SINDRATAR e ABRAVA

SINDICATO DA INDÚSTRIA DE REFRIGERAÇÃO, AQUECIMENTO E

TRATAMENTO DE AR DO MUNICÍPIO DO RIO DE JANEIRO e
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE REFRIGERAÇÃO, AR CONDICIONADO,
VENTILAÇÃO E AQUECIMENTO DELEGACIA REGIONAL RIO DE JANEIRO

CURSO DE
ESPECIALIZAÇÃO EM
ENGENHARIA DE
REFRIGERAÇÃO

AUTOR: Eng. Mec. Jorge Luís da Rocha Ferreira

Rio de Janeiro - RJ
Setembro-2001
Rua Campos Sales, 86 (Tijuca) – Rio de Janeiro- Brasil- CEP 20270- Tel.:
2204-0098
FAX: (021) 2204-0098
 CURSO DE ESPECIALIZAÇÃO EM ENGENHARIA DE REFRIGERAÇÃO

ÍNDICE GERAL

PARTE

I - INTRODUÇÃO E A HISTÓRIA E EVOLUÇÃO DA REFRIGERAÇÃO

II – REVISÃO DOS CONCEITOS DE TERMODINAMICA , TRANSMISSÃO DE

CALOR E REFRIGERAÇÃO

III - O CICLOS DE REFRIGERAÇÃO- CONCEITOS E PRINCIPAIS

COMPONENTES

IV - CARGA TÉRMICA

V - ESPECIFICAÇÃO E SELEÇÃO DE UMA INSTALAÇÃO FRIGORÍFICA

VI - MANUTENÇÃO

VIII- ADOÇÃO DO SISTEMA E PROJETO DE UMA CAMARA FRIGORIFICA

VIII - PROJETO FINAL

INTRODUÇÃO E A HISTÓRIA E EVOLUÇÃO DA REFRIGERAÇÃO

(PARTE I)

ÍNDICE:
1.0 - HISTÓRIA E OBJETIVO DA INDÚSTRIA
2.0 - CLASSIFICAÇÃO DE APLICAÇÕES
3.0 - REFRIGERAÇÃO DOMÉSTICA
4.0 - REFRIGERAÇÃO COMERCIAL
5.0 -REFRIGERAÇÃO INDUSTRIAL
6.0 - REFRIGERAÇÃO MARÍTIMA E DE TRANSPORTE
7.0 - CONDICIONAMENTO DE AR
8.0 - CONSERVAÇÃO DE GÊNEROS ALIMENTÍCIOS
9.0 - DETERIORAÇÃO E APODRECIMENTO
10.0 -ENZIMAS
11.0 - MICROORGANISMOS
12.0 - BACTÉRIAS
13.0 –FERMENTOS
14.0 –FUNGOS
15.0 -CONTROLE DE AGENTES DE PUTREFAÇÃO
16.0 -CONSERVAÇÃO POR REFRIGERAÇÃO
17.0 - ARMAZENAGEM REFRIGERADA
18.0 -AS CONDIÇÕES DE ARMAZENAGEM
19.0 -TEMPERATURA DE ARMAZENAGEM
20.0 - UMIDADE E MOVIMENTO DO AR
21.0 -ARMAZENAGENS MISTAS
22.0 -CONDIÇÕES DO PRODUTO QUANDO DA ARMAZENAGEM
23.0 -RESFRIAMENTO OU PRÉ-RESFRIAMENTO DO PRODUTO
24.0 -UMIDADE RELATIVA E VELOCIDADE DO AR NAS CÂMARAS DE
RESFRIAMENTO
25.0 - CÂMARAS FRIGORÍFICAS
1. 0 - HISTÓRIA E OBJETIVO DA INDÚSTRIA
Nos primórdios da refrigeração mecânica, o equipamento utilizado era
volumoso, dispendioso e não muito eficiente. Este equipamento era também de
uma natureza tal, que requeria que um mecânico ou um engenheiro de
operação estivesse a postos durante todo o tempo. Isto limitava o uso da
refrigeração mecânica a pequenas aplicações, tais como fábricas de gelo,
fábricas de empacotamento de carne, e grandes depósitos de armazenamento.
No espaço de apenas algumas décadas, a refrigeração tornou-se a
indústria gigantesca e de rápida expansão que é atualmente. Este progresso
explosivo aconteceu como resultado de diversos fatores. Primeiro, com o
desenvolvimento de métodos de fabricação de precisão, tornou-se possível
produzir a curto prazo, equipamento mais eficiente. Isto, junto com o
desenvolvimento de refrigerantes "seguros" e a invenção do motor elétrico de
cavalos-força fracionário, tornou possível a pequena unidade de refrigeração
que é tão usada atualmente em aplicações, tais como refrigeradores e
congeladores domésticos, pequenos aparelhos de ar condicionado e
instalações comerciais. Atualmente, há poucas casas ou estabelecimentos
comerciais que não possuam um ou mais conjuntos de refrigeração mecânica
de qualquer gênero.
Poucas pessoas, excluindo as diretamente ligadas com a indústria,
conhecem a parte importante que a refrigeração representou no
desenvolvimento da sociedade altamente técnica nem fazem uma idéia de até
que ponto a sociedade depende da refrigeração mecânica para sua perfeita
existência. Não seria possível, por exemplo, preservar gêneros alimentícios em
quantidades suficientes para sustentar a população urbana crescente, sem a
refrigeração mecânica. Do mesmo modo, muitas das grandes construções nas
quais estão instaladas na maioria a indústria e o comércio da nação, poderiam
tornar-se insustentáveis nos meses de Verão, por causa do calor, se não
tivessem condicionamento de ar com equipamento de refrigeração mecânica.
Em adição, as aplicações de refrigeração mais conhecidas tais como o
condicionamento de ar de conforto e o beneficiamento, congelamento,
armazenamento, transporte e exposição de alimentos perecíveis, a refrigeração
mecânica é usada na fabricação da maioria dos artigos ou objetos de utilidade
do mercado atual. A lista de processos ou produtos que se tornaram possíveis
ou aperfeiçoados através do uso da refrigeração mecânica é interminável. Por
exemplo, a refrigeração possibilitou a construção de enormes barragens que
são vitais para saneamentos em grande escala e para projetos hidroelétricos.
Possibilitou a construção de estradas e túneis e o estaqueamento de alicerces
e poços de mineração através e sobre terrenos de solo instável. Possibilitou a
produção de plásticos, borracha sintética e muitos outros materiais e produtos
úteis e novos. Por causa da refrigeração mecânica, os padeiros podem obter
mais pão de um barril de farinha, os fabricantes têxteis e de papel podem
acelerar suas máquinas e obter produção maior, e são possíveis melhores
métodos de têmpera de aços para máquinas-ferramenta. Isto representa
somente um pouco das centenas de maneiras nas quais a refrigeração
mecânica está sendo usada agora e muitas utilidades novas estão sendo
descobertas todos os anos. De fato, a única coisa que atrasa o crescimento da
indústria de refrigeração atualmente, é a falta de um fornecimento adequado de
mão-de-obra especializada.
Em resumo:
A refrigeração é a ciência de produzir e manter temperaturas abaixo da
atmosfera circundante, é processo de remoção de calor.
 Encontramos refrigeração Doméstica (congeladores e refrigeradores
domésticos), Comercial (câmaras, balcões, mostruários...), Industrial (fábrica
de gelo, cervejarias, empacotamento de alimentos...), de Transporte (vagão
de transporte, carrocerias...) e Marítima (embarcações de pesca, de
transporte, plataformas...).
A Refrigeração Comercial é um dos campos mais amplos da
refrigeração, aplicada em mercadorias, açougues, padarias, restaurantes,
hotéis, supermercados, sorveterias, frigoríficos..., processamento, exibições e
expedições de produtos perecíveis.

2. Classificação de Aplicações
Para conveniênc-ia de estudos, as aplicações de refrigeração podem ser
reunidas dentro de seis categorias gerais: (1) refrigeração doméstica, (2)
refrigeração comercial, (3) refrigeração industrial, (4) refrigeração marítima e de
transporte, (5) condicionamento de ar de conforto, e (6) condicionamento de ar
industrial. Será evidente na discussão seguinte, que os limites exatos destas
áreas não são definidos precisamente e que há uma interligação considerável
entre as diversas áreas.

3. Refrigeração Doméstica
A refrigeração doméstica é de uma extensão um tanto limitada,
abrangendo principalmente a fabricação de refrigeradores de uso doméstico e
congeladores caseiros. Contudo, como o número de unidades em serviço é
muito grande, a refrigeração doméstica representa uma parte importante da
indústria de refrigeração.
As unidades domésticas são geralmente pequenas em tamanho, tendo
potências nominais entre 1/20 e 1/2 CV, e são do tipo fechado hermeticamente.
Uma vez que estas aplicações são conhecidas de todos, não serão explicadas
aqui. Porém, os problemas encontrados no projeto e manutenção destas
unidades são expostos em textos apropriados nos capítulos que seguem.

4. Refrigeração Comercial
A refrigeração comercial abrange projeto, instalação e manutenção de
instalações refrigeradas do tipo usado pelas lojas de varejo, restaurantes,
hotéis e locais de armazenamento, exposição, beneficiamento e distribuição de
mercadorias perecíveis de todos os tipos. As instalações de refrigeração
comercial são explicadas com maiores detalhes, mais adiante, neste capítulo.

5. Refrigeração Industrial
A refrigeração industrial é muitas vezes confundida com a refrigeração
comercial, porque a divisão entre estas duas áreas não é definida claramente.
Como uma regra geral, as aplicações industriais são maiores que as
comerciais em tamanho e têm a característica marcante que requererem um
operador de serviço, geralmente um engenheiro de operação diplomado. As
aplicações típicas industriais são fábricas de gelo, grandes instalações de
empacotamento de gêneros alimentícios (carne, peixe, aves, alimentos
congelados, etc.), cervejarias, fábricas de laticínios e instalações industriais,
como refinarias de óleos, fábricas de produtos químicos, fábricas de borrachas,
etc. A refrigeração industrial inclui também aquelas aplicações concernentes
com a indústria de construção descritas na Secçâo 1.
6. Refrigeração Marítima e de Transporte
As aplicações que fazem parte desta categoria podem ser enumeradas
em parte sob refrigeração comercial e em parte sob refrigeração industrial.
Porém, ambas estas áreas de especialização se desenvolveram o suficiente
para justificar uma menção especial.
A refrigeração marítima, naturalmente, refere-se à refrigeração a bordo
de embarcações marítimas e inclui, por exemplo, refrigeração para barcos de
pesca e para embarcações de transporte de carga perecível, assim como para
os navios de armazenamento ou embarcações de todos os tipos.
A refrigeração de transporte relaciona-se com equipamentos de
refrigeração quando é aplicada a caminhões, tanto para transportes a longa
distância como para entregas locais, e a vagões ferroviários refrigerados.
7. Condicionamento de Ar
Como o nome indica, o condicionamento de ar diz respeito à condição
do ar em algum espaço ou área designada. Isto geralmente envolve controle
não somente da temperatura do espaço, mas também da umidade do espaço e
do movimento do ar ao longo de sua filtragem e purificação.
As aplicações de condicionamento de ar são de dois tipos, tanto para o
conforto como industrial, de acordo com seu objetivo. Qualquer
condicionamento de ar que tenha como sua principal função o condicionamento
de ar para o conforto humano, é chamado condicionamento de ar de conforto.
As instalações típicas de condicionamento de ar de conforto encontram-
se em casas, escolas, escritórios, igrejas, hotéis, lojas de varejo, edifícios
públicos, fábricas, automóveis, ônibus, trens, aviões, navios, etc.
Por outro lado, qualquer condicionamento de ar que não tenha como seu
objetivo principal o condicionamento de ar para o conforto humano, é chamado
condicionamento de ar industrial. Isto não quer dizer, necessariamente, que o
sistema de condicionamento de ar industrial não sirva também para o conforto,
coincidentemente com sua primeira função. Muitas vezes isto acontece, porém,
nem sempre.
As aplicações de condicionamento de ar industrial quase não têm limite
tanto em número como em variedade. Falando de um modo geral, as funções
do sistema de condicionamento de ar industrial são (1) controlar o teor de
umidade de materiais higroscópios; (2) controlar a taxa de reações químicas e
bioquímicas; (3) limitar as variações de tamanho dos artigos de precisão
manufaturados, por causa da contração e expansão térmicas; e (4) garantir
pureza, ar filtrado que muitas vezes é essencial para um funcionamento sem
enguiços e para a produção de produtos de qualidade.

8. Conservação de gêneros Alimentícios

A conservação de gêneros de primeira necessidade perecíveis,

principalmente gêneros alimentícios, é um dos usos mais comuns da
refrigeração mecânica. Assim, é um assunto que deveria ser considerado em
qualquer estudo que compreenda a refrigeração.
Atualmente, a conservação de gêneros alimentícios é mais importante
que nunca na história da humanidade. Hoje em dia, grandes populações
urbanas necessitam enormes quantidades de alimentos que, na maior parte
das vezes, devem ser produzidos e fabricados em áreas distantes.
Naturalmente, estes gêneros alimentícios devem ser guardados numa
condição de conserva durante o transporte e subseqüentemente armazenados
até que sejam finalmente consumidos. Isto pode levar horas, dias, semanas,
meses ou mesmo anos em alguns casos. Do mesmo modo, muitos produtos,
principalmente frutas e vegetais, são de estação. Uma vez que são produzidos
somente durante certas estações do ano, esses produtos devem ser armaze-
nados e conservados para poderem ser acessíveis durante todo o ano.
Como assunto de vida ou morte, a conservação de gêneros alimentícios
foi durante muito tempo um de nossos problemas mais urgentes. Quase desde
o princípio de nossa existência sobre a terra, tomou-se necessário para nós
encontrar meios de conservação dos alimentos durante as estações de
abundância a fim de viver durante as estações de escassez. Seria portanto
natural, então, que o homem descobrisse e desenvolvesse métodos de
preservação de alimentos tais como secagem, defumação, lavagem e
salgamento, muito tempo antes que ele tivesse algum conhecimento das
causas de deterioração dos alimentos. Estes métodos bastante primitivos são
ainda muito usados atualmente, não só em sociedades atrasadas ,onde outros
meios não são acessíveis, mas também na maioria das sociedades modernas
onde servem para suplementar os métodos mais modernos de conservação de
alimentos. Por exemplo, milhões de quilos de frutas, ovos, peixe, carne,
batatas, etc. desidratados (secos), são consumidos por ano, junto com grandes
quantidades de produtos defumados, lavados e salgados, assim como,
presunto, toucinho e salsichas, para enumerar somente uma parte. Porém,
embora estes métodos antigos sejam inteiramente adequados para a
conservação de certos tipos de alimentos, e muitas vezes, ocasionem produtos
raros e saborosos que de outra maneira não poderiam ser conseguidos,
apresentam, não obstante, desvantagens inerentes que limitam sua utilidade.
Uma vez que por sua própria natureza apresentam em princípio mudanças
rigorosas na aparência e sabor, que em muitos casos são motivo de objeção,
não são universalmente adaptáveis para a conservação de todos os tipos de
produtos alimentícios. Além disso, as qualidades de conservação de alimentos
em conserva por tais métodos, são limitadas conforme o tempo. Quando um
produto deve ser conservado indefinidamente ou por um longo período de
tempo, geralmente devem ser usados outros meios de conservação.
A invenção do microscópio e a subseqüente descoberta dos
microorganismos como a maior causa da deterioração de alimentos motivaram
o desenvolvimento de enlatamento de conservas na França, durante o período
de Napoleão. Com a invenção da conserva em lata, os homens acharam um
modo de conservar os alimentos de todas as qualidades em grandes
quantidades por períodos de tempo indefinido. Os alimentos enlatados têm a
vantagem de ser quase inteiramente imperecíveis, facilmente fabricados e
convenientes para manejar e armazenar. Atualmente há mais alimento
conservado por enlatamento que por todos os outros métodos combinados. A
única grande desvantagem de enlatamento é que os alimentos enlatados
devem ser esterilizados a calor, o que freqüentemente resulta em super-
cozimento. Em conseqüência disto, mesmo que os alimentos enlatados tenham
muitas vezes sua própria fragrância deliciosa e distinta, diferem, em geral,
muito dos produtos frescos originais.
O único meio de conservação de alimentos no seu estado fresco original
é pela refrigeração. Esta, naturalmente, é a principal vantagem que a
refrigeração tem sobre os outros métodos de conservação de alimentos.
Porém, a refrigeração também tem suas desvantagens. Por exemplo, quando o
alimento é conservado por refrigeração, o processo de refrigeração deve
começar muito cedo, após a colheita ou matança, e deve ser continuo até que
o alimento seja finalmente consumido. Uma vez que isto requer equipamento
relativamente dispendioso e volumoso, é muitas vezes inconveniente e não
econômico.
 Obviamente, então, não há nenhum método de conservação de
alimentos que seja o melhor em todos os casos e o método particular usado
em qualquer caso dependerá de um número de fatores, conforme o tipo do
produto, o espaço de tempo em que o produto deve ser conservado, a
finalidade a que o produto se destina, e a eficácia do equipamento de
transporte e armazenamento. Muitas vezes é necessário empregar diversos
métodos simultaneamente a fim de obter os resultado desejados.

9. Deterioração e Apodrecimento
Dado que a conservação do alimento é simplesmente uma questão de
parar ou retardar a deterioração e apodrecimento, independentemente do
método usado, um pré-requisito para o estudo dos métodos de conservação é
um bom conhecimento das causas de deterioração e putrefação.
Deve ser reconhecido em princípio, que há graus de qualidade e que
todos os alimentos perecíveis passam por vários estágios de deterioração
antes de se tornarem impróprios para o consumo. Na maior parte dos casos, o
objetivo da conservação dos alimentos não é somente conservar os gêneros de
primeira necessidade numa condição comestível, mas também conservá-los o
mais possível no ponto exato de suas qualidades com respeito à aparência,
odor, sabor e teor vitamínico. Exceto para alguns alimentos em conserva, isto
geralmente significa manter os gêneros de primeira necessidade o mais
semelhantes possível de seu estado fresco original.
Qualquer deterioração suficiente para causar uma mudança determinada
na aparência, odor ou sabor de alimentos frescos diminui imediatamente o
valor comercial do produto e, deste modo, representa uma perda econômica.
Consideremos por exemplo, vegetais murchos e frutas muito maduras. Embora
sua comestibilidade seja pouco prejudicada, acontece uma mudança
indesejável em sua aparência, que geralmente requer que eles sejam vendidos
a um preço reduzido. Também, uma vez que estão no caminho para o
apodrecimento eventual, suas qualidades de conservação são muito reduzidas
e eles devem ser consumidos ou conservados imediatamente ou tornar-se-ão
uma perda total.
Por razões óbvias, a manutenção do teor em vitaminas ao nível mais
elevado possível é sempre um fator importante na produção e/ou conservação
de todos os produtos alimentícios. De fato, muitas fábricas de alimentos tais
como panificadoras e laticínios, estão agora adicionando vitaminas aos seus
produtos, para repor o que foi perdido durante o processamento. Vegetais
frescos, frutas e sucos de frutas são alguns dos produtos alimentícios que
sofrem perdas consideráveis no teor vitamínico se não forem manejados e
protegidos apropriadamente. Embora a perda no teor vitamínico não seja
aparente por si mesma, em muitos alimentos frescos, é geralmente
acompanhada por mudanças reconhecíveis na aparência, odor ou gosto, assim
como, por exemplo, vegetais verdes com folhas murchas.
Na maior parte das vezes, a deterioração e eventual apodrecimento de
alimentos perecíveis, são provocados por uma série de mudanças químicas
complexas que acontecem nos gêneros de primeira necessidade depois da
colheita ou matança. Estas mudanças químicas são efetuadas tanto por
agentes internos como externos. Os primeiros são as enzimas naturais que são
inerentes a todas as matérias orgânicas, enquanto que os últimos são
microorganismos que se desenvolvem dentro e sobre a superfície dos gêneros
de primeira necessidade. Embora qualquer dos agentes sozinho seja capaz de
executar a destruição total de um produto alimentício, ambos os agentes estão
envolvidos na maioria dos casos de apodrecimento de alimentos. Em qualquer
circunstância, a atividade destes dois agentes de putrefação deve ser elimi-
nada ou controlada efetivamente se quiser conservar adequadamente os
gêneros de primeira necessidade.

