2.1 Eficiencia Energética en La Producción Industrial I

2.
1 Eficiencia energética en
la producción industrial I
Introducción
Las medidas de ahorro y eficiencia energética se clasifican en:
 Las que se pueden aplicar de forma genérica, tanto a actividades

industriales como de servicios, denominadas horizontales.
 Las que son específicas de cada sector de actividad industrial,
denominadas verticales.
En este módulo se estudian las tecnologías horizontales presentes en las

instalaciones y procesos de muchas actividades industriales en general, y las
oportunidades de aplicar medidas que mejoren el ahorro y la eficiencia
energética.
Los usos finales de la energía y el potencial de ahorro a conseguir con las

medidas aplicables depende de las características propias de cada
industria, tales como la capacidad de producción, el factor de carga, la
tecnología o el combustible empleado, entre otras.
Entre las técnicas horizontales, que aquí se describen y se analizan para

identificar las oportunidades de mejora, se incluyen:
 Instalaciones de refrigeración.
 Instalaciones de aire acondicionado.
 Instalaciones de iluminación y transformadores.
 Instalaciones de aire comprimido.
2.1.1 Instalaciones de refrigeración

La refrigeración es un caso particular de la transferencia de calor. Enfriar un
cuerpo consiste en quitar calor a ese cuerpo. El frío en realidad no existe, ya
que es la ausencia de calor. Las encargadas de realizar el proceso de quitar
calor de un recinto son las maquinas frigoríficas. Estas basan su
funcionamiento en el ciclo frigorífico, mediante el cual un fluido al que se le
aplica trabajo evoluciona, al pasar por la fuente caliente toma calor de la
misma. aumenta su temperatura y llega al punto de ebullición, luego, es
enfriado al pasar por un condensador y se reinicia el ciclo.
1
Figura 1. Ciclo frigorífico
Fuente: Escuela de negocios IMF, 2018, p. 120.
En este caso, la sustancia es el fluido refrigerante. De acuerdo con el sistema

utilizado las máquinas frigoríficas se clasifican en:
 Sistemas mecánicos.
 Sistemas criogénicos.
Dentro de los sistemas mecánicos se encuentran dos métodos principales:
 De compresión de vapor.
 De absorción.
Estos métodos se diferencian en que el ciclo de compresión de vapor consume

energía mecánica, mientras que el ciclo de absorción consume energía
térmica. La producción de frío mediante sistemas mecánicos está basada en
leyes físicas que regulan la evaporación y la condensación de un fluido.
Sistemas mecánicos de compresión de vapor
En la figura 2 se representa un sistema ideal de compresión. En el proceso se

utiliza un fluido refrigerante que evoluciona, es decir, atraviesa una serie de
transformaciones y lleva a cabo una transferencia de calor dentro del ciclo.
En el caso del sistema de compresión el fluido ingresa al compresor y aquí
baja su temperatura.
Desde el compresor el fluido en forma de vapor ingresa al condensador y el

calor de la condensación es extraído por el agua de circulación. El
2
refrigerante sale del condensador y pasa por la válvula de expansión y de
allí el refrigerante se dirige al evaporador donde absorbe calor del
ambiente o medio circundante.
En otras palabras, el trabajo del refrigerante es quitar calor del medio, y

esto se logra mediante el fluido refrigerante que tiene la propiedad de
evaporarse a una temperatura muy baja.
Figura 2. Partes principales de un equipo de refrigeración por compresión
Sistemas de absorción
Las máquinas de absorción se caracterizan porque el refrigerante es

absorbido en baja presión y liberado a alta presión. El proceso se realiza
mediante el bombeo del fluido, por lo general se utiliza el sistema amoníaco-
agua (refrigerante-absorbente). Las máquinas de absorción trabajan a
presiones inferiores a la atmosférica, en depresión.
Las partes principales que conforman el ciclo de un sistema de absorción

están representadas en el diagrama de la figura 3. Estas partes son:
evaporador, absorbedor, concentrador o generador y condensador
3
Figura 3. Sistema de absorción
Medidas de eficiencia en instalaciones frigoríficas
 Aislamiento: es un factor que se debe tener en cuenta dado que es muy

importante a la hora de ponderar las pérdidas de un circuito frigorífico.
Para mantener la temperatura y no exigir que la máquina trabaje en
exceso es fundamental que el aislante esté en buenas condiciones.
 Sistemas de producción: en cuanto a los sistemas de producción se
deben considerar sus partes integrantes:
o Compresores: considerar el uso de compresores adecuados para

la cantidad de frío a producir.
o Condensadores: calcular la capacidad del condensador en función

de la cantidad de fluido a condensar. No colocar un condensador
con capacidad excesiva para no producir pérdidas de energía.
o Evaporadores: reducir la formación de hielo, así se logra optimizar

la temperatura del evaporador, se reduce el consumo de energía
y aumenta el rendimiento del sistema. Para reducir el consumo de
energía es necesario mantener constante la capacidad del
evaporador con la carga.
4
o Alumbrado: se deben tener en cuenta los tipos de lámparas que se
utilizan en las cámaras y sobre todo la cantidad de tiempo que
permanecen encendidas, dado que durante ese tiempo aportan
calor dentro del recinto y esto puede resultar perjudicial.
o Motores: los motores a utilizar deben ser de arranque suave y en

los posible IP3 (motores de eficiencia nivel 3).
o Bombas: las bombas a utilizar deben ser de la potencia y tipo

necesarios, pues debe tenerse en cuenta la cantidad de fluido a
bombear.
o Mantenimiento: a la hora de realizar el mantenimiento se debe

tener en cuenta el manual de operaciones de cada máquina en
particular y la revisión del circuito total en general. En cada caso
existen válvulas, tuberías, filtros, y demás accesorios que deben
estar en condiciones de operación para no causar paradas por
fallas o roturas.
o Instalación: la instalación de los equipos debe llevarse a cabo con

base en las instrucciones que los fabricantes facilitan. En líneas
generales, siempre es mejor contar con equipos centralizados ya
que son mucho más eficientes y su instalación es más sencilla porque
forman parte de una misma unidad.
2.1.2 Acondicionadores de aire y equipos

de climatización
La climatización de los ambientes es uno de los desafíos más difíciles de
resolver en los grandes espacios. Son muchos los factores que se deben tener
en cuenta a la hora de realizar el cálculo y la distribución de los ductos en
este tipo de instalación. En líneas generales el uso de equipos de climatización
tiene por finalidad:
 Mantener la temperatura a un nivel de confort dentro del recinto.

 Mantener la humedad dentro del nivel de confort necesario.
 Mantener la calidad del aire aceptable.
El uso doméstico de los equipos acondicionadores de aire tiene la finalidad

de brindar confort y bienestar a las personas, ya sea en sus viviendas u
oficinas.
En cualquier caso, tanto si la climatización es de uso doméstico o para una

planta industrial, los equipos trabajan de la misma forma, una vez que
5
arrancan quitan calor del recinto hasta alcanzar la temperatura deseada y
lo mantienen hasta que se produce ingreso de calor, en ese momento, al
detectar el ingreso de calor el equipo vuelve a arrancar para quitar el calor
que entró al recinto. El ciclo es siempre el mismo.
En la industria se utiliza la climatización cuando el producto procesado

requiere condiciones particulares de temperatura y humedad. Aunque el
resultado es igual, la reducción de la temperatura de un fluido se puede
conseguir de tres formas:
1. Ciclos de compresión.
2. Ciclos de absorción.
3. Torres de refrigeración.
La humidificación se puedo lograr mediante:
1. Pulverización.
2. Panel celular.
3. Vapor.
En el sector industrial los sistemas de climatización más frecuentes son:
 Sistema todo agua: se utiliza tanto para calefacción como para

refrigeración. En el caso de la calefacción, el agua se calienta mediante
generador de calor o intercambiador. En el caso de la refrigeración, el
fluido refrigerado recorre directamente el circuito de refrigeración y
luego se dirige al evaporador.
 Sistema todo aire: en este caso el elemento principal es la unidad de
tratamiento de aire (UTA). En ella se lleva a cabo el procesamiento del
aire de forma continua. El aire ingresa por ventiladores de aspiración
que lo toman del recinto, lo procesan y lo devuelven mediante
ventiladores de impulsión.
Medidas de eficiencia en equipos de acondicionamiento de aire
En el caso de los equipos de uso doméstico las medidas a tener en cuenta son
las siguientes:
 Mantener limpios los filtros.

