Fundamentos de fabricación mecánica Conformado por deformación plástica

Capítulo 18.- ASPECTOS GENERALES DEL CONFORMADO POR DEFORMACIÓN PLÁSTICA.

18.1 Introducción.
Los procesos de conformado por deformación aprovechan una propiedad notable de algunos
materiales, habitualmente metales: el poder fluir plásticamente sin deterioro de sus propiedades.
Debido a que el material se desplaza adquiriendo una forma determinada, el desperdicio es escaso o
nulo. Como inconveniente tenemos el problema de tener que realizar esfuerzos muy grandes, para
poder hacer fluir un material en estado sólido.
Los átomos de los metales en estado sólido ocupan posiciones de equilibrio en la red cristalina, que
dependen de las fuerzas interiores de cohesión. Si se somete una pieza metálica a fuerzas exteriores,
se altera el equilibrio y se producen desplazamientos atómicos que originan deformaciones que
pueden ser elásticas, si los átomos recuperan la posición inicial, cuando cesan las fuerzas exteriores,
o permanentes (plásticas) en caso contrario.
Así pues, todo material sometido a la acción de fuerzas exteriores, reacciona contra de ellas con
otras interiores que las equilibran. A las fuerzas externas por unidad de sección las denominarnos
esfuerzos, y sus equivalen internas, tensiones que a su vez pueden ser normales o estar contenidas
en un plano considerado (tensiones tangenciales o de cizallamiento).
Consideremos un monocristal sometido a un esfuerzo, las tensiones
tangenciales creadas provocan el deslizamiento de una parte del
cristal a lo largo de un plano cristalográfico. Este movimiento se
inicia cuando la tensión tangencial sobrepasa un valor crítico τc
característico de cada metal.
Si las tensiones en los planos cristalográficos sobrepasan el valor
límite, los átomos se alejan demasiado de su posición normal de
equilibrio produciéndose modificaciones apreciables en la estructura
y en la forma exterior del cristal, que le impiden recuperar la forma primitiva cuando desaparece la
causa, originándose así las deformación permanente o plástica.

18.2 Curvas de esfuerzo-deformación.

En la siguiente gráfica se muestra la forma general
de la curva de carga-alargamiento representativa de
un material dúctil, tal como un acero aleado.
Para deformaciones pequeñas, se ve que la tensión
es directamente proporcional a la deformación (ley
de Hooke). En esta zona la gráfica es una recta,
hasta el punto conocido como límite de
proporcionalidad (Lp). La pendiente de esta recta se
conoce como el módulo de Young (E), y es una
constante del material:

Tensión de tracción uniaxial

E
Deformación axial
Por encima del punto (Lp), llamado también límite elástico, el metal conservará una deformación
permanente, o sea se deformará plásticamente.

18.1
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18.3 Expresiones de la deformación.

Normalmente cuándo se habla de deformación se considera la deformación nominal o de ingeniería
definida como:
l 2 - l1
e
l1
Pero esta medida de la deformación es a veces inadecuada para los cálculos, por lo que se ha
definido la deformación incremental, natural, real o logarítmica, que se determina según:
1
dl dl l
dε  ; ε12    ln 2
l 2
l l1
Esta deformación tiene las propiedades de ser aditiva y de tener iguales valores en compresión o en
tracción.

18.4 Constancia del volumen.

Por evidencia experimental se halló que el volumen de material, para los metales, es constante
durante la deformación dV/dε=0. Esto no se aplica para deformaciones elásticas, pero ya que esta
deformación es muy pequeña con respecto a la plástica, se puede despreciar.

18.5 Modelos aproximados de la curva esfuerzo real-deformación natural.

Modelo 1.
Son materiales que endurecen por deformación. Suelen ser metales
recocidos con estructura reticular cúbica. Los símbolos c y n representan
las constantes del material y n se llama exponente de endurecimiento por
deformación:
σ= c · εn
Modelo 2.
Modelo de materiales que no endurecen por deformación. Representa un
plástico perfecto. Este modelo puede ser aplicado en materiales con muy
poco o ningún endurecimiento por deformación, en este caso n = 0 y por
lo tanto:
σ = c = σo .

18.6 Estado de deformación plana

Es el estado de deformación que se presenta cuando la deformación en una dirección principal es
cero. El flujo es paralelo al plano 1,3, e independiente de la posición a lo largo de la normal 2 a ese
plano.

Cuando un material se está deformando plásticamente muestra tendencia a fluir en todas las
direcciones, la condición de deformación plana implica que el flujo en una dirección es impedido ya
sea por el mecanizado o por la geometría del componente.

18.2
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18.7 Procesos primarios y secundarios.

Una primera clasificación de los procesos de conformado por deformación plástica se hace ateniendo
a su posición en la serie de procesos necesarios para conformar un componente:
- Proc. Primarios.- Son los que rompen la estructura inicial del material (habitualmente en lingotes
producidos por fundición) para mejorar las propiedades del material, así como proporcionan
productos que pueden ser procesados que pueden ser procesados en procesos secundarios
(varillas, barras, placas, láminas, etc.). Procesos primarios son la laminación, la forja y la extrusión.
- Proc. Secundarios.- Son los dirigidos a producir los componentes finales o semifinales basados en
productos de procesos primarios. Ejemplos son la forja y conformación de planchas metálicas
(incluyendo doblado, embutición, estiramiento, y repujado).
Esta clasificación no es del todo apropiada, debido a que un mismo proceso puede ser considerado
en un momento en un grupo u otro, según la cadena de procesos necesaria para obtener el producto
final.

