Compte Rendu

TIA PORTAL
Automatisation et supervision d’un système de tri

Réalisé par : CHENNAFI Imane

ZAAF Lina
EL FARISSI Meryem
ESSAIDI Fatima-Zohra
Oubraim Rajaa
Sghiouer Hajar

Encadré par : Mr. JAMOULI Hicham

4eme année Génie Industriel

Année Universitaire 2021 /2022
 Introduction

L’automatisation d’un procédé industriel consiste à

assurer la conduite par un dispositif technologique avec
une logique programmée. Le système automatisé ainsi
conçu doit prendre en compte les situations pour lesquelles
sa commande a été réalisée.

La gestion du projet et sa programmation se font grâce au logiciel

«Totally Integrated Automation Portal ». Là, sous une même
interface, les éléments tels que le contrôleur, la visualisation et la
mise en réseau de la solution d’automatisation sont créés,
paramétrés et programmés.
 Les automatismes nécessitent un grand nombre d'entrées sorties le système
de relayage devenant trop complexe, on le remplace par un système de logique
programmée appelée automate programmable.

I. Automatisation :
L'automatisation de la production consiste à transférer tout ou partie des tâches de
coordination, auparavant exécutées par des opérateurs humains, dans un ensemble d'objets
techniques appelé PARTIE COMMANDE.
La Partie Commande mémorise le SAVOIR FAIRE des opérateurs pour obtenir la suite des
actions à effectuer sur les matières d’œuvre afin d'élaborer la valeur ajoutée.
Elle exploite un ensemble d'informations prélevées sur la Partie Opérative pour élaborer la
succession des ordres nécessaires pour obtenir les actions souhaitées.

I-1 : Structure d'un système automatisé

Tout système automatisé COMPORTE :
 Une PARTIE Opérative (P.O.) : procédant au traitement des matières d’œuvre afin
d'élaborer la valeur ajoutée
 Une PARTIE COMMANDE (P.C.) : coordonnant la succession des actions sur la Partie
Opérative avec la finalité d'obtenir cette valeur ajoutée.
Remarque : Pour la partie commande d’un automatisme le concepteur à le choix
entre deux familles de solutions : la logique câblée et la logique programmé.

II. automate programmable industriel

II 1 : Définition
Appareil électronique qui comporte une mémoire programmable par un utilisateur automaticien (et
non informaticien) à l'aide d'un langage adapté, pour le stockage interne des instructions composant
les fonctions d'automatisme comme par exemple :

 Logique séquentielle et combinatoire

 Temporisation, comptage, décomptage et comparaison
 Calcul arithmétique
 Réglage, asservissement, régulation, etc, pour commander, mesurer et contrôler au moyen
d'entrées et de sorties (logiques, numériques ou analogiques) différentes sortes de machines
ou de processus, en environnement industriel.
II 2 : Architecture d’un API

L'automate programmable reçoit les informations relatives à l'état du système et puis

commande les pré-actionneurs suivant le programme inscrit dans sa mémoire.
Un API se compose donc de trois grandes parties : 
 Le processeur ;
 La zone mémoire ;
 Les interfaces Entrées/Sorties.

Le microprocesseur :
Le microprocesseur réalise toutes les fonctions logiques ET, OU, les fonctions de
temporisation, de comptage, de calcul... à partir d'un programme contenu dans sa
mémoire.
Il est connecté aux autres éléments (mémoire et interface E/S) par des liaisons
parallèles appelées ' BUS 'qui véhiculent les informations sous forme binaire.
La zone mémoires :
a) - La Zone mémoire va permettre :
 De recevoir les informations issues des capteurs d’entrées.
 De recevoir les informations générées par le processeur et destinées à la commande des
sorties (valeur des compteurs, des temporisations, …).
 De recevoir et conserver le programme du processus.

b) -Action possible sur une mémoire :

 ECRIRE pour modifier le contenu d’un programme 
 EFFACER pour faire disparaître les informations qui ne sont plus nécessaires 
 LIRE pour en lire le contenu d’un programme sans le modifier
 c)- Technologie des mémoires :
 RAM (Random Acces Memory): mémoire vive dans laquelle on peut lire, écrire et effacer
(contient le programme) 
 ROM (Read Only Memory): mémoire morte accessible uniquement en lecture.
 EPROM : mémoires mortes reprogrammables effacement aux rayons ultra-violets.
 EEPROM : mémoires mortes reprogrammables effacement électrique

Remarque : La capacité mémoire se donne en mots de 8 BITS (Binary Digits) ou octets.

