RP1

RP SLA / DLP SLS BJ DMLS /SLM EBM
INTRODUCCIÓN
la competencia global,
la personalización del producto,
la aceleración de la obsolescencia de los productos
las continuas demandas de reducción en el coste están forzando a las compañías a
integrar nuevas tecnologías para la mejora del proceso de desarrollo y la aceleración
del ciclo de desarrollo de los productos.
El Prototipado Rápido ha emergido como la clave permitiendo a la tecnología en la
mejora de los tiempos empleados en el diseño y desarrollo de producto.
APLICACIONES EN EL DISEÑO
Verificaciones sobre el modelo CAD
Este es el objetivo principal de los sistemas de RP, los diseñadores necesitan la
pieza física para confirmar el diseño que han creado en el sistema CAD. Esto ocurre
en las pieza diseñadas para cubrir una función estética, o un requerimiento
funcional.
Visualización de objetos
Las piezas creadas en los sistemas CAD necesitan ser visualizadas no sólo por el
diseñador y su equipo, sino también por las personas vinculadas a otros
departamentos, como producción y marketing. De esta forma se estarán refiriendo al
mismo objeto en cualquier encuentro que se produzca.
Comprobación de un concepto
Es el índice de adaptación de la pieza diseñada a un entorno concreto a unas
especificaciones estéticas o detalles específicos de funcionalidad de una propuesta.
Marketing y Aplicaciones Comerciales
Frecuentemente, el departamento de ventas o el de marketing necesitan un modelo
para presentaciones o evaluaciones, especialmente para hacer una valoración del
proyecto en su totalidad. La maqueta o prototipo puede ser utilizado para los
folletos promocionales y material relacionado con el marketing y publicidad,
incluso antes de que el producto esté disponible. Presentación en Ferias de los
prototipos, así como a clientes para establecer el volumen de encargo y fabricación
que se ha de hacer con ese producto.
Aplicación en la Ingeniería, análisis y planificación

Forma, encaje y función
Además de tener en cuenta el volumen, se ha de tener en cuenta como una parte
encaja en un diseño y su entorno tanto en forma como en función.
Análisis de flujos
En el diseño de producto verificar el comportamiento de los diseños al interactuar
con el aire, el agua u otro tipo de fluidos. Comportamiento de las partes externas en
el túnel de viento. Evaluación de geometrías internas de una pieza que deban
transportar fluidos, como por ejemplo en un motor o en una cafetera.
Análisis de Stress
En el análisis del stress, la utilización de piezas reales es fundamental para
comprobación del comportamiento mediante métodos foto-ópticos. La utilización en
éste caso de piezas de RP con características muy similares a los materiales finales
es fundamental.
Piezas de preproducción
Las partes de producción piloto son utilizadas especialmente para la preparación del
proceso de producción, instalaciones necesarias, herramientas especiales, son
adquiridas o ajustadas. Esto ayudará a acelerar todavía más el proceso de time to
market.
Planificación de intervenciones quirúrgicas

La información recibida por resonancia magnética por secciones es procesada por un sistema
CAD y utilizado para la generación de una pieza RP, que puede servir para varios propósitos:
Planificación de la intervención, comunicación con paciente, comunicación con el equipo
médico, y por último ensayos.
Diseño y fabricación de prótesis e implantes personalizados

Las piezas de RP pueden ser construidas a partir de la información extraída del escaneado de
partes del cuerpo humano. Para la producción de prótesis personalizadas es fundamental el
encuentro entre estas dos tecnologías.
TÉCNICAS DE MODELADO GEOMÉTRICO

Hay tres técnicas básicas de modelado que permiten la creación de diseños tridimensioanles:
wireframes, superficies y modelado sólido.
Wireframe modelling
Los modelos vectoriales no contienen información sobre superficies ni volúmenes, lo que los hace
incompatibles con las tecnologías de prototipado.
Modelado con superficies