 Evitar, en lo posible, que al momento de la instalación el equipo este
colocado hacia el oeste, pues recibirá mayor radiación solar y esto
disminuirá su vida útil.
 Mantener los cierres de puertas y ventanas lo más hermético posible, de
manera que no se produzcan fugas.
6
En el caso de los equipos de uso industrial:
 Mantener limpios los filtros.

 Mantener los cierres de puertas y ventanas los más herméticos posibles
para que no se produzcan fugas.
 Verificar que los techos estén debidamente aislados, dado que son
transmisores de calor y este se agrega al recinto que se quiere
refrigerar.
 Al momento de diseñar la distribución del frío verificar que los ductos
tengan la cantidad de salidas y de aspiraciones suficientes para
proporcionar el volumen de frío esperado.
2.1.3 Iluminación y transformadores

Iluminación
La iluminación artificial es una aplicación en la que, prácticamente, solo se

utiliza la energía eléctrica. Su objeto fundamental es permitir la realización
de actividades cuando o donde el nivel de luz natural es insuficiente.
Un sistema de iluminación debe ser energéticamente eficiente y con la

calidad indicada para que la visibilidad sea, en todo momento, la adecuada
para garantizar el mantenimiento de la productividad y la seguridad de las
personas que desarrollan su actividad en la zona iluminada.
Desde el punto de vista energético, los elementos fundamentales de un

sistema de iluminación son:
 Las lámparas (fluorescentes, vapor de sodio, halogenuros metálicos,

LED.).
 Los equipos auxiliares (balastos, arrancadores, condensadores, etc.).
 Los sistemas de regulación (programadores horarios, detectores de
presencia, reguladores de luz, etc.).
Habitualmente las soluciones empleadas en la industria son las líneas con

lámparas fluorescentes y el alumbrado con lámparas de alta intensidad. Los
tipos de luminarias dependen de la altura del techo de las naves. En un
sistema de alumbrado se puede ahorrar energía eléctrica del siguiente
modo:
 Utilizar lámparas y equipos eficientes.

 Emplear sistemas de control.
 Diseñar la iluminación adecuada para cada espacio.
7
En la iluminación del sector industrial, aunque no represente un porcentaje
importante con relación al total de energía eléctrica consumida, es necesario
poner en práctica las siguientes medidas para reducir el consumo:
 El nivel de iluminación debe ser el necesario.

 Iluminación puntual donde se requiera.
 Uso de detectores de movimiento.
 Uso de interruptores horarios.
 Uso de lámparas de bajo consumo.
Transformadores
Los transformadores son máquinas estáticas que se utilizan para modificar

los valores de la tensión e intensidad de una potencia dada, con el fin
práctico de adecuarlos para el transporte y distribución de la energía
eléctrica. Con un transformador es posible aumentar o disminuir una tensión
alterna, independientemente del sentido de transmisión.
Un transformador consta de un núcleo de hierro sobre el que se arrollan dos

bobinas aisladas entre sí. El devanado que recibe la energía de la red de
alimentación o generador se llama primario y el que la suministra se llama
secundario.
Al aplicar al primario la tensión alterna de la red, se origina un campo

magnético en el núcleo que varía periódicamente, conforme a la frecuencia
de la corriente, e induce una tensión en las espiras del secundario. Si se
conecta una carga al secundario, la corriente que circula origina una FMM
(fuerza magnetomotriz) en su devanado, que se opone a la FMM del
primario, se reduce la reactancia de este y aumenta su corriente. Por lo tanto,
al aumentar la carga en el secundario, también aumenta la corriente que
circula por el primario.
Figura 4: Transformador
Fuente: elaboración propia.
8
El primario está formado por un número de espiras denominado N 1 y está
conectado a la tensión de la red (V1). El secundario está formado por un
número de espiras (N2) determinado, según se desee aumentar o disminuir la
tensión de la red, y la tensión de salida de su bobinado es V 2. Al cociente
que resulta de dividir el número de espiras del primario por el número de
espiras del secundario, se lo llama relación de transformación (m).
m = N1/N2
Para una tensión dada del primario, el valor de la tensión del secundario
depende de la relación entre el número de espiras de ambos devanados.
En los transformadores, las tensiones son directamente proporcionales a

los números de espiras.
V1/V2 = N1/N2
La energía eléctrica suministrada a un transformador real no se transfiere

totalmente del devanado primario al secundario, sino que existen:
 Pérdidas en el entrehierro: debidas a la reluctancia del núcleo

metálico que forma el circuito magnético. Son prácticamente
independientes de la potencia transformada.
 Pérdidas en arrollamientos: son pérdidas asociadas a la resistencia
eléctrica del conductor que forma el arrollamiento (efecto Joule).
Dependen del cuadrado de la intensidad y de la resistencia del
conductor.
 Flujo de dispersión: son pérdidas constantes, debidas a que el campo
magnético no se confina completamente en el núcleo de hierro, sino
que también se cierran líneas de flujo magnético en el aire.
A pesar de las pérdidas energéticas señaladas y representadas en la figura

7, el rendimiento de un transformador a plena carga es bastante elevado.
Generalmente, este rendimiento es más del 95%. Los grandes
transformadores de alta tensión pueden alcanzar rendimientos del orden del
99%.
No obstante, es importante señalar que el rendimiento de un transformador

depende directamente de la carga a la que esté sometido. Además, cuando
las pérdidas en los devanados (bobinas) son iguales a las pérdidas en el
núcleo de hierro, el rendimiento de la máquina es máximo,
independientemente del valor del factor de potencia asociado al devanado
secundario. Esta condición ocurre cuando la carga en el secundario alcanza
las tres cuartas partes de su potencia aparente nominal.
9
Figura 5. Balance energético de un transformador real
2.1.4 Aire comprimido

El aire comprimido es una forma de energía producida mediante un
compresor. El compresor es una máquina que aspira el aire a la presión
atmosférica y lo comprime hasta el valor de presión requerido para realizar
un trabajo, reduciendo su volumen a medida que la presión aumenta.
Entre los tipos de compresores más frecuentes se encuentran: los de pistón, los
de paletas, los de tornillo o los turbocompresores.
La utilización de aire comprimido es muy frecuente en casi cualquier tipo de

instalación industrial. Entre otros usos se aplica para el transporte neumático
de productos granulares, pulverulentos o micronizados de cualquier
densidad.
Sistema de aire comprimido
Una instalación de aire comprimido para uso industrial consta de dos partes:
 El compresor: aquí el aire aumenta su presión y baja su temperatura. Si

el trabajo de compresión es de alto consumo se coloca una central
compresora formada por un compresor, un depósito de almacenamiento
y un sistema de regulación, enfriador y deshumidificador.
 El sistema de distribución: el aire comprimido se distribuye mediante
cañerías y en cada punto de consumo se coloca un regulador de presión,
una válvula de purga y un filtro.
10
Figura 6: Instalación básica de aire comprimido
El rendimiento de una instalación de aire comprimido depende de varios

factores:
 Una de los factores está relacionado con el tipo de instalación, tiene

más rendimiento una red en anillo que una red radial.
 Otro motivo que influye fuertemente sobre el rendimiento de los equipos
de compresión es el buen mantenimiento de los filtros.
 Por otra parte, también se debe tener en cuenta que las conexiones
debes estar bien selladas, de manera que no se produzcan pérdidas
por fugas. Estas, según el diámetro del caño son causantes de la baja
de rendimiento del compresor.
 Además, se debe tener en cuenta la calidad del aire que se aspira, este
debe ser limpio y en lo posible a baja temperatura.
En cuanto a la red de distribución, existen tres tipos:
Red radial (figura 7): como su nombre lo indica es una red que se inicia en
compresor y termina en el último elemento de consumo. Si bien es más
económica, tiene la dificultad de que, si por algún motivo se interrumpe la
alimentación en un tramo intermedio, el resto de la instalación queda sin
provisión de aire comprimido.
11
Figura 7. Red de aire comprimido radial
Fuente: Cassani, 2011, https://marcelocassani.wordpress.com/2011/02/

