República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educación Universitaria

Universidad Nacional Experimental de la Gran Caracas “U.N.E.X.C.A”

Unidad Curricular: Proyecto IV

Sección: 30142

ARTÍCULO DE LOS PRINCIPALES MÓDULOS DE GESTION

TAYLORISMO FORDISMO Y TOYOTISMO

Profesor: Integrante:

David Torrealba Carrillo Johanna

C.I. 15.793.569

Caracas, marzo del 2023

El taylorismo

A partir de 1815 Estados Unidos comenzó a recibir el mayor movimiento de

inmigración de la historia moderna, en su mayoría proveniente del norte y oeste de
Europa. El motivo de esos inmensos desplazamientos de población tuvo su origen
en la revolución industrial y la expropiación del pueblo campesino, por causas
económicas o expulsiones violentas organizadas. El campesino no podía resistir o
adaptarse a las nuevas condiciones de explotación de la tierra y, por ello, en la
mayoría de los casos el exilio había sido la única opción posible.

Frederick Taylor (1856-1915) tiene especial trascendencia en el proceso de

expansión productiva del capital. De hecho, Taylor hizo posible traer a la
producción a un gran número de trabajadores no calificados, expulsando
gradualmente a los trabajadores comerciales, así como a los trabajadores
sindicalizados y organizados. La entrada de trabajadores no calificados en el piso
de producción no solo significa la entrada de empleados objetivamente menos
onerosos, sino que también representa un trabajador desorganizado, privado de la
capacidad de defender el valor de su fuerza de trabajo.

Taylor consideraba que la fuente de riqueza no la constituía el dinero, sino

el trabajo. En efecto, sostenía que la riqueza provenía de dos fuentes: en primer
lugar, del suelo y de lo que se encuentra en el suelo. En segundo lugar, del trabajo
del hombre. Por este motivo, afirmaba que un aumento de la productividad del
trabajo podía favorecer el desarrollo de la acumulación de capital.

[…] El capitalista paga el valor de la fuerza de trabajo (o su precio,

divergente de su valor), y a cambio de ello obtiene el derecho a disponer
de la fuerza viva de trabajo. Su aprovechamiento de esta fuerza de
trabajo se descompone en dos periodos. Durante uno de esos periodos,
el obrero no produce más que un valor = al valor de su fuerza de trabajo,
o sea, solo un equivalente. A cambio del precio adelantado de la fuerza
de trabajo, el capitalista, de esta suerte, obtiene un producto del mismo
precio. Es como si hubiera adquirido en el mercado el producto
 terminado. En el periodo de plustrabajo, por el contrario, el
aprovechamiento de la fuerza de trabajo forma valor para el capitalista,
sin que ese valor le cueste un sustituto de valor. Obtiene de balde esa
movilización de fuerza de trabajo. Es en este sentido como el plustrabajo
puede denominarse trabajo impago.

El capital, por tanto, no es sólo la posibilidad de disponer de trabajo,

como dice Adam Smith. Es, en esencia, la posibilidad de disponer de
trabajo impago. Todo plusvalor, cualquiera que sea la figura particular —
ganancia, interés, renta, etc.— en que posteriormente cristalice, es con
arreglo a su sustancia la concreción material de tiempo de trabajo
impago (Marx, 2009, 649).

Es un sistema de producción derivado del estudio del movimiento de

personas y máquinas durante la fabricación. Se basa en una metodología
empresarial desarrollada por Frederick Taylor, cuyos aportes fundamentales
radican en la división del trabajo, la producción en cadena y la eliminación de la
autonomía temporal de los empleados. Según Taylor, el trabajo debe dividirse en
tareas para aumentar la productividad. De esta forma desarrolla la producción en
cadena y el control del tiempo de los trabajadores para cumplir las tareas para
lograr la perfección del trabajo a través de todas estas prácticas.

El taylorismo brindó un análisis teórico de la organización y administración

del trabajo, por el cual el empleador podía reducir costos y maximizar ganancias.
Este modelo se basó en los siguientes principios: racionalización del trabajo,
eficiencia operativa de las tareas ejecutadas, supervisión y control, estandarización
continua, aumento de la productividad y ganancias, ejecución disciplinada de
tareas para evitar el desperdicio, cooperación y remuneración por rendimiento
individual, responsabilidad y especialización de los directivos en la planificación del
trabajo, remplazo de métodos asentados en la experiencia por metodologías
científicamente probadas, selección y formación rigurosa de trabajadores para
descubrir sus mejores habilidades las cuales tenían que mejorarse
permanentemente ,fraccionamiento del trabajo en la línea de montaje para
singularizar las funciones productivas de cada trabajador(reduciendo su
independencia).