Modelos de estructura alámbrica como base para la creación de modelos de superficies. El usuario
construye con bordes y vértices para definir los límites de cada superficie. Entonces, utilizando esta
información, las superficies son adaptadas a estos bordes.. Diferentes técnicas matemáticas son utilizadas
en la representación de superficies. Por ejemplo Free Form superficies pueden ser representadas
utilizando una de las siguientes técnicas de representación geométrica: Coons, Bezier, NURBS ( Non
Uniform Rational B-Splines),superficies cuadradas, cilíndricas o esféricas.
Los modelos de superficie definen sólo objetos geométricos, no almacenan ninguna información
sobre su topología.
De este modo, si un borde es común a dos superficies esta información no es almacenada en el modelo.
Esto crea espacios entre las superficies lo que implica que estos no pueden ser definidos como
volúmenes cerrados.
Solid Modelling
El modelo sólido convierte el registro en una estructura de datos que mantiene la geometría y topología
del objeto. En contraste con los modelos alámbricos y de superficies que almacenan sólo datos
geométricos.
Los formatos de información para PR

Normalmente, estas estructuras de datos son generales e independientes.
Estas contienen las definiciones mínimas requeridas para la ejecución de un grupo
particular de aplicaciones. El formato más común es STL que está considerado el
estándar de intercambio entre sistemas CAD y RP. Los archivos STL son generados
mediante recubrimiento de modelos CAD. Las superficies de modelos 3D son construidos
mediante la aproximación de caras triangulares.
Proceso de triangulación de superficie

CLASIFICACIÓN (por aporte de material)

Otra forma más de llevar a cabo la clasificación es desde el punto de vista de cómo se lleva a cabo el aporte de material.
Esta clasificación es de las más utilizadas al hablar de procesos de fabricación aditiva.
- Lecho en polvo:
- Selective Laser Sintering (SLS) o EBM (electro beam melting)
- Direct Metal Laser Sintering (DMLS), Selective Laser Melting (SLM).
- Binder Jetting (BJ).
- Lecho Líquido:
- Estereolitografía (SLA)/ DLP.
- Inyección:
- Fused Deposition Modeling (FDM).
- Material Jetting
- Adición de láminas:
- Adición de láminas de papel o cartón que se van cortando y pegando (LOM, PLM).
CLASIFICACIÓN
CLASIFICACIÓN (por aporte de material)
Punto: en este caso se usan sistemas que aportan el material punto a punto. Se podría asemejar a un plotter; el
mecanismo que aporta el material se mueve gracias a un sistema de dos ejes que se desplaza en la zona de
trabajo, pudiendo describir trayectorias rectas o curvas en un plano xy. Tecnologías: FDM
Línea: estos sistemas van aportando el material en líneas o conjuntos de puntos alineados gracias a inyectores
con múltiples canales. El aplicador efectúa barridos a lo largo de la zona de trabajo depositando material donde se
requiere (selectivamente) gracias a la coordinación de esa multitud de canales que funcionan independientemente.
Tecnologías: Material Jetting
Lecho: se trata de una aportación de material en exceso; se añade material en una cantidad igual al espesor de
capa que rellena toda la superficie de trabajo para, posteriormente, ser consolidado únicamente en las posiciones
requeridas. Estos sistemas disponen de un “recoater”, que puede variar siendo una cuchilla, una tolva, un rodillo,…,
gracias al cual se aportan y/o alisan las capas de material sobrante. Son denominados habitualmente sistemas de
lecho completo. Tecnologías: SLA, SLS, EBM,DMLS /SLM)
CLASIFICACIÓN (por aporte de energía)
Sistemas 0D: la energía está condensada en un único punto. De esta forma la consolidación depende de un solo
punto que tiene que moverse por toda la superficie que está destinada a formar la pieza propiamente. Tecnologías:
SLS, SLA, SLM.
Sistemas 1D: en este caso la energía se transmite en forma de líneas que van variando su longitud según se va
haciendo el barrido. Tecnologías: Material Jetting
Sistemas 2D: se trata de la consolidación del material de una misma capa de un solo golpe, en una sola
operación. Se pueden diferenciar dos tipos de sistemas 2D, a saber: en un sistema de lecho completo la energía se
presenta en forma de máscara; en cambio, en un sistema en el que se ha depositado el material selectivamente se
aplica a toda la capa, ya que no hay material sobrante como en lecho completo. Análisis técnico-económico de
técnicas de fabricación aditiva para aplicación en diferentes sectores industriales.
Este aporte de energía se suele realizar de dos formas diferentes: mediante calor, que permite la fusión de
metales y termoplásticos así como la polimerización de ciertos plásticos, o mediante radiación ultravioleta,
con lo que se consigue un proceso de curado de materiales fotosensibles (generalmente polímeros). Tecnologías:
DLP
SLA ( Stereolitography)
El más popular de los procesos