02/disenoinstalacionesdeaire/
Red en anillo (figura 8): en este caso la tubería nace en el compresor,

recorre todos los elementos de consumo y regresa nuevamente al compresor.
Forma una red cerrada o en anillo. Esta red es menos económica que la
radial, pero tiene la ventaja de que, si por algún motivo se interrumpiera el
circuito en alguna parte, la red continúa recibiendo alimentación por el otro
lazo. Por otra parte, la presión se mantiene constante en la red en todo
momento.
Figura 8: Red cerrado o en anillo
Fuente: Cassani, 2011,

https://marcelocassani.wordpress.com/2011/02/02/disenoinstalacionesde
aire/
12
Red mixta (figura 9): en las instalaciones industriales es más frecuente este
tipo de instalación, donde se realiza una red en anillo para toda la planta y
luego se realizan derivaciones (red radial) para alimentar elementos que se
encuentran dispersos en la planta.
Figura 9: Red mixta
Fuente: Demo E-ducativa Catedu. s.f., http://e-

ducativa.catedu.es/44700165/aula/archivos/repositorio/1000/1108/htm
l/23_distribucin_de_aire_comprimido.html
Medidas de eficiencia energética
Las siguientes acciones permiten obtener resultados inmediatos sin necesidad

de inversión:
 Informar al personal de la empresa acerca del elevado coste de

producción del aire comprimido.
 Mantener la presión de generación del aire ajustada a la presión
mínima de trabajo requerida por los equipos conectados, y eliminar las
pérdidas de presión de la red. El consumo de aire comprimido aumenta
al incrementar la presión en la red mayor.
 Evitar que los compresores funcionen en vacío durante largos periodos
de tiempo. El ajuste correcto de los temporizadores debe conseguir que
el compresor funcione solamente cuando hay demanda.
 Disponer de un plan de mantenimiento preventivo adecuado para:
o Detectar y eliminar las fugas.

o Evitar pérdidas de carga en los filtros de aire mediante limpieza
periódica o sustitución de los elementos filtrantes agotados.
13
Para mejorar la eficiencia energética en sistemas de aire comprimido se
propone:
 Recuperación del calor.

 Utilización de compresores de velocidad variable.
 Fraccionamiento de potencia de los compresores.
14
2.2 Eficiencia energética en
la producción industrial II
2.2.1 Motores y bombas
Motores
“El motor eléctrico es una máquina eléctrica que transforma energía eléctrica
en energía mecánica” (Kitaiev, Petrov y Shliapintoj, 1960, p. 234).
Está formado por partes fijas y partes rotantes. Su principio de

funcionamiento se basa en la Ley de Faraday. Además, pueden ser
monofásicos o trifásicos.
Un motor está constituido por un rotor y un estator. El estator, o parte fija del
circuito magnético, contiene los devanados inductores alojados en unas
ranuras dispuestas para ello. Está formado por chapas de acero con una
aleación de silicio, estas chapas están aisladas entre sí mediante un barniz
especial. Asimismo, estas chapas están ranuradas y en las ranuras se
acomodan los devanados que generan el campo magnético.
Figura 10: Partes de un motor
Fuente: ABB LV Motors, 2008,

http://www2.electron.frba.utn.edu.ar/archivos/Motores.pdf
15
Los motores trifásicos son las máquinas eléctricas más utilizada en los
diferentes sectores industriales, tales como: química, metalúrgica, papelera,
alimentaria, minera o instalaciones de tratamiento de aguas.
Las aplicaciones incluyen tanto máquinas con velocidad fija o variable, como
los sistemas de elevación (ascensores o montacargas), de transporte (cintas
transportadoras) o el accionamiento de bombas, compresores o de
ventiladores. Se estima que el consumo de energía eléctrica de estos motores
alcanza un 75% del consumo total del sector industrial.
En el coste total de un motor eléctrico, durante su vida útil, el 98%
corresponde al consumo de energía y el 2% restante a los gastos de compra
y mantenimiento.
El motor asíncrono trifásico se construye con rotor bobinado, o bien con rotor
en cortocircuito (conocido como rotor de jaula de ardilla). La diferencia
principal entre ellos reside en la estructura del rotor. En el motor de rotor
bobinado, el rotor está formado por varios devanados (como los del estator)
y presenta una estructura compleja; mientras que el motor con rotor en
cortocircuito tiene un rotor similar a una jaula de ardilla y es de construcción
más simple.
En la actualidad los variadores de velocidad permiten una regulación de un

modo sencillo y eficaz. Esto ha potenciado a los motores asíncronos con rotor
en jaula de ardilla en el control de los accionamientos (bombas, ventiladores,
compresores, etc.) y en muchas otras aplicaciones industriales.
Figura 11. Partes de un motor
Fuente: Kitaiev, Petrov y Shlipontoj, 1960, p. 234.
16
Los arrollamientos pueden conectarse en estrella o triángulo, según el uso del
motor.
Además del estator y el rotor, el motor incorpora los siguientes componentes

mecánicos:
 Rodamiento donde se apoya el eje del rotor.

 Una carcasa de protección del estator.
 Un sistema de ventilación provisto por un ventilador.
1) Utilización de motores de eficiencia energética
Los motores de alta eficiencia se construyen con materiales que

producen menores pérdidas que los motores tradicionales. De los costes
totales de operación de un motor durante su vida útil, el coste de la
energía representa el 95% y el resto se reparte entre costes de compra,
mantenimiento y logística. El coste realmente significativo respecto al
total de operación es el consumo energético. Por lo tanto, al seleccionar
motores eléctricos hay que considerar fundamentalmente su eficiencia.
Además de tener en cuenta la preservación del medio ambiente y el

desarrollo sostenible, un motor de alto rendimiento genera bajas
pérdidas de energía, reduce la temperatura de funcionamiento del
motor y, por la tanto, se eleva su vida útil en comparación a los motores
convencionales.
¿Cómo se debe actuar cuando un motor se daña o se quema el

bobinado?
 Se debe evaluar el reemplazo por un motor IE2 o IE3.

 El recambio de motores de potencias menores a 25 HP tiene
periodos de amortización muy cortos.
2) Mejora de la calidad de la energía eléctrica
Se debe considerar que el buen funcionamiento de los motores también

depende de la calidad de energía eléctrica con que se alimenta. Por
ejemplo, el cambio de forma de la onda puede causar mucha dificultad
en el funcionamiento y bajar su rendimiento.
Para que los motores funcionen correctamente se recomienda asegurar

una mínima calidad del suministro eléctrico, es decir:
17
 Tensión estable.
 Equilibrio de fases.
 Ausencia de armónicos.
2) Bombas
Una bomba es una máquina que se usa para extraer o impulsar líquidos,
gases, o mezcla de sólidos y líquidos de un lugar a otro. Básicamente es
una máquina que sirve para desplazar líquidos, gases, y otras sustancias
desde un punto a otro.
Generalmente su accionamiento es de origen eléctrico, aunque también
existen bombas de accionamiento manual. Al igual que cualquier
máquina tiene partes móviles y fijas, y necesita mantenimiento.
Existen distintos tipos de bombas:
 Bombas a engranajes.
 Bombas a tornillo.
 Bomba peristática.
 Bomba centrífuga.
 Bomba de ariete.
Las bombas son consumidores importantes de energía eléctrica en la

industria y también en uso residenciales. Por lo general, en las
instalaciones industriales o domesticas se utilizan sistemas de bombeo.
Un sistema de bombeo está formado por dos componentes principales:
 Circuito hidráulico: formado por tuberías que son las encargadas

de transportar el fluido de un punto a otro.
 Equipo de bombeo: una o más bombas son las encargadas de
desplazar el fluido hacia las tuberías.
18
Figura 12. Curva de presión-caudal en un circuito cerrado
Figura 13. Curva altura-caudal
Las bombas, como toda máquina, tienen curvas características donde se

indican sus funciones. De estas curvas se puede obtener el punto óptimo de
funcionamiento, por ejemplo, el rendimiento, etc.
19
Figura 14. Punto de funcionamiento del sistema
Para realizar el cálculo del consumo de energía necesaria para el

funcionamiento de un sistema de bombeo se deben tener en cuenta tres
factores:
 La energía necesaria para elevar el fluido.