10. Enzimas
Enzimas são substâncias químicas complexas, semelhantes as
proteínas. Não conhecidas inteiramente, elas são provavelmente melhor
explicadas como agentes químicos catalíticos, capazes de efetuar mudanças
químicas em substâncias orgânicas. Há diferentes qualidades de enzimas e
cada uma é especializada porque produz somente uma reação química
diferente específica. Em geral, as enzimas são identificadas ou pela substância
sobre a qual elas agem, ou pelo resultado de sua ação. Por exemplo, a enzima
lactase é conhecida por esse nome porque ela transforma a lactose (açúcar de
leite) em ácido láctico. Este processo singular é chamado fermentação do ácido
láctico e é o principal responsável por "azedar" o leite. As enzimas associadas
aos vários tipos de fermentação, são algumas vezes chamadas fermentos.
Essenciais na química de todos os processos vivos, normalmente as
enzimas estão presentes em todas as substâncias orgânicas (o tecido celular
de todas as plantas e animais, tanto vivos como mortos). Elas são fabricadas
por todas as células vivas para ajudar a sustentar as várias atividades vivas da
célula, tais como respiração, digestão, crescimento e reprodução, e elas
desempenham um papel importante em coisas como a germinação das
sementes, o crescimento das plantas e animais, a maturação da fruta, e os
processos digestivos dos animais, incluindo o homem. Contudo, as enzimas
são tanto catabólicas como anabógicas. Isto é, elas agem tanto para destruir o
tecido morto da célula como para manter o tecido vivo da célula. De fato, as
enzimas são os principais agentes responsáveis pela desintegração e
decomposição das substâncias orgânicas, como, por exemplo, a putrefação de
carne e peixes e o apodrecimento de frutas e vegetais.
Mesmo que sua ação seja catabólica ou anabólica, as enzimas são
quase destrutivas para alimentos perecíveis. Portanto, exceto em alguns casos
especiais onde a fermentação e a putrefação são uma parte do processo, a
ação enzimática deve ser ou eliminada inteiramente ou severamente
impossibilitada se o produto precisa ser conservado em boa condição.
Felizmente, as enzimas são sensíveis às condições do meio ambiente,
principalmente com relação à temperatura e ao grau de acidez e alcalinidade, o
que constitui um meio prático de controle da atividade enzimática.
As enzimas são completamente destruídas por temperaturas elevadas
que alteram a composição da substância orgânica na qual elas existem. Dado
que a maior parte das enzimas é eliminada a temperaturas acima de 160 °F,
cozinhar uma substância alimentar destrói as enzimas nela contidas. Por outro
lado, as enzimas são muito resistentes a temperaturas baixas e sua atividade
pode continuar em uma taxa lenta mesmo a temperaturas abaixo de 0 °F.
Contudo, é um fato bem conhecido que a taxa de reação química diminui
quando a temperatura diminui. Por isso, mesmo que não sejam destruídas, sua
atividade é muito reduzida a temperaturas baixas, principalmente temperaturas
abaixo do ponto de congelamento da água.
A ação enzimática é maior na presença de oxigênio livre (como no ar) e
é reduzida quando o abastecimento de oxigênio diminui.
Com referência ao grau de acidez e alcalinidade, algumas enzimas
requerem ambientes ácidos, enquanto que outras preferem ambientes neutros
ou alcalinos. Aquelas que requerem acidez são destruídas pela alcalinidade e
as que requerem alcalinidade são igualmente destruídas pela acidez.
Embora uma substância orgânica possa ser completamente destruída e
decomposta unicamente pela ação de suas próprias enzimas naturais, um
processo conhecido como autolisis (destruição própria), isto raramente ocorre.
Muito freqüentemente, as enzimas naturais são auxiliadas em sua ação
destrutivas por enzimas segregadas por microorganismos.

11. Microorganismos
0 termo "microorganismo" é usado para abranger um grupo de plantas e
animais minúsculos de um tamanho microscópico e submicroscópico, dos
quais somente os três seguintes são de particular interesse no estudo da
conservação de alimentos: (1) bactérias, (2) fermento, e (3) fungos. Estes
pequenos organismos são encontrados em grande número por toda a parte -
no ar, na terra, na água, dentro e sobre os corpos de plantas e animais, e em
qualquer outro lugar onde as condições sejam tais que os organismos vivos
possam sobreviver.
Por causa das enzimas segregadas que atacam as substancias orgânicas
em que se desenvolvem, os microorganismos são agentes de fermentação,
putrefação e degeneração. Deste modo, eles são tanto benéficos como
prejudiciais para os seres humanos. Seu crescimento dentro e sobre a
superfície de alimentos perecíveis causa uma mudança química complexa na
substância alimentar o que geralmente resulta em alterações indesejáveis no
sabor, odor e aparência do alimento e que, se continuar por um espaço de
tempo, tornará este impróprio para o consumo. Alguns microorganismos
segregam também, as substâncias venenosas (toxinas) que são extremamente
perigosas à saúde, causando envenenamento, doenças, e muitas vezes a
morte.
Por outro lado, os microorganismos têm muitas funções úteis e necessárias.
De fato, se não fosse pela ação dos microorganismos, não seria possível
qualquer tipo de vida. Dado que a degeneração e decomposição de todo tecido
animal morto é essencial para produzir espaço aproveitável para nova vida e
crescimento, a ação degenerante dos microorganismos é indispensável para o
ciclo de vida.
De todos os seres vivos, somente as plantas verdes (as que contém
clorofila)podem usar substâncias orgânicas como alimento para fabricar seu
tecido celular. Através de um processo chamado fotossíntese, as plantas
verdes são capazes de utilizar a energia irradiante do Sol para combinar
dióxido de carbono do ar com água e sais minerais do solo e, deste modo,
fabricar de substâncias inorgânicas, as composições orgânicas que compõem
seu tecido celular.
Contrariamente, todos os animais e plantas sem clorofila (fungos), requerem
substâncias orgânicas (aquelas que contêm carbono) como alimento para
continuarem suas atividades vivas. Em conseqüência, eles têm necessidade de
se alimentar com o tecido celular de outras plantas e animais (tanto vivas como
mortas) e dependem, portanto, tanto direta como indiretamente, de plantas
verdes como uma fonte das substâncias orgânicas que eles necessitam para a
vida e crescimento. É evidente então, que se o suprimento de substâncias
inorgânicas do solo, que servem como alimento para as plantas verdes alguma
vez se esgotasse, toda a vida logo desapareceria da terra. Não é provável que
isto aconteça, contudo, uma vez que os microorganismos, como uma parte de
seu processo de vida própria, estão continuamente provendo o abastecimento
de substâncias inorgânicas ao solo.
 Com a exceção de poucos tipos de bactérias que se desenvolvem no solo,
todos os microorganismos precisam substâncias orgânicas como alimento para
sustentar os processos vivos. Na maioria dos casos, eles obtêm este materiais
pela decomposição de restos animais e do tecido de animais e plantas mortas.
No processo de decomposição, os componentes orgânicos complexos que
formam o tecido de animais e plantas são utilizados passo a passo e
eventualmente são reduzidos a simples substâncias inorgânicas que
retornaram para o solo para serem usados como alimento pelas plantas
verdes.
Em adição ao importante papel que eles representam na "cadeia de
alimentos" ajudando a manter as substâncias essenciais em circulação, os
microorganismos são necessários na fabricação de certos alimentos
fermentados e outros gêneros de primeira necessidade. Por exemplo, as
bactérias são responsáveis pela fermentação do ácido láctico requerido na
fabricação de picles, azeitonas, cacau, café, chucrute, ensilagem e certa classe
de produtos de leite, tais como, manteiga, queijo, manteiga de leite e iogurte, e
para a fermentação do ácido acético necessário na produção de vinagre de
álcoois variados. A ação bacteriana é útil também na fabricação de outros
gêneros de primeira necessidade como couro, linho, cânhamo e tabaco, e no
tratamento de resíduos industriais de composição orgânica.
O fermento, devido à sua capacidade em produzir fermentação alcoólica
é de grande valor para as indústrias de cerveja e de vinho e para a produção
de todo o tipo de álcoois. Todos sabem também, da importância do fermento
na indústria panificadora.
O principal uso comercial de fungos é na fabricação de certos tipos de
queijo e, mais importante, na produção de antibióticos tais como penicilina e
aureomicina.
Apesar de suas variadas funções úteis e necessárias, o fato é que os
microorganismos são destrutivos para os alimentos perecíveis. Por isso, sua
atividade, como a das enzimas naturais, deve ser bem controlada se se
pretender evitar a deterioração e putrefação das substâncias alimentares.
Dado que cada tipo de microorganismo difere um pouco tanto em
natureza como em comportamento, é necessário examinar cada tipo
separadamente.

12. Bactérias
As bactérias são uma forma muito simples de cultura, sendo formadas
de uma célula viva simples. A reprodução é efetuada por divisão celular.
Quando atingem a maturidade, as bactérias se dividem em duas células
separadas e iguais, cada uma das quais por sua vez se desenvolve até atingir
a maturidade e se divide em duas células. As bactérias crescem e se
reproduzem numa proporção muito grande. Sob condições ideais, uma bactéria
pode se desenvolver até atingir a maturidade e reproduzirse num espaço de
tempo de 20 a 30 min. Nesta proporção, uma bactéria simples é capaz de
produzir um tanto de 34 trilhões de descendentes num período de 24 horas.
Felizmente, contudo, o ciclo de vida das bactérias é relativamente curto, sendo
uma questão de minutos ou horas, por isso, mesmo sob condições ideais, elas
não podem se multiplicar nesta proporção.
A proporção à qual as bactérias e outros microorganismos crescem e se
reproduzem, depende de certas condições que os cercam, tais como
temperatura, luz e o grau de acidez e alcalinidade, da existência ou não de
oxigênio, umidade, e de um suprimento adequado de alimento solúvel.
Contudo, há muitas espécies de bactérias e elas diferem grandemente tanto
em sua escolha de ambiente, quanto no efeito que elas têm sobre seu
ambiente. Como as formas mais elevadas de cultura, todas as espécies de
bactérias não são igualmente fortes para sobreviver em condições de ambiente
adversas, nem se comportam igualmente sob as mesmas condições de
ambiente. Algumas espécies preferem condições que são totalmente fatais
para as outras. Igualmente, há algumas bactérias que formam germes. O
germe é formado dentro de suas células e protegido por uma forte cobertura ou
parede. Na fase de germe que é realmente uma fase de repouso ou inércia do
organismo, as bactérias são extremamente resistentes às condições
desfavoráveis do ambiente e podem sobreviver neste estado quase que
indefinidamente. 0 germe geralmente germinará todas as vezes que as
condições se tornarem favoráveis para que o organismo sustente sua
atividades de vida.
As bactérias, na maioria, são Saprófitas- Isto é, elas têm "vida livre" e se
alimentam somente de estrume e de tecidos mortos de animais e plantas.
Algumas, contudo, são parasitas e necessitam uma "vida de hóspede". A
maioria das bactérias patogênicas (aquelas que causam infecção e doença)
são do tipo parasítico. Na ausência de um hospedeiro ativo, algumas bactérias
parasíticas podem viver como Saprófitas. Do mesmo modo, algumas Saprófitas
podem viver como parasitas quando há necessidade.
Dado que as bactérias não podem digerir substâncias alimentares
insolúveis, elas necessitam alimentos em forma solúvel. Por esta razão, a
maioria das bactérias segrega enzimas capazes de transformar compostos
insolúveis ao estado solúvel, e deste modo tornando estes materiais
aproveitáveis como alimento para as mesmas. A deterioração dos alimentos
perecíveis pelo desenvolvimento de bactérias é um resultado direto da ação
destas enzimas bacterianas.
As bactérias, como todas as outras substâncias vivas, necessitam
umidade, assim como alimento para sustentar suas atividades vivas. Como as
outras substâncias vivas, as bactérias variam consideravelmente em sua
capacidade de resistência à sede. Embora muitas espécies sejam prontamente
destruídas pela secura e sucumbam em poucas horas, as espécies mais fortes
têm capacidade para resistir à sede por diversos dias. Os germes das bactérias
podem resistir à sede quase indefinidamente, mas permanecerão inertes na
ausência de umidade.
Na sua necessidade de oxigênio, as bactérias dividem-se em dois
grupos: (1) aquelas que tem necessidade de oxigênio livre (ar) e (2) aquelas
que podem existir sem oxigênio livre. Algumas espécies, embora tendo uma
preferência por uma condição ou outra, podem viver tanto com oxigênio livre
como sem ele. Este tipo de bactérias obtém o oxigênio necessário através de
reações químicas que reduzem um componente enquanto oxidam outro. A
decomposição que ocorre na presença do oxigênio livre é conhecida como
decadência, enquanto que a decomposição que acontece na ausência de
oxigênio livre é chamada putrefação. Um dos produtos de putrefação é o ácido
sulfídrico, um gás de cheiro repugnante que se sente freqüentemente
emanando das carcaças de animais em decomposição.
As bactérias são muito sensíveis à acidez e alcalinidade e não podem
sobrevivem nem em ambientes muito ácidos nem muito alcalinos. A maioria
das bactérias necessita ambientes tanto neutros como ligeiramente alcalinos,
ainda que algumas espécies prefiram condições ligeiramente ácidas. Como as
bactérias preferem ambiente neutros ou ligeiramente alcalinos, os vegetais não
ácidos são especialmente sujeitos ao seu ataque.
 A luz, principalmente a luz direta do sol, é prejudicial para todas as
bactérias Enquanto que a luz visível somente dificulta seu desenvolvimento, a
luz ultravioleta é realmente fatal para as bactérias. Dado que os raios de luz,
ultravioleta ou qualquer outro, não têm poder de penetração, eles são eficazes
somente no controle das bactérias superficiais. Contudo, a irradiação
ultravioleta (usualmente da luz direta do sol), quando combinada com a
secagem, é um meio excelente de controle do desenvolvimento das bactérias.
Para cada tipo de bactérias há uma temperatura ótima, na qual elas se
desenvolverão numa taxa mais elevada. Também, para cada tipo, há uma
temperatura máxima e mínima que permite o desenvolvimento. A temperaturas
acima da máxima, as bactérias são destruídas. A temperaturas abaixo da
mínima, as bactérias mostram-se inativas ou inertes. A melhor temperatura
para a maioria das Saprófitas geralmente é 75 °F e 85 °F, enquanto que para
as parasitas a melhor temperatura é cerca de 99 °F ou 100 °F. Algumas
espécies desenvolvem-se melhor a temperaturas próximas do ponto de
ebulição da água, enquanto que uns outros poucos tipos se desenvolvem
melhor a temperaturas próximas ao ponto de congelamento. Contudo, a maio-
ria das espécies morre ou não consegue suportar estas temperaturas. O efeito
da temperatura na taxa de desenvolvimento das bactérias é ilustrado pela
tabela na fig. abaixo, que mostra a taxa de desenvolvimento das bactérias no
leite a temperaturas variadas. Geralmente, a taxa de desenvolvimento das
bactérias é reduzida consideravelmente com a diminuição da temperatura.

O Desenvolvimento das Bactérias no Leite em Períodos Variados

Período, horas
Temperatura, °F 24 48 96 168

32 2400 2100 1850 1400

39 2500 3600 218000 4200000
46 3100 12000 1480000
50 11600 540000
60 180000 28000000
86 1.400.000.000

13. Fermentos
Os fermentos são simples plantas monocelulares, da família dos
cogumelos. De tamanho microscópico, as células dos fermentos são um tanto
maiores e mais complexas que as células das bactérias. Embora alguns dos
fermentos se reproduzam por fissão ou por processo sexual, a reprodução é
usualmente por germinação. Começando como uma pequena protrusão na
célula madura, o germe aumenta e finalmente separa-se da célula-mãe. Sob
condições ideais, a germinação é freqüentemente tão rápida que são formados
novos brotos antes que ocorra a separação, de modo que são formados
cachos de fermento.
Como as bactérias, os fermentos são agentes de fermentação e
decomposição. Eles segregam enzimas que provocam mudanças químicas nos
alimentos, sobre os quais se desenvolvem. Os fermentos são conhecidos por
sua capacidade em transformar açúcar em álcool e dióxido de carbono.
Embora sendo destrutivos para alimentos frescos, principalmente frutas e
bagos e seus sucos, a fermentação alcoólica produzida pelos fermentos é
essencial para as indústrias panificadoras, cervejeiras e de fabricação de
vinhos.
Os fermentos são formadores de germes, com oito germes sendo
formados dentro de uma única célula de fermento. Os fermentos estão
largamente espalhados na natureza e os germes de fermento são encontrados
invariavelmente no ar e na polpa de frutas e bagos, com os quais eles tem uma
afinidade particular. Usualmente, eles passam o inverno no solo e são
carregados para as frutas novas, na primavera, por insetos ou pelo vento.
Como as bactérias, os fermentos necessitam de ar, alimento e umidade
para se desenvolverem, e são sensíveis à temperatura e ao grau de acidez e
alcalinidade do ambiente. Os fermentos, na sua maioria, preferem
temperaturas moderadas, e ligeira acidez. Em geral, os fermentos não são tão
resistentes a condições desfavoráveis como as bactérias, embora possam se
desenvolver em ambientes ácidos que matam a maior parte das bactérias. Os
germes de fermento, do mesmo modo que os das bactérias, são muito
resistentes e podem sobreviver por longos períodos sob condições adversas.

