Proyecto Final (Pacheco - Prieto - Robles)

DISEÑO DE UN SISTEMA DE CLIMATIZACIÓN PARA NAVES INDUSTRIALES
DEL SECTOR FARMACÉUTICO PARA ALMACENAMIENTO DE MATERIA

PRIMA EN LA CIUDAD DE BARRANQUILLA
Gabriel A. Pacheco Lasso

Andrés C. Prieto Gutiérrez
Leonardo A. Robles Utria
UNIVERSIDAD DEL NORTE

División de Ingenierías
Departamento de Ingeniería Mecánica
Barranquilla - Colombia
2021
DISEÑO DE UN SISTEMA DE CLIMATIZACIÓN PARA NAVES INDUSTRIALES
DEL SECTOR FARMACÉUTICO PARA ALMACENAMIENTO DE MATERIA
PRIMA EN LA CIUDAD DE BARRANQUILLA
Gabriel A. Pacheco Lasso

Andrés C. Prieto Gutiérrez
Leonardo A. Robles Utria
Proyecto Final
Mtr. Hugo C. Florez Caballero
UNIVERSIDAD DEL NORTE

División de Ingenierías
Departamento de Ingeniería Mecánica
Barranquilla - Colombia
2021
CONTENIDO
Pág.
1 RESUMEN 13
2 INTRODUCCIÓN 14
3 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA 16
3.1 Planteamiento del problema 16
3.2 Descripción del problema 16
3.3 Alcance 16
3.4 Objetivos 17
3.4.1 Objetivo general 18
3.4.2 Objetivos específicos 18
3.5 Metodología 18
3.6 Cronograma 20
4 MARCO CONCEPTUAL 21
4.1 Sistema de refrigeración industrial 21
4.1.1 Chiller 24
4.1.1.1 Etapa 1: Evaporador 26
4.1.1.2 Etapa 2: Compresor 26
4.1.1.3 Etapa 3: Condensador 26
4.1.1.4 Etapa 4: Válvula de expansión 26
4.1.2 Torre de enfriamiento 27
4.1.3 Unidad Manejadora de Aire (UMA) 31

4.2 Otros sistemas de refrigeración 32
4.2.1 Sistema VRF 32
5 DEFINICIÓN DE ESPECIFICACIONES 34
5.1 Revisión del estado del arte 34
5.1.1 Evolución de la investigación en el área 34
5.1.2 Tendencias 36
5.1.2.1 Refrigeración por compresión 37
5.1.2.2 Efecto Peltier 37
5.1.2.3 Refrigeración termoacústica 37
5.1.2.4 Refrigeración por absorción 37
5.1.2.5 Refrigeración por adsorción 37
5.1.3 Limitantes 38
5.2 Revisión de patentes 41
5.2.1 Análisis de patentes 41
5.2.1.1 Unidades Manejadoras de Aire 42
5.2.1.2 Chiller: 44
5.2.1.3 Torres de Enfriamiento 46
5.2.2 Normas y códigos 49
5.3 Conclusiones 49
6 ESPECIFICACIONES 51
6.1 Procesos y métodos utilizados 51
6.2 Definición de deseos o expectativas del cliente 51
6.3 Definición de las especificaciones de ingeniería 56

6.3.1 Establecimiento de valores metas 58
6.3.2 Listado de especificaciones de ingeniería 59
6.4 Planificación del proyecto 60
7 DISEÑO CONCEPTUAL 62
7.1 Generación de alternativas 62
7.1.1 Metodología del diseño conceptual 62
7.1.1.1 Caja negra 62
7.1.1.2 Caja transparente 63
7.1.1.3 Análisis funcional 64
7.1.2 Diagrama morfológico 65
7.1.3 Descripción conceptual de la alternativa 1 65
7.1.7 Cálculos preliminares 77
7.2 Evaluación integral de las alternativas 84
7.2.1 Definición de criterios o factores de decisión 85
7.2.2 Evaluación de la alternativa 1 86
7.2.6 Selección final 88
7.2.6.1 Matriz de evaluación 88
7.2.6.2 Conclusiones 89
7.2.6.3 Modelo conceptual 3D de la alternativa ganadora 89
8 DISEÑO BÁSICO 91
8.1 Metodología: procesos y métodos 91
8.2 Diseño básico alternativa ganadora 94
8.3 Análisis de riesgos 97
8.3.1 Cálculos del sistema 99
8.3.2 Dimensionamiento de tuberías 99
8.3.3 Dimensionamiento de conductos 101
8.3.4 Características de equipos a seleccionar 106
8.3.5 Selección de equipos 107
8.3.5.1 Selección de chiller 107
8.3.5.2 Selección de torre de enfriamiento 108
8.3.5.3 Selección de unidades manejadoras 109
8.4 Modelo 3d del diseño básico 111
8.5 Método de optimización 112
9 DISEÑO DE DETALLE 114
9.1 Metodología: procesos y métodos 114
9.2 Selección de bombas 114
9.3 Planos detallados 117
9.4 Modelo 3D 117
9.5 Especificaciones 120
9.6 Presupuesto y cronograma 121
10 CONCLUSIÓN 123
11 ANEXOS 127
LISTADO DE TABLAS
Pág.
Tabla 1. Circuitos térmicos: Circuito 1 22

Tabla 4. Evolución de la refrigeración 34
Tabla 5. Clasificación de los sistemas de refrigeración 39
Tabla 6. Tabla comparativa: ventajas de las unidades de refrigeración 40
Tabla 7. Tabla comparativa: desventajas de las unidades de climatización 41
Tabla 8. QFD Segmento 1: Necesidades del cliente 53
Tabla 9. QFD Segmento 2: Desarrollo del house of Quality 54
Tabla 10. QFD Segmento 3: Relación de ítems de diseño y fabricación 55
Tabla 11. Criterios de ingeniería para definición de especificaciones 56
Tabla 12. Listado de referencia de especificaciones 60
Tabla 13. Diagrama Morfológico 65
Tabla 14. Presupuesto de alternativa 1 67
Tabla 15. Presupuesto alternativa 2 71
Tabla 16. Presupuesto Alternativa 3 74
Tabla 17. Presupuesto de la alternativa 4 77
Tabla 18. Resultados de simulación para alternativas de aislamiento. 82
Tabla 19. Análisis costo beneficio de las alternativas de aislamiento 83
Tabla 20. Carga térmica de los equipos 84
Tabla 21. Evaluación alternativa 1 86
Tabla 25. Matriz de evaluación 88
Tabla 26 Indicadores de probabilidad 97
Tabla 27 Indicadores de impacto 97
Tabla 28. Análisis de riesgos 98
Tabla 29. Matriz de riesgo 99
Tabla 30. Cálculo de factor de fricción en tuberías 100
Tabla 31. Cálculo de caudal volumétrico en los recintos 101
Tabla 32. Cálculo de carga térmica en cada recinto 102
Tabla 33. Conversión de diámetro de tubería a ducto rectangular 105
Tabla 34. Dimensionamiento de ductos de aire 106
Tabla 35. Carga térmica a desalojar por cada equipo 107
Tabla 36. Selección de chiller 107
Tabla 37. Seleccion de torre de enfriamiento 108
Tabla 38. Lista de planos en anexos 117
Tabla 39. Especificaciones del flujo en cada etapa 120
Tabla 40. Consumo mensual de las bombas 121
Tabla 41. Cronograma final del proyecto 121
Tabla 42. Anexos: Vista general QFD 127
Tabla 43 Anexo perdidas por tipo de accesorio 140
Tabla 44. Perdidas de accesorios en tramo torre de enfriamiento ida 141
Tabla 45. Perdidas de accesorios en Torre de enfriamiento retorno 141
Tabla 46 Perdidas de accesorios en tramo a UMA izquierda ida 142
Tabla 47. Perdidas de accesorios en tramo UMA izquierda retorno 142
Tabla 48 Perdidas de accesorios UMA derecha Ida 143
Tabla 49. Perdida de accesorios UMA derecha retorno 143
Tabla 50 Perdidas de accesorios chiller ida 144
Tabla 51. Perdidas de accesorios Chiller Retorno. 144
Tabla 52. Costos de accesorios y tuberías. 147
LISTADO DE ILUSTRACIONES
Pág.
Ilustración 1. Metodología de reuniones 20

Ilustración 2. Planeación de proyecto diseño conceptual 20
Ilustración 3. Planeación proyecto ingeniería básica y de detalle 20
Ilustración 4. Circuitos térmicos del sistema de refrigeración 21
Ilustración 5. Apariencia exterior de un chiller 24
Ilustración 6. Ciclo de refrigeración en chiller 25
Ilustración 7. Apariencia exterior de las torres de enfriamiento 27
Ilustración 8. Esquema de funcionamiento de una torre de enfriamiento 29
Ilustración 9. Corte de seccion de torre de enfriamiento 30
Ilustración 10. Apariencia exterior de una unidad manejadora de aire (UMA) 31
Ilustración 11. Esquema de funcionamiento de una unidad manejadora de aire 32
Ilustración 12.Patente CONTROLS TECH CO 42
Ilustración 13.Patente de sección transversal de unidad manejadora 43
Ilustración 14.Ciclo de chiller 44
Ilustración 15.Patente "Nitrogen gas water chiller apparatus" 45
Ilustración 16. Patente "Ceramic cooling tower CO" 47
Ilustración 17.Patente "Marley cooling tower CO" 49
Ilustración 18. Condición de confort segun temperatura y humedad relativa 58
Ilustración 19. Cronograma de Ingeniería Conceptual 61
Ilustración 20. Caja negra sistema de climatización 62
Ilustración 21. Caja transparente Torre de enfriamiento 63
Ilustración 22. Diagrama de análisis funcional 64
Ilustración 23. Ruta de diagrama morfológico de alternativa 1 65
Ilustración 24. Diagrama de proceso alternativa 1 66
Ilustración 25. Cronograma de alternativa 1 68
Ilustración 26. Ruta de diagrama morfológico alternativa 2 68
Ilustración 28. Cronograma de alternativa 2 70
Ilustración 31. Cronograma de la alternativa 3 73
Ilustración 34. Cronograma alternativa 4 76
Ilustración 35. Bodega a Refrigerar 78
Ilustración 36. Orientación nave industrial 78
Ilustración 37. Simulación de cype, carga térmica en el laboratorio 79
Ilustración 38. Simulación de cype, carga térmica la entrada y oficinas varias 80
Ilustración 39. simulación cype, zonas de bajo flujo de personas 80
Ilustración 40. Simulación carga cype espacio de cielo raso 81
Ilustración 41. Simulación cype, espacio de almacenamiento 81
Ilustración 42. informe de cargas térmicas a máxima carga 83
Ilustración 43. Gráficos de la matriz de evaluación 89
Ilustración 44. vista superior de diseño conceptual 90
Ilustración 45. Vista lateral diseño conceptual 90
Ilustración 46. Diagrama de flujo básico para alternativa ganadora 94
Ilustración 47. Diagrama de flujo básico para condiciones de aire 95
Ilustración 48. Distribución de ductos 103
Ilustración 49. Grafica de perdida de presión en ductos de aire 104
Ilustración 50. Chiller escogido 108
Ilustración 51. Torre de enfriamiento seleccionada y relleno laminar 109
Ilustración 52. Unidad manejadora seleccionada 109
Ilustración 53. Selección unidad manejadora en el almacenamiento 110
Ilustración 54. Unidad manejadora de entrada 110
Ilustración 55. Unidad manejadora en laboratorios 111
Ilustración 56. Unidad manejadora en espacios varios 111
Ilustración 57. Modelo 3d de diseño básico 112
Ilustración 58. Modelo 3d en planta de diseño básico 112
Ilustración 59 Curva bomba de torre de enfriamiento-chiller 114
Ilustración 60 Bomba de manejadoras 115
Ilustración 61 Curva de bomba chiller - torre de enfriamiento 115
Ilustración 62 bomba de alimentación a circuito Torre de enfriamiento-Chiller 116
Ilustración 63. Modelo 3D conexiones a detalle del chiller 118
Ilustración 64. Modelo 3D de tanque de suavizado 118
Ilustración 65. modelo 3D conexiones de UMA derecha 119
Ilustración 66. Modelo 3D UMA posición izquierda 119
Ilustración 67. Modelo 3D diseño de detalle de la planta 120
Ilustración 68. Cronograma final del proyecto 122
Ilustración 69. Tubería UMA retorno (Básico) 128
Ilustración 70. Tubería UMA ida (Básico) 129
Ilustración 71. Torre de enfriamiento retorno (Básico) 130
Ilustración 72. Torre de enfriamiento ida (Básico) 131
Ilustración 73. Conexión de chiller a UMA; cuarto de máquinas 132
Ilustración 74. Conexión a chiller de UMA de laboratorios 133
Ilustración 75. Conexión a UMAs entrada 134
Ilustración 76. Planos tubería chiller 135
Ilustración 77. Planos tubería UMA ramal derecho 136
Ilustración 78. Planos tubería UMA ramal izquierdo 137
Ilustración 79. Torre de enfriamiento subida 138
Ilustración 80. Torre de enfriamiento bajada 139
Ilustración 81.Vista 3D Bodega en Cype (exterior) 145
Ilustración 82. Vista 3D Bodega en Cype (interior) 145
Ilustración 83.Aislamiento de techo 146
Ilustración 84. Aislamiento de pared 146
1 RESUMEN
En el siguiente informe se presenta el diseño del sistema de refrigeración de una

bodega farmacéutica de 800m^2 en la ciudad de Barranquilla, el cual cumple con
las normas de buenas prácticas de manufactura para el almacenaje de materias
primas de gelatinas las cuales necesitan condiciones de 20°C con humedad relativa
máxima de 55%. Para esto se evalúan alternativas de aislamiento térmico en las
paredes de la bodega, identificando el aislamiento que trae consigo la mejor
reducción de carga térmica comparado al precio de adquisición, así como la
comparativa de instalar cielo raso en la bodega a través del software de simulación
Cype. Con la mejor alternativa se procedió a seleccionar dentro del mercado las
tecnologías capaces de cumplir con la necesidad de refrigeración tomando en
cuenta principalmente chillers de agua vs chillers de aire, comparando precio,
ventajas y desventajas de uno con respecto al otro para finalmente generar un
modelo 3d con el uso del programa Solidworks representando la disposición de los
equipos en la bodega así como el dimensionamiento de las tuberías necesarias para
transportar el agua del chiller a las unidades manejadoras de aire. Se especifica de
manera detallada los accesorios necesarios para llevar a cabo este proceso, así
como los planos a detalle del recinto. Se propone una estrategia de control basada
en el uso de válvulas y sensores de temperatura y humedad dispuestas de forma
estratégica en los diferentes puntos de la bodega, viéndose limitado en la
sintonización de la estrategia de control. Finalmente se hace entrega del
presupuesto que conlleva este proyecto al igual que el tiempo estimado de
finalización del proyecto, dándole como indicación al lector un estimado del
presupuesto que conlleva montar este tipo de bodegas en la ciudad de Barranquilla
para su posterior uso en un estudio de mercado para la posible implementación de
este tipo de industria en la ciudad, como conclusión se presentan recomendaciones
para mejorar la eficiencia energética del mismo y para mejorar el control de la
humedad en la bodega.
13
2 INTRODUCCIÓN
A causa de la reciente situación sanitaria a nivel global, la crisis en múltiples

sectores de la economía tales como el comercio y el turismo han sido inevitables,
no obstante, como se indica en Fortune Business Insights 1, el sector farmacéutico,
pese a la gran tragedia que esto conlleva, se ha visto muy beneficiado en materia
económica, presenciando un incremento substancial tanto en el número de ventas,
así como en sus proyecciones a lo largo de casi todo el año dos mil veinte (2020) y
lo transcurrido de dos mil veintiuno (2021).
Con la inyección de dinero por parte de distintas entidades, y el aumento de

consumo por parte de particulares que el sector ha presenciado durante el periodo
de pandemia, muchas empresas alrededor del mundo han considerado la
posibilidad de ampliar sus instalaciones con el fin de adaptar su capacidad de
producción respecto a la nueva demanda de consumo de productos que ha
acarreado la situación actual. Por supuesto, esta es una situación que no solo ha
visto en países alrededor del mundo, sino también se ha visto reflejada dentro del
país (Colombia).
En la ciudad de Barranquilla (Colombia), debido a sus condiciones geográficas, las

temperaturas con las que se suele contar tienden a ser de las más altas del país,
alcanzando, en gran parte del horario laboral tradicional, temperaturas que se
encuentran fuera de los límites en los que se consideraría un entorno confortable
según los datos recopilados por el instituto de hidrología, meteorología y estudios
ambientales (IDEAM)2. Esto, sumado a las estrictas condiciones que requiere el
manejo de ciertos productos destinados al consumo humano, elementos que
abundan en el sector farmacéutico, plantea a priori un obstáculo para la expansión
de este tipo de empresas en la ciudad.
Es por este motivo que la implementación de sistemas de refrigeración en estos

sitios de trabajo pasa a ser, más que un deseo, una necesidad de peso a lo largo
1
Fortune Business Insights. Impact of COVID-19 on Pharmaceuticals Market Worth USD 2,151.1
Billion at 7.0% CAGR by 2027 Backed by Presence of Established Companies in North America.
Globenewswire.com. [en línea]. (15 de enero de 2021). [Consultado: 15 de abril de 2021]. Disponible
en: https://www.globenewswire.com/news-release/2021/01/15/2159132/0/en/Impact-of-COVID-19-
on-Pharmaceuticals-Market-Worth-USD-2-151-1-Billion-at-7-0-CAGR-by-2027-Backed-by-
Presence-of-Established-Companies-in-North-America.html
2
Instituto de hidrología, meteorología y estudios medioambientales (IDEAM). Metodología para el
Cálculo del Confort Climático en Colombia [en línea]. (diciembre 1998). [Consultado: 10 de abril de
2021]. Disponible en:
documentacion.ideam.gov.co/openbiblio/bvirtual/007574/Metodologiaconfort.pdf
14
de toda la cadena de producción, almacenamiento, y posterior distribución, lo cual
repercute y tiene consecuencias directas en la directamente la economía general
de la empresa.
15
3 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
3.1 Planteamiento del problema
Para este proyecto, se plantea el caso de una empresa del sector farmacéutico, la
cual esté en proceso o en búsqueda de expandir su infraestructura con el objetivo
de aumentar su producción, y así, satisfacer el incremento en la demanda de sus
productos. Para ello debe expandir no solo la zona de elaboración y fabricación de
sus productos, sino que; a su vez, debe de incrementar el espacio de
almacenamiento que tiene destinado tanto para su materia prima, como para sus
productos terminados.
Es en esta zona, la de almacenamiento, en la que se planea realizar un sistema de

refrigeración que cumpla con las características y especificaciones que una
empresa de este sector necesita.
Para ello se hará uso de un conjunto de bodegas ubicado en la ciudad de

