PROCESO DE REMOCIÓN DE MATERIAL (MECANIZADO)

PROCESOS DE FABRICACIÓN GRUPO A1

Presenta:
YEISIS MICHELL PITRE DE LA OSSA
FREDERICK PEDRAZA ALTAMAR
LEIDER PRADA RODRIGUEZ
JHOANGILLY LUGO TORO
ANDRES CABRERA RODRIGUEZ

Docente:
ALEX ACOSTA

UNIVERSIDAD DE LA GUAJIRA
FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

RIOHACHA – LA GUAJIRA

2022
 PROCESO DE REMOCIÓN DE MATERIAL (MECANIZADO)

TRABAJO PRESENTADO EN EL 2DO CORTE ACADÉMICO DE LA

ASIGNATURA DE PROCESO DE FABRICACIÓN, GRUPO A1 AL DOCENTE
ALEX ACOSTA DURANTE EL 5TO SEMESTRE DE INGENIERIA INDUSTRIAL

UNIVERSIDAD DE LA GUAJIRA FACULTAD DE INGENIERÍA PROGRAMA DE

INGENIERÍA INDUSTRIAL

RIOHACHA – LA GUAJIRA

2022
MECANIZADO
El mecanizado es un proceso de manufactura en el cual se usa una herramienta de
corte para quitar el exceso de material de una pieza, de tal manera que el material
remanente adquiera la forma deseada de la pieza. La acción predominante del corte
involucra la deformación cortante del material para formar una viruta, y al removerse
esta, queda expuesta una nueva superficie.
Prácticamente todos los metales sólidos se pueden mecanizar, inclusive los
compuestos plásticos; sin embargo, los cerámicos presentan dificultades debido a
su alta dureza y fragilidad, aunque la mayoría de los cerámicos pueden ser cortados
mediante procesos de mecanizado abrasivo.
El mecanizado es un proceso usado para generar cualquier forma geométrica
regular, como superficies planas, agujeros redondos y cilindros. Combinando varias
operaciones de mecanizado en secuencia se pueden producir formas de
complejidad y variedad ilimitada. (algunos procesos abrasivos pueden logran aún
mejores acabados). Para realizar este proceso, se requiere un movimiento relativo
entre la herramienta y la pieza. Este movimiento relativo se logra por medio de un
movimiento primario llamado velocidad, y un movimiento secundario, denominado
avance.

TIPOS DE OPERACIONES DE MECANIZADO

CORTE Formas circulares Torneado, Barrenado, taladrado.

Diversas formas Fresado, cepillado, conformado,

brochado, aserrado, limado, tallado de
engranajes.

ABRASIVOS Aglomerado Rectificado, hondeado, capa de

abrasivos

Libres Ultrasónico, lapeado, lustrado, pulido

AVANZADOS Químicos, electroquímicos, descarga eléctrica, rayo láser, haz de

electrones, hidrodinámico, con chorro abrasivo, chorro de agua y
abrasivo
PARÁMETROS DE TRABAJO

- Velocidad de corte (𝑉𝑉𝑐𝑐)

Es la distancia que recorre el "filo de corte de la herramienta al pasar en
dirección del movimiento principal (Movimiento de Corte) respecto a la
superficie que se trabaja: El movimiento que se origina, la velocidad de corte
puede ser rotativo o alternativo; en el primer caso, la velocidad de corte o
velocidad lineal relativa entre pieza y herramienta corresponde a la velocidad
tangencial en la zona que se está efectuando el desprendimiento de la viruta,
es decir, donde entran en contacto herramienta y, pieza y debe irse en el punto
desfavorable. En el segundo caso, la velocidad relativa en un instante dado es
la misma en cualquier punto de la pieza o la herramienta.
En el caso de máquinas con movimiento giratorio la velocidad de corte estará
dada por:

𝑉𝑉𝑐𝑐 = 𝜋𝜋 ∙ 𝐷𝐷 ∙ 𝑛𝑛(𝑚𝑚/𝑚𝑚𝑚𝑚𝑛𝑛)(𝑓𝑓𝑓𝑓/𝑚𝑚𝑚𝑚𝑛𝑛)

Donde
D = Diámetro correspondiente al punto más favorable n = número
de revoluciones por minuto al que gira la herramienta
Para máquinas con movimientos alternativos, la velocidad de corte
corresponde a la velocidad media y está dada por:
𝐿𝐿
𝑉𝑉𝑐𝑐 =
𝑇𝑇
Donde
L = Distancia recorrida por la herramienta T = tiempo
necesario para
recorrer la
distancia L s’
= avance a =
penetración

- Avance (S ó f)
Se entiende por avance al movimiento de la herramienta respecto a la pieza
o de esta última respecto a la herramienta en un periodo de tiempo
 determinado. El Avance se designa generalmente por la letra" s" y se
mide en milímetros por una revolución del eje del cabezal o porta-
herramienta, y en algunos casos en milímetros por minuto
- Profundidad de corte (t ó a)
Se denomina profundidad de corte a la profundidad de la capa arrancada de
la superficie de la pieza en una pasada de la herramienta; generalmente se
designa con la letra" t" Y se mide en milímetros en sentido perpendicular. En
las maquinas donde el movimiento de la pieza es giratorio la profundidad de
corte se determina según la siguiente fórmula
𝐷𝐷𝑓𝑓 − 𝐷𝐷𝑖𝑖
𝑓𝑓 =
2
Donde:
𝐷𝐷𝑖𝑖 = Diámetro inicial de la pieza (mm)
𝐷𝐷𝑓𝑓 = Diámetro final de la pieza (mm)
Cuando se trabaja con superficies planas la profundidad de corte se
obtiene de la siguiente manera
𝑇𝑇 = 𝐸𝐸 − 𝑒𝑒
Donde:
E = espesor inicial de la pieza (mm) e
= espesor final de la pieza (mm)

FLUIDOS DE CORTE
Un fluido para corte es un líquido o gas que se aplica directamente a la operación
de maquinado para mejorar el desempeño del corte. Los problemas principales
que atienden los fluidos para corte son:
• Genera calor en las zonas de corte y de fricción
• Fricción en las interfaces herramienta-pieza y herramienta-viruta
• Remoción de viruta
Además de la remoción del calor y reducción de la fricción, los fluidos para corte
brindan beneficios adicionales como: remover virutas, reducir la temperatura de
la pieza de trabajo para un manejo más fácil, disminuir las fuerzas de corte y los
requerimientos de potencia, mejorar la estabilidad dimensional de la parte de
trabajo y optimizar el acabado superficial
Dentro de los fluidos de corte podemos encontrar dos categorías generales
de acuerdo a la degeneración de calor y fricción tales como:
▪ Refrigerantes
Los refrigerantes son fluidos para corte diseñados para reducir los
efectos del calor en las operaciones de maquinado. Tiene efecto
limitado sobre la magnitud de energía calorífica generada durante el
corte; pero extraen el calor que se genera, de esta manera se reduce
la temperatura de la herramienta y de la pieza de trabajo, y ayuda a
prolongar la vida de la herramienta de corte. La capacidad de un fluido
para corte de reducir la temperatura del maquinado depende de sus
propiedades térmicas, como el calor específico y la conductividad
térmica. El agua se utiliza como refrigerante.

