CHAPITRE II : Procédés de purification des effluents gazeux

I. Le Traitements sec

I.1. Epuration par voie sèche par réactif calcique

I.1.1. Description du procédé

L'épuration par voie sèche consiste à injecter dans le réacteur un réactif calcique

(généralement la chaux) sous forme solide afin d'assurer la neutralisation des gaz

acides (SO2, HCl, HF).

I.1.1.1. Procédé sec calcique sans refroidissement

Le procédé sec classique sans refroidissement est structuré en deux modules

(figure I.1). Il comprend :

-le réacteur de neutralisation des gaz acides, dans lequel est injecté le réactif et

qui permet un temps de contact des fumées de 2 à 6 secondes ;

-le système de dépoussiérage final (électrofiltre ou filtre à manches) qui permet

de capter les poussières, les sels produits par la neutralisation, et le réactif en

excès. Aujourd’hui, l'utilisation d'un filtre à manches est systématique, du fait

des exigences sur les émissions de polluants gazeux.

Figure I.1. Principe du procédé calcique sans refroidissement

Fonctionnement d’un filtre à manche

*L'air pollué arrive en partie basse des manches, par une entrée (1) située au
niveau de la trémie (10).
*Les poussières de granulométrie importante contenues dans l'air aspiré, tombent
directement dans le bac à poussières en raison de la réduction brutale de leur
vitesse (11).

*Les poussières plus légères vont être retenues par le média filtrant des manches
(7). L'air filtré ressort en partie haute, parfaitement propre (2).

*Le nettoyage des médias est assure par le système de dé colmatage à injections
d'air comprimé (4), piloté par un programmateur à commande cyclique (8) des
électrovannes (3), nettoyant une rangée de manches à la fois.

*Le contre soufflage (5-6) d'air comprimé est amplifié par des "venturi"
positionnés au-dessus de chaque manche.

Filtre à manche
Fonctionnement d'un électrofiltre

Un électrofiltre

Remarque

A température élevée en sortie de four-chaudière (généralement comprise entre

200 et 300°C), la chaux ne s'avère que peu réactive et nécessite un excès

stœchiométrique élevé qui s'avère pénalisant. Un refroidissement des fumées en

amont est donc généralement effectué.

La surface spécifique de la chaux classique est de 20 m 2 /g.

Pour la chaux à grande surface spécifique (dénommée Spongiacal ou captacal de

surface spécifique 40 m2 /g), l’optimum de rendement de captation en HCl et SO2

se situe à T entre 150 et 230 °C.

I.1.1.2. Procédé sec calcique refroidi

Dans cette configuration, on procède au refroidissement des fumées dans un

module (échangeur thermique) situé en amont du réacteur (figure I.2). Les fumées

sortant de la chaudière à 250 °C environ sont refroidies avant le réacteur par une

pulvérisation d’eau, ou bien par un échangeur thermique.

I.1.2. Nature des réactifs

Les réactifs qui peuvent être utilisés sont :

-La poudre de chaux vive constituée d'oxyde de calcium (CaO).

-la poudre de chaux éteinte ou “hydratée” à base d'hydroxyde de calcium

(Ca(OH)2) obtenue industriellement par l'hydratation de la chaux vive.

Une comparaison des caractéristiques des différents réactifs est présentée dans

le tableau ci-dessous :

Tableau I.1. Comparaison des caractéristiques des différents adsorbants

La chaux Sorbacal est une chaux à grande surface spécifique développée par

Lhoist, permettant des gains de consommation de chaux classique de près de 20%

à des Température de fumées en entrée filtre à manches de comprises entre 140

et 150 °C. Sorbacal est une gamme de produits destinés à neutraliser la plupart

des polluants acides (SOx, HCl et HF).

A partir de chaux hydratée, les réactions mènent à la formation de chlorures,

carbonates de calcium et de fluorures de calcium ainsi que le sulfate de calcium.

Voici les réactions théoriques de neutralisation des polluants par la chaux Ca(OH)2

I.1.3. Efficacité des réactifs

I.1.3.1. L’influence de la température

La réduction de la température s’accompagne d’une augmentation de captation des

polluants acides.

I.1.3.2. Consommation de réactifs

*Procédé sec à la chaux sans refroidissement (T°> 250 °C) : consommation de

l’ordre de 40 kg.