14. Fungos
Os fungos, como os fermentos, são plantas simples da família dos
cogumelos. Contudo, estruturalmente, são muito mais complexos que as
bactérias e os fermentos. Enquanto que as bactérias individuais ou as plantas
de fermento são compostas por uma célula simples, uma planta individual de
fungo é formada de um número de células que estão dispostas extremidade
com extremidade para formar fibras longas ramificadas e em forma enroscada,
chamadas hifa. A rede que é formada por uma massa destas fibras enroscadas
é chamada micélio e é facilmente visível a olho nu. As hifas da planta fungo
são de dois tipos gerais. Algumas são fibras vegetais que crescem sob a
superfície e atuam como raízes para recolher alimento para a planta, enquanto
que outras, chamadas hifas aéreas, crescem sobre a superfície e produzem as
substâncias frutíferas.
Os fungos reproduzem-se por formação de germe. Os germes
desenvolvem-se de três modos diferentes, dependendo do tipo do fungo: (1)
como cachos arredondados dentro da rede fibrosa das hifas, (2) como uma
massa fechada num saco e presa à extremidade das hifas aéreas, e (3) como
uma penca de cachos na extremidade das hifas aéreas. Em qualquer caso,
uma única planta de fungo pode produzir milhares de germes que partem livres
da planta-mãe e se movem com os mais leves movimentos do ar.
Os germes de fungo são na realidade sementes, e sob condições
apropriadas, irão germinar e provocar o desenvolvimento de fungos sobre
qualquer substância alimentar com a qual tenham contato. Dado que são
transportados ao redor por correntes de ar, os germes de fungo são
encontrados quase que em toda a parte e são particularmente abundantes no
ar.
Embora os fungos sejam menos resistentes a temperaturas elevadas, do
que as bactérias, eles são mais tolerantes a baixas temperaturas,
desenvolvendo-se livremente a temperaturas próximas ao ponto de
congelamento da água. O desenvolvimento dos fungos é impossibilitado a
temperaturas abaixo de 32 °F, mais pela falta de umidade livre do que pelo
efeito da temperatura baixa. Todo o desenvolvimento dos fungos cessa a
temperaturas de 10 °F e inferiores.
Os fungos crescem no escuro, em ambientes úmidos, particularmente no
ar parado. Para o desenvolvimento dos fungos, é essencial um grande
suprimento de oxigênio, embora algumas espécies possam crescer com a
ausência deste. As condições interiores de câmaras de depósito frias são
muitas vezes ideais para o desenvolvimento dos fungos, especialmente no
inverno. Este problema pode ser um pouco superado mantendo-se boa
circulação de ar na câmara de depósito, pelo uso de pinturas germicidas e
irradiação ultravioleta, e por purificação freqüente.
De modo diferente das bactérias, os fungos podem se alimentar de
substância que contenham quantidades relativamente grandes de açúcar e
ácidos. Muitas vezes se desenvolvem em frutas ácidas e na superfície de
vasilhas de picles, e são a causa mais comum da deterioração de maçãs e
frutas cítricas.

15. Controle de Agentes de Putrefação

Apesar das complicações originadas da diferença de reação dos vários

tipos de agentes de putrefação para as condições específicas do ambiente, o
controle destas condições garante os únicos meios de controle destes agentes
de putrefação. Assim, todos os métodos de conservação de alimentos
necessitam envolver a manipulação do ambiente dentro e ao redor dos
produtos conservados a fim de produzir uma ou mais condições desfavoráveis
para a atividade contínua dos agentes de putrefação. Quando o produto deve
ser conservado por um espaço de tempo determinado, as condições
desfavoráveis produzidas devem ser fortes, o suficiente para eliminar
inteiramente os agentes de putrefação ou ao menos torná-los nulos ou inertes.
Todos os tipos de agentes de putrefação são destruídos quando
submetidos a temperaturas elevadas, .durante um certo tempo. Este princípio é
usado na conservação de alimentos em conserva. A temperatura do produto é
elevada a um nível fatal para todos os agentes de putrefação e é mantida neste
nível até que eles sejam todos destruídos. O produto então é fechado em
recipientes herméticos e esterilizados para evitar a recontaminaçâo. Um
produto assim fabricado permanecerá indefinidamente em estado de
conservação.
O tempo de exposição requerido para a destruição de todos os agentes
de putrefação, depende do nível da temperatura. Quanto mais alto o nível da
temperatura, menor será o período de exposição requerido. Com este objetivo,
o calor úmido é mais eficiente do que o calor seco por causa de seu maior
poder de penetração. Quando é usado calor úmido, o nível de temperatura
requerido é mais baixo e o período de processamento é mais curto. As enzimas
e todos os microorganismos vivos são destruídos quando expostos à
temperatura da água em ebulição (fervente) por aproximadamente cinco
minutos, mas os germes bacterianos mais resistentes podem sobreviver nesta
condição por muitas horas antes de sucumbirem. Por esta razão, alguns
produtos alimentícios, principalmente carnes e vegetais não ácidos, requerem
longos períodos de processamento que freqüentemente provocam um
cozimento excessivo do produto. Estes produtos usualmente são fabricados
sob pressão, de modo que a temperatura de processamento é aumentada e o
período é reduzido.
Outro método de eliminar a atividade dos agentes de putrefação é privá-
los da umidade e/ou de alimentos que são necessários para sua atividade
contínua. Tanto as enzimas como os microorganismos requerem umidade para
continuar suas atividades. Por isso, a eliminação da umidade livre de um
produto limitará fortemente suas atividades. 0 processo de eliminação de
umidade é chamado secagem (desidratação) e é um dos métodos mais antigos
de conservação de alimentos. A secagem é realizada ou naturalmente pelo sol
e pelo ar, ou artificialmente em fornos. Os produtos secos que são
armazenados em lugar frio e seco, permanecerão em boas condições por
longos períodos.
A desoxidação é um processo essencialmente de fermentação, e a
conclusão resultante deste é o esgotamento das substâncias que servem de
alimento para os fermentos e bactérias. O produto a ser conservado por
desoxidação é imerso numa solução de água salgada ocorrendo assim a
fermentação, durante a qual, o açúcar contido no produto alimentício é
transformado em ácido láctico, principalmente através da ação das bactérias de
ácido láctico.
Os produtos defumados são conservados parcialmente pelo efeito de
secagem de fumaça e parcialmente por anti-sépticos (principalmente creosoto)
que são absorvidos da fumaça.
Também, alguns produtos são "tratados" com açúcar ou sal, que atuam
como agentes conservadores, uma vez que eles criam condições
desfavoráveis à atividade dos agentes de putrefação. Outros agentes
conservadores freqüentemente usados são vinagre, bórax, salitre, benzoato de
sódio e outras especiarias variadas. Alguns dos produtos conservados desta
maneira são: presuntos tratados no açúcar, carne de porco salgada, frutas
temperadas, certas bebidas, geleias, compotas e conservas.

16. Conservação por Refrigeração

A conservação de substâncias perecíveis por refrigeração envolve o uso
de temperatura baixa como um meio de eliminar ou retardar a atividade dos
agentes de putrefação. Embora as temperaturas baixas não sejam tão eficazes
para efetuar a destruição dos agentes de putrefação como as temperaturas
elevadas, a armazenagem de substâncias perecíveis a temperaturas baixas
reduz grandemente a atividade tanto das enzimas como dos microorganismos
e portanto, assegura um meio prático de conservar essas substâncias no seu
estado fresco original por um período variado de tempo. O grau de baixa
temperatura requerida para uma conservação adequada varia com o tipo de
produto armazenado e com o espaço de tempo que ele vai ser armazenado.
Para fins de conservação, os produtos alimentícios podem ser
agrupados em duas categorias gerais: (1) aqueles que ficam vivos durante o
período de distribuição e armazenamento e (2) aqueles que não ficam. As
substâncias alimentícias sem vida, tais como carne, aves domésticas e peixe,
são muito mais suscetíveis à contaminação microbial e putrefação do que as
substâncias alimentícias vivas, e em geral necessitam métodos de
conservação mais eficazes.
Com as substâncias alimentícias sem vida, o problema de conservação
é a proteção dos tecidos mortos de todas as forças de putrefação e
deterioração, tanto enzímicas como microbiais. No caso das substâncias
alimentícias vivas, como frutas e vegetais, o próprio fato da vida proporciona
considerável proteção contra a invasão microbial, e o problema de conservação
é principalmente manter as substâncias alimentícias vivas e ao mesmo tempo
retardar a ação enzímica natural a fim de reduzir a taxa de amadurecimento ou
maturação.
Os vegetais e as frutas estão tão vivos depois da colheita como durante
o período de crescimento. Antes da colheita eles recebem um suprimento de
substâncias alimentícias da planta em crescimento, parte do qual é
armazenado nos vegetais e nas frutas. Depois da colheita, quando eles não
tem mais seu suprimento de alimento, o processo de vida continua através da
utilização das substâncias alimentícias previamente armazenadas. Isto faz com
que os vegetais ou as frutas, sofram mudanças que, eventualmente, poderão
resultar em deterioração e decomposição completa do produto. 0 principal
propósito em colocar tais produtos sob refrigeração é retardar o processo de
vida, retardando a atividade enzimática, e mantendo assim o produto numa
condição de conservação por um período maior.
Os produtos animais (substâncias alimentícias sem vida), são também
afetados pela atividade das enzimas naturais. As enzimas que causam o
problema maior são as que catalisam hidrólise e oxidação e estão associadas
com a decomposição das gorduras animais. O principal fator que limita a
duração de armazenagem de produtos animais tanto no estado congelado
como no não congelado, é o ranço. O ranço é causado pela oxidação das
gorduras animais, e uma vez que alguns tipos destas gorduras são menos
estáveis do que outros, a duração do armazenamento de produtos animais,
depende em parte da composição da gordura. Por exemplo, por causa da
estabilidade relativa da gordura da carne de vaca, sua duração do
armazenamento é consideravelmente maior do que a de carne de porco ou
peixe, cujos tecidos gordurosos são muito menos estáveis.
A oxidação e a hidrólise são controladas colocando-se o produto sob
refrigeração de modo que a atividade das enzimas naturais seja reduzida. A
taxa de oxidação, além disso, pode ser reduzida no caso de produtos animais
acondicionando-se os produtos em recipientes vedados, e à prova de gás, que
evitem que o ar (oxigênio) alcance a superfície do produto. O
acondicionamento de frutas e vegetais em recipientes à prova de gás, quando
armazenados em estado não congelado, não é prático. Quando estes produtos
estão vivos, o acondicionamento em recipientes à prova de gás causará
sufocação e morte. Uma fruta ou um vegetal morto, estragam muito
rapidamente.
Como uma regra geral, quanto mais baixa for a temperatura da armazenagem,
mais longa será a duração do armazenamento do produto.

17. Armazenagem Refrigerada

A armazenagem refrigerada pode ser dividida em três categorias gerais:
(1) armazenagem temporária ou a curto prazo, (2) armazenagem a longo
prazo, e (3) armazenagem congelada. Para a armazenagem a curto e longo
prazos, o produto é refrigerado e armazenado a alguma temperatura acima de
seu ponto de congelamento, enquanto que a armazenagem congelada requer o
congelamento do produto e uma armazenagem a alguma temperatura entre 10
°F e - 10°F. com 0°F sendo a temperatura empregada com mais freqüência.
A armazenagem a curto prazo ou temporária, geralmente é associada a
estabelecimentos varejistas, onde a venda do produto normalmente é
esperada. Dependendo do produto, os períodos de armazenagem a curto
prazo estendem-se de 1 a 2 dias e em alguns casos a uma semana ou mais
em outros, mas raramente por mais de 15 dias.
A armazenagem a longo prazo geralmente é executada por depósitos de
armazenamento por atacado ou comerciais. Novamente, o período de
armazenagem depende do tipo do produto armazenado e da condição do
produto que entra na armazenagem. O período máximo de armazenagem a
longo prazo estende-se de seta a dez dias para alguns produtos sensíveis, tais
como tomates maduros, melõezinhos e brócolos, e cerca de seis ou oito meses
para os produtos de maior duração, como cebolas e algumas carnes
defumadas. Quando os alimentos perecíveis precisam ser armazenados por
períodos mais longos, eles devem ser congelados e guardados em
congeladores. Contudo, alguns alimentos frescos como tomates, são
prejudicados pelo processo de congelamento e portanto não podem ser
congelados com sucesso Quando estes produtos precisam ser conservados
por longos períodos, deve ser usado algum outro método de conservação.

18. As Condições de Armazenagem

As boas condições de armazenagem para um produto tanto a curto
como a longo prazo, dependem da natureza de cada produto, do espaço de
tempo em que ele deve ser mantido armazenado, e se o produto deve ser
acondicionado ou não. Geralmente, as condições requeridas para
armazenagem a curto prazo são mais flexíveis que as requeridas para a
armazenagem a longo prazo e, usualmente, são permitidas temperaturas de
armazenagem mais elevadas. As condições de armazenamento recomendadas
tanto para curto prazo como para longo prazo e a duração aproximada de
armazenagem para produtos variados estão enumeradas nas Tabelas 10-8 até
10-11 , junto com outros dados do produto. Estes dados são o resultado de
testes e experiências e podem ser seguidos com muita exatidão,
principalmente para armazenagem a longo prazo, se a qualidade do produto é
para ser mantida a um nível elevado durante o período de armazenamento.
19. Temperatura de Armazenagem
O exame das tabelas indicará que a boa temperatura de armazenagem
para a maioria dos produtos se situa ligeiramente acima do ponto de
congelamento do produto. Há, contudo, muitas exceções.
Embora o efeito de temperaturas de armazenagem erradas seja diminuir
a qualidade do produto e encurtar a duração do armazenamento, algumas
frutas e vegetais são particularmente sensíveis à temperatura de armazenagem
e são suscetíveis às tão faladas moléstias de armazenagem térmica, quando
armazenadas a temperaturas acima ou abaixo de suas temperaturas críticas de
armazenagem. Por exemplo, as frutas cítricas, apresentam freqüentemente,
buracos nas cascas quando armazenadas a temperaturas relativamente
elevadas. Por outro lado, elas estão sujeitas a amarelecimento (escurecimento
da casca) e ficarem aguadas quando armazenadas a temperaturas abaixo de
sua temperatura crítica. As bananas sofrem danos na casca quando
armazenadas abaixo de 56 °F, enquanto que o aipo sofre danos de umidade
quando armazenado a temperaturas acima de 34 °F. Embora as cebolas
tendam a brotar a temperaturas acima de 32 °F as batatas irlandesas tendem a
tornar-se doces a temperaturas de armazenagem abaixo de 40 °F.
Abóboras, feijões verdes e pimentas desenvolvem furos cm suas
superfícies quando armazenados a ou perto de 32 °F. Também, enquanto que
a melhor temperatura de armazenamento para a maior parte das variedades de
maçãs é de 30 °F a 32 °F, algumas espécies estão sujeitas a ligeiro
amarelecimento e danos provocados por umidade quando armazenadas abaixo
de 32 °F. Outras apresentam um núcleo marrom a temperaturas abaixo de 36
°F, e outras ainda apresentam um acastanhanento interno quando
armazenadas abaixo de 40 °F.
20. Umidade e Movimento do Ar
0 armazenamento de todos os perecíveis no seu estado natural (sem
embalagem) requer forte controle não somente da temperatura ambiente mas
também da umidade e do movimento do ar no espaço- Uma das principais
causas da deterioração de alimentos frescos não embalados, como carne,
aves, peixes, frutas, vegetais, queijos e ovos, é a perda de umidade da
superfície do produto por evaporação no ar ambiente. Este processo é
conhecido como dessecação ou desidratação. Nas frutas e nos vegetais, a
dessecação é acompanhada por murchamento e secamento e o produto sofre
uma perda considerável tanto em peso como no teor vitamínico. Nas carnes,
queijos, etc., a dessecação causa descoloração, encolhimento e grandes
perdas na apresentação. Ela aumenta também a taxa de oxidação. Os ovos
perdem a umidade através da casca porosa, com um resultado de perda de
peso e depreciação geral do ovo.
A dessecação pode ocorrer sempre que a pressão do vapor do produto
seja maior que a pressão do vapor do ar ambiente, sendo a perda de umidade
do produto proporcional à diferença nas pressões do vapor e à porção da
superfície do produto exposta.
A diferença na pressão de vapor entre o produto e o ar é principalmente
uma função da umidade relativa e da velocidade do ar no espaço de
armazenamento. Geralmente, quanto mais baixa for a umidade relativa e mais
elevada a velocidade do ar, maior será o diferencial da pressão do vapor e
maior a taxa de perda de umidade do produto. Ao contrário, as mínimas perdas
de umidade ocorrem quando a umidade no espaço de armazenagem é mantida
a nível alto com baixa velocidade de ar. Por isso 100% de umidade relativa e ar
estagnado são condições ideais para evitar a desidratação de produtos
armazenados. Infelizmente, estas condições são também coniventes ao
crescimento rápido de fungos e à formação de limo (bactérias) nas carnes.
Também, uma boa circulação de ar no espaço refrigerado e ao redor do
produto é necessária para a refrigeração adequada do mesmo. Por estas
razões, a umidade do espaço deve ser mantida a um pouco menos que 100%
e as velocidades do ar devem ser suficientes para assegurar circulação de ar
adequada. A umidade relativa e as velocidades do ar recomendadas para o
armazenamento de produtos variados são enumeradas nas Tabelas 10-8 até
10-11.
Quando o produto é armazenado em recipientes à prova de vapor, a
umidade do espaço e a velocidade do ar não são críticas. Alguns produtos,
como frutas secas, tendem a ser higroscópios e portanto, requerem
armazenamento a umidade baixas relativas.

