GUIDE TOPSOLID’CUT

Ce tutoriel a pour vocation de permettre à l’utilisateur de connaitre les différents

processus et outils à sa disposition pour utiliser le module FAO
TopSolid’SheetMetal (Cut), en fonction de son parc machine.

Rev.02 : 25-08-14

1
 Ce tutoriel est accessible librement sur le serveur FTP de Topsolid

• Ouvrir un navigateur internet

• Taper dans la barre d’adresse :

ftp://ftp.topsolid.com/Public/TopSolidSheetMetal/Tutorials/French/

N.B : il est également possible de taper cette adresse directement dans un

explorateur de fichier sur l’ordinateur

2
 Table des matières

I. Environnement général ........................................................................... 6

II. Introduction :........................................................................................... 7

1. Terminologie et représentations ........................................................... 7

2. Chaîne numérique................................................................................. 9
3. Gestion de l’environnement utilisateur ................................................11

III. Importation et modification ...................................................................12

1. Importation document unique TOP ......................................................12

2. Importation multi-documents TOP.......................................................14
3. Importation unique ou multi-documents DXF/DWG.............................15
4. Importation déplié TopSolid V7............................................................17
a. Fichier d’interface « TopSolid’SMI » .................................................................... 17
b. Lien direct ............................................................................................................ 19
5. Modifications des caractéristiques ou de la géométrie ........................22
a. Modification à partir d’un document TOP .......................................................... 22
b. Modification à partir d’un déplié issu d’un projet V7 (en lien direct) ................. 23

IV. Affectations d’usinage ............................................................................24

1. Présentation ........................................................................................24
2. Gestion des Entrées/Sorties .................................................................25
a. Catalogue ............................................................................................................ 25
b. Gestion globale ................................................................................................... 28
c. Gestion avancée .................................................................................................. 29
d. Insertion manuelle .............................................................................................. 31
e. Déplacement manuel .......................................................................................... 32
3. Gestion des découpes additionnelles ...................................................33

3
 a. Catalogue ............................................................................................................ 33
b. Utilisation ............................................................................................................ 34
4. Affectation automatique .....................................................................35
5. Marquage automatique ......................................................................36
6. Affectation manuelle ...........................................................................38
7. Marquage manuel ou découpe manuelle .............................................38

V. Autres affectations .................................................................................41

1. Liaisons entre découpes .......................................................................41

2. Micro-attaches ....................................................................................41
3. Evacuation par stop machine ...............................................................43
4. Lettrage ...............................................................................................44
5. Pointage ..............................................................................................46
6. Gestion du brûlage ..............................................................................48
7. Divers ..................................................................................................49
a. Régénération visuelle (éléments « rouge »)........................................................ 49
b. Usinage induit ..................................................................................................... 50
c. Inversion de la trajectoire de découpe ................................................................ 50
d. Inversion du côté matière ................................................................................... 51
e. Cotation ............................................................................................................... 51
f. Informations pièce .............................................................................................. 51

VI. Suppression / modification d’une affectation .........................................52

1. Suppression .........................................................................................52
2. Modification ........................................................................................53
a. Amorce de découpe ............................................................................................. 53
b. Découpe additionnelle ........................................................................................ 54
c. Affectation d’usinage .......................................................................................... 54
d. Paramètres de coupe .......................................................................................... 55
e. Micro-attache...................................................................................................... 56
f. Lettrage ............................................................................................................... 56

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VII. En placement ..........................................................................................57

1. Présentation ........................................................................................57
2. Retour sur document PIECE/CONCEPTION & mise à jour ......................57
a. Retour sur documents ......................................................................................... 58
b. Mise à jour du placement.................................................................................... 58
3. Affectations exclusives au placement ..................................................61
a. Modification locale dans le placement ............................................................... 61
b. Propagation d’usinage ........................................................................................ 63
c. Coupe commune ................................................................................................. 64
d. Découpe de chute ................................................................................................ 66
4. Paramétrage lié au placement.............................................................67
a. Position des pinces (si la machine en possède) ................................................... 67
5. Simulation ...........................................................................................68
a. Simulation d’usinage ........................................................................................... 68
6. Code ISO & Fiche opérateur .................................................................69
a. Création ............................................................................................................... 69
b. Validation (transfert) atelier ............................................................................... 70

VIII. Questions courantes & solutions ............................................................71

1. « Impossible d’ouvrir le fichier des matières » .....................................71

2. Importation - Les paramètres de coupe n’existent pas .........................72
3. Importation – Géométries manquantes ou en trop ..............................73
4. « Post-processeurs » non trouvé ou mauvaise version .........................75

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I. Environnement général
TopSolid’SheetMetal (PunchCut) est le module FAO de poinçonnage et découpe, module
optionnel du logiciel TopSolid. Il possède des menus spécifiques au parc machine de
l’utilisateur, tout en conservant la philosophie d’utilisation des produits TopSolid.

Pour accéder au module FAO, il faut créer un nouveau document , puis sélectionner le
module « SheetMetal ». Cette opération s’applique autant pour le module TopSolid’Punch
(poinçonnage) que le module TopSolid’Cut (découpe):

Après avoir cliqué sur « OK », un document s’ouvre. En voici le contexte:

Barre des fonctions Barre des menus

contextuels

Barre des
contextes

L’activation d’un contexte entraîne l’apparition de la barre des fonctions correspondante à ce

contexte.

6
II. Introduction

1. Terminologie et représentations
Nous appelons « Affectations de découpe » les séquences et trajectoires effectuées par la
tête de découpe. Ces affectations correspondent généralement à la géométrie effective des
pièces.

• Le sens de la trajectoire est représenté par une flèche rouge

• Cette flèche rouge représente aussi la compensation (ou saignée) de l’outil
• Les séquences de découpe sont représentées en trait plein :
o Les traits pleins verts représentent le début et la fin de la trajectoire de
découpe
o Les traits pleins gris représentent une séquence intermédiaire dans la
trajectoire de découpe
• Les séquences de marquage (ou gravage) sont représentées en trait pointillé (vert ou
gris)
• Les liaisons entre séquences sont représentées en trait bleu (mixte ou plein)
• Les amorces d’entrées sont représentées en jaune et celles de sorties en vert

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En fonction des différentes machines, d’autre symboles peuvent apparaître, en voici quelques
exemples (liste non exhaustive) :

• Evacuation par arrêt machine d’une chute (l’arrêt s’effectue à la fin de la découpe) :

• Pointage (ou pulse) :

• Micro-attache (la couleur est paramétrable dans « Outils/Options/Options

d’affichage/Séquences ») :

Pour la suppression des éléments d’affectation, l’utilisateur clique sur l’icône et choisit le
filtre correspondant dans le menu déroulant qui apparaît (découpe / liaison / stop / …). Pour
les modifier, l’utilisateur clique sur l’icône .

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 2. Chaîne numérique
Ce chapitre permet de synthétiser au travers d’un graphique tous les documents que
l’utilisateur va rencontrer, en fonction de sa production.

Il existe plusieurs types de document source (que récupère l’utilisateur) : « .top » (document
natif Topsolid), « .dxf », « .dwg », « .step », « .sldprt », « .iges », « V7 » (projet TopSolid V7),
etc…

Pour tout document non natif TopSolid (sauf projet TopSolid V7), un document « .top » est
créé automatiquement.

Les documents du module FAO sont les documents PIECE (« .pch ») et les documents de
PLACEMENT (« .meg »).

Dans tous les cas, pour l’ensemble des étapes de la chaîne numérique, au minimum 3
documents existent: le document de CONCEPTION (« .top ») (à part pour l’import V7), le
document PIECE (« .pch ») et le document de PLACEMENT (« .meg »).

CAO FAO
DFT
(Fiche opérateur)
TOP (2D) PCH (PIECE)
ISO
TOP (3D) TOP (2D)* PCH (PIECE) (Programme)
dépliage
MEG (PLACEMENT)
DXF/DWG TOP (2D) (Coudre) PCH (PIECE) (Validation Atelier)

STEP/SLDPRT TOP (3D) TOP (2D)* PCH (PIECE)

dépliage .***
V7* PCH (PIECE) (Ce que lit le
pupitre)

La boite représente TopSolid V6 (les documents sources en dehors ne sont pas natifs)

Document source Document de sortie Document FAO

Documents associatifs Aucun lien entre les documents

* Document enrichi (matière/épaisseur renseignées)

9
• Tous les documents sont associatifs entre eux, à part les documents non natifs. Cela
signifie qu’une modification sur un document (géométrie, matière, épaisseur,
affectation…) entraîne la modification des documents en aval.

• Les dépliés provenant d’une source volumique (3D) sont enrichis d’informations
supplémentaires comme la matière et l’épaisseur. C’est une conséquence directe de
l’associativité entre la CAO et la FAO.

• Plusieurs documents PIECE (PCH) peuvent être imbriqués dans un seul document de
PLACEMENT. La seule condition est qu’ils aient toutes les mêmes caractéristiques
physiques (machine, matière, épaisseur, …).

• Même si l’utilisateur ne souhaite usiner qu’une seule pièce, il doit forcément créer une
imbrication (MEG). Il doit donc forcément passer par ces 3 documents : TOP PCH
MEG. Exception faite d’un déplié provenant d’un projet V7 (TopSolid V7) : dans ce cas,
aucun document CAO (TOP) n’est créé.

• La création du code ISO entraîne également la création de la fiche opérateur que

l’utilisateur peut imprimer pour l’atelier.

• Une fois le programme ISO créé, une dernière opération – la validation atelier – permet
de transférer ce programme à la machine ou de rendre disponible pour le transfert
machine (dans le cas d’une liaison série RS232).