El Fordismo

El término de Fordismo se refiere al modo de producción en cadena que

llevo a la práctica Henry Ford; fabricantes de automóviles de Estados Unidos. Este
sistema comenzó con la producción del primer automóvil a partir de 1908, con una
combinación y organización general del trabajo altamente especializada y
reglamentada a través de cadenas de montaje, maquinaria especializada, salarios
más elevados y un número elevado de trabajadores en plantilla y fue utilizado
posteriormente en forma extensiva en la industria de numerosos países.

El fordismo (con ayuda anterior del taylorismo) llega para romper con ese
monopolio del trabajo, por un trabajo alienante con características que llevan al
obrero a perder ese "monopolio" y por ende perder el control de los tiempos de
producción.
Entre las características principales del fordismo se destacan: la producción
en serie, control de tiempos de fabricación y división del trabajo, la especialización
en la producción de bienes, reducción de costos, mayor circulación de las
mercaderías, políticas de acuerdo entre organizaciones sindicales y el capital,
expansión estratégica del mercado, mayor producción gracias a la tecnología de
ensamble, trabajo alienante, empleados sometidos al ritmo de la cadena de
ensamble, tareas efectuadas por etapas, donde en cada estación el empleado
incorporaba una nueva pieza al producto, aparición de la cultura de masas, el
capitalismo generalizado basado en la producción en serie y la expansión del
consumo, cambios en los tiempos de fabricación (el obrero ya no era dueño de
sus tiempos de producción).
Ford implementa un acuerdo sobre salarios para aumentar la remuneración
de los empleados. El objetivo de este acuerdo (que se conoció bajo el nombre de
five dollars day). El convenio five dollars day se aplicó en el mismo momento en el
cual se introdujeron en la fábrica los transportadores, las cadenas y las líneas de
montaje para la producción. En alusión a este tema Coriat expresa;
 […] Se enseñan los gestos requeridos y los trabajadores se ven
obligados a repetirlos ejecutándolos lo más rápidamente posible. Los
modos operatorios impuestos son simplificados constantemente y el
respeto a los mismos está controlado por los capataces. Los tiempos
asignados para cada tarea o grupo de tareas son revisados,
reevaluados y después fijados de manera estricta por el personal
directivo. Todo el tiempo que el trabajador pasa en la fábrica se emplea
de manera productiva en series de tareas muy precisas, cuya
naturaleza y duración son fijadas de manera despótica por el
maquinismo y su movimiento, cuando no por los servicios de métodos
(Coriat, 2000, 58).

En conclusión, la instauración del five dollars day representó el éxito de la

producción en cadena, la repetitividad y fragmentación del trabajo, porque impuso
condiciones laborales que debían ser obedecidas por los trabajadores para lograr
resultados óptimos.
Ford tuvo la visión de un nuevo modelo de sociedad; la sociedad
caracterizada por la producción en masa y el consumo en masa. Si sus obreros
ganan el doble de la media normal entones, también podrán consumir el doble.
Dos pilares fundamentales estandarizan la producción popularizar el consumo.

El consenso social se ha roto desde finales de la década de 1960, cuando

BOWLES, GORDON y WEISSKOPT (1989) llamaron a la "rebelión de los
trabajadores de fábrica". Cuando los precios suben y el poder adquisitivo de los
salarios cae, cuando los patrones de consumo se debilitan, cuando las empresas
ya no disfrutan de las ganancias de productividad que compensan los mayores
costos en los que deben incurrir, los trabajadores no tienen motivos para respetar
el sistema fordista. De hecho, la principal reivindicación de la clase obrera y la
mecha del curso de la lucha social que se ha dado desde finales de los años
sesenta será la propia organización fordista del trabajo.
El Toyotismo

Corresponde a una relación en el entorno de la producción industrial que

fue pilar importante en el sistema de procedimiento industrial japonés y coreano, y
que después de la crisis del petróleo de 1973, comenzó a desplazar al Fordismo
como modelo referencial en la producción en cadena. Se destaca de su antecesor
básicamente en su idea de trabajo flexible, aumento de la productividad a través
de la gestión y organización y el trabajo combinado que supera a la mecanización
e individualización del proceso de la cadena fordista. El sistema Toyota es
resultado de un lento proceso de maduración, formado por innovaciones sucesivas
o por importaciones de métodos y conceptos que parecían lejanos a él.