Los fluidos para corte tipo refrigerante parecen ser más efectivos a
velocidades de corte relativamente altas, donde la generación de calor
y las altas temperaturas son un problema.

▪ Lubricantes
Los lubricantes son fluidos basados generalmente en aceite,
formulados para reducir la fricción en las interfaces herramienta-viruta
y herramienta-pieza de trabajo. Los fluidos lubricantes de corte
operan por lubricación de presión extrema, una forma de lubricación
en el límite que involucra la formación de una capa delgada de sales
sólidas sobre la superficie caliente y limpia del metal a través de
reacciones químicas con el lubricante. Los compuestos de azufre,
cloro y fósforo del lubricante causan la formación de estas capas
superficiales, que actúan para separar las dos superficies metálicas
(de la viruta y de la herramienta).
Los fluidos para procesos de corte tipo lubricante son más efectivos
a velocidades bajas de corte
MÉTODOS DE APLICACIÓN DE LOS FLUIDOS DE CORTE
Para que un fluido de corte cumpla su función para reducir temperatura y fricción,
existen métodos de aplicación. El método más común es la inundación, llamada
43 algunas veces enfriamiento por inundación, debido a que se usa
generalmente con fluidos de enfriamiento. En este método, se dirige una
corriente constante del fluido hacia la interface herramienta-trabajo o
herramienta-viruta de la operación de maquinado. Un segundo método, consiste
en la aplicación de niebla, usada principalmente para fluidos de corte basados
en agua. En este método se dirige el fluido hacia la operación en forma de niebla
acarreada por una corriente de aire presurizado. Por último, se usa la aplicación
manual del fluido por medio de una aceitera o brocha para aplicar lubricantes.
Este método de aplicación no es recomendado debido a la variabilidad en las
dosificaciones del fluido.

HERRAMIENTAS DE CORTE
Los procesos de maquinado se realizan usando herramientas de corte. Las altas
fuerzas y temperaturas durante el maquinado crean un ambiente muy agresivo
para la herramienta. Las fuerzas de corte demasiado grandes fracturan la
herramienta. Si la temperatura de corte se eleva demasiado, el material de la
herramienta se ablanda y falla; con respecto a la temperatura, en el proceso de
maquinado con herramientas tradicionales la temperatura presenta un
comportamiento del tipo:

𝑇°ℎ𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒
𝑖 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒> 𝑇°𝑝 𝑖𝑖𝑒𝑝𝑒 > 𝑇°𝑣 𝑖𝑖𝑒𝑣 𝑒𝑒
𝑇 𝑒 𝑖 𝑒𝑒 𝑇 𝑝 𝑒 𝑝𝑒 𝑇 𝑣 𝑒 𝑣 𝑒𝑒
En cambio, con las herramientas avanzadas se ha logrado concentrar la
temperatura en la viruta
FUERZAS DE CORTE
Las fuerzas que actúan sobre la herramienta de corte son la fuerza de corte 𝐹𝐹𝑐𝑐,
la cual actúa en la dirección de la velocidad de corte V, y suministra la energía
necesaria para cortar. La fuerza de empuje, 𝐹𝐹𝑒𝑒, actúa en una dirección normal
a la velocidad de corte, esto es, perpendicular a la pieza. Estas dos fuerzas
producen la fuerza resultante R

En los procesos de maquinado con

formación de viruta, la fuerza resultante 𝐹𝐹𝑒𝑒 aplicada a la viruta por la
herramienta, actúa en un plano que es perpendicular al filo de la herramienta
Ver Figura. Componentes de la Fuerza resultante 𝐹𝐹𝑒𝑒. Esta fuerza se determina
usualmente, en trabajo experimental, a partir de la medición de dos
componentes ortogonales: una en la dirección de corte conocida como la fuerza
de corte 𝐹𝐹𝑐𝑐, que generalmente es vertical y., la otra normal a la dirección de
corte, conocida como la fuerza de empuje 𝐹𝐹𝑒𝑒. ―El corte de materiales se logra
por medio de herramientas con la forma adecuada. Una herramienta sin filos o
ángulos bien seleccionados ocasionará gastos excesivos y pérdidas de tiempo.
En casi todas las herramientas existen de manera definida: superficies,
ángulos filos.
Las superficies son:
• Superficie de ataque. Parte por la que la viruta sale de la herramienta.
• Superficie de incidencia. Es la cara del útil que se dirige en contra de
la superficie de corte de la pieza.
Los ángulos son:
• Ángulo de incidencia α (alfa). Es el que se forma con la tangente de la
pieza y la superficie de incidencia del útil. Sirve para disminuir la
fricción entre la pieza y la herramienta.
• Ángulo de filo β (beta). Es el que se forma con las superficies de
incidencia y ataque del útil. Establece qué tan punzante es la
herramienta y al mismo tiempo que tan débil es.
 • Ángulo de ataque γ (gama). Es el ángulo que se forma entre la
línea radial de la pieza y la superficie de ataque del útil. Sirve para el
desalojo de la viruta, por lo que también disminuye la fricción de esta
con la herramienta.
Es importante, tener en cuenta que la suma de los ángulos alfa, beta y gama
siempre es igual a 90°

• Ángulo de corte δ (delta). Es el formado por la tangente de la pieza y

la superficie de ataque del útil. Define el ángulo de la fuerza resultante
que actúa sobre el buril.
• Ángulo de punta ε (épsilon). Se forma en la punta del útil por lo regular
por el filo primario y el secundario. Permite definir el ancho de la viruta
obtenida.
• Ángulo de posición χ (xi). Se obtiene por el filo principal del la
herramienta y el eje de simetría de la pieza. Aumenta o disminuye la
acción del filo principal de la herramienta.
• Ángulo de posición λ (lambda). Es el que se forma con el eje de la
herramienta y la radial de la pieza. Permite dan inclinación a la
herramienta con respecto de la pieza.