Barranquilla, las cuales se tomarán de referencia para algunos valores, no obstante,
no se tomará como una referencia completamente debido al desconocimiento de
algunos aspectos específicos tales como sus materiales de construcción, entre
otros.
3.2 Descripción del problema
Una compañía del sector farmacéutico posee una bodega con dimensiones de
alrededor unos novecientos sesenta y ocho (968) metros cuadrados (m2), la cual
necesita ser refrigerada para cumplir con los estándares de buenas prácticas de
manufactura de materias primas, a la vez que se protegen los distintos activos y
componentes ya sean materiales o productos para fabricación o ya fabricados, los
cuales deban ser almacenados.
3.3 Alcance
El presente proyecto está enfocado en el diseño de un sistema de climatización para

una nave industrial de una empresa del sector farmacéutico, especializado en
gelatinas, por lo que los requerimientos, así como las especificaciones, pese a ser
extrapolables de manera general a otros casos, son únicas y exclusivas a las
necesidades que dicha empresa posea o problemáticas que esta pretenda
16
resolver, dado que diferentes productos pueden conllevar diferentes normas de
almacenaje.
Para cumplir con ese enfoque es necesario tener en cuenta ciertos aspectos que se
salen de los límites del proyecto pero que son necesarios a tener en cuenta para la
correcta realización del mismo tales como el análisis estructural de la nave
industrial, el cual lleva consigo un análisis correspondiente
al área de ingeniería civil. Este análisis es necesario debido a que los equipos de
refrigeración deberán ir instalados preferiblemente en el techo de dicha
estructura. Dado que no es posible determinar esto, se asumirá que la capacidad
portante del techo no es apta para soportar los equipos, por lo cual serán instalados
a nivel de suelo y se diseñarán estructuras especializadas para los equipos que lo
requieran.
Por otra parte, debe realizarse el diseño del sistema de climatización, para esto se
debe de conocer la carga térmica que soporta el recinto, por lo que más análisis y
simulaciones deben realizarse en pro de obtener la información suficiente para
conseguir las condiciones de diseño.
Una vez sea realizado el diseño del sistema de climatización, es necesaria la
comprobación de que dicho diseño, en primera instancia, sea la mejor opción para
suplir las necesidades que se presentan, así como también es prioritario el
desarrollo y suministro de los distintos planos y configuraciones a detalle del
sistema, de la misma forma se llevara a cabo un análisis de viabilidad técnica y
económica del mismo, con el fin de que la empresa pueda conocer si su capacidad
de producción es suficiente para compensar la inversión del proyecto.
Por último, se recalca que, si bien dentro del mismo proyecto se podrían llegar a
plantear distintas recomendaciones al momento de la compra e instalación de los
equipos o de la planificación respecto al desarrollo del proyecto, se debe aclarar
que este tipo de recomendaciones no son en primera instancia un objetivo del
proyecto, de la misma forma que no son una guía obligatoria que debe seguirse al
pie de la letra, así mismo, se excluye como alcance del proyecto el seguimiento y/o
desarrollo de este u otro proyecto similar de parte de la empresa implicada u otras,
de tal manera que elementos específicos enfocados en la ejecución del proyecto se
salen de los límites del proyecto.
3.4 Objetivos
Se presentan los objetivos del presente proyecto en función de la iniciativa

concertada por el grupo de trabajo para resolver la problemática, esto adaptando
17
sus necesidades o requerimientos a objetivos concretos que guíen los pasos a
seguir del proyecto
3.4.1 Objetivo general
Diseñar un sistema de refrigeración para una nave industrial del sector farmacéutico
que cumpla con los requerimientos estipulados para este sector
3.4.2 Objetivos específicos
 Realizar los cálculos correspondientes para determinar el dimensionamiento

de los equipos
 Plantear y seleccionar el método de climatización más apropiado teniendo en

cuenta la zona geográfica y las necesidades de la bodega
 Explorar alternativas de reducción de carga térmica que complementen o

mejoren el sistema de climatización
 Realizar el diseño y disposición básico de las distintas alternativas se

requieren para una posterior comparativa y selección de la mejor opción
 Realización del diseño de detalle de la opción ganadora, incluir planos,

costos, y posibles detalles de instalación
 Realizar el análisis de viabilidad económico y práctica del sistema
3.5 Metodología
Para presentar una solución completa a la problemática se procede a realizar una

investigación concreta sobre los sistemas de acondicionamiento de aire disponibles
en el mercado en función de observar las opciones que cumplan los requerimientos
y especificaciones planteados. En esta investigación se tiene como principal
objetivo seleccionar y/o diseñar un sistema de acondicionamiento implementado en
las naves industriales, cumpliendo con las mismas especificaciones. Para esto se
utilizarán diversos catálogos de empresas con experiencia y calidad en el campo,
como son York, General Electric, Daikin, Carrier, entre otras marcas.
18
Por otro lado, se diseñará un intercambiador de calor que tenga el desempeño y la
eficiencia requerida, tomando en cuenta sus medidas, materiales, mantenimiento,
costo de fabricación, costo de instalación, entre otros detalles; De la mano de la
literatura y de catálogos de maquinaria industrial, se tomarán los principios físicos y
termodinámicos para tener en bases sobre los diseños preliminares. Para ello se
utilizarán distintos softwares de diseño y simulación, como son Solidworks, Aspen
Hysys, Cype para poder obtener un diseño detallado y específico del
intercambiador.
Para el desarrollo de las actividades previamente expuestas, se presentan dos tipos

de reuniones y dos metodologías de trabajo implementadas por el grupo. Para las
primeras dos categorías mencionadas, la diferenciación principal radica en el
objetivo de la reunión y en las personas involucradas.
Dicho de esta forma, la reunión de tipo A, como se le referirá de ahora en adelante,

se realiza a fin de obtener asesoría o retroalimentación por parte de profesores
involucrados en áreas afines a la temática del proyecto con el objetivo de brindar
soporte, asistencia o una guía mediante la cual se desarrolle un mejor trabajo.
En la reunión de tipo B, los participantes eran únicamente integrantes del equipo de

trabajo, de tal forma que su propósito principal era la repartición de tareas,
evaluación de objetivos y revisión general de problemáticas o inquietudes
relacionadas al proyecto.
Por otra parte, en las metodologías de trabajo encontramos la metodología 1; de

trabajo individual, y la metodología 2; de trabajo colectivo, en las cuales, tal y como
su nombre lo indica, se procedía a realizar las actividades suministradas con
antelación en las reuniones de tipo B. Cabe mencionar que, debido a la
heterogeneidad en la disponibilidad horaria de cada integrante, las metodologías de
trabajo no contaban con un horario fijo, a diferencia de las reuniones tipo A y algunas
del tipo B.
A continuación, se adjunta un cronograma con el registro de las actividades

realizadas, utilizando la terminología previamente descrita.
19
Ilustración 1. Metodología de reuniones
Fuente: elaboración propia
3.6 Cronograma
Ilustración 2. Planeación de proyecto diseño conceptual
Ilustración 3. Planeación proyecto ingeniería básica y de detalle
20
4 MARCO CONCEPTUAL
4.1 Sistema de refrigeración industrial
El siguiente sistema de refrigeración a presentar es utilizado frecuentemente por

industrias y empresas para climatizar ambientes de mediano y grandes espacios,
por lo que las cargas térmicas son grandes y una máquina de acondicionamiento
normal no cumple con lo requerido. Este sistema tiene el beneficio de ser poco
contaminante y muy eficiente, debido al uso de agua como refrigerante principal y
sumado a un diseño eficiente, el consumo es bastante bajo comparado con otros
métodos para climatizar y refrigerar.
El sistema consiste en 3 circuitos térmicos cerrados y conectados entre sí, que

funcionan de la siguiente manera:
Ilustración 4. Circuitos térmicos del sistema de refrigeración
21
Para el detalle de funciones o acciones que se ven implicadas dentro de cada uno
de los tres circuitos lo cual se puede evidenciar en las tablas 9, 10 y 11 que se
presentan a continuación.
Tabla 1. Circuitos térmicos: Circuito 1
Circuito 1: Acondicionamiento de agua de condensación
Equipo Funcionalidad
1. El fluido de trabajo (agua) proveniente del condensador del

chiller, es ingresado a la torre y pulverizado para ser
retirado el calor del ciclo de refrigeración.
2. El calor es retirado mediante un ventilador que impulsa aire

Torre de a través de unas placas de PVC unidas, que benefician la
enfriamiento transferencia de calor entre el aire y el agua, alrededor del
20% de esta agua se pierde por evaporación y es enviado
a la atmósfera.
3. El agua ya refrigerada está contenida en una piscina en la

parte inferior de la torre, lista para ser bombeada al
condensador nuevamente.
4. Debido a la pérdida del agua por evaporación la

concentración de agentes químicos de suavizado
aumenta, produciendo la formación de incrustaciones en
el agua, razón por la cual parte del agua es depurada como
parte del proceso de mantenimiento, evitando la
contaminación al interior de los equipos y del agua.
5. El agua proveniente de la torre de enfriamiento ingresa al

condensador, realizando un intercambio de calor con el
refrigerante interno del chiller, cambiando su estado de
Chiller vapor a líquido y reduciendo su temperatura.
22
Circuito 2: Chiller
1. El refrigerante pasa al condensador con el agua

proveniente de la torre de enfriamiento, donde alcanza la
temperatura de rocío y completa el proceso de
condensación.
Condensador 2. El refrigerante pasa por una válvula de expansión, en

y Válvula de donde se lleva la temperatura y presión del refrigerante
Expansión una vez más a las condiciones necesarias al evaporador.
3. El agua proveniente de la torre de enfriamiento es devuelta

a la misma por medio de una bomba para volver a repetir
el ciclo de enfriamiento.
Evaporador 4. El refrigerante se evapora debido al calor que absorbe del

agua bombeada desde la unidad manejadora y es enviado
al compresor.
Compresor 5. Al refrigerante proveniente del evaporador se eleva su

presión y temperatura para generar un diferencial de
temperatura con respecto al agua que viene de la torre de
enfriamiento (∆T).
6. El refrigerante pasa al condensador con el agua

proveniente de la torre de enfriamiento, donde alcanza la
temperatura de rocío y completa el proceso de
condensación.
23
Circuito 3: Acondicionamiento de aire
1. El aire caliente entra a la manejadora y es enfriado por

medio de un proceso de transferencia de calor gracias al
agua helada proveniente del chiller.
Unidad
manejadora
de aire 2. El agua que recibe el calor del aire es bombeada devuelta
(UMA) al evaporador del chiller lugar en el cual disipa el calor
obtenido del aire y regresa nuevamente a la unidad
manejadora.
Para complementar la descripción del sistema, se presenta a continuación, la

información de sus tres (3) equipos principales.
4.1.1 Chiller
Ilustración 5. Apariencia exterior de un chiller
Fuente: Carrier. AQUAEDGE ® 23XRV [Imagen]. Chillers enfriados por agua: Serie
AQUAEDGE® [en línea]. [Consultado: 7 de abril de 2021]. Disponible en:
https://carriercca.com/
24
Dentro de las máquinas frigoríficas más utilizadas en la labor de la climatización, los
enfriadores de agua o denominados chillers son equipos especializados en la
refrigeración de agua en un circuito cerrado, en el cual se retira el calor que
contenga el agua a través de un intercambiador de calor donde el fluido refrigerante
tomará esta energía y la retirará de dos formas posibles: será retirado por medio de
agua o por medio de aire disipando este calor al ambiente de forma directa.
Por la primera forma requerirá de una torre de enfriamiento, componente encargado

de deshacerse del calor y que funciona por medio de un circuito de agua conectado
a un intercambiador de calor que trabaja con aire, siendo este último el fluido
refrigerante de este equipo; más adelante profundizaremos sobre esta tecnología.
En la segunda forma, donde no se requiere de una torre de enfriamiento, el mismo
equipo finaliza el ciclo de refrigeración utilizando aire impulsado por un ventilador
ubicado en la misma máquina.
Una vez terminado el proceso de enfriamiento al interior del chiller, se conduce el

agua refrigerada a la unidad manejadora de aire que se encarga del
acondicionamiento de los espacios y garantizar la refrigeración adecuada para cada
recinto. Esta unidad utiliza un intercambiador de calor que funciona por medio del
agua proveniente del chiller, ya refrigerada y el aire que se encuentra en los
espacios donde se desea climatizar. Se observa con más detalle esta tecnología
más adelante. La forma en que estos equipos funcionan, consiste en circuitos de
refrigeración internos que dependiendo del líquido refrigerante que utilicen tendrán
la siguiente configuración:
Ilustración 6. Ciclo de refrigeración en chiller
25
A partir de este esquema procedemos a analizar su funcionamiento por etapas que
expliquen el proceso de enfriamiento y el ciclo de refrigeración que caracteriza a
estos equipos.
4.1.1.1 Etapa 1: Evaporador
En esta etapa, se observa el intercambio de calor que sucede entre el refrigerante

y el agua proveniente de los espacios acondicionados, la cual a aumentado su
temperatura al retirar el calor de los recintos. El refrigerante entra al evaporador en
un estado líquido saturado con vapor saturado y se evapora completamente,
saliendo del intercambiador como vapor saturado totalmente, dirigiéndose al
compresor.
4.1.1.2 Etapa 2: Compresor
Proveniente del evaporador, nos encontramos con el refrigerante en estado de

vapor saturado ingresando al compresor. En esta etapa se comprime el vapor, para
obtener un vapor sobrecalentado, en función de que la transferencia de calor sea
mucho mayor al momento de ingresar al condensador. Con esta etapa el
refrigerante en estado gaseoso sale del compresor con una alta temperatura y
presión.
4.1.1.3 Etapa 3: Condensador
En esta etapa nos encontramos con un intercambio de calor entre el refrigerante a

alta temperatura en estado gaseoso y el fluido que procederá a retirar el calor del
respectivo proceso de refrigeración; dependiendo del equipo y requerimientos, será
un sistema alimentado por aire o agua, el cual generará el intercambio con el
refrigerante. A la salida del condensador obtendremos el refrigerante en un estado
de líquido sub-enfriado a baja temperatura, listo para ir a la última etapa.
4.1.1.4 Etapa 4: Válvula de expansión
En esta última etapa antes de repetir el ciclo, consiste en reducir la presión del
líquido sub-enfriado por medio de un dispositivo de expansión, el cual nos dará
como resultado un refrigerante en una mezcla de líquido saturado con vapor
saturado a menor presión, listo para comenzar el ciclo de nuevo, ingresando al
evaporador.
26
Esta es la funcionalidad principal de los chillers disponibles en el mercado actual,
con variaciones en las configuraciones que posean, ya sean en sus
intercambiadores de calor, como ejemplo, los intercambiadores de tubo y coraza
que son frecuentemente utilizados en los chillers que utilizan agua en su etapa de
condensación. Dependiendo del tipo de compresor que esté integrado en el equipo
ya que tenemos a disposición compresores tipo tornillo, scroll, axiales, centrífugos,
de paletas, entre otros a seleccionar. Dependiendo del equipo que compone la
máquina, obtendremos una mayor capacidad de refrigeración para los
requerimientos de diseño establecido.
Cabe resaltar que la mayoría de los enfriadores de agua disponibles en el mercado

utilizan un intercambiador de calor indirecto, el cual produce la transferencia de calor
a través de materiales sensibles a los cambios de temperatura y que su resistencia
térmica sea bastante baja.
4.1.2 Torre de enfriamiento
Ilustración 7. Apariencia exterior de las torres de enfriamiento
Fuente: @DMLN. Torre de enfriamiento. [Imagen]. ¿Qué es una torre de

enfriamiento? [en línea]. 20 junio 2016. [Consultado: 7 de abril de 2021]. Disponible
en: https://glaciaringenieria.com.co/torre-enfriamiento/
Las torres de enfriamiento son un equipo destinado a la refrigeración de agua

proveniente de equipos frigoríficos como son los chillers, en función de completar el
ciclo de refrigeración, de manera tal en que se deshacen del calor retirado de todo
el sistema de refrigeración. Por medio de un intercambio de calor directo entre el
agua utilizada en la etapa de condensación del chiller, con el aire del medio
ambiente impulsado por un ventilador, se logra retirar este calor. Las torres de
enfriamiento son utilizadas en diversos procesos donde se requiera refrigeración de
agua
27
Las torres de enfriamiento, se suelen ver en muchos ambientes industriales que
utilicen en sus procesos agua como refrigerante en sus producciones, máquinas,
reacciones, instalaciones, entre otras utilidades donde se necesita mantener una
temperatura en específico. En las plantas nucleares son una pieza fundamental para
evitar posibles accidentes debido al sobrecalentamiento de los reactores, en plantas
termoeléctricas, en plantas siderúrgicas, en destilerías de gran escala, en plantas
petroquímicas; en cuestión, toda empresa que emplee procesos donde se necesite
refrigerar grandes cantidades de agua, tendrá una torre de enfriamiento dentro de
sus equipos.
El principio con el que las torres de enfriamiento logran su objetivo consiste en la

