EXEMPLE DE CALCUL DE SYSTEMES CCD

La méthode de décantation en contre-courant (CCD) est utilisée couramment en

hydrométallurgie à fin de récupérer le maximum de solution riche après l’étape de séparation
solide-liquide (typiquement des épaississeurs) qui suit celle de lixiviation. Étant donné que la
sousverse de l’épaississeur ne peut rarement être plus dense que 60% à fin de permettre le
transport de la pulpe, il en résout qu’il y a 40% de solution de lixiviation contenue dans cette
sousverse donc en principe perdue. Par un système de dilutions et sédimentation successives
on réussit à corriger cette situation. Dans les calculs qui suivent, on met en évidence
l’avantage d’utiliser cette technique.
Supposons que la suspension sortant de la lixiviation contient: 1 tonne de solide, 4 tonnes
d’eau et 0.1 t de soluté (CuSO4). La teneur de la solution (liquide) accompagnant les solides
sera alors :

Si on traite cette suspension dans un premier épaississeur, et en supposant que celui-ci

travaille de sorte que la sousverse contient 50% solides et la surverse est claire (ne contient
aucun solide), alors à la sousverse on aura 1 tonne de solides (tout le solide de la suspension)
et 1 tonne de liquide celui-ci contenant 2.44 kg CuSO4.

Comme la sousverse est rejetée, la récupération de CuSO4 de l’usine au complet serait:

Pour augmenter la récupération globale, on prendra la sousverse de l’épaississeur N°1 et on la
repulpera avec 3 tonnes d’eau pure. La teneur du liquide de cette suspension serait
maintenant:

En supposant que le deuxième épaississeur fonctionne aussi à 50 % solides à la sousverse et

0% solides à la surverse, alors la sousverse aura 1 tonne de solides (tout) et 1 tonne de liquide
tandis que surverse sera formée de 3 tonnes de liquide contenant 6.1 kg CuSO4 par tonne de
solution, c’est à dire contiendra 18.3 kg CuSO4.

La récupération de CuSO4 de l’usine au complet serait alors:

On voit alors que l’utilisation d’un deuxième épaississeur pour traiter la sousverse du premier
repulpée avec de l’eau fraîche permet d’augmenter considérablement la récupération.
Cependant le prix à payer est la dilution importante du liquide (6.1 tonnes plutôt que 3.1
tonnes) ce qui augmenterait la dimension des équipements de purification (mixer-settlers ou
autres) subséquents.

On répète le même exercice avec un troisième épaississeur, c’est-à-dire on prend la sousverse

du deuxième (1 tonne de solide et 1 tonne de liquide contenant 6.1 kgCuSO4/t) et on la dilue
avec 3 tonnes d’eau fraîche, et on traite cette pulpe dans un troisième épaississeur. Le liquide
alimentant l’épaississeur aura une teneur en CuSO4 de 1.53 kg/t (voir calcul ci-dessous).
Si le troisième épaississeur fonctionne aussi à 50 % solides à la sousverse et 0% solides à la
surverse, alors la sousverse aura 1t de solides et 1t de liquide tandis que la surverse contient 3
tonnes de liquide à 1.53 kg CuSO4 par tonne de solution, c’est-à-dire elle contiendra 4.58 kg
CuSO4.

On voit que les pertes globales des trois épaississeurs (soit le CuSO4 contenu dans la
sousverse du troisième) ne sont que de 1.53 kg CuSO4. La récupération globale du système à
trois épaississeurs sera :

Cependant le volume de solution à traiter dans la section suivante de l’usine sera de 9.1
tonnes de solution (3.1+3+3) contenant 10.83 kg CuSO4 par tonne.
L’alternative utilisée pour éviter ce problème tout en améliorant la récupération globale de
l’usine est l’utilisation d’un train d’épaississeurs (normalement de 6 à 8) fonctionnant en
contrecourant, c’est-à-dire la sousverse d’un épaississeur quelconque alimente l’épaississeur
suivant, tandis que la surverse alimente l’épaississeur précédent. De cette façon, la dilution de
chaque surverse se fait une solution provenant de l’épaississeur suivant plutôt qu’avec de
l’eau fraîche comme dans l’exemple antérieur. La surverse du premier épaississeur devient la
solution riche allant à l’étape de purification ou récupération tandis que la sousverse du
dernier épaississeur constitue le rejet final.
Une façon encore meilleure d’opérer consiste à utiliser la solution claire (surverse) sortant du
deuxième épaississeur comme liquide de lixiviation (fortifiée adéquatement avec de l’agent
de lixiviation concentré). Ce rhéogramme est montré à la figure suivante pour un circuit à
seulement trois épaississeurs et les calculs nécessaires pour estimer la récupération globale
sont présentés par la suite. On supposera que l’alimentation A au réacteur de lixiviation (coin
supérieur gauche) est constituée d’une tonne de solide contenant 0.1 t de minéral de valeur
(Cu). Le débit d’eau fraîche utilisée au troisième épaississeur est de 4 t. Les épaississeurs
fonctionnent à 50% solides à la sousverse et à 0% solides à la surverse. U et O représentent
des débits totaux, c’est-à-dire solide et liquide là où ça correspond. X est la teneur en cuivre
(kg Cu/tonne solution).

Pour calculer la récupération globale nous devons connaître O1 et X1, ce qui oblige à
résoudre les équations de bilan de matière pour le solide, le liquide et le cuivre dans les trois
épaississeurs.

Écrivons d’abord ces équations de bilan.

Pour évaluer X1, X2 et X3 on doit résoudre alors le système d’équations (3), (6) et (9). En
remplaçant les valeurs des différents débits on obtient le système suivant:

et le volume de solution à traiter dans l’étape de récupération subséquente sera de 3.1 tonnes
(O1).