normalmente utilizados es la Estereolitografía.(SLA).
Este se basa en el procesamiento de una resina
líquida fotosensible que forma un polímero sólido
cuando es expuesta a la luz ultravioleta (UV).
Debido a la absorción y a la dispersión
del rayo, esta reacción sólo se produce en la
superficie.
Esto produce voxels (pixels
tridimensionales). Los cuales están caracterizados
por su línea horizontal y vertical de curado https://www.3dsystems.com/3d-printers/prox-950
Una máquina de SLA está constituida
por una plataforma de construcción montada sobre
un tanque de resina y un láser de UV de Helio- https://i.materialise.com/en/3d-printing-
materials/mammoth-resin
Cadmio o Argón.
https://i.materialise.com/en/3d-printing-
technologies/stereolithography
Proceso (Vat photopolymerization/ lecho, 0D)
1-La primera capa del objeto es dibujada sobre la

resina con el láser utilizando información del sólido 3D
modelado en CAD.
2-Una vez que el contorno de la capa y su interior

han sido curados por el láser, la plataforma entonces
desciende a la base del tanque para cubrir la parte
cuidadosamente.
3-La plataforma entonces vuelve a descender la

distancia correspondiente al espesor de una capa por debajo
de la superficie de la resina antes de que el líquido quede fijado.
Esto se hace para asegurar una superficie plana y para inhibir la
formación de burbujas.
Proceso de construcción de la tecnología
Proceso (Vat photopolymerization/ lecho, 0D)
4- Tras finalizar la pieza generalmente se limpia con

alcohol la superficie para eliminar restos de resina líquida.
Posteriormente se suele realizar un curado con luz UV ya que la
pieza se encuentra en “estado verde”, no posee las
propiedades mecánicas requeridas.
5-La otra capa entonces se escanea. la distancia

correspondiente al espesor de la siguiente capa.
Rayo láser de UV actuando sobre resina

fotocurable de una máquina de
estereolitografía
Pros y contras
Permiten la fabricación de piezas con

pequeño espesor en multitud de resinas diferentes,
éstas presentan por tanto distintas propiedades
(biocompatibilidad, opacidad, flexibilidad,…). El
acabado superficial de las piezas es el más
próximo al que se conseguiría con un centro de
mecanizado. Un factor negativo para estos procesos
tiene que ver con la naturaleza de estas resinas ya que
su exposición continuada a determinadas fuentes
de radiación, como por ejemplo la solar, hace que se
produzca un proceso de curado continuo que se hace
notar de forma inmediata en las características
mecánicas de la pieza
Aspecto de los soportes generados para las partes en voladizo

Pros y contras
Dependiendo de la geometría de la pieza

es posible que se precise de estructuras de soporte
como sucede en otros procesos. El sistema de lecho
completo hace que los soportes sean del mismo
material que el resto de la pieza por lo que la
extracción de los mismos deja una marca que hay
que lijar posteriormente. Otro aspecto importante en
estos procesos, ya que no se llega a un curado
completo de las piezas, es el conocimiento de la
cantidad de material que pueden soportar las capas
inferiores sin deformarse
Piezas realizadas en máquinas de estereolitografía

en resinas epóxy utilizadas para ensayo de fluídos
Características
Materiales Resinas de fotopolímero

(termoestables)
Precisión dimensional ± 0.5% (límite inferior: ±

0.10 mm) - sobremesa ±
0.15% (límite inferior ±
0.01 mm) - industrial
Tamaño de construcción Hasta 145 x 145 x 175 mm -
típico sobremesa Hasta 1500 x
750 x 500 mm - industrial
Espesor de la capa común 25 - 100 micras
Soporte Siempre requerido (esencial