FILOS DE HERRAMIENTA
Filo principal. Es el que se encuentra en contacto con la superficie desbastada y
trabajada.
Filo secundario. Por lo regular se encuentra junto al filo primario y se utiliza para
evitar la fricción de la herramienta con la pieza.
De manera simplificada se puede decir que actúan en una herramienta tres
fuerzas:
• Fuerza radial, Fr. Se origina por la acción de la penetración de la
herramienta para generar el corte y como su nombre lo señala actúa
en el eje radial de la pieza
• Fuera longitudinal, Fl. Es la que se produce por el avance de la
herramienta y su actuación es sobre el eje longitudinal de la pieza.
• Fuerza tangencial, Ft. Es la fuerza más importante en el corte y se
produce por la acción de la pieza sobre la herramienta en la tangente
de la pieza
Las contribuciones de las fuerzas como componentes del resultante total son:
Producto de acción de las tres fuerzas de corte se tiene una resultante
que es la que deberá soportar la herramienta. Se debe tener en consideración
que como las fuerzas son cantidades vectoriales es muy importante su
magnitud, dirección, posición y punto de apoyo.
Para la definición de los valores de los ángulos se han establecido tablas
producto de la experimentación. A continuación, se muestra una tabla de los
ángulos alfa, beta y gama. Es recomendable hacer observaciones comparativas
entre los diferentes materiales a trabajar y la relación correspondiente entre los
ángulos.
Del mismo modo, la tecnología de las herramientas de corte tiene dos aspectos
principales: el material de la herramienta y la geometría de la herramienta.

El primer aspecto se refiere al desarrollo de materiales que puedan soportar

las fuerzas, las temperaturas y la acción de desgaste en el proceso de
maquinado.
El segundo aspecto, se ocupa de optimizar la geometría de la herramienta
de corte para el material de la herramienta y para una operación dada.

VIDA DE LA HERRAMIENTA DE CORTE

Una herramienta puede perder capacidad de corte por varias razones y por lo
tanto su vida útil también, a saber: • Temperatura
La dureza y resistencia de los metales disminuyen con la temperatura.
Si la temperatura de corte es demasiado elevada para la herramienta,
 se pierde la dureza y por lo tanto la capacidad de corte. Se
manifiesta de forma instantánea y generalmente es consecuencia de
exceso de velocidad.

• Rotura
Como consecuencia del alto grado de dureza, las herramientas suelen
ser frágiles. Cuando las fuerzas de corte superan un determinado
umbral empiezan a desprenderse partículas de la arista de corte o a
veces un trozo importante de la herramienta. Las elevadas fuerzas
que producen este tipo de rotura no corresponden a régimen
permanente, sino a variaciones transitorias como por ejemplo
vibraciones

Los dos mecanismos de desgaste anteriores suelen producir daños en la

superficie mecanizada y son indeseables
• Desgaste progresivo
Ocurre cuando la herramienta se utiliza adecuadamente; se produce
una pérdida de forma de la herramienta y reducción de su eficiencia
de corte. A partir de un determinado instante se produce un desgaste
acelerado y la falla total de la herramienta
Del mismo modo, de acuerdo con estudios realizados, en la alta velocidad
hay coincidencia en la preferencia de corte en oposición, especialmente en
la mecanización de materiales duros. Está comprobado experimentalmente
que la vida de la herramienta es mucho más larga si se trabaja en oposición
en estos tipos de materiales.
 GEOMETRIA DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE
La geometría de las herramientas de corte se puede describir por medio de
diferentes ángulos: Si consideramos la normal y la tangente a la pieza obtenemos
un ángulo recto. Dentro de este ángulo está la herramienta. El ángulo de la
herramienta, recibe el nombre de ángulo de filo o de hoja, y se denota por β
ARISTAS Y SUPERFICIES: una herramienta recta, mono cortante, no giratoria,
puede estar constituida por una barra de sección cuadrada, rectangular o circular,
en uno de cuyos extremos se afilan las superficies que formarán su parte activa o
cortante (fig.1); en este caso toda la barra es del mismo material, un acero de
herramientas u otra aleación apta para producir arranque de virutas. Pero también
puede estar constituida por una plaquita de material cortante soldada en el extremo
de una barra soporte (fig.2), o un inserto de material cortante, desmontable, fijado
mecánicamente en el alojamiento de un portaherramienta de diseño apropiado
(fig.3). La plaquita soldada es reafilable, mientras que el inserto generalmente se
descarta luego que todos sus filos se han desgastado.
Sus elementos mas importantes son los filos y las superficies adyacentes,
que se definen como sigue:
Cara de ataque (o de desprendimiento, ABCD): por sobre ella fluye la viruta.
Cara de incidencia principal o Flanco principal (ABA’B’): es la que durante el
trabajo está siempre enfrentada a la superficie transitoria de la pieza.
Filo principal (AB): es la intersección entre las 2 caras anteriores. Produce el
arranque de la viruta atacando la superficie transitoría de la pieza.
Filo secundario (BC): Arista cuya intersección con el filo principal determina la
punta de la herramienta. Los filos principal y secundario delimitan la cara de ataque.

Punta (B): Ya definida en el ítem anterior. Puede ser aguda o redondeada.

Cara de incidencia secundaria o flanco secundario (BCB’C’): Se encuentra
debajo del filo secundario, y pasa frente a la superficie mecanizada.
Plano de base (A’B’C’): lado opuesto a la cara de ataque; superficie de apoyo sobre
el dispositivo de fijación.

ANGULOS: los ángulos que forman las caras y aristas entre sí o con respecto a un
sistema propio de ejes de referencia, variarán en función de la orientación del plano
en el cual ellos se miden. Por ejemplo: el ángulo entre la cara de ataque y el plano
de base tendrá diferente valor según sea medido en un plano paralelo al plano I o
en otro paralelo al plano II.
 FUNDAMENTO DE MAQUINAS HERRAMIENTA
Fundamentos de las máquinas herramientas. Son los procesos de mecanizado
por arranque de viruta están muy extendidos en la industria. En estos procesos, el
tamaño de la pieza original se convierte a la geometría final, y el material sobrante
es arrancado en forma de virutas. El empleo de los procesos de arranque de
material para la fabricación de componentes se remonta a la Prehistoria. Los
primeros materiales que fueron conformados por arranque de material fueron la
piedra y la madera. Las máquinas herramienta han jugado un importante papel en
el desarrollo de la humanidad. Por ello, este material tiene como objetivo realizar un
acercamiento básico sobre las máquinas herramienta, específicamente, sobre su
importancia desde el punto de vista comercial y tecnológico, desarrollo histórico,
movimientos de trabajo y clasificación

MAQUINADO PROCESO DE MANUFACTURA MAS IMPORTANTE

El maquinado es uno de los procesos de manufactura más importantes. La

Revolución Industrial y el crecimiento de las economías basadas en la manufactura
de todo el mundo se pueden describir en gran parte por el desarrollo de varias
operaciones de maquinado.

Las razones que explican la importancia de las operaciones de maquinado desde el

punto de vista comercial y tecnológico son las siguientes:

1. Amplia gama de materiales de trabajo. El maquinado se puede aplicar a

una amplia variedad de materiales de trabajo. Prácticamente todos los
metales sólidos se pueden maquinar.
2. Variedad de formas y características geométricas. El maquinado se
puede usar para generar cualquier forma geométrica regular, como
superficies planas, agujeros redondos y cilindros. Mediante la introducción
de variaciones en las trayectorias y formas de las herramientas, se puede
crear formas geométricas irregulares, como cuerdas de tornillos y ranuras T.
 Movimiento principal de las máquinas herramienta

Movimientos de trabajo de las operaciones de: a) torneado, b) taladrado, c) Fresado

cilíndrico o periférico y, d) fresado frontal

El movimiento principal es aquel que asegura el corte de la viruta en la pieza en

bruto con una velocidad de corte.

