INSTITUTO TECNOLOGICO DE TIJUANA

INGENIERIA INDUSTRIAL
Sistemas de manufactura
Horario: lunes-viernes 18:00-19:00
M.C Oscar Alvarado Ríos
Unidad 4: Análisis de flujo de procesos
Alumno: Castañeda Ovalle Jose Ramiro
Numero de control: #20210364
Classroom: M72S4D2

Tijuana, Baja California jueves, 11 de mayo del 2023

 Introducción

Todo flujo de proceso comienza con idear un producto y es el resultado de este las acciones
para iniciar y guiar procesos que podemos llevar a cabo en el mundo. Para representar estas
acciones o procesos se utiliza el diagrama de flujo que no, es más que la representación
gráfica paso a paso de las acciones o procesos a llevar a cabo en el sistema que se tiene.

El análisis del flujo de materiales es un inventario sistemático de la forma en que un

elemento químico, compuesto o material está transitando a través de su ciclo de vida
natural o económica. Usualmente el análisis del flujo de materiales está basado en los
principios de balance físico.

La finalidad de este capítulo es Analizar y evaluar el flujo de los materiales de manufactura:

Por lo cual el contenido de la investigación es:

• Caracterización del Material y su utilización en los procesos.

• VSM (Value Stream Mapping = Mapeo de flujo del proceso).

• Lean Supply Chain. (Cadena de suministros esbelto).

• Tecnología de grupos
UNIDAD 4. ANÁLISIS DE FLUJO DE PROCESOS
4.1. Caracterización del Material y su utilización en los procesos.
La caracterización de materiales es una disciplina de la Ciencia de los Materiales que
permite estudiar, clasificar y analizar sus propiedades físicas, mecánicas, ópticas, químicas,
térmicas y magnéticas. Es decir, la caracterización de materiales sirve para obtener distintos
parámetros que sirven para distintas aplicaciones. Métodos más usuales de caracterización
de materiales en los laboratorios de materiales modernos.

Técnicas de análisis químico Técnicas de análisis térmico Microscopía óptica y metalografía

Espectroscopía ultravioleta, de luz visible e infrarroja Espectrometría de masa
Cromatografía de gases y líquidos Microscopía de escaneo y transmisión de electrones
Espectrometría de resonancia magnética y nuclear Espectrometría de emisión y absorción
óptica Difracción de rayos X y espectrometría de fluorescencia Espectrometría de Auger y
de fotoelectrones (rayos X).

• Consideraciones generales para la caracterización de materiales

• Variedad de métodos de proceso de selección
• Preguntas relacionadas con la selección de los métodos de análisis

En los sistemas actuales de manufactura esbelta,

muchos de ellos utilizan en sus líneas de producción, el
concepto familia de productos, los cuales requieren
operaciones semejantes.

Como se indica en la fig. 4.2 se muestra una matriz, de

las piezas que se desean procesar en una situación dada,
y después de un análisis efectuado por un equipo de
manufactura se construye la matriz que se ilustra en la
fig. 4.2, en el eje horizontal se indican 8 pasos
necesarios y equipo para manufacturar las piezas; y en el eje vertical diferentes modelos a
fabricar.

En la fig. 4.2 podemos observar que la Familia A esta integrada por tres piezas semejantes
que son: A-1, A-2, A-3 y su similitud radica en que pasan por la misma secuencia de
operaciones-máquinas (o casi la misma secuencia). Para distinguir qué familia es
seleccionada para sujetarla a un mapeo, además de mirar los pasos del proceso, se requiere
definir cuantos números de parte hay en esa familia, la demanda del cliente y la frecuencia
de la demanda. Po ejemplo de la fig. 4.2 podemos concluir lo siguiente.
En base a esto elegir el proceso o producto que más importancia tenga para su cliente. (para
aplicar el mapeo). Si el proceso no se presta para que se defina claramente cuál es el
proceso importante, entonces se pueden emplear dos técnicas para hacerlo: Análisis de
producto-Cantidad (C). Se pueden iniciar con este análisis para ver los números de partes
que más corren dentro de la empresa y hacer una elección de los que son más obvios.
Básicamente es tomar la producción de los últimos seis meses y, mediante un diagrama de
Pareto, ver cuál es el 80:20, para elegir el o los productos con los cuales se trabajarán.
Análisis Producto-Ruta (PR).
En caso de que en el análisis PC se tuviera una relación 40:60. Se recomienda que se use el
análisis producto-ruta. Aquí se hace una matriz con los procesos por donde pasan los
productos para conocer las coincidencias de máquinas y procesos entre éstos y poder
crear las familias con el fin de elegir el o los productos con los cuales se trabajan.

