует Для GRE объявляется MPR65. Для GRUP и

Производитель рассчитывает Вычисление σh,LT,2:1,xx является

Производитель указывает DN,

Перейти к Пункту 5 и Рисунку 2

Рисунок 1 - Порядок декларирования данных производителя

4.2 Долгосрочное регрессионное испытание

Эта опция позволяет производителю

Переход к 5.4 и Рисунку 3 для

Рисунок 2 — Процедура для части квалификационной программы изделия

Производитель должен провести

Производитель желает Производитель должен провести

Примечание - Поскольку экстраполяция на

Производитель желает Да Производитель должен провести

Пример: для соединений,

Производитель должен либо 1)

Повторите процедуру для 7.2.4-

Шаг 3 Изолируйте образец от земли.

Для труб, проходных муфт,

Рисунок 5 - Процедура испытания на электропроводность

9 Обработка, хранение и транспортировка

Градиентные и температурные пределы

А.1 Выбор градиента

Квалификационная Экстраполируйте значение из таблицы

Измеренный градиент Да Используйте исходное

Рисунок A.1 — Процесс выбора градиента

Точки данных долгосрочной огибающей

В.1 Общая часть

С.1 Общая часть

Рисунок С.1 - Пример испытательного оборудования для определения точки

D.1 Правила масштабирования

t средняя толщина стенки изогнутого участка

Примечание - tr,min и Dr,min не используются для изогнутых участков и других

tLg толщина стенки прилегающей трубы (диаметр IDB)

tflg толщина поверхности фланца

tA толщина тройника в положении "12 часов" по отношению к основной трубе

tjoint толщина ламинированного соединения

tbell толщина раструбной части соединения

Детали, подлежащие испытанию, могут иметь любую комбинацию диаметра и

DN1 > 300 0,5 × DN1 ≤ DN2 ≤ 1,6 × DN1

Рисунок E.1 — Пример, где DN1 = 350 мм и MPR1 = 1,6 МПа

Квалификационные испытание фланцев

F.1 Процедура квалификации фланцев

Осевой/кольцевой коэффициент Пуассона

G.1 Общая часть

Н.1 Процедура квалификации

Квалификация альтернативного материала

Квалификация альтернативного материала соответствии с настоящим приложением

Лайнер Нет лайнера

Таблица I.2 — Определение тестового образца ILSS

Длина в шесть раз больше толщины, ±1 мм

Таблица I.3 — Состаривание/кондиционирование/испытание испытательного

Критерий Максимальная определенная нагрузка, пока не