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 3. Gestion de l’environnement utilisateur
Chaque utilisateur possède son propre environnement, en fonction de son parc machine. Dans
TopSolid, le dossier contenant l’environnement s’appelle le dossier PUNCHDATA (pour plus
d’informations, cf. Guide Punchdata & Réseau).

Pour localiser le dossier PUNCHDATA, ouvrir un document FAO (« .pch » ou « .meg »), aller
dans « Aide/Configuration » puis cliquer sur l’onglet « TopSolid’SheetMetal » :

Dans ce dossier se trouvent toutes les caractéristiques machines, les outils, les tourelles
standards, les post-processeurs, etc… Si l’utilisateur ne possède pas de dossier PUNCHDATA,
il doit contacter son agence commerciale.

En ce qui concerne la gestion de l’environnement (micro-attaches, paramètres de coupe,

etc…) tous les outils de gestion se trouvent dans le menu contextuel « Gestion » ou dans le
contexte :

Pour tout ce qui concerne la création de matière ou la gestion des paramètres de coupe, cf.
Fiche Gestion – Formats et Fiche Gestion des paramètres de coupe.

11
III. Importation et modification

1. Importation document unique TOP

TOP (2D) PCH

(Importation FAO)

Créer un nouveau document FAO PIECE (« .pch ») :

Cliquer sur « Edition/Nouvelle pièce » ou l’icône

Cliquer sur « PARCOURIR » puis sélectionner le document de CONCEPTION (« .top »)
dans l’explorateur

Une barre d’option s’affiche :

Cliquer sur « PAS DE TRANSFORMATION » ou sur le bouton « CHOISIR UNE

TRANSFORMATION » qui permet de réaliser une rotation ou une symétrie du
document TOP avant de l’importer. Il faut cliquer sur l’un des deux boutons pour
passer à l’étape suivante.

Les boutons avec le symbole sont des boutons « rotatifs ». L’appui sur le bouton
n’enclenche pas d’opération mais modifie un état (comme une case à cocher).

« Saisir infos pour le gestionnaire des travaux » = NON par défaut. Si on change l’état à
« OUI », le logiciel invite l’utilisateur, à l’étape suivante, à renseigner des informations
complémentaires concernant la pièce (ensemble, plan, commande, client, …). De plus, il
ajoute automatiquement la pièce au Gestionnaire des Travaux (pour plus d’informations sur
le Gestionnaire des travaux, cf. Guide Gestionnaire des Travaux).

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Une nouvelle fenêtre s’ouvre, il s’agit de la fenêtre des « Paramètres Généraux » :

Dans cette fenêtre se trouvent toutes les caractéristiques de la pièce à produire :

machine/matière/épaisseur/gaz de coupe. L’épaisseur de tôle, par défaut, est exprimée en
dixième de millimètre. On peut changer l’unité dans « Outils/Options/Général » :

Toutes ces caractéristiques (matière/épaisseur/gaz de coupe) ont une valeur par défaut dans
« Outils/Options/Importation/Paramètres généraux ». De plus, si le document 2D est un
déplié issu d’un document 3D volumique, la matière et l’épaisseur sont à titre informatif et
pilotées par le document 3D (conséquence de l’associativité entre les documents).

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Concernant le gaz de coupe, dans « Outils/Options/Découpe/Général » on peut, soit choisir
une valeur par défaut, soit paramétrer une valeur par défaut en fonction de la matière
utilisée :

On peut également choisir le type d’élément à importer dans le cadre « Importation ». Les
cases présentes dans cette boite sont toutes configurables par défaut dans
« Outils/Options/Importation/Géométrie ».

Pour plus d’information sur l’importation d’un document 2D unique, cf. Fiche Importation
d’une pièce (document de CONCEPTION TOP).

Cliquer sur « OK ». La pièce est importée

2. Importation multi-documents TOP

Il est possible d’importer plusieurs documents TOP en une seule fois. La fonction se trouve
dans « Divers/Importer/Multi-Documents (TOP) --> PCH » :

Cliquer sur « LISTE DE FICHIER DESSIN 2D »

Le bouton rotatif « Utiliser les options par défaut » = OUI permet à l’utilisateur de passer
plusieurs étapes (qui concernent des options à valider ou non) dans le processus d’importation
Multi-Doc. Les valeurs de ces options par défaut se trouvent dans
« Outils/Options/Importations/Multidoc TOP --> PCH ». Elles concernent l’usinage
automatique, l’insertion automatique dans le Gestionnaire des Travaux, etc…

Sélectionner les documents de CONCEPTION (« .top ») dans l’explorateur

14
 Renseigner le répertoire dans lequel seront sauvés les documents PIECE (« .pch »)
Renseigner la fenêtre des paramètres généraux

Par défaut, cette fenêtre s’ouvre une seule fois. Les caractéristiques que l’utilisateur
renseigne s’affecteront à toutes les pièces sélectionnées.

Cependant, si parmi les documents de CONCEPTION (« .top ») sélectionnés dans l’explorateur,

certains sont des dépliés issus de document 3D, ce seront les caractéristiques du document
3D qui seront prioritaires à ceux renseignés par l’utilisateur.

Enfin, il est possible que la fenêtre des paramètres généraux s’ouvre à chaque fois, de façon
à ce que l’utilisateur puisse affecter des caractéristiques différentes pour chacune des pièces.
Il faut cocher la case « Confirmer les paramètres généraux de chaque pièce » qui se trouve
dans « Outils/Options/Importations/Multidoc TOP --> PCH » :

Une fois l’importation réalisée, tous les documents PIECE (« .pch ») sont enregistrés et
fermés

3. Importation unique ou multi-documents DXF/DWG

DXG/DWG TOP (2D) + Coudre PCH

(Importation CAO) (Importation FAO)

Que l’on veuille importer un ou plusieurs DXF, on utilise la commande « Divers/Importer/A

partir d’un liste de DXG/DWG/IGES » :

Cette fonction réalise en automatique l’importation CAO du (ou des) document(s) DXF/DWG,
créé le(s) document(s) de CONCEPTION (« .top »), réalise la couture des éléments ouverts,
réalise l’importation FAO, sauve et ferme le(s) document(s) PIECE (PCH).

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Toutes ces opérations peuvent être faites manuellement, notamment la couture, opération
relativement spécifique à l’importation de documents DXF/DWG (cf. Fiche Importation d’un
document DXF-DWG et Fiche Couture).

Après avoir cliqué sur « Divers/Importer/A partir d’un liste de DXG/DWG/IGES » :

Sélectionner le type de document à importer (DXF ou DWG ou IGES)

Comme pour l’importation multi-documents (TOP) -> PCH, un bouton rotatif (« utiliser les
options par défaut » = OUI) apparaît. Ce bouton fait référence aux options qui se trouvent
dans « Outils/Options/Importation/Multidoc DXF/DWG/IGES ». Les options sont les mêmes
que pour l’importation multi-documents (TOP) -> PCH, mais étoffées d’options propres à la
couture DXF.

Sélectionner les documents DXF/DWG/IGES dans l’explorateur

Renseigner le répertoire dans lequel seront sauvés les documents de CONCEPTION
(« .top »)
Renseigner le répertoire dans lequel seront sauvés les documents PIECE (« .pch »)
Renseigner les paramètres généraux

Une fois l’importation réalisée, tous les documents créés (« .top » et « .pch ») sont
sauvés et fermés

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 4. Importation déplié TopSolid V7
Il est possible de récupérer des dépliés issus d’un projet TopSolid V7. Pour cela, deux
méthodes existent :

a. Fichier d’interface « TopSolid’SMI »

Projet V7 TOPSMI PCH

(Exportation Déplié V7) (Importation FAO)

Il est possible d’exporter un déplié dans TopSolid V7 puis de l’importer dans

TopSolid’SheetMetal. Avant toute chose, il faut paramétrer TopSolid FAO SheetMetal :

1) Ouvrir un document FAO SheetMetal

2) Aller dans « Outils/Options/Importation/Paramètres Généraux » et cocher la case
« Import des mises à plat V7 »:

Cliquer sur « OK » puis éteindre et rallumer TopSolid

Désormais, en ouvrant un document FAO SheetMetal dans TopSolid, nous avons une nouvelle
icône dans la barre des fonctions de chaque contexte :

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Une fois le paramétrage réalisé, voici la démarche d’import d’un déplié V7 :

Ouvrir le déplié concerné dans TopSolid V7

Sélectionner le menu « Mise à plat » puis sélectionner la fonction « Exporter mise à
plat avec conversion » ou l’icône :

Une fenêtre s’ouvre. Sélectionner le convertisseur « TopSolid’SMI » et le bon

répertoire d’export, puis cliquer sur :

Ouvrir un document FAO PIECE (« .pch ») dans TopSolid V6

Cliquer sur « Nouvelle pièce » ou l’icône
Aller dans le répertoire d’export du déplié V7 puis le sélectionner. Il a une extension
en « .topsmi »
Le reste de la démarche est identique à l’import d’un document de CONCEPTION
(« .top ») (cf. III. 1. Importation document unique TOP)
La pièce est importée

18
 b. Lien direct

Projet V7 PCH
(Importation FAO)

Il est possible d’importer un déplié provenant d’un projet de TopSolid V7 sans même avoir
besoin d’exporter le déplié dans TopSolid V7. Il faut cependant que:

• TopSolid V7 soit installé sur le même PC que TopSolid FAO SheetMetal

• TopSolid V7 soit ouvert en même temps que TopSolid FAO SheetMetal

Avant toute chose, il faut paramétrer TopSolid FAO SheetMetal :

Ouvrir un document FAO PIECE (« .pch »)

Aller dans « Outils/Options/Importation/Paramètres Généraux » :

Si cela n’est pas fait, cocher la case « Import des mises à plat V7 »
Cocher la case « Utiliser le lien direct »
Cliquer sur « OK » puis éteindre et rallumer TopSolid

Désormais, en ouvrant une page FAO SheetMetal dans TopSolid, nous avons deux nouvelles
icônes dans la barre des fonctions de chaque contexte :

19
Une fois le paramétrage réalisé, voici la démarche d’import d’un déplié V7 :

Dans TopSolid V7, il faut impérativement mettre au coffre le déplié concerné en faisant un
clic droit sur l’onglet du document puis « Mettre au coffre » :

Ouvrir un document FAO PIECE (« .pch »)

Cliquer sur « Nouvelle pièce » ou l’icône
Cliquer sur le bouton « PARCOURIR V7 » :

Un explorateur s’ouvre alors, demandant de spécifier le projet V7 à parcourir puis, une

fois le projet V7 sélectionné, un nouvel explorateur s’ouvre avec l’arbre de projet
sélectionné. Seuls les dépliés sont visibles dans l’arborescence :

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Si le déplié n’a pas été mis au coffre, il ne sera pas visible dans l’explorateur. Une fois le déplié
sélectionné, la matière et l’épaisseur sont renseignés automatiquement, on peut alors
spécifier le répertoire de destination du fichier PIECE (PCH).