*Procédé sec refroidi à la chaux (T° environ 150°C) : consommation de l’ordre de

25-30 kg de déchet. - Plus la surface spécifique de la chaux est élevée plus la

quantité est moindre.

I.2. Epuration par voie sèche par réactif sodique

I.2.1. Description du procédé

Le procédé par voie sèche par réactif sodique consiste à injecter du bicarbonate

de sodium ou hydrogénocarbonate de sodium (NaHCO3) dans les fumées. Ce

procédé se distingue de celui à la chaux parce qu'il ne nécessite pas

nécessairement un refroidissement des fumées en amont du réacteur.la

température optimale de fonctionnement varie de 140 à 300°C. Le refroidissement

des fumées n'est donc pas nécessaire.

I.2.2. Nature du réactif

Le bicarbonate de sodium NaHCO3 doit être broyé avant injection à une

granulométrie de 35µm. Le bicarbonate de sodium est une poudre neutre, non

corrosive, non irritante et non toxique. Elle peut donc être manipulée aisément et

en toute sécurité (aucun risque de brûlures). Il y a donc une sécurité totale de

mise en œuvre. La surface spécifique « BET » du bicarbonate de sodium est de 0,8

m2 /g après son broyage.

I.2.3. Réactions mises en jeu

A partir de bicarbonate de sodium NaHCO3, les réactions aboutissent à des

chlorures, fluorures et sulfates de sodium :

II. Épuration par voie semi humide

II.1. Description du procédé

Comme dans le cas du procédé sec, le principe des procédés semi-secs et semi

humides est de faire réagir de la chaux avec des gaz acides. En fonction des

constructeurs et du type d’installation, la chaux peut être injectée sous forme

solide, comme dans le cas d’un traitement sec. De l’eau est ensuite injectée au

mélange sec pour améliorer l’efficacité de captation des polluants selon la réaction

: CaO+H2O= Ca(OH) 2. La chaux peut être directement injectée sous forme de lait

de chaux dans un réacteur, par pulvérisation.

Dans un premier temps, l'eau est complètement évaporée, entraînant une

diminution de la température jusqu'à 150°C, favorable à la captation des métaux

lourds gazeux. Ce contact gaz-liquide permet la solubilité de l'acide chlorhydrique

et sa neutralisation par la chaux.

Dans un second temps, les réactions de neutralisation des fumées se poursuivent

par un contact gaz-solide. Le temps moyen de séjour dans le réacteur est d'environ

10 à 15 secondes.

La quantité du réactif peut être abaissée par l’utilisation d’un système de

recyclage des réactifs.

Les réactions théoriques de neutralisation sont :

 III. Traitement humide

III.1. Description du procédé

Le principe du procédé humide est de capter les polluants en favorisant un contact

entre les gaz et une solution de lavage, elle-même pulvérisée à l'intérieur d'un

laveur. La neutralisation s’effectue à Température basse 65°C. La neutralisation

peut être de deux types :

-Neutralisation sans réaction chimique. Les polluants sont transférés de la phase

gazeuse à la phase liquide par solubilité du polluant dans la phase liquide.

-Neutralisation avec réaction chimique. Lorsque la solubilité du polluant dans l’eau

est faible. On ajoute alors un réactif qui va réagir dans la phase liquide avec

l’espèce soluble permettant ainsi de transférer plus de polluants vers le liquide.

III.1.1. Les polluants captés à travers les différentes solutions de lavage

Les poussières et les cendres volantes sont captées physiquement à l’aide de

microfiltres et filtres à manches.

Seulement le SO2 le NH3 et certains métaux lourds gazeux qui seront éliminés par

voix humide (par contact gaz-liquide)

Tandis que :

Le SO2 par neutralisation selon le pH (augmente pour un pH basique).

le NH3: peut être neutraliser dans des solutions acides à base de HCl et sulfurique.

Le Cl2 , HF, HBr et HCl sont neutralisés par la chaux ou la soude.

Les métaux lourds gazeux : HgCl2 est soluble à pH acide (pH proche de 1).

III.2. Caractéristiques des laveurs

Il existe plusieurs types de colonnes de lavage. Leur caractéristique est un

paramètre important de l’efficacité de captation des polluants. L'efficacité du

système humide dépend de la nature du contact gaz-liquide.

