ANÁLISIS DE FALLAS DE RODAMIENTOS:

ISO 15243 ESTÁ AQUÍ PARA AYUDARLE- 10 de agosto de 2022

Ser capaz de identificar los modos de falla y las causas de los daños de rodamientos es el primer
paso para evitar fallas repetidas y mejorar la fiabilidad de la maquinaria.

Los rodamientos son uno de los elementos más comunes en la maquinaria industrial moderna.
Conectan la parte giratoria (eje) a la parte estacionaria (carcasa) con una fricción mínima. Permiten
el buen funcionamiento de maquinaria que va desde automóviles y aviones hasta generadores,
transportadores, prensas de impresión y cualquier tipo de maquinaria o equipo que gira.

Las personas que trabajan con maquinaria industrial harían bien en obtener una mejor comprensión
de cómo funcionan y cómo a veces fallan prematuramente en funcionamiento.

Con esto en mente, la Organización Internacional de Normalización (ISO) ha publicado ISO 15243,
una norma que proporciona una clasificación de los diferentes modos de falla que se producen en
los rodamientos de elementos rodantes. Para cada modo de fallo, el estándar describe las
características, la apariencia y las posibles causas del fallo. La versión más reciente del estándar
fue publicada en 2017.

Además de comprender las características y la apariencia de un modo de falla, es importante

entender qué causó el fallo. Con este entendimiento, se pueden tomar recomendaciones de acciones
correctivas para ayudar a evitar el fracaso en el futuro. Por supuesto, si el rodamiento se ejecuta
hasta la falla y se produce la convulsión, entonces puede ser imposible identificar el modo de falla
y las causas.

Aquí proporcionamos un resumen de los modos de fallo ISO para rodamientos, así como sus
causas. Pero primero una información básica

Conceptos básicos de rodamientos

Los rodamientos de elementos rodantes son elementos de máquina de alta precisión hechos de acero
de rodamiento de alta dureza y, en más casos ahora, con elementos rodantes de cerámica. Un
rodamiento comprende anillos interiores y exteriores, bolas o rodillos y una jaula y, opcionalmente,
está cubierto con sellos o un escudo.

La figura 1 muestra las partes comunes de un rodamiento. Los rodamientos tapados están rellenos
de grasa por el fabricante. La lubricación, la grasa o el aceite son cruciales para el desarrollo
del espesor de la película lubricante necesario para separar los elementos rodantes y las pistas
de rodadura. Un rodamiento debe ser seleccionado específicamente para la máquina, montado e
instalado correctamente y bien lubricado y libre de contaminación. Una comprensión adecuada de la
geometría interna del rodamiento y cómo se supone que debe operar el rodamiento es importante
cuando se buscan signos de daño.
1: Terminología de rodamientos - rodamiento rígido de bolas.

Comparar los patrones de carga de rodadura de un rodamiento retirado de la operación con los
patrones de carga de un rodamiento que ha funcionado bien puede ser útil para entender la causa del
daño del rodamiento. También es importante buscar rodamientos falsificados. Los rodamientos
falsificados suelen tener una vida útil más corta que los rodamientos fabricados por un fabricante de
rodamientos de buena reputación.

Causas de fallo
¿Qué impide que un rodamiento funcione correctamente y, posteriormente, conduce a su
fallo?

Hay diferentes respuestas a esta pregunta, dependiendo de a quién se haga. SKF realiza muchas
investigaciones de inspección de rodamientos y análisis de daños para los clientes y para nuestra
propia investigación. SKF documenta las investigaciones en un software basado en la nube -
Bearing Analysis Reporting Tool (BART).

Las razones por las que los rodamientos se eliminan de la operación y las causas de la eliminación
de un rodamiento se rastrean, junto con una veintena de otros datos.
Con estos datos, SKF puede dar algunas respuestas a la pregunta: ¿Por qué se detiene un
rodamiento?

Los datos muestran que la mayoría de los rodamientos se retiran del funcionamiento debido a la
vibración y el ruido excesivos.
Los rodamientos también se retiran del funcionamiento cuando se realiza el mantenimiento en la
máquina o cuando se experimenta una temperatura excesiva (fig. 2).
Fig. 2: Razones principales por las que los rodamientos se retiran del funcionamiento.

Las causas más comunes de daños en los rodamientos se atribuyen a la lubricación y la

contaminación (fig. 3). Las causas de la lubricación podrían ser la falta de lubricación, el lubricante
incorrecto, la humedad u otros fluidos en el lubricante, una degradación del lubricante, etc.