El movimiento de avance hace que el proceso de corte sea prolongado y permite

extenderlo a toda la superficie que ha de elaborarse.

• Torneado: Durante el proceso de elaboración, la pieza en bruto gira

alrededor de su eje realizando el movimiento principal. La cuchilla se
desplaza en forma rectilínea paralelamente al eje de la pieza en bruto,
realizando un movimiento de avance se elaboran superficies de rotación:
cilindros, conos, etc.
• Fresado: El movimiento principal es la rotación de la fresa y el
movimiento de avance, el desplazamiento horizontal de la pieza en bruto.
Se elaboran superficies planas y de forma.
• Cepillado: El movimiento principal es el movimiento de vaivén de la
herramienta. El movimiento de avance se realiza por el desplazamiento
periódico de la pieza en bruto en una magnitud pequeña, durante el
recorrido inverso o retroceso de la herramienta. Se elaboran superficies
horizontales, verticales y oblicuas.
• Taladrado: Ambos movimientos de trabajo, tanto el de corte como el de
avance, los realizan las herramientas de corte (brocas, barrenas,
escariadores). Se elaboran orificios.
Rectificado: El movimiento principal es la rotación de la muela abrasiva. Hay varios
movimientos de avance, el avance longitudinal o desplazamiento rectilíneo de la
pieza en bruto en relación con la muela abrasiva a lo largo de su eje, el avance
transversal o desplazamiento periódico de la muela rectificadora en dirección
perpendicular al eje de la pieza en bruto, el cual se realiza una vez en cada recorrido
de la pieza en bruto.

ELEMENTOS DE SUJECIÓN

Los elementos de sujeción son un tipo de conexión de perno/tornillo. Se debe

distinguir entre tensores y tornillos de estiramiento.

Los tensores comprenden dos tuercas unidas por piezas de conexión para formar
un marco en el cual dos pernos con ojuelos o ganchos son atornillados. Una tuerca
tiene una rosca a la derecha y la otra una rosca a la izquierda. Los tensores se usan
para tensar cables o alambres. Debido a que pueden generar cargas con tensión
que sumen varias toneladas dependiendo de la rosca y el tamaño, se usan en
aplicaciones como construcción de puentes y para fijar cargas pesadas.
Los sujetadores constituyen un método para conectar o unir dos piezas. Los
sujetadores se utilizan en la ingeniería de casi cualquier producto o estructura.
• Los cierres, clips, tornillos, tuercas, pernos, etc. Se emplean para unir multitud de
cosas. También en la industria electrónica. Por tanto, el acabado de estos
elementos es crítico para su función. Casi todos los elementos de sujeción se
recubren para protegerlos de la corrosión y para lograr propiedades especiales.
• Existen diferentes tipos de sistemas de sujeción: • Permanentes: remaches y
soldaduras.
• Removibles: Pernos, Tornillos, Espárragos, tuercas, pasadores y cuñas

MOVIMIENTO EN LAS MAQUINAS

• Movimiento rectilineo: Este sigue une trayectoria lineal recta, por ejemplo
yna polea que sube un pero
• Movimiento alternativo: sigue una trayectoria de lenea, pero de avance y
retroceso, por ejemplo la hoja de corte de una sierra
• Movimiento de rotacion: sigue una trayectoria de circunferencua, por
ejemplo el pedal de una bicicleta
• Movimiento osculante: sigue una trayectoria de arco de acance y retroceso
por ejemplo un pendulo
MOVIMIENTO FUNDAMENTALES

• Movimiento de corte (Mc) : es el movimiento relativo entre la pieza y la

herramienta que generará el corte.
• Movimiento de avance (Ma): es el movimiento mediante el cual se pone
nuevo material a separar bajo la acción de la herramienta.
• Movimiento de penetración (Mp): es el movimiento que acerca herramienta
y material y determina el espesor de la viruta.

MOVIMIENTO DE AVANCE
Es el movimiento de la herramienta de corte en la dirección del eje de la pieza que
se está trabajando, En combinación con el giro impartido al husillo, determina el
espacio, recorrido por la herramienta por cada vuelta que da la pieza. Este
movimiento también puede no ser paralelo al eje, produciéndose así conos. En este
caso gira el carro charriot, ajustando en una escala graduada el ángulo requerido
que será la mitad de la conicidad deseada. Los tornos convencionales tienen una
gama fija de avances, mientras que los tornos del control numérico los avances son
programables de acuerdo a la condición optimas de mecanizado y los
desplazamientos en vacío se realizan a gran velocidad.

CLASIFICACIÓN DE LAS MAQUINAS – HERRAMIENTAS

Este tipo de máquinas se encargan funcionalmente de la producción de piezas
distinguidas también por los movimientos que desempeñan durante el proceso de
maquinado de las piezas.
Es necesario conocer que maquinas llevan a cabo estos procedimientos
entonces nos dispondremos a especificar cuáles las responsables:
Tabla Resumen de las principales máquinas – herramientas y sus movimientos
MOVIMIENTO MOVIMIENTO
MOVIMIENTO
MAQUINA DE CORTE DE AVANCE
DE TRABAJO
POR POR
Torno Paralelo
Torno Revólver
Rotatorio
Torno Automático Pieza Herramienta
continuo
Torno Copiado
Torno Vertical
Taladro de:
Columna Rotatorio
Herramienta Herramienta
Radial continuo
Múltiple
Rotatorio Herramienta o
Mandrinadora Herramienta
continuo pieza
Limadora Herramienta Pieza
Rectilíneo
Cepilladora Pieza Herramienta
alternativo Herramienta
Escopleadora Pieza
Rectilíneo Incremento de
Brochadora Herramienta
intermitente dientes
Fresadora:
Horizontal Rotatorio
Herramienta Pieza
Vertical continuo
Universal
Rotatorio
Sierra disco Herramienta Herramienta
continuo
Rotatorio
Sierra cinta Herramienta Herramienta
continuo
Rectificadora:
Universal
Rotatorio Herramienta y
Vertical Herramienta
continuo Pieza
Sin centros
Frontal
Rectilíneo
Roscadora Herramienta Herramienta
alternativo
Generadora de engranajes
Rectilíneo
con Herramienta Pieza
alternativo
Sistema Pfauther
 Datos a tener en cuenta:
MOVIMIENTO DE TRABAJO: es el movimiento que realiza la pieza
durante el proceso de formación
MOVIMIENTO DE CORTE: este es realizado por la pieza o herramienta
dependiendo a la velocidad que es sometido.
MOVIMIENTO DE AVANCE: es un movimiento cilíndrico realizado por
medio de la herramienta
NOTA: Cuando se nombra pieza o herramienta se quiere especificar con que
instrumento realiza se realiza la operación

PROCESOS DE CONFIGURACIÓN
En este punto nos enteraremos de como el perfeccionismo y la calidad de un
proceso depende mucho del método utilizado, es necesario identificar los distintos
procesos por los que pasan las pizas para así poder comprender con claridad lo
optimo del resultado final de las piezas.