aspersión de agua de forma en que se generen gotas finas y muy pequeñas por
medio de boquillas con diámetros muy pequeños e inyectadas a la velocidad y
presión suficiente para que el flujo de aire que entre en contacto con ellas, logre
retirar el calor que estas contienen, provenientes del ciclo de refrigeración. Una
parte de estas gotas tiende a evaporarse al momento de entrar en contacto con el
agua, por lo que debe haber un sistema que mantenga los niveles de agua de la
torre constante. Sumado a esto, tener un sistema de purga y purificación del agua
dentro de la torre, en función de evitar el crecimiento de microorganismos, musgos
y suciedad provenientes del ambiente.
En el siguiente esquema se explica la funcionalidad de una torre de enfriamiento de

tiro inducido, debido a que es uno de los modelos más utilizados en el mercado y el
que mayor eficiencia presenta con respecto a otros modelos (tiro forzado, flujo
cruzado). Con esta explicación, se observa el funcionamiento básico del equipo:
28
Ilustración 8. Esquema de funcionamiento de una torre de enfriamiento
Fuente: Arnabat, Idoia. Torre de enfriamiento de tiro inducido. [Imagen]. ¿Qué es

una torre de refrigeración o enfriamiento? Funcionamiento y seguridad [en línea]. 17
agosto 2018. [Consultado: 7 de abril de 2021]. Disponible en:
https://www.caloryfrio.com/refrigeracion-frio/que-es-torre-de-refrigeracion-
enfriamiento-funcionamiento-seguridad.html
Como podemos observar en el siguiente esquema, tenemos un ventilador en la

parte superior del equipo, seguido del separador de gotas que cumple con la función
de recuperar el agua que se va evaporada por el contacto con el aire. Seguido
encontramos las boquillas pulverizadoras encargadas de expulsar el agua en
pequeñas gotas, al punto de partículas muy finas y pequeñas para facilitar el
proceso de transferencia de calor. Después de las boquillas, está el relleno formado
por láminas de PVC que conducirán las gotas a través de sus canales y mejoran la
transferencia de calor agua-aire. Debajo del relleno, se encuentran las entradas de
aire en los laterales de la estructura, que permiten el flujo de este mismo, impulsados
por el ventilador ubicado en la parte superior. Por último, la piscina donde se
contiene toda el agua ya refrigerada y lista para ser transportada al ciclo de
refrigeración principal.
En estos equipos también podemos hallar sensores de nivel de la piscina, que se

encarga de reponer el agua perdida por el proceso, permitiendo un flujo constante
de este. Tenemos un sistema de purga de agua, para vaciar totalmente el equipo
cuando se requieran trabajos de mantenimiento y un sistema que alimenta a la
piscina los químicos necesarios para evitar la formación de microorganismos y
29
mantener el equipo limpio. Estos equipos, junto a varias válvulas, sensores, motores
internos, entre otros conforman en totalidad la máquina, participando
intrínsecamente en el proceso de refrigeración.
El proceso comienza cuando el agua es vertida desde la parte superior de la

máquina, siendo reducida o pulverizada hasta obtener la geometría de una gota
muy pequeña y fina que procede a caer en bloques formados por láminas de PVC
que se denominan “relleno”. Estos bloques están colocados para que el agua
escurra y descienda por los canales que componen el relleno, generando una
película superficial de evaporación debido a la corriente de aire con la que entra en
contacto el agua. Estas gotas quedan adheridas a los canales y por medio de la
acumulación de varias de estas, gotas más grandes se deslizan directo a la piscina.
Ilustración 9. Corte de seccion de torre de enfriamiento
Fuente: INGC ingenieria y capacitacion. Torre de enfriamiento de tiro inducido.

[Imagen]. Torre de refrigeracion [en línea]. 12 Dic 2014. [Consultado: 18 de abril de
2021]. Disponible en: https://www.youtube.com/watch?v=pCQr8z_xDI4
En medio de la acumulación el aire fluye en medio de los canales, extrayendo el

vapor de agua el cual contiene el calor a retirar del proceso, por lo que podemos
observar muchas veces en la parte superior de la torre de enfriamiento, salir vapor
de agua. Para reducir la pérdida de fluido, se coloca un separador de gotas el cual
toma pequeñas gotas que el aire lleva en su flujo, conteniendo y acumulando estas
pequeñas en forma de que se agrupen y aumenten su tamaño, para que al final se
deslizan hasta la piscina. De la piscina, el agua es bombeada hacia el respectivo
intercambiador de calor, para comenzar el ciclo una vez más.
30
4.1.3 Unidad Manejadora de Aire (UMA)
Ilustración 10. Apariencia exterior de una unidad manejadora de aire (UMA)
Fuente: Ruidong. Unidad manejadora de aire zk [Imagen]. Unidad manejadora de

aire combinada [en línea]. [Consultado: 7 de abril de 2021]. Disponible en:
https://glaciaringenieria.com.co/torre-enfriamiento/
Este equipo dentro de los sistemas de refrigeración, se encarga del intercambio

directo del calor a retirar de los recintos a climatizar. Cumple con las funciones de
distribuir, manejar, limpiar, refrigerar y acondicionar el aire destinado a los recintos
requeridos bajo las condiciones de diseño que requiera el espacio; temperatura y
humedad requerida, niveles de CO2 permisibles en el ambiente, la circulación de
aire necesaria en el ambiente, entre otras condiciones.
La funcionalidad de este equipo consiste en movilizar el aire de un recinto a partir

de un ventilador interno, que permite succionar el aire del espacio a climatizar. El
aire succionado es pasado a través de uno o más intercambiadores de calor,
dependiendo del diseño de la máquina, generando el intercambio indirecto de calor.
Estos intercambiadores suelen ser serpentines en la mayoría de las manejadoras,
por donde circula agua a bajas temperaturas, si el objetivo es enfriar el aire del
recinto. El aire procede a reducir su temperatura y se genera un aumento de presión
al pasar por la turbina, generando una diferencia de presión a la salida de la
manejadora. A la salida de la manejadora se encuentran diversos sensores que
miden la temperatura y la presión del aire, en función de controlar y medir el
funcionamiento del equipo.
31
Ilustración 11. Esquema de funcionamiento de una unidad manejadora de aire
Fuente: Schrader, Michael. Climatizador o unidad de tratamiento de aire (UTA)

[Imagen]. En: Instalaciones térmicas y certificación energética Blog [en línea]. 21
octubre 2013. [Consultado: 5 de abril de 2021]. Disponible en: http://instalaciones-
termicas.blogspot.com
En el esquema, se puede observar la funcionalidad básica del equipo, con el ingreso

del aire a uno de los laterales de la máquina, pasando por el intercambiador de calor
y llegando por último al ventilador, para ser devuelto al recinto. Acá podemos
observar una pieza muy importante de los equipos y son los filtros; los filtros son
uno de los equipos internos que garantiza la limpieza del aire que circulará en el
recinto, por lo que es normal encontrar distintos tipos de filtros a lo largo de la
máquina, para impurezas grandes como son el polvo y tierra en el ambiente hasta
mallas más finas que retengan materiales más finos en el aire, como son el asbesto,
arcillas, metales ligeros, entre otros componentes. Es importante realizar constantes
revisiones para mantener el estado de los filtros óptimos y mantener un aire limpio
en circulación.
4.2 Otros sistemas de refrigeración
Se presenta otra alternativa de refrigeración también usada, sin embargo, con

mucho menos frecuencia que el primer sistema el cual es el más implementado y
por ende el más comercial
4.2.1 Sistema VRF
Los sistemas de expansión directa o VRF (flujo de refrigerante variable) es un

sistema de aire acondicionado central el cual usa una unidad de condensación
32
externa para dar al refrigerante las condiciones óptimas y luego ser distribuido a
múltiples unidades repartidas a lo largo de los espacios que se quieren refrigerar.
Este tipo de sistema está compuesto por equipos de generación térmica, red de
distribución, climatizadores y sistemas de dos o tres tubos. El principio de
funcionamiento de estos cuenta con un mecanismo que utiliza el aire del ambiente
para evaporar o condensar un gas refrigerante, este a su vez es distribuido por
tuberías para llegar a cada uno de los ambientes a refrigerar donde las unidades
interiores se encargan de utilizarlos para enfriar o calentar según sea el caso. la
principal ventaja de este sistema es que permite controlar el volumen de refrigerante
enviado a cada unidad de refrigeración.
Con el fin de incluir no solo el estado actual de las tecnologías de refrigeración sino
también de los otros tipos de tecnologías implementadas en el presente proyecto, a
continuación, se presenta como se encuentra el desarrollo actual de las tecnologías
de aprovechamiento de energía solar.
33
5 DEFINICIÓN DE ESPECIFICACIONES
5.1 Revisión del estado del arte
5.1.1 Evolución de la investigación en el área
Como se menciona en Refrigeración C&C3, el inicio de la refrigeración o

climatización, se remonta desde épocas muy lejanas respecto a lo que
originalmente se tendría a relacionar este tipo de prácticas, de modo que incluso se
posee el registro de prácticas relacionadas por parte de diversas civilizaciones. No
obstante, el proceso de desarrollo técnico y más industrializado del proceso no
llegaría hasta mediados del siglo XIX.
En instancias previas a lo que sería la constitución de las bases de los principios de

refrigeración actuales, es posible observar, cómo su desarrollo estuvo fuertemente
impulsado por la industria de la fabricación de hielo y la conservación de los
alimentos. Industria la cual aprovechó el creciente número de investigaciones y
patentes en el área para la elaboración de hielo de manera artificial, algunos de los
eventos más destacables son:
Tabla 4. Evolución de la refrigeración
1748: Primeras experiencias de interés 1802: El efecto de enfriar un gas al

de las que existe constancia destinadas expandirse se teoriza en las leyes de
a alcanzar temperaturas frías son los compresibilidad de gases de Joseph
experimentos realizados con éter en Louis Gay Lussac, basado en las teorías
vacío en la Universidad de Glasgow por de Robert Boyle.
William Cullen
1810: Se publica un texto, Oliver Evans, 1816: Invención de la máquina Stirling,

sobre ciclos de producción de frío por ya que aunque su artífice, Robert
compresión y expansión de líquidos Stirling, no la aplicó a la producción de
volátiles. frío, sí se utilizaría con este propósito en
años posteriores.
3 Refrigeración C&C. Historia de la refrigeración: Una breve reseña y su importancia para el hombre
[en línea]. (16 de agosto de 2018). [Consultado: 6 de abril de 2021]. Disponible en:
https://www.refrigeracioncyc.com/
34
1820: Michael Faraday alcanzó 1824: El conocido trabajo de Sadi Carnot
importantes logros licuando gases a debe también mencionarse dada la
base de encadenar fases de compresión influencia que sus estudios sobre
y enfriamiento sobre un mismo gas. máquinas térmicas de ciclo directo
ejerció también sobre las de ciclo
inverso.
1834: John Herschel propuso por 1850: John Gorrie construye la primera
primera vez la utilización de la máquina máquina de fabricación comercial de
de Stirling con ciclo inverso, es decir, con hielo, máquina que además se utilizó
el objetivo de producir frío. para acondicionamiento de aire, sector
Jacob Perkins presentó el primer diseño en el que también fue pionera.
(que patentó) de máquina frigorífica de 1851: James Harrison construye una
compresión, utilizando líquidos volátiles, máquina para congelación de carne en
para producir hielo. Australia con base en la patente de
Jean Peltier descubre el efecto Alexander Catling Twining para un
termoeléctrico que ha heredado su sistema de producción de hielo con éter.
nombre.
1852: La idea propuesta por el 1859: Ferdinand Carré construye la

termodinámico W. Thompson (Lord primera máquina de refrigeración por
Kelvin), abriría años después otra vía de absorción, utilizando amoniaco como
aplicación de las máquinas frigoríficas de refrigerante y agua como absorbente.
ciclo inverso: su utilización como comercializada posteriormente en 1866,
bombas de calor. utilizando agua y ácido sulfúrico.
1868: Charles Tellier construye la 1875: Raoul Pierre Pictet construye la

primera máquina frigorífica de primera máquina frigorífica con
compresión con gas licuable, en compresión de SO2.
concreto, con éter metílico. Ocho años Carl Von Linde hace lo propio con
después construiría un barco frigorífico amoniaco. Además, junto con
(“Le Frigorifique”). Windhausen, construye la primera
máquina de compresión de CO2.
1887: Albert Von Ettinghausen y Walter 1890: Carl Von Linde propone el ciclo
H. Nersnt descubren en la Universidad Linde para licuefacción de gases, el cual
de Graz (Austria) el efecto magneto- es mejorado nueve años después por G.
termo-eléctrico o efecto Nersnt- Claude con el ciclo que lleva su nombre,
Ettinghausen. al añadir una expansión isoentrópica.
fundaría en 1907 la Linde Air Products
Company con el fin de explotar su
patente.
35
1908: Leblanc y Westinghause diseñan 1911: General Electric comercializa el
y construyen la primera máquina de primer frigorífico doméstico, denominado
eyección, operando con agua como Audiffren.
refrigerante.
1926: Electrolux compra las patentes de 1928: General Motors descubre los
los suecos Baltzar Von Platen y Carl hidrocarburos halogenados, como
Munters y de Albert Einstein y Leó refrigerantes de buenas propiedades
Szilárd, ambas máquinas de térmicas, comportamiento inerte y
refrigeración por absorción, y comienza seguro, y posibilidades de abaratamiento
la comercialización del refrigerador tras una producción a escala industrial.
doméstico Electrolux, posteriormente (Este descubrimiento provoca una rápida
Dometic. sustitución de los refrigerantes hasta
entonces usados).
1932: Wander Johannes de Haas 1940: Philips diseña una máquina por
enuncia en su tesis doctoral el efecto ciclo Stirling inverso que permite
magnetotérmico, o de desmagnetización mantener temperaturas por debajo de
adiabática, que posteriormente Willem los –100ºC. En los años 50 comienza a
Hendrik Keesom logra llevar a la práctica aplicarse el efecto Peltier a los
en 1936 en el Laboratorio de Leiden semiconductores.
(Holanda).
Fuente: Elaboración propia con base en Frío industrial y aire acondicionado (cita)
5.1.2 Tendencias
A día de hoy, el enfoque de investigación y desarrollo de los sistemas de

refrigeración se basa en la búsqueda de mejores eficiencias en los procesos,
búsqueda de alternativas a los procesos ya existentes o la adaptación de estos
hacia sistemas basados en energías renovables, esto con el fin de optimizar y por
ende disminuir el gasto energético que se produce globalmente debido a este tipo
de sistemas, y a su vez, reducir la carga de gases de efecto invernadero al medio
ambiente.
Algunas de las líneas de investigación en el área, las cuales de acuerdo a Samson

y Echarri4 son:
4
Samson, I., & Echarri, R. (2004). Una alternativa para producción de frío con energía solar. Ciencia
Y Sociedad, 29(1), 7-25. https://doi.org/10.22206/cys.2004.v29i1.pp7-25
36
5.1.2.1 Refrigeración por compresión
Su funcionamiento se basa en comprimir un gas, ya sean refrigerantes o amoniaco,

hasta licuarlo, esto con el fin de extraer calor por medio de un radiador,
posteriormente el gas absorbe calor evaporándose en una cámara térmicamente
aislada.
5.1.2.2 Efecto Peltier
Consiste en el enfriamiento producido mediante el paso de corrientes eléctricas a

través de uniones de metales distintos, para ello se requiere de una buena selección
de materiales, así como un correcto dimensionamiento de los componentes en
contacto.
5.1.2.3 Refrigeración termoacústica
En esencia, se trata de un cilindro hueco el cual tiene sellado uno de sus dos
extremos, al otro lado, se encuentra un diafragma vibrante, el cual produce una onda
sonora que, gracias a una membrana porosa que reside en el medio del cilindro,
genera cambios de presión dentro del cilindro, estos cambios de presión generan a
su vez variaciones en la temperatura.
5.1.2.4 Refrigeración por absorción
Su principio está basado en múltiples ciclos en los cuales una sustancia, el soluto,
es evaporada y a continuación disuelta en otra, el solvente. Esto mediante la
evaporación del soluto en un evaporador y posterior absorción en el absorbedor.
Continuando, esta mezcla es pasada a través de un generador en donde la mezcla
es separada gracias al calor recibido. El soluto es pasado por un condensador y
luego de su paso por una válvula de expansión, vuelve nuevamente al evaporador.
Por otra parte, el solvente retorna al absorbedor.
5.1.2.5 Refrigeración por adsorción
Se basa en procesos de interacción entre materia en estado gaseoso y sólido. Por

una parte, la adsorción, que ocurre cuando un gas es atrapado por un cuerpo solido
liberando energía, y la desorción, la cual es el proceso contrario, la liberación de un
gas atrapado dentro de un cuerpo sólido mediante la adición de calor.
37
5.1.3 Limitantes
Actualmente en los procesos refrigeración industriales, de acuerdo al Registro