Las causas de contaminación podrían ser la contaminación por partículas introducida durante el
montaje o el mantenimiento, la contaminación por partículas por el desgaste de los componentes de
la maquinaria (engranajes, por ejemplo), el sellado ineficaz, la filtración insuficiente, etc. Los daños
en los rodamientos también pueden atribuirse al uso incorrecto (aplicación) del rodamiento o al
montaje deficiente (interfaz) y al mal manejo de los rodamientos.

Fig. 3: Causas comunes de daños en los rodamientos.1

Clasificación del modo de falla ISO 15243 durante el funcionamiento del
rodamiento.
ISO 15243: 2017 [Ref. 1 ] clasifica los modos de fallo que se producen mientras el rodamiento está
instalado en el activo/ máquina y durante la operación, lo que significa que no incluye defectos de
tipo de fabricación, como piezas faltantes.
Los modos de falla ISO se dividen en seis categorías: fatiga por:

1. Contacto rodante,
2. desgaste,
3. corrosión,
4. erosión eléctrica,
5. deformación plástica y
6. agrietamiento y fractura
Cada uno de estos se divide en subcategorías para una clasificación más específica de los modos de
falla.

Fig. 4: Clasificaciones del modo de fallo ISO 15243:2017.

La numeración (por ejemplo, 5.1.2) de las clasificaciones se basa en la norma
ISO 15243 Capítulo 5.
El manual Análisis de daños y fallos de rodamientos [Ref. 2] puede ser útil para identificar el modo
de falla del rodamiento y sus causas.
Las seis clasificaciones se describen como sigue:

Fatiga del contacto de rodadura (ISO 5.1)

La fatiga por contacto rodante se clasifica en dos subcategorías: fatiga iniciada en el subsuelo y
fatiga iniciada en la superficie.
La fatiga iniciada en el subsuelo (ISO 5.1.2) (fig. 5) es causada por la carga cíclica de las
superficies de contacto de rodadura, que con el tiempo causa un cambio estructural de material
donde se inician los microcracks.
Los microcracks se desarrollan por debajo de la superficie, a menudo en una inclusión en el
material, y se propagan a la superficie como astillas.
La fatiga está influenciada por la calidad del rodamiento, las cargas aplicadas, la lubricación y la
limpieza. Esto es similar a la vida útil del rodamiento, L10mh. La fatiga del subsuelo puede
acelerarse si el rodamiento está sujeto a altas tensiones debido, por ejemplo, a una sobrecarga
temporal u otro evento que debilite el material. En estos casos, la vida de fatiga es corta (5 % a 10
% de L10mh).

La fatiga iniciada en la superficie (ISO 5.1.3) (fig. 6)

Es la fatiga iniciada en la superficie de rodadura y suele ser causada por problemas en la superficie
debido a una lubricación deficiente o una limpieza deficiente. Una película lubricante inadecuada y
una contaminación excesiva de los sólidos pueden dar lugar a un contacto de metal a metal,
causando que las asperezas superficiales se ciñen entre sí. A partir de entonces se pueden producir
microcracks, seguidos de microspalls y, finalmente, fatiga iniciada en la superficie.

Fig. 5: Fatiga iniciada en el subsuelo (la flecha roja indica dónde en el cojinete se puede observar el
daño para esta figura).
Fig. 6: Fatiga superficial.

Desgaste (ISO 5.2)

La siguiente categoría es el desgaste. La ISO clasifica el desgaste en dos subcategorías: desgaste

abrasivo y desgaste adhesivo.
Desgaste abrasivo (ISO 5.2.2) (fig. 7) es la eliminación progresiva de material, por lo general en
presencia de material abrasivo como un contaminante de partículas. El desgaste abrasivo también
puede ocurrir debido a la lubricación inadecuada. El desgaste abrasivo se caracteriza generalmente
por la apariencia opaca de las superficies. El desgaste abrasivo es un proceso degenerativo que
eventualmente puede destruir la microgeometría de las superficies de rodadura de un rodamiento.
Las partículas abrasivas pueden desgastar rápidamente las pistas de rodadura de los anillos y
elementos rodantes, así como los bolsillos de la jaula. El desgaste abrasivo puede ser causado por la
entrada de material contaminado en el lubricante y el rodamiento y una falta de lubricante en el
contacto de rodadura.