PROCESOS DE MAQUINADOS DE MATERIALES

Ahora bien, en el proceso de manufacturación el maquinado es una herramienta
eficaz para de corte para la remoción de material excesivo para una mejor obtención
de la forma deseada.

El conocimiento claro de los procedimientos de maquinados genera un mejor

manejo de las maquinas utilizadas. Con esto agregamos las distintas operaciones
llevadas a cabo para obtención de los mejores resultados.

TORNEADO
Esta operación se dispone al arranque de virutas para la formación de piezas
cilíndricas, cónicas y esféricas por medio de un movimiento uniforme rotativo
alrededor del eje fijo de la pieza para un mejor acabado.
La herramienta que realiza el corte tiene un borde cortante básico para eliminar
material de la pieza mientras esta gira para conseguir la forma.
 OPERACIONES DE TORNEADO
Tabla de operaciones de torneado.

TORNEADO OPERACIONES ILUSTRACION

Mecanizado externo para

Cilindrado
reducción de diámetro

Mecanizado de la parte
Refrentado frontal reduciendo así su
longitud

Utilizado para un barreno u

orificio en medio de la
Taladrado pieza, con una broca en
avance lento.

Por medio de un escariador

para hoyos más grandes y
Escariado a mayor velocidad siendo
primero taladrados

Agranda aún mas y mejora

Mandrinado la calidad del hoyo
existente
 Método por el cual se
Chaflanado
rebajan las aristas

Corte para la separación

Tronzado del material sobrante con la
pieza final

Mecanización helicoidal
interno es decir tuercas y el
Roscado
exterior que son los
tornillos.

Apertura de ranuras
Ranurado variando en la profundidad
dependiendo la pieza

Dar forma de cono o punta

Cónico
a una pieza

Con una moleta se marca la

superficie de la pieza para
Moleteado
mejorar el agarre de la
pieza

Piezas fabricadas:
Engranajes, Tornillos, Muelles que funcionan a gas, Rodillos que son utilizados
en el sector alimenticio, Prótesis para la cadera, a nivel de medicina, Llaves
dinamométricas, Cajas para la automoción.
 CARACTERÍSTICAS

Tabla Características de los Tornos

CARACTERÍSTICA DESCRIPCIÓN
Dispositivo de protección para evitar
Seguridad que las virutas o el fluido de corte
lesionen a los operarios
Dispositivo extractor automático de las
Limpieza
virutas para evitar acumulación
El husillo es implementado a una
Velocidad velocidad alta reduciendo la intensidad
del trabajo del operador
Beneficioso a la hora de llevar a cabo
Automatización cambio de herramientas y
procedimientos
El motor puede ser un movimiento
Transmisión principal separado y también puede lograr un
enlace de varios ejes.
Utilización su propio
Transmisión de alimentación
servomotor independiente
 TIPOS DE TORNOS

Tabla de Tipos de tornos

TIPOS DESCRIPCIÓN ILUSTRACIÓN
El eje de volteo o
carro longitudinal es
Tornos paralelos semejante a la
bancada.
Indicado para
operaciones de
torneado sofisticadas
Tornos universales para mecanizar
accionamiento de
husillo de alto
dinamismo.
Mecanizado pesado
de piezas medianas a
Tornos verticales grandes sujetas al
plato de garras u otros
operadores

Replica tal cual una

Tornos de copiar
pieza.

Clonar grandes
cantidades de piezas
Tornos Revolver iguales; tienen un
solo usillo varias
herramientas
Secuencia de
operaciones
Tornos automáticos sincronizadas
mediante controles
automáticos
Controladas por
medio de cintas
Tornos CNC magnéticas o
consolas de
computadora
 PRODUCCIÓN EN TORNO
Tabla de producción de Tornos
PRODUCCIÓN DESCRIPCIÓN
Número de operación, Nombre de la
operación, Herramienta utilizada,
Velocidad de corte, Número de
Plan de Trabajo
revoluciones, Longitud de trabajo,
Tiempo principal, Número de vueltas y
Tiempo total.
Nombre de lo que se va a fabricar,
Número de piezas que se van a
fabricar, Material en el que se debe
Plano de Taller construir la pieza, Medidas en bruto del
material a procesar, Escala y
acotaciones, Responsables de diseño y
de fabricación.
Retiro de viruta y
Principal
formación de pieza
Encendido y
Prorratear configuración de la
maquina
Búsqueda de los
Tiempo de Producción
Accesorio materiales a utilizar para
el proceso
Tiempo perdido, en
irregularidades en la
Imprevisto
máquina, herramientas o
materia prima
Nota: el Plan de Taller es el diseño y la característica para la fabricación de la
pieza.
 OPERACIÓN DE FRESADOS
Proceso por el cual se realiza una parte de una operación con una herramienta
cilíndrica rotatoria con bordes cortantes, siendo la posición de este vertical en
dirección de avance. También se debe tener en cuenta que el fresado es de corte
interrumpido entrando y saliendo por cada revolución durante el trabajo, no
obstante, se suspende la acción de corte generando que los dientes se sujeten a un
ciclo de fuerzas de impacto y toque térmico por rotación.

Tabla de Operaciones de Fresados

FRESADO OPERACIONES ILUSTRACION

Alinear la superficie
Planeado
eliminando x defectos

Es un tipo de planeado,
Fresado en Escuadra pero consiste en deja
escalones.

Operación se utilizan
fresas cilíndricas con la
Ranurado Recto
anchura total de la
ranura

Son diferentes la fresas

para dar forma “T”,
Ranurado de Formas
semicírculo, cola de
milano entre otras
 Genera ranuras sobre
Ranurado de chaveteros ejes en los cuales se
colocará una chaveta.

En piezas asimétricas,
Roscas materiales que se
puedan fracturar.

Se tienen más de una

Taladrado, Escariado y herramienta colocada
Mandrinado en los porta
herramientas

Corte en forma de
Fresado en rampa
rampa

CARACTERÍSTICAS
Tabla de características de Fresados

CARACTERÍSTICAS DESCRIPCIÓN
Efectúa un determinado mecanizado,
de arranque de viruta, la fuerza
Potencia
específica de corte y del rendimiento
que tenga la fresadora.
Siendo esta relativa instantánea con la
Velocidad
que una herramienta.
profundidad de la capa arrancada de la
Profundidad de Corte superficie de la pieza en una pasada de
la herramienta
CLASES DE MÁQUINAS FRESADORAS
Tabla de clases de máquinas fresadoras

FRESADORA DESCRIPCIÓN ILUSTRACIÓN

La fresa se posiciona de
manera horizontal por
sobre el eje ubicado en el
Fresadora horizontal
husillo. Con trabajos de
desbaste o acabado en
línea recta.

