133, 4.6.-Lean manufacturing (manufactura esbelta) Actualmente debido a la globalizacion de los mercados las empresas manufactureras se enfrentan a un gran reto que les permita competir en un mercado que aunque ha aumentado la demanda esta es cada vez mas exclusiva, dado que la oferta de productores es cada dia mayor los clientes tienen opciones para comprar, inclinandose por el que les venda el mejor producto en el menor tiempo y con un mejor respaldo de servicio al mejor precio seguin sus necesidades. El modelo de fabricacion esbelta (lean manufacturing) constituye una alternativa consolidada y su aplicacién y potencial deben ser tomadas en cuenta en toda empresa manufacturera que pretenda ser competitiva. Lean Manufacturing tiene su origen en el sistema de produccién JIT. Manufactura esbelta son varias herramientas que le ayudara a eliminar todas las operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y los procesos, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. Reducir desperdicios y mejorar las operaciones, basandose siempre en el respeto al trabajador. La manufactura Esbelta nacié en Japon y fue concebida por los grandes gurus del sistema de produccién Toyota, (Deming, Ohno, Singeo Singo, Toyoda) entre otros. La manufactura Flexible 6 Esbelta ha sido definida como una filosofia de excelencia de la manufactura basada en: *La eliminacién planeada de todo tipo de desperdicio *El respeto por el trabajador Kaizen *La mejora consistente de Productividad y Calidad.134 Los principales objetivos de la manufactura esbelta es implantar una filosofia de mejora continua que le permita a las compafiias reducir sus costos, mejorar los procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfaccion de los clientes y mantener el margen de utilidad. Bases de manufactura esbelta son: Menos Espacio; Menos Capital; Menos Personal. Que nos lleven a: Producto de alta Calidad; Precio Competitivo que satisface los requerimientos del CLIENTE. Principios de (Lean Manufacturing) Manufactura Esbelta: *Calidad Perfecta a la primera, busqueda de cero defectos, y deteccién y solucién de los problemas en su origen. *Minimizacién del despilfarro, eliminacién de todas las actividades que no son de valor agregado y redes de seguridad, optimizacion del uso de los recursos (capital, gente, espacio). *Mejora continua, reduccidn de costos, mejora de la calidad, aumento de la productividad y compartir la informaci6n. Se realiza en tres areas funcionales basicas: +Gestion, +Planificacion, +Ejecucién y reduccidn da actividades que no afiaden valor. *Procesos “pull”, los productos en la linea de produccién son jalados por el cliente el siguiente en la linea desde el cliente final o consumidor. *Flexibilidad, producir rapidamente diferentes mezclas de gran variedad de productos, sin sacrificar la eficiencia debido a volumenes menores de produccién.*Construccién y mantenimiento de una relacion a largo plazo con los proveedores, tomando riesgos compartidos en costos y la informacion. En el proceso para desarrollar una estrategia esbelta es fundamental el respeto al trabajador esto implica cambios radicales en la manera trabajar, se trata de un buen régimen de relaciones humanas, no hay que desperdiciar la inteligencia y creatividad del trabajador, a quien se le contrata como si fuera una maquina, hay que entender que cada vez que se le limita al trabajador a aportar ideas se esta desperdiciando dinero. El concepto de manufactura esbelta implica la anulacién de los mandos medios y su reemplazo por el Liderazgo. Los 5 principios del pensamiento esbelto son: 1.- Define el valor desde el punto de vista del cliente (el cliente (Compra soluciones no productos). 2.-Identifica tu corriente de valor (eliminar desperdicios encontrando pasos que no agregan valor, algunos son inevitables y otros son eliminados inmediatamente). 3.-Crea Flujo (haz que todo el proceso fluya suave y directamente de un paso que agrega valor a otro, desde la materia prima hasta el consumidor). 4.-Produzca el “Jale” del cliente (una vez hecho el flujo, seran capaces de producir por ordenes de los clientes en vez producir basado en prondsticos de ventas a largo plazo).136 5.