Estatal de Emisiones y Fuentes Contaminantes 5, se cuenta con una variedad de
sistemas los cuales se catalogan desde el tipo de refrigerante usado, el método de
intercambio de calor implementado, o su diseño.
Es por tal motivo que no existe un tipo de refrigeración ideal en cuanto a diseño o
principio termodinámico se refiere, debido a que la gran variedad de estos permite
su uso de acuerdo a las necesidades y condiciones que se presenten en cada
instalación, gracias a esto, es posible el uso de una configuración que, en principio,
pareciese ser menos eficiente y, sin embargo, resultase ser la ideal para el tipo de
entorno en el cual se contempla realizar dicha instalación, razón por la cual es
indispensable el conocimiento de los distintos tipos de refrigeración para lo cual se
utilizará como base, la clasificación y las respectivas características expuestas en
la tabla 2.
De modo simplificado, se hará explicación de los distintos sistemas expuestos en la

tabla 2
5
Registro Estatal de Emisiones y Fuentes Contaminantes (PRTR). Refrigeración y vacío [en línea].
España. PRTR-es. (2020). Documentos de mejores técnicas disponibles (MTD). [Consultado: 6 de
abril de 2021]. Disponible en: http://prtr-es.es/
38
Tabla 5. Clasificación de los sistemas de refrigeración
Fuente: Registro Estatal de Emisiones y Fuentes Contaminantes (PRTR). Ejemplo

de las características técnicas y termodinámicas de los diferentes sistemas de
refrigeración que se utilizan en las instalaciones industriales (distintas de las
centrales eléctricas). [Tabla]. Refrigeración y vacío [en línea]. 2020. [Consultado: 6
de abril de 2021]. Disponible en: http://prtr-es.es/
De la misma forma se presenta una tabla donde se pueden observar las ventajas y
desventajas de los distintos equipos que pueden llegar a aplicarse
39
Tabla 6. Tabla comparativa: ventajas de las unidades de refrigeración
CHILLERS UNIDAD UNIDADES TORRE DE SISTEMAS VRF

MANEJADORA MULTISPLITS ENFRIAMIENTO
Provee agua a la Permite regular con Mejoran el
Bajo requerimiento
temperatura mayor precisión la rendimiento de los Facilidad de
de espacio exterior
deseada con mucha humedad relativa procesos de instalación.
para la instalación.
precisión. del aire. enfriamiento
Puede extraer Bajo consumo
Elimina partículas
grandes cantidades Autodiagnóstico de eléctrico para Unidades de interior
indeseadas en
de calor con menor fallas. alcanzar la estéticas.
forma directa.
energía. disipación del calor.
Baja contaminación Evita la necesidad Requiere un caudal
del agua dado a de instalar múltiples de aire menor en el Bajo coste en
Fácil instalación
que se trata de un equipos en múltiples proceso de tuberías.
circuito cerrado. habitaciones. refrigeración
Baja pérdida de
Bajo coste de Bajo costo en
agua por Bajo coste inicial. Menor coste inicial.
mantenimiento ductos.
VENTAJAS
evaporación.
Baja necesidad de Bajo ruido en las
Funcionan de forma Menor huella de
espacio de habitaciones a
independiente. carbono.
instalación. instalar.
Elimina la compra
de grandes
Buen sistema de
cantidades de
control dado su gran
equipos para
cantidad de
refrigerar la misma
sensores.
cantidad de
habitaciones.
Bajo riesgo por
fugas dado a usar
gas refrigerante en Bajo costo de
bajas cantidades operación.
dentro de la propia
máquina.
Fácil detección de
fugas
Fuente: Elaboración propia
40
Tabla 7. Tabla comparativa: desventajas de las unidades de climatización
CHILLERS UNIDAD UNIDADES TORRE DE SISTEMAS VRF

MANEJADORA MULTISPLITS ENFRIAMIENTO
Requiere agua con
Requiere de otra
Se requiere de tratamiento químico
unidad que asegure
especialistas para para evitar Complicado
Alto costo inicial. el control sobre la
la instalación de los incrustaciones y detectar fugas
humedad en el
ductos. prevenir la
ambiente.
corrosión.
No permite
Alto nivel de riesgo
Requiere de Cambios abruptos
Mayor coste de por fuga dado a que
mantenimiento Alto costo inicial. en la temperatura
operación. el gas utilizado es
DESVENTAJAS
especializado del fluido a

toxico.
refrigerar.
Se necesita agua
No permite controlar
con un tratamiento
Alto costo de con exactitud la Uso industrial
adecuado que
instalación. temperatura de limitado.
garantice la
salida del agua.
limpieza.
Requiere de otros
equipos para
controlar las Requiere de fuente
No permite controlar
condiciones del externa de agua fría
de forma precisa la
aire, tales como para retirar calor del
humedad
humedad relativa o aire.
partículas en
suspensión.
Como otro aspecto a resaltar respecto a las limitaciones, no tanto de la tecnología

sino más bien de la aplicación del proyecto, es necesario mencionar la limitante que
la industria farmacéutica presenta en la ciudad de Barranquilla yace en las
condiciones medioambientales de la ciudad, estas presentan condiciones extremas
tanto de temperatura y humedad, representando un alto costo de refrigeración.
5.2 Revisión de patentes
5.2.1 Análisis de patentes
Dentro del desarrollo de las distintas tecnologías con fines de climatización de

espacios, más concretamente su refrigeración, tenemos distintas patentes que nos
explican las características principales que podemos encontrar en estas
tecnologías, como son su estructura, materiales, funcionamiento y desempeño.
Sumado esto, nos orientan en los elementos y sistemas disponibles en el mercado.
41
5.2.1.1 Unidades Manejadoras de Aire
Estos equipos son el comienzo de la climatización y la refrigeración de cualquier

proyecto que requiera mantener el aire a condiciones específicas, por lo que
conocer sus componentes y funcionalidad como la patente presente de JOHNSON
CONTROLS TECH CO donde podemos observar la implementación de un sistema
de acondicionamiento de aire ubicado en el exterior de la edificación como se puede
observar en la figura.
Ilustración 12.Patente CONTROLS TECH CO
Fuente: (Estados Unidos Patente nº CN106594877A, 2016)
En la imagen se aprecia como a partir de manejadoras de aire exteriores se procede

a la distribución de aire refrigerado o calentado, en distintos puntos en la edificación,
por medio de un sistema de tuberías alimentadas con agua. El invento está dirigido
a una unidad de tratamiento de aire para su uso con un sistema
refrigerado/calentado por líquido que extrae líquido de un sistema primario para su
funcionamiento con la unidad manejadora de aire.
La unidad manejadora de aire ubicada en el exterior incluye una línea de suministro

de líquido que extrae líquido de un suministro refrigerado del edificio. Por lo que
podemos observar la distribución de los conductos que guiaran el aire refrigerado a
los distintos espacios. Esta tecnología consiste en una unidad manejadora de aire
destinada a ubicarse en espacios exteriores. Para espacios interiores se observa y
analiza la siguiente patente presentada por CARRIER CORP que expone los
42
componentes internos de una de sus manejadoras de aire destinada a la
climatización de espacios con ubicación interna del equipo en el recinto.
Las manejadoras de aire se caracterizan de proveer un ambiente cálido o

refrigerado dependiendo de lo deseado, manejando la pureza del aire, las partículas
flotantes que se encuentren en este, humidificando o deshumidificando los
espacios, asegurando la correcta circulación de aire en los recintos y las
combinaciones que forman las tareas en conjunto antes mencionadas. Esto implica
que internamente nos encontraremos con sistemas de rejillas para la dirección o
flujo de aire, filtros que manejaras las impurezas del ambiente como son el polvo y
metales pesados, la humedad que se requiera en el recinto y tuberías conectadas
a intercambiadores de calor que proveerán del líquido refrigerante o calefactor, que
controlara las temperaturas requeridas por el recinto.
Componentes que podemos encontrar como son los filtros y separadores de gotas,
poseen una forma rectangular colocada ortogonalmente en la dirección del flujo de
aire que circula a través de la manejadora de aire. Con frecuencia, en estas
unidades se utilizan dos flujos de aire que circulan de manera horizontal, guiados
por componentes verticales pertenecientes a la estructura del equipo.
Ilustración 13.Patente de sección transversal de unidad manejadora
Fuente: (Francia Patente nº CN109154451A, 2016)
43
5.2.1.2 Chiller
Estos equipos son con frecuencia la fuente del proceso de refrigeración y/o
calefacción que alimenta a otras unidades como manejadoras de aire, Fan coils,
intercambiadores de calor, entre otros equipos. En este contexto se procede a
realizar un análisis a patentes que aporten conocimiento bajo las condiciones de
que el chiller sea alimentado por agua y que su único objetivo sea la refrigeración
constante para una edificación en específico.
Bajo estas condiciones se analiza la patente suministrada por

LG ELECTRONICS INC donde observamos los equipos que conforman la unidad
del chiller junto a un método de control de este mismo; tomando como enfoque
principal los elementos del equipo.
Ilustración 14.Ciclo de chiller
Fuente: (Korea Patente nº CN103968478A, 2018)
En esta patente se explica el funcionamiento de los equipos enfriadores de agua,

conocidos como chiller, que implementan un circuito interno de refrigerante el cual,
por medio de dos intercambiadores de calor, logra reducir la temperatura; en el
primer intercambiador, el líquido refrigerante retira el calor que es transportado por
el flujo de agua proveniente de una manejadora, evaporándose en el proceso. En el
segundo intercambiador ingresa como vapor el refrigerante, para ser enfriado por
agua proveniente de una torre de enfriamiento, condensado el refrigerante
preparándolo para regresar al primer intercambiador y continuar el ciclo. En medio
de estos ciclos el refrigerante en estado gaseoso ingresa a un compresor para
aumentar su presión y temperatura y en su fase liquida pasa por medio de una
44
válvula de expansión para entregar liquido saturado al intercambiador
correspondiente.
Estos equipos son utilizados para la refrigeración de edificios de gran escala o para
contrarrestar espacios con cargas térmicas muy grandes, debido a la gran
capacidad de enfriamiento que manejan. Estos equipos representan una gran parte
de la capacidad enfriadora de un sistema de refrigeración completa para
edificaciones.
En aplicaciones para refrigeración de oficinas, centros comerciales, espacios

industriales e inclusive en la aplicación de procesos como en el que observamos en
la patente presentada por Robert N. Behrnes titulada “NITROGEN GAS WATER
CHILLER APPARATUS” la cual nos presenta el siguiente sistema que aplica la
tecnología de un chiller implementando como refrigerante nitrógeno gaseoso
proveniente de un proceso de congelamiento de alimentos, específicamente frutas.
Ilustración 15.Patente "Nitrogen gas water chiller apparatus"
Fuente: (Estados Unidos Patente nº 5682753, 1997)
El equipo emplea el nitrógeno gaseoso producido por las gotas de nitrógeno que
son roseadas sobre la fruta. Una vez el nitrógeno cae de la fruta, se gasifica y es
utilizado para enfriar agua que es utilizada al mismo tiempo en el proceso de
congelamiento de las frutas. Las frutas son rociadas con agua enfriada por el mismo
45
nitrógeno que fue evaporando y que es dirigido hacia un espacio donde se
encuentra un intercambiador de calor por el cual fluye el agua que se utiliza para
rosear a las frutas. El nitrógeno en estado gaseoso refrigera el agua y a su vez una
parte es liberado al ambiente.
El agua una vez que es dispersada sobre la fruta, cae hacia un reservorio, donde
es bombeada de nuevo hacia un intercambiador de calor para ser refrigerada de
nuevo y volver a ser dispersada sobre la fruta, siguiendo con el ciclo establecido.
Cabe resaltar que el agua que se encuentra en este ciclo, posee una válvula de
suministro para alimentar al ciclo en caso de que los niveles de agua se vean
reducidos. En este caso observamos el concepto de un chiller de manera más
amplia debido a que la fruta actúa como una clase de intercambiador de calor y una
parte del ciclo complementa a unidad de chiller que proporciona el agua al sistema.
5.2.1.3 Torres de Enfriamiento
Esta unidad es la parte final de nuestros circuitos de refrigeración, desechando el

calor que es tomado por las manejadoras de los distintos recintos a refrigerar y que
es expulsado a la atmosfera directamente. Estos equipos son característicos de
sistemas de enfriamiento de grandes capacidades, y en la industria podemos
encontrarlos a grandes escalas, desde torres de enfriamiento para centrales
nucleares, hasta espacios domésticos que implanten un sistema de refrigeración
por agua.
Los componentes principales de toda torre de enfriamiento son observados en la

patente presentada por CERAMIC COOLING TOWER CO, donde podemos
observar dos secciones laterales con corte transversal del equipo en cuestión, una
torre de enfriamiento con estructura de soporte de hormigón, con paneles de fibra
de vidrio y un ventilador de tiro inducido.
Estos equipos están diseñados para retirar el calor que transporta el agua
proveniente de algún proceso o maquina como son los chillers, a partir de un
intercambio de calor directo utilizando el aire a temperatura ambiente y por medio
de un ventilador que impulsa el aire a través del equipo. El agua a refrigerar es
pasada por aspersores que se encuentran en la parte superior de la estructura y
distribuyen el agua en gotas muy pequeñas, para caer sobre una seria de placas de
fibra de carbono, donde el aire circulara al tiempo generando el contacto entre los
dos fluidos generando el retiro de calor y expulsando este calor al medio ambiente.
46
Esta patente presenta una torre compuesta por una estructura de hormigón
prefabricado que soporta el peso del equipo y el material de relleno. La parte
superior del equipo, junto el peso del ventilador y sus partes son soportados por
columnas de resina de poliéster reforzado con fibra de vidrio que se extienden a lo
largo de toda la estructura. Los lados de la torra están compuestos por resina de
poliéster reforzado con fibra de vidrio, con la única función de resistir su propio peso,
cargas de viento y cargas sísmicas. Podemos observar una tubería de suministro
que entiende hacia arriba de la maquina por medio del material de relleno y
conectándose con el sistema de aspersores de la torre. El ventilador está ubicado
sobre las tuberías de distribución de agua, que soportan el peso de este mismo al
tiempo.
Ilustración 16. Patente "Ceramic cooling tower CO"
Fuente: (Estados Unidos Patente nº AT37948T, 1982)
Un aspecto muy importante sobre las torres de enfriamiento es la perdida de agua

que se va adherida a los flujos de aire que entran en contacto con ella. En varias
torres de refrigeración es común observar una clase de humo proveniente de la
parte superior del equipo, donde se encuentra el ventilador generando el flujo del
aire. Este humo consiste en ser vapor de agua y es generado a que pequeñas
47
partículas de agua se combinan con el aire al atravesar los distintos paneles que
contiene la máquina, por lo que una parte considerable del agua es expulsada al
ambiente en forma de vapor.
En la patente presentada por MARLEY COOLING TOWER CO se observa un

diseño sobre la placa que cubre la parte superior del equipo y que tiene la dimensión
del diámetro del ventilador. Sobre esta placa se aplica material de relleno con la
función de atrapar las gotas que son arrastradas por la corriente de aire que se
genera en la máquina.
Este suceso de que una parte de agua sea arrastrada por el aire está ligado al hecho
de que se aplica un contraflujo entre estos dos fluidos; la dirección del aire es
ascendente en este caso y la dirección del agua es descendente debido a que
proviene de los aspersores que están ubicados en la parte superior. Para evitar una
mayor pérdida del agua, en la patente observa se coloca del mismo material de
relleno en la parte superior del equipo, por encima del ventilador con la función de
retener parte de las gotas que han sido arrastradas; estas gotas se acumularan en
las placas del material de relleno, las cuales tienen una forma geométrica interna
que genera el deslice de estas gotas acumulándose varias de ellas entre sí,
generando gotas más grandes que al final caerán al fondo de la máquina para ser
transportadas a donde se requiera el agua refrigerada.
Esta adaptación, mejora el rendimiento en el consumo de agua de estos equipos ya

que su uso es continuo y a grandes cargas térmicas, grandes cantidades de agua
recorren este proceso por lo que la perdida representa un valor considerable dentro
del ciclo. Esta es una de las razones por las que la torre debe tener un sistema de
alimentación de agua para reponer los litros perdidos y mantener el ciclo de
refrigeración estable.
48
Ilustración 17.Patente "Marley cooling tower CO"
Fuente: (Estados Unidos Patente nº US2003085477A1, 1982)
5.2.2 Normas y códigos
Este proyecto se basa en el anexo 2 del informe 40 de la OMS del comité de

expertos para especificaciones de preparaciones farmacéuticas. En este anexo se
dan las guías suplementarias para las buenas prácticas de manufactura para
calentamiento, ventilación y acondicionamiento de aire ara áreas no estériles de
dosificado farmacéutico. Se especifican las condiciones de filtración de aire,
contaminación cruzada y condiciones de temperatura y humedad relativa en los
recintos, así como las medidas de control de polvo, sistemas y componentes de
recirculación de aire y mantenimiento.
5.3 Conclusiones
Dada las condiciones de la ciudad de Barranquilla es necesario un sistema de

refrigeración completo que sea capaz de desalojar grandes cantidades de calor, por
lo que se presupone que el costo energético de dicho sistema será alto en
49
comparación a otro ubicada en una ciudad con condiciones ambientales menos
desafiantes. Sin embargo, dado el avance en la tecnología de refrigeración esta
brecha de precio puede ir reduciendo con los años. De igual forma, así como la
radiación solar en la ciudad representa un desafío para la refrigeración también trae
consigo posibles soluciones que lleven a que la carga eléctrica pueda ser
solventada con alternativas renovables como lo son la implementación de paneles
solares que ayuden a suplir dicha necesidad energética.
Para definir y plantear de la manera más precisa las especificaciones,

características o problemas a solventar por parte del proyecto, se implementarán
dos metodologías ampliamente utilizadas como lo son una house of quality, matriz
de datos que relaciona aspectos cualitativos que incumben las necesidades de los
clientes o personas relacionadas al proyecto de una u otra forma. Y el listado de
referencias de especificaciones, el cual, como su nombre lo indica, presenta a modo
de lista las necesidades planteadas previamente en el house of quality, y les asigna
las observaciones, necesidades o puntos de interés de parte del equipo de diseño,
exponiéndolas a modo de objetivos.
50
6 ESPECIFICACIONES
6.1 Procesos y métodos utilizados
Para definir y plantear de la manera más precisa las especificaciones,