La fresa se ubica en un
husillo vertical siendo
Fresadora Vertical
este el que hace el
movimiento primerio.
 Combinación de las dos
anteriores con un brazo
que puede utilizarse para
Fresadora Universal ubicar fresas en un eje
horizontales y un cabezal
que permite las fresas
verticales.

TIPOS DE HERRAMIENTAS FRESA

Tabla de Tipos de Herramientas de fresados

HERRAMIENTA ILUSTRACIÓN

Fresa de un solo filo

Fresa de filo doble

Fresa de tres filos

Fresa de cuatro filos

Fresa de seis filos

Fresa con microdentado

Fresa para ranurado en
T/de cola de milano

Broca

Fresa de roscar

Fresa de punta esférica /

de radio externo

Fresa para planear

Herramienta de grabado
estantalar

Avellanador

Fresa para acrílico

Fresa dental

Fresa para espuma

Fresa de diamante
TRABAJO EN MAQUINAS FRESADORAS

Tabla de Trabajos en Maquinas Fresadoras

TRABAJOS DESCRIPCIÓN ILUSTRACIÓN

El eje de rotación de la fresa es

FRESADO
paralelo a la superficie de la pieza a
CILÍNDRICO
mecanizar.

La pieza se coloca en el husillo de la

máquina o en un portaherramientas.
FRESADO
La herramienta de corte tiene un eje
FRONTAL
de rotación que es perpendicular a la
pieza.

FRESADO La fresa golpea cada vez que los

EN dientes de la herramienta se entierran
PARALELO en la pieza.

EN CONTRA El sentido del giro de la fresa y el del

DIRECCIÓN avance de la pieza son encontrados.
 PRODUCCIÓN EN MAQUINAS FRESADORAS
Una fresadora puede usarse en una variedad amplia de materiales: usualmente se
aplica a metales, como el acero y el bronce y también en maderas y plástico.
Para calcular la capacidad de producción de una máquina fresadora, es necesario
conocer la cantidad máxima de viruta que esta puede desprender, esto es el
producto de una constante para las diferentes máquinas fresadoras que se
denomina como «cantidad de viruta admisible» por la potencia de la máquina.
V=V’ * N

V= cantidad máxima de viruta posible en cm3/min.

V’= cantidad admisible en cm3/kwmin (tabla de viruta admisible)

N= potencia de la máquina en kw. (1 hp = 0.746 kw)

Conocer la cantidad máxima de viruta que en una fresa se puede desprender, nos
permitirá calcular la velocidad de avance de la misma despejando s’ de la siguiente
fórmula.
V = (a* b * s’)/1000 a = profundidad
del fresado b = ancho del fresado s’

= velocidad de avance de la fresa

V = cantidad máxima posible de viruta
Despejando la velocidad de avance s’, tenemos:
s’ = (V x 1000) / a * b
Con la velocidad de avance se puede calcular el tiempo principal utilizado para
realizar un trabajo con una fresa, esto se puede observar a continuación.
Tp = L /s’
En donde L es la longitud anterior, más la longitud ulterior más la longitud efectiva L
= l + la + lu
Se debe recordar que el tiempo principal es el 60% del tiempo total de la fabricación.
 OPERACIONES DE TALADRADO

De todos los procesos de maquinado, el taladrado es considerado como uno de los

procesos más importantes debido a su amplio uso. El taladrado es la operación que
tiene por objeto hacer agujeros por arranque de viruta, Con una maquina llamada
taladro prensa produce un agujero en un objeto forzando contra él una broca
giratoria sobre diferentes tipos de material, cuya posición, diámetro y profundidad
han sido determinados previamente.
El taladrado es un proceso de maquinado muy importante debido a su gran uso en
la industria. El taladrado hace un 25 % del porcentaje de producción de todos los
procesos de maquinado. El taladrado es un proceso relativamente complejo a pesar
de que aparenta ser muy sencillo

PARÁMETROS DE CORTE DEL TALADRADO

Los parámetros de corte fundamentales que hay que considerar en el proceso de

taladrado son los siguientes:

• Elección del tipo de broca más adecuado

• Sistema de fijación de la pieza
• Velocidad de corte (Vc) de la broca expresada de metros/minuto
• Diámetro exterior de la broca u otra herramienta
• Revoluciones por minuto (rpm) del husillo porta brocas
• Avance en mm/rev, de la broca
• Profundidad del agujero
• Esfuerzos de corte
• Tipo de taladro y accesorios adecuados
VELOCIDAD DE CORTE

Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la broca u

otra herramienta que se utilice en el taladro (Escariador, macho de roscar, etc). La
velocidad de corte, que se expresa en metros por minuto (m/min), tiene que ser
elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende de muchos
factores, especialmente de la calidad y tipo de broca que se utilice, de la dureza y
la maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la velocidad de
avance empleada. Las limitaciones principales de la máquina son su gama de
velocidades, la potencia de los motores y de la rigidez de la fijación de la pieza y de
la herramienta.

A partir de la determinación de la velocidad de corte se puede determinar las

revoluciones por minuto que tendrá el husillo portafresas según la siguiente fórmula:

Donde Vc es la velocidad de corte, n es la velocidad de rotación de la herramienta

y Dc es el diámetro de la herramienta.

VELOCIDAD DE ROTACIÓN DE LA BROCA

La velocidad de rotación del husillo portabrocas se expresa habitualmente en
revoluciones por minuto (rpm). En los taladros convencionales hay una gama
limitada de velocidades, que dependen de la velocidad de giro del motor principal y
del número de velocidades de la caja de cambios de la máquina. En los taladros de
control numérico, esta velocidad es controlada con un sistema de realimentación
que habitualmente utiliza un variador de frecuencia y puede seleccionarse una
velocidad cualquiera dentro de un rango de velocidades, hasta una velocidad
máxima.

La velocidad de rotación de la herramienta es directamente proporcional a la

velocidad de corte e inversamente proporcional al diámetro de la herramienta.

VELOCIDAD DE AVANCE
El avance o velocidad de avance en el taladrado es la velocidad relativa entre la
pieza y la herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance
de la herramienta de corte es un factor muy importante en el proceso de taladrado.