 El caudal de fluido a trasladar.
 Las pérdidas de carga producidas en la instalación.
Si se tiene que estimar la potencia de un accionamiento de bomba, se

estudiará su rendimiento, ya sea de los datos del catálogo o de la
experiencia con bombas similares. El rendimiento será óptimo en la zona de
funcionamiento nominal de la bomba y dentro de un entorno de esta. A
medida que se aleja de este punto, el rendimiento decrece, primero
lentamente y luego de forma más rápida.
Definido el rendimiento, al aplicar la siguiente fórmula se puede calcular la

potencia que la bomba toma de su eje:
Pe = ρ · Q · g · Ht / η
Pe = potencia en el eje de la bomba (W).

ρ = densidad del fluido (kg/m3). Para el agua igual a 1.000 kg/m3.
Q = caudal (m3/s).
g = aceleración de la gravedad (9,81 m/s2).
Ht = altura total de bombeo (m).
η = rendimiento de la bomba (%).
20
4) Medidas para mejorar la eficiencia energética de los sistemas de
bombeos
Las causas más frecuentes de un bajo rendimiento del sistema son:
 Motores de bajo rendimiento.

 Regulación inadecuada.
 Diseño defectuoso del circuito hidráulico.
Figura 15. Opciones de regulación y curvas de comportamiento
Las distintas formas de regular el caudal son las siguientes (figura 15):
1. Regulación de caudal por estrangulamiento.

2. Regulación de caudal por by-pass.
3. Regulación de caudal por arranque/parada (on-off).
4. Regulación de caudal por variación de velocidad.
En una operación normal de bombeo, el área de ahorro, aplicando

convertidores de frecuencia, puede variar entre el 40% y el 80%. En la
figura 15, se muestra una comparativa de las opciones expuestas; el área
sombreada corresponde al ahorro que se obtiene al sustituir, en una
aplicación, el control por estrangulamiento por un control mediante variador
de velocidad.
Los convertidores de frecuencia (variadores de velocidad) pueden reducir de

forma considerable el consumo de energía aplicados en el control de
accionamientos de bombas o ventiladores. Sin embargo, solamente un 10%
de los motores, a nivel mundial, están equipados con convertidores de
frecuencia.
21
Figura 16. Gráfica de comparación entre opciones de control
Fuente: ABB LV Motors, 2008,

2.2.2 Calderas de vapor. Distribución y

utilización de vapor
Una caldera es todo recipiente a presión donde se recibe calor procedente
una fuente de energía y se transforma en energía utilizable. El medio de
transporte de esta energía esta generalmente en fase de vapor.
La función principal de una caldera es calentar un fluido (generalmente

agua). Cuando se supera la temperatura de ebullición se genera el vapor.
Se puede decir que una caldera es un intercambiador de calor donde el
fluido circulante es vapor que recibe calor proveniente de un proceso de
combustión. El principio de funcionamiento es sencillo, lo complejo es lograr
un trabajo seguro y eficiente. El fluido de trabajo o fluido que se pretende
calentar en la caldera puede ser de naturaleza diversa. Los más frecuentes
son:
 Agua: su uso está limitado al no poder elevar excesivamente su

temperatura, debido a la evaporación. El agua suele estar sometida a
tratamientos contra corrosión, oxidación y calcificación.
 Agua-vapor: la temperatura máxima está limitada por un nivel máximo
de presión.
 Aceites térmicos: permiten alcanzar temperaturas elevadas a la
presión atmosférica.
22
 Aire o humos: normalmente instalaciones de grandes dimensiones.
Por lo general, en la industria lo que se necesita es vapor de agua o agua

caliente, algunas veces se utiliza otro fluido, todo depende del proceso que
se requiere llevar adelante.
En función del fluido que porta el calor, existen calderas de vapor,

generadores de agua caliente, agua sobrecalentada, calderas de aceite
térmico y calefactores de aire.
Componentes principales de una caldera
Se debe distinguir entre las calderas para aplicaciones industriales, cuyo

objetivo es calentar un fluido, y los grandes generadores de vapor utilizados
en las centrales termoeléctricas. En una caldera, de forma general, se
distinguen las siguientes partes:
 Cámara de agua.  Envolvente aislante.

 Cámara de vapor.  Separador líquido-vapor.
 Cámara de alimentación de  Economizador.
agua.  Tiro.
 Cámara de vapor.  Conductos de humo.
 Precalentador:  Cajas de humo.
 Depósitos.  Chimenea.
 Quemador:  Carcasa.
 Tubos de intercambio de
calor.
En los generadores de vapor instalados en centrales termoeléctricas, la

estructura es diferente a la descripta. Se destaca la presencia del
evaporador, diseñado para convertir el agua de alimentación en vapor
saturado a la presión determinada.
Este evaporador consta de un conjunto de tuberías de agua que, tras recibir

el calor de combustión, desembocan en un tambor donde se separa la mezcla
vapor-agua. Posteriormente, se dirige el vapor a otro sobrecalentador,
situado en la parte superior, donde se incrementa su temperatura hasta el
valor fijado.
Tipos de calderas
Existen multitud de tipos de calderas, que se pueden clasificar:
 En función del producto generado:
23
o Generadores de vapor.
o Generadores de agua sobrecalentada.
o Generadores de aceite térmico.
o Generadores de agua caliente.
 En función de la presión de trabajo:
o Baja presión: de 0 a 250 KPa.

o Media presión: de 250 a 1.000 KPa.
o Alta presión: de 1.000 a 22.000 KPa.
o Supercríticas: más de 22.000 KPa.
 En función de cómo circule el fluido caloportador dentro de la caldera:
o Circulación natural (el fluido circula por efecto térmico).

o Circulación forzada (el fluido circula mediante bombas).
 En función del diseño de la superficie de intercambio:
o Caldera acotubular o de tubos de agua: el agua circula por el interior

de los tubos y capta el calor de los gases que lo rodean.
o Caldera humotubular o de tubos de humos: los gases calientes pasan
por el interior de los tubos y ceden calor al agua que rodea el tubo.
Calderas acotubulares
Figura 17. Esquema de funcionamiento de una caldera acotubular
24
De acuerdo con las capacidades de vaporización se pueden distinguir dos
tipos de calderas:
 Calderas acotubulares compactas: construidas totalmente en talleres y

enviadas como un bloque al lugar de utilización. Pueden quemar
combustibles líquidos o gaseosos. Se construyen de hogar integral
pequeño (hasta 60 t/h) y de hogar integral grande (hasta 200 t/h).
 Calderas acotubulares no compactas: se construyen en obra. Se
diferencian dos tipos, las de tubos rectos y las de tubos curvados.
Su principal característica es que el agua o la mezcla agua-vapor circula por

el interior de los tubos, bañados exteriormente por los gases de la
combustión. Estas calderas pueden generar, indistintamente, vapor o agua
sobrecalentada.
El agua de alimentación pasa por el interior de los tubos que están

calentados externamente por los gases de combustión. El vapor se produce
dentro de los tubos, que están inclinados para que el vapor pueda subir hasta
la cámara de vapor. Este vapor, antes de entrar al sistema de distribución,
pasa a las dos cámaras (colectores de vapor) a través de un
sobrecalentador, se vuelve a calentar con los gases de combustión y se
produce, de este modo, vapor sobrecalentado (que es un vapor más seco).
Además, estas calderas disponen de un paquete tubular de precalentamiento

del agua de alimentación, llamado economizador. En las calderas de
mediana potencia, el economizador es opcional, mientras que, en las
calderas de gran potencia, siempre se prevé el economizador, ya que supone
un aumento del rendimiento del equipo.
En estas calderas, el nivel medio de agua se regula en el colector superior,