Fig. 7: Desgaste abrasivo por falta de lubricante en un rodamiento lubricado con grasa.
El desgaste adhesivo (ISO 5.2.3) (fig. 8)
Se produce cuando dos componentes dentro del rodamiento se deslizan unos contra otros, causando
una transferencia de material de una superficie a la otra y el calor de fricción correspondiente.
Esto puede causar un temple o rehabilitación del material. El desgaste del adhesivo aparece como
una mancha (derrape, irritación) cuando el rodamiento está demasiado ligeramente cargado y en el
caso de rodamientos radiales donde el elemento rodante experimenta una alta aceleración al entrar
en la zona de carga del rodamiento.
Esto también puede suceder con rodamientos de bolas de contacto angular que funcionan a alta
velocidad con una carga demasiado ligera y un espacio libre excesivo.

Fig. 8: Desgaste del adhesivo (deslizamiento).

Corrosión (ISO 5.3)

La corrosión por humedad (5.3.2) (fig. 9)
Es un problema clásico de entrada de humedad en el rodamiento. El material de rodamiento de alta
dureza tiene baja resistencia a la corrosión. La humedad causará daños en las separaciones de los
elementos rodantes cuando el rodamiento está en un punto muerto.

El deterioro de la superficie puede conducir a la fatiga superficial iniciada en la operación posterior.

La humedad degrada enormemente la capacidad del lubricante para desarrollar un espesor de
película en un rodamiento operativo.

La corrosión por fricción (ISO 5.3.3.2) (fig. 10)

se produce cuando hay micro movimientos en una interfaz entre las superficies de acoplamiento,
como entre el anillo interior del rodamiento y el eje y el anillo exterior y la carcasa del rodamiento.
Esto puede deberse a un montaje incorrecto del rodamiento en el eje o en la carcasa, dependiendo
de la carga aplicada.
Por ejemplo, un rodamiento con un anillo interior giratorio y una carga aplicada constante requiere
un cierto ajuste mínimo de interferencia de su anillo interior en el eje para evitar la corrosión por
fricción. Del mismo modo, un rodamiento con un anillo interior giratorio y una carga de anillo
interior aplicada giratoria requiere un cierto ajuste de interferencia del anillo exterior del
rodamiento en la carcasa para evitar la corrosión por fricción. La corrosión por fricción aparece
como una oxidación roja/negruzca en la interfaz.

El falso Corrosión por salinidad (brinelling) (ISO 5.3.3.3) (fig. 11)

Se produce en el área de contacto entre los elementos rodantes y la pista de rodadura sujeta a un
pequeño movimiento oscilatorio o vibración. El desgaste se produce en las separaciones de los
elementos rodantes.
El desgaste elimina los acabados de fabricación originales de las superficies y también puede tener
una oxidación roja/ negruzca en las superficies, similar a la corrosión por fricción. La cantidad de
desgaste depende de la intensidad de la carga aplicada, la intensidad de la oscilación y las
vibraciones y las condiciones de lubricación.

El desgaste elimina los acabados de fabricación originales de las superficies y también puede tener
una oxidación roja/ negruzca en las superficies, similar a la corrosión por fricción. La cantidad de
desgaste depende de la intensidad de la carga aplicada, la intensidad de la oscilación y las
vibraciones y las condiciones de lubricación.

Fig. 9: Corrosión por humedad.

Fig. 10: Corrosión por fricción.

Fig. 11: Falsa salmuera.

Erosión eléctrica (ISO 5.4)

Hay dos clasificaciones de erosión eléctrica: erosión de corriente excesiva y erosión de fuga de
corriente.
La erosión de corriente excesiva (ISO 5.4.2) (fig. 12)
Se produce cuando la corriente pasa a través de un anillo de rodamiento, a través de los elementos
rodantes y a través del otro anillo de rodamiento. En las superficies de contacto, el proceso es
similar a la soldadura por arco eléctrico (alta densidad de corriente sobre una pequeña superficie de
contacto). El material se calienta a temperaturas que van desde el temple a los niveles de fusión.

Esto lleva a la aparición de áreas decoloradas que varían en tamaño, donde el material ha sido
templado, rehabilitado o fundido. Los cráteres se forman donde el material se ha derretido y, en
consecuencia, se ha roto debido al rodamiento de rotación. El exceso de material se desgasta. La
erosión de corriente excesiva puede ser causada por rayos en la maquinaria, cuando se hacen
reparaciones de soldadura en la maquinaria con puesta a tierra incorrecta del equipo de soldadura,
etc.
La erosión por fugas de corriente (ISO 5.4.3) (fig. 13) se produce cuando la corriente de baja
intensidad pasa a través del rodamiento. El daño es típicamente pequeños cráteres colocados uno
cerca del otro, y un patrón gris/ tabla de lavar aparece con el tiempo. Los elementos rodantes
pueden tener un aspecto gris y opaco y el lubricante puede decolorarse.