Cliquer sur « OK »
Le reste de la démarche est identique à l’import d’un document de CONCEPTION
(« .top ») (cf. III. 1. Importation document unique TOP)
La pièce est importée

De plus, la première icône jusqu’alors grisée, est cette fois dégrisée, avec un feu vert :

Comme on le verra par la suite, elle permet de vérifier l’état de mise à jour de la pièce par
rapport au déplié issu du projet V7.

21
 5. Modifications des caractéristiques ou de la géométrie
Une fois la pièce importée, il est possible à n’importe quel moment de changer ses
caractéristiques physiques. Pour suffit d’aller dans « Edition/Paramètres généraux » ou de
cliquer sur l’icône :

On se retrouve alors sur la fenêtre des « paramètres généraux » dans laquelle on peut changer
les caractéristiques physiques si elles ne sont pas pilotées par le document de CONCEPTION.

Il est également possible de modifier le document de conception, ce qui aura un impact sur le
document PIECE (« .pch ») :

a. Modification à partir d’un document TOP

Il est possible de revenir très rapidement sur le document de CONCEPTION (« .top ») lorsque
l’utilisateur est sur le document PIECE (« .pch »). Il faut cliquer aller dans « Fichier/Visualiser
la pièce référencée » ou cliquer sur l’icône :

Le document de CONCEPTION (« .top ») s’ouvre et toute modification géométrique (et/ou

physique, dans le cas d’un déplié issu d’un document 3D) sur le document entraînera la
modification du document PIECE (« .pch »), sans intervention de l’utilisateur. Ne pas oublier
cependant de sauver les documents , sans quoi les modifications seront perdues

22
 b. Modification à partir d’un déplié issu d’un projet V7 (en
lien direct)
Il est aussi possible de retourner sur le déplié issu du projet V7 en allant dans
« Fichier/Visualiser la pièce référencée » ou en cliquant sur l’icône . TopSolid V7 s’agrandit
alors et le déplié est ouvert.

L’utilisateur peut alors modifier jusqu’au document de conception 3D, ce qui impactera le
déplié. Avant de retourner sur TopSolid FAO SheetMetal, il faut de nouveau « Mettre au
coffre » le déplié.

En retournant sur le document PIECE (« .pch »), on remarque alors que la première icône
passe au rouge :

Cela signifie que la pièce n’est pas à jour. Il faut alors cliquer sur le feu mettre à jour la pièce.
Ne pas oublier cependant de sauver le document PIECE (« .pch »), sans quoi les
modifications seront perdues.

Enfin, si on ouvre un document PIECE (« .pch ») qui n’était plus à jour depuis sa dernière
fermeture, il se met à jour automatiquement, sans intervention de l’utilisateur.

23
IV. Affectations d’usinage

1. Présentation
Tout ce qui concerne les affectations de découpe sur une pièce importée se fait à partir du
menu contextuel « Découpe/Découpe » ou à partir du contexte :

Si on clique sur le contexte, la barre des fonctions correspondante s’affiche:

Toutes les fonctions d’affectation d’outillage sont à l’intérieur de l’encadré orange.

24
 2. Gestion des Entrées/Sorties

a. Catalogue
Avant d’utiliser les amorces d’entrée/sortie, il faut savoir expliciter quel type d’amorce on
souhaite utiliser lors de l’affectation de découpe. Pour cela, l’utilisateur doit créer ses propres
amorces dans le catalogue des amorces.

Ce catalogue est accessible à partir de « Découpe/Découpe/Entrées-Sorties/Gestion du

catalogue » ou, dans le contexte , avec l’icône :

Ce catalogue apparaît sous la forme d’une fenêtre scindée en deux encadrés :

• Les modèles permettent de créer des groupes d’amorces similaires (par exemple, un
groupe d’amorces à 90°)
• Les variantes sont toutes les amorces d’un même modèle (par exemple, dans le
modèle des amorces à 90°, il y a une variante d’amorce de longueur 3mm, une autre
de longueur 5mm, etc…)

Pour visualiser les variantes d’un modèle, il suffit de cliquer sur le modèle souhaité.

25
Pour supprimer / renommer une variante ou un modèle, il faut cliquer sur la variante ou le
modèle souhaité et cliquer sur « Supprimer » / « renommer ».

Pour ajouter une variante à un modèle :

Dans l’encadré des variantes, cliquer sur « Ajouter »

Une boite s’ouvre, il faut renseigner le nom de la variante que l’on va vouloir créer.
Donner un nom explicite, de façon à ce que n’importe quel utilisateur sache commet
est l’amorce (par exemple, admettons le modèle est « ligne à 90° » et on souhaite
créer une variante de longueur 3mm, on appellera la variante « L3 »). Cliquer sur
« OK »
La variante est créée mais ses paramètres ne sont pas renseignés :

Il faut alors renseigner les bonnes valeurs d’angle et de longueur.

La variante est créée, l’aperçu est là pour vérifier si la valeur sont bonnes :

26
Pour ajouter un modèle :

Dans l’encadré des modèles, cliquer sur « Ajouter »

Une boite s’ouvre, il faut renseigner le nom du modèle que l’on souhaite créer :

De plus, il faut cliquer sur le type de modèle que l’on souhaite créer. Par exemple, si
notre modèle est une ligne (peu importe l’angle), il faut cliquer sur « Ajouter ligne ».
La description se remplie :

On peut cumuler le nombre de ligne ou d’arc sur un même modèle. Par exemple, si on clique
sur « Ajouter arc », la description passe à :

On a donc dans ce cas un modèle d’amorce qui commence par un arc puis fini par une ligne.
Une fois le type et le nom choisi, cliquer sur « OK »

Une nouvelle boite s’ouvre, elle concerne la variante. En effet, pour créer un nouveau
modèle, il faut aussi créer au moins une variante dans ce modèle. On suit alors les
mêmes étapes que pour créer une variante.

27
Attention : si le modèle possède plusieurs éléments (par exemple, arc + ligne), il faut, dans la
variante, renseigner les paramètres pour les deux éléments, en passant par le menu défilant :

Le modèle est créé avec au moins une variante dans ce modèle.

Ce catalogue est sauvé dans l’environnement machine (dossier PUNCHDATA), et est accessible
pour toutes les personnes utilisant le même environnement.

b. Gestion globale
Une fois le catalogue rempli, on souhaite maintenant l’utiliser. Les amorces utilisées par
défaut sont accessibles à deux endroits différents :

• Dans « Outils/Options/Découpe/E-S » :

28
 • Lorsque l’on utilise la fonction « Détourage et liaisons automatiques » (cf. IV. 4.
Découpe automatique), en cliquant sur le bouton « Configuration E/S… » :

Ces deux façons de renseigner les règles d’amorçage par défaut sont identiques. En modifiant
à un endroit, on modifie à l’autre endroit également. De plus, ce paramétrage est sauvé dans
l’environnement machine (dossier PUNCHDATA) et s’applique à toutes les personnes utilisant
le même environnement.

On peut :

• Choisir de travailler avec (ou sans) amorce d’entrée (ou de sortie) grâce aux cases
respectives « Avec entrée » et « avec sortie ».
• Choisir quel type d’amorce utiliser si on commence la découpe en pleine ligne ou dans
un coin et sur une micro-attache. Pour cela, il faut cliquer sur « Changer ». On se
retrouve alors dans le catalogue des amorces. On choisit le modèle et la variante
souhaitée pour l’utiliser en automatique.

Ces valeurs sont appliquées peu importe la matière et l’épaisseur dans laquelle on travaille. Si
l’utilisateur souhaite affiner le type d’amorce à utiliser en fonction de la matière et l’épaisseur,
alors il doit aller dans les paramètres de coupe (cf. IV. 2. c. Utilisation avancée).

c. Gestion avancée
En plus du paramétrage global, l’utilisateur peut affiner le type d’amorce à utiliser en allant
dans « Gestion/Gestion des paramètres de coupe ». Pour plus d’informations sur les
paramètres de coupe, cf. Fiche Gestion des paramètres de coupe.

29
 Aller dans « Gestion/Gestion des paramètres de coupe »
Si l’environnement contient plus d’une machine de découpe, sélectionner la machine
Si la machine contient des paramètres pour plusieurs gaz, sélectionner le gaz de coupe
Une fenêtre s’ouvre, il s’agit de la fenêtre des paramètres de coupe :

Dans le cas ci-dessus, le tableau renseigné correspond aux valeurs des paramètres de coupe
pour la machine « alpha4 », le gaz « Clean Cut », la matière « Acier » et l’épaisseur 1mm.