de forma que varíe dentro del intervalo previsto. La cámara superior sirve
de separador del vapor generado, desde donde pasa al conducto de
utilización por la tubuladura de salida.
La cámara inferior (colectores de lodos) se utiliza para recoger los lodos e

impurezas presentes en el agua de alimentación. Dichos sedimentos se
eliminan al purgar el fondo de la caldera. En otros tipos de calderas, los
sedimentos se recogen en el fondo de las mismas.
Estas calderas se construyen para capacidades comprendidas entre las 5

t/hora de vapor y las 2.000 t/hora. Obtienen vapor a temperaturas del
orden de 550 ºC y presiones de 20.000 KPa.
25
Caldera humotubular
Su principal característica es que los humos de la combustión pasan por el

interior de los tubos y el agua los baña por su parte exterior.
Los gases calientes, al circular por el interior de los tubos, ceden el calor
sensible al agua que rodea la superficie exterior de los tubos (cámara de
agua), que se calienta hasta el punto de ebullición; al mismo tiempo, la parte
del agua más próxima a los tubos se vaporiza. El vapor se recoge en la
parte superior de la caldera (cámara de vapor o bóveda) desde donde
empieza la red de distribución del vapor. Cuando la presión en la cámara
de vapor alcanza el nivel requerido, la válvula de vapor se abre y el vapor
fluye hacia los puntos de consumo. El quemador se detiene y arranca de
forma automática, manteniendo la presión de vapor en el nivel deseado.
Para mantener el nivel adecuado de agua en la caldera, se añade agua de
alimentación. La válvula de seguridad se abre si en el interior de la caldera
se alcanza la máxima presión permitida.
Por problemas de resistencia de materiales, estas calderas se construyen

para flujos máximos de 25.000 Kg/h de vapor y su presión de trabajo no
supera los 2.900 KPa.
Figura 18. Esquema de una caldera humotubolar
En función del combustible, se distinguen dos tipos de calderas humotubulares:
 Calderas humotubulares de carbón. Son calderas para quemar

carbón. Tienen un hogar de gran tamaño que es el causante de grandes
pérdidas de calor por convección y radiación, requieren un buen
aislamiento del hogar. Estas calderas se pueden utilizar también para
la combustión de otros combustibles sólidos.
26
 Calderas humotubulares para combustibles líquidos o gaseosos: La
diferencia más importante respecto a la caldera anterior es el tamaño
y la posición del hogar. A su vez, pueden ser:
o De hogar integral: este tipo de hogar está diseñado para el uso

de combustible líquido o gas, el hogar es mucho más pequeño que
en las calderas de carbón.
o Compacta con tubo hogar: en este caso existe un tubo central por
donde se transmite el calor al agua circundante por radiación.
Eficiencia energética. Balance energético en una caldera
La eficiencia de una caldera refleja la cantidad de calor que logra transmitir

al fluido con respecto al calor liberado en la combustión. En calderas
normales, que funcionan en condiciones de diseño, esta eficiencia puede
alcanzar el 80-90%. Un 10% o 15% de la energía se pierde en los gases
de escape. Solo una pequeña cantidad (aproximadamente un 2%) se pierde
por transmisión de calor al entorno.
El rendimiento o eficiencia de una caldera es la relación entre la cantidad

de calor útil y la cantidad de calor disponible de la caldera.
Otra definición: es el cociente entre la entalpía ganada por el fluido y el

combustible quemado por su poder calorífico inferior (PCI):
27
Figura 19. Esquema del balance energético de una caldera
Medidas para mejorar la eficiencia en calderas
Tabla 1. Incremento del potencial de la eficiencia en los sistemas de vapor

Medidas que se pueden aplicar Incremento potencial de la eficiencia
(%)
Mantenimiento de las calderas 1-2
Equipos de recuperación de calor 2-4
Monitorización y control de 1-2
emisiones
Tratamiento de agua 10-12
Retorno de condensados 5-10
Control de carga 3-5
Fugas de vapor 3-5
Trampas de vapor 10-15
Aislamiento térmico 5-10
Incremento potencial en eficiencia que se puede alcanzar aplicando
algunas medidas de eficiencia energética en las diferentes áreas
específicas de generación, operación y mantenimiento.
A continuación, se mencionan un conjunto de medidas que contribuyen a

mejorar la eficacia y la eficiencia de las calderas.
 Controles de mantenimiento de:
o Cantidad de hollín.
o Control de gases de la combustión.
28
o Control de estanquidad.
o Control de la cantidad de aire para quemar completamente el
combustible.
o Limpieza de las chimeneas.
o Control de la temperatura de la salida de humos.
 Control del funcionamiento de los quemadores:
o Control de la pulverización correcta.

o Control de los reguladores.
o Control de los manómetro, filtros y válvulas de seguridad.
 Control de una buena combustión:
o Control de la relación aire combustible.

o Control de la salida de humos.
o Control de la suciedad en el circuito de combustión del sistema
térmico.
En general, se debe asegurar que se trabaje con la relación aire/combustible

correcta, es decir, la mínima compatible con una combustión completa. Esto
puede suponer un ahorro de hasta el 20% del consumo de combustible.
Al incorporar un analizador que efectúe una medición en continuo del

oxígeno, se puede ajustar al máximo el exceso de aire. El sistema de control
compara el valor real medido del % de oxígeno en la chimenea con el valor
de consigna fijado, y actúa en tiempo real sobre la velocidad del ventilador
de aire de combustión. Además, evita que el porcentaje de O2 esté por
debajo de un nivel de seguridad prefijado.
Con sondas de óxido de zirconio, se pueden efectuar mediciones directas del

oxígeno en las chimeneas, sin necesidad de tomar muestras ni prepararlas.
En calderas industriales, el control continuo con analizadores de O2 puede

hacer aumentar alrededor de un 2% el rendimiento de la combustión.
Además, al controlar la velocidad del ventilador del aire comburente, se

consigue reducir el consumo de electricidad y el nivel sonoro. Según el tipo
de instalación varían los sistemas de medición y de control. En las calderas
de gran potencia se realiza de manera permanente la medición de gases
como el monóxido de carbono, óxidos de nitrógeno y compuestos de azufre.
29
Combustibles utilizados
Sustitución de productos derivados del petróleo por gas natural: el gas

natural, además de ser un combustible eficiente energéticamente hablando,
es un combustible limpio, de fácil control y regulación. Su uso, en sustitución
de derivados de petróleo, implica:
 Ahorro y diversificación energética y, por lo tanto, mejora de la

eficiencia energética del proceso.
 Ahorro económico, debido al aumento del precio del petróleo en los
últimos años.
 Mejora de las ratios de producción y calidad del producto.
 Disminución de la dependencia energética del petróleo.
 Reducción del impacto ambiental.
Muchas industrias químicas han instalado quemadores a gas, algunas de ellas

con un sistema de alimentación mixto gas-fuel y otras, simplemente, mediante
una sustitución de los quemadores antiguos por otros nuevos de gas natural.
Este cambio permite mayor facilidad de regulación del proceso y mayor
calidad del producto final. Así, esta mejora energética ha permitido
aumentar su competitividad y contribuir a su modernización tecnológica.
El ahorro que se obtendría con la sustitución de derivados del petróleo por

gas natural es del orden del 2-10% del consumo.
A) Disminución de la presión de vapor: esta medida es posible en

aquellos procesos en los que el valor de la presión de generación de
vapor no está fijada por el propio proceso.
Al disminuir la presión, la energía asociada al calor latente disminuye,

con lo que se puede aprovechar más energía en los intercambiadores
de calor. Esta medida está limitada por la necesidad de asegurar una
presión suficiente, que garantice el retorno del fluido, y por las
superficies de intercambio de los equipos.
Reducciones paulatinas de la presión permiten utilizar mejor el calor.