El alcance del daño depende de la intensidad de la corriente, la duración, la carga de carga, la

velocidad y el lubricante. La erosión por fugas de corriente es común en motores eléctricos que
tienen corrientes parásitas cuando el eje no está correctamente conectado a tierra y el motor está
controlado por un accionamiento de frecuencia variable.

Fig. 12: Erosión excesiva de la corriente

Fig. 13: Erosión por fugas de corriente.

Una solución para evitar daños de tipo erosión eléctrica es utilizar rodamientos con un
revestimiento de insolación eléctrica (SKF INSOCOAT) o rodamientos híbridos con elementos
rodantes de cerámica.

Deformación plástica (5.5)

La ISO clasifica la deformación plástica en dos categorías: deformación por sobrecarga e
indentación por partículas.
La deformación por sobrecarga (ISO 5.5.2) (fig. 14) es un daño mecánico causado por una
sobrecarga estática, como una manipulación incorrecta (rodamiento caído desde altura), un montaje
incorrecto (martilleo en el rodamiento), cargas máximas del funcionamiento de la máquina, etc.
Puede manifestarse como hendidura de pista o mellas en las separaciones de elementos rodantes,
daños en jaulas, sellos y escudos, etc.

Las hendiduras de las partículas (ISO 5.5.3) (fig. 15)

se producen cuando los contaminantes de partículas sólidas o los residuos se sobrecargan en el área
de contacto de rodadura del rodamiento, causando hendiduras (deformaciones) en las pistas de
rodadura y elementos rodantes. El tamaño, el tipo y la dureza de las partículas influyen en el
alcance del daño. El posterior sobrellenado de la hendidura puede provocar fatiga en la superficie
(ISO 5.1.3).

Fig. 14: Deformación por sobrecarga.

Fig. 15: Hendiduras de partículas.

Agrietamiento y fractura (ISO 5.6)

La última categoría ISO es el agrietamiento y la fractura. Se clasifica en tres categorías: fractura
forzada, fractura por fatiga y agrietamiento térmico.
La fractura forzada (ISO 5.6.2) (fig. 16)
se produce cuando las tensiones superan la resistencia a la tracción del material. Las causas
comunes de una fractura forzada son una tensión de aro demasiado alta por montar un rodamiento
en un eje con un ajuste de interferencia excesivo o conducir un rodamiento de agujero cónico
demasiado lejos de su asiento de eje cónico o manguito de montaje.

La fractura por fatiga (ISO 5.6.3) (fig. 17)

se produce cuando se supera la resistencia a la fatiga de un material bajo flexión cíclica. La flexión
repetida causa una grieta que se propaga a través del anillo o la jaula. Esto puede ocurrir en un
rodamiento si está sujeto a fuertes cargas aplicadas y la carcasa de soporte no proporciona una
rigidez uniforme, sometiendo el anillo exterior a altas tensiones cíclicas.

El agrietamiento térmico (ISO 5.6.4) (fig. 18)

se produce cuando dos superficies se deslizan unas contra otras, generando calor de fricción. Si el
deslizamiento es sustancial, la rehabilitación local de las superficies en combinación con el
desarrollo de una alta tensión de tracción residual causa grietas, que generalmente están en ángulo
recto con la dirección del deslizamiento. El agrietamiento térmico puede ocurrir si una carcasa
estacionaria, por ejemplo, entra en contacto con el anillo de rodamiento giratorio.

Fig. 16: Fractura forzada.

Fig. 17: Fractura por fatiga.

Fig. 18: Agrietamiento térmico.

En la referencia 2 se puede encontrar una descripción más completa de los modos y causas de falla
de rodamientos.

Tenga en cuenta que el lubricante (aceite o grasa) del rodamiento dañado también puede
proporcionar información en la investigación del rodamiento. Debe tomarse una muestra de
lubricante para compararla con la muestra fresca. Se puede hacer un análisis de lubricante para
considerar el contenido de contaminación de partículas y humedad, cambios en la viscosidad,
cambios en la consistencia de la grasa, etc.