El toyotismo tuvo distintas etapas, una primera parte desde el año 1947 a
1950 se realizan las primeras innovaciones en la organización que tienen por
objeto introducir la automatización en la industria automotriz aprovechando el
capital de conocimiento práctico adquirido en la rama textil.

En la segunda etapa que transcurrió desde el año 1949 hasta 1950 tres
acontecimientos hacen que se produzcan soluciones originales e innovadoras la
crisis financiera del 49, una gran huelga que termina con el despido de 1600
obreros, después de la guerra de corea la casa Toyota tenia pedidos masivos lo
cual se veía forzada a buscar medios para aumentar sus productos sin tener que
recurrir a la contratación de obreros.

En los años 50 nace el método de Kan-ban producir justo lo necesario y

hacerlo justo a tiempo (Jus in Time) resultó un medio de transmisión de
información para el control de los supervisores sobre los empleados, se colocaba
un cartel ante un puesto de trabajo donde se especificaba el tiempo de fabricación,
cantidad, y estándar de la operación. Un procedimiento innovador y revolucionario
en lo que hace las técnicas de planificación y optimización de la producción en la
organización. El sistema Kan-Ban, característico de la empresa Toyota, se formó
para reorganizar el taller y asociar las acciones (ejecución, programación, control
de calidad) que antes estaban tradicionalmente separadas por sugerencias
tayloristas, la manera de organizar la producción y su puesta en marcha se ejecutó
de una manera diferente a como se hacía en el pasado pensando y rediseñando
departamentos, tareas, y técnicas empresariales.

La idea es que, mano de obra más barata, haga la mayor cantidad posible
del trabajo que va en el producto final. La producción de piezas, así como los
trabajos de limpieza e instalación de equipos nuevos, la realizan los proveedores y
no los relativamente bien pagados trabajadores de los Tres Grandes [los tres
grandes automotrices]. Los supuestos ahorros del sistema ‘justo a tiempo’ se
explican en parte por la subcontratación. [El sistema de subcontratación] divide a
los trabajadores hasta en tres o cuatro categorías, a la baja: sin sindicato, sin
prestaciones, sin seguridad en el empleo y con los salarios más bajos (Slaughter,
1997:51).

Otro concepto fundamental del toyotismo es el Kanban, una técnica de

producción en la que se emiten órdenes de trabajo a diferentes áreas de
producción mediante tarjetas denominadas Kanban, órdenes constantes (a
intervalos variables) de un proceso a otro, antes de este, y se producen de
acuerdo con los requisitos del cliente, es decir, solo para clientes, no para
producción en stock.

La técnica poka-yoke es una técnica de calidad que significa "a prueba de

errores". La idea principal es crear un proceso en el que sea imposible cometer
errores. El propósito de la prueba de errores es eliminar defectos en los productos
al prevenir o corregir errores. Para advertir sobre ellos se busca la utilización de
formas o colores que diferencien como deben realizarse los procesos o como
deben encajar las piezas.
 Su función de advertencia es ente caso se asume el error que pueda llegar
a producirse, se diseña un dispositivo que reaccione cuando tenga lugar el fallo
para advertir al operario que debe corregir.

El kaizen es mejoramiento continuo y esta filosofía se compone de varios

pasos que permiten analizar variables criticas del proceso de producción y buscar
su mejora en forma diaria con la ayuda de equipos multidisciplinarios. Esta
filosofía pretende es tener una mejor calidad y reducción de costos de producción
con simples modificaciones diarias (planificar, hacer, verificar y actuar). Sirve para
detectar y solucionar los problemas en todas las áreas de la organización y tiene
como prioridad revisar y optimizar todos los procesos que se realizan.

En conclusión el sistema Toyota es uno de los mejores porque no tienen

producción en masa porque crea inventario y crea costos, es mejor producir solo
lo que se va a vender y el producto tiene que ser de alta calidad, por eso quieren
tener cero defectos, así mismo en este punto las máquinas han sido actualizadas
para cumplir mejor con los requisitos de calidad, pero la producción planificada no
siempre termina sin problemas ya que el mercado puede cambiar, pero creo que
los beneficios que trae el Toyotaismo a la industria son más que malo.