Les interfaces d'entrées/sorties :

Les entrées reçoivent des informations en provenance des éléments de détection
(capteurs) et du pupitre opérateur (BP).
Les sorties transmettent des informations aux pré-actionneurs (relais, électrovannes
…) et aux éléments de signalisation (voyants) du pupitre.
a) - Interfaces d’entrées :
Elles sont destinées à :

 Recevoir l’information en provenance des capteurs. 

 Traiter le signal en le mettant en forme, en éliminant les parasites et en isolant
électriquement l’unité de commande de la partie opérative.

Donc pour commander une sortie automate l’unité de commande doit envoyer :

 Un 1 logique pour actionner une sortie API 

 Un 0 logique pour stopper la commande d’une sortie API

III. Fonctionnement API

IV. Alimentation de l'apis
L'alimentation intégrée dans l'API, fournit à partir des tensions usuelles des réseaux ( 230 V, 24 V= )
les tensions continues nécessaires au fonctionnement des circuits électroniques.

V. Raccordement automate

VI. Les fonctions de base d'un automate

Un automate programmable permet de remplacer une réalisation câblée comportant des
composants combinatoires (portes) et séquentiels (bascules, séquenceurs,) par un programme. Un
programme est une suite d'instructions, qui sont exécutées l'une après l'autre. Si une entrée change
alors qu'on ne se trouve pas sur l'instruction qui la traite et que l'on ne repasse plus sur ces
instructions, la sortie n'est pas modifiée. C'est la raison de la nécessité de bouclage permanent sur
l'ensemble du programme.
Par rapport à un câblage, on a donc deux désavantages : temps de réponse (un changement des
entrées sera pris en compte au maximum après le temps d'un passage sur l'ensemble du
programme, c'est ce qu'on appelle le temps de scrutation, qui sera souvent de l'ordre de la
milliseconde) et non simultanéité (on n'effectue qu’une instruction à la fois). Mais ces temps étant
en général très inférieurs aux temps de réaction des capteurs et actionneurs (inertie d'un moteur
par exemple), ceci n'est que rarement gênant. L'avantage est que c'est programmable, donc
facilement modifiable.
Tout automate programmable possède :
 Des entrées, des sorties, des mémoires internes : toutes sont binaires (0 ou 1), on peut les lire
(c.a.d connaître leur état) (même les sorties), mais on ne peut écrire (modifier l'état) que sur les
sorties et les mémoires internes. Les mémoires internes servent pour stocker des résultats
temporaires, et s'en resservir plus tard.
 Des fonctions combinatoires : ET, OU, NON (mais aussi quelquefois XOR, NAND,...).  Des
fonctions séquentielles : bascules RS (ou du moins Set et Reset des bascules), temporisations,
compteurs/décompteurs mais aussi quelquefois registres à décalage, etc...
 Des fonctions algorithmiques : sauts (vers l'avant mais aussi quelquefois saut généralisés),
boucles, instructions conditionnelles...
 De plus il permet de créer, essayer, modifier, sauver un programme, quelquefois par
l'intermédiaire d'une console séparable et utilisable pour plusieurs automates. Désormais cette
fonctionnalité est également possible sur PC, permettant une plus grande souplesse, une
assistance automatique, des simulations graphiques,... mais pour un prix supérieur.

Ce qui différencie les automates, c'est la capacité (entrées, sorties, mémoires internes, taille de
programme, nombre de compteurs, nombre de temporisations), la vitesse mais surtout son
adaptabilité (possibilité d'augmenter les capacités, de prendre en compte de l'analogique et
numérique, de converser via un réseau...).

Quelques applications
 Manipulation :
Automatisation et supervision d’un système de tri
Objectif du TP
L'objectif de ce TP est de mettre en œuvre la communication avec le système
automatisé (convoyeur) à l'aide de l'utilitaire de communication délivré avec TIA
PORTAL afin de réaliser plusieurs animations.
Nous avons dû à programmer notre convoyeur et développer une HMI (Human
Machine Interface) pour le commander avec deux modes choisis par l’utilisateur : un
mode manuel et un autre automatique et finalement le superviser à l’aide du WINCC.

Fonctionnement
-Mode manuel : choisir le sens de rotation du moteur droit ou gauche par deux
boutons «Left» ou «Right».