Máquina Prox 950 de la empresa 3dsystems.
para producir una parte
precisa) http://www.3dsystems.com
Material Characteristics
•Acabado de superficie lisa

Standard
•Relativamente quebradizo
•Material transparente
Clear resin •Requiere post-procesamiento para
un acabado muy claro.
•Se utiliza para crear patrones de

molde
Castable resin
•Bajo porcentaje de ceniza después
del agotamiento
•Propiedades mecánicas tipo ABS o

Tough or Durable resin PP
•Baja resistencia térmica
•Resistencia a altas temperaturas

•Utilizado para herramientas de
High temperature resin moldeo por inyección y
termoformado.
•Alto costo
•Biocompatible
Dental resin •Alta resistencia a la abrasión
•Alto costo
•Material similar al caucho Piezas realizadas en máquinas de estereolitografía

Rubber-like resin
•Precisión dimensional inferior
con Water-Clear de DSM Somos
https://www.dsm.com/solutions/additive-
manufacturing/en_US/home.html
Soportes
La estructura de soporte siempre es necesaria en SLA. Las

estructuras de soporte se imprimen en el mismo material
que la pieza y se deben quitar manualmente después de
imprimir. La orientación de la pieza determina la ubicación y
la cantidad de apoyo. Se recomienda que la parte esté
orientada de modo que las superficies visualmente críticas no
entren en contacto con las estructuras de soporte.
Se necesitan para imprimir salientes y puentes con precisión
(el ángulo de voladizo crítico suele ser de 30 ). La parte se
puede orientar en cualquier posición y, por lo general, se
imprimen en forma plana, para minimizar la cantidad de
soporte y el número total de capas.
Proceso de extracción de soportes en una pieza de

SLA
Post-procesamiento
Las piezas de SLA pueden ser terminadas a un

estándar muy alto usando varios métodos de
procesamiento posterior, tales como lijado y pulido,
recubrimiento por pulverización y acabado con un aceite
mineral.
Cubierta de carcasa electrónica de resina

transparente con una gama de acabados de post-
procesamiento. De izquierda a derecha:
eliminación básica del soporte, lijado en húmedo,
acrílico protector UV y pulido
Digital Light procesing (DLP)
DLP (Digital Light Processing) es un proceso

similar a la estereolitografía, ya que es un proceso
de impresión 3D que funciona con fotopolímeros.
La principal diferencia es la fuente de luz. DLP
utiliza una fuente de luz más convencional, como
una lámpara de xenon que proyecta sobre una
pantalla de LCD, que se aplica a toda la superficie
de resina de fotopolímero en una sola pasada, lo
que generalmente la hace más rápida que la SLA.
DLP produce piezas altamente precisas con
excelente resolución, pero sus similitudes también
incluyen los mismos requisitos para estructuras de
soporte y post-curado. Sin embargo, una de las
ventajas de DLP sobre SLA es que solo se
requiere un recipiente de resina poco profundo
para facilitar el proceso, lo que generalmente
resulta en menos desperdicio y menores costos de
funcionamiento. Máquina Perfactory de Envisiotec
https://envisiontec.com
Proceso (Vat photopolymerization, lecho 2D)
En este proceso, una vez que el modelo 3D se envía a la

impresora, una tina de polímero líquido se expone a la luz de un
proyector DLP en condiciones de luz de seguridad. El proyector
DLP muestra la imagen del modelo 3D en el polímero líquido. El
polímero líquido expuesto se endurece y la placa de
construcción se mueve hacia abajo y el polímero líquido se
expone una vez más a la luz. El proceso se repite hasta que el
modelo 3D se completa y la cuba se drena de líquido, revelando
el modelo solidificado. La impresión DLP 3D es más rápida y
puede imprimir objetos con una resolución más alta.
Esquema de trabajo de la tecnología DLP