4.2. VSM. (Value Stream Mapping).

¿Qué es VSM? VSM es una técnica gráfica que permite visualizar todo un proceso, permite
detallar y entender completamente el flujo tanto de información como de materiales
necesarios para que un producto o servicio llegue al cliente, con esta técnica identifican las
actividades que no agregan valor al proceso para posteriormente iniciar las actividades
necesarias para eliminarlas. VSM es una de las técnicas más utilizadas para establecer
planes de mejora siendo muy precisa debido a que enfoca las mejoras en el punto del
proceso del cual se obtienen los mejores resultados.

1) Identificar la familia de productos a dibujar

Para identificar una familia de productos se puede utilizar una matriz producto-
proceso, teniendo en cuenta que “Una familia de productos son aquellos que comparten
tiempos y equipos, cuando pasan a través de los procesos”.

2) Dibujar el estado actual del proceso identificando los inventarios entre operaciones,
flujo de material e información.

En esta etapa se debe hacer el levantamiento del VSM actual, el cual muestra el flujo de
información y el flujo de producto, generalmente cuando no se ha implementado Lean
Manufacturing los mapas que se obtienen se ven como el siguiente ejemplo.

Ejemplo de VSM Actual:

.
3) Analizar la visión sobre cómo debe ser el estado futuro.

Este pasa es el más complicado de todos ya que requiere de experiencia para poder diseñar
el estado futuro en muchas herramientas Lean como Kanban, SMED, Kaizen.

En esta etapa se debe establecer como funcionara el proceso en un plazo corto, se debe
analizar y responder las preguntas ¿qué procesos se integran?,¿cuántos operarios requiere
la línea?, ¿cuántos equipos?, ¿qué espacio? y ¿cuánto el stock en proceso?

4) Dibujar el VSM futuro

5) Plasmar plan de acción e implementar las acciones

Para llegar al estado futuro, se deben hacer cambios los cuales deben estar plasmados
en un plan de acción, hacerle seguimiento hasta alcanzar el estado futuro, una vez
alcanzado este estado, se inicia el proceso nuevamente para alcanzar la excelencia
operacional que tantas empresas persiguen a diario.

4.3. LEAN SUPPLY CHAIN

La herramienta Lean Supply chain está diseñada para la mejora continua de las cadenas de
suministro de las empresas manufactureras, algo fundamental en la implantación de una
estrategia Lean ya que, en este tipo de empresas, la cadena de suministro mantiene viva
la producción y de su correcto funcionamiento dependen el resto de funciones.

Es un área a la que rara vez se le presta atención a la hora de aplicar una estrategia Lean,
sin embargo, aplicando la metodología de eliminación de “residuos” a esta, se puede
obtener grandes beneficios.
Para aplicarla, en la implantación de la estrategia Lean Supply Chain Management se
habrá de revisar cada uno de los eslabones de la misma:

Compras: para la revisión den a de compras nos tendremos que fijar tanto en el lugar de
donde proceden estas como de las formas de pago empleadas.

En muchos casos, las grandes empresas utilizan centrales de compras para ciertas materias
primas mientras que para otras, cada centro de producción tiene sus contactos, perdiendo
condiciones en estos procesos descentralizados. Por otro lado, en la gestión del pago a
proveedores también se ha de aplicar esta metodología. Una de las mejores formas, si es
posible aplicarla, es el pago de las materias primas a la recepción en lugar de a la
compra.Fabricación: para este apartado de la cadena ya hemos visto multitud de
herramientas Lean de aplicación para la mejora continua como los sistemas Just In Time

Gestión de almacén: en el almacén de una empresa es donde se suele acumular una gran
parte de material innecesario simplemente “por si acaso”, ocupando espacio físico y
consumiendo recursos de gestión, inventario y en muchos casos dificultando el acceso a
material que si se emplea de forma asidua.

Envíos: la satisfacción del cliente es fundamental, sin embargo, en muchos casos las órdenes
de envío son una elevada fuente de coste si no se combinan diferentes órdenes y se crean
envíos más rentables. Con una reducción de las opciones de envío “sin coste para el cliente”,
esto re reduce en gran medida. Desde que se comenzó a introducir la filosofía Lean en las
empresas manufactureras, cada vez son más las que están implementando en sus centros
este tipo de herramientas de mejora continua referentes al Lean Manufacturing, sin
embargo, no se deben olvidar el resto de áreas de la empresa a las que también se les
pueden aplicar estrategias de eliminación de residuos.