Ce qui nous intéresse ici, c’est le deuxième onglet intitulé « Entrées/Sorties standard » :

Dans ce tableau, chaque case correspond à un type d’amorce utilisé pour tel type de contour
(ligne) et pour telle position début de découpe (colonne).

Pour renseigner un type d’amorce, il faut cliquer sur la case puis cliquer sur « Changer ». On
se retrouve alors dans le catalogue. On également cliquer sur « Aucune », ce qui implique
qu’aucune amorce ne sera appliqué.

30
Ce tableau est prioritaire au paramétrage global réalisé auparavant. TopSolid va d’abord
chercher les valeurs dans les paramètres de coupe avant d’aller chercher dans les valeurs
globales.

Ainsi, ne pas confondre le bouton « Vider » - qui sert à vider la case et par conséquent aller
chercher la valeur plutôt dans le paramétrage global – et « Aucune » - qui sert à imposer de
ne pas vouloir d’amorce à cet endroit.

d. Insertion manuelle
Pour insérer les amorces, en général, on utilise les fonctions d’affectation de découpe (cf. IV.
4. Découpe automatique et IV. 6. Découpe manuelle). Cependant, l’utilisateur peut
manuellement insérer une amorce en allant dans « Découpe/Découpe/Entrées-
Sorties/Affecter E-S » ou en cliquant, dans le contexte , sur l’icône :

Sélectionner la fonction ou cliquer sur l’icône

Une barre d’option s’affiche :

Sélectionner le contour sur lequel on souhaite insérer l’amorce

L’amorce est insérée

La modification, suppression ou déplacement d’une amorce est expliquée plus loin (cf. VI. 1.
Suppression et VI. 2. a. Modification et déplacement d’une amorce de découpe).

31
 e. Déplacement manuel
Pour déplacement manuellement une amorce, il faut aller dans « Découpe/Découpe/Insérer
point de limitation » ou cliquer, dans le contexte , sur l’icône .

Sélectionner la fonction
Une barre d’option s’affiche :

Point de départ = « Point clé/Point de picking/extrémité segment » permet de définir où

déplacer l’amorce :

• « Point clé » permet de déplacer l’amorce au point clé le plus proche de l’endroit cliqué
(un segment ou arc possède par défaut 3 points clé).
• « Point de picking » permet de déplacer l’amorce à l’endroit exact cliqué.
• « Extrémité segment » permet de déplacer l’amorce à l’extrémité la plus proche de
l’endroit cliqué.

Cliquer à l’endroit souhaité

L’amorce est déplacée à l’endroit souhaité en fonction des options sélectionnées.

32
 3. Gestion des découpes additionnelles
Les découpes additionnelles sont des ajouts de découpe qui permettent d’apporter une
finition particulière à la pièce en fonction du cas. Voici quelques exemples :

Rajout d’un congé sans

passer par la géométrie

Rajout d’un looping pour

que l’angle soit propre

Rajout d’un casse coin

pour éviter la déformation
des plis

D’autre type existent. La création et l’insertion d’une découpe additionnelle fonctionnent

sensiblement de la même manière qu’une amorce de découpe. Ainsi, un catalogue de
découpes additionnelles existe et on pioche dedans pour leur utilisation.

a. Catalogue
Comme pour les amorces de découpe, les découpes additionnelles sont gérées dans un
catalogue qui se trouve dans « Découpe/Découpe/Découpe additionnelle/Gestion du
catalogue » ou en cliquant, dans le contexte , sur l’icône .

33
 Le catalogue des découpes additionnelles regroupe déjà des
modèles principaux.

Le seul intérêt de modifier le catalogue est d’ajouter des

variantes dans chaque modèle.

Comme le catalogue des amorces de découpe, le catalogue des

découpes additionnelles est sauvé dans l’environnement
machine (dossier PUNCHDATA).

b. Utilisation
Comme pour les amorces de découpes, on peut affecter des découpes additionnelles en
automatique avec les fonctions d’affectation de découpe automatique et manuelle (cf. IV. 4.
Découpe automatique et IV. 6. Découpe manuelle). Si l’utilisateur souhaite affecter
localement une découpe additionnelle, alors il faut aller dans « Découpe/Découpe/Découpe
additionnelle/Affecter DA » ou, dans le contexte , cliquer sur l’icône .

Sélectionner la fonction
Une barre d’option s’affiche :

• Le bouton rotatif « Simple/Multiple » permet de choisir si on souhaite affecter une

découpe additionnelle sur un seul coin ou sur tous les coins d’un contour
• Le bouton « Changer » permet de choisir la découpe additionnelle à affecter

34
 Sélectionner l’endroit à affecter
La découpe additionnelle est affectée

La suppression et la modification d’une découpe additionnelle sont expliqués plus loin (cf. VI.
1. Suppression et VI. 2. b. Modification d’une découpe additionnelle).

4. Affectation automatique
Pour réaliser une affectation automatique, il faut aller dans « Découpe/découpe/Détourage
et liaisons automatiques » ou cliquer, dans le contexte , sur l’icône .

La fonction « Détourage automatique » (ou l’icône ) réalise également une affectation

automatique mais ne réalise pas les liaisons entre découpes.

Cliquer sur la fonction

Une barre d’option s’affiche :

A part le bouton « OK », tous les autres boutons concernent les options de détourage et
liaisons automatiques :

o « Configuration E/S », comme expliqué plutôt (cf. IV. 2. b. Gestion des

amorces), permet de gérer les amorces d’entrée et de sortie.
o « SANS DA » est un bouton « rotatif » qui permet de définir si on souhaite
utiliser des Découpes Additionnelles ou non (cf. IV. 3. Découpes
Additionnelles). Le bouton « Changer » permet de définir quelle D.A. utiliser.
o « Sans Pointage… » permet de définir les paramètres de pointage (cf. V. 5.
Pointage).
o « Contours = … » permet de choisir les contours à usiner (internes, externe ou
les deux).
o « M.Attaches… » permet de définir les micro-attaches à utiliser (cf. V. 2. Micro-
attaches).
o « Position de la tête… » permet de définir si on souhaite travailler avec des
liaisons en tête basse ou haute (pour les machines qui le peuvent).

Une fois les options configurées, l’utilisateur peut procéder de deux manières :

• Soit, on sélectionne le contour par lequel on souhaite commencer

Une nouvelle barre d’option s’affiche :

L’utilisation doit alors choisir la direction de progression globale de la trajectoire de la tête.

35
 L’affectation automatique est réalisée

• Soit, on clique sur « OK »

L’affection automatique est réalisée. La direction de progression et le point de départ

de la tête sont définis grâce aux paramètres dans « Outils/Options/Découpe/Usinage
de la pièce » :

5. Marquage automatique
Le marquage (ou gravage) automatique de certains éléments se fait en même temps que la
découpe automatique avec la fonction « Détourage et liaisons automatiques » (cf. IV. 4.
Découpe automatique). L’utilisateur a la possibilité de pouvoir graver en automatique certains
éléments particuliers comme les contours ouverts, le texte ou les géométries libres :

Il faut dans un premier temps impérativement respecter une condition : il faut que des
paramètres de coupe pour le marquage existent pour la matière et l’épaisseur en
question (cf. Fiche Gestion des paramètres de coupe).

L’utilisateur peut définir de marquer certains éléments en automatique dans

« Outils/Option/Découpe/Découpe-marquage-brûlage » :

36
« Marquer les géométries libres et le lettrage » concerne la fonction de lettrage (cf. V. 4.
Lettrage). A la prochaine affectation de découpe, les géométries seront gravées en fonction
des cases cochées.

De plus, il est possible également de définir une couleur de gravage dans le document de
CONCEPTION (« .top »), couleur qui permettra à TopSolid de graver en automatique cet
élément. Il faut se rendre au même endroit dans « Outils/Option/Découpe/Découpe-
marquage-brûlage » :

Voici le résultat :

Contours pointillés = gravage

N.B : les couleurs sont également transmises à TopSolid FAO à partir d’un document issu de
TopSolid V7.

Il est également possible de graver manuellement et localement une géométrie particulière,

cf. IV. 7. Marquage manuel.

37
 6. Affectation manuelle
Le détourage manuel peut se réaliser à partir de trois fonctions , allant du plus
« automatisé » au plus « manuel ».

La fonction « Détourage manuel » permet à l’utilisateur de définir sa propre trajectoire

de découpe sur la pièce :

Sélectionner la fonction
La barre d’options s’ouvre :

La barre regroupe sensiblement les mêmes options que pour le détourage automatique, à part
les options concernant la trajectoire.

Point de départ = « Automatique/Points clés/Point de picking » permet de définir où sera

positionné l’amorce par défaut :
o « Automatique » donne la main à TopSolid pour le calcul de la position de
l’amorce
o « Points clés » permet de positionner l’amorce sur l’un des points clés de
l’élément en fonction de l’endroit où clique l’utilisateur
o « Point de picking » permet de positionner l’amorce à l’endroit exact où clique
l’utilisateur

Sélectionner dans l’ordre les éléments à détourer

Les éléments cliqués sont usinés (découpées ou gravées, en fonction des options par
défaut) et les liaisons entre détourages sont créées au fur et à mesure.

Les deux fonctions « Trajectoire sur une portion de contour » et « Trajectoire sur
éléments » permettent de n’usiner qu’une partie d’une géométrie.

7. Marquage manuel ou découpe manuelle

Le marquage manuel est particulier puisqu’il s’agit seulement de modifier le comportement
d’une affectation de découpe localement. Si on souhaite plutôt graver un élément découpé
par défaut :

Aller dans « Découpe/Communs/Modifier paramètres d’usinage » ou cliquer, dans le

contexte , sur l’icône .

N.B : c’est la même fonction que pour modifier un paramètre d’usinage (cf. VI. 2. d. Modifier
paramètre d’usinage).