21. Armazenagens Mistas

Embora a manutenção de boas condições de armazenamento
necessitem facilidades separadas de armazenagem para a maior parte dos
produtos, isto não é em geral praticável economicamente. Portanto, exceto
quando grandes quantidades de produto estão envolvidas, as considerações
práticas muitas vezes exigem que um número de produtos refrigerados seja
colocado em armazenamento comum. Naturalmente, a diferença nas
condições de armazenamento requerida pelos produtos variados cria um
problema com referência às condições a serem mantidas num espaço
destinado à armazenagem comum.
Como uma regra geral, as condições de armazenagem em tais espaços
representam um compromisso e usualmente prescrevem uma temperatura de
armazenagem: um pouco acima da ótima para alguns dos produtos terem uma
armazenagem mista. As temperaturas de armazenagem mais elevadas são
usadas na armazenagem mista. a fim de reduzir as hipóteses de prejudicar os
produtos mais sensíveis que estão sujeitos às "moléstias de armazenagem
térmica" atrás mencionadas, quando armazenados a temperaturas abaixo de
suas temperaturas críticas.
Embora as temperaturas altas de armazenagem tendam a diminuir a
duração de armazenamento de alguns dos produtos mantidos em
armazenagem mista, isto não é geralmente um problema sério quando os
produtos são armazenados somente por períodos curtos como em
armazenagem temporária.
Para os armazenamentos a longo prazo, a maioria dos maiores
depósitos de armazenamento por atacado e comerciais têm um número de
espaços úteis de armazenagem separada. A prática geral, em tais casos, é
agrupar os produtos variados para armazenamento e colocar juntos em
armazenagem comum, somente os produtos que requerem aproximadamente
as mesmas condições de armazenamento.
Outro problema relacionado com armazenagem mista é o do odor e do sabor
absorvidos. Alguns produtos absorvem e/ou desprendem odores quando
armazenados. Devem ser tomadas precauções para não armazenar estes
produtos juntos. mesmo por períodos curtos. Laticínios, em particular, são
muito sensíveis com relação a absorver odores e sabores de outros produtos
mantidos em armazenagem mista. Por outro lado, as batatas, provavelmente,
são as que mais transmitem sabores a outros produtos armazenados e nunca
devem ser armazenadas com frutas, ovos, nozes ou laticínios.
22. Condições do Produto quando da Armazenagem
Um dos principais fatores que determina a duração da armazenagem de
um produto refrigerado é a condição do produto em armazenagem fresca. É
preciso reconhecer que a refrigeração simplesmente pára ou retarda o
processo natural de deterioração e portanto, não pode restabelecer a boa
condição de um produto que já está deteriorado. Nem pode fazer de um
produto de qualidade inicial pobre, um produto de alta qualidade. Por isso,
somente vegetais e frutas em boas condições devem ser ,aceitos para
armazenagem. Aqueles que já foram machucados ou de qualquer modo
danificados, particularmente se a pele foi quebrada, perderam quase toda sua
proteção natural contra a invasão de micróbios e estão portanto, sujeitos a se
estragarem rápido, por estes agentes. Também, como uma regra geral, dado
que o amadurecimento e a maturação continuam depois da colheita, os
vegetais e as frutas destinados a armazenagem devem ser colhidos antes de
estarem completamente maduros. A duração do armazenamento de frutas e
vegetais muito maduros e danificado, é extremamente curta mesmo sob as
melhores condições de armazenamento, e tal produtos devem ser enviados
diretamente ao mercado para evitar perdas excessivas. Uma vez que um
produto alimentício começa a deteriorar-se muito rapidamente depois da
colheita ou abate, é indispensável que sejam tomadas imediatamente medidas
de conservação. Para assegurar a duração máxima de armazenamento com
um mínimo de perda de qualidade, o produto deve ser regelado à temperatura
de armazenagem, o mais rapidamente possível, depois da colheita ou abate.
Quando os produtos são para ser embarcados para longas distâncias
armazenados, eles devem ,ser pré-refrigerados e embarcados por transporte
refrigerado.
23. Resfriamento ou Pré-Resfriamento do Produto
O resfriamento ou Pré-Resfriamento do produto é diferente do
armazenamento do mesmo, porque este entra na câmara de resfriamento ou
Pré-Resfriamento a uma temperatura alta (usualmente temperatura de
colheita ou de abate) e é resfriado o mais rápido possível para a temperatura
de armazenamento, após o que é normalmente removido da câmara de
resfriamento e colocado num frigorífico de conservação para armazenagem. O
tratamento do produto durante o período de resfriamento tem grande influência
na sua qualidade final e tempo de duração de armazenagem.
As condições recomendadas para as câmaras de resfriamento do produto
são dadas nas Tabelas 10-8 até 10-11. Antes que o produto quente seja
conduzido para a câmara de resfriamento, a temperatura desta deve estar a
uma temperatura "final de resfriamento “. Durante a carga e durante a primeira
parte do período de resfriamento, a temperatura e a pressão diferencial de
vapor entre o produto e o ar da câmara de resfriamento devem ser bem
grandes e o produto deve desprender calor e umidade numa taxa elevada.
Nesta altura, a temperatura e a umidade na câmara de
resfriamento elevar-se-ão ao máximo como indicado pelas condições de
"partida sem resfriamento" nas tabelas.* No final do ciclo, a temperatura da
câmara de resfriamento cairá outra vez para as condições de "final de
resfriamento". É muito importante que o equipamento de refrigeração tenha
capacidade suficiente para evitar aumento da temperatura da câmara de
resfriamento, com elevação excessiva durante o ponto culminante do período
de resfriamento.

24. Umidade Relativa e Velocidade do Ar nas Câmaras de Resfriamento

A importância da umidade relativa nas câmaras de resfriamento
depende do produto que está sendo resfriado, particularmente se o produto
está ou não acondicionado. Naturalmente, quando o produto é resfriado em
recipiente à prova de vapor, a umidade na câmara de resfriamento não é
rela6vamente importante. Naturalmente, durante a carga e durante as etapas
iniciais de resfriamento, a umidade da câmara de resfriamento será mais
elevada se os recipientes estiverem úmidos, mas sairá rapidamente uma vez
que a umidade livre tenha evaporado.
Os produtos resfriados em seu estado natural (sem embalagem) perdem
umidade muito rapidamente, muitas vezes produzindo névoa na câmara de
resfriamento, durante as fases iniciais de resfriamento, quando a temperatura
do produto e a pressão do vapor são elevadas. Durante este tempo, é
conveniente a refrigeração rápida e velocidade do ar elevada para que a
temperatura e a pressão do vapor do produto sejam reduzidas rapidamente a
fim de evitar excessiva perda de umidade e encolhimento. Também é
necessária alta velocidade do ar a fim de retirar o vapor e com isso evitar a
condensação de umidade na superfície do produto.
Embora a alta velocidade do ar tenda a aumentar a taxa de evaporação
de umidade do produto, ela também acelera grandemente a taxa de
resfriamento e resulta numa redução mais rápida na temperatura do produto e
pressão do vapor. Dado que a redução na pressão do vapor, resultante da alta
taxa de resfriamento tende a aumentar a taxa de evaporação ocasionada pela
velocidade do ar mais elevada, o efeito líquido da velocidade do ar mais
elevada durante as fases iniciais de resfriamento é reduzir a perda total de
umidade do produto. Contudo, durante as fases finais de resfriamento, quando
a temperatura e pressão do vapor do produto são consideravelmente menores,
o efeito da alta velocidade na câmara de resfriamento é aumentar a taxa de
perda de umidade do produto. Portanto, a velocidade do ar na câmara de
resfriamento deve ser reduzida durante as fases finais de resfriamento.
Como uma regra geral, a umidade deve ser mantida a um nível alto quando o
produto submetido a desidratação está sendo resfriado. Alguns produtos,
extremamente sensíveis, tais como carne de aves e peixes, são muitas vezes
resfriados com escamas de gelo para reduzir a perda de umidade durante o
resfriamento. Pela mesma razão, os ovos são algumas vezes mergulhados
num óleo leve mineral antes do resfriamento e armazenagem. As carnes de
aves, peixes e alguns vegetais, também, muitas vezes são embalados com
gelo para resfriamento e armazenagem. Quando os produtos embalados com
gelo são colocados em armazenagem refrigerada, a fusão lenta do gelo
mantém a superfície úmida do produto evitando a desidratação excessiva.

25.0 - CÂMARAS FRIGORÍFICAS:

Após o congelamento, o produto é armazenado em câmaras frigoríficas.
O modelo ideal de câmara frigorífica é aquele que se pode obter temperatura
homogênea em todos os compartimentos. A determinação da instalação dos
evaporadores é de suma importância para uma perfeita circulação de ar dentro
da câmara.

A quantidade máxima de estocagem, percentual de cota de estocagem a

cada 24 horas, aconselhada é de 5%, 10%, 15% até 25% dependendo do tipo
da câmara. Uma sobrecarga de alimento levará a uma flutuação da
temperatura da câmara e um resfriamento lento.
Os alimentos devem ser colocados de maneira lógica e racional. Para
facilitar a retirada dos alimentos, deixa a vista o que costuma-se retirar com
mais frequência. A ordem de saída do produto é relativa a ordem de entrada,
ou seja os que foram estocados antes saem primeiro.

A limpeza da câmara é muito importante para o bom armazenamento.

Pode-se limpá-la de 6 em 6 meses, pode-se usar uma solução de bicarbonato
de sódio, passe-a sobre toda a parede interna da câmara, deixe secar e se
necessário passe um pano com água e álcool para tirar possíveis cheiros e
higienizar.
Na limpeza externa pode usar um pano com sabão neutro e água.
Para câmara de boi recomenda-se a limpeza semanal.
II – REVISÃO DOS CONCEITOS DE TERMODINAMICA , TRANSMISSÃO DE
CALOR E REFRIGERAÇÃO

(PARTE II)
REVISÃO DA TERMODINÂMICA
REVISÃO DE TRANSFERÊNCIA DE CALOR
REVISÃO DE PSICROMETRIA
2.0 REVISÃO DA TERMODINÂMICA,TRANSFERÊNCIA DE
CALOR E PSICRTOMETRIA

2.1- INTRODUÇÃO

Abordagem Estatística

 tratamento estatístico, microscópio

Abordagem de Contínuo

 comportamento global, ponto de vista macroscópico

Ex: Impraticabilidade determinística do ponto de vista microscópico.

Para 1 cm3 de ar (N 2 ) a 1 atm e 250 C

R N2 847,7 kgm/kgmol.K

PV nRT
n N/A A 6,02 10 26 moléculas/kgmol (númerode Avogadro)
PV 1,033 10 4 10 6
n n 4,09 10 -8 moléculas
RT 847,7 298
N nA 2,46 1019 moléculas

Para determinar :
x x1 , x 2 , x 3
v v1 , v 2 , v 3
Cerca de 10 20 variáveis

Macroscópico
nenhuma suposição;
poucas quantidades a
especificar e quantidades
mensuráveis sugeridas
pelos sentidos;
requer base experimental.
Microscópico
suposição sobre a
estrutura da matéria;
muitas quantidades a
especificar e quantidades
não mensuráveis não
sugeridas pelos sentidos.

A termodinâmica clássica (abordagem macroscópica) não requer

hipóteses sobre a natureza da matéria, estuda sistemas. Porém não
permite construir modelos matematicos para a descrição dos fenômenos,
requerendo hipóteses constitutivas e uma base experimental.

Ciência que estuda a energia e a conversão de uma forma de energia em outra

e suas relações com as propriedades físicas das substâncias envolvidas e com
os processos empregados.
Princípios centrados em evidência experimental  generalizações
axiomáticas.

- quantidade finita de observações experimentais diretas.

- não há contradição entre as conclusões deduzidas dos princípios e os
experimentos.

Energia

Conceito intuitivo que objetiva satisfazer princípio de conservação.

Conhecida a partir de seus efeitos:

Transferência de Calor.
Transferência de Trabalho.

Energia em Trânsito

Calor e Trabalho

Energia em Armazenada

Energia química, luminosa,

interna, cinética, elétrica, nuclear,
etc...

Substância de Trabalho:

Substância capaz de absorver, armazenar e transferir energia.

Fase:

Porção homogênea da matéria, quanto ao estado de agregação

molecular.

Estado:

Conjunto de quantidades macroscopicamente mensuráveis (x, y,

...) capazes de descrever o sistema.

Mudança de Estado:

Qualquer variação das propriedades

(x1, y1, ...)  (x2, y2, ...)

PROPRIEDADES TERMODINÂMICAS

São funções de ponto diferenciais exatas, independentes da

trajetória.
 2
dz z2 z1
1

PROCESSO: Sucessão de estados definidos

CICLO TERMODINÂMICO

Sucessão de processos onde o estado inicial é idêntico ao final. Ao final do

ciclo a variação de qualquer propriedade é nula.

dz 0

Calor e trabalho não são propriedades logo, não são diferenciais exatas.
Dependem da trajetória, então

δQ 0 δW 0

2 2
δ Q 1 Q2 δ W 1W2
1 1

1 Q2A 1 Q2B
A B
para trajetórias A e B distintas.
1W2 1 W2

2.2. - ENERGIA
Que é energia ? Numa concepção cientifica podemos dizer que energia
é a capacidade de realizar trabalho. Assim podemos dizer que tudo o que pode
realizar trabalho é energia, e que o trabalho é realizado com as transformações
de energia de uma forma para outra ou de um lugar para outro .
E quais são as formas de Energia que conhecemos? Vejamos:

Energia potencial : É a energia que o corpo possui armazenada em si mesmo.

mecânica
Energia cinética : É a energia que um corpo possui devido ao seu estado de
movimento.
Energia elétrica :É a energia associada a cargas elétricas.
Energia radiante :É a energia que se propaga no espaço (luminoso ou solar)

Energia química :É a energia liberada nas reações químicas

Energia nuclear :É a energia associada à disposição das partículas dentro do

núcleo dos átomos.
Energia térmica :É é a energia devido ao movimento desordenado das
partículas que constituem a matéria. E essa energia também chamada de
calorifica ,que podemos definir como Calor, ou seja CALOR é uma
forma de energia em trânsito.

Já que a energia que vai nos interessar no momento é esta energia,

podemos dizer, que ela pode surgir por transformação de outros tipos de
energia, senão vejamos:

ELÉTRICA Aquecedores

SOLAR Luz Solar

Energia q
QUIMICA Combustão

NUCLEAR Fissão de núcleos

de átomos

Compressão
MECÂNICA Fricção
Percussão

Com isto, podemos concluir que todas as formas de energia, obedecem a um

principio geral chamado do "Principio Geral da Conservação de Energia" que
diz:
" A energia não se cria nem se destrói ,ela apenas se transforma de uma
forma para outra ".

2.3 - TEMPERATURA
Temperatura será concebida como uma medida do estado de agitação das
partículas que constituem, o corpo, ou seja, a medida da intensidade da
energia. Quanto maior a agitação das partículas, maior será a energia térmica
e consequentemente a temperatura.
Agora se por exemplo, colocarmos dois corpos (A e B) de temperaturas
diferentes em contato, o corpo de maior temperatura (A) transferirá a sua
energia térmica para o corpo de temperatura mais baixa (B), até ser atingido o
equilíbrio.
Em conseqüência podemos então chamar a energia térmica que passa de A
para B enquanto ocorre o movimento, de Calor.
Não vamos ainda falar de calor, nos deteremos ainda na temperatura que
também pode ser definida como:

- A medida de energia de um corpo.

- É a medida do nível de intensidade calorífica de um corpo.
2.4 - ESCALAS DE TEMPERATURAS
Para medirmos as temperaturas dos corpos, nos utilizamos do processo
da comparação, ou seja consideramos diversas propriedades físicas dos
corpos que variam com a temperatura, dentre elas o volume do líquido,
comprimento de uma barra, a resistência do frio, cor etc.
Qualquer dessas propriedades pode ser utilizada na construção de
termômetros que são instrumentos capazes de medir a temperatura dos
corpos. E no termômetro, podemos relacionar a temperatura em várias escalas,
como vemos a seguir.

100 C 212 F 373 K

0 32 273

-273 -460 0

2.5- CALOR

Como já falamos, o calor nada mais é que uma forma de energia.

Portanto, podemos defini-lo como:
" Calor é a transferência de energia térmica entre dois
corpos, desde que haja entre eles um diferencial de temperatura."

0 calor não pode ser medido ou observado diretamente, mas sim pelos seus
efeitos.

Como então vamos medir a quantidade de calor ? Experimentalmente

definiu-se:

KILOCALORIA (Unidades Métricas) - é quantidade de calor

necessária para elevar a temperatura de 1 quilograma de
água entre 14,5ºC a 15,5ºC sob pressão normal.

BTU (British Thermal Unit) - (Sistema Inglês) - é a quantidade

de calor necessária para elevar a temperatura de 1 libra de
água entre 58,5ºF a 59,5 ºF, sob pressão normal.
 1Kcal = 4 Btu

Definiremos portanto agora algumas formas de calor:

CALOR SENSÍVEL - É quando ocorre uma variação de temperatura devido

a uma transferência de energia, isto é um corpo muda
de temperatura quando cede ou absorve calor. Estas
variações Podem ser observadas num termômetro ou
através do tato.

CALOR LATENTE -É quando ocorre uma mudança de fase devido a uma

transferência de energia, isto é o corpo produz uma
mudança de fase quando cede ou absorve calor.

de vaporização: é o calor que é necessário fornecer a

uma libra (kg) de liquido para o tornar em vapor sem
haver variação de temperatura e a pressão
atmosférica normal.
de fusão: é o calor necessário fornecer a uma libra
(kg) de sólido para o mudar em liquido sem alterar a
temperatura e a pressão atmosférica normal.

CALOR TOTAL - É a soma do calor sensível com o calor latente. 0 calor

total de um corpo é chamado entalpia.

CALOR ESPECÍFICO -É a quantidade de calor necessária para elevar de 1ºC

(1°F) de temperatura 1 kg (1 lb )de uma determinada
substância (Kcal/Kg.ºC) ; (Btu/lb.ºF).

QUANTIDADE DE
CALOR -É a que deve ser cedida ou absorvida por uma massa
de um corpo, para chegarmos a uma determinada
variação de temperatura é a seguinte:
Q= m.c.(t2 -t1 )

Q =quantidade de calor (Kcal ou Btu)

m =massa (Kg ou lb)
t1 = temperatura inicial ( ºC ou ºF)
t2 = temperatura final ( ºC ou ºF )
c= calor especifico do corpo (Kcal/Kg°C ou Btu/lb°F)

TONELADA DE REFRI-
GERAÇÃO : É a quantidade de calor removida pela fusão de
uma tonelada de gelo à temperatura de 0ºC em
24 horas.
1 TR= 12000 Btu/h = 3024 Kcal/h
2.6 PROCESSOS DE TRANSMISSÃO DE CALOR.

0 calor vai sempre do corpo mais quente para o mais frio. Podemos
comparar com a água que corre a encosta abaixo.

A B A

h
B

A=30 ºC = B O calor não flui

A=30 ºC B = 0ºC O calor flui de A para B

Ao conjunto dos fenômenos que caracterizam o fluxo de calor de uma região

para outra chamamos de TRANSMISSÃO DE CALOR. A transmissão de calor
se processa de várias formas e maneiras distintas, mas sempre tendo em
comum as seguintes características:
- diferença de temperatura entre duas regiões.
- fluxo de calor da temperatura alta para a mais baixa.

Os processos são os seguintes:

a) Condução
É a transferência de calor de uma região de um corpo para outra do
mesmo ou de diversos corpos em intimo contato. Se faz de partícula para
partícula do corpo, mas sem que as partículas se movimentem. Normalmente
encontrada nos sólidos, embora também pode existir nos líquidos e gases.
Como exemplo, vemos uma barra de ferro. 0 calor é transportado da ponta
quente para ponta fria por
condução.
b) Convecção
É a transferência de calor de uma zona para outra de um fluido por efeito do
movimento relativo das partículas do mesmo , ou melhor é a transferência de
calor por um meio que se move. É a mais importante como mecanismo de
troca de energia entre uma superfície sólida e um fluído (liquido ou gás).

Convecção natural ou livre = movimento do fluido por diferença de densidades.

Convecção forçada = movimento do fluido por agentes externos.

Matematicamente podemos representar a Covecção pela seguinte equação:

c) Radiação:
É a transferência de calor que ocorre de uma fonte radiante para um
objeto, sem que se aqueça o meio entre eles. A energia transmitida desta
maneira é chamada de "calor radiante", porque pode converter-se em calor por
absorção do meio aonde ela incide. Quando a radiação se choca sobre um
corpo ela é parte absorvida, transmitida e refletida.

2.7-TRABALHO

É a energia que é transferida de um sistema para outro de modo tal que

a diferença de temperaturas não esteja diretamente envolvidas. Portanto
vemos que as unidades calor e trabalho são características de processos
termodinâmicos interligados. Identificamos portanto a diferença: calor
transferido para um sistema e trabalho realizado sobre ou pelo sistema. E
temos que o calor pode ser produzido para gerar trabalho e que também o
trabalho po de gerar calor.
Define-se trabalho portanto quando uma força aplicada a um corpo, o
desloca a uma determinada distancia.