Desktop Industrial
Precisión estandar 30 - 140 micras 10 - 100 micras
Espesor de capa 5 - 150 micras 25 - 150 micras
Maximo tamaño de Pequeño(e.g. 58 x 32 Pequeño - Grande

construcción x 127 mm) (e.g. 48 x 28 x 100 -
192 x 120 x 230 mm)
Resinas Clear, castable, Clear, castable,
dental dental, flexible, wax-
like, ABS-like
Coste de máquina $2,500 - $5,000 $15,000 - $85,000
Piezas en resinas fotocurables

realizadas por máquina
Perfactory de Envisiotec
RP SLA / DLP SLS BJ DMLS EBM
Soportes
En las impresoras SLA/DLP ascendentes,

minimizar el área de la sección transversal
de cada capa es el criterio más crucial: las
fuerzas aplicadas a la parte durante el paso
de pelado pueden hacer que se desprenda Orientación de pieza en SLA
la pieza de la plataforma de construcción.
Estas fuerzas son proporcionales al área de la
sección transversal de cada capa. Por esta
razón, las piezas están orientadas en un
ángulo y la reducción del soporte no es una
preocupación principal.
Orientación de pieza en DLP

Selective Laser Sintering (SLS)
Sistema inicialmente comercializado por

DTM Corporation en 1987 a partir de una patente
desarrollada en la Universidad de Texas.
SLS 3D Printing se utiliza tanto para la creación de
prototipos funcionales como para series de
producción pequeñas, ya que ofrece una libertad de
diseño muy alta y produce piezas con propiedades
mecánicas muy buenas a diferencia de FDM o SLA.
las capacidades de la tecnología se pueden utilizar al
máximo, solo cuando el diseñador tiene en cuenta
sus principales ventajas y limitaciones.
Piezas realizadas en la tecnología SLS
technologies/laser-sintering
Proceso (Powder Bed Fusion / lecho 0D)
La plataforma de construcción o cama

desciende una posición y una nueva capa de
partículas es depositada por un rodillo. Las partículas
sinterizadas forman la pieza mientras que las que no
lo han sido son quitadas de la pieza y recicladas.
SLS utiliza un polvo fino calentado con un láser
CO2 con lo que la tensión superficial de las
partículas se ve reducida y estas se funden entre sí.
Después de la impresión, las piezas
Esquema de trabajo de la tecnología SLS
están completamente encapsuladas en el polvo no
enterrado y el depósito de polvo tiene que
enfriarse antes de poder extraer las piezas. Esto
puede llevar un tiempo considerable (hasta 12
horas). Luego, las piezas se limpian con aire
comprimido o pincel. El polvo restante se extrae y se
puede reutilizar (aunque el polvo de SLS solo es
reciclable en un 50%).
Material Caracteristicas
Polyamide 12 (PA 12) • Buenas propiedades mecánicas.

• Buena resistencia química
• Superficie mate, rugosa
Polyamide 11 (PA 11) • Comportamiento totalmente
isotrópico.
• Alta elasticidad
Aluminio-nylon (Alumide) • Apariencia metálica.

• Alta rigidez
Máquina de SLS EOSINT P de la Compañía EOS.
Realización de piezas sinterizadas en plástico
Fibra de vidrio- nylon (PA-GF) • Alta rigidez
• Alta resistencia al desgaste y
temperatura
• Comportamiento anisotrópico.
Fibra de carbono-nylon (PA-FR) • Excelente rigidez

• Alta relación peso-fuerza
• Altamente anisotrópico
Desventajas
La contracción del 3 al 3,5% es típica
en SLS, pero los operadores tienen este aspecto en
cuenta durante la fase de preparación y ajustan el
tamaño.
Las superficies planas de gran tamaño son más
propensas a deformarse. El problema se puede
mitigar un poco orientando la parte verticalmente en
la plataforma de construcción, pero la mejor práctica
es reducir su volumen, minimizando el grosor de
las áreas planas e introducir recortes en el diseño.
Esta estrategia también reducirá el costo general de
la pieza, ya que se utiliza menos material.
Otro aspecto negativo es la rugosidad superficial
por lo que no es aconsejable su elección en
aplicaciones dónde la apariencia estética sea
importante.
Multi Jet Fusion:
MJF es una tecnología desarrollada por HP en 2016