38
 Sélectionner l’élément à modifier
Une fenêtre s’ouvre :

Cette fenêtre montre quels paramètres d’usinage sont affectés sur l’élément sélectionné (ce
tableau diffère pour chaque machine).

Cliquer sur le bouton « Choisir dans les tables de paramètres de coupe »

Une nouvelle fenêtre s’ouvre, il s’agit des paramètres de coupe pour la
matière/épaisseur courante :

Cliquer à un endroit sur la ligne concernant le marquage puis cliquer sur « OK »

On se retrouve de nouveau sur la fenêtre de départ, sauf que la ligne de paramètre
d’usinage a changé et il s’agit des paramètres de marquage :

39
 Cliquer sur « OK »
L’élément affecté est maintenant marqué (affectation en pointillé, plus de
compensation, plus d’amorce).

N.B : de la même manière, si on souhaite modifier un élément gravé par défaut en élément
découpé, on utilise la même fonction :

Réitérer les 4 premiers points

Une fois sur le tableau des paramètres de coupes, sélectionner la ligne de découpe
appropriée. En effet, concernant la découpe, plusieurs lignes de paramètre d’usinage
peuvent coexister :

Chaque ligne correspond à des paramètres d’usinage spécifiques en fonction du type

d’élément à usiner :

• « Contour » correspond à tout type de contour

• « Cont. int. » correspond à tout type de contour intérieur
• « Diam. int. » correspond à tout type de contour intérieur circulaire

• Si aucune ligne « Diam. int. » n’existe, alors n’importe quel contour intérieur est
considéré par défaut comme « Cont. int. ».

• Si aucune ligne « Cont. int. » n’existe, alors n’importe quel contour est considéré par
défaut comme « Contour ».

• Il peut y avoir plusieurs lignes du même type avec « …#1 », « …#2 », etc… Cela
correspond alors à une limite définie sur la deuxième colonne. Par exemple, pour les
diamètres intérieurs, « Diam. int#2 » a comme limite « 12mm ». Cela veut dire que
pour un diamètre entre 0mm et 12mm, TopSolid utilise par défaut la ligne « Diam.
int#1 » ; au-delà, il utilise la ligne « Diam. int#2 ».

• Pour les autres paramètres, la deuxième colonne spécifie le périmètre limite.

40
 Toutes ces lignes et valeurs sont paramétrables dans « Gestion/Gestion des paramètres
d’usinage ». Pour plus d’informations, cf. Fiche Gestion des paramètres d’usinage.

Sélectionner la ligne de paramétrage souhaitée puis cliquer sur « OK »

De retour sur la fenêtre de départ, cliquer sur « OK »
L’élément gravé est maintenant découpé (La ligne est pleine, la compensation est
appliqué, une amorce est appliquée).

V. Autres affectations
En dehors des affectations de détourage, d’autres types d’affectations peuvent être
appliquées sur la pièce.

1. Liaisons entre découpes

Pour affecter manuellement une trajectoire de liaison entre découpe, il faut aller dans
« Découpe/Liaisons/trajectoires de liaison entre découpes » ou, dans le contexte ,
cliquer sur l’icône .

Il reste alors à sélectionner le contour de départ puis le contour d’arrivée. La liaison, en bleu
clair et trait mixte, relie automatiquement les points d’amorces.

2. Micro-attaches
Les micro-attaches sont applicables sur n’importe quelle géométrie de la pièce. Pour créer
une micro-attache, il faut aller dans « Attaches/Créer des micro-attaches » ou sélectionner le
contexte , puis l’icône :

Une barre d’option s’ouvre :

41
Plusieurs types de micro-attaches sont possibles, la liste apparaît dans le menu défilant. La
valeur par défaut est « Manuel ». Si l’utilisateur change de type pendant la session de
TopSolid, cette sélection est sauvegardée pour la création ultérieure de micro-attaches.

Après avoir sélectionné le type, puis cliqué sur la géométrie concernée (ou cliqué sur la
position de la micro-attache), voici le résultat selon le cas :

Micro-attache manuel Micro-attache en coin

Micro-attaches réparties sur segment (ici, n = 3)

Les micro-attaches ci-dessus ont été affectées avant les affectations de découpe mais
l’utilisateur peut très bien les affecter après, il n’y a aucune incidence :

TopSolid utilise les paramètres de gestion des amorces (cf. IV. 2. b. et c. Gestion des amorces)
pour affecter en automatique les amorces prévues par défaut sur la micro-attache créée.

42
La couleur, l’épaisseur de trait et la taille du cercle autour de la micro-attache sont
paramétrables dans « Outils/Options/Options d’affichage/Séquences » :

La largeur des micro-attaches est de 0.2mm par défaut, peu importent la matière et
l’épaisseur concernées. Cette valeur par défaut est paramétrable en allant dans
« Gestion/Micro-attaches » ou en sélectionnant le contexte puis l’icône . Une
fenêtre s’ouvre :

L’utilisateur peut alors, en fonction de la matière et de l’épaisseur, définir une largeur pour les
micro-attaches en coin et les autres, puis cliquer sur « Ajouter ».

Enfin, on peut supprimer modifier localement la largeur d’une micro-attache affectée sur une
pièce en cliquant sur puis en sélectionnant la micro-attache (cf. VI. Modification /
Suppression d’une affectation).

3. Evacuation par stop machine

Plutôt que d’évacuer une chute (ou une pièce) avec des micro-attaches, on peut utiliser un
STOP Machine pour permettre à l’opérateur de la décharger manuellement.

43
Pour cela, il faut cliquer sur puis sur l’élément sur lequel on souhaite affecter un STOP.
Une fenêtre s’ouvre :

Cette fenêtre concerne les caractéristiques de l’affectation d’outillage sélectionnée (pour plus
d’information, cf. VI. 2. A. Modification d’une affectation de découpe). En haut de la fenêtre
se trouvent deux boutons radio (« Aucun » / « Machine »), il faut sélectionner « Machine »
puis cliquer sur « OK ».

Un STOP Machine est alors appliqué une fois la découpe terminée :

4. Lettrage
Il est possible de créer du lettrage dans un document PIECE (« .pch »). La fonction de lettrage
a pour vocation principale d’usiner un texte en bâton pour pouvoir repérer la pièce (en
marquant son nom), une fois usinée.

Si l’utilisateur souhaite plutôt usiner un texte avec une police particulière (à vocation plus
artistique), il doit plutôt dessiner ce texte (ou utiliser la fonction « Outils/Texte ») sur le
document de CONCEPTION (« .top ») et l’importer pour l’usiner (en prenant soin d’avoir coché
« Texte » dans la fenêtre des paramètres généraux à l’importation) :

44
En ce qui concerne la fonction de lettrage, celle-ci se trouve, dans un document FAO PIECE
(« .pch »), dans « Divers/Géométrie libre/Lettrage » :

Une barre d’option s’affiche

Taper le texte que l’on souhaite usiner ou cliquer sur « Nom de la pièce Punch ». Ce
bouton permet d’éviter de taper le nom de la pièce. Par exemple, si le document PIECE
(« .pch ») s’appelle « Part01.pch », alors le lettrage choisi sera « Part01 ».

Cliquer la position du lettrage ou modifier ses caractéristiques (taille, orientation, …)

avant de cliquer sur la position :

La taille par défaut du lettrage se trouve dans « Outils/Options/Général » :

Une fois la position cliquée, le résultat est le suivant :

Le lettrage sera gravé ou découpé en affectation automatique en fonction des options cochées
dans « Outils/Options » (cf. IV. 4. Et 5. Affectation et Marquage automatique).

N.B : Il est possible, lors de la création d’une imbrication, de marquer en automatique chaque
pièce du placement par son nom (fonction de lettrage automatique, pour plus d’informations,
cf. Fiche Marquage automatique des pièces dans un placement).

45
 5. Pointage
Si la machine le permet, l’utilisateur a la possibilité de réaliser des pointages (ou « pulse »).
Pour paramétrer le pointage :

Il faut tout d’abord activer la fonction pour la machine. Aller dans

« Gestion/Machine/Tête de découpe » puis cocher la case « Pointage disponible » :

Ensuite, comme pour le marquage, il faut renseigner les paramètres de coupe pour le
pointage dans les paramètres d’usinage. Aller dans « Gestion/Gestion des paramètres
de coupe » et ajouter la ligne correspondant aux paramètres de pointage :

Pour utiliser le pointage :

Aller dans « Découpe/Découpe/Pointage »

Cliquer à l’endroit où l’on souhaite réaliser un pointage
Le pointage est créé :

46
Le pointage est également configurable dans les fonctions d’affectation automatique. En effet,
l’utilisateur peut demander à pointage en automatique tous les cercles ayant un diamètre
inférieur à une certaine valeur :

Utiliser l’une fonction d’affectation automatique

La barre d’option s’affiche :

Cliquer sur le bouton « Sans Pointage… »

Une fenêtre s’ouvre. L’utilisateur a alors la possibilité de définir un diamètre limite
pour les cercles à pointer en automatique :

Cliquer sur « OK ». Le bouton « Sans Pointage » devient « Avec Pointage… »

En utilisant la fonction, on remarque certains cercles automatiquement pointés :

Dans l’exemple, les cercles de diamètres en dessous de 30mm sont automatiquement pointés.

47
Enfin, il est possible d’affiner les paramètres de pointage en renseignant la valeur limite de
diamètre en fonction de la matière/épaisseur :

Retourner dans les paramètres de coupe en allant dans « Gestion/Gestion des

paramètres de coupe »
Dans la deuxième colonne sur la ligne de pointage, on peut renseigner une valeur qui
sera la valeur limite des cercles à pointer :

En reprenant les fonctions d’affectation automatique, on remarque alors que le

bouton d’option pour le pointage est par défaut à « Avec Pointage… », la valeur limite
de diamètre à pointer étant celle renseignée dans les paramètres de coupe (pour la
matière/épaisseur concernée).