Cada broca puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance

por cada revolución de la herramienta, denominado avance por revolución (frev).
Este rango depende fundamentalmente del diámetro de la broca, de la
profundidad del agujero, además del tipo de material de la pieza y de la calidad de
la broca

La velocidad de avance es el producto del avance por revolución por la velocidad

de rotación de la herramienta

Efectos de la velocidad de avance

• Decisiva para la formación de viruta
• Afecta al consumo de potencia
• Contribuye a la tensión mecánica y térmica
La elevada velocidad de avance da lugar a:

• Buen control de viruta

• Menor tiempo de corte
• Menor desgaste de la herramienta
• Riesgo más alto de rotura de la herramienta
• Elevada rugosidad superficial del mecanizado.
La velocidad de avance baja da lugar a:

• Viruta más larga

• Mejora de la calidad del mecanizado
• Desgaste acelerado de la herramienta
• Mayor duración del tiempo de mecanizado
• Mayor coste del mecanizado
DIVERSOS TIPOS DE TALADROS

En el medio comercial y productivo se encuentra una amplia variedad de máquinas

para taladrar, algunas de ellas son las siguientes:

TALADROS DE BANCO: Es el más sencillo y común, el dispositivo del avance

manual de la herramienta es el que permite al operario sentir el efecto del corte en
la pieza a trabajar.

TALADROS DE PEDESTAL:

Se diferencia del taladro de banco en que se utiliza para trabajo pesado, permite
hacer agujeros más grandes y colocar piezas más grandes en su mesa.

TALADRO CON HUSILLOS MÚLTIPLES:

Este taladro está equipado con una cabeza taladradora. Esta tiene varios
husillos que se pueden ubicar para taladrar cierto número de agujeros en un lugar
preciso de la pieza y al mismo tiempo.

TALADRO MÚLTIPLE

Es una serie de husillos colocados en una mesa larga y común. Está dedicada a la
producción en serie y realiza operaciones secuenciales sobre una pieza ya que va
avanzando de operación en operación a través de todos los husillos. En cada uno
de estos husillos se hace una operación diferente, pero sobre la misma pieza.
TALADRO RADIAL

el taladro radial tiene la mesa de trabajo en la parte inferior, ya que está diseñada
para acomodar piezas grandes. Es una máquina de gran tamaño que mueve su
cabezal, su mesa de trabajo y el husillo principal con motores independieres. El
husillo se puede colocar para taladrar en cualquier lugar dentro del alcance de la
máquina por medio de los movimientos proporcionados por la cabeza, el brazo y la
rotación del brazo alrededor de la columna.

TALADRO ELÉCTRICO:
Es la evolución del anterior que surgió al acoplarle un motor eléctrico para facilitar
el taladrado. Es una herramienta imprescindible para cualquier bricolador. Su
versatilidad le permite no solo taladrar, sino otras muchas funciones (atornillar, lijar,
pulir, desoxidar, limpiar, etc.) acoplándole los accesorios necesarios.

TALADRO MANUAL:
Es una evolución del berbiquí y cuenta con un engranaje que multiplica la
velocidad de giro de la broca al dar vueltas a la manivela

MANDRINADORA:

Taladro tipo pedestal de alta precisión en el cual la pieza se puede colocar, gracia
a la mesa de coordenadas, en cualquier posición debajo del husillo. De esta forma
se pueden ejecutar huecos en cualquier posición sobre la pieza y de diámetros
adecuados, cuando se utiliza un alesador en vez de una broca.

PARTES DE UNA BROCA

BROCAS:
La broca es una barra de acero templado, de tal forma afilada por un extremo, que
al girar pueda penetrar en un cuerpo y cortar pequeñas porciones llamadas virutas.

Hoy día las brocas más generalizadas son las llamadas helicoidales. Las demás
pueden considerarse brocas especiales.

VÁSTAGO. Es la parte de la broca que se coloca en el porta broca o husillo y la

hace girar. Los vástagos de las brocas pueden ser rectos o cónicos.

CUERPO. Es la parte de la broca comprendida entre el vástago y la punta. Este a

su vez consta de acanaladuras cuya función es la de dejar entrar el fluido

refrigerante y dejar escapar la viruta.
También en el cuerpo se encuentra una parte llamada margen, la cual es una
sección estrecha, que esta realzada del cuerpo, inmediatamente después de las
acanaladuras.
PUNTA. Esta consiste en todo el extremo cortante o filo cónico de la broca.
La forma y condiciones de la punta son muy importantes para la acción cortante de
la broca.

Entre algunas de las partes y generalidades comunes a la mayoría de las

brocas están:
• Longitud total de la broca: Existen brocas normales, largas y súper-largas.
• Longitud de corte: Es la profundidad máxima que se puede taladrar con una
broca y viene definida por la longitud de la parte helicoidal.
• Diámetro de corte: Es el diámetro del orificio obtenido con la broca. Existen
diámetros normalizados y también se pueden fabricar brocas con diámetros
especiales.
• Diámetro y forma del mango. El mango es cilíndrico para diámetros inferiores
a 13 mm, que es la capacidad de fijación de un portabrocas normal. Para
diámetros superiores, el mango es cónico (tipo Morse).
• Ángulo de corte: El ángulo de corte normal en una broca es el de 118°. También
se puede utilizar el de 135°, quizá menos conocido, pero, quizás, más eficiente
al emplear un ángulo obtuso más amplio para el corte de los materiales.
• Número de labios o flautas: La cantidad más común de labios (también
llamados flautas) es dos y después cuatro, aunque hay brocas de tres flautas o
brocas de una (sola y derecha), por ejemplo, en el caso del taladrado de
escopeta.
• Profundidad de los labios: También importante pues afecta a la fortaleza de la
broca.
• Ángulo de la hélice: Es variable de unas brocas a otras dependiendo
del material que se trate de taladrar. Tiene como objetivo facilitar la evacuación
de la viruta.
• Material constitutivo de la broca: Existen tres tipos básicos de materiales.

Acero al carbono, para taladrar materiales muy blandos (madera, plástico, etc.)

Acero rápido, para taladrar aceros de poca dureza

Metal duro para taladrar fundiciones y aceros en trabajos de gran rendimiento

TIPOS DE BROCAS ESPECIALES.

En cuanto a calidades, existen muchas calidades para un determinado tipo de broca

según el método de fabricación y el material del que esté hecha. La calidad de la
broca influirá en el resultado y precisión del taladro y en la duración de la misma.
Por tanto, es aconsejable utilizar siempre brocas de calidad, sobre todo en las de
mucho uso (de pared, por ejemplo) o cuando necesitemos especial precisión

BROCAS PARA METALES

Sirven para taladrar metal y algunos otros materiales como plásticos, por ejemplo,
e incluso madera cuando no requiramos de especial precisión. Están hechas de
acero rápido (HSS), aunque la calidad varía según la aleación y según el método y
calidad de fabricación.

HSS LAMINADA
. Es la más económica de las brocas de metal. Es de uso general en metales y
plásticos en los que no se requiera precisión. No es de gran duración. -

HSS RECTIFICADA

. Es una broca de mayor precisión, indicada para todo tipo de metales incluyendo
fundición, aluminio, cobre, latón, plásticos, etc. Tiene gran duración. -

HSS TITANIO RECTIFICADA

. Están recubiertas de una aleación de titanio que permite taladrar metales con la
máxima precisión, incluyendo materiales difíciles como el acero inoxidable. Se
puede aumentar la velocidad de corte y son de extraordinaria duración. -
HSS COBALTO RECTIFICADA

Son las brocas de máxima calidad, y están recomendadas para taladrar metales de
todo tipo incluyendo los muy duros y los aceros

TIPOS DE TRABAJOS DE TALADRADO.