y compite directamente con la tecnología SLS. Las
partes obyenidas tienen muchas similitudes con las de
SLS, aunque su porceso de obtención es más rápido y
más económico. Además las piezas resultantes son
de mayor resistencia mecánica.
Las máquinas de primera generación, solo pueden
fabricar piezas de un solo material. Se supone que las
impresoras HP de segunda generación son compatibles
con la impresión de materiales múltiples y de varios
colores, pero actualmente no hay más información
disponible.
https://i.materialise.com/en/3d-printing-technologies/multi-jet-
fusion
MJF es una combinación de las tecnologías SLS y
Binder Jetting.
Proceso (Powder Bed Fusion, lecho 1D):
Una capa de polvo se extiende primero sobre la

plataforma de construcción, donde se calienta a una
temperatura cercana a la sinterización.
Un carro con boquillas de inyección de tinta (que son
similares a las boquillas utilizadas en impresoras 2D de
escritorio) pasa sobre la cama, depositando el agente https://www.youtube.com/watch?v=qEPqlVs11KM
de fusión sobre el polvo. Al mismo tiempo, un agente
de detalle que inhibe la sinterización se imprime cerca
del borde de la pieza.
Luego, una fuente de energía IR de alta potencia pasa
por encima del lecho de construcción y sinteriza las
áreas donde se dispensó el agente de fusión, dejando
el resto del polvo inalterado. El proceso se repite hasta
que todas las partes están completas.
Al igual que en SLS, las partes impresas están
encapsuladas en polvo y necesitan enfriarse antes de
poder quitarlas.
MJM vs. SLS
Un aspecto en el que MJF es significativamente más

rápido que SLS es el enfriamiento y el post
procesamiento de las cubas de material procesado:
- HP ofrece una estación de post procesamiento que
acelera la velocidad de enfriamiento de la bandeja
impresa y ayuda a eliminar el polvo. En MJF, el polvo
recuperado puede reciclarse y reutilizarse en un 80-
85%, mientras que en SLS el polvo es reciclable en un
50%.
Los tiempos de enfriamiento más rápidos y una mayor
capacidad de reciclaje significan que los operadores de
máquinas MJF tienen menos dudas para comenzar un
trabajo hacho que no ocurre en SLS .
Esta diferencia clave en el flujo de trabajo resulta en
tiempos de entrega más cortos.
MJM vs. SLS
Tanto MJF como SLS son tecnologías industriales

que ofrecen una alta precisión dimensional. Sin
embargo, MJF tiene una pequeña ventaja sobre
SLS. Esto se debe principalmente a que los
cabezales de impresión MJF depositan
material a 1200 DPI (o aproximadamente 1 punto Pieza impresa en la tecnología MJF
cada 0.022 mm), mientras que el tamaño de punto
de láser típico del sistema SLS es de
aproximadamente 0.3 a 0.4 mm de diámetro.
Además, el agente de detalle utilizado en MJF
ayuda a imprimir características pequeñas y
bordes afilados.
Pieza impresa en la tecnología SLS

MJM vs. SLS
El material principal utilizado en ambos procesos

es PA 12 (nylon). Al imprimir en este material, las
piezas MJF tienen una resistencia y flexibilidad
superiores y propiedades mecánicas más
homogéneas en comparación con las piezas SLS,
que son más débiles a lo largo de la dirección de
impresión.
Sin embargo, las impresoras SLS ofrecen más
opciones de materiales, como PA con relleno de
carbono, PA con aluminio (alumide) y TPU
flexible. Además, SLS es un proceso bien
establecido y bien estudiado. Las propiedades de Proceso de impresión de la ecnología MJF
los materiales de SLS están ampliamente
documentadas por fabricantes e investigadores
independientes.
RP SLA / DLP SLS / SLM BJ DMLS /SLM EBM
BINDER JETTING (lecho, 1D)
Binder Jetting es una familia de procesos de

fabricación aditiva. En Binder Jetting, un
aglomerante se deposita selectivamente sobre
el lecho de polvo, uniendo estas áreas para
formar una parte sólida de una capa a la vez.
Los materiales comúnmente utilizados en
Binder Jetting son metales, arena y cerámica
que vienen en forma granular. Binder Jetting
se utiliza en diversas aplicaciones, incluida la
fabricación de prototipos a todo color, la
producción de grandes noyos y moldes de
fundición en arena y la fabricación de piezas
metálicas impresas en 3D a bajo costo.
Esquema de trabajo de la tecnología Binder Jetting