-Persiga la Perfeccién (una vez que una empresa consiga los cuatro primeros pasos, se vuelve claro para aquellos que estan involucrados, que afiadir eficiencia siempre es posible). Las herramientas de Manufactura esbelta. 5’S. Este concepto se refiere a la creacién y mantenimiento de areas de trabajo mas limpias, mds organizadas y més seguras, es decir, se trata de imprimirle mayor “calidad de vida” al trabajo. Las 5’S provienen de términos japoneses que diariamente ponemos en practica en nuestra vida cotidiana y no son parte exclusiva de una “cultura japonesa” ajena a nosotros, es mas, todos los seres humanos, tenemos tendencia a practicar como habitos las 5’S. cuando queremos una mejor calidad de vida. 5’S son: CLASIFICAR (Seiri) ; ORDENAR (Seiton); ESTANDARIZAR (Seiketsu); DISCIPLINA (Shitsuke). Ya descritas anteriormente en las 9's. La idea basica del justo a tiempo es producir un articulo en el momento en que es requerido para que este sea vendido o utilizado por la siguiente estacién de trabajo en un proceso de manufactura. Dentro de la linea de producci6n se controlan en forma estricta no solo los niveles totales de inventario, sino también el nivel de inventario entre las células de trabajo. La produccién dentro de la célula, asi como la entrega del material a la misma, se ven impulsadas solo cuando un stock (inventario) se encuentra debajo de cierto limite como resultado de su consumo en la operacién subsecuente. Ademés el material se puede entregar ala linea de produccién o la célula de trabajo a menos que se deje en la linea una cantidad igual. Esta sefial que impulsa la accionpuede ser un contenedor vacio o una tarjeta kanban, o cualquier otra sefial visible de reabastecimiento, todas las cuales indican que se han consumido un articulo y se necesita reabastecerlo.enemigo numero uno del kaizen es no aprovechar la creatividad de quien vive los procesos el que dia a dia enfrenta los problemas no el que desde un lugar privilegiado analiza los problemas, por eso es dificil pensar en que hagamos kaizen en trabajadores no tomados en cuenta, solo realizadores de tareas que terminan haciéndolas mecanicamente que no se siente tomados en cuenta. Deming decia que hay dos actitudes para realizar una tarea cuando la hacemos por obligacién o cuando nos sentimos parte de un proyecto final que sabemos el objetivo de lo que hacemos. Metodologia de las 9’s_esta metodologia surge como una respuesta a la necesidad de desarrollar planes de mejoramiento del ambiente de trabajo, integra nueve conceptos fundamentales, en torno a los cuales, trabajadores y empresa pueden lograr las condiciones adecuadas para producir con calidad bienes y/o servicios. Mas que una metodologia se deben ver como habitos que hay que adquirir para crear un ambiente de trabajo favorable, algo que vamos hacer cotidianamente no veces aisladas. La calidad empieza por nuestro sitio de trabajo estos nueve conceptos fueron acomodados por los japoneses como nueve conceptos que empiezan con la letra s por eso se les denomina las nueve eses (’s), tienen que ver con algo sencillo y que hace que sus empleados se sientan felices écdmo lo logran? 1.-Crean una atmosfera intima y agradable. 2.-Proporcionan seguridad para todos. 3.-Mantienen la limpieza como algo inherente de la seguridad.45 y sicoldgicas adversas. 4.-Se preparan para lo peor, practican la prevencion. Estos principios tienen relacion directa con los aspectos técnicos de produccién y prestacién de servicios. Ya podemos imaginar lo que pasaria en un ambiente de desorden, suciedad y condiciones fisicas La metodologia de las 9’s es una respuesta a la necesidad de desarrollar planes de mejoramiento del medio ambiente laboral integrando 9 conceptos en torno a los cuales los trabajadores pueden conseguir condiciones de calidad para producir bienes y/o servicios. El significado es el siguiente: | Influyen Espafiol Japones|No. Que hacer Conlas cosas CLASIFICACION seri [a Mantenga soto fo necesario Trabajo | umereza Seiso 3 | Mantenga todo limpio Con usted mismo JBIENESTAR PERSONA Seiketsu | 4 | Cuide su salud fsica y mental CONSTANCIA shikari | 6 | Persista entos buenos habites | Ena empresa. COORDINACION | Seishoo 8 | Trabaje en equipo con sus compafieros No lo haga solo ESTANDARIZACION | Seid 9 | Unifique a través de normas46 Las nueve s son una