características o problemas a solventar por parte del proyecto, se implementarán
dos metodologías ampliamente utilizadas como lo son una house of quality, matriz
de datos que relaciona aspectos cualitativos que incumben las necesidades de los
clientes o personas relacionadas al proyecto de una u otra forma. Y el listado de
referencias de especificaciones, el cual, como su nombre lo indica, presenta a modo
de lista las necesidades planteadas previamente en el house of quality, y les asigna
las observaciones, necesidades o puntos de interés de parte del equipo de diseño,
exponiéndolas a modo de objetivos.
6.2 Definición de deseos o expectativas del cliente
Con el fin de lograr una mejor comprensión de los diferentes aspectos planteados
en el QFD, se presenta a continuación una breve explicación de los ítems
implementados en la zona de las necesidades o requerimientos del cliente, para
ello, se tomaron en cuenta las necesidades de los productos o product needs
mencionados por Breschi6 las cuales son:
 FUNCIONALIDAD: Se requiere que el producto, en este caso el sistema de

climatización, cumpla con los requerimientos de la empresa cliente a fin de
resolver el problema en cuestión
 PRECIO: El coste total de la adquisición e implementación de dicho producto

debe permanecer dentro de los márgenes de presupuesto delimitados por el
cliente.
 CONVENIENCIA: Las verdaderas ventajas que podría traer la adquisición de

este nuevo producto, si presenta más pros que contras.
 EXPERIENCIA: Si se requiere de algún tipo de cuidados o conocimientos

especiales para la operación y correcto funcionamiento del producto.
6
BRESCHI, ALLIE. 16 Types of Customer Needs (and How to Solve for Them). En: HubSpot Blog
[en línea]. [Consultado:2 de abr. de 21]. Disponible en: https://blog.hubspot.com/
51
 DISEÑO: El diseño del producto debe ser intuitivo y práctico con el fin de
facilitar el trabajo del cliente, al mismo tiempo que se deben cumplir con
requerimientos en el dimensionamiento del producto.
 FIABILIDAD: El producto debe garantizar lo propuesto dentro de sus

funciones, de tal forma que cumpla dentro de un rango de sus
especificaciones siempre que se haga uso de este.
 DESEMPEÑO: El producto debe desempeñarse de forma correcta con el fin

de alcanzar sus objetivos.
 EFICIENCIA: El producto o servicio debe ser eficiente tanto en el consumo

de recursos para un mejor aprovechamiento de estos, así como en el tiempo
que emplee para esto.
 COMPATIBILIDAD: El producto debe ser compatible con las instalaciones u

otros equipos del entorno en el cual está destinado a realizar su función, de
tal forma que se adhiera a estos de una forma orgánica y no de manera
disruptiva.
Los ya mencionados componentes en adición se encuentran desglosados en otros

términos los cuales se encuentran en el QFD de la siguiente manera:
52
Tabla 8. QFD Segmento 1: Necesidades del cliente
Intereses del cliente Descripción

Garantizar temperatura homogénea entre (15°C-25°C)
1 Funcionalidad Garantizar humedad homogénea entre 45%-55%
Garantizar aire limpio de impurezas o particulas
Valor de componentes del sistema
Valor de instalación del sistema
2 Precio
Valor de transporte de componentes del sistema
Valor de mantenimiento de los componentes del sistema
Consumo de recursos (electricidad-agua)
3 Conveniencia Procesos de mantenimiento relacionados
Amortizable a diez (10) años
Tecnologias que cuenten con soporte en el país
4 Experiencia
Posibilidad de contar con capacitaciones para el uso del sistema
Distribución correcta de la refrigeración en el entorno
5 Diseño Diseño eficaz y simplificado
Sistema moderno e intuitivo
Porcentaje muy alto de disponibilidad del sistema en el año
Garantizar las condiciones aún en condiciones adversas
6 Fiabilidad
Labores de mantenimiento
Contar con componentes de respaldo en aquellos que lo requieran
Correcto dimensionamiento de los equipos
7 Rendimiento No presentar sobrecargas de trabajo en componentes
Trabajo continuo durante jornada laboral especificada
Perdidas de energia (directas-indirectas)
8 Eficiencia Consumo de agua
Alternativas de reducción de consumo energetico
Diseño no disruptivo respecto al ecosistema de la empresa
Alternativas de sitios de instalación de componentes
9 Compatibilidad
No sobrepasar la capacidad portante del techo
Volúmen a climatizar: 968m2 x 6m
Debido a la extensión del QFD y el limitado espacio dentro del documento, la imagen
global será desglosada en otras más pequeñas las cuales se adjuntarán a
continuación.
53
Tabla 9. QFD Segmento 2: Desarrollo del house of Quality
Mejor + o - 1🔺 2🔺 3🔺 4🔺 5🔺 6🔺 7🔺 Stakeholders
Reducción de carga térmica
Procesos de mantenimiento
Porcentaje de importancia
Nivel de importancia del
Número de componentes
Costo de la instalación
Selección de equipos
del cliente
Esperanza de vida
cliente
Mantenimiento
Peso/tamaño
Instaladores
Operadores
Transporte
Empresa
(1 a 5) (%) (Kg) ($) (T) (O) (U) (C) (U) 73% 2% 5% 12% 12%
5 4,10% 0 3 0 0 0 6 6 5 0 3 5 5
5 4,10% 0 3 0 0 0 6 6 5 0 3 5 5
5 4,10% 0 3 0 0 3 6 6 5 0 3 5 5
3,71 3,04% 0 9 3 3 3 9 0 4 1 1 3 3
3,43 2,81% 0 9 0 3 3 6 3 4 1 5 1 1
3,02 2,48% 0 9 0 3 3 3 0 4 5 0 0 0
3,83 3,14% 0 0 6 3 3 6 9 4 1 1 3 4
4,25 3,48% 0 0 0 0 0 6 3 5 0 0 1 4
4,25 3,48% 0 0 9 0 3 0 9 5 0 0 5 0
3,65 2,99% 0 9 9 3 6 3 3 5 0 0 0 0
3,3 2,70% 0 3 6 3 3 3 3 3 0 3 4 4
3,3 2,70% 0 3 3 0 0 3 0 3 0 3 4 4
5 4,10% 0 0 0 0 3 3 0 5 0 3 5 5
4,32 3,54% 6 0 0 3 3 3 0 4 0 4 5 5
4,32 3,54% 0 0 0 0 0 3 0 4 0 4 5 5
4,85 3,98% 0 0 3 0 3 3 9 5 0 0 5 5
4,85 3,98% 0 0 0 3 0 3 3 5 0 0 5 5
4,73 3,88% 0 0 9 0 0 0 9 5 0 0 4 5
4,12 3,38% 6 6 6 0 9 3 6 4 1 2 4 5
4,85 3,98% 3 0 3 3 6 6 0 5 0 0 5 5
4,17 3,42% 3 3 6 0 6 3 3 4 0 1 5 5
4,95 4,06% 0 0 3 0 3 3 3 5 0 2 5 5
4,93 4,04% 0 0 0 0 6 3 3 5 0 4 4 5
4,37 3,58% 0 0 0 0 3 3 3 5 0 0 3 3
4,93 4,04% 3 3 3 9 3 3 3 5 0 4 4 5
4,64 3,80% 3 0 0 3 3 3 0 5 0 3 4 3
2,98 2,44% 6 0 0 3 3 3 0 3 3 5 1 3
2,64 2,16% 9 0 0 6 6 3 0 3 4 5 0 1
3,62 2,97% 6 0 0 0 3 3 0 3 4 3 5 5
Nivel de importancia 1,39 1,98 2,34 1,54 2,93 3,73 3,30
Porcentaje de
8,09% 11,48% 13,62% 8,95% 17,01% 21,69% 19,15%
importancia
Para la realización de este segmento del QFD se tuvo en cuenta la relevancia de

los intereses del cliente descritos respecto a los distintos ítems del proceso de
producción del proyecto (los listados en la parte superior en color azul), a estos se
54
les asignó valores de cero (0), tres (3), seis (6) y nueve (9), donde el valor más alto
implica una importancia mayor.
Así mismo se observa del lado derecho (color amarillo) un panel con los
stakeholders o nuestras “personas” de interés para este proyecto con las que se les
asignó un valor del uno (1) al cinco (5) (a mayor el número, mayor la importancia)
de acuerdo a la relevancia que implicaba para ellos cada ítem descrito inicialmente,
con estos valores y con el porcentaje de peso o relevancia que estos tienen en el
proyecto (encontrado en la casilla inmediatamente inferior a los nombres de los
stakeholders) se obtuvo un puntaje de relevancia para cada ítem de los intereses
del cliente (situado en la zona de la izquierda de color morado).
Por último, gracias a estas dos valoraciones, se encuentra en la zona inferior de la

tabla (color verde) el peso o la relevancia de manera porcentual que cada uno de
los ítems del proceso de producción (ítems azules). De modo que ahora se conoce
la importancia de cada etapa del proyecto respecto a lo que espera el cliente.
Tabla 10. QFD Segmento 3: Relación de ítems de diseño y fabricación
Selección de equipos *
Número de componentes **
Reducción de carga térmica * * *
Esperanza de vida * **
Costo de la instalación ** * *
Peso/tamaño * * *
Mejor + o - 1🔺 2🔺 3🔺 4🔺 5🔺 6🔺 7🔺
En este apartado se marca con un asterisco (*) la relación entre los ítems del
proceso de producción con respecto a ellos mismos, dicho de esta forma a mayor
número de asteriscos (*) mayor será la relación entre los ítems.
Para una mejor apreciación y orientación de la vista general del QFD, este se
encuentra en la sección de anexos bajo el nombre de “Anexos: Vista general QFD”
55
6.3 Definición de las especificaciones de ingeniería
Teniendo en consideración los requerimientos definidos por el cliente, la respectiva

revisión del estado del arte y de la técnica, y por su puesto las condiciones del
entorno de trabajo, es posible definir el nivel de cumplimiento con el cual se llevarán
a cabo las diferentes necesidades expuestas para el sistema de climatización. Por
lo cual, se presenta a continuación un breve listado con el que se busca analizar las
necesidades del cliente expuestas previamente y enlistar algunas de las alternativas
que a la necesidad que podrían encontrarse en el mercado, sumado al criterio
ingenieril o al análisis de lo que se considera que se debe hacer para cumplir cada
requisito
Tabla 11. Criterios de ingeniería para definición de especificaciones
Alternativas disponibles Criterio de ingeniería
Se opta por un valor de temperatura de 20°C

y 55% de humedad, esto con el fin de
Rangos de temperatura de
1 (18°C - 45°C), Rangos de satisfacer tanto las necesidades de
almacenamiento como las de confort de las
humedad amplios, Rango de
personas. Para el caso de los filtros se
filtros con variación de micras
contemplan los de 0.2 a 0.3 micras quienes
retienen la partícula del COVID
Respecto a los costes, estos son
proporcionales a los requerimientos que
presente el sistema, no obstante, existirán
2 Rango de precios muy variaciones de precios dentro de equipos que
diversos dependiendo de la
cumplan con las necesidades, por lo cual es
necesidad
importante realizar una comparativa entre las
alternativas con el fin de obtener la mejor
calidad precio
Los gastos referentes al
sistema son dependientes y
3 proporcionales a los Se tendrán en cuenta los consumos hídrico y
componentes de este, sin energético del sistema a fin de que estos no
embargo, dentro del mercado resulten en gastos excesivos para el recinto
existen alternativas que
pueden ayudar a reducirlos
Con el fin de un mejor servicio postventa, se
4 Existen variedad de marcas al contará con marcas como York, Teva, Intercal
rededor del mundo con sedes entre otras que cuentan con una buena
en Colombia reputación a nivel global y a su vez presencia
en Colombia
56
En el mercado se encuentra Se hará uso de numerosos accesorios en el
una gran cantidad de apartado de tuberías a fin de evitar un diseño
5 dispositivos y accesorios que disruptivo con el ambiente, al mismo tiempo se
nos ayuden a satisfacer todo hará uso de bombas con sistemas de control
tipo de necesidades, ya sean con el fin de reducir el número de
desde el control del sistema o componentes y facilitar las labores para todos
su diseño los involucrados
Para este caso, se cuentan con distintos
En este apartado las practicas componentes críticos tal cual son las bombas,
disponibles son las distintas por lo que se opta por contar con bombas de
6 labores de mantenimiento, así respaldo con el objetivo de facilitar las tareas
como el desarrollo del diseño de mantenimiento y evitar situaciones de
con base en la durabilidad de incumplimiento de sus funciones, al mismo
los componentes o facilidad de tiempo se diseña el sistema para trabajar bajo
acceso a los mantenimientos la carga térmica critica (la más elevada del
año)
Los equipos industriales en el Como manera de asegurar que estos equipos
mercado son diseñados para cumplan los requisitos que deben, se evitará
7 soportar distintas la utilización de equipos de fabricantes sin
eventualidades, puesto que presencia en Colombia o desconocidos, al
cuentan con factores de tiempo que dentro del diseño del sistema se
seguridad simulan las condiciones más criticas
El mercado ofrece distintas
Para el diseño del sistema se contará
alternativas con bajo consumo
8 de recursos, así como primordialmente con la inclusión de
alternativas de reducción de la carga térmica
alternativas de recuperación
gracias al uso de aislantes, esto con el fin de
de calor o alternativas de
reducir gastos (energéticos y económicos)
reducción de carga térmica
Existen alternativas de
membranas acústicas a fin de Se opta por trabajar en piso debido a que la
reducir el sonido de los inclusión de refuerzos estructurales no solo
9 equipos, a su vez que distintas aumentaría el costo, sino que podría llegar
opciones de diseño para no obstaculizar el espacio interno, al mismo
obstaculizar el normal tiempo la ubicación de los distintos equipos
desarrollo de actividades jugará un papel importante teniendo en cuenta
cotidianas dentro de la las distintas zonas de la nave industrial
locación
57
6.3.1 Establecimiento de valores metas
hacia objetivos cuantificables y específicos que puedan ser tenidos en cuenta a

manera de requisito durante el desarrollo del producto (sistema de climatización).
Por otro lado, cabe mencionar que la determinación de aspectos tales como los
valores de temperatura y humedad, fueron determinados mediante las exigencias
del proyecto, en conjunto con los rangos de confort según el instituto de hidrología,
meteorología y estudios ambientales (IDEAM)
Ilustración 18. Condición de confort segun temperatura y humedad relativa
Fuente: Servicio Meteorológico Nacional de Argentina. Sensación climática de

bienestar en función de la temperatura y la humedad. [tabla]. Metodología para el
Cálculo del Confort Climático en Colombia. 1998. P. 11. [Consultado: 14 de abril de
2021]. Disponible en: https://n9.cl/hyv4c
58
6.3.2 Listado de especificaciones de ingeniería
Previamente a observar el listado de referencias de especificaciones, se hace la

aclaración de los significados de algunos términos con el fin de mejorar su
comprensión. Por lo cual tenemos que:
I: Ingeniería, o grupo de trabajo, es el conjunto de individuos que se encargará de

resolver la problemática planteada por el cliente.
C: Cliente, puede ser una empresa o un particular, es quien presenta la problemática

y quien contrata los servicios de ingeniería.
V: Valor meta, es el valor u objetivo al que se tiene planeado llegar o alcanzar.
P: Prioridad, hace referencia a la importancia de este punto sobre los demás.
O: Obligatorio, indica que la consecución o cumplimiento de dicho parámetro es

indispensable.
D: Deseable, indica que la consecución o cumplimiento de dicho parámetro no es

indispensable, sin embargo, en caso de lograrse o seguirse será un alivio más para
la satisfacción del cliente.
Por último, vale recalcar que la elaboración de este listado se hizo con base en los
ítems mencionados en las necesidades del cliente y en el establecimiento de valores
metas previamente expuesto.
59
Tabla 12. Listado de referencia de especificaciones
6.4 Planificación del proyecto
Como evidencia de la planificación de la ingeniería conceptual se muestra el

cronograma guía para el desarrollo de las alternativas.
60
Ilustración 19. Cronograma de Ingeniería Conceptual
61
7 DISEÑO CONCEPTUAL
7.1 Generación de alternativas
7.1.1 Metodología del diseño conceptual
Para el desarrollo del diseño conceptual o básico, existen múltiples estrategias que
pueden llevarse a cabo, para este proyecto en concreto, las estrategias a seguir
fueron la caja negra, el cual representa de manera simplificada a su máxima
expresión la función del sistema de climatización, incluyendo los requerimientos y
perdidas que este pueda tener durante el proceso; la caja transparente, la cual
muestra a nivel detallado los agentes externos que influyen en el sistema, así como
los procesos internos que deben ocurrir para conseguir pasar del estado 1 al estado
2; el análisis funcional, el cual muestra de forma esquemática las diferentes etapas
de por las que pasa el sistema para producir el cambio de estado y finalmente el
diagrama morfológico, con el cual se procede a mostrar de forma concreta los tipos
de arreglos para definir las alternativas a evaluar.
7.1.1.1 Caja negra
En la siguiente imagen se presenta de manera simplificada a su máxima expresión

la función del sistema de climatización, incluyendo los requerimientos y perdidas
que este pueda tener durante el proceso.
Ilustración 20. Caja negra sistema de climatización
62
En donde el Estado 1 consiste en el aire en la condición ambiente, y el Estado 2 en
las condiciones requeridas del aire refrigerado
7.1.1.2 Caja transparente
Ilustración 21. Caja transparente Torre de enfriamiento
Para una mejor apreciación de la caja negra, esta se encuentra en la sección de

anexos de forma ampliada.
63
7.1.1.3 Análisis funcional
Ilustración 22. Diagrama de análisis funcional
64
7.1.2 Diagrama morfológico
Tabla 13. Diagrama Morfológico
N° Subfunción Opción 1 Opción 2 Opción 3 Opción 4 Opción 5 Opción 6 Opción 7 Opción 8