Full Color Binder Jetting

En Binder Jetting a todo color, la tinta
de color también se deposita durante
este paso. El tamaño de cada gota es
de aproximadamente 80 μm de
diámetro, por lo que se puede lograr
una buena resolución.Se utilizan
fundamentalmente como modelos
conceptuales. Validación a nivel formal.
Para una resistencia adicional, las partes
pueden ser infiltradas con cera o resinas.
La altura de capa típica depende del material:

para modelos a todo color, la altura de capa
típica es de 100 micrones
https://es.3dsystems.com/3d-printers/projet-cjp-860pro
Full Color Binder Jetting

Con estas tecnologías Z Corp. (3D Systems) ofrece grosores
de capa de 100 a 90 micras por lo que, no ofrece tanta
resolución como otros procesos de fabricación aditiva. Las
piezas obtenidas, no tienen propiedades mecánicas
comparables a los termoplásticos. Pero por otra parte este
sistema cuenta con la ventaja de ser rápido, generalmente
unas 4 capas por minuto. Otra de sus ventajas es la
incorporación de cartuchos con color (cian, magenta, amarillo
y negro para conseguir la tonalidad deseada). La superficie
de las piezas resulta con un acabado rugoso
Metal Binder Jetting

No requiere estructuras de soporte: el
polvo circundante proporciona a la pieza todo
el soporte necesario (similar a SLS). Esta es
una diferencia clave entre Metal Binder
Jetting y otros procesos de impresión 3D
de metal, que generalmente requieren un uso
extenso de estructuras de soporte, y permite
la creación de estructuras metálicas de forma
libre con muy pocas restricciones
geométricas.
Los sistemas Metal Binder Jetting suelen
tener volúmenes de compilación más
grandes que los sistemas DMSL / SLM
(hasta 800 x 500 x 400 mm), lo que permite la
fabricación paralela de varias piezas a la vez.
Las piezas deben ser sinterizadas (o tratadas
con calor) o infiltradas con un metal de baja https://www.exone.com/Systems
temperatura de fusión (generalmente
bronce)
https://i.materialise.com/en/3d-printing-technologies/indirect-
metal-printing
Sand Casting Binder Jetting
La producción de grandes patrones de fundición en

arena es uno de los usos más comunes de Binder Jetting.
El bajo costo y la velocidad del proceso lo convierten en
una solución excelente para diseños de patrones
elaborados que serían muy difíciles o imposibles de
producir utilizando técnicas tradicionales. Los patrones y
moldes generalmente se imprimen con arena o sílice.
Después de la impresión, los moldes están generalmente
listos para ser fundidos inmediatamente. El componente
de metal fundido generalmente se retira de ellos después
de fundir rompiendo el molde. Aunque estos moldes se
usan solo una vez, los ahorros de tiempo y costos en
comparación con la fabricación tradicional son
sustanciales.
DMLS/SLM (Direct Metal Laser Sintering / Selective Laser

Melting)
Las tecnologías Selective Laser Melting (SLM) y Direct Metal

Laser Sintering (DMLS) son dos procesos de fabricación de
aditivos metálicos que pertenecen a la familia de impresión 3D
de fusión de lecho en polvo. Las dos tecnologías tienen
muchas similitudes: ambas usan un láser para escanear y
fusionar selectivamente (o fundir) las partículas de polvo
metálico, unirlas y construir una parte capa por capa. Además,
los materiales utilizados en ambos procesos son metales que
vienen en forma granular. Las diferencias entre SLM y DMLS
se reducen a los fundamentos del proceso de unión de
partículas (y también a las patentes): SLM utiliza polvos
metálicos con una sola temperatura de fusión y une
completamente las partículas, mientras que en DMLS el polvo
está compuesto de materiales con puntos de fusión variables.
que se fusionan a temperaturas elevadas. Esencialmente: SLM Esquema de trabajo de la tecnología DMLS
produce piezas de un solo metal, mientras que DMLS
produce piezas de aleaciones metálicas.
technologies/metal-3d-printing
Proceso (Powder bed fusión, lecho 0D)
El proceso de fabricación básico para SLM y DMLS es muy