III.2.1. Type de colonne (laveurs)

III.2.1.1. Á Garnissage avec pulvérisation

Un garnissage (c'est une partie de colonne qui permet d'augmenter la surface de

contact entre la phase liquide et la phase gazeuse) est réparti en une ou plusieurs

sections à l’intérieur de la colonne de lavage. Les garnissages doivent permettre

une surface de contact la plus grande possible entre le liquide et le gaz. De plus,

ils doivent être inertes vis-à-vis des réactifs. Les garnissages peuvent être en

vrac (sous forme d'anneaux métallique, en céramique ou en plastique en cas de

gaz/liquide corrosif) ou structurés (à une structure tridimensionnelle le plus

souvent métallique).

Garnissage structuré Garnissage en vrac (anneaux métallique)

Epurateur (laveur/colonne) à garnissage structuré

Remarque

L’aire interfaciale (aire réellement mouillée est caractérisé par un facteur

variant de 0,4 à 0,7 m2/m3) est un élément déterminant pour caractériser le

transfert de matière de la colonne.

III.2.1.2. laveurs ou colonnes à pulvérisation sans garnissage

Le principe de cette technologie est de créer une nappe de gouttes à haute vitesse

dans une enceinte vide, perpendiculairement au flux à traiter. Le principal

avantage de cette technique est d'éviter tout problème d'entretien qui peut

survenir dans les colonnes garnies.

 Laveur à pulvérisation verticale Laveur à pulvérisation horizontale

Fonctionnement des laveurs

Lors du passage des polluants à contre-courant avec la solution de lavage aqueuse,

sont transférés de la phase gaz à la phase liquide où ils peuvent être neutralisés

(par solubilité ou par réaction chimique acidobasique et parfois par l’ajout de la

chaux ou de soude).

Les buses de pulvérisation, placées en haut de chaque cellule du laveur, produisent

un brouillard de gouttelettes afin de créer une surface d’échange entre le liquide

et les polluants. Dès que les polluants sont solubilisés, ils seront dégradés et
neutralisés dans le liquide de lavage par des réactifs chimiques. Le liquide sera

envoyé en station de traitement des eaux.

 Loi de Henry : Equilibre phases gazeuse et liquide

Xi * Hi = Yi * P

Xi: fraction molaire du composé i dans le liquide

Yi : fraction molaire du composé i dans le gaz

P: pression partielle

Hi: constante de Henry (Pa: atm.m3.mol-1) (pour un soluté dissout dans un solvant
la constante de henry relie la pression partielle du soluté en phase gazeuse à sa
fraction molaire en phase liquide à l'équilibre liquide-vapeur; sa valeur est
spécifique au gaz)

Plus l’espèce à dépolluer est soluble plus le Hi est faible

 Vitesse de réaction :

A + βB -------> P

V= k*CA CB

Β : coefficient stockeométrique du réactif

A: est le polluant et B le réactif en phase gazeuse

K : constante de vitesse de réaction (peut être déterminé expérimentalement

"pente de le la droite de cc en fonction du temps)

C’est l’étape la plus lente, entre la diffusion et la réaction, qui va définir les

paramètres de la colonne.

La vitesse est fixée entre 0.7 et 2.5 m/s pour avoir un Temps de séjours

suffisamment grand pour assurer un bon contact avec le liquide.

  Le calcul du nombre de Hatta

Le calcul du nombre de Hatta (Ha) permet de définir le régime de la réaction :

nous considérons a=b= 1 (ordres partiels):

0.5
Ha = δ (k. CBL/DAL )

• δ - largeur de l'interface ;

• CBL - concentration du réactif dans la phase liquide ;

• k - constante cinétique de réaction ;

• DAL - coefficient de diffusion dans la phase liquide.

Ce nombre permet de définir où se déroule la réaction :

• Ha < 0.3 : réaction lente.

La réaction est plus lente que le transfert de matière. La réaction a lieu dans la

phase réactionnelle ;

• 0.3< Ha < 3 : réaction moyenne. La réaction est aussi rapide que le transfert de

matière. La réaction commence dans l'interface et se poursuit dans la phase

réactionnelle ;

• Ha > 3 : réaction rapide. La réaction est plus rapide que le transfert de matière.

La réaction a lieu dans l'interface.