6. Gestion du brûlage
Il est possible de brûler en automatique le film plastique sur certaines matières.

Premièrement, comme pour le marquage et le pointage, il faut ajouter et renseigner

(dans « Gestion/Gestion des paramètres de coupe ») la ligne des paramètres de coupe
pour le brûlage :

L’utilisation automatique du brûlage pour certaines matières se règle dans

« Outils/Options/Découpe/Découpe-marquage-brûlage » :

48
Premièrement, il faut choisir le type de brûlage par défaut. Ensuite, on peut demander à brûler
toutes les découpes ou seulement les amorces d’entrées. Enfin, on peut ajouter un STOP
machine à la fin du brûlage.

Ensuite, dans « Brûlage automatique des matière », on coche les matières que l’on souhaite
brûler par défaut.

On peut également demander à brûler manuellement et localement une matière dans le

document de PLACEMENT (« .meg »).

Dans une imbrication, aller dans « Découpe/Communs/Gestion des tôles protégées »

Une barre d’option s’affiche :

Renseigner les bonnes valeurs puis cliquer sur « OK »

Le résultat est visible en simulation machine (cf. VII. 5. a. Simulation d’usinage). Le
brûlage est représenté en traits pointillés lors de la simulation.

7. Divers

a. Régénération visuelle (éléments « rouge »)

Il arrive qu’après avoir annulé une opération par exemple, on ne voit plus les affectations sur
certaines géométries de la pièce. A la place, les contours sont rouges :

Ceci n’est pas une erreur !

En fait, TopSolid répond à un code couleur simple au niveau de chaque élément dans un
document PIECE (« .pch ») ou même un document de PLACEMENT (« .meg ») :

• Les éléments affectés sont en rouge

• Les éléments non affectés sont en noir (ou blanc, suivant le fond d’écran)

Ces couleurs sont tout le temps visibles et sont superposées aux affectations d’usinage.

49
Pour réafficher les affectations, il suffit de régénérer la visualisation :

Aller dans « Edition/Visualisation des séquences/Régénérer la visualisation des

séquences » ou cliquer sur puis, dans la barre d’option, cliquer sur « REGENERER
VISU »
Les affectations apparaissent de nouveau

La fonction permet également d’enlever les affectations, option surtout pratique dans un
document de PLACEMENT (« .meg »), cela permet d’alléger les calculs graphiques lorsqu’il y a
beaucoup d’affectations affichées :

Aller dans « Edition/Visualisation des séquences/Régénérer la visualisation des

séquences » ou cliquer sur puis, dans la barre d’option, cliquer sur SUPPRIMER
VISU »
Les affectations ont disparu

b. Usinage induit
L’usinage induit, dans « Edition/Ajout d’un usinage induit » ou l’icône du contexte ,
sert à définir des éléments affectés (cf. V. 6. a. Régénération visuelle) mais non usinés.

Le principal intérêt, plutôt que de juste ne pas affecter l’élément, est d’avoir une trace que
l’élément n’est pas affecté volontairement et que ce n’est pas un oubli quelconque. De plus,
l’affectation automatique prend en compte l’usinage induit et n’affecte rien sur l’élément.

Un élément induit est traduit à l’écran comme ceci :

Etant donné que l’on peut confondre avec un élément non régénéré visuellement (cf. V. 6. a.
Régénération visuelle) on peut visualiser rapidement tous les usinages induits d’une pièce en
sélectionnant la fonction puis en cliquant sur « Visualiser les usinages induits ».

c. Inversion de la trajectoire de découpe

Pour inverser le sens de la trajectoire de découpe, aller dans « Découpe/Communs/Inverser
trajectoires » ou cliquer, dans le contexte , sur l’icône .

Après avoir sélectionné l’élément affecté concerné, les flèches rouges changent de sens.

50
 d. Inversion du côté matière
Pour inverser le coté matière d’un contour fermé particulier, aller dans « Edition/Inverser la
côté matière ».

Après avoir sélectionné le contour concerné, une fenêtre s’ouvre, invitant l’utilisateur à
confirmer sa demande.

Un contour externe passera interne (et vice versa).

e. Cotation
Il est possible de côter les éléments de la pièce. La fonction se trouve dans
« Divers/Analyser/Côter » ou dans le contexte et l’icône .

La fonction marche exactement de la même façon que dans un document de CONCEPTION

(« .top »). Cependant, la côte sera « jaune », c’est-à-dire qu’elle ne pilotera pas la géométrie,
elle restera seulement informative.

Si l’utilisateur souhaite connaître la longueur (ou le rayon) d’un élément rapidement, il est
toujours possible de taper sur « F2 ». Le curseur change de forme (un « i » entouré). En
naviguant sur un élément (sans cliquer), une fenêtre s’ouvre, indiquant plusieurs
informations, notamment la longueur d’un élément :

f. Informations pièce
Il est possible d’avoir des informations complémentaires sur les affectations réalisées sur la
pièce en allant dans « Informations sur la pièce » ou en cliquant sur .

51
 Après avoir cliqué sur « PIECE COMPLETE », une fenêtre s’ouvre :

Il est alors possible d’avoir :

• La longueur usinée
• Le nombre de micro-attaches
• Le temps d’usinage
• …

VI. Suppression / modification d’une affectation

Toutes affectation d’outillage ou autres est supprimable ou modifiable. Peu importe le type
d’affectation, on utilise l’icône pour supprimer et l’icône pour modifier.

1. Suppression
Toutes les affectations dans Topsolid FAO sont supprimables à l’aide de l’icône . Attention
cependant, la fonction ne se comporte pas de la même manière que dans TopSolid CAO.

Après avoir cliqué sur , un filtre d’affiche dans la barre d’options (avec TRAJECTOIRES DE
COUPE par défaut):

52
Il faut choisir, dans le filtre, le type d’affectation que l’on souhaite supprimer. Il suffit ensuite
de sélectionner l’affectation ou faire un rectangle englobant sur toutes les affectations que
l’on souhaite supprimer.

• Un lettrage (cf. V. 4. Lettrage) est considéré comme « GEOMETRIE LIBRES »

• Une côte (cf. V. 7. e. Cotation) est considérée comme « AUTRES »

2. Modification
Pratiquement toutes les affectations dans TopSolid FAO sont éditables à l’aide de l’icône .
L’objectif de ce sous-chapitre est de savoir ce que l’on peut éditer en fonction du type
d’affectation sélectionné.

a. Amorce de découpe
Si on modifie une amorce de découpe, nous avons accès à différents choix :

Cliquer sur
Sélectionner l’amorce souhaitée
Une barre d’options s’affiche :

• « Paramètres » permet de changer manuellement les paramètres de géométrie de

l’amorce :

• « Changer le type » permet de choisir parmi les amorces du catalogue des amorces
(cf. IV. 2. a. Catalogue des amorces).
• « Utiliser le type des tables » permet d’imposer l’amorce qui se trouve par défaut dans
les options (cf. IV. 2. c. et c. Gestion des amorces).

53
 b. Découpe additionnelle
Si on modifie une découpe additionnelle, nous avons la possibilité de modifier manuellement
les paramètres de géométrie de la découpe additionnelle :

Cliquer sur
Sélectionner la découpe additionnelle souhaitée
Une fenêtre s’ouvre :

Changer et cliquer sur « OK »

c. Affectation d’usinage
Si l’utilisateur sélectionne une trajectoire d’usinage, plusieurs options s’offrent à lui :

Cliquer sur
Sélectionner le chemin de découpe (ou marquage) souhaité
Une fenêtre s’ouvre :

Il est possible d’affecter un arrêt machine (cf. V. 3. Evacuation par stop machine) et également
de changer localement la compensation appliquée sur la trajectoire.

Modifier puis cliquer sur « OK »

54
 d. Paramètres de coupe
Premièrement il ne faut pas confondre la modification d’une affectation d’usinage (cf. VI. 2. c.
Modification d’une affectation d’usinage) et la modification d’un paramètre de coupe.

Si l’utilisateur souhaite modifier les paramètres d’usinage appliquée à une affectation :

Aller dans « Découpe/Communs/Modifier paramètres d’usinage » ou cliquer, dans le

contexte , sur l’icône
Sélectionner la trajectoire à modifier
Une fenêtre s’ouvre, indiquant les paramètres d’usinage utilisés pour cette
affectation :

L’utilisateur a alors la possibilité de modifier manuellement les valeurs dans les différentes
cases puis cliquer sur « OK » pour valider la modification.

Il peut également cliquer sur le bouton « Choisir dans les tables de paramètres de
coupe ». Une nouvelle fenêtre, correspondant au tableau de coupe lié au trio
matière/épaisseur/gaz courant, s’ouvre :

55
 Cliquer ensuite sur la case d’une des lignes pour sélectionner la ligne entière puis
cliquer sur « OK »
De retour dans la fenêtre initiale, les valeurs des paramètres de coupe ont changé et
correspondent à la ligne sélectionnée
Cliquer sur « OK » pour valider

N.B : Cette procédure équivaut à celle utilisée pour remplacer manuellement et localement
du gravage à la place de la découpe sur une affectation d’usinage (cf. IV. 7. Marquage manuel).

e. Micro-attache
En sélectionnant une micro-attache avec l’icône , une fenêtre s’ouvre:

Il est possible de changer la position en NON

DYNAMIQUE de la micro-attache.

Il est possible de modifier la valeur de la largeur

de la micro-attache.