BARRENADO

Perforaciones pasantes con terminado de gran calidad, se consideran como

operaciones de ajuste, más que de perforación. La barrena es una herramienta sin
punta y de varios filos.

AVELLANADO
El avellanado permite trabajar agujeros previamente taladrados o provenientes de
fundición. Esta broca avellanador a o avellanador posee varios filos y el trabajo de
desbaste es menor que en el taladrado normal.

ESCARIADO
Normalmente los taladrados se rematan por medio de operaciones de escariado,
que se llevan a cabo para obtener un buen acabado interior del taladrado. El
escariador es una herramienta de filos múltiples y rectos, pero de irregular longitud
para evitar el rayado del agujero.
OPERACIONES DE CEPILLADO.

La cepilladora para metales se creó con la finalidad de remover metal para producir
superficies planas horizontales, verticales o inclinadas, dónde la pieza de trabajo se
sujeta aúna prensa de tornillo o directamente en la mesa. Las cepilladoras tienen
un sólo tipo de movimiento de su brazo o carro éste es de vaivén, mientras que los
movimientos para dar la profundidad del corte y avance se dan por medio de la mesa
de trabajo.

TIPOS DE CEPILLOS
CEPILLOS HORIZONTALES: tiene un ariete horizontal que se mueve en forma

reciproca a la velocidad de corte. El cabezal con porta herramientas en el frente

del ariete, soporta una herramienta de corte, la longitud y posición de la carrera del

ariete pueden ajustarse de modo que la herramienta pueda habilitarse para cubrir
cualquier trabajo.

CEPILLO DE FOSA: Es una herramienta excepcionalmente versátil

particularmente en, situaciones en las que tienen que fabricarse pequeños

números de parte y cuando deben maquinarse diversos ángulos en la parte.

CEPILLOS VERTICALES: tiene un ariete vertical y normalmente una mesa

giratoria. En algunas máquinas el ariete puede inclinarse hasta 10º respecto a la

vertical, lo cual es de utilidad para cortar superficies inclinada.

VENTAJAS:
• El cepillado comparado con otras operaciones,
Otras máquinas-herramientas son capaces de cortar y eliminar material con más
rapidez que los cepillos, pero los cepillos se prefieren para muchos trabajos.

• Pueden cambiarse con facilidad de un trabajo a otro.

• El tiempo de habilitación para muchos trabajos es menor en un cepillo que

en otras máquinas.

• Es de bajo costo por ser herramientas simples.

• Son convenientes para cortar superficies inclinadas, sin necesitar

dispositivos especiales.

DESVENTAJAS:
 • La Cepilladora, es una maquina un tanto lenta con una limitada
capacidad para quitar metal

TIPOS DE TRABAJO
Los cepillos pueden generar escalones, chaflanes, ranuras o canales de formas
Especiales

MOVIMIENTOS
• El movimiento principal lo tiene la herramienta, la cual va sujeta a una torre
del brazo o ariete del cepillo.

• El movimiento de avance lo proporciona la mesa de trabajo por medio de

un dispositivo llamado trinquete, el cual durante la carrera de trabajo de la

herramienta no se mueve, pero al retroceso sí lo hace.

• El movimiento de penetración en el cepillo se logra por medio del ajuste de

la mesa de trabajo.

Las herramientas de corte que se usan en los cepillos son semejantes a las que se
usan en los tornos.
OPERACIONES DE ASERRADO.
El aserrado es un proceso básico de desprendimiento de viruta que emplea una hoja
triscada con una serie de dientes en el borde. Se usa para realizar una entalladura
angosta en la pieza de trabajo. El aserrado puede servir para producir ranuras o
estrías, o para partir una pieza de trabajo en dos.

¿QUE SON LAS HERRAMIENTAS DE CORTE POR ASERRADO?

Debes saber que hay dos formas de cortar los materiales: una de ellas cuando el
corte se produce con desprendimiento de material (aserrín si estamos cortando
madera o viruta metálica si se trata de algún metal), y entonces diremos que se trata
de corte por aserrado, y otra que se produce sin desprendimiento de serrín o viruta
y entonces se llama corte por cizallado.

1.- SERRUCHO
Es una sierra que consta de un mango que sujeta la hoja de acero.

Se emplea para cortar piezas grandes de madera

2.- SIERRA DE MARQUETERÍA

Consiste en un arco que sujeta una hoja muy fina.

La puedes utilizar para cortar paneles muy finos, y como es muy manejable puedes
usarla para recortar figuras, dibujos, entre otros.

3.- SIERRA DE CHAPEAR

Es un serrucho pequeño, de hoja ancha y rectangular que se sujeta a una regleta
en la parte superior. Nos servirá para hacer cortes muy precisos en madera de poca
anchura.
4.- SERRUCHO DE PUNTA

Es parecido al serrucho normal, pero la hoja de corte es más estrecha y robusta y

además, acaba en punta.
Es muy útil para hacer cortes curvos en piezas grandes de madera.

5.-SiERRA DE ARCO

Está constituida de un arco al que va acoplada una hoja de sierra que es

desmontable y se puede tensar con una palomilla.

También se llama sierra para metales porque se utiliza normalmente para el

aserrado de metales, y por eso, los dientes de corte son más pequeños y robustos.

Para el aserrado de un material es necesario tener en cuenta tres factores:

El diámetro del disco, su agujero central y el número de dientes del que está
provisto. Del mismo modo, se deben conocer el tipo de aserrado, la velocidad de
avance, el espesor del material a aserrar, la naturaleza del material y el acabado
superficial del material una vez aserrado.

Se pueden aserrar, láminas, tubos (huecos o macizos) y perfiles metálicos y

plásticos, maderas, productos cárnicos como pescado, carne y embutidos y
productos cerámicos.

Existen diferentes herramientas de corte para realizar el proceso de aserrado, entre

estas están desde los primarios serruchos con hojas de sierra, hasta las sierras de
disco o circulares, horizontales, universales y múltiples

La hoja de sierra, es una lámina de acero al carbono, o acero rápido, templada,

provista de unos dientes que efectúan la operación de corte.
Las sierras manuales suelen tener 14, 16, 18, 22 y 32 dientes por pulgada.
La elección de la hoja de sierra vendrá determinada por la dureza y espesor del
material a cortar. Para metales duros iremos por sierras de paso pequeño (de 22
a32 dientes por pulgada). Para metales de dureza media (trabajos normales),
tomaremos hojas de 16 a 22 dientes.
Para materiales estrechos o tubos, también elegiremos hojas de sierra de paso
pequeño. Conviene saber que cuantos más dientes tenga la hoja más fina será el

corte que realice, pero el precio del disco también será mayor.