2.8.- PRESSÃO
A pressão é definida como a força por unidade de área que ela atua.
III - O CICLOS DE REFRIGERAÇÃO- CONCEITOS E PRINCIPAIS
COMPONENTES

(PARTE III)
ÍNDICE:
3.1- O CICLO DE REFRIGERAÇÃO.
3.2-REFRIGERANTES
3.3- PRINCIPAIS COMPONENTES DE UM CIRCUITO DE REFRIGERAÇÃO.
3.4-EFEITO REFRIGERANTE
3.5- REGIME DE TRABALHO
3.1- O CICLO DE REFRIGERAÇÃO.
Nesta seção e na posterior será apresentado a teoria da
refrigeração, apresentando o seu diagrama frigorigeno e seus principais
componente tais como: compressores alternativos (ou de
êmbolo),evaporadores ,condensadores , válvulas expansoras e outros
componentes de um ciclo de refrigeração. Apresentaremos os fundamentos
básicos da refrigeração, rápida análise dos refrigerantes, discutiremos
compressores alternativos à frente e outros componentes do ciclo de
refrigeração. Relacionaremos também acessórios importantes no ciclo de
refrigeração e explicará algumas das causas mais comuns de anomalias no
ciclo.

A ciência da refrigeração baseia-se no fato de que um líquido se pode

vaporizar a qualquer temperatura que se deseje alterando a pressão que sobre
ele se exerce. A água, em condições normais de pressão atmosférica de
101,325 kPa absoluto, ferverá quando a sua temperatura for elevada até 100 0
C. A mesma água, num recipiente fechado e à pressão de 450 kPa absoluto
não ferverá enquanto a sua temperatura não tenha atingido 147,93 0 C.

Se tivermos água num recipiente fechado a uma temperatura de 40 0 C,

ela começará a ferver se a pressão for reduzida para 7,384 kPa absoluto, por
meio de uma bomba de vácuo. De fato, a água pode ferver a temperaturas
inferiores a 400 C se a pressão for suficientemente baixa como, por exemplo, a
50 C se a pressão baixar até 0,872 kPa absoluto. Pode-se fazer ferver a água a
qualquer temperatura desde que se possa manter a pressão correspondente à
temperatura de ebulição desejada.

Os líquidos que fervem a temperaturas baixas constituem o meio mais

conveniente para remover calor. Quando líquidos são evaporados, isto é,
mudados para vapor, são absorvidas quantidades de calor relativamente
grandes. Muitos dos líquidos usados como refrigerantes fervem a temperaturas
inferiores a –190 C às condições normais de pressão atmosférica. O cloreto de
metila ferve a –23,80 C, o Refrigerante–12 a –29,80 C, a amônia a –33,30 C e o
Refrigerante–22 a 40,80 C.

A refrigeração pode ser obtida usando um destes líquidos sem

necessidade de qualquer equipamento. Se, se deitar a amônia normal num
recipiente aberto em ar normal, ela começará imediatamente a ferver, nas
condições normais da pressão atmosférica de 101,325 kPa absoluto, a –33,30
C. Haverá um fluxo contínuo de calor do ar quente circulante através das
paredes do recipiente para a amônia em ebulição. No exterior do recipiente
condensar-se-á e se congelará a umidade do ar. Um sistema como este
funcionará satisfatoriamente se apenas se considerar o resfriamento.

Para eliminar perigos de vida, uma garrafa de amônia pode ser ligada a
uma serpentina como na Figura A, e a amônia vaporizada dirigida por tubos
para o exterior. Uma instalação como esta, fora os incômodos provocados pela
amônia fornecerá uma refrigeração satisfatória. Contudo, o custo da
substituição da amônia perdida apesar de ela ser um dos refrigerantes mais
baratos, será proibitivo.
 Por este motivo, a amônia ou qualquer outro refrigerante, é usado
continuamente. Para este fim, é necessário mais equipamento do que o que se
mostra na Figura A. O refrigerante deve ser fornecido a um evaporador ou
serpentina de resfriamento, no estado líquido porque só por vaporização pode
absorver calor. Uma vez que o refrigerante deixa a serpentina de resfriamento
na forma de vapor, deverá ser reduzido a líquido antes de poder ser utilizado
do novo. O meio mais simples para se realizar isto é condensar o refrigerante
vaporizado à medida que ele deixa a serpentina de resfriamento. Para
condensar o vapor de refrigerante, deve-se transferir para qualquer outro meio
ou valor latente fornecido pelo vapor durante a condensação. Para este fim
usa-se normalmente água ou ar. A água ou o ar devem estar a uma
temperatura inferior à temperatura de condensação do refrigerante. Para uma
pressão determinada as temperaturas de condensação e de vaporização são
as mesmas. Se um refrigerante que se vaporize a 5 0 C deve ser condensado à
mesma temperatura, é necessária água a uma temperatura inferior para esse
fim. Como é obvio, se houver água a essa temperatura inferior, não há
necessidade de refrigeração mecânica.

Como a temperatura de água ou do ar de que se dispõe é sempre

superior à temperatura do refrigerante em ebulição no evaporador, o
refrigerante não pode se condensar à saída do evaporador. Para condensar o
vapor, a sua pressão deve ser aumentada até um ponto em que a sua
temperatura de condensação seja superior à temperatura de água disponível
para fins de condensação. Por exemplo, se a pressão do vapor for de 1,0 kPa
absoluto ele condensar-se-á à temperatura de 6,980 C. Para condensar o vapor
com água a 21,080 C, o vapor deve ser comprimido até uma pressão superior a
2,5 kPa absoluto, que corresponde a uma temperatura de ebulição ou de
condensação de 21,080 C. Do mesmo modo, o vapor de refrigerante que deixe
o evaporador deverá ser comprimido até uma pressão cuja temperatura de
condensação seja superior à temperatura da água de que dispõe. Para este
fim, há necessidade de um compressor. Depois de se ter aumentado
suficientemente a pressão do vapor do refrigerante ele pode ser liqüefeito no
condensador com água relativamente quente.
 A única razão por que se introduzem no sistema o compressor e o
condensador é permitir a utilização quase contínua do mesmo refrigerante. O
custo derivado da compressão e condensação do refrigerante vaporizado é
muitíssimo inferior ao custo de aquisições contínuas de refrigerante para
substituir o que se perderia.

Na Figura B ilustra-se em diagrama um sistema completo de refrigeração.

O tanque de líquido, no qual se armazena o líquido refrigerante, substitui a
garrafa da Figura A. Ao deixar o tanque de refrigerante o líquido passa através
da válvula de expansão, a qual nada mais é do que, essencialmente uma
válvula de agulha. O compressor mantém a diferença de pressão entre o
evaporador e o condensador. Sem a válvula de expansão esta diferença não
poderia, na verdade, ser mantida. A válvula de expansão separa a parte de alta
pressão do sistema da sua parte de baixa pressão. Ela atua como uma válvula
redutora porque diminui a pressão do líquido que passa através dela. Somente
uma quantidade muito pequena do fluído refrigerante passa através da válvula
para o evaporador. De fato, a válvula está sempre tão ajustada que só a
quantidade de líquido que se pode vaporizar na serpentina de resfriamento,
passa através dela.

O líquido que passa através do evaporador é totalmente vaporizado pelo

calor e passa através das paredes do evaporador. Este calor foi removido do ar
ou do outro fluido a ser resfriado. Após deixar o evaporador, o refrigerante
vaporizado passa para o compressor onde a sua pressão é elevada até um
ponto em que pode ser condensado por água relativamente quente. Após ter
sido comprimido, o vapor passa para o condensador. Aqui, as paredes do
condensador são resfriadas pela água e, como resultado, o vapor liquefaz-se.
O calor latente é transferido do vapor em condensação para a água, através
das paredes do condensador. Do condensador, o líquido refrigerante volta ao
tanque de líquido, repetindo-se depois o ciclo.
3.2-REFRIGERANTES
Já se utilizaram muitas substâncias como refrigerantes. Nos últimos
anos, os mais comuns têm sido o ar, amônia anidrido sulfúrico, anidrido
carbônico e cloreto de metila. Atualmente usam-se quase exclusivamente
refrigerantes de hidrocarbonetos com flúor, nos sistemas de condicionamento
de ar.

O primeiro requisito para um refrigerante em condicionamento de ar é que

ele não seja tóxico nem inflamável. Existe sempre um risco de se produzir uma
fuga no evaporador ou na serpentina de resfriamento, o ar que passa na
serpentina arrastará então o refrigerante para os espaços condicionados. É
assim essencial que os refrigerantes não sejam tóxicos nem inflamáveis.

Os hidrocarbonetos com flúor são refrigerantes derivados de

hidrocarbonetos e contém cloro e flúor. São não-corrosivos, não-inflamáveis,
não-tóxicos, não-explosivos, de cor branca aquosa clara e tem um cheiro
ligeiramente adocicado. Construindo uma estrutura molecular de
hidrocarbonetos de modo a manter o peso molecular e as propriedades físicas
corretas, os químicos conseguem fabricar refrigerantes novos com
temperaturas de ebulição que ocorram a qualquer pressão projetada. Isto tem
permitido aos engenheiros melhorar o projeto dos componentes básicos do
ciclo de refrigeração pela fabricação de equipamentos mais compactos e a
custos reduzidos.

O Refrigerante-12 (já em desuso pelo protocolo de Montreal) e o

Refrigerante-22 são bons refrigerantes para condicionamento de ar. Eles
trabalham a pressões moderadas e são de fácil manejo. O Refrigerante-22 foi
desenvolvido originalmente para aplicações de baixa temperatura pois tem um
ponto de ebulição de –40,80 C á pressão atmosférica. No Refrigerante-22 a
vazão por tonelada é inferior ao do Refrigerante-12, e assim os engenheiros
projetistas têm, recentemente aplicado extensamente a sistemas de
refrigeração para conforto, obtendo equipamentos mais compactos.

Para variar a capacidade de um compressor podem-se usar diferentes

refrigerantes. Por exemplo, uma linha de compressores alternativos pode ter
capacidades nominais de 17,5 35, 52,5 e 70 kW com Refrigerante-12. Se, se
usar Refrigerante-22, a capacidade das mesmas máquinas será de cerca de
28, 56, 84, e 112 kW. Não é recomendável substituir o refrigerante de um
sistema sem aprovação do fabricante do compressor.

3.3- PRINCIPAIS COMPONENTES DE UM CIRCUITO DE REFRIGERAÇÃO.

Diagrama P-H

O diagrama p-h, ou diagrama de pressão-entalpia, é muito útil no estudo

de ciclos de refrigeração. O diagrama é cômodo porque se indicam
graficamente colunas de valores de várias Tabelas; é assim fácil visualizar as
variações que se dão quando o refrigerante passa de uma parte do ciclo para
outra. No diagrama de p-h estão traçadas várias das propriedades físicas de
um refrigerante em dois eixos de pressão (p) e entalpia (h). O diagrama abaixo
(p-h) para Refrigerantes-12 e –22 .
 As linhas horizontais no diagrama p-h são linhas de pressão constante e
as linhas de verticais são linhas de entalpia constante.

Deve-se notar que as divisões dos eixos do diagrama p-h são tais que
não se podem localizar valores exatos. Assim, o mérito do diagrama p-h é a
assistência que dá ao leitor na visualização do ciclo de refrigeração. Além disso
fornece dados aproximados que tem uma precisão suficiente para muitos
propósitos. Quando são necessários valores exatos devem-se usar os dados
das tabelas de refrigerantes.

O diagrama p-h é dividido pela linha de líquido saturado e pela linha de

vapor saturado em três zonas gerais. A zona à esquerda da linha de líquido
saturado é chamada região sub-resfriada. A zona à direita de linha de vapor
saturado é chamada a região superaquecida e a zona entre as linhas de líquido
saturado e de vapor saturado é chamada a região “úmida” ou região de
mistura.

As linhas de temperatura são horizontais dentro da região de mistura. Na

região superaquecida são indicadas linhas de volume constantes: estas linhas
têm uma inclinação leve para a direita e para cima. A entropia é outra
propriedade física dos refrigerantes; é especialmente útil na análise da
compressão de refrigerantes. A entropia é definida como sendo a taxa entre o
calor adicionado à substância e a temperatura absoluta à qual é adicionado. É
suficiente lembrar que a compressão num compressor alternativo se considera
ocorrer à entropia constante. No diagrama p-h são traçadas linhas de entropia
constante as quais sobem para a direita com bastante inclinação, na região
superaquecida.

O Refrigerante para à esquerda ou sobre a linha de líquido saturado está

todo no estado líquido. O Refrigerante à direita da linha de vapor saturado é
todo vapor superaquecido. A temperatura de qualquer ponto na linha de líquido
saturado ou na linha de vapor saturado é a temperatura de saturação
correspondente àquela pressão. Se o refrigerante na linha de líquido saturado
– por exemplo, ponto A na Figura C – absorve calor sem haver variação de
pressão, começará a ferver e a evaporação dar-se-á sem variação de
temperatura. O refrigerante move-se então para a região de mistura e, à
medida que se lhe adiciona calor – isto é, que a entalpia sobe – o líquido na
mistura líquido-vapor evapora-se. A mistura torna-se em vapor saturado
quando atinge o ponto B na linha de vapor saturado. Qualquer adição de calor
a pressão constante move o refrigerante para a região superaquecida – por
exemplo, ponto C.
 Na figura B há quatro componentes do ciclo de refrigeração: válvula de
expansão, evaporador, compressor e condensador. O receptor é essencial
para o armazenamento do líquido mas nenhuma variação termodinâmica
ocorre nele. Os quatro componentes do ciclo de refrigeração podem-se
identificar no diagrama p-h pelos quatro processos de expansão, evaporação,
compressão e condensação.

O processo de expansão, chamado processo de estrangulamento, tem

lugar quando o líquido passa através da válvula de expansão. No diagrama de
p-h pode-se notar que a pressão se reduz desde a pressão do condensador no
lado de cima da válvula, até à pressão do evaporador, no lado de baixo da
válvula. A entalpia é a mesma em ambos os lados da válvula de expansão e
por isso o processo de estrangulamento surge como linha vertical JD, Figura C,
no diagrama de p-h.

No processo de evaporação o refrigerante entra no evaporador como

mistura de líquido e vapor, ponto D da Figura C. À medida que o refrigerante
passa através do evaporador, ele absorve o calor necessário para se vaporizar
e, teoricamente deixa o evaporador no ponto E da Figura C, no estado de
vapor.

Qualquer ponto na linha de vapor saturado representa refrigerante que

absorveu exatamente a quantidade de calor necessária para o transformar de
líquido em vapor àquela pressão. Se ele absorver mais calor à mesma pressão,
diz-se que o refrigerante está superaquecido.
 Na prática o refrigerante é superaquecido no evaporador. Isto pode ser
observado na operação da válvula de expansão. O refrigerante será mais
superaquecido ao passar entre o evaporador e o compressor. Este
superaquecimento é indicado pela linha EF no diagrama p-h.

O processo de compressão necessita de energia para elevar o vapor da

pressão baixa no evaporador até uma pressão mais alta. O vapor refrigerante
absorve esta energia, chamada calor de compressão. Este processo é indicado
no diagrama p-h pela linha FH, Figura C. O processo final no ciclo de
refrigeração é a condensação. Esta ocorre á pressão constante e é
representada no diagrama p-h pela linha HJ, Figura C. Durante a condensação
o calor absorvido no evaporador mais o superaquecimento e o calor de
compressão é transferido para a água ou ar que passam sobre ou através do
condensador e o refrigerante condensa-se. O refrigerante líquido volta depois
para o receptor no seu caminho para a válvula de expansão para iniciar outro
ciclo.

Para resumir o ciclo teórico de refrigeração no diagrama p-h, os quatro

processos do ciclo são representados, cada um, por uma linha na qual se
mantém constante uma das propriedades físicas do refrigerante. Vendo a
Figura C, existem duas linhas de pressão constante (horizontais): uma para a
evaporador, D a F, e a outra para o condensador, H a J. Há uma linha de
entalpia constante (vertical) que representa o processo de estrangulamento
através da válvula de expansão, J a D. O quarto processo é o de compressão e
para o ciclo teórico, é representado como uma linha de entropia constante, F a
H.

3.4-EFEITO REFRIGERANTE

A quantidade de calor que cada kg de refrigerante absorve ao passar

através do evaporador, é conhecida como efeito refrigerante. Cada kg que
passe através do evaporador apenas pode absorver o calor necessário para a
vaporizar, se não houver superaquecimento. (O efeito de superaquecimento
será discutido posteriormente). Se o líquido ao aproximar-se da válvula de
expansão estivesse exatamente à temperatura na qual estava vaporizando na
serpentina o calor que o refrigerante pudesse absorver seria igual ao seu calor
de vaporização. Por outras palavras, o efeito refrigerante seria o mesmo que o
calor de vaporização. Contudo a temperatura do líquido, ao aproximar-se de
válvula de expansão é quase sempre superior á temperatura de vaporização no
evaporador. Assim, o efeito refrigerante é sempre inferior ao calor de
vaporização.

No ciclo teórico de refrigeração, apenas se adiciona calor ao líquido

refrigerante quando ele passa através do evaporador. Na realidade, quando o
líquido passa através dos tubos em direção à válvula de expansão e ao
evaporador, poderá perder ou ganhar calor conforme a temperatura do ar ao
redor dos tubos seja superior ou inferior à temperatura do líquido. O líquido ao
passar através da válvula de expansão não pode ganhar nem perder calor e,
como se mencionou anteriormente, o processo de estrangulamento não faz
variar a entalpia do refrigerante.
 O calor adicionado a cada kg de refrigerante no evaporador, é a diferença
entre a entalpia do vapor ao deixar o evaporador e a entalpia da mistura
líquido-vapor ao entrar no evaporador. Como não se adiciona calor ao
refrigerante durante o processo de estrangulamento, o calor adicionado no
evaporador deve ser a diferença entre a entalpia do vapor ao deixar o
evaporador e a entalpia do líquido quando se aproxima da válvula de
expansão.

A situação que existe nos dois lados de uma válvula de expansão é

semelhante à dos parágrafos precedentes. Num sistema que use R-12 como
refrigerante suponha que a pressão no evaporador é de 362,5 kPa absoluto. A
mais alta temperatura à qual é possível ter Refrigerante-12 líquido no
evaporador a 362,5 kPa absoluto é 5 0 C. Suponha que o líquido está a 280 C
quando chega a válvula de expansão. À medida que passa na válvula de
expansão o líquido deve resfriar de 28 0 C para 50 C. Por causa do calor
sensível libertado nessa altura, uma pequena parte do líquido vaporiza-se. O
calor sensível perdido pelo líquido quando resfria de 28 0 C para 50 C, converte-
se em calor latente e uma pequena parte do líquido transforma-se
instantaneamente em vapor. O resto do líquido vaporizar-se-á logo que lhe seja
fornecido calor suficiente; isto ocorre enquanto ele passa no evaporador. Para
as condições que se mencionaram, cerca de 15% do líquido vaporizar-se-á ao
passar através da válvula de expansão. Por isso, para cada kg de refrigerante
que passa através da válvula de expansão, só 0,85 kg de líquido são úteis para
a absorção de calor no evaporador, porque as outras 0,15 kg já foram
vaporizadas não podendo mais absorver calor enquanto misturadas com o
líquido. Por esta razão o efeito refrigerante é sempre inferior ao calor latente.
Neste caso, o efeito refrigerante será igual a 85% do calor latente.