Unidad Unidad
Refrigeración
1 Sistema VRF manejadora manejadora en - - - - -
de aire
independiente conjunto
techo,
techo y occidente y
2 Aislamiento Sin aislamiento techo occidente sur techo y sur occidente y
occidente sur
sur
Producción de Enfriamiento Enfriamiento
3 - - - - - -
agua fría por expansión por absorción
Chiller
Expulsión de Torre de
4 enfriado por - - - - - -
calor enfriamiento
aire
Máquina de Bomba Bomba de Bomba de Bomba de
5 - - - -
flujo centrifuga rotor lobular paleta pistón
Válvula de Apertura
6 Líneal Isoporcentual - - - - -
control rápida
Material de Acero
7 Cobre PVC - - - - -
tubería inoxidable
7.1.3 Descripción conceptual de la alternativa 1
El camino seleccionado para la alternativa uno, siguiendo con el orden establecido

en el diagrama morfológico es el siguiente:
Ilustración 23. Ruta de diagrama morfológico de alternativa 1
Continuando con la descripción de la alternativa, se presenta el diagrama de

proceso elaborado según el diagrama seleccionado, cabe resaltar que este no es
una representación cien por ciento fiel a la realidad debido a que su finalidad es la
de dar a conocer lo básico en referencia a donde se llevan a cabo los procesos.
65
Ilustración 24. Diagrama de proceso alternativa 1
La alternativa uno consiste de un sistema de refrigeración y climatización,

alimentado por agua con ciclos de agua cerrados y un ciclo de refrigerante cerrado
interno. La alternativa consiste en la instalación de unidades manejadoras de aire
en el recinto a refrigerar que funcionen utilizando como refrigerante agua
proveniente de un chiller.
Seguido de las unidades manejadoras de aire, se conectan a través de distintas

tuberías a un equipo enfriador de agua conocido como chiller, el cual consiste en un
sistema compuesto por dos intercambiadores de calor de tubo y coraza
(evaporador, condensador), una o varias etapas de compresión y una válvula de
expansión, donde los dos intercambiadores trabajan con agua y el equipo
internamente funciona con refrigerante.
Este equipo retira el calor del agua proveniente de las manejadoras por medio del
refrigerante, el cual intercambia este calor con otro circuito de agua que conecta con
otro equipo el cual es una torre de enfriamiento. La torre de enfriamiento retira el
calor del refrigerante por medio de agua y este mismo equipo toma este calor y lo
disipa en el ambiente por medio de un sistema donde refrigera el agua con aire
impulsado por un ventilador. La carga a retirar de la edificación completa con todos
los espacios corresponde a 194,7 KW.
66
A continuación, se anexan los desarrollos de presupuestos y cronograma de
actividades a seguir para la presente alternativa
Tabla 14. Presupuesto de alternativa 1
67
Ilustración 25. Cronograma de alternativa 1
El camino seleccionado para la alternativa dos, siguiendo con el orden establecido

Ilustración 26. Ruta de diagrama morfológico alternativa 2

68
La alternativa dos consiste de la implementación de un sistema de refrigeración y

climatización agua-aire, donde se utilizan unidades manejadoras de aire en los
espacios a refrigerar utilizando como refrigerante agua proveniente de uno o más
chillers. Estos chillers funcionaran con un ciclo interno de refrigerante que tomara el
calor extraído por el agua que conduce Manejadoras-Chillers, pasando por dos
intercambiadores al igual que con la alternativa 1, con la diferencia que uno de estos
intercambiadores de calor retirara el calor del refrigerante con el uso de aire
impulsado por ventiladores incluidos en la máquina.
Este sistema al utilizar aire para retirar el calor del refrigerante y expulsar
directamente el calor retirado al ambiente, no requiere de una torre de enfriamiento,
por lo que el sistema de refrigeración culmina con este equipo. Un sistema que
emplea menos equipos, pero se debe tener mayor control con respecto a los niveles
de agua que almacene el chiller, ya que en esta modalidad de agua aire, el agua
que circula en la manejadora-chiller, proviene de un reservorio ubicado en el chiller,
el cual debe mantener unos niveles mínimos para el correcto funcionamiento del
sistema. La carga térmica a retirar del sistema corresponde a 194,7 KW.

69
Ilustración 28. Cronograma de alternativa 2
70
Tabla 15. Presupuesto alternativa 2
El camino seleccionado para la alternativa tres, siguiendo con el orden establecido


71
La alternativa tres consiste de un sistema de refrigeración y climatización alimentado

por agua, compuesto por unidades manejadoras de aire, un chiller como sistema
principal de refrigeración y una torre de enfriamiento que culmine con el ciclo. El
sistema es el mismo en comparación a la alternativa 1, con la diferencia de que se
implementa un aislamiento en la paredes y techo en función de reducir la cargar
térmica, reducir la capacidad de los equipos, reducir el número de manejadoras
debido a la reducción de carga y el ahorro energético en cuestión a lo que se deja
de consumir para climatizar el recinto a comparación del sistema planteado en la
alternativa 1.
El aplicar aislamientos a distintas partes de la edificación es una forma de aportar

una reducción en la carga térmica que este soporta, por lo que los equipos
seleccionados son menos costosos. Los aislamientos comprenden distintas fibras
de vidrio aplicadas a la estructura, junto a la posibilidad de aplicar cambios a la
estructura para agregar cámaras de aire que reduzcan la conductividad térmica del
edificio en cuestión. Para esta alternativa el aislamiento que reducía la carga térmica
en mayor cantidad fue el crear una cámara de aire en el techo que de 194,7 KW
logra reducirla la carga a 133,5 KW.

72
Ilustración 31. Cronograma de la alternativa 3
73
Tabla 16. Presupuesto Alternativa 3
El camino seleccionado para la alternativa dos, siguiendo con el orden establecido

74
La alternativa 4 consiste en un sistema de refrigeración y climatización que consiste

en la implementación de unidades manejadoras de aire en los distintos espacios a
refrigerar, utilizando agua como refrigerante para estos equipos conformando parte
de un sistema de circulación de un ciclo cerrado de manejadora-chiller. El chiller se
caracteriza por funcionar en su ciclo de refrigeración, utilizando aire para retirar el
calor que obtuvo el refrigerante al intercambiar calor con el agua.
Con las mismas condiciones que la alternativa 2, se le agrega a esta alternativa la

implementación de un aislamiento en la estructura en función de reducir la carga
térmica a refrigerar de la zona. Aplicando un espacio de aire en el techo de la
estructura se busca utilizar chillers de aire y manejadoras para reducir la carga
térmica equivalente a 133,5 KW.

75
Ilustración 34. Cronograma alternativa 4
76
Tabla 17. Presupuesto de la alternativa 4
7.1.7 Cálculos preliminares
Primero que nada, para la realización de los cálculos se debe de tener una nave
industrial sobre la cual plantear ciertas características y/o especificaciones, para
esto se tomó la siguiente bodega
77
Ilustración 35. Bodega a Refrigerar
Fuente: Imagen tomada de Google Earth
De la cual se dedujeron datos necesarios para la elaboración de cálculos tales como

la orientación de la nave industrial y las dimensiones básicas de la bodega, cabe
recalcar que la bodega seleccionada es la primera de cuatro en total, contando de
izquierda a la derecha. A continuación, una muestra de cómo se obtuvo la
orientación de la nave industrial
Ilustración 36. Orientación nave industrial
Posteriormente se realizó un dimensionamiento y distribución interna de la bodega,

con lo cual se trabajará a futuro tanto en
78
De forma preliminar se establece la cantidad de calor a remover en cada alternativa
teniendo en cuenta cada caso de aislamiento térmico.
Para ello se desarrollan una serie de simulaciones de carga térmica haciendo uso
del software de Cype, en ellas se agrupan las distintas zonas del recinto en al menos
cinco (5) las cuales cumplan con las mismas características y perfiles de uso como
se puede apreciar en las siguientes imágenes
Ilustración 37. Simulación de cype, carga térmica en el laboratorio
Fuente: Elaboración propia; captura de pantalla tomada del software Cype
Zona de laboratorio, en esta área se realizará el pesaje de los productos y se

analizarán sus características velando por una buena condición de estas de acuerdo
a la normatividad, para posteriormente destinar la materia prima a la fabricación de
un producto o a desecharse en caso de no cumplir con los estándares de calidad.
79
Ilustración 38. Simulación de cype, carga térmica la entrada y oficinas varias
Fuente: Elaboracion Propia
Zona de estancias, en estas zonas el tráfico de personas será mucho mayor,

incluyen oficinas, áreas comunitarias y las zonas de carga y descarga de material.
Ilustración 39. simulación cype, zonas de bajo flujo de personas
Fuente: Elaboración Propia
Estancias menores, así como su nombre lo indica, tienen similitud respecto a las
estancias puesto que su propósito no es ser área de almacenamiento de materia
80
prima o productos, sin embargo, no cuentan con un flujo grande de personas, o
inclusive permanecen la mayor parte del tiempo desocupadas.
Ilustración 40. Simulación carga cype espacio de cielo raso
Espacio de aire, es importante recalcar esta zona puesto que es en esta donde se
presenta la mayor carga térmica de la edificación, no obstante, este espacio se
encuentra “vacío”.
Ilustración 41. Simulación cype, espacio de almacenamiento
81
La zona de estantes, es en esta área donde se encontrarán los distintos estantes

destinados al almacenamiento de la materia prima o fármacos que completaron su
proceso de producción.
Posteriormente se realizaron distintas pruebas con y sin aislamiento, contemplando

la utilización del aire, mediante la creación de un cielo raso y por ende un espacio
de aire en el techo. Así como también la instalación de fibra de vidrio en las paredes
de la edificación para reducir la carga térmica que este recibe directamente del sol.
Para este último punto se consideró la instalación de la fibra de vidrio únicamente
para las paredes occidente y sur, esto debido a que las temperaturas más altas se
alcanzan durante el mediodía, cuando el sol impacta estas paredes debido a su
trayectoria (amanece en oriente y anochece en occidente).
Se probaron distintas combinaciones de aislamientos dando los siguientes

resultados:
Tabla 18. Resultados de simulación para alternativas de aislamiento.
Fuente: Elaboración propia con base en los resultados de las simulaciones Cype
A partir de estos resultados se realizó un análisis con el fin de obtener el costo de

cada alternativa respecto a los KW de carga térmica que restaban a la nave
industrial, obteniendo que el costo más bajo por KW reducido lo posee la alternativa
más costosa, la cual a su vez es la alternativa que más carga térmica le resta a la
nave industrial, tal como se puede ver a continuación.
82
Tabla 19. Análisis costo beneficio de las alternativas de aislamiento
De esta forma se determina que la opción que mejor se entrega un mayor beneficio
en términos del costo de implementación es aquella en donde solo se utiliza un cielo
raso que funcione como cámara de aire, es por esto que se utilizara la carga térmica
generada por esta alternativa para determinar el dimensionamiento de la maquinaria
necesaria en cada alternativa y con esta las condiciones de los flujos. Se presenta
a continuación el resumen de la carga térmica a refrigerar en cada instancia de la
bodega en el día de máxima carga la cual será la condición de diseño.
Ilustración 42. informe de cargas térmicas a máxima carga
83
Para más imágenes respecto a la simulación de cargas térmicas en Cype revisar la
sección de anexos
A partir de este valor de calor se hace uso de la ecuación de intercambiadores de

calor tomando en consideración únicamente la temperatura del aire de entrada y el
valor objetivo, de esta forma podemos dimensionar de forma básica el tamaño de
los equipos a utilizar para cumplir con la demanda de refrigeración. Dicho valor será
usado como guía para iniciar la cotización de la maquinaria necesaria.
Ecuación 1
𝑄 = 𝑚̇𝑐𝑝∆𝑇 (1)
De forma similar se busca en el mercado los equipos que sean capaces de remover
esta cantidad de calor de las manejadoras, usando un factor de
sobredimensionamiento de 1.25 para el chiller con respecto a las manejadoras y de
igual manera de 1.25 de la torre de enfriamiento, esto para tener en cuenta las
pérdidas de energía tanto en los ductos como en el compresor.
Tabla 20. Carga térmica de los equipos
7.2 Evaluación integral de las alternativas
En este segmento, se proseguirá con la visualización de los pros y contras de las

distintas alternativas del sistema de climatización planteadas para el presente
proyecto, para ello estas han sido divididas en los distintos puntos de interés o áreas
del proyecto como lo son el área de refrigeración, el área de energía y el área de
mantenimiento; la cual está enfocada en el tratamiento y consumo de recursos
hídricos. A continuación, se procederá a mostrar dicha información mediante una
serie de tablas comparativas con las cuales sea posible una visualización compacta
y directa de la información de interés.
84
7.2.1 Definición de criterios o factores de decisión
Con el fin de determinar una alternativa ganadora, es necesario que exista un

método mediante el cual se mida el desempeño de cada una y se seleccione la
alternativa que cumpla de mejor manera dicha evaluación.
Para ello es necesario una buena selección de los criterios, o factores de decisión,
a los cuales serán sometidas a prueba las alternativas, razón por la cual, para este
caso se tomará como referencia o puntos a evaluar, los aspectos mencionados
anteriormente dentro de las secciones 7.2, definición de deseos o expectativas del
cliente, y 7.3, Definición de las especificaciones de ingeniería.
Los distintos aspectos evaluados o a tener en consideración son principalmente:
El factor económico, punto clave debido a que estos determinan la extensión, el

alcance y limitan las capacidades del sistema, un buen presupuesto es fundamental
en el desarrollo de cualquier tipo de proyecto por lo que este factor se toma como
el más perjudicial
La carga térmica a refrigerar, para este punto es imprescindible considerar que

los equipos seleccionados deben de corresponder ante este tipo de requerimientos,
por lo que, a mayor carga térmica, el dimensionamiento de los equipos, el número
de estos y por ende el mismo coste se verá afectado, por lo que es preferible una
menor carga térmica en este tipo de sistemas.
La armonía con el espacio, se debe tener en consideración aspectos como la

obstrucción que puedan generar las distintas alternativas dentro de los espacios de
trabajo o almacenamiento, así mismo resaltan otros aspectos tales como el ruido
que generan los distintos componentes del sistema.
La sobrecarga de trabajo del sistema, en este punto es importante el buen

dimensionamiento de los equipos y el sistema en general, a efectos de evitar
sobrecargar alguno de sus componentes, esto puesto que el sistema de
refrigeración es un elemento clave para las operaciones del sector farmacéutico y
la constante sobrecarga a uno de los componentes o el mal dimensionamiento del
sistema en general puede resultar en pérdidas muy grandes para la empresa.
Para evaluar los ítems mencionados se realizará una tabla en la cual se indicará el
ítem junto con el grado de cumplimiento que se considera de la alternativa respecto
85
a estos. Esta evaluación será en primera instancia de forma cualitativa y
posteriormente cuantitativa en la matriz de selección.
7.2.2 Evaluación de la alternativa 1
Tabla 21. Evaluación alternativa 1
Esta evaluación se debe a que la alternativa cumple de manera aceptable como

muchos de los ítems sin embargo al momento de evaluar las cargas del sistema,
cumple el ítem de manera parcial esto debido a que, al no contar con ninguna
estrategia de reducción de cargas térmicas, las toneladas de refrigeración
necesarias para climatizar el entorno tienden a ser muy elevadas lo cual implica un
sobredimensionamiento en las tuberías
El resultado de esta evaluación corresponde a qué el tipo de refrigeración

implementada para este sistema tiende a quedarse por debajo de los requerimientos
de refrigeración de la nave industrial, esto produce que, así como en la alternativa
anterior los equipos tienden a ser sobredimensionado aumentando su costo y
aumentando el riesgo debido a que éstos deben trabajar en un entorno en el que
están constantemente forzados a trabajar casi al 100% de su capacidad total
86
Para esta evaluación se obtuvieron unas muy buenas calificaciones en todos los
ítems disponibles y esto es porque la alternativa combina la mejor propuesta de
sistema de climatización mediante un chiller refrigerado por agua y una torre de
enfriamiento a la vez que añade una estrategia para la reducción de la carga térmica
de la bodega, es de esta forma que, si bien el factor económico o el impacto no es
el más deseado, se obtienen otros muy buenos puntajes con respecto a las cargas
del sistema (ya que ningún equipo se ve forzado a trabajar en exceso), y con
respecto a las cargas térmicas lo cual ayuda a un correcto dimensionamiento de los
equipos y por ende, a realizar un diseño más amigable o armonioso con el entorno
Dentro de esta alternativa si bien contamos con ese valor extra que nos añade la
reducción de la carga térmica se recalca nuevamente que el sistema de
refrigeración implementado no es el más óptimo para las toneladas de refrigeración
necesarias para esta nave industrial, es por eso que el sistema cumple muchos de
los ítems de una buena manera sin embargo el apartado económico puede verse
un poco afectado debido a la necesidad de obtención de equipos (dentro de las
consideraciones de este sistema), que logren satisfacer con cierto nivel de holgura
las necesidades impuestas de este proyecto.
87
7.2.6 Selección final
El siguiente sistema de refrigeración a presentar es utilizado frecuentemente por

industrias y empresas para climatizar ambientes de mediano y grandes espacios,
por lo que las cargas térmicas son grandes y una máquina de acondicionamiento
normal no cumple con lo requerido. Este sistema tiene el beneficio de ser poco
contaminante y muy eficiente, debido al uso de agua como refrigerante principal y
sumado a un diseño eficiente, el consumo es bastante bajo comparado con otros
métodos para climatizar y refrigerar.
7.2.6.1 Matriz de evaluación
Para el desarrollo de la presente matriz, se tomaron en cuenta distintos aspectos

tales como el económico y los riesgos de cada alternativa, a su vez se les asignó
un porcentaje de relevancia respecto a la toma de decisión tanto a estos como a los
sub ítems de estos ámbitos
Tabla 25. Matriz de evaluación
88
Ilustración 43. Gráficos de la matriz de evaluación
7.2.6.2 Conclusiones
A pesar de que las alternativas con chiller de aire se muestran interesantes debido
a que ahorran equipos a comprar como puede ser la torre de enfriamiento y las
bombas asociadas a este, se puede ver que traen consigo otras complicaciones que
no pueden ser medibles a nivel económico, como lo puede ser el nivel del reunido
que estas emiten, y teniendo en cuenta la cercanía de esta con las oficinas de la
planta de almacenamiento se vuelve una opción inviable al momento de seleccionar
esta alternativa. De igual forma se puede ver que el aislamiento térmico en el techo
puede proveer el suficiente rechazo de calor como para justificar su implementación
dentro de la bodega, caso contrario que pasa con los aislamientos en las demás
paredes de la bodega, el cual a pesar de reducir la carga térmica de manera efectiva
no merecen la pena en términos de inversión, ya que la carga que desalojan en
comparación al precio de adquisición no es del todo rentable.
7.2.6.3 Modelo conceptual 3D de la alternativa ganadora
Una vez definida la alternativa ganadora como el sistema con torre de enfriamiento
se plantea de forma conceptual un modelo en 3D donde se empiece a definir la
posición de los equipos a usar.
Para los primeros diseños conceptuales se visualizó la idea de manejar distintos

equipos por fuera de la bodega ya fuese en una habitación aparte y distante de la
bodega en general, en esta residiría, primordialmente la torre de enfriamiento, esto
89
debido a que por cuestiones técnicas el techo de la edificación no es aprovechable
para la instalación de estos equipos, a falta de un estudio a profundidad de
evaluación de la carga portante de la edificación, se optó por utilizar el terreno
alrededor para la instalación de los diversos equipos.
No obstante, en otras versiones esta habitación fue usada también para el chiller,
liberando no sólo espacio al interior, sino que evitando problemas de ruido y/o
generación de calor. Para una mejor visualización de la idea a continuación se
mostrarán la vista superior y lateral del modelo conceptual contemplado en un
principio.
Ilustración 44. vista superior de diseño conceptual
Ilustración 45. Vista lateral diseño conceptual
90
8 DISEÑO BÁSICO
8.1 Metodología: procesos y métodos
Para el diseño básico es necesario evaluar el proyecto desde dos ángulos, la

carga térmica a desalojar, y el flujo de agua necesario para conseguir esto. Con el
fin de conseguir esto se utiliza el software Cype para calcular la carga térmica a
desalojar en cada uno de las estancias, ya que con este dato se puede realizar el
dimensionamiento detallado de los equipos. Con esto se procede a realizar la
selección de los equipos necesarios para llevar a cabo el proceso
de enfriamiento del recinto. Conociendo las condiciones de trabajo (asumiendo
como temperatura inicial la máxima histórica en la ciudad de Barranquilla) y
la mínima la temperatura deseada se procede a utilizar las fórmulas de intercambio
de calor para conocer el flujo másico de aire necesario en las unidades
manejadoras para conseguir estas condiciones. Debido a que es necesario hacer
circular el aire en las instalaciones debido a la normatividad de la industria
farmacéutica es necesario recalcular las dimensiones de calor a desalojar teniendo
en cuenta el número de cambios de aire por hora a realizar en cada una de las
instancias, con estos cálculos podemos pasar a redimensionar los equipos a usar
partiendo de los mismos criterios antes mencionados.
Finalmente conociendo el equipo a utilizar se conoce de igual forma los flujos de

trabajo dados por el fabricante, con los cuales se procede a usar el modelo de
Darcy-Colebrook para el correcto dimensionamiento de la bomba los sistemas de
ductos de agua.
Para los cálculos necesarios para realizar el dimensionamiento de los subsistemas

se presentan las diferentes ecuaciones necesarias para conseguir dicho objetivo.
Se parte con la ecuación de caudal
Ecuación 2
𝑉𝑑
𝑄= (2)
𝑡𝑟
Ahora se presenta la ecuación de energía de Bernoulli la cual se aplica a fluidos

incompresibles llevándose desde un depósito de aspiración hasta uno de descarga.
91
Ecuación 3
𝑃1 𝑉12 𝑃2 𝑉22
+ 𝑍1 + + 𝐻𝑏 = + 𝑍2 + + ℎ1−2 (3)
𝜌𝑔 2𝑔 2𝑔 2𝑔
Donde 𝐻𝐵 es la altura de la bomba y ℎ1−2 es la suma de las pérdidas de energía en

los tubos ( ℎ𝑟 ) y accesorios (ℎ𝑘 ).
Para calcular las pérdidas de energía en los tubos (ℎ𝑟 ) dado un caudal Q y una
tubería de diámetro D y longitud L se utiliza la ecuación de Darcy – Weisbach
Ecuación 4
𝐿 𝑉 2 8𝑓𝐿𝑄 2
ℎ𝑟 = 𝑓 = (4)
𝐷 2𝑔 𝜋 2 𝑔𝐷 5
Donde f se conoce como factor de fricción y depende del número de Reynolds (R)
∈
y de la rugosidad relativa de la tubería 𝐷 , calculándose con la ecuación de
Colebrook.
Ecuación 5
𝜌𝑉𝐷 𝑉𝐷
𝑅= = (5)
𝜇 𝑣
Ecuación 6
1 ∈ 2.51
= −0.869 ln ( + ) (6)
√𝑓 3.7𝐷 𝑅√𝑓
También puede usarse el diagrama de moody para determinar este factor
Por otra parte, la perdida de energía debido a los accesorios (ℎ𝑘 ) depende
enteramente del cuadrado de la velocidad del fluido que pasa por ellos, siendo la
ecuación:
92
Ecuación 7
𝐾𝑎𝑐𝑐 𝑉 2
ℎ𝑘 = (7)
2𝑔
Donde 𝐾𝑎𝑐𝑐 se conoce como la pérdida del accesorio, dicha perdida es diferente
para cada accesorio ya que depende de la geometría del mismo y se determina por
medio experimental, usando tablas de referencia puede llegar a conocerse el valor
de cada uno.
Finalmente, las perdidas en las tuberías (ℎ1−2 ) se obtienen sumando ambas

ecuaciones, tomando (6) y (3) se obtiene que:
Ecuación 8
𝐿 𝑉2
ℎ1−2 = ℎ𝑟 + ∑ ℎ𝑘 = (𝑓 + ∑ 𝐾𝑎𝑐𝑐 ) (8)
𝐷 2𝑔
Se determina la cabeza de la bomba mediante la formula
Ecuación 9
𝐻𝐵 = ℎ1−2 + ∆𝑍 (9)
Se selecciona la bomba mediante catálogos extrayendo de estos la eficiencia de la

misma (𝜂), con este valor se procede a calcular el consumo energético que requerirá
la bomba:
Ecuación 10
𝛾𝑄𝐻
𝑤̇𝑏 = (10)
𝜂
A partir de aquí se determina el costo de operación de las bombas multiplicando la

potencia de las mismas por el número de horas que van a trabajar y por el precio
del kWh.
Ecuación 11
𝐶𝐸 = 𝑤̇𝑏 ∗ Δ𝑡 ∗ 𝐶𝑘𝑊ℎ (11)

93
Con esto se compara el costo de operación de la bomba más el costo de adquisición
de las tuberías para determinar el diámetro de tubería que representa inversión
económica más eficiente.
En el caso del subsistema de la unidad manejadora se vuelve necesario utilizar las

fórmulas de balance de masa, en las cuales se toma en cuenta la condición del aire
en cada uno de los tramos, ya que se trata de una mezcla de aire
8.2 Diseño básico alternativa ganadora
Ilustración 46. Diagrama de flujo básico para alternativa ganadora
En este diagrama se puede observar los distintos subsistemas que hacen parte del
sistema de acondicionamiento de aire los cuales comprenden el ciclo de agua
refrigerada por el chiller, una bomba que se encargue de aportar energía mecánica
al fluido, y una válvula de control encargada de regular el flujo de agua a la
manejadora en función de la necesidad del ambiente. Cabe destacar que en caso
de requerir más unidades manejadoras estas se conectarían en paralelo a la bomba
presentada y se regularía el agua que fluye a través de cada manejadora con
sistema de control por válvula.
El subsistema 2 consta del método de producción de agua fría en el chiller, el cual

rechaza el calor adquirido por el agua de control en las unidades manejadoras, en
94
el evaporador del chiller el refrigerante recibe el calor ganado, reenviando el agua
fría hacia las unidades manejadoras.
Finalmente, el subsistema 3 consta de la forma en que se rechaza el calor del

refrigerante en el condensador, el cual realiza intercambio de calor con el agua de
la torre den enfriamiento y esta a su vez realiza un proceso de enfriamiento por
evaporación donde el calor adquirido por el agua es rechazado al ambiente.
De igual forma a continuación se muestra el esquema básico del sistema de

ventilación. Para esto se toma en cuenta que, debido a las condiciones de la ciudad,
parte del aire refrigerado por la unidad manejadora debe retornar y mezclarse con
el aire ambiente, reduciendo la carga térmica necesaria para enfriar el aire de
suministro a la manejadora.
Ilustración 47. Diagrama de flujo básico para condiciones de aire
Fuente: (Solano, 2021)
Con las condiciones de los flujos establecidas se procede a mostrar las ecuaciones
tomadas en cuenta para la realización del dimensionamiento de los ductos de aire.
95
Ecuación 12
𝐶𝐹𝑀1 ∗ 𝑉𝑆𝑡𝑎
𝑆𝐶𝐹𝑀1 = (12)
𝑉1
Ecuación 13
𝑆𝐶𝐹𝑀𝑇 = 𝑄𝑆 /(1.1 ∗ (𝑇2 − 𝑇5 ) (13)
Ecuación 14
𝑆𝐶𝐹𝑀2 = 𝑆𝐶𝐹𝑀𝑇 − 𝑆𝐶𝐹𝑀1 (14)
Ecuación 15
𝑄𝐿
𝑊5 = 𝑊2 − (15)
4840 ∗ 𝑆𝐶𝐹𝑀𝑇
Ecuación 16
(𝑆𝐶𝐹𝑀! ∗ ℎ1 + 𝑆𝐶𝐹𝑀2 ∗ 𝑤2 )
ℎ3 = (16)
𝑆𝐶𝐹𝑀𝑇
Ecuación 17
𝑆𝐶𝐹𝑀1 ∗ 𝑤1 + 𝑆𝐶𝐹𝑀2 ∗ 𝑤2
𝑤3 = (17)
𝑆𝐶𝐹𝑀𝑇
Ecuación 18
𝑄𝑆𝑀 = 1.1 ∗ 𝑆𝐶𝐹𝑀𝑇 ∗ (𝑇3 − 𝑇5 ) (18)
Ecuación 19
𝑄𝐿𝑀 = 4840 ∗ 𝑆𝐶𝐹𝑀𝑇 ∗ (𝑤3 − 𝑤5 ) (19)
Ecuación 20
𝑆𝐶𝐹𝑀𝑇 ∗ 𝑣3
𝐶𝐹𝑀𝑇 = (20)
𝑉𝑆𝑇𝐴
96
8.3 Análisis de riesgos
Antes de proceder con el cálculo de los sistemas se hace necesario establecer los
riesgos que nos podemos encontrar en el desarrollo de la implementación del
proyecto. El método usado para implementar este análisis fue llevado a cabo a
través de una lluvia de ideas entre el grupo de trabajo, el cual sugirió posibilidades
a tener en cuenta en el ejercicio del proyecto, de igual forma en conjunto se
estableció los valores de probabilidad de ocurrencia y escala de impacto según las
indicaciones dadas a continuación.
Tabla 26 Indicadores de probabilidad
Fuente: Elaboracion propia
Tabla 27 Indicadores de impacto
97
Con estos indicadores y la lluvia de ideas para determinar posibles causas de falla
se estableció el siguiente cuadro de análisis de riesgo
Tabla 28. Análisis de riesgos
98
Finalmente, con esto se procede a graficar según lo mencionado anterior cada una
de las posibilidades en una matriz de riesgo.
Tabla 29. Matriz de riesgo
8.4 Cálculos del sistema
8.4.1 Dimensionamiento de tuberías
Para el dimensionamiento de las tuberías es necesario aplicar

el análisis de diámetro económico, con este se busca comparar el costo de
operación de la bomba contra el costo de adquisición de tuberías de
mayor diámetro. Teniendo en cuenta que entre menor sea el diámetro de
una tubería menor será el costo unitario por metro de la misma,
sin embargo, aumentara la presión exigida por parte de la bomba y por ende
también el consumo eléctrico de la misma. Para esto se recurre a la ecuación (7)
que al usarla y reemplazándola en (2) se puede obtener la cabeza de la bomba. El
primer paso será obtener el factor de fricción de las tuberías, este se obtiene
mediante la ecuación (5), utilizando 0.0015 mm como rugosidad del pvc (poner
𝑠
referencia) y 1.519𝑥106 𝑁 𝑚2 como viscosidad cinemática la cual es la relacionada a
una temperatura de 5°C. Este es un cálculo iterativo por lo que se utilizará el
software Excel para calcular con exactitud este valora al menos un error de +- 0.5%,
99
cabe resaltar que debido a que este valor depende de la velocidad del fluido este
tendrá que ser recalculado para cada diámetro a evaluar. A continuación, se
muestra un resumen de los resultados del cálculo de cada factor
de fricción para tuberías de pvc de alta presión con diámetros nominales de 2”;
2 ½ “ ; 3” y 4” :
Tabla 30. Cálculo de factor de fricción en tuberías
Con el valor del factor de fricción se procede a calcular el costo de la adquisición de

cada tubería teniendo en cuenta que la longitud total de la tubería es de 200m y el
precio de cada seis metros se resumen en el catálogo del proveedor. Se utiliza el
procedimiento de diámetro económico para determinar la mejor adquisición, el cual
se determina como tuberías de 4in de diámetro sch40.
100
8.4.2 Dimensionamiento de conductos
Para el dimensionamiento de los conductos de aire se aplican las ecuaciones de

flujo de masa para determinar la cantidad de energía que las unidades manejadoras
deben refrigerar, para esto se toma en cuenta la cantidad de cambios de aire que
deben ocurrir en las instalaciones por hora los cuales son dados por el informe 40
de la OMS en el anexo 2, estimado en 20 cambios por hora.
Tabla 31. Cálculo de caudal volumétrico en los recintos
Una vez obtenido los valores de aire a suministrar a cada habitación y el aire a
retirar, se calculan las condiciones de dicho aire para finalmente calcular el calor
total que debe ser retirado y el volumen de aire que debe ser suministrado para que
esto sea posible.
101
Tabla 32. Cálculo de carga térmica en cada recinto
Finalmente, con estos datos se procede a hacer el dimensionamiento de los ductos

de refrigeración, para esto se presenta el siguiente esquema con la consideración
de distribución de los mismos.
102
Ilustración 48. Distribución de ductos
Una vez definido los tramos se utiliza el procedimiento de velocidad constante para
asegurar una velocidad de 10m/s en los tramos donde existe acumulación de polvo,
para este procedimiento primero se establece el área que debe tener los ductos
para mantener la velocidad requerida, con esto se hace uso de la gráfica de perdida
de presión por fricción para determinar el diámetro apropiado que deben tener los
ductos para cumplir la condición de velocidad, de igual forma se determina el factor
de fricción que tendrá dicho ducto para finalmente compararlo con la tabla de
103
conversión de diámetro circular a ducto rectangular, aplicando el correspondiente
factor de fricción.
Ilustración 49. Grafica de perdida de presión en ductos de aire
Fuente: (CoolProject, 2016)
104
Tabla 33. Conversión de diámetro de tubería a ducto rectangular
Fuente: (CoolProject, 2016)
A continuación, se muestra el cálculo para cada ducto seleccionado aplicando el

procedimiento anterior.
105
Tabla 34. Dimensionamiento de ductos de aire
8.4.3 Características de equipos a seleccionar
Teniendo en cuenta los cálculos previamente expuestos se redimensionan los

equipos a usar teniendo en cuenta la cantidad de calor que debe desalojar cada
unidad manejadora y el total de calor a remover entre todas estas. Finalmente se
106
usa un factor de sobredimensionamiento de 1.25 entre las manejadoras y el chiller
debido a las perdidas por transporte. De igual forma se da un
sobredimensionamiento entre el chiller y la torre de enfriamiento de 1.25 debido a
las perdidas en el compresor.
Tabla 35. Carga térmica a desalojar por cada equipo
8.4.4 Selección de equipos
8.4.4.1 Selección de chiller
Tabla 36. Selección de chiller
Fuente: (York, 2016)
Se selecciona el chiller CDCDGX de la marca york el cual utiliza refrigerante R134a

y garantiza eficiencias de clasificación 8 según la escala EER europea, llegando
incluso a 9 en los días en que se exija menor carga térmica.
107
Ilustración 50. Chiller escogido
Fuente: (York, 2016)
8.4.4.2 Selección de torre de enfriamiento
Tabla 37. Seleccion de torre de enfriamiento
Se selecciona la torre de enfriamiento de la empresa Teva modelo TVAE 085