Entre las áreas que más margen de optimización suelen tener, están la de logística y la de
administración, dos campos clave donde se suelen acumular “desperdicios” y a los que no
se les suele prestar atención, siendo estos claves en el desarrollo del resto de áreas.

CADENA DE SUMINISTROS ESBELTA.

Así como los clientes y los empleados son componentes clave de los sistemas esbeltos,
los proveedores también son importantes para el proceso. Si una empresa comparte sus
requerimientos futuros de uso con sus proveedores, estos tienen un panorama a largo
plazo de las demandas en sus sistemas de producción y distribución. Algunos
proveedores están vinculados en línea con un cliente, para compartir el programa de
producción y la información sobre las necesidades de insumos. Esto les permite poner
en práctica sistemas de producción nivelados. La confianza en el compromiso de entrega
permite reducción en los inventarios de seguridad. Mantener las existencias en un nivel
esbelto requiere entregas frecuentes durante el día. Algunos proveedores incluso
entregan en la línea de producción y no en un área de recepción de materiales. Cuando
los proveedores adoptan prácticas de calidad, es posible eliminar las inspecciones de
recepción de sus productos.

4.4. TECNOLOGIAS DE GRUPOS.

La tecnología de grupos es una filosofía de fabricación en la que las piezas similares se
identifican y agrupan conjuntamente con el fin de aprovecharse de sus similitudes en el
proceso de diseño y fabricación, las tecnologías de grupo buscan descomponer los
sistemas de manufactura en varios subsistemas o grupos controlables La tecnología de
grupos radica en que un sistema de manufactura puede ser descompuesto en
subsistemas o familias de partes con similitudes de forma, diseño y producción. La
manufactura de celdas es una aplicación de la tecnología de grupos a los procesos
industriales; su principal objetivo es reducir tiempos de montaje y tiempos de flujo
para minimizar así inventarios y costos en proceso y optimizar tiempos de respuesta.

Ejemplo: Una familia de partes es una colección de partes que comparten

características de geometría similares o que su proceso de fabricación tiene unas tareas
similares. Aunque estas características no son suficientes para incluirlas en una misma
familia, la no inclusión puede venir dada por las tolerancias, cantidad de producción y
materiales que componen las mismas.

FAMILIA DE PARTES.
En familias de partes se trata de identificar las similitudes entre diferentes productos,
similitudes como características físicas, dimensiones, formas geométricas y materiales. Más
allá de apariencia y composición, grupos tecnológicos identifica y expone similitudes en el
proceso y operaciones empleadas para hacer el producto. Productos que parecen
completamente diferentes pueden requerir las mismas u operaciones similares, y desde la
perspectiva de grupos tecnológicos todos los productos serían lo mismo.

CÓDIGOS PARA PRODUCTOS Y ESQUEMAS DE CLASIFICACIÓN.

Código para productos se refiere asignar multidígitos, códigos alfanuméricos a un producto.
Por ejemplo, un producto podría ser codificado como 6932AQ. Donde cada uno de los
dígitos y letras representan una característica o atributo del producto, como: dimensiones,
materiales y requerimientos de materiales.
Conclusión
En conclusión, se puede argumentar lo siguiente de los temas estudiados en esta
investigación: En forma concreta se puede decir que la caracterización de los materiales
en familias de partes, nos facilita el maquinado de piezas, facilita el arreglo de las
células de maquinado, ayuda a eliminar desperdicios diversos desde el diseño de la célula,
facilita el flujo de material y disminuye el ciclo puerta a puerta.

El mapeo de proceso (VSM), ayuda a localizar lo que interrumpe el flujo en el proceso, lo

que genera desperdicios, y con el trabajo en equipo permite generar acciones para mejora,
apoyándose generalmente en la mejora continua.

Analiza la cadena de suministros desde la primera materia prima, hasta que el producto
está en las manos del consumidor o usuario final. Además, se trata de que esa cadena de
suministro trabaje en un ambiente esbelto.

Cada uno de estos puntos representan metodologías distintas, pero las cuales integran el
conjunto del pensamiento Lean, los cuales conllevarán a la detección y resolución de
problemas, para una mejora continua.