metodologia que pone énfasis en ciertos comportamientos de las personas que permiten tener un ambiente de trabajo ordenado limpio y agradable. CLASIFICAR es separar u ordenar por clases, tipos, categorias 0 frecuencia de uso. Trae grandes beneficios, como: *Se pueden volver a utilizar los lugares que se despejan. *Se elimina el exceso de herramientas, estantes y gavetas. *Se descartan los elementos obsoletos y se controla su tiempo de vida util. *Se pueden usar otros componentes a tiempo. *Se elimina tiempo de inventarios. *Se elimina el despilfarro y evita movimientos del personal. ORGANIZACION es ordenar un conjunto de objetos, elementos, accesorios, dispositivos, etc. Bajo un principio racional o arreglo que responda a una metodologia de ordenamiento. El procedimiento para organizar se basa en: *Definir una nomenclatura para cada clase de elemento; *Decidir sitio de ubicacién (cada cosa en su lugar) *Decidir como va a guardar, teniendo en cuenta ( facil de guardar. Facil de identificar, Facil de sacar, Lo que esta primero es lo que primero sale, Facil de reponer, Facil de regresar a su ubicacion original). LIMPIEZA: Se refiere a mantener permanentemente condiciones adecuadas de aseo e higiene en los sitios de trabajo.Una recomendacion es limpiar lo que se va utilizar antes de de empezar a trabajar, antes de salir,dejar todo tan ordenado y limpio como se encontré cuando se recibidé, establezca su propio programa de limpieza diario o periddico con tareas o rutinas para cada lugar en especifico, utilizar los sitios indicados para tirar los desperdicios hacer de esto un habito. BIENESTAR PERSONAL: es el estado en que la persona puede desarrollar de manera facil y comoda todas sus funciones, conduce a gozar de un ambiente de trabajo saludable para quienes laboran en el, (vestir con ropa limpia y apropiada y cumplir con las normas de seguridad, mantener condiciones de higiene en los servicios sanitarios, cafeteria vestidores restaurante, casilleros, evitar los factores que provocan malestar en las personas) DISCIPLINA: es el apego a un conjunto de leyes o reglamentos que rigen ya sea a una comunidad, a la empresa 0 a nuestra propia vida; la disciplina es orden y control personal que se logra a través de un entrenamiento de las facultades mentales, fisicas o morales. Su practica sostenida desarrolla en la persona “disciplinada un comportamiento confiable. Un ambiente de calidad no puede lograrse sin disciplina, ésta puede desarrollarse a partir de los siguientes aspectos: comprender el concepto de “empatia”; aplicar el concepto de satisfaccion del cliente interno, lo que significa entregar de la manera esperada, los productos que requiere cada una de las partes del proceso; desarrollar la colaboraci6n en el trabajo y compartir informacion. CONSTANCIA: es la capacidad de permanecer en algo (resoluciones y propésitos) de manera firme e inquebrantable. Ser constante esuna actividad o actitud positiva, desarrolla habitos beneficiosos, que van mejorando los resultados de cada persona o de la empresa en general, desafortunadamente es muy comtn ver la constancia solo con actitudes emotivas de compromiso inicial que se van apagando con el tiempo, eso no es constancia esta debe prevalecer un espiritu de competitividad, reforzada por el liderazgo en la empresa. COMPROMISO: es una obligacién contraida moralmente con un fin, La disciplina y la constancia tienen un compafiero inseparable que es el compromiso. Este implica la adhesion firme a los propdsitos que se han hecho; es una perseverancia que nace del convencimiento de la persona. Compromiso es entusiasmo es el motor de la vida se manifiesta cuando se mantiene una actitud positiva y flexible a los cambios, se simpatiza con ellos y se transmite el empefio de hacer bien las cosas. COORDINACION: significa realizar las cosas de una manera metddica y ordenada, de comtin acuerdo con los demas involucrados en la misma tarea. Es reunir esfuerzos tendientes al logro de un objetivo determinado. Es importante considerar las siguientes recomendaciones: ser congruentes con lo que se predica, hacer lo que se dice, tener decision y constancia, trabajar en los cambios con el espiritu de equipo triunfador. ESTANDARIZACION: es regular normalizar o fijar especificaciones