(ilustración 52 izquierda) con relleno laminar standard TEVAFILM (ilustración 52
derecha) el cual está formado por láminas de PVC moldeadas al vacío, adecuadas
para aguas limpias.
108
Ilustración 51. Torre de enfriamiento seleccionada y relleno laminar
Fuente: (Teva, 2016)
8.4.4.3 Selección de unidades manejadoras
Para las unidades manejadoras se utilizan las producidas por el fabricante Intercal
las cuales cumplen con la necesidad de la planta tanto en capacidad de calor a
retirar como con el manejo de
Ilustración 52. Unidad manejadora seleccionada
Fuente: (Intercal, 2014)
109
8.4.4.3.1 Unidad manejadora de almacenamiento
Ilustración 53. Selección unidad manejadora en el almacenamiento
8.4.4.3.2 Unidad manejadora en entrada
Ilustración 54. Unidad manejadora de entrada
110
8.4.4.3.3 Unidad manejadora en laboratorios
Ilustración 55. Unidad manejadora en laboratorios
8.4.4.3.4 Unidad manejadora en espacios varios
Ilustración 56. Unidad manejadora en espacios varios
8.5 Modelo 3d del diseño básico
A continuación, se presentan algunas vistas del diseño básico del sistema de

refrigeración
111
Ilustración 57. Modelo 3d de diseño básico
Ilustración 58. Modelo 3d en planta de diseño básico
Los planos de las tuberías del diseño básico pueden encontrarse en la sección de
anexos
8.6 Método de optimización
El mayor problema que tiene este diseño es que las condiciones de la ciudad de
Barranquilla en algunos días pueden llegar a manejar una humedad relativa muy
superior al 55% la cual es la humedad de diseño con la cual las unidades
manejadoras suelen trabajar, esto podría acarrear problemas en el control de
humedad en la bodega, para solucionar esto se propone instalar de manera
112
adicional una etapa de pre-deshumidificacion en cada unidad manejadora, esto con
el fin de entregar a las unidades manejadoras un flujo con condiciones estándar que
permitan asegurar el correcto tratamiento del aire.
113
9 DISEÑO DE DETALLE
9.1 Metodología: procesos y métodos
Una vez seleccionado todos los equipos a utilizar y habiendo dimensionado los
ductos de forma básica se procedió a añadir todos los accesorios necesarios para
la distribución del agua en todo el recinto. Para esto se utilizó la herramienta
SolidWorks routing en el apartado de piping, la cual, permite añadir diferentes
accesorios en medidas estándar a sistemas de tuberías, esto con el fin de realizar
un diseño lo más cercano a la realidad posible. Finalmente, con el nuevo
dimensionamiento de las tuberías y teniendo en cuenta los flujos de agua
necesarios para cada tubería se recalculo la cabeza de las bombas para finalmente
seleccionar dichos elementos de flujo.
9.2 Selección de bombas
Bomba de agua fría entre torre de enfriamiento y chiller La alternativa

seleccionada es la bomba Maldemi Línea Proceso ANSI 2196 1 1/2 x3-13
A20 - MTO/LTO 5 alabes 3500 Rpm y diámetro de rotor 330
Ilustración 59 Curva bomba de torre de enfriamiento-chiller
Fuente: (Hidromac, 2015)
Bomba que alimenta los tramos de alimentación de ida para manejadora

derecha, izquierda y tramo de ida del chiller.
114
Ilustración 60 Bomba de manejadoras
Maldemi Carcaza Partida 5x6x12A 125-310A diámetro de rotor 315 mm, 350
HP, 3500 RPM:
Bomba que alimenta los tramos de retorno de las manejadoras derecha,

izquierda y chiller.
Ilustración 61 Curva de bomba chiller - torre de enfriamiento

115
Maldemi Carcaza Partida 4TU10/2 100-250/2 2 Etapas, diámetro del rotor 254 mm,
200 HP, 3500 RPM.
Bomba seleccionada para el suministro de Torre de Enfriamiento-chiller, tuberías de

Ida.
Ilustración 62 bomba de alimentación a circuito Torre de enfriamiento-Chiller
Maldemi Centrifuga AZ 2 1/2x3x9A 65-200A, diámetro del rotor 220 mm, 3500 Rpm,
40 HP.
116
9.3 Planos detallados
Tabla 38. Lista de planos en anexos
Las tablas con los cálculos correspondientes para determinar las pérdidas se
encuentran en la sección de anexos.
9.4 Modelo 3D
A continuación, se presentarán algunas imágenes del modelo 3D realizado en el

software de SolidWorks, en estas se podrán observar con mayor detalle los
sistemas de tuberías interconectados entre sí
117
Ilustración 63. Modelo 3D conexiones a detalle del chiller
En la presente imagen vemos el sistema de tuberías, bombas y válvulas que van

conectadas directamente al Chiller y que hacen las veces de intermediario entre
éste y las unidades manejadoras de aire (UMA). Desde esta misma perspectiva es
posible decir que las dos bombas situadas al lado derecho son las bombas que se
encargan de impulsar el agua hasta las UMA, Por otro lado, las dos bombas
situadas al lado izquierdo se encargan de transportar el agua desde las cuatro (4)
UMA hacia el chiller.
Cabe resaltar que siguiendo las directrices de las necesidades del cliente y de los
criterios de ingeniería se optó por el diseño de una bomba principal acompañada de
una bomba de respaldo en caso de emergencias o para facilitar las tareas de
mantenimiento
Ilustración 64. Modelo 3D de tanque de suavizado
118
Ilustración 65. modelo 3D conexiones de UMA derecha
En la presente imagen podemos observar cómo serían las conexiones que parten
desde la tubería principal hacia una unidad manejadora, se puede observar como
una de estas dos conexiones (más específicamente la del lado izquierdo) presenta
una válvula esto es debido a que este ducto hace parte de la línea de corriente que
transporta el agua hacia las unidades manejadoras y una válvula es indispensable
para el control del flujo que va a entregarse a la unidad manejadora puesto que
dependiendo del diseño esta puede recibir más o menos que el resto de UMA.
Ilustración 66. Modelo 3D UMA posición izquierda
119
Así como en la imagen previa coma en la presente imagen se puede observar las
conexiones de la línea principal con la UMA, en adición se puede ver como salen
dos ductos de ventilación de ésta los cuales tienen la tarea de hacer circular el aire
por todo el recinto coma esto es debido a que un ducto se encarga de dispersar el
aire frío por toda la nave industrial, o por partes de ésta, mientras que otros se
encargan de succionar el aire caliente.
Ilustración 67. Modelo 3D diseño de detalle de la planta
9.5 Especificaciones
Tabla 39. Especificaciones del flujo en cada etapa
120
Tabla 40. Consumo mensual de las bombas
Equipo Consumo mensual (kW-h/mes)

Bomba de Retorno: Manejadoras - Chiller 17000,23963
Bomba De Ida: Manejadoras - Chiller 17000,23963
Bomba de Retorno: Torre de Enfriamiento 17000,23963
Bomba de ida: Torre de Enfriamiento 12240172,53
9.6 Presupuesto y cronograma
Tabla 41. Cronograma final del proyecto
121
Ilustración 68. Cronograma final del proyecto
En adición con fines de una mejor observación se encuentra en la sección de

anexos la Tabla 52. Costos de accesorios y tuberías. En la cual se encuentran los
costos individuales por cada uno de los elementos mencionados, así como su
origen.
122
10 Conclusión
Si bien la ciudad de Barranquilla presenta condiciones ambientales adversas para

el desarrollo de la industria farmacéutica, la tecnología disponible en el área de
refrigeración se encuentra en la capacidad de satisfacer las necesidades con un
grado de control aceptable. Tomando en cuenta que existen alternativas de
aislamiento lo suficientemente efectivas como para reducir de forma significativa la
carga térmica de los recintos farmacéuticos. No obstante, se encuentra que la
inversión necesaria para conseguir dichas condiciones representa un aporte
considerable que una empresa no posicionada en la industria podría tomar como
desventaja, ya que se vuelve necesario el uso de equipos de gran tamaño para
contrarrestar las condiciones de la ciudad. En el ejercicio de este proyecto son
necesarios 4 unidades manejadoras de aire, un chiller de agua de 650kW y añadir
una torre de enfriamiento de 700kW para asegurar el correcto manejo del aire en el
recinto y tener la capacidad de aumentar aún más la producción de frio para posibles
expansiones futuras, además de esto. Se vuelve necesario recurrir a soluciones que
aprovechen de la mejor manera el aire refrigerado, usando sistemas de
recuperación de aire a las unidades manejadoras con el fin de reducir la carga
térmica a desalojar.
Se plantea la idea de buscar alternativas que ayuden a reducir la alta carga térmica
de la bodega a través de sistemas de generación de energías renovables como la
solar, debido a que la gran desventaja de Barranquilla es precisamente la alta
radiación solar que afecta la zona, por lo que a priori se ve como una opción viable
para reducir costos energéticos.
123
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126
Selección de equipos *
Número de componentes **
Reducción de carga térmica * * *
Esperanza de vida * **
Costo de la instalación ** * *
Peso/tamaño * * *
Mejor + o - 1🔺 2🔺 3🔺 4🔺 5🔺 6🔺 7🔺 Stakeholders
cliente
del cliente

Tabla 42. Anexos: Vista general QFD
Nivel de importancia del

Porcentaje de importancia
Peso/tamaño
Costo de la instalación
Esperanza de vida
Reducción de carga térmica
Número de componentes
Selección de equipos
Empresa
Transporte
Instaladores
Operadores
Mantenimiento
Intereses del cliente Descripción (1 a 5) (%) (Kg) ($) (T) (O) (U) (C) (U) 73% 2% 5% 12% 12%
Garantizar temperatura homogénea entre (15°C-25°C) 5 4,10% 0 3 0 0 0 6 6 5 0 3 5 5
1 Funcionalidad Garantizar humedad homogénea entre 45%-55% 5 4,10% 0 3 0 0 0 6 6 5 0 3 5 5
Garantizar aire limpio de impurezas o particulas 5 4,10% 0 3 0 0 3 6 6 5 0 3 5 5
Valor de componentes del sistema 3,71 3,04% 0 9 3 3 3 9 0 4 1 1 3 3
Valor de instalación del sistema 3,43 2,81% 0 9 0 3 3 6 3 4 1 5 1 1
2 Precio
Valor de transporte de componentes del sistema 3,02 2,48% 0 9 0 3 3 3 0 4 5 0 0 0
Valor de mantenimiento de los componentes del sistema 3,83 3,14% 0 0 6 3 3 6 9 4 1 1 3 4
Consumo de recursos (electricidad-agua) 4,25 3,48% 0 0 0 0 0 6 3 5 0 0 1 4
127
3 Conveniencia Procesos de mantenimiento relacionados 4,25 3,48% 0 0 9 0 3 0 9 5 0 0 5 0
Amortizable a diez (10) años 3,65 2,99% 0 9 9 3 6 3 3 5 0 0 0 0
Tecnologias que cuenten con soporte en el país 3,3 2,70% 0 3 6 3 3 3 3 3 0 3 4 4
4 Experiencia
12 ANEXOS
Posibilidad de contar con capacitaciones para el uso del sistema 3,3 2,70% 0 3 3 0 0 3 0 3 0 3 4 4
Distribución correcta de la refrigeración en el entorno 5 4,10% 0 0 0 0 3 3 0 5 0 3 5 5
5 Diseño Diseño eficaz y simplificado 4,32 3,54% 6 0 0 3 3 3 0 4 0 4 5 5
Sistema moderno e intuitivo 4,32 3,54% 0 0 0 0 0 3 0 4 0 4 5 5
Porcentaje muy alto de disponibilidad del sistema en el año 4,85 3,98% 0 0 3 0 3 3 9 5 0 0 5 5
Garantizar las condiciones aún en condiciones adversas 4,85 3,98% 0 0 0 3 0 3 3 5 0 0 5 5
6 Fiabilidad
Labores de mantenimiento 4,73 3,88% 0 0 9 0 0 0 9 5 0 0 4 5
Contar con componentes de respaldo en aquellos que lo requieran 4,12 3,38% 6 6 6 0 9 3 6 4 1 2 4 5
Correcto dimensionamiento de los equipos 4,85 3,98% 3 0 3 3 6 6 0 5 0 0 5 5
7 Rendimiento No presentar sobrecargas de trabajo en componentes 4,17 3,42% 3 3 6 0 6 3 3 4 0 1 5 5
Trabajo continuo durante jornada laboral especificada 4,95 4,06% 0 0 3 0 3 3 3 5 0 2 5 5
Perdidas de energia (directas-indirectas) 4,93 4,04% 0 0 0 0 6 3 3 5 0 4 4 5
8 Eficiencia Consumo de agua 4,37 3,58% 0 0 0 0 3 3 3 5 0 0 3 3
Alternativas de reducción de consumo energetico 4,93 4,04% 3 3 3 9 3 3 3 5 0 4 4 5
Diseño no disruptivo respecto al ecosistema de la empresa 4,64 3,80% 3 0 0 3 3 3 0 5 0 3 4 3
Alternativas de sitios de instalación de componentes 2,98 2,44% 6 0 0 3 3 3 0 3 3 5 1 3
9 Compatibilidad
No sobrepasar la capacidad portante del techo 2,64 2,16% 9 0 0 6 6 3 0 3 4 5 0 1
Volúmen a climatizar: 968m2 x 6m 3,62 2,97% 6 0 0 0 3 3 0 3 4 3 5 5
Nivel de importancia 1,39 1,98 2,34 1,54 2,93 3,73 3,30
Porcentaje de
8,09% 11,48% 13,62% 8,95% 17,01% 21,69% 19,15%
importancia
Ilustración 69. Tubería UMA retorno (Básico)

128
Ilustración 70. Tubería UMA ida (Básico)

129
Ilustración 71. Torre de enfriamiento retorno (Básico)

130
Ilustración 72. Torre de enfriamiento ida (Básico)

131
Ilustración 73. Conexión de chiller a UMA; cuarto de máquinas
132
Ilustración 74. Conexión a chiller de UMA de laboratorios
133
Ilustración 75. Conexión a UMAs entrada
134
Ilustración 76. Planos tubería chiller
135
Ilustración 77. Planos tubería UMA ramal derecho
136
Ilustración 78. Planos tubería UMA ramal izquierdo
137
Ilustración 79. Torre de enfriamiento subida
138
Ilustración 80. Torre de enfriamiento bajada
139
Tabla 43 Anexo perdidas por tipo de accesorio
140
Tabla 44. Perdidas de accesorios en tramo torre de enfriamiento ida
Tabla 45. Perdidas de accesorios en Torre de enfriamiento retorno

141
Tabla 46 Perdidas de accesorios en tramo a UMA izquierda ida
Tabla 47. Perdidas de accesorios en tramo UMA izquierda retorno
142
Tabla 48 Perdidas de accesorios UMA derecha Ida
Tabla 49. Perdida de accesorios UMA derecha retorno
143
Tabla 50 Perdidas de accesorios chiller ida
Tabla 51. Perdidas de accesorios Chiller Retorno.
144
Ilustración 81.Vista 3D Bodega en Cype (exterior)
Ilustración 82. Vista 3D Bodega en Cype (interior)
145
Ilustración 83.Aislamiento de techo
Ilustración 84. Aislamiento de pared
146
Tabla 52. Costos de accesorios y tuberías.
147
148

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DISEÑO DE UN SISTEMA DE CLIMATIZACIÓN PARA NAVES INDUSTRIALES

DEL SECTOR FARMACÉUTICO PARA ALMACENAMIENTO DE MATERIA

Gabriel A. Pacheco Lasso

UNIVERSIDAD DEL NORTE

Gabriel A. Pacheco Lasso

Mtr. Hugo C. Florez Caballero

UNIVERSIDAD DEL NORTE

3 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA 16

3.1 Planteamiento del problema 16

3.2 Descripción del problema 16

3.4.1 Objetivo general 18

3.4.2 Objetivos específicos 18

4.1 Sistema de refrigeración industrial 21

4.1.1.1 Etapa 1: Evaporador 26

4.1.1.2 Etapa 2: Compresor 26

4.1.1.3 Etapa 3: Condensador 26

4.1.1.4 Etapa 4: Válvula de expansión 26

4.1.2 Torre de enfriamiento 27

4.1.3 Unidad Manejadora de Aire (UMA) 31

4.2.1 Sistema VRF 32

5.1 Revisión del estado del arte 34

5.1.1 Evolución de la investigación en el área 34

5.1.2.1 Refrigeración por compresión 37

5.1.2.2 Efecto Peltier 37

5.1.2.3 Refrigeración termoacústica 37

5.1.2.4 Refrigeración por absorción 37

5.1.2.5 Refrigeración por adsorción 37

5.2 Revisión de patentes 41

5.2.1 Análisis de patentes 41

5.2.1.1 Unidades Manejadoras de Aire 42

5.2.1.3 Torres de Enfriamiento 46

5.2.2 Normas y códigos 49

6.1 Procesos y métodos utilizados 51

6.2 Definición de deseos o expectativas del cliente 51

6.3 Definición de las especificaciones de ingeniería 56

6.3.2 Listado de especificaciones de ingeniería 59

6.4 Planificación del proyecto 60

7.1 Generación de alternativas 62

7.1.1 Metodología del diseño conceptual 62

7.1.1.1 Caja negra 62

7.1.1.2 Caja transparente 63

7.1.1.3 Análisis funcional 64

7.1.2 Diagrama morfológico 65

7.1.3 Descripción conceptual de la alternativa 1 65

7.1.4 Descripción conceptual de la alternativa 2 68

7.1.5 Descripción conceptual de la alternativa 3 71

7.1.6 Descripción conceptual de la alternativa 4 74

7.1.7 Cálculos preliminares 77

7.2 Evaluación integral de las alternativas 84

7.2.1 Definición de criterios o factores de decisión 85

7.2.2 Evaluación de la alternativa 1 86

7.2.3 Evaluación de la alternativa 2 86

7.2.4 Evaluación de la alternativa 3 87

7.2.5 Evaluación de la alternativa 4 87

7.2.6 Selección final 88

7.2.6.1 Matriz de evaluación 88

8.1 Metodología: procesos y métodos 91

8.2 Diseño básico alternativa ganadora 94

8.3 Análisis de riesgos 97

8.3.1 Cálculos del sistema 99

8.3.2 Dimensionamiento de tuberías 99

8.3.3 Dimensionamiento de conductos 101

8.3.4 Características de equipos a seleccionar 106