On peut également la supprimer

Enfin, une fois que l’utilisateur a cliqué sur « OK », une barre d’option s’ouvre :

Il est en effet possible d’affecter la largeur appliquée sur plusieurs micro-attaches à la fois, en
fonction du bouton cliqué.

f. Lettrage
En premier lieu, il ne faut pas confondre un lettrage et un texte. Le texte provient du document
de CONCEPTION (« .top ») et ne peut pas être modifié dans le document PIECE (« .pch »).
Le lettrage se différencie par un petit sablier sur sa position. Pour modifier un lettrage avec
l’icône , il faut bien prendre soin de cliquer sur ce petit sablier :

Après avoir cliqué sur le sablier, on a alors la possibilité, soit de cliquer autre part sur la pièce
pour imposer une nouvelle position, soit de cliquer sur « Caractéristiques » pour modifier la
taille, le texte, etc… du lettrage sélectionné.

56
VII. En placement
A partir de maintenant, nous ne sommes plus sur le document PIECE (« .pch ») mais sur le
document de PLACEMENT (« .meg ») :

PCH MEG
(Imbrication)

Le but de ce chapitre est de familiariser l’utilisateur avec les options exclusives de poinçonnage
dans un document de PLACEMENT (« .meg »). Il ne permet pas l’apprentissage des fonctions
d’imbrications (pour plus d’informations sur l’imbrication, cf. Guide Imbrication).

1. Présentation
L’interface d’un document de placement (« .meg ») diffère légèrement de l’interface d’un
document PIECE (« .pch ») :

Barre des menus

Barre des fonctions contextuels

Barre des
contextes

Le contexte se trouve désormais en première position dans la barre contextes.

De plus, un contexte exclusif au document de PLACEMENT (« .meg ») fait son apparition :

• Mise à jour placement

Enfin, un feu apparaît en première position dans la barre des fonctions.

2. Retour sur document PIECE/CONCEPTION & mise à jour

Même en imbrication, TopSolid conserve l’associativité entre le document de CONCEPTION
(« .top »), le document PIECE (« .pch ») et le document de PLACEMENT (« .meg »).

57
 a. Retour sur documents
Comme dans un document PIECE (« .pch »), la fonction « Fichier/Visualiser la pièce
référencée » (cf. III. 5. a. Modification à partir d’un document TOP) existe et se trouve au
même endroit dans un document de placement (« .meg »). Cependant, l’icône est différente :

Cliquer sur
3) Etant donné que nous sommes dans un document de placement (« .meg »), il peut y
avoir plusieurs pièces dans l’imbrication. Cliquer sur la pièce désirée
4) Le document PIECE (« .pch ») s’ouvre. Il se peut que le document soit derrière le
document de lacement (« .meg »). Dans ce cas, cliquer sur « RENDRE COURANT LE
DOCUMENT PIECE » dans la barre des options
5) Le document PIECE (« .pch ») est ouvert et en premier-plan.

6) Si l’utilisateur souhaite retourner jusqu’au document de CONCEPTION (« .top »), il

peut cliquer sur « VISUALISER LE DOCUMENT DE CONCEPTION REFERENCE » dans la
barre des options (il faut au préalable avoir cliqué sur « RENDRE COURANT LE
DOCUMENT PIECE »)
7) Idem que pour le point n°3, il est possible que le document de CONCEPTION (« .top »)
soit en arrière-plan. Cliquer sur « RENDRE COURANT LE DOCUMENT DE
CONCEPTION »
8) Le document de CONCEPTION (« .top ») est ouvert et en premier-plan.

En quelques étapes rapides, il est donc possible, à partir d’un document de placement
(« .meg »), de revenir sur n’importe quel document référencé dans celui-ci.

b. Mise à jour du placement

L’utilisateur peut modifier le document de CONCEPTION (« .top ») ainsi que le document PIECE
(« .pch »), ce qui impactera sur le document de PLACEMENT (« .meg »). Cependant, la
modification sur tel ou tel document n’aura pas le même impact sur le placement.

• Modification de la géométrie (document de CONCEPTION) :

Sauver le document de CONCEPTION (« .top »)

Modifier les affections sur le document PIECE (« .pch ») si nécessaire
Sauver le document PIECE (« .pch »)
9) Retourner sur le document de PLACEMENT (« .meg »). On remarque que les
modifications apportées sur la géométrie (et les éventuelles modifications
d’affectations) ne sont pas reportées sur l’imbrication. Cependant, le feu n’est plus
vert mais rouge :

58
Le feu rouge implique qu’une modification venant du document de CONCEPTION (« .top ») a
été apportée.

10) Aller dans « Fichier/Mise à jour placement et pièces » ou, dans le contexte ,
cliquer sur l’icône
11) Le feu redevient vert et la modification géométrique est apportée sur l’imbrication :

• Modification des affectations d’usinage (document PIECE) :

Sauver le document PIECE (« .pch »)

59
 2) Retourner sur le document de PLACEMENT (« .meg »). On remarque que les
modifications apportées sur la géométrie (et les éventuelles modifications
d’affectations) ne sont pas reportées sur l’imbrication. Cependant, le feu n’est plus
vert mais orange :

Le feu orange implique qu’une modification venant du document PIECE (« .pch ») a été
apportée.

3) Aller dans « Fichier/Mise à jour placement » ou, dans le contexte , cliquer sur
l’icône
4) Le feu redevient vert et la modification d’affectation est apportée sur l’imbrication :

60
 3. Affectations exclusives au placement
Certaines affectations d’usinage sont exclusives au document de PLACEMENT (« .meg »).

a. Modification locale dans le placement

Contrairement aux affectations de poinçonnage, les affectations de découpe réalisées sur le
document PIECE (« .pch ») ne sont, par défaut, pas modifiables dans le document de
PLACEMENT (« .meg »).

Le chemin d’usinage réalisé dans le document PIECE (« .pch ») est considéré comme une seule
entité indivisible dans le document de PLACEMENT (« .meg ») :

Dans le document PIECE (« .pch »), chaque affectation est sélectionnable

Dans le document de PLACEMENT (« .meg »), Le chemin entier est considéré comme
une seule entité En sélectionnant une affectation, tout le chemin se surligne

Cela implique que, une fois dans le document de PLACEMENT (« .meg »), on ne peut pas
supprimer ou modifier une affectation indépendamment du reste.

61
On pourrait faire l’analogie avec les deux modes de dessin 2D dans un document de
CONCEPTION (« .top ») – le mode « Profil » et le mode « Esquisse » - pour décrire la différence.

Cependant, il reste possible de modifier localement une affectation dans un document de

PLACMEENT (« .meg »). Pour cela, il faut éclater le groupe d’affectation créé :

Aller dans « Découpe/Commun/Eclater groupement de trajectoire »

Sélectionner le chemin à éclater (la multi-sélection est possible)
Le chemin est éclaté, on le remarque car les flèches indiquant le sens de compensation
sont de nouveau visibles :

On peut alors modifier chaque affectation indépendamment de l’autre. De plus, une

modification d’affectation sur le document PIECE (« .pch ») entraînement la modification de
toutes les pièces du placement (cf. VII. 2. Mise à jour document PIECE et PLACEMENT), excepté
celles éclatées.

Si on souhaite de nouveau récupérer les affectations du document PIECE (« .pch »), il suffit de
supprimer les trajectoires issues de l’éclatement puis d’imposer une mise à jour en cliquant
sur l’icône du contexte (même si le feu est vert).

62
 b. Propagation d’usinage
Il est possible de propager l’usinage d’une pièce sur toutes les pièces identiques, grâce à la
fonction du contexte .

Pour celles fonctions, les pièces identiques sont celles ayant la même orientation sur
l’imbrication.

Pièce modifiée

Sélectionner la fonction
Une barre d’option s’affiche :

Cliquer sur la pièce dont on souhaite propager l’usinage

L’usinage est bien propagé.

63
Seules les 4 pièces sont impactées car les autres n’ont pas la même orientation sur
l’imbrication.

c. Coupe commune
Il est possible de réaliser une coupe commune entre plusieurs pièces pour optimiser le taux
de chute ainsi que le temps d’usinage.

L’idéal, dans le document PIECE (« .pch ») est de ne pas usiner les éléments concernés
par la coupe commune (généralement les éléments s’inscrivant dans le rectangle
englobant de la pièce).

64
 Pour le placement des pièces, il faut que l’écart entre pièces soit strictement égal à la
largeur du faisceau. L’écart entre pièce se règle dans la fenêtre « Ordre de
placement », dans l’onglet « Ecart entre pièces » (pour plus d’informations sur
l’imbrication, cf. Guide Imbrication).

Aller dans « Découpe/Découpe/Coupe commune/Automatique »

Une barre d’options s’affiche :

• « Configuration E/S » permet de définir les amorces de découpes que l’on souhaite
utiliser lors de la coupe commune
• On peut définir, dans le menu défilant « Création », quel type de coupe commune
réaliser

Une fois les options configurées, cliquer sur « VALIDER »

La coupe commune est réalisée :

65
 d. Découpe de chute
Pour découper la chute d’un format :

Aller dans « Découpe/Commun/Découpe de la chute »

Une barre d’option s’affiche :

Attention, la taille de la chute minimum est importante car sa taille ne vaut pas au moins cette
valeur, aucune découpe ne sera créée.

Une fois les options configurées, cliquer sur « OK »

La découpe de la chute est réalisée

De plus, comme ci-dessous, il est possible de marquer en automatique le nom de la chute (à

une position définie dans « Outils/Options/Placement/Marquage des pièces - chutes »).