El examen de los sellos o escudos de los rodamientos y otros componentes como el manguito
también podría ser informativo.
Las técnicas de mantenimiento predictivo o basado en condiciones, como el análisis de vibraciones,
la termografía, el análisis de aceite, etc., se pueden utilizar para detectar fallas antes de que se
produzcan daños graves en los rodamientos y también se produzcan posibles daños en el activo en
el que el rodamiento estaba operando. Esto puede permitir una mejor identificación del modo de
fallo.
La extracción de rodamientos de mayor tamaño (diámetro > 200 mm) de la operación antes de que
ocurra un daño extenso podría permitir que se vuelvan a fabricar. Esto puede restaurar el
rodamiento a una condición "como nueva", reduciendo los costos de mantenimiento y el impacto
ambiental (fig. 19).

La comparación se basa en la metodología de evaluación del ciclo de vida 14040

Fig. 19: Comparación ambiental entre rodamientos de rodillos remanufacturados y nuevos.

Modos de falla más comunes

Los datos de SKF 1 identifican los cinco modos de fallo ISO más comunes como:
1. Desgaste abrasivo (26 %),
2. Fatiga iniciada en la superficie (16 %),
3. Corrosión por humedad (14 %),
4. Desgaste adhesivo (7 %) y
5. Erosión por fugas actual (7 %) (fig. 20).
Estos modos de falla representan aproximadamente el 70 % de todos los modos de falla
identificados en las investigaciones de rodamientos, aunque la corrosión por fricción se observa en
la mayoría de los rodamientos, incluso si es menor en su naturaleza. Los otros modos de falla ISO
se observan, pero en menor medida.
Fig. 20: Modos de fallo ISO más comunes.1

Herramienta de informes de análisis de rodamientos SKF (BART)

El software BART de SKF se implementa en los ingenieros de SKF y ahora está disponible para los
clientes de SKF. El cliente recibe formación básica sobre conocimientos sobre rodamientos,
técnicas de inspección de rodamientos y el uso del software BART de SKF. El cliente trabaja en
estrecha colaboración con un ingeniero de aplicaciones o especialista de SKF para completar el
informe de inspección. El informe de inspección de BART es aprobado por el experto de SKF.
La inspección puede revelar si el rodamiento debe ser reemplazado, puede ser reutilizado, es un
potencial para la Re fabricación o debe ser desechado. También se puede utilizar para documentar
la inspección de un nuevo rodamiento antes de ponerlo en servicio. Esto puede ser útil si un
rodamiento ha estado almacenado durante mucho tiempo.

Si es necesario, un ingeniero de aplicaciones de SKF puede realizar un análisis completo de los

daños de los rodamientos para ofrecer recomendaciones de mejora de la fiabilidad. Los ingenieros
de SKF pueden utilizar inteligencia artificial (IA) [Ref. 3] para aumentar el análisis de los daños en
los rodamientos.

La IA utiliza un sistema de visión por computadora que puede evaluar el daño de los rodamientos
utilizando fotografías digitales. El sistema utiliza la inteligencia artificial en forma de un algoritmo
de reconocimiento de imágenes de red neuronal que se ha entrenado utilizando miles de imágenes
de rodamientos dañados de los archivos de SKF.

Resumen
En resumen, la norma ISO 15243 es útil para clasificar los modos de fallo de los rodamientos que
han funcionado en activos y puede ser útil para identificar las causas de fallo. Al familiarizarse con
los modos de falla de rodamientos comunes y sus causas, se pueden tomar medidas correctivas para
evitar una repetición de los fallos.

Esto puede reducir en gran medida el riesgo de fallos no planificados y catastróficos y mejorar
potencialmente la fiabilidad y disponibilidad de los activos. Los rodamientos que se retiran de la
operación por razones de mantenimiento se pueden inspeccionar para su reutilización o,
posiblemente, para su Re fabricación.

El modo de falla de rodamientos y los datos de causa y otros datos relacionados se están
recopilando para obtener una mejor información sobre las operaciones de rodamientos. El software
SKF BART es utilizado por SKF y está a disposición de los clientes para realizar informes de
inspección y análisis de daños de rodamientos.
1
 SKF Bearing Analysis Reporting Tool

Referencias

[1. ] Norma internacional ISO 15243:2017, "Daños y fallos de rodamientos - términos,

características y causas"
[2. ] Folleto de SKF 14219, "Análisis de averías y daños de rodamientos"
[3. ] Artículo de SKF Evolution, "El futuro del análisis de averías de rodamientos está aquí" (2022)