Por ejemplo:
o Reducir la presión de 800 a 700 kPa, aprovecha un 0,8% más de

calor.
o Reducir de 700 a 400 kPa, aprovecha un 1,8% más de calor.
o Reducir de 400 a 300 kPa, aprovecha un 1,4% más de la energía
del fluido.
30
La cantidad de combustible que es posible ahorrar con esta medida es
del orden de un 1,2%.
B) Recuperación de condensados: el calor contenido en el vapor es

desaprovechado en un 25%, que se pierde en forma de condensado.
Como medida de ahorro se debe recuperar este 25%, una forma sería
mediante el retorno del condensado, esto, siempre y cuando el
condensado no esté contaminado. Otra manera de recuperarlo es
mediante la instalación de intercambiador de calor.
C) Precalentamiento de aire con humos de combustión: esta medida

consiste en aprovechar el calor residual de los humos de escape de
calderas de aceite térmico para precalentar el aire de alimentación a
dichos equipos. Mediante un intercambiador en contracorriente se hacen
circular tanto los productos de la combustión como el aire de
alimentación, de manera que se incrementa la temperatura de este
antes de su entrada al horno o caldera.
En calderas de vapor esta medida no ahorra mucho, porque el

rendimiento de estos equipos ya es suficientemente bueno (>87%). Sin
embargo, en hornos o calderas de aceite térmico, donde el rendimiento
puede oscilar entre el 75-83%, el precalentador de aire es una medida
que puede incrementar el rendimiento entre un 8%-14%.
El uso del gas natural facilita la posibilidad de recuperar el calor de los

humos, dado que con este combustible se eliminan los problemas de
corrosión ácida que puede haber con el fuel oíl. La medida puede
suponer un ahorro del 3% del combustible utilizado.
D) Aislamiento térmico: tanto tuberías de vapor, como intercambiadores

o válvulas son susceptibles de ser aislados térmicamente del exterior
para preservar el fluido térmico que por ellas circula.
El espesor del aislante utilizado en cada caso debe ser calculado

considerando el equilibrio existente entre su precio en el mercado y el
ahorro energético por la reducción de las pérdidas obtenido.
El fluido que rodea exteriormente al aislante también se ha de tener en

cuenta, ya que, si el aislante se humedece o si se condensa vapor en la
parte exterior de este, se generan nuevos mecanismos de transmisión de
calor que hacen aumentar las pérdidas. El ahorro esperado con esta
medida se estima en un 0,5% del combustible usado en los procesos.
31
2.2.3 Hornos
Introducción
Los hornos industriales son equipos o instalaciones utilizados para calentar

piezas, elementos o materias colocadas en su interior, a una temperatura
superior a la temperatura ambiente. El calentamiento puede servir para
diferentes aplicaciones, por ejemplo:
• Fundir.
• Ablandar para efectuar una operación posterior de conformado.
• Tratar térmicamente para conferir o modificar ciertas propiedades a un
material.
• Recubrir piezas con otros elementos.
En función del sistema de calefacción del horno, se puede distinguir entre

hornos térmicos o de combustión y hornos eléctricos.
Los hornos de combustión transforman la energía química de un combustible

en calor, que se utiliza para aumentar la temperatura de los materiales
depositados en su interior con el objeto de imprimirles transformaciones físico-
químicas y así llevarlos al estado requerido por el proceso industrial en
cuestión. Los hornos pueden quemar combustibles muy diversos, los más
comunes son:
• Sólidos: carbón, biomasa, leña, etc.

• Líquidos: nafta, fuelóleo, gasóleo, etc.
• Gaseosos: gas natural, metano, etc.
La característica principal de operación de un horno de combustible es la

temperatura interior máxima que puede alcanzar; esta temperatura está
limitada por la temperatura de la llama. Los factores que influyen en ella
son:
• Poder calorífico efectivo del combustible: depende de la temperatura

real de operación.
• Exceso de aire: una cantidad de aire comburente superior a la
estequiométrica (la teóricamente necesaria para asegurar la combustión
completa), produce mayor cantidad de gases de combustión y, por lo
tanto, el calor absorbido por dichos gases es mayor, por lo que
disminuye la eficiencia del horno.
• Temperatura de entrada de combustible y comburente: cuanto más
elevada sea esta temperatura, menor es la necesidad de combustible
32
para disipar la misma cantidad de energía; de aquí la importancia de
precalentar el aire comburente.
• Velocidad de combustión: si la combustión es instantánea, toda la
energía liberada se convierte en calor. Cuanto mayor sea la velocidad,
las pérdidas de calor por radiación son menores, al ser este absorbido
rápidamente por los productos.
Componentes principales:
 Hogar o cámara de combustión.

 Quemadores.
 Cámara de calentamiento.
 Solera.
 Revestimiento aislante.
 Chimenea
 Precalentador.
Tipos de hornos
La gran variedad de aplicaciones industriales y el hecho de que los hornos

suelen ser una parte de los procesos de fabricación, hace que existan
tipologías específicas de hornos para cada aplicación, por lo tanto su
clasificación resulta muy difícil.
Los más comunes son los hornos de solera, es decir, aquéllos en los que la
carga descansa en algún tipo de plataforma durante su tratamiento térmico.
Las soleras pueden ser fijas o móviles, estas últimas son las más habituales.
Según el tipo de solera los hornos se clasifican en:
 Solera de balsa: soleras en forma de recipiente para líquidos. Se

utilizan para fabricación de vidrio.
 Solera múltiple: constituidos por diversas plataformas, verticalmente
distribuidas, en las que se deposita la carga. Generalmente, tienen
movimiento descendente.
 Horno túnel (figura 20): plataforma deslizante rectilínea, en la que la
carga suele avanzar en contracorriente, aunque en hornos cerámicos la
corriente de gases ataca transversalmente (como se muestra en la
figura).
33
Figura 20. Horno túnel, para industrias cerámicas
 Horno giratorio: normalmente, está formado por una solera circular

sobre la que se carga el material. Este se calienta en el tiempo que
tarda la solera en hacer un giro completo.
Otros hornos carecen de solera y se clasifican por la forma de la carcasa o

por la manera de sustentar la carga:
 Horno de crisol (figura 21): un recipiente de material refractario. El

material se funde en un crisol metálico o cerámico. Los gases salen de
la parte inferior, pasan entre la carga y las paredes del crisol y son
expulsados al exterior por la boca de carga.
Figura 21. Hogar de crisol
 Horno de reverbero: tiene forma rectangular y la carga está en

contacto directo con los humos que se desplazan de un extremo a otro
calentándola por convección.
34
 Cuba: torres verticales, por las que desciende la carga. Un ejemplo
típico es el horno alto para fabricación de aceros, en el que las materias
primas, el hierro y el carbono se depositan por la parte superior en
capas, y luego cae hacia abajo.
 Cubilote para fundición: horno cuba parecido al horno alto, pero más
pequeño. Su función es conseguir la fusión eficaz del mineral de hierro.
Como combustible, utilizan coque o gas natural.
 Lecho fluidizado: horno en el que la carga se sustenta en una corriente
de gases.
 Otros: casi tantos tipos como aplicaciones (tubular, de campana, de
tratamientos térmicos, de alta temperatura, etc.).
Según el modo de funcionamiento se clasifican en:
 Hornos continuos.
 Hornos discontinuos.
Aplicaciones
Los hornos de combustión se aplican en un gran número de procesos

industriales, aunque en muchos de ellos la aplicación es compartida con
hornos eléctricos.
Los principales campos de aplicación son:
 Industria siderúrgica.
 Industria del aluminio, magnesio y sus aleaciones.
 Industria del cobre y sus aleaciones (bronces, latones, cuproníqueles,
alpacas, etc.).
 Industria de la automoción.
 Fundición tanto de metales férricos como no férricos.
 Industria de productos manufacturados.
 Industria química, incluyendo la farmacéutica y la petroquímica.
 Industria auxiliar: en este campo, entra la fabricación de rodamientos,
accesorios de tubería, etc.
 Industria de cerámica y del vidrio.
35
 Aislamiento:
o Se debe utilizar un aislante adecuado a la temperatura de

operación, a fin de evitar las pérdidas de calor a través de las
paredes del horno.
o Optimizar el proceso de forma que ocurra un mínimo de apertura
de las puertas del horno.
o Supervisar con frecuencia el estado de funcionamiento para evitar
pérdidas.
 Regulación:
o Utilizar equipos electrónicos destinados a este fin.

o Realizar automatización de todo el proceso.
 Control de producción y mantenimiento:
o Programar el funcionamiento del horno y evitar periodos

transitorios.
o Planificar las cargas según ciclos de trabajo que sean eficientes.
o Utilizar la ventilación apropiada.
o Programar paradas del horno para realizar mantenimiento
preventivo.
 Recuperación de la energía:
o Los hornos eléctricos deben ser refrigerados pues las altas

temperaturas pueden perjudicar su estructura. En estos puntos,
precisamente, se dan las mayores pérdidas de rendimiento
energético de la potencia eléctrica.
o Se debe aprovechar el calor extraído por el agua de
refrigeración del horno para la producción de agua caliente
sanitaria o calefacción en los locales de la planta.
2.2.4 Secaderos
El secado constituye una operación energética básica en el sector industrial,
aunque no siempre puede estudiarse por separado de otras operaciones con
las que guarda relación, por ejemplo, tratamientos térmicos, horneados, etc.
Los procesos de secado se utilizan para producir una materia prima
adecuada para el proceso de producción principal.
36
El secado (figura 22) consiste en la transferencia de energía en forma de
calor y de materia (normalmente, vapor de agua) al ambiente, para reducir
el contenido en líquido de un producto. El líquido extraído suele ser agua,
pero también puede ser algún tipo de disolvente orgánico o inorgánico.
Figura 22. Proceso básico de secado.
Incluye dos tipos diferenciados de procesos:
• Procesos de secado térmico: secado por aportación de energía térmica.

• Procesos de secado mecánico: el secado se realiza por procedimientos
físicos como escurrido, filtración, presión, centrifugado, etc.
En este apartado solamente se estudia el secado por aportación de energía

térmica. Existen dos tipos de proceso de secado térmico:
• Secado por arrastre.

• Secado por ebullición.
En el secado por arrastre, la energía térmica se aporta mediante aire

caliente, cuya presión parcial de agua es inferior a la presión de vapor del
agua en el producto a secar. La extracción de agua se produce por difusión
másica, al establecerse un gradiente de concentración de vapor de agua en
las proximidades de la pieza húmeda. Es necesario que la humedad del aire
de secado sea baja.
37
En el secado por ebullición, el proceso se realiza al aumentar la temperatura
hasta que la presión de vapor del agua del producto sea igual a la presión
ambiente. Si se trata de presión atmosférica, esta temperatura es ≥100 ºC.
Si se trabaja en condiciones de vacío, esta temperatura es menor de 100 ºC.
Tras la preparación previa del producto, el proceso de secado térmico,

normalmente, se produce en tres fases: una fase inicial de precalentamiento,
seguida de otra con velocidad de secado constante y una tercera fase de
velocidad de secado decreciente.
Figura 23: Curva del proceso de secado
Tipos de secaderos y componentes principales
Un secadero es una instalación diseñada para extraer el agua u otro

disolvente a un material, mediante la aportación de calor. Por lo tanto, en
los secaderos la carga se ve sometida a una deshidratación térmica.
Los secaderos forman parte de los procesos de una gran cantidad de

industrias, entre ellas: transformación de la madera, metalúrgica, cementera,
cerámica, textil, papelera, alimentaria o química, entre otras.
En el sector industrial se considera que el 11% de su consumo energético es

debido a los procesos de secado, aunque la incidencia de este consumo varía
sensiblemente de un sector industrial a otro. Las industrias con mayor consumo
energético en sus procesos de secado son la siderúrgica y la química.
Los métodos de secado se han desarrollado en función de los requerimientos

específicos de cada producto; de aquí la enorme variedad de secaderos,
como consecuencia de la diversidad de productos tratados.
38
Las variables más utilizadas para clasificar y analizar los secaderos son las
siguientes:
• Modo de propagación de calor (convección, conducción, radiación).

• Presión utilizada: normal, vacío, sobrepresión.
• Movimiento de la carga: fijo, por gravedad, parrilla móvil, etc.
• Sentido de la corriente de secado: concurrente, en contracorriente, de
flujo cruzado, etc.
• Dispositivos especiales: bandejas, cintas, túnel, cilindros, tambores, etc.
La clasificación más generalizada se basa en el método de transferencia de

calor. De acuerdo con este criterio, se efectúa la siguiente clasificación:
• Secaderos de calentamiento directo: el fluido de secado (aire, gases de

combustión, etc.) se desplaza a través del secadero en contacto directo
con el material a secar. A este tipo pertenecen:
Secaderos de túnel.
Secaderos de bandejas.
Secaderos de cinta o banda sin fín.
Secaderos de atomización.
Secaderos rotatorios.
• Secaderos de calentamiento indirecto: el calor de secado se transfiere

al producto húmedo a través de una pared de retención. El líquido
vaporizado se separa, independientemente del medio de
calentamiento. La velocidad de secado depende del contacto que se
establezca entre el material mojado y las superficies calientes. Entre los
que se encuentran:
Secaderos de tambor.
Secaderos por congelación.
Secaderos de túnel (ver figura 24)
Consiste en un túnel cerrado a lo largo del que avanza el material o piezas

a secar. El sistema de tracción puede ser muy variado: banda de transporte,
bandejas, rodillos, carretillas, etc. La velocidad de transporte es variable en
función del tamaño de las piezas o del grano del material (en el caso de
productos a granel). El secado se produce por un flujo de aire caliente en
paralelo (concurrente o en contracorriente) que circula a través del producto.
Su funcionamiento es continuo y con calefacción directa. Se utiliza para el
secado de grandes cantidades de producto, particularmente en el caso de
productos a granel sólido.
39
Figura 24. Esquemas de secaderos de túnel
Secaderos de bandejas (ver figura 25)
Son cámaras metálicas prismáticas, en su interior se disponen bandejas sobre

bastidores que tienen movilidad. La cantidad de bandejas dependen de la
capacidad de la cámara. Sobre estas bandejas se colocan los productos a
secar.
Los encargados de distribuir el aire caliente para que se realice la tarea de
secado son ventiladores colocados al inicio del túnel o cámara. Además de
controlarse la temperatura del aire, también se controla la humedad, todo
depende del producto que se introduce en el secadero.
Figura 25. Esquemas de secaderos de bandeja
40
En estos secaderos se puede tratar prácticamente cualquier producto, de
cualquier tamaño y forma.
Secaderos sin fin (ver figura 26)
En los secaderos de tipo continuo el secado se produce por la acción del aire
caliente al atravesar el material a secar. El producto húmedo se carga en un
extremo de una cinta perforada transportadora y se desplaza a una
velocidad que viene fijada por el tiempo de secado.
Figura 26: Secaderos de cinta sin fín
Este tipo de secaderos está formado por módulos independientes donde el

aire de secado atraviesa los módulos en uno y otro sentido. Utiliza un
ventilador que introduce el aire caliente en la cámara. Cada módulo tiene su
propio sistema de impulsión.
Los secaderos de cinta transportadora están destinados al secado a gran

escala. No son adecuados para procesos en los que se deban cambiar
frecuentemente las condiciones de secado.
Secaderos de atomización (ver figura 27)
La aplicación más habitual de este tipo de secaderos es en la deshidratación

de disoluciones. Se basa en la evaporación rápida de la fase líquida por
pulverización del producto a secar en el seno de una corriente de aire o gas
caliente.
41
La configuración típica de este secadero consta de una torre de secado
cilíndrica en la que se introduce, por su parte superior, la disolución o
suspensión que se pretende deshidratar.
Las gotas se ponen en contacto con una corriente de aire caliente procedente
del generador. Al evaporarse la fase líquida de la disolución, el producto
seco cae al fondo de la torre, donde hay dispuesto un sistema de recogida.
Las partículas más finas que pueden ser arrastradas por la corriente de aire
se recogen en un sistema de separación por ciclones.
Figura 27: Secaderos de atomización
Secaderos rotatorios (ver figura 28)
Son de funcionamiento continuo, están formados por una carcasa cilíndrica