Il faut :
• Que les paramètres de coupe pour le marquage existent (cf. Fiche Gestion des
paramètres de coupe)
• Que l’option « Marquer la chute » (dans le point n°2) soit à « OUI »
• Que la fonction de marquage des chutes soit correctement configurée dans
« Outils/Options/Placement/Marquage des pièces – chutes » :

66
 4. Paramétrage lié au placement
Une fois les affectations définies, d’autres paramètres entrent en jeu. Ils se trouvent dans le
menu « Simulation » ou dans le contexte :

a. Position des pinces (si la machine en possède)

Les pinces sont visualisées sur le placement sous cette forme :

• L’encombrement réel de la pince est visualisé en orange

• Les zones de sécurité sont visualisées en mauve

Pour paramétrer les pinces, il faut aller dans « Simulation/Mise en place des pinces » ou
cliquer sur :

Cliquer sur
La barre d’option s’affiche :

• « RECALCULER POSITIONS DES PINCES » permet de laisser TopSolid recalculer

automatiquement la position des pinces si l’utilisateur a modifié la taille du format de
tôle.

Cliquer sur la pince à déplacer

L’utilisateur peut bouger, dynamiquement avec la souris, la pince au millimètre près

Si l’utilisateur souhaite cependant définir un pas de graduation (à 10mm près par exemple), il
peut le faire en allant dans « Gestion/Machine/Pinces » :

67
La fenêtre permet de paramétrer chaque pince de la machine et permet, notamment de
définir une graduation. Par exemple, si l’utilisateur impose une graduation de 10mm : s’il
dépose dynamiquement la pince à 93.52mm, elle sera automatiquement déplacée à 90mm.

5. Simulation

a. Simulation d’usinage
Pour lancer une simulation machine, l’utilisateur va dans « Simulation/Simulation d’usinage »
ou cliquer sur l’icône , dans le contexte représenté par la même icône .

Cliquer sur
En fonction des cas, il se peut que des messages d’alerte s’affichent. Cliquer sur « OK »
Un lecteur s’ouvre, c’est le lecteur de simulation d’usinage :

Il marche comme ceci :

• pour commencer la lecture Cet encadré permet de définir la

• pour la stopper vitesse de lecture.
• pour la mettre en pause permet de terminer la lecture
• pour sortir du lecteur le plus rapidement possible.

D’autres fonctions existent :

• permet d’afficher de nouveau la fenêtre des alertes s’il y en a.

• permet de réinitialiser la simulation, notamment les stratégies d’usinage
• permet de régénérer graphiquement les géométries sur le placement

Enfin, trois boutons existent :

• « Réglages … » permet différents paramétrages concernant la lecture de la simulation :

68
On appellera ces affectations en jaune, la couche de simulation.

C’est cette couche seulement qui configure le code ISO. Ainsi, c’est le bon déroulement de
cette couche que l’utilisateur doit vérifier en priorité avant de créer le code ISO, c’est
pourquoi la simulation d’usinage est très importante.
Enfin, en sortant du lecteur de simulation (avec la croix ou l’icône ), la couche de simulation
est toujours visualisée. Si l’utilisateur souhaite retourner sur la couche d’affectation pour la
modifier, il doit alors régénérer la visualisation (cf. V. 6. a. Régénération visuelle) :

Aller dans « Edition/Visualisation des séquences/Régénérer la visualisation des

séquences » ou cliquer sur puis, dans la barre d’option, cliquer sur « REGENERER
VISU »
Il se peut qu’en fonction des options sélectionnées dans « Réglages » dans le lecteur
de simulation d’usinage, il faille également régénérer la géométrie des pièces pour
pouvoir de nouveau le sélectionner. Aller dans « Edition/Visualisation des
séquences/Régénérer la géométrie » ou cliquer sur puis, dans la barre d’option,
cliquer sur « REGEN GEOM ».
La couche d’affectation réapparaît.

6. Code ISO & Fiche opérateur

a. Création
Une fois le placement et la simulation validés, il ne reste plus qu’à créer le programme (ou
code ISO) qui sera lu par le pupitre de la machine ainsi que sa fiche opérateur correspondante.

Pour créer le code ISO :

Aller dans « Simulation/Post-Processeur » ou, dans le contexte , cliquer sur

La barre d’option s’ouvre :

69
 5) Cliquer sur « CREER FICHIER ISO et FICHE OPERATEUR »
6) Dans l’explorateur, confirmer le répertoire (par défaut au même endroit que le
document de PLACEMENT (« .meg »)) et le nom du fichier programme
7) En fonction du Post-Processeur du client, plusieurs boites à renseigner peuvent
s’ouvrir. Les renseigner
8) Le code ISO est créé. Il est alors possible de « CONSULTER ISO», ou de consulter la
fiche opérateur, ou enfin « VALIDER POUR L’ATELIER ».

b. Validation (transfert) atelier

Cette opération est facultative, elle peut néanmoins s’avérer utile.

Elle permet de transférer uniquement le code ISO dans le répertoire de transfert avec le
pupitre, en modifiant l’extension du fichier si nécessaire (pour plus d’informations sur le
paramétrage de cette fonction, cf. Fiche Validation atelier).

70
VIII. Questions courantes & solutions
Ce dernier chapitre a pour vocation de répondre aux questions fréquemment soumises au
service FAO.

1. « Impossible d’ouvrir le fichier des matières »

A l’ouverture de TopSolid, si ce message d’alerte s’affiche en bas de l’écran :

Alors, cela veut dire que l’environnement machine (dossier PUNCHDATA) n’a pas été trouvé.

• Soit l’utilisateur n’a pas reçu son environnement machine par le support FAO de
TopSolid. Il doit alors contacter son agence commerciale pour plus d’informations.
• Soit l’environnement machine (dossier PUNCHDATA) est placé au mauvais endroit.
Pour connaître l’emplacement où il doit être :

Ouvrir un document FAO (document PIECE (« .pch ») ou document de PLACEMENT

(« .meg »), peu importe)
Aller dans « Aide/Configuration »
Une fenêtre, avec trois onglets, s’ouvre. Sélectionner l’onglet
« TopSolid’SheetMetal » :

On sait désormais où doit être placé le dossier PUNCHDATA

Pour plus d’informations sur le dossier PUNCHDATA, cf. Guide Punchdata & Réseau.

71
 2. Importation - Les paramètres de coupe n’existent pas
Même si la machine de découpe ne possède pas de paramètre de coupe (cas typique d’une
machine de découpe plasma), TopSolid demande des paramètres de coupe pour travailler
avec le couple matière/épaisseur choisi.

Si, à l’importation d’une pièce, aucun tableau n’est défini dans les paramètres de coupe, ce
message d’alerte apparaît :

Après avoir cliqué sur « OK », une nouvelle fenêtre apparaît :

Si l’utilisateur clique sur « Non », il pourra continuer. Cependant, il y aura systématiquement

un message d’alerte à chaque affectation :

Si l’utilisateur clique sur « Oui », la fenêtre des paramètres de coupe s’ouvre. L’utilisateur doit
alors renseigner le tableau des paramètres de coupe (cf. Fiche Gestion des paramètres
d’usinage).

Même si la machine n’utilise pas de paramètre de coupe, ne pas oublier que ce tableau des
paramètres de coupe est aussi utile pour la gestion des amorces (cf. IV. 2. c. Gestion avancée
des amorces).

72
 3. Importation – Géométries manquantes ou en trop
A l’importation d’un document (cf. III. 1-4. Importation), il se peut qu’il manque certaines
géométries ou même que certains élément soient en trop.

• Il manque les contours ouverts et/ou les textes :

Si l’utilisateur souhaite importer des contours ouverts ou des textes, il doit bien prendre soin
de cocher les bonnes cases dans la fenêtre « Paramètres généraux » :

• Il manque des contours fermés :

Si des contours, a priori fermés, ne sont pas importés dans le document PIECE (« .pch »), il y
a de grandes chances que ces contours ne soient finalement pas fermés (cas fréquent dans un
document DXF/DWG) :

Retourner sur le document de CONCEPTION (« .top ») (cf. III. 5. a. Modification à partir

d’un document TOP)
Taper la touche « F2 »
Pointer le curseur sur le contour a priori fermé

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 Une fenêtre d’informations s’ouvre :

Il faut alors coudre correctement le contour (cf. Fiche Couture).

• Il y a des contours ouverts ou fermés en trop :

Il se peut que le document PIECE (« .pch ») contienne des éléments ou contours en trop. Cela
arrive souvent lors d’une importation d’un déplié étant sur le même document de
CONCEPTION (« .top ») que la pièce de tôlerie dont il est issu.

Il s’agira d’éléments qui ont servi à la construction de la pièce de tôlerie

Deux méthodes permettent la résolution de ce souci:

o Soit identifier les éléments parasites et les cacher avec l’icône . Attention,
ne pas les supprimer car ils servent probablement à la construction de la pièce
de tôlerie
o Soit, dans la fenêtre des paramètres généraux, cocher « Prendre uniquement
les courbes du déplié » :

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 4. « Post-processeurs » non trouvé ou mauvaise version
Les post-processeurs pour chaque machine de l’utilisateur se trouvent dans deux sous-
dossiers « AMD64 » (pour TopSolid 64bits) et « Win32 » (pour TopSolid 32bits) dans le dossier
PUNCHDATA sous la forme de fichiers « nom_de_la_machine.dll » (Pour plus d’informations
concernant le dossier PUNCHDATA, cf. Guide Punchdata & réseau).

Lors de la création du code ISO (cf. VII. 6. a. Création du code ISO), il arrive que l’utilisateur
soit confronté à des messages d’erreur en bas de la fenêtre TopSolid :

Ce message indique que le Post-Processeur ne se trouve pas au bon endroit ou n’existe pas.
Si l’utilisateur est confronté à ce message, il doit appeler son agence commerciale.

Ce message indique que l’utilisateur a changé de version mais n’a pas changé de Post-
Processeur. Chaque Post-Processeur ne marche que pour une version particulière. Pour
recevoir le Post-Processeur pour la nouvelle, il doit appeler son agence commerciale.

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