Sistema de produção

Sistema de produção: É a definição do tipo de processo utilizado em

manufatura de produtos e serviços.
Atualmente, pode-se dizer que a manufatura diz respeito
à transformação de matéria prima em um produto terminado para
comercialização. Ou seja, um produto manufaturado é aquele que passou
por transformações até chegar ao seu estado atual.

 Os processos que tem como resultado um produto é chamado de

conversão, uma vez que mudam estrutura, formato ou composição inicial
da matéria-prima.
 os processos que originarão um serviço são chamados de
processos de transferência, pois há transferência de conhecimento,
know-how e/ou tecnologia.

Tipos de sistemas para manufatura:

Modo tradicional:
Produção em Massa
Sistema identificado pela produção em elevadas quantidades de
produtos padronizados por meio de linhas de montagens.
Um bom exemplo de desse sistema é o fordismo.
O problema da produção em massa é:

 O Alto volume de estoque;

 Grandes lotes de fabricação;
 Desperdício excessivo no processo produtivo;
 Organização com muitos setores de apoio à produção.
Quais são os impactos da produção em massa para o trabalhador?
A produção em massa faz uso intensivo de capital, ou seja, utiliza uma
alta proporção de máquinas em relação ao número de trabalhadores.
Com o custo do trabalho mais baixo e alta taxa de produção, a proporção
de capital aumenta enquanto as despesas correntes diminuem, em
comparação com outros modos de produção.
Veja também:
Produção continua e ininterrupta;
Produção intermitente;
 Produção de grandes projetos;
Produção cruzada;
Serviços profissionais;
Produção enxuta:
Também conhecida como Sistema Toyota de Produção ou Lean
Manufacturing, é um sistema produtivo que tem como objetivo principal
eliminar ou minimizar atividades que não agregam valor ao produto final.
Os desperdícios que o sistema de produção enxuta visa eliminar ou
minimizar são de superprodução, de material esperando no processo, de
transporte, de estoque e de produção de peças defeituosas. Para se
conseguir esse estado de excelência deve ocorrer a implantação de
algumas ferramentas e sistemas de melhoramento da
produção/ambiente de produção, tais como sistema Just in Time, 5S, Seis
Sigma, Pokayokes, Kanbans, Kaizens, TPM (Manutenção Produtiva Total),
Benchmarking, TQC (Controle da Qualidade Total), entre muitas outras
ferramentas. Essas ferramentas contribuem, dentre outros fatores, para a
melhoria na conformidade, referente a qualidade e flexibilidade a novas
determinações do mercado; melhoria na confiabilidade, relativo a
agilidade do sistema produtivo e de entrega ao cliente; e redução de
custos, denotando uma competência produtiva.

Um ponto interessante de notar é como o meu ambiente de trabalho está

organizado para se produzir.

Just in time
O Just in time (JIT) surgiu no Japão, nos meados da década de 70, sendo
sua ideia básica e seu desenvolvimento creditados à Toyota Motor
Company, a qual buscava um sistema de administração que pudesse
coordenar a produção com a demanda especifica de diferentes modelos
de veículos com o mínimo atraso.
O sistema “puxar” a produção a partir da demanda, produzindo em cada
momento somente os itens necessários, nas quantidades necessárias e no
momento necessário, ficou conhecido no Ocidente como sistema Kanban.
Podemos traduzir o Just in time da seguinte forma:

 Produção em estoque;
 Eliminação de desperdícios;
 Manufatura de fluxo contínuo;
  Esforço continuo na resolução de problemas;
 Melhoria contínua dos processos.
O sistema JIT tem como objetivo fundamental a melhoria continua do
processo produtivo. A perseguição destes objetivos dá-se, através de um
mecanismo de redução dos estoques, os quais tendem a camuflar
problemas.
Os estoques têm sido utilizados para evitar descontinuidade do
processo produtivo, diante de problemas de produção que podem ser
classificados principalmente em três grandes grupos.

 Problemas de qualidade.
 Problemas de quebra de maquinas.
 Problemas de preparação de maquinas.
Resumindo o Just in time:
É uma melhoria de processo contínua, com padronização de processos e
com a criação de políticas modernas, diminuindo estoques e atendendo a
demanda de seus clientes, que recebem seus produtos no tempo correto.

Qual a diferença entre puxar a produção e empurrar a produção?

Os sistemas de produção puxada e empurrada são metodologias opostas, que

devem estar de acordo com o funcionamento da empresa. Diferente da
produção puxada, o sistema de produção empurrada leva em consideração a
previsão de demanda e para isso utiliza estoques e um sistema de lotes.

Enquanto a produção puxada enfatiza a qualidade da produção, a empurrada

leva em consideração a quantidade e agilidade na entrega dos produtos. Além
disso, a produção empurrada, em inglês, Push System, realiza a previsão de
demanda de acordo com históricos de vendas ou análises de mercado. Enquanto
isso, na produção puxada leva-se em conta a demanda diretamente do cliente.

Quais são as vantagens e desvantagens da produção puxada?

A produção puxada tem uma série de vantagens e desvantagens, as quais se
devem considerara na escolha de um sistema de produção para sua empresa.

Dessa forma, conheça as vantagens e desvantagens de puxar a produção:

Vantagens
  Sem custos com estoque;
 Eliminação de desperdícios;
 Sem produção em excesso;
 Operação mais eficiente e lean;
 Maior qualidade do produto final;
 Agilidade dos processos;
 Melhor controle do inventário;
 Aumento da produtividade.
 

Desvantagens

 Possibilidade de atrasos nas entregas;

 Pode ter influência de demandas fora do padrão;
 Falta de previsibilidade e controle da operação;
 Ociosidade de mão de obra em períodos de baixa demanda;
 Sobrecarga de mão de obra em períodos de alta demanda;
 Dependência da produção a aspectos internos e externos.
 

Dessa forma, é possível obter uma produção mais personalizada que a

produção empurrada, com uma maior qualidade no final e com menos custos,
tanto provenientes pelo estoque quanto pelos desperdícios.

As metas colocadas pelo JIT em relação aos vários problemas de

produção são:

 Zero defeitos;
 Tempo zero de preparação (SETUP);
 Estoque zero;
 Quebra zero;
 LEAD TIME zero;
 Lote unitário (uma peça).

Ciclo PDCA
Planejar (PLAN), Executar (DO), Verificar (CHECK), Atuar (ACTION).
Com o objetivo de melhoria continua devemos trabalhar com o ciclo de
PDCA.

Planejar: Definir as metas dos itens de controle.

Definir os métodos que permitirão atingir as metas propostas.
 Executar: Executar as tarefas como definidas no plano e coletar dados
para verificação do processo.
Verificar: Verificar os dados coletados em relação ao que foi planejado.
Atuação: Detectados os desvios, agir corretivamente.