Massa do Refrigerante que deve ser Circulado

A quantidade de calor absorvida pelo refrigerante no evaporador pode-se

exprimir pela seguinte equação:

Q = m x ER (1)

Onde:

Q = calor absorvido no evaporador, kJ/s

m = fluxo em massa de refrigerante, kg/s
ER = efeito refrigerante, kJ por kg de refrigerante

A equação 1 é útil para a determinação da quantidade de

refrigerante a ser circulada quando se conhecem a capacidade e as condições
de operação da instalação. Como ilustração, suponha que para um dado
conjunto de condições, de operação, o efeito refrigerante é 120 kJ/kg. A
quantidade de refrigerante a ser circulada para uma capacidade do evaporador
de 2400 kJ/s é:
Q
m=
ER
 2400
=
120

= 20 kg/s
Achou-se conveniente em cálculos de projeto exprimir o peso do refrigerante a
ser circulado em termos de quilogramas de refrigerante por kW. Isto constitui
um método cômodo para comparar instalações de refrigeração.

Para determinar as quilogramas de refrigerante a ser circulado por kW, a

Equação 1 é modificada como segue:

kW
m=
ER

Quando se substitui kW pó kJ/s, a resposta é dada em kg/s de

refrigerante circulado por kW.

Coeficiente de Desempenho
O coeficiente de desempenho, abreviado COD ou COP( coeficiente de
Performance) é o quociente entre o efeito refrigerante e o trabalho fornecido,
com o efeito refrigerante e o trabalho expressos nas mesmas unidades
térmicas. Para um ciclo, o coeficiente de desempenho é computado do
seguinte modo:

ER
COD (2)
Trabalho

Assim, de um ponto de vista teórico, podem-se remover 6,4 kJ do

evaporador com um gasto de apenas 1 kJ em potência. Na realidade o COD
será um pouco inferior a este valor teórico de 6,4 devido ao estrangulamento
do refrigerante ao passar pelas válvulas do compressor e à fricção dos
componentes móveis do compressor. O COD é um meio útil de comparar o
desempenho de vários ciclos. Também é de grande valor para prever o efeito
da alteração de variáveis da operação como sejam, por exemplo, a diferença
de nível de pressão a temperatura do evaporador e a velocidade do
compressor.

3.5- REGIME DE TRABALHO

O regime de trabalho de um sistema frigorífico é definido como o regime em
que vai operar o compressor, para as temperaturas de evaporação e de
condensação.
Regime de trabalho = Tevap / Tcond ( ºC ).
CARGA TÉRMICA
(PARTE IV)
ÍNDICE:

1.0 - PLANILHA DE CARGA TÉRMICA

2.0 - CALOR POR TRANSMISSÃO

3.0 - CALOR POR RENOVAÇÃO E INFILTRAÇÃO

4.0 - CALOR DO PRODUTO

5.0 - CALOR DE MISCELÂNIA

6.0 - ISOLAMENTO TÉRMICO

7.0 - CARGAS DIÁRIAS DO PRODUTO

8.0 - SERVIÇOS E APLICAÇÕES

1.0 - PLANILHA DE CARGA TÉRMICA - CÂMARAS FRIAS

INFORMAÇÕES PARA PROJETO

DIMENSÕES EXTERNAS DA CÂMARA FINALIDADE DA CÂMARA ..........
LARGURA (L) ..............................................m
COMPRIMENTO (W) ...................................m TEMPERATURA DA CÂMARA
................... C
ALTURA (H)..................................................m TEMPERATURA EXTERIOR
................... C
ISOLAMENTO .......ESPESSURA ................m Nº DE PESSOAS .............
ESPESSURA TOTAL DA PAREDE .............m CARREGAMENTO ............
EQUIPAMENTO ELÉTRICO...............

RESOLUÇÃO
SUPERFÍCIE EXTERNA TOTAL (A) VOLUME INTERNO (V)
(L) ............x (W)......................x2 = ................ V = (L') x (W') x (H') =
....x...x...x = .........m3
(L) ............x (H) ......................x2 = ................ para as dimensões L' , W' e
H' use
(W) ...........x (H) ......................x2 = ................ as dimensões externas L, W
e H subtraídas de 2x a espessura total dasParedes.
ÁREA (A) = ................................................m2

CARGAS
I ) PAREDES II ) RENOVAÇÃO DE AR
a) Superfície externa (A) ...............................m2 a) Volume (V) ................m3
b) Tabela (1) Ganho unit.Kcal/m224h b) Volume renovado
(Tab2) ....m2/24h
c) Carga I: (a) x (b) ................Kcal/24h. c) Dif. Calor (Tab.3)
3
...........Kal/m
d) Carga II: (b) x (c)
............Kcal/24h
Carga 1 + II
..........................Kcal/24h
III ) CARGA DE PRODUTO
1 - Resfriamento:
a) Carregamento (Kg) de produto cada 24h.
.............................................................Kg/24h.
b) Redução de temperatura
................................................................................................. C
c) Calor específico antes do cong. (Tab. 4)
........................................................Kcal/Kg C
d) Carga (a) x (b) x (c) =
.......................................................................................Kcal/24h.

2 – Congelamento:
a) Peso do produto a congelar
................................................................................Kcal/24h.
b) Calor latente de congelamento (Tab. 4)
.............................................................K/cal g
c) Carga (a) x (b)
....................................................................................................Kcal/24h.

3 – Carga sensível de sub-resfriamento

a) Carga diária a ser resfriada
.................................................................................Kcal/24h.
b) Redução de temperatura desejada
................................................................................ C
c) Calor específico do produto congelado (Tab. 4)
..............................................Kcal/Kg C
d) Carga de sub-resfriamento (a) x (b) x (c)
...........................................................Kcal/24h.

IV) CARGAS GENÉRICAS E OPERACIONAIS

a) Calor dissipado por pessoas (tab. 5 )
...................................................Kcal/pessoa x hora
b) Carga de pessoas = nº de pessoas x (a) x tempo de permanência =

=......................x..............................x..............=............Kcal/24h.
c) Potência elétrica (Kw) x 860 x tempo em horas de funcionamento =
...............................
d) Carga de metabolismo do produto (Tab. 6)
.......................................................................

V) POTÊNCIA FRIGORÍFICA TOTAL

a) Cargas (I + II + II + IV)
.....................................................................................Kcal/24h.
b) Fator de segurança 10% de (a)
...........................................................................Kcal/24h.
c) Carga total em 24 horas
.....................................................................................................
d) Potência frigorífica = C = Kcal
18 horas fun. Por dia h
2.0 - ISOLAMENTO TÉRMICO

Os materiais isolantes (styropor, cortiça, poliuretano, ...) são constituídos por

pequenas células de ar ou gás (constituem a maior percentagem em volume do
isolante). O ar é um bom isolante térmico, sendo que o vácuo é o mais
perfeito. O isolamento térmico em câmaras frigoríficas é aplicado para retardar
ou evitar a penetração de calor e corrente de umidade para dentro da câmara.

3.0 - BARREIRA DE VAPOR

É o recobrimento das paredes da câmara com matéria: impermeável

(emulsões de asfalto, asfalto fundido, lâminas de alumínio) para evitar
penetração de umidade na câmara não afetando assim o isolamento.

4.0 - DISCRIMINAÇÃO DO MATERIAL PARA O ISOLAMENTO

1º) asfalto primário (*)

2º) asfalto oxidado (piche)
3º) filme de alumínio (**) (*)
4º) bucha e parafuso (S-8)
5º) arame galvanizado (nº 14)
6º) 1º camada de isolamento
7º) 2º camada de isolamento
8º) disco de ferro galvanizado
9º) tela estuque
10º) grampo de ferro galvanizado nº 14 ou 16

OBS.: (*) barreira de vapor

(**) só usado em câmaras de baixa temperatura

PAREDE
Figura

TETO - SUBSTITUIR O ITEM 4º POR PINO DE AÇO ACIONADO A

PIISTOLA

Figura

PISO

Figura

DISPOSIÇÃO DAS PLACAS DE ISOLAMENTO

Figura
DESENHO DE ISOLAÇÃO CONVENCIONAL

01 – Alvenaria

02 – Primer asfaltico

03 – Asfalto 0,84

04 – Folha de alumínio: 0,1 mm

05 – Asfalto: 0,84

06 – 1ª Camada de Isopor colada com asfalto

07 - 2ª Camada de Isopor colada com asfalto com as juntas desencontradas

08 – Arame galvanizado nº 14 fixado na parede por parafuso

09 – Tela estuque

10 – Cavilha para enrolar o arame e fixar tele estoque

11 – Argamassa (cimento e areia 1:4) ou revestimento em chapas de

alumínio de 0,5 mm

12 – Canal para ventilação do piso

13 – Laje do piso

14 – Papelão betuminado (impermeabilização)

15 – Contra piso de C. A c/ junta de dilatação c/ 30 m2

Figura

ISOLAÇÃO DE TUBULAÇÕES

01 - 1ª camada de isolação colada com asfalto

02 - 2ª camada de isolação colada com junta desencontrada

03 – Barreira de vapor-alumínio 0,1 mm com sobreposição de 50 mm

04 – Asfalto 0,84

05 – Tubo com preteção anti-oxidante

06 – Cinta de fixação
INSTALAÇÃO FRIGORÍFICA

(PARTE V)

ÍNDICE:
1.0 - CONSIDERAÇÕES DO PROJETO
2.0 - COMPRESSOR
3.0 - CONDENSADOR
4.0 - VÁLVULA DE EXPANSÃO
5.0 - EVAPORADOR
6.0 - FORÇADOR
7.0 - BALCÃO
8.0 - TUBOS FLEXÍVEIS
9.0 - SEPARADOR DE ÓLEO
10.0 - VÁLVULA RETENÇÃO
11.0 - TANQUE DE LÍQUIDO
12.0 - VÁLVULA DE SEGURANÇA
13.0 - PLUG FUSÍVEL
14.0 - FILTRO SECADOR
15.0 - VISOR INDICADOR DE UMIDADE
16.0 - VÁLVULA SOLENÓIDE
17.0 - ACUMULADOR DE SUCÇÃO
18.0 - VÁLVULA DE PRRESSÃO CONSTANTE
19.0 - CORTINA DE AR
20.0 - TUBULAÇÃO DE REFRIGERANTE
1.0 - CONSIDERAÇÃO DE PROJETO

Cabe a responsabilidade técnica absoluta do projetista no selecionamento de

cada componente após analisá-los criteriosamente.

É importante Ter uma visão ampla do sistema para buscar a melhor opção na
inclusão de acessórios em função das necessidades reais. Assim como um
perfeito dimensionamento das tubulações de refrigerante prevendo o retorno de
óleo sempre presente nas linhas.

Cada caso tem que ser analisado com cuidado e sem exageros, alguns
componentes são mais aplicados em sistemas de baixa temperatura e outros
são mais aplicados em média e alta temperaturas de evaporação.

O projetista deve saber diferenciar bem o que possa ser um acessório

preventivo ou corretivo dependendo do tipo da aplicação estes elementos
podem ser considerados como preventivos e em outras como corretivos.

Devemos atentar para o fato que uma boa análise técnica não sendo feita
durante o período em que o equipamento está sendo selecionado, suas
características operativas estarão comprometidas acarretando sérios
transtornos atingindo valores desvantajosos.

A partir destas ponderações podemos considerar que um acessório poderá

trazer grandes benefícios e este mesmo acessório quando instalado
indiscriminadamente poderá trazer pouco ou nenhum benefício, ou ainda
prejudicar o sistema mecânico, comprometendo o funcionamento adequado da
instalação.
Na verdade, um bom projeto deve levar em conta vários aspectos técnicos até
que se definam os equipamentos. Igual preocupação também deverá ser
considerada quando do cálculo das tubulações: tipo de refrigerante, circulação
do óleo e a compatibilidade de cada acessório com o sistema.

1) Acessórios
Visam a automatização, segurança, melhoria de rendimento no ciclo, facilidade
na manutenção, atenuação de ruídos e vibrações e redução de custos
operacionais.

a) Obrigatórios: compressor, condensador, válvula de expansão, evaporador,

quadro elétrico, motores, pressostatos, termostatos, protetores térmicos,
tanques de líquido.
b) Preventivos: filtros, separador de óleo e intercambiador de calor (em
algumas instalações estes componentes são instalados e encarados como
corretivo).

2) Pump-Down
Visa minimizar golpes de líquido ou de óleo evitando a rápida queda de
pressão no carter durante a partida do equipamento.
Este sistema somado ao aquecimento do óleo são medidas efetivas que
contribuem substancialmente para a não migração de óleo a sistema durante
as partidas e evitam quebra de palhetas.

3) Separador de Óleo
Visam minimizar problemas de retorno de óleo ao compressor. A baixa
missibilidade do R22 somada a dificuldade de retorno de óleo em baixas
temperaturas devido sua viscosidade alta em baixa evaporação e admitindo em
algumas instalações linhas de sucção longas, justificam o seu uso. Em
aplicações com evaporação altas não é recomendado o escoamento do óleo se
efetua em condições mais satisfatórias.
Devemos considerar que eventualmente, devido as suas limitações é
estanqueidade, o uso de separador de óleo, como também solenóides (líquido
e aliviador de partida) completam com o bom funcionamento do sistema de
pum-down (recolhimento). Acarretando especificamente em várias ou
constantes partidas desgastando as partes móveis do compressor.

4) Separador de líquido
Para baixas temperaturas de evaporação, principalmente em câmaras de
congelados, geralmente ocorre uma migração natural de gases saturados em
direção ao evaporador, durante a parada do compressor, lá se condensando.
Este líquido poderá fluir sem que se evapore totalmente e atinja ao compressor
acarretando quebra de palheta e engripamento do eixo ao lavar os mancais do
compressor.
É sabido que após de gelos ou qualquer parada do sistema geralmente as
válvulas de expansão termostáticas estão totalmente abertas, por efeito das
temperaturas maiores que sensibilizam seus bulbos e injetam mais líquido.
Neste caso específico o projetista deve prever um separador de líquido com
capacidade suficiente de reter toda esta massa de refrigerante líquido.

2.0 - COMPRESSOR:

Sua função é aspirar o vapor proveniente do evaporador, em baixa temperatura

e pressão e comprimi-lo no condensador elevando sua temperatura e pressão.
O compressor tem duas regiões distintas de temperatura e pressão, ou seja, a
sucção em baixa temperatura e pressão e a descarga em alta temperatura e
pressão. É um processo isoentrópico (processo termodinâmico que ocorre a
entropia constante).

3.0 - CONDENSADOR

Sua função é condensar o refrigerante, é um permutador de calor. Consegue

isto promovendo a troca (dissipação) de calor entre o refrigerante em estado de
vapor super-aquecido e o ar (ou água) de condensação até baixar a
temperatura do vapor ao ponto (temperatura) de condensação, quando então o
vapor se condensa passando ao estado líquido. É um processo isobárico
(processo termodinâmico que ocorre a pressão constante).

ITEM: QDE: DISCRIMINAÇÃO:

 01 02 JOELHO OU CURVA 90 C

02 02 UNIÃO

03 03 PLUG

04

05 01 LUVA SOLDADA (P/LIM-

TERMON. OU MANÔMETRO)

06 01 VÁLVULA GLOBO OU
MACHO

07 02 VÁVULA GAVETA

08 01 LUVA SOLDAD (P/

FLOW-SWUITCH)

09 01 FLOW-SWUITCH

10 01 TERMÔMETRO

11 02 MANÔMETRO

12 TUBO

13 02 LUVA DE RED. CONCÊNTRICA

4.0 - BOMBA

ITEM QDE DISCRIMINAÇÃO

01 01 FLANGE OU UNIÃO
02 01 FLANGE OU UNIÃO
03 02 LUVA DE REDUÇÃO CONCÊNCTRICA
04 02 MANCOTE FLEXÍVEL C/ BRAÇADEIRAS
05 03 PLUG
06 02 LUVA (P/MANOM. OU TERMOM.)
07 01 LUVA SOLDADA (P/ FLOW-MITER)
08 01 VÁLVULA DE RETENÇÃO
09 02 VÁLVULA GAVETA
10 01 FILTRO Y
11 01 LUVA DE REDUÇÃO EXCÊNTRICA
12 MANÔMETRO
13 TERMÔMETRO

5.0 - VÁLVULA DE EXPANSÃO:

Sua função é expandir o líquido refrigerante. Consegue isso promovendo a

redução da passagem do líquido até baixar a temperatura e pressão ao ponto
(temperatura) de evaporação necessária no evaporador .
É um processo adiabatico (processo termodinâmico que ocorre a entalpia
constante). A válvula de expansão controla a alimentação do evaporador. A
rapidez com que o evaporador é alimentado depende da carga de calor no
evaporador. Se a quantidade de calor recebida pelo evaporador for pequena, a
evaporação de refrigerante será pequena e o volume de refrigerante para
alimentação será pequeno.

6.0 - EVAPORADOR:

Sua função é evaporar o refrigerante; consegue isso promovendo a troca

(absorção) de calor entre o líquido sub-resfriado e o ar do ambiente . O líquido
se evapora absorvendo calor do ambiente passando ao estado de vapor. É um
processo isobárico (processo termodinâmico que ocorre a pressão constante).
De um modo geral os evaporadores são tubos lisos, superfícies primárias de
transferência de calor que operam em qualquer faixa de temperatura.
Estes tubos dispostos em forma de zig-zag, ocupando menor espaço tendo
grande área de troca de calor são dotados de aletas. Aletas são superfície
secundárias de transferência de calor, extendem-se dentro dos espaços
abertos entre os tubos recolhendo o calor do ar conduzindo-o para o tubo
primário. Para evitar forção de gelo nas serpentinas em baixas temperaturas
deve-se prever um amplo espaçamento entre as aletas comparadas com de
temperaturas mais elevadas.

7.0 - FORÇADOR:

São evaporadores com circulação forçada de ar, são baseados no princípio de

transferência de calor por convecção. Utiliza ar a alta velocidade (de 3 a 8
m/s). São evaporadores de expansão seca, o líquido refrigerante é evaporado
totalmente durante o funcionamento do ciclo.
A válvula de expansão controla a alimentação de refrigerante no evaporador.
Um dos fatores mais importantes para seleção do evaporador é a diferença de
temperatura entre o ar e a evaporação. A capacidade de evaporador varia em
razão direta à diferença de temperatura.

8.0 - BALCÃO:

O balcão horizontal utiliza um princípio bem simples, sendo o ar quente mais

leve que o ar frio, este último em virtude do seu peso específico ser maior, se
concentra mais sobre o produto e o ar quente sobe, minimizando as flutuações
de temperaturas e o consumo de energia. Podemos destacar balcões
frigoríficos de uso em supermercados tais como os balcões de .... serviço de
verduras, de carnes, de congelados, de laticínio e de serviço ou de
atendimento usados para exposição e estocagem de carnes de corte, aves ou
frios. O balcão é selecionado pelo uso e o comprimento do balcão podemos
determinar a capacidade em kcal/h.

AUTO SERVIÇO TEMP. EVAP.( C) METROS

KCAL/H

Verduras -5 3
2.700
Carnes - 10 3
2.250
Laticínio - 10 3
3.000
Congelados - 30 3
2.400

Serviço
Frios/Carnes - 10 3
1.500
9.0 - TUBOS FLEXÍVEIS:

São elementos flexíveis instalados nas tubulações de descarga e sucção para

absorver vibrações e não deixá-las transmitir para a tubulação.
A melhor posição de arranjo para instalação dos flexíveis é a paralela ao
virabrequim.
Não devem ser instalados no plano horizontal formando ângulo reto como
virabrequim, pois os mesmos não foram construídos para absorver esforços
axiais.
Deve-se observar ainda que a tubulação que prossegue após o flexível, seja
firmemente fixada.

10.0 - SEPARADOR DE ÓLEO

APLICAÇÃO:
Os separadores de óleo são usados para assegurar que o óleo levado do
compressor junto com o refrigerante, seja separado e volte ao compressor.
Eles são montados na linha de descarga do compressor, a fim de evitar perda
de capacidade frigorífica e assegurar lubrificação eficiente, através do rápido
retorno do óleo ao carter do compressor. A separação do óleo antes da
entrada do gás refrigerante no condensador melhora a transferência do calor
por sensível redução da película de óleo nas paredes internas dos tubos do
condensador e do evaporador.
FUNCIONAMENTO:
O separador de óleo incorpora três funções, desempenhando-as
automaticamente:
- separação do óleo do refrigerante.
- evaporação do refrigerante misturado com óleo, anterior ao retorno do óleo
ao compressor.
- retorno automático do óleo ao compressor, por meio de uma válvula bóia.

É composto de um sistema especial de separação através de tubos em telas

concêntricas. É
Fornecido com isolamento externo de amianto, para manutenção da
temperatura ideal de funcionamento, eliminando o refrigerante do óleo que
retorna ao compressor.

11.0 - VÁLVULA DE RETENÇÃO

APLICAÇÃO:
São utilizadas em instalações onde se deseja o movimento do fluído, num só
sentido.

FUNCIONAMENTO:
O funcionamento da válvula é controlado apenas pela perda de pressão na
válvula sendo completamente independente da posição de montagem. Assim
a pressão maior na saída deslocará o pistão da válvula contra a sede,
impedindo o retorno do fluído.

12.0 - TANQUE DE LÍQUIDO

É o componente no qual o refrigerante é depositado em estado líquido, a fim de
garantir a demanda de líquido para a válvula de expansão.
É previsto que 50% do tanque é dimensionado para recolher todo refrigerante
da instalação.

FUNCIONAMENTO:
O refrigerante em estado líquido que sai do condensador penetra no tanque
onde é captado pelo pescador de líquido.
Isto garante que da entrada do pescador até a válvula todo o espaço do tubo
estará ocupado com líquido.

13.0 - VÁLVULAS DE SEGURANÇA

APLICAÇÃO:
São utilizadas em qualquer vaso de pressão, onde o limite pré-fixado de
pressão não deve ser excedido pois poderiam ocorrer sérios danos ao sistema
como por exemplo uma explosão. Nos circuitos frigoríficos, a válvula de
segurança deverá ser instalada no reservatório de líquido ou no condensador a
água.

FUNCIONAMENTO:
Nesta válvula constituída basicamente de um corpo, onde estão alojados um
pistão com assento de neoprene, mola e parafuso de regulagem, atuam de um
lado a pressão do recipiente onde ela está instalada e do outro as pressões
atmosféricas e de uma mola, cuja tensão é calibrada através do parafuso de
regulagem, para o valor desejado. Quando a pressão ultrapassar o limite pré-
fixado no recipiente, a válvula abrirá deixando fluir o conteúdo até a
normalização, quando então voltará a fechar, sendo esta, a sua grande
vantagem sobre os plugs fusíveis e as válvulas de segurança tipo diagrama,
que uma vez abertas deixam fluir o conteúdo do recipiente e deverão ser
substituídas.

14.0 - PLUG FUSÍVEL

APLICAÇÃO:
São utilizados em qualquer vaso de pressão, onde a elevação da temperatura
poderá provocar danos à instalação devido ao aumento de pressão. Nos
circuitos frigoríficos, durante paralisações, incêndios ou altas temperaturas
causadas por falhas nos controles elétricos, poderão ocorrer danos ao sistema
ou mesmo uma explosão devido ao aumento de pressão. Para a máxima
segurança da instalação frigorífica, deve-se montar no tanque de líquido ou no
condensador a válvula de alívio tipo plug fusível.

FUNCIONAMENTO:
Em um recipiente instalado com plug fusível (70-77 C) ou (93-98 C), quando a
temperatura ultrapassar a pré-fixada, o núcleo do plug fundirá deixando fluir
todo o seu conteúdo, evitando assim danos à instalação.

15.0 - FILTRO SECADOR:

É o componente no qual o refrigerante é filtrado e desumidificado.

FUNCIONAMENTO:
O líquido refrigerante proveniente do tanque penetra em uma das extremidades
do filtro, passando pelo material higroscópico, que filtra o refrigerante e retem o
vapor de água (se houver) e elas malhas que impedem a passagem de
partículas em suspensão.

16.0 - VISOR INDICADOR DE UMIDADE

APLICAÇÃO:
São utilizados em qualquer lugar da linha de líquido, preferivelmente logo após
o filtro secador e antes da válvula de expansão, para a observação contínua do
fluxo do refrigerante, assim como para indicar a presença de umidade,
facilitando a rápida análise de um problema na instalação.
FUNCIONAMENTO:
Quando o visor indicador de umidade (instalado entre o filtro secador e a
válvula de expansão) apresenta bolhas, isto indicará deficiência de refrigerante
ou restrição na linha de líquido, como por exemplo, o entupimento do filtro
secador. O visor é fornecido com o indicador de umidade na cor amarela
aplicado numa instalação “SECA” o indicador mudará para a cor verde. Em
algumas instalações o elemento indicador poderá mudar rapidamente,
enquanto em outras levará um tempo mais longo.
É recomendável que a instalação opere por aproximadamente 18 horas para
que entre em equilíbrio, antes de decidir que o filtro secador deverá ser
trocado, devido ao excesso de umidade. Caso o visor indique cuidado (verde
claro) ou úmido (amarelo), o filtro secador deverá ser substituído.

17.0 - VÁLVULA SOLENÓIDE

É comandada eletricamente pelo termostato, suas finalidades no circuito são:

a) Possibilita parada e partida do compressor pelo sistema “Pump-Down” que

consiste no seguinte: uma vez atingida a temperatura do meio a refrigerar,
o termostato desliga a válvula solenóide, fechando-a portanto.
O compressor, que continua a trabalhar, aspira todo o refrigerante da
serpentina e da linha de líquido até a solenoide, diminuindo a pressão de
sucção até um valor no qual, o pressostato de baixa pressão desliga finalmente
o compressor.
Quando o termostato voltar a ligar a válvula solenóide, esta, uma vez aberta,
permite passagem de refrigerante que aumenta a pressão no evaporador e no
carter do compressor. Então o pressostato de baixa pressão religa o
compressor, e o sistema volta a trabalhar normalmente.
Este sistema, automático, de parada e partida do compressor tem a finalidade
de evitar que no carter do compressor, o refrigerante dissolvido no óleo
lubrificante, se desprende do mesmo instantaneamente, o que formaria uma
espuma de conseqüências danosas para a lubrificação das partes móveis do
compressor neste instante, aumentando portanto vida útil do mesmo.

b) Evitar que retorne refrigerante líquido ao compressor, quando da partida do

mesmo, tal condição pode danificar as suas palhetas.

18.0 - ACUMULADOR DE SUCÇÃO

APLICAÇÃO:
O acumulador de sucção evita que o compressor aspire refrigerante líquido em
quantidades prejudiciais que provocam “golpes de líquido” e podem danificar o
compressor. Instalado na linha de sucção ele separa e acumula o líquido,
permitindo sua entrada na aspiração, junto com o refrigerante evaporado,
apenas em quantidades mínimas, bem dosadas e inofensivas ao compressor.

FUNCIONAMENTO:
O vapor proveniente do evaporador penetra no acumulador pelo tubo de
entrada.
Se houver óleo misturado ao vapor retornando ao compressor ou líquido
proveniente do evaporador (em condições anormais) ficam retidos por
diferenças de densidade na parte inferior da carcaça, ao atingir o nível do
orifício de regeneração o óleo é aspirado pelo compressor e o líquido aspirado
em pequenas quantidades inofensivas as placas de válvulas. Na parte superior
só contem vapor que é aspirado pelo compressor.
19.0 - VÁLVULA DE PRESSÃO CONSTANTE

É uma válvula reguladora de pressão de aspiração; é instalada na tubulação de

sucção do compressor e utiliza-se para:

a) limiar a pressão de aspiração do compressor em um valor máximo. Se trata

de proteger o motor elétrico do compressor contra uma sobrecarga devida a
uma pressão de aspiração excessiva durante o arranque, depois de período
de parada prolongada (temperatura elevada na câmara frigorífica), o
mesmo que durante e depois dos períodos de descarga.
Nos sistemas de baixa temperatura, permite a utilização de um motor menor, o
qual durante o funcionamento normal, trabalhará com um melhor rendimento,
do que o tamanho do motor adaptado a carga. Ao mesmo tempo, o incremento
de rendimento conduz um aquecimento inferior do motor.
b) manter um diferencial constante pré-ajustado entre a temperatura câmara e
a temperatura de evaporação durante a refrigeração.

c) manter constante a pressão de sucção de um compressor que opera com

evaporadores com temperaturas distintas.

CORTINA DE AR:
Gera uma poderosa parede de ar e impede que o fluxo de ar quente ou frio,
passe de um ambiente para outro.
O ar frio de uma câmara frigorífica não se mistura com o ar quente dos outros
ambientes mesmo estando com a porta aberta. A cortina de ar fornece ar puro,
livre de impureza como poeira e fumaça. Insetos e outros voadores não
passam pela cortina, proporcionando um ambiente agradável e uma melhor
conservação dos produtos estocados. A cortina de ar evita o consumo
desnecessário de energia.

1) LINHA DE DESCARGA – desenho para absorver vibrações nos 3 planos.

OBSERVAÇÕES:

INCLINAÇÃO:
Considerar sempre inclinação no sentido do fluxo de refrigerante para
arrastamento do óleo. Adotar inclinação de 1,5 cm / 3,5m de tubulação.

TUBO DUPLO:
Usar tubo duplo quando o sistema modular até 25% de capacidade.

SIFÃO:
Usar sifão em tubulações ascendentes e a cada 7 metros de tubulação
ascendente no máximo.

DUPLO TUBO ASCENSOR (25% capacidade)

LINHA SUCÇÃO E LINHA ASCENDENTE

ADOÇÃO DO SISTEMA

(PARTE VI)

ÍNDICE:

1.0 - ADOÇÃO DO SISTEMA

2.0 - PANORAMA TÉCNICO-ECONÔMICO

3.0 - BALANCEAMENTO DO SISTEMA

4.0 - FAIXA DE REGULAGENS

5.0 - PARTIDA DO SISTEMA

6.0 - OPERAÇÃO MENSAL

7.0 - PLANO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA

8.0 - FERRAMENTAS E INSTRUMENTOS

9.0 - OPERAÇÃO ANUAL

1.0 - ADOÇÃO DO SISTEMA

O sistema a ser adotado deve impor condições satisfatórias para o usuário. É

importante que se conheça as vantagens e as limitações de cada equipamento,
Ter um completo domínio sobre os recursos que determinados equipamentos
frigoríficos possuem.
Na adoção do sistema devemos, conhecer a disponibilidade do espaço
ocupado, saber aspectos típicos da instalação quanto a localização, acesso
aos equipamentos, carregamento, reposição e limpeza. Deve-se levar em
conta o nível de gerenciamento da manutenção dos equipamentos, a
manutenção de sistemas complementares e almoxarifado.
O sistema deverá atender as rotinas de operação e manutenção já existentes
propiciando maior facilidade de acompanhamento pelo operador e pela
manutenção. São diversas variáveis envolvidas que deve-se levar em
consideração para a melhor escolha.

2.0 - PANORAMA TÉCNICO-ECONÔMICO

Para determinar qual o tipo de sistema mais em conta a ser utilizado devemos
levar em consideração o estudo do custo total envolvido (custo inicial,
operacional, manutenção preditiva, preventiva, corretiva...).

Não devemos analisar só tecnicamente o projeto, apesar de um equipamento

dispor de recursos avançados e modernos a equipe de manutenção não pode
estar preparada para aquele tipo de equipamento.
Tanto sob o aspecto técnico quanto econômico, uma vez que a manutenção
não é feita durante o período em que o equipamento está em condições de
intervenção, suas características operativas estarão comprometidas
acarretando sérios danos, atingindo valores desvantajosos.

Devemos atender para os seguintes itens como, confiabilidade,

manutenibilidade, disponibilidade, aprendizagem, tópicos estatísticos,
probabilidade de falhas, gestão de custos na manutenção e gestão de
materiais.
3.0 - BALANCEAMENTO DO SISTEMA

É importante o balanceamento do sistema para haver o perfeito casamento

entre os componentes da instalação.
O ponto de operação deve ser levado em conta para a possibilidade de uma
boa condição operativa do equipamento, assim como o superaquecimento e o
subresfriamento.

a) Exemplo:

Figura

As temperaturas de sucção de descargas e do carter devem ficar em faixas

ideais para um bom funcionamento da instalação.
Caso as temperaturas de sucção estejam muito baixas poderá retornar o
líquido ao compressor e quebrar suas palhetas, caso estiverem altas poderá
superaquecer demasiadamente o óleo. As temperaturas de descarga altas
poderão afetar as características típicas do óleo e as temperaturas do carter
alta poderá propiciar vazamento no gelo. A temperatura do carter baixa poderá
ocorrer missibilidade do gás com o óleo a carretando indício de lavagem dos
mancais.

b) Regimes de trabalho

Figura
4.0 - FAIXAS DE REGULAGENS

As faixas de regulagens devem obedecer as exigências para armazenagem do

produto. Devemos regular os termostatos internos da câmara, termostatos de
degelo quanto dispor, pressostatos de alta e baixa, verificação da regulagem
de pressostatos de óleo, termistor, protetores térmicos....

a) TEMPERATURAS MÍN. MÁX.

CARNE
NÃO EMPACOTADA, em balcão expositor aberto 2 3
Dentro do refrigerador ou câmara 1 3
EMPACOTADA, em balcão expositor aberto -2 2
Dentro do refrigerador ou câmara -2 2

VEGETAIS
Em balcão aberto 2 7
Em câmaras 2 7

LATICÍNIOS

PRODUTOS CONGELADOS E SORVETES

Produtos congelados - 18
Sorvetes - 21

b) REGULAGENS DOS CONTROLES

R12 R22
Pressostato de alta (psig)
Condensação água 150 250
Condensação a ar 180 300

Pressostato de baixa (psig)

Congelados 0,2 9
Resfriados 11 27
Climatizados 17 36

Presssostato diferencial de óleo entre 1 a a 17 psig.

Relé de tempo: estrela triângulo até 7 segundos
alívio de partida até 7 segundos
operação de dois compressores até 7 segundos

Relé de sobrecarga: 6% acima da corrente de placa ou máxima de operação.

OBS.: Os termostatos ambientes devem ser colocados próximos do fluxo de

ar de retorno e regulados conforme as condições especificadas para
armazenamento do produto.
Termostato dimensão para torres: 26 C.

5.0 - PARTIDA DO SISTEMA

Pontos a verificar no início de funcionamento.

Suprimento de energia elétrica (voltagem)

Conexões elétricas (contatos)

Dispositivos automáticos (pressostatos alta, baixa e óleo, regulador

de capacidade, timer de descongelamento)
Óleo (carga, nível do óleo, retorno do óleo, aparência)
Refrigerante (carga, vazamentos prováveis, pressões de operação)
Condensador (pressões de alta, vazão de água / ar, não condensáveis)
Válvula de expansão (bulbo, superaquecimento, vazamento, equalização)
Diversos (filtros, solenóides, válvula serviços, recirculação de ar,
temperatura da câmara, carregamento da câmara).
 Compressor (pressão óleo, alta e baixa, ruído, correias, alinhamento
polias ajustes do controle de capacidade, amperagens, temperaturas de
sucção, de descarga, do carter, resistência do carter).

OBS.: Quando possível é importante verificar as características do óleo.

Após algumas horas de operação, coletar uma pequena amostra e
analisar
suas características.

EXEMPLO:

GRAUS .........................................................................................42
DENSIDADE 20/4 C ................................................................... 0,8952
P. FULGOR (VA) C .................................................................... 184
P. FLUIDEZ C ........................................................................... – 42
VIS. A 37,8 C SSV ...................................................................... 158
VIS. A 98,9 C SSU ...................................................................... 42
INDICE DE VISCOSIDADE ...................................................... 48
PODER DIELÉTRICO KV ......................................................... 30
CORROSÃO 1C., 3 h 100 C ...................................................... 1b
APARÊNCIA ..............................................................................

Normalmente o óleo deve ser analisador de 18 em 18 meses para melhor

análise do estado do mesmo. Em média, o óleo pode durar tranqüilamente de
2 a 3 anos.

6.0 - OPERAÇÃO MENSAL

N a condução da manutenção mensal é necessário uma perfeita compilação de

dados da operação (pressões, temperaturas, amperagens, nível de óleo,
degelo,...), para emissão de relatórios diários de acompanhamento detalhado e
específico dos equipamentos. Cada equipamento tem características próprias
de desempenho, podendo assim determinar uma rotina específica de operação
e manutenção a partir de parâmetros fornecidos por fabricantes para perfeita
operação e manutenção.

COMPILAÇÃO DE DADOS:

a) PRESSÕES (PSIG)
ALTA .......................................
BAIXA .......................................

b) TEMPERATURAS ( C)
EVAPORAÇÃO .................................
CONDENSAÇÃO .................................
AR SAÍDA COND. ..................................
ÁGUA SÁIDA COND. ..................................
ÁGUA ENTR. COND. ..................................
SUCÇÃO ..................................
DESCARGA ..................................
CARTER ..................................
AMBIENTE ..................................
CÂMARA (BU, BS) ..................................

c) AMPERAGENS (A)
COMPRESSOR ............... ............... ...............
CONDNSADOR ............... ............... ...............
FORÇADOR ............... ................ ..............

d) TENSÃO (V) ............... ............... ...............

e) ÓLEO
NÍVEL ...........................................................
APARÊNCIA ...........................................................

f) VISOR ...........................................................

g) OBSERVAÇÕES GERAIS
 CORREIAS ..............................................................
PRESSOSTATO ALTA / BAIXA ................................
PRESSOSTATO ÓLEO ................................................
TERMOSTATO ............................................................
SOLENOIDES ..............................................................

7.0 - PLANO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA

DIÁRIA:
Inspecionar o nível de óleo dos compressores, aferir corrente do compressor e
voltagem.

SEMANAL:
Ajustar gaxeta de bombas de circulação, inspecionar o sistema para averiguar
se ocorrem irregularidades.

MENSAL:
Reapertar contatos elétricos, limpeza dos drenos, verificar o esticamento das
correias, medir corrente absorvida pelos motores da instalação.

SEMESTRAL:
Inspecionar alinhamento dos acoplamentos, inspecionar rolamentos dos
motores e ventiladores, inspecionar elementos de controles, inspecionar rugas
de gás, efetuar limpeza dos contatos elétricos, efetuar limpeza dos
condensadores, aferir correntes dos motores, verificar operação dos
comandos, medir as pressões de sucção e descarga, medir as temperaturas
importantes.

ANUAL:
Inspecionar elementos filtrantes, efetuar tratamento de água de circulação,
inspecionar estado das correias, verificar o isolamento dos motores.

CADA 2 ANOS:
Testes de funcionamento das unidades condensadoras, substituir rolamentos
dos motores, substituir rolamentos dos ventiladores, substituir chaves
magnéticas e contatos elétricos, analisar o óleo dos compressores, se
necessário substituir o óleo.