-Mode automatique : Capteur détecte la pièce à gauche, ensuite on appui sur le

bouton DCY, le moteur fonctionne dans le sens droit avec une petite vitesse (U=3V,
la tension aux bornes de l’induit) jusqu’au capteur droite (poste de déchargement).
Une fois arrivé sur le poste, on compte 5s pour décharger la pièce ensuite, le
convoyeur fonctionne dans le sens gauche avec une grande vitesse (U=8V, la tension
aux bornes de l’induit) pour ramener la palette dans le poste de chargement pour un
nouveau cycle.

Configuration de l’appareil
Pour cette partie, elle est réservée au choix de notre automate. Nous avons choisi
Simatic S7-300 CPU 315F-2 PN/DP version 3.1, puis on a inséré le module des entrées sorties
AI/AO 2x8bit, ensuite on a choisi le Digital Input DI 16x24VDC, et enfin on a choisi le Digital
Input et Output DI 16/DO 16x24VDC/0.5A.
Notre automate est représenté dans la figure ci-dessous :
Compilation et simulation

PLC_1
Configuration de l’HMI

Partie réseau
Dans cette partie, nous avons ajouté une station PC qui permettra la
supervision de notre système automatisé. On a inséré dans cette dernière une
application SIMATIC HMI qui est le WINCC-RT Advanced et aussi une carte IE.
Ensuite, nous avons fait la liaison comme montre la figure ci-dessus, cette
liaison permet de faire
L’acquisition de données sur la plateforme WINCC et en utilisant le réseau
PROFINET.
Finalement, nous avons chargé cette liaison dans notre PLC.

PLCSIM
L’application de simulation S7-PLCSIM V15 nous a permet d’exécuter et de tester
notre programme qu’on a simulé sur ordinateur. La simulation a été complétement
réalisée au sein du logiciel TIA portal V15, cette application permet de tester des
programmes destinés aux CPU S7, et de remédier à d’éventuelles erreurs.

Les fonctions, les tableaux des variables et les écrans

utilisés
Partie Supervision et développement des vues
Vue d’accueil

Vue manuelle
Programme
D’après les données suivantes nous avons pu programmer notre convoyeur en mode
manuel :
M0.1 et M0.2 sont deux bits internes utilisés par l’interface de supervision.
I4.0 : Bouton Marche Moteur (sens droit) classique
(pupitre local). M0.1 : Bouton Marche du moteur
(sens droit) pour la supervision. M0.3 : Bouton
Marche du moteur (sens gauche) pour la
supervision. Q8.0 : Moteur sens droite.
Q8.2 : Moteur sens gauche.
Donc le programme ladder est inséré dans le bloc main comme montre la figure
suivante :

Vue automatique
Nous avons inséré dans notre vue un convoyeur, un bouton « MARCHE »,deux
flèches sur le convoyeur, et un bouton « suivant » pour passer à l’interface du début
qu’on va développer par la suite.
La figure suivante montre le positionnement de ces éléments :
On a configuré ces éléments par suite de notre programme : M0.1 correspond au
bouton « LEFT », M0.3 correspond au bouton « RIGHT », et les flèches vont être liés
aux variables Q8.0 et Q8.2.
Tel que quand on appuie sur le bouton LEFT la flèche gauche change de la couleur
orange en rouge, et la même chose pour l’autre bouton RIGHT la flèche droite change
de couleur orange en vert.

Vue automatique
Programme
Le programme est le suivant :
 Vue
Nous avons inséré dans notre vue un convoyeur, deux capteurs, 4 boutons, bouton «
précèdent » pour revenir à l’interface du début qu’on va développer par la suite, le bouton
« INIT », le bouton « départ cycle », et le bouton « ARU ». On a inséré aussi une «
alarme » et deux afficheurs un qui affiche le nombre de pièces détectées et l’autre la
vitesse.
 La figure suivante montre le positionnement de ces éléments :

Vue gestion des alarmes

Vue d’historique
Éléments de contrôle

Contrôle-commande avec WinCC

Description du système

Sachant que les process deviennent de plus en plus complexes et que les machines et
les systèmes doivent être toujours plus opérationnels, l’opérateur a besoin d’un outil
efficace pour superviser et contrôler les équipements de production. Un système IHM
(Interface Homme Machine) représente l’interface entre l’être humain (l’opérateur) et
le process (machine/système). Le contrôle effectif du process s’effectue à travers le
système de contrôle. Il y a donc une interface entre l’opérateur et WinCC (sur le
pupitre opérateur) et une interface entre WinCC et le système de contrôle.

WinCC est le logiciel que vous utiliserez pour réaliser toutes les tâches de
configuration requises.
WinCC Runtime est le logiciel qui permet de visualiser les process. Au Runtime,
le projet est exécuté en mode process.
WinCC gère les tâches suivantes :

 Représentation du process
Le process est représenté sur le pupitre opérateur. Si, par exemple, un
changement intervient dans le process, l’affichage est mis à jour sur le
pupitre opérateur.

 Commande du process
L’opérateur peut commander le process via l'interface graphique. Par
exemple, l’opérateur peut définir une consigne pour l'automate ou démarrer
un moteur.

• Affichage d’alarmes
Si des états critiques surviennent dans le process, une alarme se déclenche
 automatiquement. Par exemple, quand une limite fixée est dépassée.

• Archivage des valeurs de process et des alarmes

Le système IHM peut archiver des alarmes et des valeurs de process. Cela
vous permet de documenter les caractéristiques du process ou d’accéder
ultérieurement à des données de production plus anciennes.

• Documentation des valeurs et des alarmes

Le système IHM peut afficher les alarmes et les valeurs de process sous
forme de protocole. Vous pouvez ainsi afficher les données de production à
chaque changement d'équipe.

• Gestion des paramètres du process et des machines

Le système IHM peut enregistrer les paramètres de process et des

machines dans des recettes. Cela vous permet de transférer ces paramètres
en une seule fois du pupitre opérateur à l'automate, par exemple pour
modifier une variante de production.

Fonctions de contrôle de processus (Basic Process Control)

Le système de base de WinCC contient également des fonctions qui dopent

uneWinCC pour les applications de contrôle commande, et ce moyennant un
travail d’ingénierie réduit. Des objets et des outils de configuration
supplémentaires (par ex. le Picture Tree Manager) de Basic Process Control
permettent de satisfaire en toute simplicité aux exigences typiques du
contrôle de processus :
• Signalisations groupées

• Découpage fixe de l’écran

• Hiérarchie des vues, navigation dans les vues

• Surveillance de signes de vie

• Pilotage d’avertisseurs externes (par ex. avertisseur sonore)

• Synchronisation d’horloge via PROFIBUS ou Ethernet

Système d’archivage
Archivage haute performance pour messages et valeurs de mesure

Les valeurs historiques ou l’évolution des valeurs sont enregistrées dans les archives
de valeurs de process. Outre les valeurs de process, WinCC archive également les
messages et

les données utilisateur. L’archivage est effectué dans des archives de la base de
données Microsoft SQL Server avec une performance élevée : jusqu’à 10 000 valeurs
de mesure et 100 messages par secondes en charge continue (pour une avalanche
de messages, jusqu’à 15 000 messages en l’espace de 10 secondes) ne posent
aucun problème pour un serveur d’archives central. La capacité mémoire requise est
très faible en raison des fonctions de compression performantes sans aucune perte.
Les valeurs de process peuvent être consolidées (par ex. génération de valeur
moyenne) cycliquement (en continu), en fonction des événements ou du process (par
ex. dépassement d’une valeur limite), voire même archivées par le biais d’une fonction
intégrale.

Taille et segmentation sur mesure des archives

L’enregistrement des valeurs de mesure ou des messages s’effectue dans une

archive de taille configurable. Dans la pratique, la durée maximale d’archivage pourra
être définie par ex. sur un mois ou un an, ou encore en fonction d’un volume de
données maximal. Chaque archive peut être segmentée. Les différentes archives
clôturées peuvent être transférées sur le serveur d’archivage de longue durée et lues
à tout moment depuis WinCC et analysées avec les moyens intégrés. Le transfert de
ces archives garantit qu’aucune donnée n’est perdue même lors d’un archivage de
longue durée.

Le système de base WinCC permet de configurer 512 variables d’archive. Celles-ci

peuvent être étendues jusqu’à 120 000 variables par des PowerPacks. L’éditeur Tag
Logging Editor vous permet de personnaliser l’acquisition de vos valeurs de process.

Quels sont les différents types d’indicateurs ?

 Les indicateurs de performance
 Les indicateurs de moyens
 Les indicateurs d’efficience
 Les indicateurs de seuil
 Les indicateurs révélateurs indirects
 Les indicateurs de leadership
Les indicateurs de performance qui vous renseignent sur le niveau d’efficacité de
votre processus.
Par exemple: Pourcentage de marge brute dégagée sur un produit ou La durée
nécessaire à la production d’un composant électronique.
Les indicateurs de moyens (ou indicateurs de suivi) qui vous renseignent sur le
niveau de moyens employés pour atteindre vos objectifs.
Par exemple: Le pourcentage de réunions de services qui se sont tenues par rapport à
celles prévues.
Les indicateurs d’efficience dont le résultat vous renseigne sur votre capacitéà
améliorer le ratio: Résultat obtenu / moyens employés.
Par exemple la durée et les investissements qui ont été nécessaires pour concevoir un
vêtement et le produire à un million d’unités.
Les indicateurs de seuil qui vous permettent de surveiller de réagir lorsque votre
mesure atteint un niveau critique.
Par exemple: Nombre minimum de boîtes de bandes de soins extensibles à toujours
avoir en stock dans un hôpital.
Les indicateurs révélateurs indirects vous permettent de détourner la source d’une
information pour évaluer son impact sur un sujet qui a priori n’est pas le but visé.
Par exemple: Le taux d’absentéisme dans une entreprise est utilisé par la direction des
ressources humaines pour évaluer le niveau de motivation des employés.
Les indicateurs de leadership (sur un marché) sont des indicateurs qui constituent les
petits secrets des entreprises qui surpassent leurs concurrents.
Par exemple le pourcentage du budget R&D alloué aux produits décalés dont l’aspect
novateur fera conserver à l’entreprise son avance sur ses concurrents.

Combien d’indicateurs doit-on avoir par processus ?

Le nombre minimum d’indicateur par processus est de 1.
A condition qu’il soit révélateur de la performance globale du processus.
Attention si vous êtes dans un des deux cas suivants:
a) Vous avez un ou plusieurs indicateurs dans votre processus mais ce ne sont que des
indicateurs de moyen, alors il vous faudra ajouter au moins un indicateur servant à vous
donner une idée de sa performance.
b) Vous avez un seul indicateur pour un processus basé uniquement sur votre enquête
satisfaction client. Ce n’est pas mauvais en soi, après tout la satisfaction client est la
finalité de votre démarche Qualité, mais souvent le client n’a pas une vue objective de
votre organisation.
Par exemple: Les clients trouvent que vos délais de livraison sont bons pour 75% des
sondés, sauf que cette année la casse a augmenté dans l’entrepôt de 300 % et dans
50% des cas les magasiniers ne respectent pas le « FIFO ».
Le principe du « First In-First Out » consiste à expédier en priorité les produits les plus
anciens entrés en stock (ou dont la date de péremption est la plus proche pour éviter
de devoir en jeter.
Que pensez de la performance de la logistique malgré les 75% de satisfecit client ?
Attendez-vous à vous faire titiller par l’auditeur.

Quels sont les principes sur lesquels vous appuyer pour choisir vos
indicateurs ?
Qu’un indicateur doit être SMART c’est à dire:
 Simple
 Mesurable
 Accessible
 Révélateur
 Temporel

Simple: Un indicateur doit pouvoir être calculé avec les 4 opérations élémentaires
(addition, soustraction, multiplication et division), cela vous permet d’y intégrer les
notions de moyenne et de pourcentage.
Mesurable: Dont le résultat doit pouvoir être objectivable, pas d’opinion ou de
 constatations floues, des données chiffrées.
Accessible: La lecture du résultat ne doit pas laisser de doute, et chaque personne de
l’entreprise devrait pouvoir lire et interpréter ce chiffre.
Révélateur: En droite ligne avec la finalité du processus.
Temporel: Dont la fréquence de mise à jour permet d’avoir une alerte suffisamment
rapide pour nous alerter avant qu’il ne soit trop tard.
Comment trouver des objectifs pertinents pour vos indicateurs ?

 La méthode généralement appliquée en entreprise

Une méthode scolaire mais qui peut se révéler pertinente nous pousse à raisonner ainsi:
1. On détermine la finalité d’un processus
2. On arrête notre choix sur un indicateur permettant de se positionner par rapport à la
finalité visée et on en précise la méthode de calcul
3. On choisit un niveau pour notre objectif nous permettant d’évaluer la performance en
rapport avec la finalité du processus et d’en fixer une cible à atteindre ou un niveau
critique en dessous duquel il ne faut pas descendre. Idéalement le choix de ce niveau
d’objectif doit pouvoir être argumenté (pas choisi au hasard).
Prenons un exemple pour illustrer cette méthode:
Nous cherchons un objectif pour le processus logistique.
1. La finalité du processus logistique est de livrer les clients en temps et en heure en
assurant l’intégrité du colis
2. Nous mesurerons ici le pourcentage de livraison non conforme c’est à dire: -Dont la
date de livraison est supérieure à celle indiquée contractuellement – et / ou celles dont
le produit a été livré endommagé
3. Nous choisirons ici 5% qui correspond au niveau de livraisons non conforme pour le
leader de notre secteur d’activité.
 Une méthode interrogeant les critères de pertinence
Réussir à trouver des indicateurs conformes, c’est à dire qui « font le job » aux yeux de
l’auditeur ne pose pas de réelles difficultés mais qu’en est-il de la pertinence des
indicateurs choisis ?
S’interroger sur la pertinence d’un indicateur c’est se poser la question de son utilité.
L’enjeu concernant les indicateurs pour votre entreprise est moins d’en avoir pour
passer l’audit de certification avec succès que de choisir des marqueurs soulignant les
sujets importants pour l’entreprise.
Comment saurez-vous si vous avez choisi les bons ?
Choisir les bons indicateurs c’est constater qu’ils sont consultés pour prendre des
informations facilitant la décision et dont la lecture entraîne des actions.
Les indicateurs « intellectuellement satisfaisants » que personne ne consultent plus
n’ont pas leur place dans votre tableau de bord.

Représentationd'indicateurs
Définir les objectifs de l'unité utilisatrice du tableau de bord.
Retenir les éléments importants permettant d'atteindre l'objectif, influençant le résultat.
Écarts : différence entre réalisation et prévision.
Ratios : rapport entre deux grandeurs significatives de la structure d'organisation de
l'entreprise.
Graphiques : ils servent à visualiser rapidement et directement les évolutions, et
appréhender directement les changements de rythme ou tendance.
Il existe plusieurs types de graphiques :
 Simple
 En banderole
 Circulaire
 En bâtonnets
 Tuyaux d'orgue
 Courbe cumulative
 Gantt
 Coordonnées polaires

Clignotants : ce sont des seuils limites, des normes (correspondant le plus souvent à
l'objectif)

Pour attirer l'attention des responsables par le fait qu'ils s'allument

Pour témoigner d'une anomalie, d'une dégradation ou d'un écart par rapport à l'objectif
Pour concentrer l'action sur l'urgent et l'essentiel

Système de journalisation
WinCC possède un système de journalisation intégré permettant de mettre sous forme
papier les données provenant de WinCC ou d’autres applications. Ce système
imprime les données enregistrées en cours d’exécution, la mise en page étant à
configurer. Il existe différents types de journaux : le journal au fil de l’eau, le journal
des messages système, les rapports d’utilisateur, etc. Ces rapports peuvent
également être stockés sous forme de fichier et affichés à l’écran par le biais d’un
aperçu. Bien évidemment, ces journaux peuvent être configurés en plusieurs langues.

Mise en page personnalisable

L’édition des rapports peut être déclenchée par horloge, sur événement ou sur
commande de l’opérateur. L’imprimante peut être sélectionnée en ligne par le biais
d’une boîte de dialogue prévue à cet effet. Le contenu d’un journal peut être défini de
manière dynamique en cours d’exécution.

Ouvert et intégrable

Les journaux WinCC peuvent contenir des données de la base de données et des
données externes au format CSV sous forme de tableaux ou de courbes. Pour
l’affichage sous forme de tableau ou de graphique de données provenant d’autres
applications, vous pouvez aussi développer vos propres fournisseurs de rapports.
 Conclusion

L’objectif de ce TP est d’élaborer un système d’automatisation

permettant de commander et de contrôler la mise en marche et arrêt du
système convoyeur selon deux modes : un mode manuel et un autre
automatique, ainsi que de développer une HMI (Human Machine
Interface) pour le commander et le superviser selon le mode choisis par
l’utilisateur.

Cette automatisation est réalisée grâce au logiciel incorporé par

SIEMENS qui est le TIA PORTAL V15,c’est un logiciel intuitif, simple et
agréable à manipuler.
La prise de connaissance du logiciel TIA PORTAL V15 nous a
permis de programmer l’arrêt et le fonctionnement du convoyeur selon
les deux modes manuel et automatique, et d’en récupérer l’état des
variables pour la réalisation d’une IHM permettant à l’opérateur un diagnostic
rapide d’éventuelles pannes, un bon contrôle en temps réel du processus
et un bon suivi.
Ce TP nous a permis de se familiariser avec le logiciel TIA Portal
en réalisant la partie automatisation du système convoyeur très utilisé
dans le secteur industriel.
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