18.8 Procesos de trabajo en caliente y en frío.

Procesos de trabajo en caliente
Son procesos en los cuales el trabajo se realiza por encima
de la temperatura de recristalización, en estas condiciones
se pude considerar que los materiales son perfectamente
plásticos, pudiéndose realizar grandes deformaciones.
 Características de los procesos en caliente.
o La temperatura de recristalización varía mucho
según los metales (plomo y estaño trabajan en
caliente a temperatura ambiente y el acero lo hace
sobre los 1100°C.
o A esta temperatura no se produce endurecimiento por acritud. Además de una disminución
del límite elástico con la temperatura.
o El resultado es una curva de esfuerzo real - deformación real, casi plana.
 Ventajas del trabajo en caliente:
o La estructura cristalina en bruto (dentrítica) de la fundición se rompe para formar una
estructura refinada, granos pequeños y equiaxiales.
o Las impurezas se deshacen y distribuyen con más uniformidad.
o Los poros o huecos desaparecen.
o Las propiedades mecánicas mejoran debido a la estructura refinada.
o Las fuerzas y la energía necesaria para llevar a cabo los procesos son relativamente
pequeñas, debido a la menor resistencia a la cedencia del material a elevadas
temperaturas.
o La forma puede ser cambiada drásticamente.
 Inconvenientes del proceso en caliente.
o Oxidación rápida
o Tolerancias relativamente amplias, debido a las superficies rugosas
o Maquinaria de trabajo en caliente costosa y de considerable mantenimiento.

18.3
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Procesos de trabajo en frío

Es la deformación realizada por debajo de la temperatura de
recristalización, y que por lo general se hace a temperatura
ambiente.
 Características del trabajo en frío.
o Son especialmente indicados estos procesos para
producción en grandes series para amortizar la costosa
maquinaria.
o Se puede elevar algo la temperatura para favorecer la
ductibilidad
o En los últimos años han aumentado las aplicaciones en frío.
 Ventajas del trabajo en frío.
o No hace falta calor
o Se consiguen mejores acabados superficiales y control dimensional
o Mejores reproductibilidad e intercambiabilidad de piezas
o Mejores características mecánicas
o Minimización de los problemas de contaminación.
o Se produce anisotropía, así podemos conferir propiedades direccionales a la pieza (lo que es
una ventaja cuándo deseemos aprovechar el efecto).
 Inconvenientes del trabajo en frío.
o Se requieren fuerzas mayores
o Hacen falta máquinas más pesadas y potentes.
o Las superficies del metal deben de estar limpias y sin cascarilla.
o Hay endurecimiento por acritud.
o Se comunican propiedades direccionales que pueden ser perjudiciales.
o Hay posibilidad de tensiones residuales.
o Se requieren superficies limpias y sin escamas de la pieza de trabajo.

18.9 Condiciones del proceso

Para poder juzgar si se pueden producir la geometría deseada y las propiedades finales del material,
se deben conocer las condiciones en las que se llevará a cabo el proceso. Los factores que más
influyen son estado de esfuerzo, temperatura y velocidad.
Estado de esfuerzo
El tamaño de la zona de deformación, definido por el área de contacto entre la pieza y el medio de
transferencia, determina las fuerzas y energías necesarias para llevar a cabo el proceso, esta fuerza
es necesaria para conocer el tamaño y la resistencia a cedencia de los componentes que pueden ser
procesados por un determinado equipo. Es de todos conocidos que la reducción del área de contacto
y por lo tanto de la zona de deformación, permite hacer una mayor deformación final con igual
fuerza aplicada.
Temperatura.
La temperatura en la zona de deformación es un parámetro
muy importante, principalmente teniendo en cuenta la
temperatura de recristalización.
Al incrementarse la temperatura disminuye la resistencia y
aumenta la ductubilidad. También se puede observar que a
cierta temperatura el esfuerzo de cedencia se vuelve
independiente de la deformación unitaria.

18.4
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Velocidad.
Se define la tasa de deformación como:
 de Δl/l1 l Δl v
e   · 
dt dt l1 dt l1
Donde v es la velocidad de prueba y l1 es la longitud original de
la probeta. Se debe de evaluar la tasa de deformación y ver su
influencia sobre las propiedades del material particular. A altas
temperaturas es muy importante.
Un efecto contrario al de la temperatura se produce con el
incremento en la tasa de deformación, al incrementarse esta es
necesario un mayor esfuerzo para deformar el material.
Proceso Velocidad de deformación (m/s)
Prueba de tracción 10-6-10-2
Presión hidráulica 2·10-2-3·10-1
Algunas velocidades típicas en las Estirado de tubos 5·10-2-5·10-1
deformaciones son las ilustradas en Laminación de placa 5·10-1-25
el siguiente cuadro: Forja 2-10
Trefilado 5-40
Forja a alta velocidad 20-50
Conformación por explosivos 30-200

Otros factores.
El acabado de la superficie viene dado por factores como son la geometría y superficie de la
herramienta; la fricción; la lubricación y los estados de esfuerzo
Las tolerancias son difíciles de describir, ya que dependen del tamaño de la zona de deformación; el
estado de esfuerzo; la geometría de la pieza de trabajo; el sistema de herramienta/troquel y el
equipo
En el caso de que realicemos deformaciones pequeñas hay que tener en cuenta la recuperación
elástica, ya que la deformación elástica puede ser del mismo orden que la plástica.

18.10 Control de procesos de deformación plástica.

Estos procesos de deformación plástica son difíciles de controlar, debido a la gran variedad de
factores de influencia y variables respuesta, así como debido a la dificultad de su obtención.
Factores de influencia Variables respuesta
Material inicial
Necesidades de fuerza
Geometría inicial
Experiencia Propiedades del producto
Geometría del utillaje
Experimentación Temperatura final
Lubricación
Teoría Acabado superficial
Temperatura inicial
Precisión dimensional
Velocidad de deformación
Detalles del flujo del material
Magnitud de deformación

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