similar. Así es como funciona: La cámara de construcción se
llena primero con gas inerte (por ejemplo, argón) para
minimizar la oxidación del polvo metálico y luego se calienta
a la temperatura óptima de construcción. Una capa delgada de
polvo metálico se extiende sobre la plataforma de construcción
y un láser de alta potencia escanea la sección transversal del
componente, fundiendo (o fusionando) las partículas metálicas
y creando la siguiente capa. Se escanea toda el área del
modelo, por lo que la pieza se construye completamente sólida.
Cuando se completa el proceso de escaneo, la plataforma de
construcción se mueve hacia abajo un grosor de una capa y el
retroceso extiende otra capa delgada de polvo metálico. El
proceso se repite hasta completar toda la parte.
Fabricación de pequeños lotes de un cuadro de bicicleta

utilizando SLM. Cortesía: Renishaw y Empire Cycles
Caracteristicas
En SLM y DMLS, casi todos los parámetros
del proceso son establecidos por el fabricante
de la máquina. La altura de la capa utilizada
en la impresión 3D de metal varía entre 20 y
50 micras y depende de las propiedades del
polvo metálico (fluidez, distribución del
tamaño de partículas, forma, etc.). El tamaño
de construcción típico de un sistema de
impresión 3D de metal es de 250 x 150 x 150
mm, pero también hay disponibles máquinas
más grandes (hasta 500 x 280 x 360 mm).
La precisión dimensional que puede alcanzar
una impresora 3D de metal es de
aproximadamente 0.1 mm.
Concept laser m2 y pieza realizada en aleación de aluminio

http://www.concept-laser.de
Soportes
Sin embargo, el desperdicio en la impresión de metal

viene en forma de estructura de soporte, que es crucial
para la finalización exitosa de una construcción, pero
puede aumentar la cantidad del material requerido (y el
costo) drásticamente.
- El soporte en la impresión 3D de metal sirve 3
funciones diferentes:
- Ofrecen una plataforma adecuada para la siguiente
capa a construir.
- Anclan la pieza a la placa de construcción y evitan
la deformación.
- Actúan como un disipador de calor y permitiendo que
se enfríe a un ritmo más controlado.
A metal bracket before support removal oriented in a 45o angle.

Courtesy: Concept Laser
EBM, Electro Beam Mealting (Powder bed fusion,

lecho 0D):
Es bastante similar a un sinterizado láser,

pero la fuente de energía es en este caso un cañón
que bombardea electrones a una velocidad próxima
a la de la luz. Cuando el haz de electrones choca
contra la superficie de polvo metálico desprende su
energía en forma de calor que hace posible la fusión
del polvo metálico. Esta potencia de haz de electrones
se dirige mediante campos electromagnéticos,
gracias a la supresión de espejos en el sistema se
consiguen estas altas velocidades. El lecho que
contiene la cuba de fabricación está formado por metal
en forma de polvo, las partículas tiene un tamaño que Esquema de trabajo de la tecnología EBM
varía entre la 45 y 100 micras
Pros y contras
Antes de comenzar cada capa y después de que

el recoater realice su función, la capa de polvo metálico se
precalienta mediante el haz de electrones gracias a este
precalentamiento la masa de polvo se encuentra en un estado
de semisinterizado, con lo cual se presenta la gran ventaja
comentada anteriormente para los procesos de SLS: no se
requieren estructuras de soporte. Esto otorga unas
mejores características mecánicas a las piezas
fabricadas, pero por otro lado obliga a respetar un tiempo
de enfriamiento para que se pueda retirar el material que
sobre así como las mismas piezas; esto supone una limitación
en la productividad. Otra limitación que se ha de tener en
cuenta es que, debido a las características del proceso, sólo
se pueden emplear materiales conductores.
Carácterísticas Arcam A2: Pala para turbina de baja presión en

titanio para la empresa Avio S.p.A.
Dimensiones de construcción:
Prótesis para cráneo en titanio.
200x200x350
Espesor de capa: 40 a 60 micras
Materiales:
Titanio, Cromo-cobalto

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