sobre alguna cuestion por medio de procedimientos, instructivos, reglamentos o politicas. Para conseguir que los esfuerzos por mejorar el ambiente de trabajo sean sostenibles, es necesario que la accién sea simultanea, que se sincronicen y alinien los esfuerzos49 de todos. Esto puede lograrse de manera permanente con la ayuda de un procedimiento o norma que institucionalice los cambios que producen una mejora continua. Aplicar la metodologia de las 9’s implica seguir un proceso que contempla las siguientes actividades: concientizacion en cada empleado, establecer metas, seleccionar y priorizar los proyectos, diagnostico de la situacién actual, implementar acciones correctivas, evaluar y comparar la situaci6n anterior. SPC, Statistical Process Control (control estadistico de procesos) Los graficos de control, basdndose en técnicas estadisticas, permiten usar criterios objetivos para distinguir variaciones de fondo de eventos importantes. Casi todo su potencial se basa en poder determinarlos limites de variabilidad no asignable de un proceso Existen dos tipos de variaciones en todos los procesos industriales y ambas variaciones causan variaciones posteriores en el producto final. Las primeras causas son debidas a causas no identificadas o inherentes del proceso que nos determinan la exactitud que este puede tener también conocidas como no asignables pues se deben a muchas causas no determinadas 0 aleatorias, estas son inherentes a cada proceso solo se pueden reducir co un equipo con una tecnologia mas precisa. Las segundas son conocidas como causas especiales o asignables que se deben a cualquier irregularidad, presentada en el proceso y que puede ser evitable. POKA YOKE es un término en japonés que significa a prueba de errores, uno de sus originadores Shingeo Shingo tenia como objetivo crear sistemas simples para asegurar la calidad en el origen, evitando causas de error tales como: intercambios, olvidos50 )sustituciones, interpretaciones errdneas, sorpresas, etc. Los Poka Yokes no son indispensables para evitar los errores pero si reducen el riesgo de que éstos ocurran. Los errores humanos existen, sin embargo siempre hay una manera de hacer lo mismo mas seguro, més facil o mas rapido. Para lograr cero defectos, el primer paso es distinguir entre errores y defectos; Un error es cualquier desviacion no planeada o esperada de un proceso de fabricacién. Un defecto es la consecuencia de un error, es un producto que desvia de las especificaciones o no cumple las expectativas del cliente. Errores de omision es algo que se entendid mal 6 se olvido. Errores por delegacién es cuando se hicieron las cosas con el método mal 6 secuencia impropia. Errores por sabotaje o intencionales cuando las cosas se hicieron mal deliberadamente. Errores por accidentes, las cosas pasaron porque no tenemos el control de todo. Errores de estandares ocurren por falta de instrucciones 0 estandares adecuados Errores por sorpresa se dan cuando el equipo opera en forma diferente a lo esperado. Errores de software versiones incorrectas. Los errores ocurren cuando una condicién necesaria para el proceso exitoso es impropia 0 no existe. Algunos ejemplos son: si el error es usar la misma etiqueta cuando se cambia de producto el defecto es producto mal identificado.51 Si el error es colocar a revés la pieza a ensamblar el defecto es productos mal ensamblados. Si el error es parametros de proceso diferentes a los requeridos el defecto es producto que no cumple con las especificaciones. Las técnicas para implementar Poka Yoke consideran tres nivel: Nivel 1-poka yoke de disefio que es el que no permite se fabriquen defectos, evita que sucedan los errores disefiados partes que no puedan ser ensambladas incorrectamente. Nivel 2-poka yoke de deteccién, detecta el error cuando ocurre en la fuente. Nivel 3-poka yoke de control, no permite que los defectos sean liberados. De tal forma que podemos trabajar en la prevencién pero también en la deteccién. En la prevencidn =cero defectos fabricados. En la deteccién =cero productos defectuosos pasan al siguiente proceso. Sistema de cero defectos es un sistema de eliminacién de defectos que utiliza la inspeccion en la fuente para asegurar que ningun error se convierta en defecto: