Cours Procédés de Fonderie

PROCEDES DE FABRICATION
PROCEDES DE FONDERIE
Pr. Badiâ AIT EL HAJ
Année Universitaire 2019-2020

Plan
 Introduction
 Classification des matériaux
 Comportement des matériaux
 Grandes classes de procédés de fabrication

 Procédés de fonderie
 Moulage en sable
 Moulage en moule permanent
 Qualité des pièces moulées
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INTRODUCTION
LES SCIENCES DES MATERIAUX sont l’étude des

relations entre la structure (organisation atomique et
moléculaire) et les propriétés des différents matériaux dans
leur état physique (solide, liquide ou gaz) et qui définissent
leur comportement.
Elle est complétée par le génie des matériaux (procédés
de fabrication et mise en forme)
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INTRODUCTION
• Les matériaux sont des solides que l’homme élabore et

utilise pour :
 fabriquer ses maisons, ses vêtements, ses moyens de transport
(automobiles, avions, bateaux, engins spatiaux)
 fabriquer ses moyens de communication et d’information
 construire son équipement industriel et aménager son

environnement (équipement collectif, routes, ponts,
aménagements urbains)
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INTRODUCTION
• Les matériaux ont de tout temps défini:
 niveau de développement
 civilisation
 mutations technologiques
dans toutes les spécialités dans l’activité des
populations humaines.
• Les matériaux sont fréquemment caractérisés par

leurs propriétés.
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INTRODUCTION
Les matériaux se trouvent souvent derrière les

innovations technologiques
Importance pour l’ingénieur de connaître les matériaux par

leurs structures et compositions, leurs propriétés et
caractérisations, les moyens d’élaboration, …
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Les 3 états physiques de la matière
Solide liquide gaz
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 Etat solide : + ordonné et + compact

que les 2 autres. On distingue les
solides réguliers ayant une structure
cristalline (Fe, Cu, Zn, …) et les
solides amorphes (matériaux
plastiques, verre, céramiques, …) Solide
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 Etat liquide : - ordonné que l’état solide

mais + ordonné que l’état gazeux. La
cohésion moléculaire est assurée soit par la
liaison de van der Waals (liquides non
chargés), la liaison hydrogène (eau), la
liaison de van der Waals et les forces de
Liquide
Coulomb (métaux liquides)
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 Etat gazeux : la matière est diluée

et désordonnée
Gaz
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Changement de phase
Le passage d'un état de la matière à un autre est appelé changement
d'état. Ce changement se fait sous l'effet d'une modification du volume,
de la température et/ou de la pression.
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Classification des matériaux
Les matériaux sont classés suivant différents critères

tels que leur:
Composition
Structures atomiques et nature des liaisons
Propriétés
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Classification des matériaux
Classification suivant la
nature des liaisons et sur les
structures atomiques
• Métaux et Alliages (liaisons métalliques)

• Polymères organiques (liaisons
covalentes et liaisons secondaires)
• Céramiques (liaisons ioniques et
liaisons covalentes
Matériaux composites
Les trois classes de matériaux: métaux, céramiques et polymères

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Polymères
• Matériaux composés de molécules

formant de longues chaînes d’atomes de
carbones sur lesquels sont fixés des
éléments comme l’hydrogène ou le
chlore, ou des groupements d’atomes
comme le radical méthyle ( – CH3)
• Isolants électriques et thermiques
• Mise en forme facile
• Ne supportent pas les températures
(liaisons covalentes)
> 200°C
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Métaux
Fe
Ce sont les matériaux les + Fe Fe
employés pour les applications Fe
structurales et sont pour l’essentiel mer d’électrons
des métaux ferreux (90% ferreux, e- e-

e- Fe
e- e- e- Fe e-
e-
les non ferreux sont des alliages e- e- e- e- e-
e-
de Al, Cu, Ni, Ti,…) e-e-e- e- e- e-
e- e-
e- e-
(Liaison métallique)
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Métaux
 Les électrons de valence de Fe

chaque atome se promènent Fe Fe
librement autour de tout les Fe
autres atomes mer d’électrons
e-Fe e-
e- Fe
 Attraction entre les électrons e- e- e- e-
e-
e- e- e- e-
libres et le noyau positif de
e-e-e- e- e- e-
chaque atome e- e- e- e-
(Liaison métallique)
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Métaux
• bon conducteurs de la chaleur et de l’électricité

• opaques à la lumière visible qu’ils réfléchissent
• Durs, rigides et déformables plastiquement
• Température de fusion élevée
• les aciers par leur grande diversité et par leur prix relativement
faible, restent, et resteront longtemps, le matériau de base des
industries mécaniques
• L’aluminium et les alliages légers pour l'industrie éronautique
• le nickel et les alliages résistant à haute température pour les
moteurs
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Exemples de métaux
Aciers Cuivre Aluminium
Magnésium Titane Superalliage

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Matériaux Composites
Ce sont des combinaisons hétérogènes de matériaux issus de ces

3 familles, mais dont la structure est définie en fonction de
l’application (béton armé, composite carbone-epoxy, …)
Un matériau composite se compose de 2 parties :

Le renfort : il assure la tenue mécanique.
La matrice : elle assure la cohésion de la structure et la
retransmission des efforts vers le renfort.
On distingue 3 catégories : :
- les composites à matrices organiques (CMO),
- les composites à matrices céramiques (CMC),
- les composites à matrices métalliques (CMM)
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Comportement des matériaux
Caractérise la réaction du matériau à une sollicitation extérieure

(3types)
• Propriétés mécaniques ( reflètent le comportement des
matériaux soumis à des systèmes de forces (déformation,
élasticité, plasticité, rupture...)
• Propriétés physiques mesurent le comportement des
matériaux soumis à l’action de la température, des champs
électriques ou magnétiques, ou de la lumière (température,
rayonnement, champ...)
• Propriétés chimiques, caractérisent le comportement des
matériaux soumis à un environnement chimique plus ou
moins agressif. (corrosion, interactions chimiques…)
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Comportement des matériaux
Propriétés mécaniques
rigidité, résistance, dureté, ductilité, fragilité,
ténacité, amortissement, frottement, …
Propriétés chimiques
tenue à la corrosion, aux solvants, …
Propriétés physiques
- électriques (conductivité, constante diélectrique, …)
- magnétiques (susceptibilité magnétique, …)
- optiques (transparence, réflectivité, couleur, indice, …)
- thermiques (conductivité, capacité calorifique, …)
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Procédés de Fabrication
Généralités
Fabrication : activités organisées qui permettent de transformer les matériaux de

base en divers produits.
Transformation
Matériau brut Produit
Procédés de mise
en forme
La transformation d’un matériau d’une forme à une autre forme génère une valeur
ajoutée au matériau.
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Conception : Quel type de forme? Est-ce que la forme est
optimale? Performance mécanique? Section cylindrique ou
autre? Pourquoi?
Matériaux : Métallique ou autres? Quel matériau doit-on

choisir pour cette application? Si on choisit un métal quel
type de métal? Si la forme est cylindrique quel est le
diamètre? Est-ce que l’apparence est importante?
Fabrication : comment transformer une pièce cylindrique en

un tournevis? Quels types de machines et d’outils qu’on va
utiliser pour fabriquer un tournevis? Est-ce que le procédé
de fabrication est le même si on fabrique 100 tournevis au
lieu d’un seul tournevis?
Quel est le procédé de fabrication qui sera le plus

économique pour un taux de production élevé? Est-ce que la
technique de fabrication permettra d’obtenir un produit
compétitif sur le marché national et international?
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a) Par enlèvement de matière (usinage)

b) Par déformation
c) Par fusion
d) Par assemblage
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a) Procédés de mise en forme par enlèvement de matière
Usinage : mise en forme des métaux à partir de l’état solide

par enlèvement de matière.
Pièce brute = pièce usinée + copeaux (matière enlevée).
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b) Procédés de mise en forme par fusion
Fonderie : mise en forme à

partir de l’état liquide.
Le métal ou l’alliage à l’état
liquide est versé à l’intérieur
d’un moule ayant la forme de la
pièce à obtenir.
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c) Procédés de mise en forme par déformation
Formage : mise en forme à partir de l’état

solide sans enlèvement de matière.
Le métal, l’alliage ou le matériau plastique
subit une déformation permanente.
Les procédés de formage sont basés sur

une propriété fondamentale des alliages
métalliques solides : la ductilité (plasticité).
La plasticité des alliages métalliques

correspond à leur aptitude à présenter,
après application d’une contrainte, une
déformation permanente.
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d) Procédés de mise en forme par assemblage
Assemblage :
o Temporaire : visserie et boulonnerie
o Permanent : rivetage, soudage, .…
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Choix d’un procédés de mise en forme?
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Fonderie
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Fonderie
Objectifs:
• Connaître les différentes techniques de fonderie.
• Identifier les défauts possibles en fonderie, donner la cause
et apporter une solution.
• préparation du moule (sable, technique de moulage) et la
qualité de la pièce coulée.
Objectif final :
Produire une pièce moulée, sans
défaut, et qui satisfait les
exigences de résistance et de
précision dimensionnelle.
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Fonderie
Le moulage consiste à verser un métal liquide qui s’écoule par gravité

ou sous pression dans un moule dans lequel il se solidifie en prenant la
forme de l’empreinte réalisée dans la cavité du moule.
 Les étapes du moulage semblent simples:
1. Fondre le métal
2. Le verser dans le moule
3. Le laisser refroidir
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Fonderie
• Procédé d'obtention de pièces complexes sans perte de

matière
• On coule du métal à l'état liquide dans une empreinte
réalisée dans un moule. Puis le métal se solidifie et reproduit
la forme de l’empreinte.
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Fonderie
Possibilités et avantages du moulage
 Permet de réaliser des pièces de formes complexes
 Permet de réaliser des formes intérieures et extérieures
 Suivant les procédés de moulage on peut obtenir des pièces dont les
dimensions sont plus ou moins proches de la pièce finie
 On peut réaliser des pièces de très grande dimension
 Certains procédés de moulage permettent une production en très
grandes séries
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Fonderie
Avantages
• Fabrication de pièces de formes compliquées qu’il serait difficile ou
impossible de réaliser par tout autre procédé
• Production à des prix de revient plus intéressants de pièces plus simples
• Couler des alliages difficilement usinables
Quelques chiffres
• Sur une automobile: 15%
• Sur un tracteur agricole: 50%
• Sur machines-outils, pour un tour parallèle par exemple: 75%
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Fonderie: Exemples
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Fonderie: Exemples
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Fonderie
Inconvénients du moulage
Les inconvénients dépendent des procédés de moulage:
- Limitation des propriétés mécaniques des pièces ( matériau)
- Faible précision dimensionnelle et mauvais état des surfaces pour
certains procédés (ex: moulage en sable)
- Procédés dangereux du fait de la manipulation des métaux en fusion
- Problèmes environnementaux (fumées…)
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Fonderie
Les pièces réalisées par moulage
• Grandes pièces: carters moteur pour les véhicules, les poêles à bois,
les bâtis de machine, les roues ferroviaires, les canalisations, les
cloches d’église, les grandes statues…
• Petites pièces: couronnes dentaires, bijoux, petites statues et poêles
• Tous les métaux peuvent être coulés: les ferreux et les non
ferreux
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Fonderie
Le moule de fonderie
• Il contient une cavité dont la géométrie donne la forme de la
pièce obtenue
– Les dimensions et la géométrie de la cavité doivent être légèrement
surdimensionnées pour tenir compte du retrait du métal pendant la
solidification
– Les moules peuvent être faits dans différents types de matériaux : sable,
plâtre, céramique et métal…
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Fonderie
Les deux grandes familles de procédés de moulage
Procédés à moule non permanent Procédés à moule permanent

– on utilise un moule qui doit être – on utilise un moule permanent qui
détruit pour extraire « la pièce ». peut être utilisé plusieurs fois pour
– Matériau constituant le moule : sable, produire plusieurs pièces
plâtre et matériaux semblables, plus des – Fabriqué en métal ou plus rarement en
liants céramique réfractaire
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Fonderie
Procédés de moulage
Moule Non permanent Permanent
Coulée Gravité Gravité Sous pression
Modèle Modèle non

permanent permanent
•Moulage au sable •Lost Foam (sable non •Coquille •Coquille

silico-argileux aggloméré) •Centrifugation •Coulée continue
•Moulage en carapace •Cire perdue
•V-process (céramique)
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Fonderie
Moulage
Moule non permanent Moule permanent

(un moule = une pièce) (plusieurs pièces pour un moule)
Modèle permanent Modèle non permanent Moulage en coquille
Moulage en Moulage à modèle Moulage par Moulage sous

sable perdu : Modèle fondu gravité pression
Tous matériaux
métalliques
Alliages de zinc
Alliages d’Aluminium
Aciers et Alliages de cuivre
fontes Alliages de Magnésium
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Fonderie
Avantages et inconvénients
• Moule non permanent: le moule est détruit pour extraire la
grappe
– Avantages: des géométries plus complexes sont possibles
– Inconvénients: la cadence de fabrication est souvent limitées. Le temps de
réalisation du moule est plus élevé que la coulée
• Moule permanent: le moule est souvent métallique et peut être
réutilisé
– Avantages: cadences de production plus élevées. Les procédés à moule
permanent sont plus économiques en grande série
– Inconvénients: des formes sont limitées car il est nécessaire de pouvoir ouvrir
le moule pour extraire la pièce (grappe).
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Fonderie Moulage en sable
Moulage en sable:
• Procédé le plus couramment utilisé en proportion de la masse totale
de pièces moulées
• Presque tous les métaux peuvent être moulés en sable, même ceux
dont la température de fusion est élevée (Ex: aciers, nickels et
titanes)
• Pièces très petites ou très grandes
• Séries: pièce unitaire ou plusieurs millions
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Propriétés souhaitées pour le moule
• Rigidité: pour conserver la forme de l’empreinte et pour résister à

l’érosion
• Perméabilité: pour permettre à l’air chaud et aux gaz de filtrer au
travers du sable
• Stabilité thermique: pour éviter la formation de fissure au contact du
métal chaud
• Réutilisable: le sable peut-il être réutilisé pour fabriquer d’autres
moules?
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Sables de moulage et de noyautage
Qualités exigées d’un sable de fonderie :
Exigences fondamentales:
 Facilité de mise en forme au contact d’un modèle
 Conservation de cette forme jusqu’à la solidification complète du métal
(cohésion, Rm)
Le sable doit satisfaire les exigences:

Plasticité : prendre et conserver les formes
Réfractaire : supporter sans détérioration la température du métal
liquide.
Perméabilité : évacuer les gaz produits par le métal.
Absence de réaction moule (noyau) / métal
Facilité de décochage / débourrage
Faible coût des matériaux
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Les sables de moulage:
Exigences environnementales:
 Absence d’émissions toxiques;
 Possibilité de recyclage des matériaux ;
 Possibilité de mise en décharge.
Avantages du sables :
 Possède les propriétés requises
 Abondance
 Faible coût
Classes :
Composition du sable de fonderie?
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Classes :
Composition de sable de fonderie:

• Sable de base
• Liants
• Adjuvants
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Composition de sable de fonderie:
• Sable de base: Grain de réfractaire permettant la réalisation d’un élément

d’empreinte (Silice, Zircon , Chromite , Olivine….)
• Liant: destiné à agglomérer les grains entre eux et qui doit obligatoirement
pouvoir évoluer de l’état liquide ou plastique à l’état solide (c’est le
durcissement)
• Adjuvants: destinés à conférer des propriétés secondaires, mais nécessaires
à la réussite d’un moulage ;
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SABLES DE MOULAGE : SABLES DE BASE
• La silice SiO2
– Réfractaire le plus répandu sur terre
– Consommation : 1,2 MT
– Tf ~ 1700 °C
– Densité ~ 2,65
– Bonne inertie chimique
– Variétés cristallographiques : quartz α à Ture ambiante
– ‘relative ‘ Faible expansion thermique
– 0,8 kg de sable siliceux neuf par kg de pièces produites
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– Grain de réfractaire permettant la réalisation d’un élément
d’empreinte, les liaisons étant assurées par :
– Un film d’argile plastique enrobant chaque grain, la
déformation de la couche d’argile assurée par compactage
Sables argileux, liaison par compactage
uniquement pour le moulage
– Un film d’agglomérant généralement liquide enrobant les

grains de réfractaire et faisant prise (durcissement) après mise
en contact des différents grains
Sables agglomérés, liaison par réaction chimique
Sables destinés et au moulage et au noyautage
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Réalisation du moule en sable
• L’empreinte dans le moule en sable est réalisée en tassant le sable

autour du modèle. On sépare les différentes parties du moule et on
retire le modèle
• Le moule doit également contenir le système d’alimentation
• Pour obtenir des surfaces intérieures il faut également placer des
noyaux dans le moule
• Un nouveau moule doit être fabriqué pour chaque pièce fabriquée
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Fonderie
Réalisation de la cavité du moule

• La cavité du moule est réalisé en tassant autour d’un modèle qui a la
forme de la pièce à réaliser
• Lorsque le modèle est enlevé le moule a l’empreinte de la pièce
• Le modèle comprend les surépaisseurs nécessaires pour compenser

le retrait du métal pendant sa solidification
• Le sable utilisé est humide et contient un liant (argile) afin de
maintenir sa forme.
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Fonderie
Moulage au sable- principe:
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Fonderie
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Fonderie
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Fonderie
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Fonderie
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Fonderie
Plan de la présentation du moulage manuel
Préparation du modèle
Préparation de la boite à noyau et noyautage
Préparation de la fusion
Préparation du moule (moulage)
Démoulage
Remmoulage
Coulée
Refroidissement puis décochage
Ébarbage de la pièce
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• En BE, on ne dessine que les formes finales de la pièce, on ne
dessinera jamais les dépouilles !
Tracé des congés, dépouilles Pièce brute

Pièce à réaliser
et surépaisseurs d’usinage de fonderie
Tracé BE
Tracé BM
• Contre dépouilles: Forme du modèle empêchant son démoulage

correct (détérioration du moule), ne jamais en dessiner !!!
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Le plan de joint
• Il doit être choisit pour assurer le bon démoulage de
la pièce
• On le choisit en général
– Passant par le plan le plus grand de la pièce
– Passant par le plan de symétrie de la pièce
– Évitant les contre dépouilles
– Limitant les noyaux…
Symbole du plan de joint Ancien symbole du plan de joint
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Modèle
Modèle (PATTERN) : Le modèle peut être

réalisé en bois, en résine, en plâtre, en ciment ( rarement
en métal) pour les modèles réutilisables et en
polystyrène ou en cire pour les modèles perdus
sa forme est celle du brute de fonderie avec les
dépouilles, portées de noyaux, surépaisseurs
d’usinage…Ainsi que d’éventuelles attaques de coulée
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 Problème lors de l’enlèvement du modèle (démoulage)

Portée de noyau
Contre
Un angle de dépouille permet
dépouille
de démouler facilement
une pièce et facilite
l’extraction du modèle
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• Empreinte : Forme réalisée par le modèle sur le sable compressé
• Pour la fabrication des moules et des noyaux, la fonderie utilise de nombreux
matériaux et produits:
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Noyaux
• La cavité du moule permet d’obtenir la forme extérieure de la
pièce. En complément, une pièce peut avoir des formes
intérieures qui sont obtenues au moyen de noyaux placés dans la
cavité.
• En moulage sable, les noyaux sont généralement fabriqués en
sable.
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Noyaux
Noyau (core) : En sable chimique (silice + résine) pour obtenir les formes
intérieures et extérieures
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Fonderie
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Fonderie
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Fonderie
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Fonderie
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Fonderie
Demi-moule
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Fonderie
2
4
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Fonderie
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Fonderie
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Fonderie
Chauffage du métal
• Des fours de chauffage sont utilisés pour chauffer le métal à une
température suffisante pour effectuer la coulée.
• La chaleur nécessaire est la somme de:
– La chaleur nécessaire pour atteindre le point de fusion
– La chaleur nécessaire pour fondre tout le solide
– La chaleur pour pouvoir verser le métal à la température souhaitée (perte
dans le transport)
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Fonderie
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Fonderie
Coulée du métal liquide

• Pour que cette opération soit réussie il faut que le métal liquide ait le
temps de remplir la totalité de l’empreinte avant de se solidifier.
• Facteurs important:
– La température de coulée
– La vitesse de coulée
– La turbulence
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Fonderie
Le système de remplissage
Le conduit par lequel le métal fondu coule de l’extérieur vers la cavité
est constitué:
• D’un entonnoir de coulée qui permet de réduire les éclaboussures et
la turbulence pendant que le métal coule dans la descente
• D’une descente de coulé par laquelle le métal entre dans..
• Les chenaux qui alimente la cavité
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Fonderie
Les différents types de coulée par gravité
Dans ce procédé, on coule directement le

métal liquide à l’aide d’une louche dans
l’empreinte d’un moule métallique, le
métal liquide épouse la forme de
l’empreinte sous l’action de son propre
poids.
On peut utiliser différents systèmes de
coulée :
 La coulée en source
 La coulée en chute
 La coulée latérale
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Fonderie
 La coulée en source donne peu de turbulence au remplissage. Le
métal remplit la pièce de bas en haut et l’air s’évacue facilement mais la
mise au mille est élevée.
On réservera le système en source pour les pièces pourvues de noyaux en
sable.
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Fonderie
La coulée en source
•Peu de turbulences : le niveau de métal s’élève de façon
continu
• Évacuation de l’air facilitée
• Dégradation du moule et des noyaux limitée
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Fonderie
La coulée en chute est plus rapide, l’attaque est placée en partie haute de
l’empreinte, la solidification est dirigée mais l’érosion est aggravée. On peut
éviter les turbulences par inclinaison ou basculement de la coquille pour que le
métal coule le long de la paroi. Le système en chute sera envisagé dès que
possible en moulage en coquille
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Fonderie
La coulée en chute
• Remplissage plus rapide

• Favorise la solidification dirigée du bas vers le haut (vers
les masselottes)
• Masselotte réduite par l’apport de métal chaud
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Fonderie
 La coulée latérale est un compromis des deux
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Fonderie
La coulée mixte
• Combine les avantages et les inconvénients des

coulées en chute et en source
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Fonderie
Coulée et refroidissement
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Fonderie
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Décochage
Décochage : destruction du moule pour récupérer le brut
Masselotte
Descente Event
Attaque de coulée
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Fonderie
Il suffit alors de réaliser l’ébarbage de la pièce qui consiste à enlever le système de
d’alimentation. On supprime les éventuelles bavures qui aurait pu se créer au
niveau du plan de joint
Les masselottes et le système de remplissage… sont récupérés et refondus pour
réaliser d’autres pièces. Le sable que l’on a utilisé pour le moulage de la pièce est
récupéré et recyclé dans la sablerie.
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Ebarabage
Ebarbage: opération d’enlèvement du système d’alimentation (système de
remplissage, système de masselottage) …
Masselotte
Descente Event
Pièce brute
Attaque de coulée
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Mise en évidence des problèmes rencontrés lors de la
coulée
Creuse
t
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coulée
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coulée
Gaz emprisonné
La pièces n’est pas conforme
aux exigences!
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I. 2.6 Mise en évidence des problèmes
rencontrés lors de la coulée
Evacuation des gaz
Ces canaux s'appellent des évents.
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coulée
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Mise en évidence des problèmes rencontrés lors de la solidification
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B.AIT EL HAJ 109

Retassure: Cavité se formant à l’intérieur des pièces durant la phase de
solidification. Elle est due à l’effet de « contraction volumique » du métal lors de
son refroidissement. ou
lée
em
èc
Pi
Crique: fissure se
produisant en cours
de solidification due au
retrait linéaire de la matière
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MOULAGE PERMANENT
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• Le procédés de moulage en coquille
On utilise un moule permanent constitué de deux parties conçues
pour permettre une fermeture et une ouverture précise
• Les moules utilisés pour mouler des alliages à basse température

de fusion, on utilise généralement de l’acier
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 Etapes du moulage en coquille :

(1) Le moule est préchauffé et recouvert de poteyage
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(2) Les noyaux (si nécessaire) sont placés dans le moule qui est ensuite fermé
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(3) Le métal fondu est versé dans le moule
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Avantages et inconvénients du moulage en coquilles

• Avantages :
– Économique pour les grandes séries
– Bon contrôle des dimensions et de la qualité des surfaces finies
– Solidification plus rapide due au moule métallique. On obtient des
grains plus fins ce qui améliore les caractéristiques mécaniques des
pièces moulées.
• Limitations :
– Habituellement limité au matériau à basse température de fusion
– Les formes sont plus simple qu’en moulage en sable car le moule
doit être ouvert.
– Coût élevé du moule
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Application du moulage en coquille
• Du fait du coût élevé du moule, le procédé est mieux

adapté aux grandes séries et peut être automatisé.
• Pièces typiques : pistons de moteurs thermiques, corps

de pompe, pièces d’avion ...
• Métaux couramment moulés : aluminium,

magnésium, alliages de cuivre…
B.AIT EL HAJ 117

Fonderie
Moulage permanent
Le moulage permanent est un moulage en métal réutilisable plusieurs fois et

est souvent utilisé dans les productions de masse et dans les fonderies
(carrosseries, …).
Le moule est le même pour toutes les pièces de la série.
Le moule est induit d’un poteyage (liquide de protection pour le moule) avant
de mettre du métal en fusion dedans pour protéger le moule.
La dépouille est prévue pour extraire la pièce sans provoquer l’effritement
lors de la sortie du moule
B.AIT EL HAJ 118

Fonderie
Moulage permanent
Moulage en coquille par gravité

On utilise un moule permanent constitué de deux parties conçues
pour permettre une fermeture et une ouverture précise
Un moule en coquille comporte plusieurs parties

•La semelle
•Les chapes
•Eventuellement des
broches et des tiroirs
B.AIT EL HAJ 119

Fonderie
Moulage permanent

La semelle est le support des chapes et a plusieurs fonctions
particulières:
Elle peut uniquement supporter et guider les chapes si celles-ci
comportent toute l’empreinte.
Elle peut, en plus de supporter et guider les chapes, comporter une
partie de l’empreinte. Cette partie, est rapportée pour faciliter son
remplacement (ou sa réparation) car elle est plus sollicitée
thermiquement que le reste de la semelle. cette partie moulante
rapportée est cylindrique ou prismatique. Elle est en relief (on
l’appelle talus) et elle assure le centrage des chapes, c’est-à-dire le
repérage du reste de l’empreinte. Elle peut comporter toute
l’empreinte
B.AIT EL HAJ 120
Fonderie
Moulage permanent

Les chapes donnent tout en partie, des formes extérieures suivant la
configuration de la semelle. Elles sont souvent mobiles bien que l’on
puisse rencontrer le cas où une des chapes est fixée sur la semelle,
l’autre étant mobile
Les broches et les tiroirs servent à réaliser les formes concaves des
pièces moulées. Ces éléments doivent être extraits en premier, au
tout début du serrage de la pièce en cours de solidification.
B.AIT EL HAJ 121

Fonderie
Moulage permanent
• Moulage en coquille par gravité

• Moulage en coquille sous pression
1. chambre chaude
2. chambre froide
• Moulage par centrifugation
B.AIT EL HAJ 122

Fonderie
Moulage permanent
Moulage en coquille sous pression
Le métal liquide est injecté sous haute pression dans le

moule
• La pression est maintenue pendant la solidification,
ensuite le moule est ouvert et la pièce est éjectée.
• L’injection sous haute pression est ce qui distingue ce
procédé des autres procédés à moule permanent
B.AIT EL HAJ 123

Fonderie
Moulage permanent
Moulage en coquille sous pression
Les machines de moulage en coquille sous

pression conçues pour ouvrir et fermer les moules,
pour maintenir les deux parties du moule lorsque
le métal est injecté dans l’empreinte.
• Deux types de machines :
1. Machines à chambre chaude
2. Machine à chambre froide
B.AIT EL HAJ 124

Fonderie
Moulage permanent
Moulage en coquille sous pression en chambre chaude
Le métal est fondu dans un conteneur et un piston

l’injecte liquide sous pression dans l’empreinte
• Cadence de production élevée - 500 pièces par heure
• Application aux alliages à faible température de
fusion afin de ne pas endommager le piston et les
autres composants
Exemple de métaux moulés : zinc…
B.AIT EL HAJ 125

Fonderie
Moulage permanent
Cycle du moulage en chambre chaude :

(1) Lorsque les coquilles sont fermées et que le piston est remonté
le métal liquide rempli la chambre
B.AIT EL HAJ 126
Fonderie
Moulage permanent
Cycle du moulage en chambre chaude :

(2) Le vérin force le métal à remplir les coquilles et maintien la
pression durant le refroidissement et la solidification
B.AIT EL HAJ 127
Fonderie
Moulage permanent
Moulage en coquille sous pression en chambre froide
Le métal est coulé dans une chambre et un piston injecte le métal

dans les coquilles sous pression
L’injection dans le moule se fait à l’aide d’un piston horizontal
qui oblige l’alliage liquide à entrer dans la coquille. Les pressions
d’injection sont énormes.
• Cadence élevée mais moins qu’en chambre chaude à cause de la

phase de remplissage de la chambre
•Technologie mieux adaptée aux alliages à plus haute
température de fusion qu’en chambre chaude
• Métaux moulés : alliages d’aluminium, de magnésium …
B.AIT EL HAJ 128

Fonderie
Moulage permanent
Cycle du moulage en chambre froide :

(1) Lorsque les coquilles sont fermées le métal est coulé dans la
chambre
B.AIT EL HAJ 129
Fonderie
Moulage permanent
Cycle du moulage en chambre froide :

(2) Le piston force le métal dans l’empreinte et maintien la
pression durant le refroidissement et la solidification
B.AIT EL HAJ 130
Fonderie
Moulage permanent
Moulage par centrifugation
Ensemble des procédés pour lesquels le moule est entraîné

en rotation à grande vitesse. Les forces d’inertie
distribuent le métal liquide dans l’empreinte
• On peut citer :
– La centrifugation à axe horizontal
– A axe oblique
– A axe vertical
B.AIT EL HAJ 131

Fonderie
Moulage permanent
Le métal liquide est coulé dans un moule rotatif pour produire des tubes
Mise en œuvre du moulage par centrifugation
B.AIT EL HAJ 132

Fonderie
Moulage permanent
• Dans certaines opérations la rotation du moule commence

après que le métal soit versé
• Pièces : tuyaux anneaux…
•La forme extérieure peut être cylindrique, octogonale,
hexagonale… mais la forme intérieure est théoriquement
parfaitement cylindrique du fait de l’axisymétrie de
révolution
B.AIT EL HAJ 133

Fonderie
Qualité des pièces moulées
Les défaut peuvent être classés de la façon suivante:

• Défauts communs à tous les procédés
• Défauts propres au moulage en sable
B.AIT EL HAJ 134

Fonderie
Les défauts de moulage
RETASSURES
Cavités ouvertes ou fermées à contours rugueux, localisées
dans les dernières portions de métal solidifié
La forme et l’emplacement de la retassure dépendent des conditions de

refroidissement
B.AIT EL HAJ 135

Fonderie
RETASSURES
B.AIT EL HAJ 136

Fonderie
RETASSURES
COMMENT EVITER LES RETASSURES?
Prévoir un réservoir externe
appelé masselotte
Diriger la solidification vers

la masselotte
La solidification est orientée

progressivement de bas en
haut.
B.AIT EL HAJ 137

Fonderie
Masselotte
Volume de métal liquide qui permet d’alimenter la pièce pendant la
solidification
• Les masselottes doivent être dimensionner de façon à se solidifier
après la pièce
B.AIT EL HAJ 138