FERRAMENTAS E INSTRUMENTOS USADOS EM MANUTENÇÃO:

Bomba de vácuo, vacuometro, detetor de vazamento, anemômetro, termômetro
eletrônico, relógio comparador, manômetros, mangueiras, amperímetro,
voltímetro, megômetro, tacômetro, garrafa para carga de óleo, garrafa para
carga de óleo, garrafa para carga de gás.

8.0 - OPERAÇÃO ANUAL

O tempo impõe a necessidade do profissional analisar o controle preditivo da

manutenção a partir dos relatórios diário, semanal, mensal, trimestral e
semestral, para estabelecer o ponto ótimo para a execução da manutenção
preventiva nos equipamentos.
Na operação anual é importante a manutenção preditiva por análises de
sintomas compilados na instalação e parâmetros estabelecidos pelo fabricante.
A estruturação, a programação e o controle da manutenção são tópicos
básicos para avaliação da operação anual.
COMPRESSOR ALTERNATIVO

(PARTE VII)

ÍNDICE:

1.0 - TIPOS DE COMPRESSORES

2.0 - SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO

3.0 - PLACA DE VÁLVULAS

4.0 - CONTROLE DE CAPACIDADE

5.0 - ALIVIADOR DE PARTIDA

6.0 - CONSUMO DE POTÊNCIA

7.0 - TAXA DE COMPRESSÃO

8.0 - CURVA DE CAPACIDADE

9.0 - PONTO DE OPERAÇÃO

10.0 - CASA DE MÁQUINAS

11.0 - ADMISSÃO E COMPRESSÃO

1.0 - COMPRESSORES ALTERNATIVOS:

FAMILIARIZAÇÃO COM O PRODUTO:

É o tipo mais empregado em instalações frigoríficas. O compressor alternativo
pode ser hermético, semi-hermético ou aberto. Dedicaremos maior atenção ao
compressor aberto por ser o mais empregado em instalações comerciais.

O compressor aberto constitui-se basicamente de conjunto eixo virabrequim,

conjunto selo de vedação, conjunto biela, pistão, pino, anéis, travas, conjunto
placa de válvulas, válvulas de serviço, cabeçote e carcaça. A lubrificação do
compressor pode ser por pescador de óleo (salpico) ou por bomba de óleo
(lubrificação forçada).

2.0 - TIPOS DE COMPRESSORES:

CENTRÍFUGOS
ROTATIVOS
ALTERNATIVOS

Os centrífugos são compressores requeridos para grandes deslocamentos

volumétricos e pressão moderada. O refrigerante é ativado radialmente pela
força centrífuga através das palhetas de roda impulsora presa no eixo do
compressor. A força centrífuga aplicada ao vapor pelo impulsor (ou
impulsores) causa a compressão.

Os rotativos são mais usados em refrigeração doméstica, o eixo do compressor

gira um rotor que tem palhetas deslizantes que circulam o gás.
O eixo do rotor e do cilindor não são coincidentes proporcionando assim o
deslocamento volumétrico.

3.0 - SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO

Como exemplo podemos descrever um dos sistemas de lubrificação por bomba

de óleo.
- é uma bomba de engrenagem, de deslocamento positivo e está interligada
com uma das extremidades do virabrequim, através de um rasgo de chaveta
deslizante. O óleo é aspirado do carter, através de um filtro de tela que está
localizado próximo à tampa da base. No seu percurso do carter a bomba, o
óleo passa um bujão magnético que atrai partícula metálica suspensa na
corrente de óleo. Da bomba de óleo o óleo é forçado a passar através de
canais vazados no virabrequim, macais e a válvula de retorno de óleo (by
passa do óleo). O excesso de óleo, expulso de entre as bielas e o virabrequim,
é pulverizado para lubrificação adequada das cavilhas dos pistões e das
paredes dos cilindros. Quanto ao óleo que retorna com o vapor refrigerante é
separado completamente ao passar através do filtro de admissão, antes que
uma válvula de retenção permita sua entrada no carter.

Principais fatores que influenciam na lubrificação dos compressores, quais

sejam:
- miscibilidade com o óleo (R22 intermediana, R12 elevada), lavagem dos
mancais, retorno por arrastamento, pressão de sucção, dimensionamento
da linha de sucção, espumamento do óleo dentro do carter,
complementação ou mistura de outros óleos, umidade, sólidos em
suspensão, viscosidade, acidez do óleo e enegrecimento do óleo.

4.0 - PLACA DE VÁLVULAS

Funcionamento do conjunto placa de válvula.

Ao descer o pistão dentro do cilindro no seu curso de aspiração, a pressão no
interior do cilindro se reduz, quando atingir uma pressão menor que a pressão
de sucção, a palheta de admissão se abre e aspira o vapor do refrigerante que
vem do evaporador fluindo pela tubulação de sucção, passando pela válvula de
serviço de sucção, penetra na carcaça do compressor, passa pela placa de
válvula, entre na câmara de sucção, passa pela palheta de admissão e daí
para o interior do cilindro.
O pistão continua seu curso até o ponto morto inferior, enchendo o cilindro de
gás. O pistão começa o cursor de compressão, o volume do vapor vai se
reduzindo e a pressão e a temperatura vão se alterando.
Quando a pressão for maior que a pressão de descarga a palheta de descarga
se abre, entende do que a palheta de admissão está fechada, e o pistão
descarrega o gás para a câmara de descarga do cabeçote, passa pela válvula
de serviço de descarga em caminho para o condensador.
O principal fator que influencia o mau funcionamento das palhetas é o retorno
de refrigerante líquido que sendo o líquido incompressível quebram as palhetas
o compressor por golpe de líquido.

5.0 - CONTROLE DE CAPACIDADE

Alguns compressores por ter um grande deslocamento volumétrico, necessitam

de um controle de capacidade. Podemos ter 1, 2, 3, 4 ... estágios de
capacidade, dependendo do modelo do compressor.
Quando a carga térmica é vencida o compressor começa a ficar
superdimensionado para a instalação, a sua pressão de sucção começa a
baixar e começamos a observar uma alteração no regime de trabalho do
compressor afetando as condições de evaporação do sistema. Com o uso do
controle conseguimos reduzir o volume deslocado e consequentemente a
capacidade de refrigeração. As pressões de sucção tendem a se elevarem e
as temperaturas de evaporação voltam ao seu regime de operação normal.
Temos diversos tipos de controle, podemos citar um tipo bem usado, qual seja:
O controle de capacidade por válvula solenóide no cabeçote. A válvula
solenóide ao ser energizada abre uma passagem de gás da câmara de
descarga do cabeçote e impulsiona um conjunto de pistão do controle de
capacidade, que fecha um orifício na placa de válvula que é a passagem de
gás de sucção para câmara de sucção. O pistão trabalha em vazio,
conseguimos reduzir o deslocamento volumétrico e proporcionalmente a
capacidade frigorífica do compressor.

6.0 - ALIVIADOR DE PARTIDA

É um dispositivo usado para aliviar a partida. Podemos mencionar um tipo,

qual seja:
A válvula solenóide de alívio de partida. A taxa de compressão tendendo a um,
temos a equalização da pressão de baixa com alta. Conseguimos com isso
reduzir o toque na partida que é função direto da taxa de compressão. Instala-
se um tubo que interliga a alta com a baixa com uma solenóide bloqueando
esta passagem. Ao energizar a válvula solenóide as pressões se equalizam e
o compressor é aliviado do trabalho de contrapressão que a válvula de
expansão proporciona ao sistema.
Instala-se também uma válvula de retenção na descarga para equalização
rápida das pressões evitando refluxo do refrigerante em alta pressão no
condensador.

7.0 - CONSUMO DE POTÊNCIA

O consumo de potência varia principalmente com temperatura de evaporação e

condensação. O consumo de potência é função direta da temperatura de
evaporação e condensação. A taxa de compressão, razão da pressão de
descarga e de sucção em valor absoluto, é função direta do consumo de
potência. Quanto maior a taxa de compressão, maior o consumo de potência.
Fatores principais que influenciam no consumo de potência, refrigerante,
regime de trabalho, deslocamento volumétrico, taxa de compressão,
lubrificação e atrito metal com metal.
Podemos citar algumas eficiências aproximadas de compressores modernos
de alta velocidade de refrigerante 12 e refrigerante 22.

TAXA DE COMPRESSÃO EFICIÊNCIA VOLUMÉTRICA (%)

2,0 88,50
3,0 81,60
4,0 75,60
5,0 70,04
6,0 65,30
Podemos mencionar alguns fatores que influenciam na capacidade de
refrigeração quais sejam, refrigerante, efeito refrigerante, regime de trabalho,
carga de refrigerante, superaquecimento, o subsresfriamento, densidade do
vapor na sucção, densidade do vapor na sucção, as condições do refrigerante
no condensador, o resfriamento do óleo, o resfriamento do cabeçote, espaço
morto, a velocidade de rotação, o espaço morto, retenção das palhetas e anéis
a troca de calor entre as câmaras de descarga e sucção do cabeçote, a
reexpansão do gás dentro do cilindro e etc.

A capacidade de refrigeração está relacionada principalmente com a

quantidade de refrigerante que circula na instalação na unidade de tempo e
pelas condições do vapor.
Assim, se tomarmos o deslocamento volumétrico real e multiplicá-lo pela
densidade do vapor na sucção do compressor, teremos a quantidade de vapor
que circula na instalação (vazão mássica).
Com estes dados de vazão (m) podemos determinar a capacidade de
refrigeração.

Q = m. (H2 - H3)
H2 = entalpia do vapor na sucção
H3 = entalpia do líquido no condensador

8.0 - CURVA DE CAPACIDADE

É uma curva característica de cada fabricante e modelo de compressor onde

podemos com o regime de trabalho e a rotação determinar a capacidade
frigorífica do compressor, consumo de potência, a rotação do compressor e a
amperagem.

Figura
9.0 - PONTO DE OPERAÇÃO

É o ponto onde é determinado pelo regime de trabalho. Consideramos todas

as variáveis dinâmicas para o selecionamento do compressor.
PSICROMETRIA APLICADA:

(PARTE VIII)

ÍNDICE:

1.0 - TEMPERATURA DE BULBO SECO

2.0 - TEMPERATURA DE BULBO ÚMIDO

3.0 - UMIDADE RELATIVA

4.0 - PSICROMETRO

5.0 - DETERMINAÇÃO DA EVAPORAÇÃO

6.0 - MÉTODOS DE DEGELO

1.0 - TEMPERATURA DE BULBO SECO

É a temperatura do ar medida com um termômetro comum (TBS). As

flutuações na temperatura de bulbo seco uma câmara frigorífica são
prejudiciais, pois provocam alterações físicas, químicas e biológicas no produto
armazenado. O problema ocorre em grande escala em câmaras que trabalham
entre - 10 C e - 18 C. Havendo flutuação de 3 ou 4 C a essas temperaturas,
parte dos cristais de gelo vão se liquefazer e recongelar, formando
aglomerados de cristais que destroem fibras e células.
A temperaturas mais baixas, de - 25 C a - 30 C, essa flutuação da temperatura
de bulbo seco afetará muito menos o produto, pois praticamente não haverá
descongelamento.
O ideal é que a flutuação máxima seja de 3 C, à temperatura de bulbo seco em
câmaras de congelados de - 27 C a - 30 C o que em geral não ocorre.

CÂMARA TBS ( C) %

CARNE -1a2 85 a 90
LATICÍNIOS 2a4 75 a 85
FRUTAS 1a4 90 a 95
VERDURAS 1a4 90 a 95
CONGELADOS - 18 a - 20 85 a 95
LIXO 2a4
PEIXE FRESCO C/ GELO -1a2 85 a 95
BANANA 12 a 15 90 a 95
LIMÃO 5 a 10 86 a 88
ANTE-CÂMARA 4 a 10 70 a 90
ANTE CÂMARA
(NÃO REFRIGERADA) 15

2.0 - TEMPERATURA DE BULBO ÚMIDO

É a temperatura do ar medida com um termômetro comum, cujo bulbo de vidro
foi coberto com uma gase úmida (TBU).
Quando a umidade evapora de uma superfície, extrai calor da mesma,
abaixando a temperatura do termômetro. Esta redução da temperatura do
bulbo úmido dependo do teor de umidade do ar, quanto menor, maior o
abaixamento.
Com temperatura de bulbo úmido baixas dentro da câmara, a desidratação dos
alimentos tem conseqüências diferentes para cada tipo de alimento, os tecidos
desidratados tornam-se secos, duros e perdem parte de seu aroma e sabor,
perdendo também seu valor em proteínas.
porta temperaturas mais baixas que as verduras, ou seja, possui um efeito de
desidratação menor para a mesma temperatura de bulbo úmido.

3.0 - UMIDADE RELATIVA

A umidade relativa do ar é uma medida de sua capacidade de conter vapor de

água. Uma alta umidade relativa (90% por exemplo) indica que o ar à sua
temperatura de bulbo seco está perto de conter quase todo o vapor de água
que é capaz. Uma baixa umidade relativa (10% por exemplo) indica que o ar à
sua temperatura de bulbo seco contém somente uma pequena parte de vapor
de água de que é capaz de conter. O ar de baixa umidade relativa absorverá
vapor de água de qualquer objeto molhado ou úmido, colocado em presença
deste ar, pois ele está comparativamente seco.
Se um alimento é colocado num refrigerador contendo uma baixa umidade
relativa, o ar começará a absorver o vapor de água da superfície do alimento e
quanto mais seco o ar (quanto mais baixa a sua umidade relativa) mais
rapidamente o alimento perderá vapor de água para o ar, afetando a aparência
dos alimentos. Por exemplo, a carne se torna escura, menos apetitosa,
perdendo sua boa aparência e peso. É muito importante que os alimentos
sejam devidamente embalados em material à prova de umidade.
4.0 - PSICRÔMETRO

É um dispositivo constituído de dois termômetros um seco e outro úmido,

fixados em uma placa, tendo em uma extremidade um cabo de madeira que
permite um movimento circular e rápido.
A finalidade do psicrômetro é obter a diferença da temperatura entre o bulbo
seco ou temperatura sensível e o bulbo úmido, cuja temperatura envolve
resfriamento evaporativo.
Quando o conteúdo de umidade atingir 100% ou 10% de umidade relativa a
temperatura indicada pelo termômetro de bulbo úmido será igual à indicada
pelo termômetro de bulbo seco.

5.0 - DETERMINAÇÃO DA EVAPORAÇÃO

te = ti – dt

te é a temperatura de evaporação do refrigerante no interior do evaporador

( C).

ti é a temperatura de bulbo seco no inferior da câmara frigorífica ( C).

dt é a diferença de temperatura da câmara e do evaporador, a umidade

relativa da câmara determina o valor.

UMIDADE RELATIVA dt PARA EVAPORADORES

POR
DA CONVECÇÃO
CÂMARA (%) FORÇADA
SIMPLES

95 a 91% 5a6 C 7a
8 C
90 a 86% 6a7 C 8a
9 C
85 a 81% 7a8 C 9a
10 C
80 a 76% 8a9 C 10 a
11 C
75 a 70% 9 a 10 C 11 a
12 C

6.0 - MÉTODOS DE DEGELO

Quando a temperatura dos tubos e aletas do forçador de ar for maior que C, a

umidade do ar da câmara que passa pelo forçador se condensa e respinga
sobre a bandeja e é esgotada pelo dreno. Mas quando a temperatura dos
tubos e aletas é inferior a 0 C, há formação de gelo nos mesmos, que sendo
mal condutor de calor, o gelo precisa ser retirado, antes mesmo que ocorra o
bloqueio total (preenchimento das aletas pelo gelo formado) que anula a
produção frigorífica. O processo de eliminação chama-se degelo e este pode
ser executado por algumas maneiras, quais sejam:

Degelo natural: (quando a temperatura do ar da câmara for superior a 2 C). É

feito por paradas temporárias da operação do compressor. É importante que,
durante estas paradas, o ventilador do forçador permaneça ligado.

Degelo artificial: (quando a temperatura do ar da câmara for inferior a 2 C).

Pode ser executado, via de regra de duas maneiras.
a) Eletricamente, por meio de resistores já inseridos no próprio forçador,
quando da parada do compressor e dos ventiladores do evaporador.

b) Por gás quente, sendo que neste caso os ventiladores do forçador em

degelo são desligados e aproveita-se o calor de condensação do gás
saindo do compressor para fundir o gelo. Ou seja, na hora do degelo, o
evaporador funciona como condensador.
PROJETO FINAL:

(PARTE IX)

Descrição dos tópicos do projeto

1.0 - CÂMARAS E BALCÕES DE UM SUPERMERCADO

2.0 - CÁLCULO DE CARGA TÉRMICA

3.0 - PROPOSIÇÃO DO SISTEMA

4.0 - SELEÇÃO DE EQUIPAMENTOS

5.0 - DIMENSIONAMENTO DE TUBULAÇÕES

6.0 - ANÁLISE TÉCNICO-ECONÔMICA

7.0 - DESCRIÇÃO DA INSTALAÇÃO

8.0 - DESCRIÇÃO DA OPERAÇÃO

9.0 - DESCRIÇÃO DA MANUTENÇÃO

10.0 - DIAGRAMA ELÉTRICO APLICADO

11.0 - APRESENTAÇÃO DO PROJETO TÍPICO

1.0 - PROJETO FINAL:

1) Câmara frigoríficas e Balcões de um supermercado no interior do

Rio de Janeiro.

2.0 - CÂMARAS FRIGORÍFICAS (altura 4 metros)

a) de boi: 59,84 m²
b) Desossa: 42,24 m²
c) Congelados: 59,84 m²
d) Salgados: 33,44m²
e) Preparo: 42,24 m²
f) Laticínios: 59,84 m²
g) Doces: 19,30 m²
h) Preparo: 27,39 m²

a) Laticínios: 24.000; 13.685; 9.000 kcal/h

b) Resfriador: 10.000 kcal/h
c) Ilha congelados: 8.000; 8.000kcal/h
d) Congelados: 19.200 kcal/h
e) Frutas legumes: 11.000 kcal/h
f) Bolos: 2.700 kcal/h
g) Miúdos: 7.200 kcal/h
h) Carne: 3.600kcal/h

2.0 - Calcular a carga térmica

3.0 - Descrever sobre a proposição do sistema adotado

4.0 - Selecionar os equipamentos e especificá-los

5.0 - Dimensionar as tubulações de refrigerantes e hidráulica e descrever sobre
o
Encaminhamento e detalhes.

6.0 - Descrever e comentar sobre a análise técnico-econômica do projeto.

Panorama de operação, manutenção, mão de obra e etc.

7.0 - Descrever sobre a instalação, equipamentos, localização dos força-

dores, desenho proposto da casa de máquinas, detalhes de tubulações
sifões adotados, equalizações de óleo, equalização de gás e acessórios
adotados.

8.0 - Descrever sobre a operação dos equipamentos, levar em consideração

a mão de obra empregada. Descrever sobre a partida do equipamento e
regulagens da instalação.

9.0 - Descrever sobre a manutenção, programação da manutenção mensal e

anual. Levar em consideração características construtivas do
equipamento e de mão de obra.

10.0 - Descrever sobre o funcionamento do quadro elétrico, sistema de

comando, apresentar o diagrama elétrico aplicado.

11.0 - Apresentação do projeto típico em duas semanas.