que tiene una leve inclinación y gira sobre unas bandas de rodadura. El
producto húmedo ingresa por un extremo del cilindro, avanza en el por medio
de la gravedad y gracias a la rotación del mismo, y a la inclinación de la
carcasa, sale seco por el otro extremo. El secado se produce debido al aire
caliente que circula dentro del cilindro.
42
Los secaderos rotativos son apropiados para secar sólidos granulados o
cristalinos. Estos productos deben tener determinada resistencia a la rotura y
a la abrasión.
Figura 28. Instalación completa de secaderos rotativos
Secadero de tambor (ver figura 29)
Está formado por rodillos huecos con la superficie completamente lisa. En el

interior circula vapor que actúa como fluido calefactor. El cilindro gira de
modo que su superficie exterior está en contacto permanente con el material
a secar y la cantidad de calor transferido en la superficie depende del
producto a secar.
El tambor arrastra una pequeña capa de sólido seco, que se recoge en algún
punto de la rotación del tambor. La costra formada al final del proceso se
elimina mediante cuchillas.
Figura 29. Secadero de tambor
43
La aplicación más extendida de este tipo de secaderos es el de suspensiones
y materiales en forma de láminas (papel, tejidos, etc.), ya que esta
configuración favorece un secado rápido de productos de poco espesor o
con granulometría muy fina. El producto a secar da una vuelta completa al
tambor, durante esta vuelta queda completamente seco, por lo que la
temperatura de contacto ha de ser lo suficientemente alta como para permitir
un secado rápido.
Secaderos por congelación
Para lograr la congelación al vacío o liofilización se necesitan condiciones de

temperatura y presión muy específicas, de manera tal que el agua en estado
sólido se convierte directamente en vapor, sin pasar por el estado líquido. La
ventaja de este sistema es la posibilidad de extraer el agua del material
que se va a desecar, sin los inconvenientes asociados a la evaporación, como
pueden ser la deformación del producto o la formación de costras
superficiales en los productos de granulometría muy fina.
Una de las aplicaciones más extendidas de la sublimación es el secado de

papel. Mediante este proceso se evitan los daños causados por el agua en
estado líquido, al evitar los efectos de solubilidad, como tintes corridos. El
secado por sublimación también previene el encogimiento, aunque es
necesario que el proceso se realice bajo presión para evitar las
deformaciones.
Medidas de eficiencia
Los valores de rendimiento son habitualmente bajos (menores del 25%)

debido a que, al igual que sucede en el caso de los hornos, el principal
objetivo de un secadero no es el aprovechamiento energético, sino lograr un
secado adecuado y a la velocidad requerida. No obstante, se emplean
técnicas que mejoran el rendimiento, tales como:
• Recirculación de gases de escape: tiene la limitación de la consiguiente

reducción de capacidad de secado, provocada por el aumento de
humedad de los gases respecto del aire.
• Precalentamiento: consiste en calentar el aire de secado y aprovechar
parte de la energía térmica de los gases de escape.
• Aislamiento de secaderos: se deben minimizar pérdidas en el hogar, en
las paredes y en el techo.
• Control automático del grado de secado: cada producto tiene una curva
de secado que debe conocerse para utilizar el calor adecuado para
cada producto.
44
Referencias
ABB LV Motors. (2008). Motores Eléctricos Trifásicos - 50 y 60 Hz. Portafolio
de productos - motores ABB. Recuperado de
Cassani, M. (2011). Instalaciones de aire comprimido – Consideraciones de

diseño. Recuperado de
https://marcelocassani.wordpress.com/2011/02/02/disenoinstalacionesde
aire/
Demo E-ducativa Catedu. (s.f.). Neumática: producción de aire comprimido.

Recuperado de http://e-
ducativa.catedu.es/44700165/aula/archivos/repositorio/1000/1108/htm
l/23_distribucin_de_aire_comprimido.html
Escuela de negocios IMF. (2018). Maestría en eficiencia energética.

Recuperado de https://www.imf-formacion.com/
Escuela de negocios IMF. (2018). Técnicas de ahorro y uso eficiente de la

energía. Maestría en eficiencia energética. Recuperado de https://www.imf-
formacion.com/
Kitaiev, V. E.; Petrov, V. K. y Shliapintoj L. S. (1960). Electrotecnia: para

escuelas industriales. Buenos Aires: Beta
45

2.1 Eficiencia Energética en La Producción Industrial I

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

2.1 Eficiencia Energética en La Producción Industrial I

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

2.

 Las que se pueden aplicar de forma genérica, tanto a actividades

En este módulo se estudian las tecnologías horizontales presentes en las

Los usos finales de la energía y el potencial de ahorro a conseguir con las

Entre las técnicas horizontales, que aquí se describen y se analizan para

2.1.1 Instalaciones de refrigeración

Fuente: Escuela de negocios IMF, 2018, p. 120.

En este caso, la sustancia es el fluido refrigerante. De acuerdo con el sistema

Dentro de los sistemas mecánicos se encuentran dos métodos principales:

Estos métodos se diferencian en que el ciclo de compresión de vapor consume

Sistemas mecánicos de compresión de vapor

En la figura 2 se representa un sistema ideal de compresión. En el proceso se

Desde el compresor el fluido en forma de vapor ingresa al condensador y el

En otras palabras, el trabajo del refrigerante es quitar calor del medio, y

Figura 2. Partes principales de un equipo de refrigeración por compresión

Fuente: Escuela de negocios IMF, 2018, p. 48.

Las máquinas de absorción se caracterizan porque el refrigerante es

Las partes principales que conforman el ciclo de un sistema de absorción

Fuente: Escuela de negocios IMF, 2018, p. 57.

Medidas de eficiencia en instalaciones frigoríficas

 Aislamiento: es un factor que se debe tener en cuenta dado que es muy

o Compresores: considerar el uso de compresores adecuados para

o Condensadores: calcular la capacidad del condensador en función

o Evaporadores: reducir la formación de hielo, así se logra optimizar

o Motores: los motores a utilizar deben ser de arranque suave y en

o Bombas: las bombas a utilizar deben ser de la potencia y tipo

o Mantenimiento: a la hora de realizar el mantenimiento se debe

o Instalación: la instalación de los equipos debe llevarse a cabo con

2.1.2 Acondicionadores de aire y equipos

 Mantener la temperatura a un nivel de confort dentro del recinto.

El uso doméstico de los equipos acondicionadores de aire tiene la finalidad

En cualquier caso, tanto si la climatización es de uso doméstico o para una

En la industria se utiliza la climatización cuando el producto procesado

La humidificación se puedo lograr mediante:

En el sector industrial los sistemas de climatización más frecuentes son:

 Sistema todo agua: se utiliza tanto para calefacción como para

Medidas de eficiencia en equipos de acondicionamiento de aire

 Mantener limpios los filtros.

 Mantener limpios los filtros.

2.1.3 Iluminación y transformadores

La iluminación artificial es una aplicación en la que, prácticamente, solo se

Un sistema de iluminación debe ser energéticamente eficiente y con la

Desde el punto de vista energético, los elementos fundamentales de un

 Las lámparas (fluorescentes, vapor de sodio, halogenuros metálicos,

Habitualmente las soluciones empleadas en la industria son las líneas con

 Utilizar lámparas y equipos eficientes.

 El nivel de iluminación debe ser el necesario.

Los transformadores son máquinas estáticas que se utilizan para modificar

Un transformador consta de un núcleo de hierro sobre el que se arrollan dos

Al aplicar al primario la tensión alterna de la red, se origina un campo

Fuente: elaboración propia.

En los transformadores, las tensiones son directamente proporcionales a

La energía eléctrica suministrada a un transformador real no se transfiere

 Pérdidas en el entrehierro: debidas a la reluctancia del núcleo

A pesar de las pérdidas energéticas señaladas y representadas en la figura

No obstante, es importante señalar que el rendimiento de un transformador

Fuente: elaboración propia.

2.1.4 Aire comprimido

La utilización de aire comprimido es muy frecuente en casi cualquier tipo de

Sistema de aire comprimido

 El compresor: aquí el aire aumenta su presión y baja su temperatura. Si

Fuente: elaboración propia.

El rendimiento de una instalación de aire comprimido depende de varios