Fonderie
Soufflures
Cavité sphérique due a l’emprisonnement de gaz

durant la coulée
B.AIT EL HAJ 139

Fonderie
Soufflures
ORIGINE DES GAZ
- Air entraîné pendant le remplissage et non évacué
(perméabilité moule)
- Réactions métal liquide ‒ moule/poteyage
- Gaz formés lors des réactions d’élaboration
- Gaz provenant du moule (humidité, agglomérants, additifs, ..)
B.AIT EL HAJ 140

Fonderie
Soufflures COMMENT EVITER LES SOUFFLURES?
Supprimer les sources des gaz
 Dégazage avant solidification
 Poteyages non réactifs
Améliorer l’évacuation des gaz

Évents
Perméabilité moule
Améliorer le tracé des conduites de

remplissage
B.AIT EL HAJ 141

Fonderie
CRIQUE
Déchirure à chaud au cours de la solidification, en présence de
contraintes mécaniques Se développe généralement dans les parties
chaudes
B.AIT EL HAJ 142

Fonderie
CRIQUES
COMMENT EVITER LES CRIQUES?
- Éviter les gradients de température

- Éviter la présence d’angles vifs dans le dessin de la pièce
B.AIT EL HAJ 143

Fonderie
Défaut de remplissage
La pièce s’est solidifiée avant de remplir

complètement l’empreinte
B.AIT EL HAJ 144

Fonderie
Soudure froide
Deux écoulements se rencontrent mais un

refroidissement prématuré empêche la soudure de
se faire.
B.AIT EL HAJ 145

Cours Procédés de Fonderie

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PROCEDES DE FABRICATION

Pr. Badiâ AIT EL HAJ

Année Universitaire 2019-2020

 Grandes classes de procédés de fabrication

LES SCIENCES DES MATERIAUX sont l’étude des

• Les matériaux sont des solides que l’homme élabore et

 construire son équipement industriel et aménager son

• Les matériaux sont fréquemment caractérisés par

Les matériaux se trouvent souvent derrière les

Importance pour l’ingénieur de connaître les matériaux par

Solide liquide gaz

 Etat solide : + ordonné et + compact

 Etat liquide : - ordonné que l’état solide

 Etat gazeux : la matière est diluée

Les matériaux sont classés suivant différents critères

• Métaux et Alliages (liaisons métalliques)

Les trois classes de matériaux: métaux, céramiques et polymères

• Matériaux composés de molécules

employés pour les applications Fe

structurales et sont pour l’essentiel mer d’électrons

des métaux ferreux (90% ferreux, e- e-

 Les électrons de valence de Fe

• bon conducteurs de la chaleur et de l’électricité

Magnésium Titane Superalliage

Ce sont des combinaisons hétérogènes de matériaux issus de ces

Un matériau composite se compose de 2 parties :

Caractérise la réaction du matériau à une sollicitation extérieure

Fabrication : activités organisées qui permettent de transformer les matériaux de

Matériaux : Métallique ou autres? Quel matériau doit-on

Fabrication : comment transformer une pièce cylindrique en

Quel est le procédé de fabrication qui sera le plus

a) Par enlèvement de matière (usinage)

a) Procédés de mise en forme par enlèvement de matière

Usinage : mise en forme des métaux à partir de l’état solide

Pièce brute = pièce usinée + copeaux (matière enlevée).

Fonderie : mise en forme à

Formage : mise en forme à partir de l’état

Les procédés de formage sont basés sur

La plasticité des alliages métalliques

Choix d’un procédés de mise en forme?

Le moulage consiste à verser un métal liquide qui s’écoule par gravité

2. Le verser dans le moule

• Procédé d'obtention de pièces complexes sans perte de

- Problèmes environnementaux (fumées…)

Les deux grandes familles de procédés de moulage

Procédés à moule non permanent Procédés à moule permanent

Coulée Gravité Gravité Sous pression

Modèle Modèle non

•Moulage au sable •Lost Foam (sable non •Coquille •Coquille

Moule non permanent Moule permanent

Modèle permanent Modèle non permanent Moulage en coquille

Moulage en Moulage à modèle Moulage par Moulage sous

Propriétés souhaitées pour le moule

• Rigidité: pour conserver la forme de l’empreinte et pour résister à

Le sable doit satisfaire les exigences:

Composition du sable de fonderie?

Composition de sable de fonderie:

• Sable de base: Grain de réfractaire permettant la réalisation d’un élément

– Un film d’agglomérant généralement liquide enrobant les

• L’empreinte dans le moule en sable est réalisée en tassant le sable

Réalisation de la cavité du moule

• Le modèle comprend les surépaisseurs nécessaires pour compenser

Moulage au sable- principe: