Tailieuxanh Do An 6909

Tính toán thiết kế buồng sấy để sấy quả vải, 300kg/mẻ
MỤC LỤC
LỜI MỞ ĐẦU……………………………………………………………………..1
CHƯƠNG 1: NGHIÊN CỨU TÍNH CHẤT CỦA VẬT LIỆU
SẤY……………………………………………………………………………………3
1.1 Nguyên liệu…………………………………………………………….3
1.2 Lựa chọn nguyên liệu cho quy trình……………………………………10
1.3 Tình hình sản xuất và tiêu thụ vải quả…………………………………11
CHƯƠNG 2: TỔNG QUAN VỀ PHƯƠNG PHÁP SẤY………..…12

2.1 Bản chất của quá trình sấy……………………………………………12.
2.2 Phân loại quá trình sấy………………………………………………..12
2.3 Phương pháp thực hiện quá trình sấy…………………………………13
2.4 Chọn loại máy sấy……………………………………………………..14
CHƯƠNG 3: QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ……………………………16

3.1 Sơ đồ quy trình công nghệ……………………………………………..16
3.2 Thuyết minh quy trình công nghệ………………………………………16
CHƯƠNG 4: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ HỆ THỐNG SẤY

BUỒNG…………………………………………………………………………21
4.1 Tính toán các thông số vật liệu………………………………………….21
4.2 Tính toán quá trình sấy lý thuyết………………………………………..23
4.2.1 Giai đoạn I………………………………………………………….23
4.2.2 Giai đoạn II…………………………………………………………27
4.2.3 Giai đoạn III………………………………………………………..31
GVHD: ThS. PHẠM THANH HƯƠNG 1

4.3 Xác định các kích thước cơ bản của thiết bị…………………………....34
4.4 Tính toán quá trình sấy thực tế………………………………………....37
4.4.1 Giai đoạn I…………………………………………………………37
4.4.2 Giai đoạn II………………………………………………………..40
4.4.3 Giai đoạn III……………………………………………………….45
4.5 Tính toán chọn calorife………………………………………………..49
4.5.1 Công suất nhiệt của calorife………………………………………..49
4.5.2 Tiêu hao hơi nước ở calorife………………………………………..49
4.5.3 Xác định bề mặt truyền nhiệt của calorife…………………………...50
4.5.4 Kích thước calorife……………………………………………………..53
4.6 Tính toán khí động, chọn quạt gió…………………………………….51
KẾT LUẬN…………………………………………………………………….54
TÀI LIỆU THAM KHẢO…………………………………………………..55

LỜI MỞ ĐẦU
Kỹ thuật sấy là một ngành khoa học phát triển từ những năm 50 đến 60 ở các Viện và các
trường Đại học trên thế giới chủ yếu giải quyết những vấn đề kỹ thuật sấy các vật liệu
cho công nghiệp và nông nghiệp.
Trong những năm 70 trở lại đây người ta đã đưa kỹ nghệ sấy nông sản thành những sản
phẩm khô, không những kéo dài thời gian bảo quản mà còn làm phong phú thêm các mặt
hàng sản phẩm như: trái cây, cà phê, sữa, bột, cá khô, thịt khô. Đối với nước ta là nước
nhiệt đới ẩm, việc nghiên cứu công nghệ sấy để sấy các nguyên vật liệu có ý nghĩa đặc
biệt: kết hợp phơi sấy để tiết kiệm năng lượng, nghiên cứu công nghệ sấy và thiết bị sấy
phù hợp với từng loại nguyên vật liệu để đạt được chất lượng cao nhất, đặc biệt là sấy
vải.
Vải thiều là loại cây ăn quả quý có giá trị kinh tế và giá trị dinh dưỡng cao, được coi là
vua trái cây ở các nước nhiệt đới. Ở nước ta cây vải được coi là cây chủ lực trong vườn
và vải quả được xếp vào danh mục đặc sản thiên nhiên nổi tiếng của Việt Nam. Sản phẩm
vải quả của nước ta được tiêu thụ dưới dạng quả tươi và vải sấy khô là chủ yếu. Vải là
loại quả có thời gian thu hoạch rất ngắn (35-40 ngày), dễ bị hư hỏng bởi thời tiết nắng
nóng trong vụ thu hoạch đã tạo ra áp lực tiêu thụ rất lớn đặc biệt vào đỉnh vụ, khối lượng
sản phẩm lớn, gây ứ đọng, giá bán rất thấp đã gây thiệt hại nhiều cho nông dân. Một số
vùng trồng vải như Bắc Giang, Lạng Sơn, Thái Nguyên, Hòa Bình… nhất là các địa
phương vùng cao đã xuất hiện tình trạng vải quả không tiêu thụ được, để rụng thối quanh
gốc cây, gây lãng phí rất lớn. Vì vậy, để giảm tổn thất vải quả sau thu hoạch, một trong
những biện pháp có hiệu quả mà các hộ nông dân vùng trồng vải đã và đang thực hiện là
sấy khô để kéo dài thời gian bảo quản, sau đó lựa chọn thời điểm và thị trường thích hợp
để tiêu thụ. Thực tế hiện nay, phần lớn vải quả vẫn được làm khô trong hang ngàn lò sấy
thủ công do các hộ nông dân tự xây dựng nên chất lượng sản phẩm không cao và không
ổn định, nhiều mẻ sấy có chất lượng rất kém không tiêu thụ được và cũng có nhiều lô
hàng xuất khẩu do không đạt tiêu chuẩn chất lượng phải trả về hoặc chịu chấp nhận giá
bán thấp gây thiệt hại rất lớn cho người sản xuất. Vì vậy, việc nghiên cứu thiết kế hệ
thống sấy vải quả phù hợp nhằm tạo ra sản phẩm sấy có chất lượng cao với giá thành chế
tạo và chi phí sấy thấp là vấn đề có ý nghĩa thực tiễn rất lớn và cũng là nhu cầu cấp thiết
để ổn định và phát triển cây vải trong giai đoạn hiện nay.
Trong đồ án này em có nhiệm vụ “Tính toán thiết kế buồng sấy để sấy quả vải, năng suất
300kg/mẻ”.

Đây là lần đầu tiên tiếp nhận nhiệm vụ thiết kế hệ thống sấy mang tính chất đào sâu
chuyên ngành, do kiến thức và tài liệu tham khảo còn hạn chế nên em không thể tránh
khỏi sai sót trong quá trình thiết kế. Em xin chân thành cảm ơn sự giúp đỡ và chỉ bảo tận
tình của cô giáo Ths. Phạm Thanh Hương để em có thể hoàn thành tốt đồ án này.
Hà Nội, ngày 27/09/2013
Sinh viên thiết kế
Bùi Thị Lan

Chương 1: NGHIÊN CỨU TÍNH CHẤT CỦA VẬT LIỆU SẤY

1.1. Nguyên liệu
1.1.1. Tổng quan về quả vải:
Bảng 1.1:
Giới (Regnum): Thực vật (Plantae)

Ngành (Divisio): Thực vật có hoa (Magnoliophyta)
Lớp (Class): Thực vật một lá mầm (Liliopsida)
Bộ (Ordor): Cau (Arecales)
Họ (Familia): Cau (Arecaceae)
Chi (Genus): Cocos
Loài (Species): C. nucifera
1.1.2. Đặc điểm:

Vải là loại trái cây danh tiếng nhất trong nhóm quả mọng thuộc họ bồ hòn. Cây vải có
dáng đẹp, tán dày và tròn, cành to, thân nhẵn và màu xám, cao từ 9 đến 30m. Lá vải (kể
cả cuống) dài từ 12,5 – 20cm, hình nhọn như lông nhím hoặc hình elip, mỗi cành thường
gồm 4 đến 8 lá xen kẽ nhau. Lá non thường dai, trơn láng, màu xanh đậm phía trên và
xanh xám phía dưới, dài từ 5-7,5cm.
Hoa có cánh nhỏ, màu thay đổi từ trắng xanh đến vàng. Vào mùa xuân, cây vải trông khá
nổi bật khi những cụm hoa lớn nở rộ trên cây. Sự ra hoa thường bắt đầu trước khi quả
chin khoảng 140 ngày.

Mỗi chum vải có thể gồm từ 2 đến 30 quả. Quả vải thường có hình oval, hình tim hay
hình tròn, được bao bọ bởi một lớp vỏ mỏng, dai, sần sùi nhưng mềm nên dễ lột nếu còn
tươi. Vỏ thường có màu đỏ hồng của dâu, đôi khi hồng nhạt hay hổ phách, một số loài
thậm chí nhuốm màu xanh lục. Đường kính của quả khoảng 2.5cm. Phần thịt quả thường
dày, trơn láng, mọng nước, màu từ trắng đục đến xám hoặc đôi khi hồng nhạt. Thịt quả
rất thơm, có vị ngọt xen lẫn vị chua nhẹ rất đặc trưng.
Hạt vải có kích thước và hình dạng thay đổi tùy thuộc vào giống. Thông thường hạt có
hình oval, dài đến 20mm, cứng, vỏ ngoài màu đen bong và bên trong màu trắng.
1.1.3. Nguồn gốc và phân bố:

Cây vải có nguồn gốc từ miền Nam Trung Quốc. Hiện nay trên thế giới có trên 20 nước
trồng vải nhưng chỉ ở một số nước như: Trung Quốc, Ấn Độ, Australia, Mỹ thì vải mới
được sản xuất với quy mô công nghiệp. Ở nước ta vùng trồng vải chủ yếu là đồng bằng
sông Hồng, trung du, miền núi Bắc Bộ và một phần khu 4 cũ. Những nơi trồng nhiều như
tình Hải Dương, Bắc Giang, Phú Thọ, nông trường Đông Triều, vườn quốc gia Cát Bà…
Ngoài ra còn có vườn vải giống chín sớm dọc sông Đáy.
1.1.4. Các giống vải:

Trong sản xuất hiện nay thường gặp 3 nhóm chính:
- Vải chua: cây mọc khỏe, quả to, khối lượng trung bình 20-50g, hạt to. Tỉ lệ ăn
được chiếm 50-60%, là loại chín sớm. Cách nhận biết vải chua là chum hoa vải
chua từ cuống đến các nụ hoa có phủ một lớp lông màu đen. Vải chua ra hoa đậu
quả đều và năng suất ổn định hơn vải thiều. Ở vùng Thanh Oai, giống vải này nổi
tiếng với ưu điểm màu đẹp, quả to, cùi dày...
- Vải nhỡ: là giống lai giữa vải chua với vải thiều. Cây to hoặc trung bình, tán cây
dựng đứng, lá to. Chùm hoa có độ dài và lớn trung gian giữa vải chua và vải thiều,
có lông màu đen nhưng thưa hơn vải chua, trong số đó cũng có cây chùm hoa có
lông màu trắng. Quả bằng quả vải chua loại nhỏ, hạt to, phẩm chất quả kém hơn
vải thiều. Khi chín vỏ quả vẫn có màu xanh, ở đỉnh quả có màu tím đỏ, ăn ngọt, ít
chua.
- Vải thiều: còn gọi là vải Tàu. Nhân giống bằng chiết cành nên các đặc tính về sinh
học, kinh tế tương đối ổn định, có độ đồng đều cao, dễ nhận dạng. Tán cây hình
tròn bán cầu, lá nhỏ, phiến lá dày, bóng phản quang. Vải thiều chỉ có thể ra hoa
vào mùa đông khi nhiệt độ xuống thấp. Chùm hoa và nụ có màu trắng, quả nhỏ
hơn vải chua, khối lượng trung bình khoảng 25-30g, hạt nhỏ hơn vải chua. Tỉ lệ ăn

được cao 70-80%. Vải thiều chín muộn hơn vải chua. Quả chín vào đầu tháng 6,
cũng có khi chín muộn hơn, khoảng đầu tháng 7.
Ngoài ra, có những giống vải đặc trưng cho các vùng:
 Giống vải Hùng Long:

- Đây là giống vải đột biến tự nhiên, được các cán bộ khoa học Viện Nghiên cứu rau
quả phát hiện và chọn lọc thành công tại xã Hùng Long, huyện Đoan Hùng, tỉnh
Phú Thọ.
- Đặc điểm về giống: Cây sinh trưởng tốt, tán cây hình bán cầu. Chùm hoa to theo
kiểu hình tháp, cuống hoa có màu nâu đen. Quả hình tròn, hơi dài, khi chín có màu
đỏ thẫm, gai thưa, nổi.
- Khối lượng quả trung bình 23,5g (40-45 quả/kg), tỷ lệ phần ăn được trung bình
72%, độ Brix 17-20%, vị ngọt, hơi chua nhẹ, được nhiều người ưa chuộng.
- Năng suất trung bình cây 8-10 tuổi đạt 80 kg/cây (10-15 tấn/ha).
- Đây là giống chín sớm, thời gian cho thu hoạch từ 10/5 đến 20/5.
 Giống vải lai Bình Khê:
- Đây là giống vải lai tự nhiên có nguồn gốc tại xã Bình Khê, huyện Đông Triều,
tỉnh Quảng Ninh.
- Đặc điểm về giống: Cây sinh trưởng tốt, tán cây hình bán cầu dẹt, lá có màu xanh
tối. Chùm hoa to, phân nhánh thưa, dài, cuống hoa có màu nâu đen. Quả to, hình
trứng, khi chín có màu đỏ thẫm, mỏng vỏ, gai thưa, ngắn.
- Khối lượng quả trung bình đạt 33.5g (28-35 quả/kg), tỷ lệ phần ăn được trung bình
71.5%, độ Brix 17-20%, vị ngọt thanh.
- Năng suất trung bình cây 30 tuổi đạt 94,2 kg/cây (12-15 tấn/ha). Đây là giống chín
sớm, thời gian cho thu hoạch từ 5/5 đến 15/5.
 Giống vải lai Yên Hưng:
- Đây cũng là một giống vải lai tự nhiên, có nguồn gốc tại xã Đông Mai, huyện Yên
Hưng, tỉnh Quảng Ninh.
- Đặc điểm về giống: Cây sinh trưởng khỏe, tán cây hình bán cầu, lá có màu xanh
hơi vàng. Chùm hoa to trung bình, phân nhánh dài, cuống hoa có màu nâu đen.
Quả hình tim, khi chín có màu đỏ vàng rất đẹp.
- Khối lượng quả trung bình đạt 30,1g/quả (30-35 quả/kg), tỷ lệ phần ăn được trung
bình 73,2%, độ Brix 18-20%, vị ngọt, hơi chua nhẹ.
- Năng suất trung bình cây 20 tuổi đạt 89,8kg/cây (12-16 tấn/ha).
- Đây là giống chín sớm, thời gian cho thu hoạch từ 10/5 đến 20/5.
 Giống vải thiều Thanh Hà:

- Vải thiều Thanh Hà được nhân giống từ cây vải tổ ở thôn Thúy Lâm, xã Thanh
Sơn, huyện Thanh Hà, tỉnh Hải Dương.
- Đặc điểm về giống: Cây sinh trưởng tốt, tán hình bán cầu cân đối. Quả hình cầu,
khi chín có màu đỏ tươi, gai thưa, ngắn. Khối lượng quả trung bình 20,7g (45-55
quả/kg), tỷ lệ phần ăn được trung bình 75%, độ Brix 18-21%, thịt quả chắc, vị
ngọt đậm, thơm. Năng suất trung bình cây 8-10 tuổi đạt 55kg/cây (8-10 tấn/ha).
Đây là giống chính vụ, thời gian cho thu hoạch từ 5/6 đến 25/6.
- Vải thiều Thanh Hà là giống được trồng phổ biến từ lâu ở các tỉnh miền Bắc nước
ta, các giống vải mới khác như Hùng Long, Bình Khê và Yên Hưng cũng được
nông dân ưa chuộng, trồng rộng rãi nhiều nơi, cho kết quả rất tốt.
- Giống vải được ưa chuộng nhất Việt Nam là vải thiều trồng tại khu vực huyện
Thanh hà, tỉnh Hải Dương. Quả thu hoạch từ các cây vải trồng trong khu vực này
thông thường có hương vị thơm và ngọt hơn vải trồng ở các khu vực khác (mặc dù
cũng lầy giống từ đây).
Gần đây có nhập một số giống vải Trung Quốc: quế vị, hoài chi, hắc điệp, tam nguyệt
hồng, phi tử tiếu, đại tạo.
1.1.5. Điều kiện sinh trưởng:
Nhiệt độ có ảnh hưởng lớn đến việc ra hoa của vải. Hoa vải nở trong điều kiện nhiệt độ
>10oC; 18-24oC hoa nở rộ. Trên 29oC hoa nở giảm. Cây vải có yêu cầu đặc biệt về nhiệt
độ. Trong năm phải có một thời kì nhiệt độ hạ thấp tạo điều kiện ức chế mầm mùa đông,
làm cho cành sung sức, tích lũy được nhiều dinh dưỡng giúp xúc tiến quá trình phân hóa
mầm hoa.
Ánh sáng đầy đủ làm tăng khả năng đồng hóa của cây, xúc tiến quá trình phân hóa mầm
hoa, làm tăng màu sắc của vỏ quả và làm tăng phẩm chất quả, gió nhẹ có lợi cho cây
trong vườn.
Vải là loại cây không kén đất lắm, đất nào cũng trồng được vải miễn là đủ phân bón và
nước cho cây.
1.1.6. Thu hoạch:

- Từ 3,4 đến 5 tháng sau khi hoa nở thì vải chín. Ở miền Bắc Việt Nam vải chín từ
hạ tuần tháng 4 đến trung tuần tháng 6, chín sớm nhất là các giống vải chua, sau
đó là vải nhỡ và cuối cùng là các giống vải thiều, không nên thu hoạch quá sớm vì
những ngày gần chín quả lớn rất nhanh, thu sớm 3-5 ngày có khi giảm sản lượng
10-20%. Hơn nữa vải không chín thêm sau thu hoạch, hái sớm vải thường có độ

chua cao. Để muộn không thu hoạch kịp thì thiệt hại do sâu bọ, dơi, chuột, chim
tăng lên, gặp mưa, quả nứt… nên mùa thu hoạch vải thường rất khẩn trương.
- Tổ chức việc thu hoạch và vận chuyển đến nơi tiêu thụ càng phải chu đáo vì vải rất
dễ thối dập, chỉ một ngày không che đậy, hoặc vận chuyển không nhẹ tay là vỏ
quả đã thâm lại, màu đỏ của quả và màu xanh của lá mất đi khi bán.
- Bản thân việc thu hoạch vải cũng phải cẩn thận hơn các loại quả khác vì vỏ quả
không chịu cọ xát, chùm quả phải kèm theo lá già để độn, sọt, bồ, thúng, rổ phải
chắc… Chọn ngày nắng ráo để hái quả và hái vào buổi sáng. Không nên hái quả
sớm khi quả còn xanh ảnh hưởng đến sản lượng và phẩm chất quả. Nếu phải vận
chuyển đi xa nên hái quả vào lúc vỏ quả màu xanh vàng bắt đầu chuyển sang màu
đỏ thẫm, lúc này phẩm chất quả cao nhất.
- Khi thu hoạch chỉ nên bẻ cành mang quả, không kèm theo lá vì khoảng cách giữa
các cành với phần lá dưới cành quả có các mầm ngủ. Sau hái quả, các mầm này sẽ
nảy mầm, đó là đợt cành thu có chức năng làm cành mẹ sau này trên đó sẽ mọc ra
các cành quả.
- Khả năng xuất khẩu vải đi xa ngày càng tăng nên người ta nghiên cứu nhiều biện
pháp xử lý để kéo dài thời gian bảo quản của vải sau thu hoạch.
1.1.7. Bảo quản vải:
Vải tươi có thể giữ được màu sắc và chất lượng chỉ trong 3-5 ngày ở nhiệt độ phòng. Nếu
xử lý trước với đồng sunfat nồng độ 0,5% và giữ trong túi polyethylene, có thể tăng thời
gian bảo quản tươi lên 7-10 ngày.
Để dự trữ đưa vào chế biến, vải phải được bảo quản kỹ lưỡng. Bảo quản vải tốt nhất là ở
nhiệt độ 1-2oC kéo dài trong khoảng 23-26 ngày. Nếu ta bảo quản ở 5oC thì chỉ được 3-4
tuần.
Trước khi bảo quản, vải có thể được xử lý bằng các phương pháp sau:
+ Sunfit hóa: Kết quả nghiên cứu cho thấy, khi sunfit hóa (xông lưu huỳnh) vải tươi để
hàm lượng SO2 trong cùi đạt 10-20 ppm thì có thể đảm bảo giữ màu của vỏ và có thể sát
trùng quả.
+ Chất metabisunfit được dùng để sát trùng và chống biến màu vỏ vải. Nếu kết hợp xử lý
hóa chất trên nhúng trong HCl loãng thì kết quả càng khả quan. Hiệu quả sử dụng SO2
còn phụ thuộc vào độ già của quả. Quả càng già thì biến màu càng ít. Ngược lại, khi sử
dụng SO2 như chất sát trùng cho vải xanh thì màu quả sẽ không tốt.
+ Các biện pháp khác: Vải được bọc màng mỏng rồi được chiếu xạ với liều lượng 0,75-
1,5 Kgy nên rất nhạy cảm với sự hư hỏng khi bảo quản so với mẫu không xử lý. Nhưng

nếu nhúng vải vào nước nóng trước, sau đó mới bọc bằng màng mỏng rồi chiếu xạ thì
không thấy hiện tượng gì. Điều đó có thể là do nước nóng khử được vi sinh vật trên bề
mặt quả, hạn chế sinh bệnh khi bảo quản.
+ Vải có thể bảo quản được 28 ngày ở nhiệt độ 1oC khi đựng trong túi màng mỏng,
nhưng khi đưa ra khỏi buồng lạnh để ở môi trường khí quyển bình thường thì chỉ khoảng
sau 30 phút vỏ quả sẽ nâu dần.
1.1.8. Thành phần hóa học:

Thành phần hóa học của quả vải được tóm tắt trong bảng sau:
Bảng 1.2. Thành phần dinh dưỡng của quả vải:
Thành phần dinh dưỡng Đơn vị Giá trị trên 100g ăn được
Nước g 81.76
Năng lượng kcal 66
Năng lượng Kj 276
Protein g 0.83
Lipit tổng g 0.44
Cacbohydrat g 16.53
Xơ tổng g 1.3
Tro g 0.44
Khoáng
Canxi mg 5
Sắt mg 0.31
Magie mg 10
Photpho mg 31
Kali mg 171
Natri mg 1
Kẽm mg 0.07
Đồng mg 0.148
Mangan mg 0.055
Selen mcg 0.6
Vitamins
Vitamin C mg 71.5
Thiamin mg 0.011
Riboflavin mg 0.065
Niacin mg 0.603
Vitamin B6 mg 0.100
Folate, total mcg 14
Folic acid mcg 0

Folate, food mcg 14

Folate, DFE mcg_DFE 14
Vitamin B12 mcg 0.00
Vitamin A, IU IU 0
Vitamin A, RE mcg_RE 0
Vitamin E mg 0.700
Lipids
Acid béo no g 0.099
14:0 g 0.002
16:0 g 0.070
18:0 g 0.024
Acid béo có một nối đôi g 0.120
16:1 g 0.001
18:1 g 0.119
Acid béo nhiều nối đôi g 0.132
18:2 g 0.067
18:3 g 0.065
Amino acids g
Tryptophan g 0.007
Lysine g 0.041
Methinonin g 0.009
1.1.9. Các sản phẩm từ vải:
- Vải ngâm nước đường:
Vải tươi sau khi phân loại, rửa sạch, lột vỏ, bỏ hột và đóng vào hộp chung với nước
siro. Để ngăn thịt quả chuyển màu nâu hay mất màu hồng tươi, người ta cho thêm vào
một ít acid tartaric 4% hoặc sử dụng dịch siro 30 độ Bx có chứa acid citric 0.1-0.15%
để đạt đến độ pH khoảng 4.5, đun hộp trong nước sôi trong tối đa 10 phút sau đó làm
lạnh ngay lập tức.
- Mứt vải:
Trộn thịt quả đã được xay nhỏ cùng với dịch quả, thêm 1% pectin, hỗn hợp acid
phosphoride và acid citric để làm tăng hương vị.
- Rượu vải:
Thịt quả được bổ sung them đường, cho lên men trong điều kiện yếm khí cho đến lúc
đạt được nồng độ cồn thích hợp.

- Vải lạnh đông:
Vải sau khi phân loại, rửa sạch, đem tách vỏ, bỏ hạt rồi đem lạnh đông. Khi sử dụng
phải cho rã đông trong nước ấm, đồng thời phải sử dụng ngay vì nó sẽ mất màu và rất
nhanh hư.
- Vải khô:
Vải sấy có dạng nguyên quả (còn vỏ) và dạng chỉ có thịt quả (long vải). Vải sấy có
hương vị thơm ngọt, được sử dụng rộng rãi trong cả đời sống và trong cả y học cổ
truyền.
Vải khi đem sấy có dạng nguyên quả, không bóc vỏ. Thường dùng nguyên liệu vải
thiều. Nhiệt độ sấy trong khoảng 70-80oC, độ ẩm của sản phẩm trung bình là 18%. Để
sản phẩm có màu đẹp, vải thường được sunfit hóa trước khi sấy. Để có cùi vải, sau khi
sấy quả đem bóc vỏ, bỏ hạt rồi sấy lại trong khoảng 2-4 giờ, đến khi độ ẩm sản phẩm
đạt 14-16%.
- Các sản phẩm liên quan:
Với hương vị đặc biệt của mình, vải còn được sử dụng như một nguyên liệu phụ trong
các sản phẩm như: trà, sữa, kẹo, bánh, kem…
1.1.10 Tính chất dược lý của vải khô:
Lê Quý Đôn, nhà bác học lớn thế kỷ 18 của nước ta đã viết: “ giống quả vải của làng
Thịnh Quang có vị ngọt đậm, ăn vào thấy hương thơm tưởng chừng như rượu tiên trên
đời. Vải chữa bệnh yếu tim, lại then trí nhớ, bổ dạ dày lá lách, yên thần kinh nên dễ
ngủ…” (Sách Thượng kinh phong vật chí).
Ngày nay vải khô là một trong những thành phần quan trọng trong các bài thuốc dân gian
chữa bệnh mất ngủ, tăng cường trí nhớ.
1.2. Lựa chọn nguyên liệu cho quy trình:

Trong quy trình sản xuất vải sấy, nguyên liệu thường được sử dụng là vải thiều do những
tính chất nổi trội của nó như: vỏ mỏng, cùi dày, vị ngọt thanh, thơm…
Tiêu chí lựa chọn vải tươi:
- Vải đem đi sấy phải thu đúng độ chín kỹ thuật. Vỏ quả có màu hồng đến đỏ, nếu
xử lý sau thu hoạch bằng SO2 sẽ có màu vàng nhạt đến hồng.

- Quả vải phải nguyên vẹn, lành lặn, sạch, không có sâu bệnh, vết nâu, vật lạ bám
vào, không bị giập nát thối rữa, vỏ quả khô không có nước (ngoại trừ trường hợp
vừa lấy ở kho lạnh ra).
- Ngoài giống vải thiều, ta có thể sử dụng loại vải chua hoặc vải nhỡ để sấy nhằm
tận dụng nguồn nguyên liệu, nâng cao năng suất hoạt động của phân xưởng.
- Vải đem sấy phải là vải chín mới thu hoạch. Thời gian từ lúc sấy đến lúc hái càng
ngắn càng tốt. Kính cỡ vải trong một mẻ phải đồng đều, không có sâu bệnh.
1.3. Tình hình sản xuất và tiêu thụ vải quả:
1.3.1. Tình hình sản xuất và tiêu thụ vải quả trên thế giới:
Hiện nay vải được trồng chủ yếu ở các nước nhiệt đới, á nhiệt đới như: Trung Quốc, Ấn
Độ, Thái Lan, Úc, Mỹ và Nam Phi. Sản xuất ở châu Á chiếm hơn 95% các vùng canh tác
trên thế giới (khoảng 2 triệu tấn), tập trung chủ yếu ở Trung Quốc (1.300.000 tấn), Ấn Độ
(430.000 tấn), Thái Lan (80.000 tấn)… Tại Trung Quốc, vải sấy khô chủ yếu được bán tại
đại phương, còn lại xuất khẩu sang các nơi khác như Hồng Kông, Nhật Bản và
Singapore. Trong khi đó vải quả sấy khô của Thái Lan đã có mặt ở hầu hết thị trường các
châu lục trên thế giới với tổng sản lượng xuất khẩu là 6.770 tấn gấp 4.5 lần sản lượng vải
xuất khẩu của Việt Nam.
1.3.2. Tình hình sản xuất và tiêu thụ vải ở trong nước:
Ở nước ta cây vải được trồng cách đây 2000 năm và được thương mại hóa ở Việt Nam từ
năm 1980. Cây vải được trồng chủ yếu ở các tỉnh phía bắc như Lục Ngạn (Bắc Giang),
Chí Linh, Thanh Hà (Hải Dương)… Đây là một trong những cây ăn quả có giá trị kinh tế
cao, giúp nông dân xóa đói giảm nghèo, do đó diện tích trồng vải và sản lượng của nước
ta không ngừng tăng lên hàng năm, khoảng 70-75% sản lượng vải được tiêu thụ dưới
dạng quả tươi, 25-30% còn lại được sấy khô và đưa vào chế biến ở các dạng nước quả,
vải hộp. Giá vải giữa vụ thu hoạch thường chỉ bằng 1/3 so với giá đầu và cuối vụ.
Thị trường xuất khẩu: Hiện nay, tỷ trọng xuất khẩu của vải quả chưa lớn (chiếm khoảng
gần 30% sản lượng), trong đó phần lớn là xuất khẩu ở dạng sấy khô.

Chương 2: TỔNG QUAN VỀ PHƯƠNG PHÁP SẤY
2.1. Bản chất của quá trình sấy:

Sấy là sự bốc hơi nước của sản phẩm bằng nhiệt ở nhiệt độ thích hợp, là quá trình khuếch
tán do chênh lệch ẩm ở bề mặt và bên trong vật liệu, hay nói cách khác do chênh lệch áp
suất hơi riêng phần ở bề mặt vật liệu và môi trường xung quanh.
2.2. Phân loại quá trình sấy:

Người ta phân biệt ra 2 loại:
 Sấy tự nhiên: nhờ tác nhân chính là nắng, gió… Phương pháp này thời gian sấy
dài, tốn diện tích sân phơi, khó điều chỉnh và độ ẩm cuối cùng của vật liệu còn khá
lớn, phụ thuộc vào điều kiện thời tiết khí hậu.
 Sấy nhân tạo: quá trình cần cung cấp nhiệt, nghĩa là phải dùng đến tác nhân sấy
như khói lò, không khí nóng, hơi quá nhiệt… và nó được hút ra khỏi thiết bị khi
sấy xong. Quá trình sấy nhanh, dễ điều khiển và triệt để hơn sấy tự nhiên.
Nếu phân loại phương pháp sấy nhân tạo, ta có:
- Phân loại theo phương thức truyền nhiệt:

 Phương pháp sấy đối lưu: nguồn nhiệt cung cấp cho quá trình sấy là nhiệt truyền
từ môi chất sấy đến vật liệu sấy bằng cách truyền nhiệt đối lưu. Đây là phương
pháp được dùng rộng rãi hơn cả cho sấy hoa quả và sấy hạt.
 Phương pháp sấy bức xạ: nguồn nhiệt cung cấp cho quá trình sấy là thực hiện bằng
bức xạ từ một bề mặt nào đó đến vật sấy, có thể dùng bức xạ thường, bức xạ hồng
ngoại.
 Phương pháp sấy tiếp xúc: nguồn cung cấp nhiệt cho vật sấy bằng cách cho tiếp
xúc trực tiếp vật sấy với bề mặt nguồn nhiệt.
 Phương pháp sấy bằng điện trường dòng cao tần: nguồn nhiệt cung cấp cho vật sấy
nhờ dòng điện cao tần tạo nên điện trường cao tần trong vật sấy làm vật nóng lên.
 Phương pháp sấy thăng hoa: được thực hiện bằng làm lạnh vật sấy đồng thời hút
chân không để cho vật sấy đạt đến trạng thái thăng hoa của nước, nước thoát ra
khỏi vật sấy nhờ quá trình thăng hoa.

 Phương pháp sấy tầng sôi: nguồn nhiệt từ không khí nóng nhờ quạt thổi vào buồng
sấy đủ mạnh và làm sôi lớp hạt, sau một thời gian nhất định, hạt khô được tháo ra
ngoài.
 Phương pháp sấy phun: được dung để sấy các sản phẩm dạng lỏng.
 Bức xạ: sự dẫn truyền nhiệt bức xạ từ vật liệu nóng đến vật liệu ẩm.
- Phân loại theo tính chất xử lý vật liệu ẩm qua buồng sấy:
 Sấy mẻ: vật liệu đứng yên hoặc chuyển động qua buồng sấy nhiều lần, đến khi
hoàn tất sẽ được tháo ra.
 Sấy liên tục: vật liệu được cung cấp liên tục và sự chuyển động của vật liệu ẩm
qua buồng sấy cũng xảy ra liên tục.
- Phân loại theo sự chuyển động tương đối giữa dòng khí và vật liệu ẩm:
 Loại thổi qua bề mặt.
 Loại thổi xuyên vuông góc với vật liệu.
2.3. Phương pháp thực hiện quá trình sấy:

Để đảm bảo được hoặc dung để chế biến các sản phẩm có chất lượng cao, các loại
nông sản cần được sấy khô xuống độ ẩm bảo quản hoặc độ ẩm chế biến. Để thực hiện
quá trình sấy, có thể dùng nhiều hệ thống sấy khác nhau: buồng sấy, hầm sấy, sấy
chân không, sấy lạnh… Mỗi chế độ công nghệ sấy khác nhau sẽ có ảnh hưởng khác
nhau đến chất lượng của sản phẩm.
 Thiết bị sấy hầm: được dùng khá rộng rãi trong công nghiệp, dùng để sấy các vật
liệu dạng hạt, cục, lát… với năng suất cao, dễ dàng cơ giới hóa, vật liệu được đưa
vào liên tục.(hình vẽ)
Hầm sấy thường dài 10-15m hoặc lớn hơn, chiều cao và chiều ngang phụ thuộc
vào xe goòng và khay tải vật liệu sấy.
 Thiết bị sấy băng tải: dùng để sấy các vật liệu như rau quả, ngũ cốc, than đá,…
Cấu tạo gồm một phòng hình chữ nhật, trong đó có một vài băng tải chuyển động
nhờ tay quay, các băng tải này tựa trên các con lăn để không bị võng xuống.(hình
vẽ)
 Thiết bị sấy buồng: dùng sấy các vật liệu dạng hạt, cục, tấm,… Cấu tạo chủ yếu
của hệ thống là buồng sấy, trong buồng sấy có bố trí các thiết bị giá đỡ gọi chung
là thiết bị chuyên tải. Nhược điểm là năng suất nhỏ.(hình vẽ)
 Thiết bị sấy tháp: là thiết bị chuyên dụng để sấy các loại hạt cứng như thóc, ngô,
đậu,… có độ ẩm không lớn lắm và có thể tự dịch chuyển từ trên đỉnh tháp xuống
dưới nhờ trọng lượng của chúng. Đặc điểm của thiết bị là có kênh gió nóng và
kênh gió thải ẩm được bố trí xen kẽ ngay trong lớp vật liệu. Tác nhân sấy đi qua

kênh gió nóng thực hiện quá trình sấy rồi nhận thêm ẩm đi vào các kênh thải và đi
ra ngoài.
 Thiết bị sấy thùng quay: là thiết bị chuyên dụng để sấy các vật liệu có dạng hạt
hoặc bột nhão, cục có độ ẩm ban đầu lớn.(hình vẽ)
Phần chính của thiết bị là một trụ tròn đặt nằm nghiêng với mặt phẳng một góc nào đó
cố định hoặc biến đổi.
 Thiết bị sấy khí động: dùng để sấy các vật liệu dạng hạt bé, nhẹ xốp, các tinh thể,
…(hình vẽ)
Phần chính của thiết bị là một ống thẳng đứng, trong đó vật liệu được không khí nóng
hoặc khói lò cuốn đi từ dưới lên trên và dọc theo ống.
 Thiết bị sấy tầng sôi: dùng để sấy vật liệu dạng cục, hạt. Cũng như thiết bị sấy khí
động, sấy tầng sôi có ưu điểm là cường độ sấy rất lớn, dễ điều chỉnh nhiệt độ sấy
và vật liệu sấy khô khá đồng đều.(hình vẽ)
 Thiết bị sấy phun: chuyên dùng để sấy các dịch thể. Sản phẩm sấy dạng bột hòa
tan như sữa bò, sữa đậu nành, bột trứng, café tan,…(hình vẽ)
Bộ phận cơ bản của thiết bị sấy phun là buồng sấy, thường là tháp hình trụ, trong đó
dịch thể được nén bởi một bơm cao áp đưa qua vòi phun cùng với tác nhân sấy tạo
thành dạng như sương mù và quá trình sấy được thực hiện.
2.4. Chọn loại máy sấy:

Để sấy vải quả người người ta có thể dùng thiết bị sấy chân không, hầm sấy, buồng
sấy,… Ở đây em dùng thiết bị sấy buồng, là thiết bị chuyên dụng để sấy các vật liệu
có dạng cục, hạt hoặc lát với năng suất không lớn lắm và thích hợp cho các cơ sở sản
xuất nhỏ lẻ, phân tán. Thiết bị sấy buồng là thiết bị làm việc theo chu kỳ. Buồng sấy
có thể làm bằng thép tấm 2 lớp giữa có cách nhiệt hoặc đơn giản xây bằng gạch đỏ có
cách nhiệt hoặc không. Do yêu cầu về an toàn thực phẩm, ta chọn buồng sấy làm bằng
thép có cách nhiệt.(hình vẽ)
Tác nhân trong thiết bị buồng sấy ta dùng không khí nóng, không khí được đốt nóng
nhờ calorifer khí- khói, khói được tạo từ lò đốt than đá. Trong thiết bị buồng ta tổ
chức cho tác nhân sấy lưu động cưỡng bức nhờ hệ thống quạt gió.
Buồng sấy cần bố trí giá đỡ, khay,… Sao cho tác nhân có thể dễ dàng đi qua vật liệu
sấy để truyền nhiệt cho vật liệu và nhận thêm ẩm thải ra ngoài. Vì vậy mật độ vật liệu
sấy trên khay, khe hở giữa thành khay với tường thiết bị sấy, kích thước và vị trí lỗ

thoát ẩm có ý nghĩa đặc biệt trong thiết bị sấy buồng. Khe hở giữa thành khay và
tường thiết bị được bố trí đủ cho thao tác được dễ dàng. Mật độ vật liệu sấy trên khay
cũng có một ý nghĩa đặc biệt. Nếu vật liệu có mật độ quá lớn thì tác nhân sấy khó lưu
chuyển dẫn đến thời gian sấy lớn và vật liệu khô không đều, do đó chất lượng và năng
suất có thể giảm. Ngược lại nếu mật độ vật liệu trên khay quá bé, điều kiện truyền
nhiệt truyền chất được tăng cường thì thời gian sấy sẽ giảm, chất lượng sản phẩm sấy
cao nhưng năng suất thiết bị không lớn. Do đó mật độ vật liệu trên khay có một giá trị
tối ưu. Giá trị tối ưu này phụ thuộc vào từng loại vật liệu và thường được xác định
bằng thực nghiệm.
Về kết cấu, phần trên của thiết bị sấy buồng được bố trí dạng chóp, đỉnh chóp là lỗ thoát
ẩm, kích thước lỗ thoát ẩm cân xứng với thiết bị và có cơ cấu điều chỉnh lượng tác nhân
thoát ra bằng van con bướm. Thiết bị sấy buồng có kết cấu đơn giản, dễ vận hành, không
yêu cầu mặt bằng lớn nhưng năng suất không cao, khó cơ giới hóa, vốn đầu tư không
đáng kể. Do đó thiết bị buồng sấy thích hợp cho các xí nghiệp vừa và nhỏ, lao động thủ
công là chính.

Chương 3: QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
3.1. Sơ đồ quy trình công nghệ
Vải quả
Lựa chọn, phân loại
Rửa
Xử lý hóa chất
Sấy Bóc vỏ, bỏ hạt

Vỏ, hạt
Phân loại Sấy 2
Bao gói Phân loại
Bao gói
Vải
sấy
Vải sấy
3.2. Thuyết minh quá trình công nghệ:
3.2.1. Lựa chọn, phân loại:

- Mục đích:
Ta tiến hành ngắt bỏ cành cuống, loại trừ các quả không đạt tiêu chuẩn như sâu bệnh,
mốc, hư hỏng… Phân loại nhằm mục đích phân chia nguyên liệu thành các cỡ đồng đều
về kích thước, hình dạng, màu sắc hoặc độ chín. Nguyên liệu đồng đều thì phẩm chất đồ
hộp mới tốt, các quá trình chế biến tiếp sau dễ thực hiện hơn.
- Phương pháp thực hiện:
Lựa chọn thủ công trên băng tải theo phương pháp cảm quan. Lựa chọn nguyên liệu theo
chỉ tiêu đã đặt ra. Người ta có thể lựa chọn bằng cách cho nguyên liệu lên băng tải có
chiều rộng 60-80 cm, băng tải chạy với tốc độ 0.12-0.15 m/s, bố trí công nhân làm việc
hai bên băng tải. Công nhân dùng tay lựa ra những nguyên liệu không đủ quy cách.
- Yêu cầu của quá trình:

Quả phải giữ được hình dạng tự nhiên, vỏ quả không bị rách.
3.2.2. Rửa:
- Mục đích: nhằm loại trừ các tạp chất cơ học như: đất, cát, bụi và còn làm giảm lượng vi
sinh vật ở ngoài vỏ nguyên liệu.
- Biến đổi:
+ Vật lý: giảm khối lượng.
+ Giảm số lượng vi sinh vật trên vỏ quả.
+ Cảm quan: quả sạch hơn, ít tạp chất.
- Phương pháp thực hiện: Dùng nước rửa sạch dư lượng thuốc trừ sâu, hóa chất
được dùng trong kĩ thuật nông nghiệp, vi sinh vật theo bùn đất bám vào quả.
- Yêu cầu của quá trình rửa:
+ Nguyên liệu sau khi rửa xong phải sạch và không bị dập nát, các chất dinh
dưỡng ít bị tổn thất.
+ Thực hiện quá trình rửa phải nhanh để vừa tiết kiệm thời gian và lượng nước
rửa, vừa giảm tổn thất chất dinh dưỡng của nguyên liệu.
+ Nước rửa phải đạt những chỉ tiêu do Bộ Y Tế quy định. Sử dụng nước có độ
cứng 20 mg/l. Nước có độ cứng cao làm cho quả vải sau sấy giòn và cứng hơn.
+ Khi dùng nước để rửa nguyên liệu, ta phải khử các hợp chất của sắt trước để
tránh phản ứng của sắt và tanin trong rau quả làm sẫm màu sắc của quả.
- Thiết bị: Dùng máy ngâm rửa xối tưới.

3.2.3. Xử lý hóa chất:
- Mục đích: tiêu diệt vi sinh vật, hạn chế sự biến màu không mong muốn của quả
trong quá trình sấy.
SO2 có tính khử mạnh, ngăn cản sự oxi hóa các thành phần hóa học của quả vải, kìm
hãm enzyme polyphenoloxydase, enzyme pectinase nhưng không làm ảnh hưởng đến
thành phần các chất pectin.
SO2 làm đông tụ chất nguyên sinh của tế bào, một phần dịch quả chảy ra ngoài nên
các mô quả bị mềm đi.
SO2 tác dụng liên kết với các hợp chất màu trong vải, làm vải bị mất màu.
- Phương pháp thực hiện: Sunfit hóa bằng phương pháp khô ( xông khí SO2).
Sử dụng SO2 nén sẵn trong bình. Quả vải được xông hơi trong kho kín. Quá trình
xử lý hóa chất kết thúc khi nguyên liệu mất màu và mềm ra, hàm lượng SO2 trong
quả khi đó đạt tới 0,06 -0,12%. Trước khi lấy nguyên liệu ra khỏi buồng xông lưu
huỳnh, tiến hành quạt gió trong buồng với thời gian 1,5 đến 2 giờ.
3.2.4. Sấy
- Mục đích:
+ Chế biến: tăng độ giòn của vỏ quả, thịt quả dai, mang tính chất đặc trưng của sản phẩm.
+ Bảo quản: vi sinh vật bị tiêu diệt.
- Các biến đổi
+ Biến đổi vật lý: sự tạo thành gradient nhiệt độ ở mặt ngoài và mặt trong vật liệu.
Biến đổi tính chất cơ lý: như sự biến dạng, hiện tượng co, hiện tương tăng độ giòn của
vỏ.
+ Biến đổi hóa lý:
Khuếch tán ẩm: trong giai đoạn đầu của quá trình sấy, ẩm khuếch tán từ lớp ngoài vào
trong vật liệu do giãn nở vì nhiệt. Đây là sự dời ẩm gây nên do sự chênh lệch nhiệt độ các
phần khác nhau của vật liệu sấy.
Chuyển pha giữa lỏng sang hơi của ẩm.
+ Biến đổi hóa học:

Tốc độ phản ứng hóa học tăng lên do nhiệt độ vật liệu tăng như phản ứng oxi hóa khử,
phản ứng Maillard là phản ứng tạo màu không enzyme của protein và đường khử; phản
ứng phân hủy protein làm giảm khả năng thích nghi với sự tách nước.
+ Biến đổi hóa sinh:
Giai đoạn đầu: nhiệt độ nguyên liệu tăng dần và chậm tạo ra sự hoạt động mạnh mẽ của
các hệ enzyme nhất là các enzyme oxi hóa khử, gây ảnh hưởng xấu đến sản phẩm.
Giai đoạn sau: enzyme bị vô hoạt.
+ Biến đổi sinh học: tiêu diệt vi sinh vật trên bề mặt nguyên liệu.
+ Biến đổi cảm quan:
Màu sắc: màu đỏ tự nhiên bị mất đi do tác dụng của nhiệt độ. Sản phẩm có màu thẫm,
màu nâu do phản ứng caramen hóa, phản ứng tạo melanoidin và oxi hóa các
polyphenol…
Mùi: một số chất thơm bay theo hơi ẩm và do nhiệt độ bị phân hủy gây tổn thất chất
thơm. Một số mùi thơm được tạo thành tạo mùi đặc trưng của vải sấy.
Vị: cường độ vị ngọt tăng lên. Vị chua giảm đi một cách tương đối do sự bay hơi của các
axit.
- Các yếu tố ảnh hưởng:
+ Nhiệt độ sấy: Nhiệt độ và tốc độ sấy cao thì sản phẩm khô nhanh nhưng nhiệt độ
cao hơn nữa, vải có thể bị cháy.
+ Tốc độ sấy: Nếu tốc độ tăng nhiệt quá nhanh làm cho tốc độ bốc hơi bề mặt vật liệu
lớn hơn tốc độ chuyển dịch chất ẩm từ các lớp bên trong ra, thì bề mặt quả bị rắn lại
và ngăn cản quá trình thoát ẩm. Ngược lại, nếu tốc độ tăng nhiệt chậm, thì cường độ
thoát ẩm yếu.
+ Độ ẩm của không khí: Độ ẩm không khí càng thấp thì khả năng hút ẩm càng cao.
Nếu độ ẩm của không khí đi vào thiết bị thấp quá sẽ làm quả bị nứt hoặc tạo ra lớp vỏ
khô trên bề mặt, nhưng nếu cao quá sẽ làm tốc độ sấy giảm đi. Ngược lại, nếu không
khí đi ra khỏi thiết bị có độ ẩm thấp quá thì sẽ tốn năng lượng nhiều. Ngoài ra còn kéo
dài thời gian sấy, làm giảm màu sắc sản phẩm do hiện tượng quả bị thâm đen. Điều
chỉnh độ ẩm của không khí bằng cách điều chỉnh nhiệt độ của không khí vào, tốc độ
lưu thông của nó và lượng vật liệu ẩm chứa trong thiết bị sấy.

Ngoài 3 thông số cơ bản trên, độ dày của lớp sản phẩm sấy cũng ảnh hưởng đến quá
trình sấy. Lớp sản phẩm càng mỏng thì quá trình sấy càng nhanh và đồng đều, nhưng
nếu quá mỏng sẽ làm giảm năng suất của thiết bị sấy.
- Thiết bị sấy: sử dụng thiết bị sấy buồng sấy.

Chương IV: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ HỆ THỐNG SẤY BUỒNG
Điều kiện thiết kế: Vải chín có độ ẩm ban đầu ω1 = 80%, độ ẩm cuối ω2 = 25%.
Tác nhân sấy là không khí.
Thời gian sấy: 32 giờ.
Chế độ sấy có 3 giai đoạn: GĐ I: Nhiệt độ tác nhân sấy: t1 = 100oC
Độ ẩm của vải quả: ω 11 = 80%, ω12
Thời gian sấy: τ = 2h
GĐ II: Nhiệt độ tác nhân sấy: t 2 = 90oC
Độ ẩm của vải quả: ω 21, ω22
GĐ III: Nhiệt độ tác nhân sấy: t 3 = 70oC
Độ ẩm vải quả: ω 31, ω32 = 25%
Tốc độ sấy của cả 3 giai đoạn là v = 2 ÷ 3 m/s. Trạng thái không khí bên ngoài to = 20oC,
φo = 80%.
4.1. Tính toán các thông số vật liệu
Xác định lượng ẩm bốc hơi: W = G2 = 300× = 825 kg
Lượng vật liệu đưa vào là: G1 = W + G2 = 825 + 300 = 1125 kg
Chia ẩm bốc hơi theo các giai đoạn như sau: W1 = 375 kg, W2 = 300 kg, W3 = 150 kg

4.1.1. Giai đoạn I: W1 = 375 kg, ω1 = 80%
Vì W1 = G1 suy ra W1 × 100 – W1 × ω12 = G1 × ω1 – G1 × ω12
=> ω12 = = = 70%

Lượng vật liệu ra khỏi giai đoạn I là: G12 = G1 – W1 = 1125 – 375 = 750 kg
Các đại lượng trên được tính trung bình cho 1 giờ của giai đoạn I là:
W1h = = = 187.5 kg/h
G12h = = = 375 kg/h
4.1.2. Giai đoạn II: W2 = 300 kg, G21 = G12 = 750 kg
Độ ẩm vật liệu ra khỏi giai đoạn II là:
ω22 = = = 50%
Lượng vật liệu ra khỏi giai đoạn II là: G22 = G21 – W2 = 750 – 300 = 450 kg
Các đại lượng trên tính trung bình cho 1 giờ của giai đoạn II là:
W2h = = = 50 kg/h
G22h = = = 75 kg/h
4.1.3. Giai đoạn III: W3 = 150 kg, G31 = G22 = 450 kg
Độ ẩm vật liệu ra khỏi giai đoạn III là:
ω32 = = = 25%
Lượng vật liệu ra khỏi giai đoạn III chính là sản phẩm, tức là:
G32 = G2 = G31 – W3 = 450 -150 = 300 kg
Các đại lượng tính trung bình cho 1 giờ của giai đoạn III là:
G2h = = = 12.5 kg/h

W3h = = = 6.25 kg/h
4.2. Tính toán quá trình sấy lý thuyết:

4.2.1. Giai đoạn I:
Giai đoạn này năng suất bốc hơi ẩm lớn nhất, ẩm bốc hơi nhiều nên nhiệt độ tác nhân
sấy ra khỏi buồng sấy thấp. Vì vậy không cần hồi lưu.
Trạng thái không khí bên ngoài: to = 20oC, φo = 80%. Từ đó ta xác định được:
Phân áp suất bão hòa hơi nước Pb bằng:
Pb = exp( 12 - ) = exp( 12 - ) = 0.0233 bar
Lượng chứa ẩm do:
do = 0.621 × = 0.621 × = 0.01188 kg ẩm/kgkk
Nhiệt dung riêng dẫn xuất Cdx:
Cdx(do) = Cpk + Cpado = 1.004 + 1.82 × 0.01188 = 1.0256 kJ/kgkk
Entanpy:
Io = 1.004to + do(2500 + 1.842to) = 1.004 × 20 + 0.01188( 2500 + 1.842 × 20)
= 50.218 kJ/kgkk
Khối lượng riêng của không khí:
ρko = = × 105 = 1.159 kg/m3
 Trạng thái không khí vào buồng sấy: Ta có: t1 = 100oC
Phân áp suất bão hòa hơi nước Pb11:
Pb11 = exp( 12 - ) = exp( 12 - ) = 0.9987 bar
Lượng chứa ẩm d11 = do= 0.01188 kg ẩm/kgkk

Entanpy:
I11= 1.004t1 + d1(2500 + 1.842t1) = 1.004 × 100 + 0.01188( 2500 + 1.842 × 100)
= 132.288 kJ/kgkk
Độ ẩm tương đối: φ11= =
= 0.0187 = 1.87%
Khối lượng riêng của không khí trong giai đoạn I:
ρk11= = × 105 = 0.93 kg/m3
 Trạng thái không khí ra khỏi buồng sấy
Giai đoạn này là giai đoạn tốc độ sấy không đổi, nhiệt độ vật liệu không đổi. Nhiệt độ
và độ ẩm không khí vào buồng là t11= 100oC, φ11= 1.87%. Chọn nhiệt độ khi ra khỏi
buồng sấy t12= 40oC.
Pb12= exp( 12 - ) = exp( 12 - ) = 0.0732 bar
d12 = do + = 0.01188 + = 0.03579 kg ẩm/kgkk
φ12= = = 0.739 = 74%
ρk12= = = 1.046 kg/m3
Tiêu hao không khí lý thuyết: l1 = = = 41.823 kgkk/kg ẩm
L1 = l1 × W1 = 41.823 × 375 = 15683.8 kg = 7841.91 kg/h
Lưu lượng tác nhân sấy giai đoạn I là:
V1 = = =8432.16 m3/h
Vtb1 = = = 7936.16 m3/h

Tiêu hao nhiệt lý thuyết:
qo1 = l1( I1 – Io) = 41.823( 132.288 – 50.218) = 3432.414 kJ/kg ẩm
Qo1 = qo1W1= 3432.414 × 375 = 1287155.104 kJ
Qo1 = = = 643577.552 kJ/h = 178.772 kW
Cân bằng nhiệt lý thuyết của giai đoạn I:
Nhiệt đưa vào: Qv = Qo1 + Qo
Qo là nhiệt do không khí đưa vào:
Qo = Go × Lo = Lo × Io = 7841.91 × 50.218 = 393805.036 kJ/h = 787610.072 kJ
Vậy Qv = 1287155.104 + 787610.072 = 2074765.176 kJ
Nhiệt đưa ra khỏi hệ thống: Qr = Q1 + Q2’
Q1 là nhiệt hữu ích:
Q1 = W1[( r + Cpt12) – Cntm1] = 375[( 2500 + 1.842 × 40) – 4.18 × 23]
= 929077.5 kJ = 464538.75 kJ/h = 129.038 kW
Q2’ là tổn thất nhiệt do khí thoát:
Q2’ = L1I2’ = L1[ t12 + do( r + Cpht12)]
= 7841.91[ 40 × 1.004 + 0.01188( 2500 + 1.842 × 40)] = 554700 kJ/h = 1109400 kJ
=> Qr = Q1 + Q2’ = 929077.5 + 1109400 =2038477.5 kJ
= > ∆Q = Qv – Qr = 2074765.176 – 2038477.5 = 36287.676 kJ
∆Q% = × 100% = × 100% = 0.0175= 1.75%

Hiệu suất nhiệt của buồng sấy: ɳs = = = 1.18 = 118%
4.2.2. Giai đoạn II:
Giai đoạn này nhiệt độ tác nhân sấy vào nhỏ hơn. Trong giai đoạn 2 nhiệt độ tác nhân
sấy vào buồng sấy là t21 = 90oC.
Pb21 = exp( 12 - ) = exp( 12 - ) = 0.6908 bar
Để tiện lợi cho việc điều chỉnh quạt gió, ta thiết kế sao cho lưu lượng khối lượng
không khí ở cả 3 giai đoạn như nhau, tức là L1 = L2 = L3 hay W1l1= W2l2 = W3l3.
Từ đó ta có: l2 = l1= 41.823 × = 52.278 kg/kg ẩm
l3 = l1= 41.823 × = 104.557 kg/kg ẩm
Các thông số của không khí vào buồng sấy được xác định: chọn φ21 = 3%
Lượng chứa ẩm: d21 = 0.621= 0.621 ×
= 0.013232 kg ẩm/kgkk
Entanpy:
I21 = t21Cpk + d21( r + Cpht21) = 90 × 1.004 + 0.013232( 2500 + 1.842 × 90)
= 125.63 kJ/kgkk
Khối lượng riêng của không khí vào giai đoạn 2 là:
ρk21 = = × 105 = 0.933 kg/m3
 Xác định các thông số tác nhân sấy ra khỏi buồng sấy:
d22 = d21 + ∆d = d21 + = 0.013232 + = 0.032361 kg ẩm/kgkk
t22 = = = 42.2oC
Pb22 = exp( 12 - ) = exp( 12 - ) = 0.0822 bar
φ22 = = = 0.599 = 60%
ρk22 = = × 105 = 1.04 kg/m3
Xác định các thông số trạng thái sau hỗn hợp:
Hệ số hồi lưu: n = = = = = 0.071
Nhiệt độ khí sau hỗn hợp: th2 = = = 21.5oC
Pbh2 = exp( 12 - ) = exp( 12 - ) = 0.0256 bar
dh2 = d21 = 0.013232 kg ẩm/kgkk
Ih2 = th2Cpk + dh2( r + Cphth2) = 21.5 × 1.004 + 0.013232( 2500 + 1.842 × 21.5)
= 55.2 kJ/kgkk
φh2 = = = 0.809 = 81%
ρkh2 = = × 105 = 1.15 kg/m3
Tiêu hao không khí lý thuyết: l2 = 52.278 kJ/kg ẩm
L2 = l2W2 = 52.278 × 300 = 15683.4 kg = 2613.9 kg/h
Vtb2 = = = 2649.67 m3/h
Lưu lượng khí mới bổ sung: Go = = = 36815.5 kg/h
Tiêu hao nhiệt:
qo2 = l2( I21 – Ih2) = 52.278( 125.63 – 55.2) = 3687.17 kJ/kg ẩm

Qo2 = qo2W2 = 3687.17 × 300 = 1106150 kJ = 184358 kJ/h = 51.2 kW
Cân bằng nhiệt của hệ thống:
Nhiệt đưa vào: Qv = Qo2 + Qo
Qo2 là nhiệt đưa vào buồng sấy
Qo là nhiệt do không khí mới đưa vào
Qoh = GoLo = Io = × 50.218 = 1848800 kJ/h
= > Qo = Qohτ2 = 1848800 × 6 = 11092802.5 kJ
Vậy Qv = 1106150 + 11092802.5 = 12198952.5 kJ
Q1 = W2[( r + Cphth2) – Cntm12] = 300[( 2500 + 1.842 × 21.5) – 4.18 × 32]
= 721753 kJ = 120292 kJ/h = 33.414 kW
I2’ = Cpkth2 + do( r + Cphth2) = 1.004 × 21.5 + 0.01188( 2500 + 1.842 × 21.5)
= 51.756 kJ/kgkk
Q2h’ = I2’Go = 51.756 × 36815.5 = 1905423 kJ/h

= > Q2’ = Q2h’τ2 = 1905423 × 6 = 11432238 kJ
Vậy Qr = 721753 + 11432238 = 12153991 kJ
Sai lệch ∆Q = Qv – Qr = 12198952.5 – 12153991 = 44961.5 kJ
= > ∆Q% = × 100% = × 100% = 0.37%
4.2.3. Giai đoạn III:
Xác định các thông số vào buồng sấy: ta có t31 = 70oC, chọn φ31 = 10%
Pb31 = exp( 12 - ) = exp( 12 - ) = 0.3073 bar
Ta xác định được các thông số còn lại:
d31 = 0.621= 0.621= 0.019825 kg ẩm/kgkk
Entanpy: I31 = t31Cpk + d31( r + Cpht31) = 70 × 1.004 + 0.019825( 2500 + 1.842 × 70)
= 122.4 kJ/kgkk
Khối lượng riêng của không khí vào giai đoạn III:
ρk31 = = × 105 = 0.978 kg/m3
Trạng thái không khí ra khỏi buồng sấy:
d32 = d31 + ∆d = d31 + = 0.019825 + = 0.029389 kg ẩm/kgkk
t32 = = = 46.4oC
Pb32 = exp(12 - ) = exp( 12 - ) = 0.102 bar
φ32 = = = 0.44 = 44%

ρk32 = = × 105 = 1.03 kg/m3
Xác định trạng thái tác nhân sấy sau hỗn hợp:
Hệ số hồi lưu: n = = = = = 0.831
Nhiệt độ khí sau hỗn hợp: th3 = = = 32oC
Pbh3 = exp( 12 - ) = exp( 12 - ) = 0.0473 bar
dh3 = d31 = 0.019825 kg ẩm/kgkk
Entanpy của khí sau hỗn hợp:
Ih3 = Cpkth3 + dh3( r + Cphth3) = 1.004 × 32 + 0.019825( 2500 + 1.842 × 32)
= 82.86 kJ/kgkk
Độ ẩm tương đối sau hỗn hợp:
φh3 = = = 0.65 = 65%
Khối lượng riêng: ρkh3 = = × 105 = 1.1 kg/m3
Xác định tiêu hao không khí: l3 = 104.557 kg/kg ẩm
L3 = l3W3 = 104.557 × 150 = 15683.55 kg = 653.5 kg/h
V3 = = = 668 m3/h
Vtb3 = = = 651 m3/h
Tiêu hao nhiệt lý thuyết: q3 = l3( I3 – Ih3) = 104.557( 122.4 – 82.86) = 4134 kJ/kg ẩm
Q3 = q3W3 = 4134 × 150 = 620127.5 kJ = 25838.6 kJ/h = 7.2 kW
Cân bằng nhiệt lý thuyết của hệ thống:
Nhiệt đưa vào: Qv = Q3 + Qo

Qo là nhiệt do không khí đưa vào.
Qoh = GoLo = Io = × 50.218 = 39490 kJ/h
= > Qo = Qohτ3 = 39490 × 24 = 947769 kJ
Vậy Qv = 620127.5 + 947769 = 1567896.5 kJ
Q1 = W3[( r + Cphth3) – Cntm31] = 150[( 2500 + 1.842 × 32) – 4.18 × 53.43]
= 350341 kJ
Q2h’ = GoI2’ = Go[ th3Cpk + do( r + Cphth3)] = [ th3Cpk + do( r + Cphth3)]
= [ 32 × 1.004 + 0.01188( 2500 + 1.842 × 32)] = 49172 kJ/h
Q2’ = Q2h’τ3 = 49172 × 24 = 1180136 kJ
Vậy Qr = 350341 + 1180136 = 1530477 kJ
Sai lệch ∆Q = Qv – Qr = 1567896.5 – 1530477 = 37419.5 kJ
∆Q% = × 100% = × 100% = 2.39%
4.3. Xác định các kích thước cơ bản của thiết bị
Tiết diện thông gió của buồng là: Fkh = , Vmax là lưu lượng khí lớn nhất qua buồng.
Ta thấy giai đoạn I có lưu lượng khí lớn nhất Vmax = Vtb1 = 7937.16 m3/h
v là tốc độ tác nhân sấy trong buồng sấy

Fkh = = 1.1 m2
Chọn chiều dài chất vật liệu trên xe là Lm = 1.8m.
Vậy chiều cao thông gió là: Hkh = = = 0.6 m
Số tầng khay vật liệu trong hầm là: m = = = 12 tầng (hk là khoảng thông khí trên 1
khay).
Chiều cao chất vật liệu là: Hm = m( hk + hm) = 12( 0.05 + 0.03) = 0.96m = 960 mm
( hm là chiều dày vật liệu trên khay, hm = 30 mm)
Chiều cao xe goòng là: Hx = Hm + ∆Hx với ∆Hx = 150 mm
Hx là chiều cao bánh xe: Hx = 960 + 150 = 1110 mm
Chiều cao bên trong buồng là: H = Hx + ∆H = 1110 + 80 = 1190 mm
( ∆H là khoảng cách giữa vật liệu trên khay trên cùng tới trần buồng, ∆H = 80 mm).
Tổng diện tích khay sấy là: Fkh = = = 45 m2, g1 là khối lượng vật liệu trên 1m2 khay
Diện tích 1 tầng khay là: F1kh = = = 4.09 m2
Chiều rộng chất vật liệu là: Bm = ==2.27 m
Chiều rộng bên trong buồng là: B = Bm + 2∆B
∆B là chiều rộng kênh dẫn khí, ∆B = 0.5 m
Vậy B = 2.27 + 2 × 0.5 = 3.27 m
Chiều dài bên trong buồng là: L = Lm + 2∆L = 1.8 + 2 × 0.1 = 2 m
Chiều cao phủ bì của buồng là: HN = H + ∆HT + δ + δp

ở đây: ∆HT : chiều cao để bố trí thiết bị ( calorife, quạt gió), ∆HT = 1.55 m
δ : chiều dày trần buồng, δ = 80 mm
δp : chiều dày lớp trần phụ, δp = 70 mm
Vậy HN = 1.19 + 0.08 + 0.07 + 1.55 = 2.89 m
Chiều rộng phủ bì của buồng là: BN = B + 2δ = 3.27 + 2 × 0.08 = 3.43 m
Chiều dài phủ bì của buồng là: LN = L + 2δ = 2 + 2 × 0.08 = 2.16 m
( vẽ hình thể hiện kích thước các buồng)
Diện tích xung quanh của buồng là:
Fxq = 2( BN + LN)HN = 2( 3.43 + 2.16)×2.69 = 30.07 m2
Diện tích trần và nền: Ftr = LNBN = 2.16 × 3.43 = 7.41 m2
Xác định kích thước xe goòng:
Chiều rộng xe: Bxe = = = 0.75 m
Chiều dài xe: Lxe = = = 0.9 m
Chiều cao xe: Hxe = 1.11 m
Như vậy trong hầm bố trí 4 xe.
Kích thước khay sấy: Chiều dài Lkh = 0.89 m
Chiều rộng Bkh = 0.74 m
Diện tích 1 khay là: fkh = BkhLkh = 0.74 × 0.89 = 0.6586 m2
Số lượng khay là: nkh = 6 × 12 = 72 khay

Khối lượng vật liệu trên 1 xe là: gxe = = 187.5kg
Khối lượng 1 xe là: mxe = 40 kg
Khối lượng khay sấy là: mkh = 28 kg
Khối lượng xe trong hầm là: Gvt = 6(40 + 28) = 408 kg
Khối lượng 1 xe cả vật liệu là: Gmv = 187.5 + 68 = 255.5 kg
4.4. Tính toán quá trình sấy thực tế

4.4.1. Giai đoạn I
Xác định tổn thất do vật liệu mang đi:
Qm1 = Gm1Cm1( tm11 – tm12) trong đó Gm1 = G12 = 750 kg,
Cm1 = Gmk( 1 – ω12) + Cnω12 = 1.88( 1 – 0.7) + 4.18 × 0.7 = 3.49 kJ/kgkk
tm2 = tm1 = 32oC, tm1 = tMo = 23oC
Vậy ta có: Qm1 = 750 × 3.49( 32 -23) = 23557.5 kJ
qm1 = = = 62.82 kg/kg ẩm
Xác định tổn thất nhiệt do thiết bị vận chuyển: Qvt = GvtCvt( tm2 – tm1)
Gvt = 4( mxe + mkh) = 4( 40 + 28) = 272 kg
Cvt = 0.5 kJ/kgK là nhiệt dung riêng của khối lượng xe và khay.
Qvt = 272 × 0.5( 32 -23) = 1224 kJ
qvt = = = 3.264 kJ/kg ẩm
Tổn thất nhiệt do tỏa nhiệt vào môi trường:

Tổn thất nhiệt qua tường và cửa: Qxq1 = kxq1Fxq( tk1 – to)
Trong đó: kxq1 : hệ số truyền nhiệt từ tác nhân sấy qua tường bao xung quanh và cửa
Fxq : diện tích tường bao và cửa
tk1 : nhiệt độ trung bình của khí trong buồng
to : nhiệt độ không khí bên ngoài
Nhiệt độ không khí trong buồng là: tk1 = 0.5( t11 + t12) = 0.5( 100 + 40) = 70oC
kxq =
Tường bao xung quanh làm bằng thép góc ghép các tấm tôn tráng kẽm có lớp cách
nhiệt dày,
δ = 0.075 m, λ = 0.1 W/mK
Cửa buồng sấy cũng làm bằng thép góc ghép tôn tráng kẽm, ở giữa là lớp cách nhiệt
dày 0.075 m, như vậy ta coi mật độ dòng nhiệt qua cửa và qua tường bao là như nhau.
Hệ số trao đổi nhiệt đối lưu của khí trong buồng tới tường là α11 được xác định theo
tài liệu như sau.
Khi v < 5 m/s ta có α11 = 6.15 + 4.18v W/m2K. Vậy α11 = 6.15 + 4.18 × 2 = 14.51
W/m2K.
Trao đổi nhiệt từ tường bao đến không khí bên ngoài là đối lưu tự nhiên với hệ số trao
đổi nhiệt α12. Muốn xác định α12 cần biết nhiệt độ bề mặt tường tw2. Trị số này chưa
biết nên phải giả thiết sau đó kiểm tra lại. Giả thiết tw2 = 34oC, ∆t2 = tw2 – to = 14oC.
Theo tài liệu ta có: αo = 3.29 W/m2K và hệ số hiệu đính theo nhiệt độ φT = 0.962. Vậy
ta được α12 = αoφT = 3.29 × 0.962 = 3.165 W/m2K .
q2 = α12∆t2 = 3.165 × 14 = 44.31 W/m2K

Kiểm tra lại giả thiết: tw2 = tk2 – q2( + ) = 70 – 44.31( + ) = 33.7oC
Sai số so với giả thiết 0.84%, như vậy giả thiết tw2 = 34oC là đúng.
Từ đó ta tính được kxq = = 0.88 W/m2K
Qxq = 0.88 × 14( 34 – 20) = 172.48 W
Hệ số truyền nhiệt của khí trong buồng qua trần là: ktr =
trong đó α2tr = 1.3α12 = 1.3 × 3.165 = 4.115 W/m2K.
Vậy ta có: ktr = = 0.942 W/m2K
Nhiệt truyền qua trần buồng sấy là:
Qtr = ktrFtr( tk1 – to) = 0.942 × 7.56( 70 – 20) = 356 W.
Nhiệt truyền qua nền buồng sấy là: QN1 = qNFN
Theo tài liệu qN = 57 W/m2. Vậy ta có: QN1 = 57 × 7.56 = 430.92 W.
Tổng tổn thất nhiệt vào môi trường:
Qs1 = Qxq + Qtr1 + QN1 = 172.48 + 356 + 430.92 = 959.4 W = 3453.84 kJ/h
qs1 = = = 18.42 kJ/kg ẩm
Từ đó ta xác định được:
∆1 = Cntm1 – ( qm1 + qvt1 + qs1) = 4.18 × 23 – ( 62.82 + 3.264 + 18.42)
= 11.636 kJ/kg ẩm
Xác định các quá trình sấy thực tế: d12 =
i1 = r + Cpht1 = 2500 + 1.842 × 100 = 2684.4 kJ/kg

i2 = r + Cpht2 = 2500 + 1.842 × 40 = 2573.68 kJ/kg
d12 = = 0.035904 kg ẩm/kgkk
l1 = = = 41.625 kg/kg ẩm
I12 = I11 - = 132.288 - = 132 kJ/kgkk
Qua tính toán nhận thấy rằng giai đoạn 1 quá trình sấy thực tế gần giống với lý thuyết.
Vậy ta có: L1 = 7841.91 kg/h, l1 = 41.823 kgkk/kg ẩm, Q1 = 129.038 kW,
q1 = 3432.414 kJ/kg ẩm.
4.4.2. Giai đoạn II:
Tổn thất nhiệt do vật liệu: Qm2 = Gm2Cm2( tm22 – tm12)
Trong đó Gm2 = G22 = 450 kg,
Cm2 = Gmk( 1 – ω22) + Cnω22 = 1.88( 1 – 0.5) + 4.18 × 0.5 = 3.03 kJ/kgK
Nhiệt độ vật liệu vào giai đoạn 2 là tm21 = tm12 = 32oC.
Nhiệt độ vật liệu ra khỏi giai đoạn 2 là tm22 = t22 - ∆t ( ∆t chọn khoảng 10 ÷ 20oC).
Vậy ta có: tm22 = 42.2 – 10 = 32.2oC.
Vậy ta được: Qm2 = 450 × 3.03( 32.2 – 32) = 272.7 kJ
qm2 = = = 0.91 kJ/kg ẩm
Tổn thất do thiết bị vận chuyển:
Qvt2 = Gvt2Cvt2( tm2 – tm1) = 272 × 0.5( 32.2 - 32) = 27.2 kJ

qvt2 = = = 0.091 kJ/kg ẩm.
Tổn thất nhiệt vào môi trường xung quanh: Qxq2 = kxq2Fxq∆t2, kxq2 =
Hệ số trao đổi nhiệt đối lưu của khí bên trong buồng sấy α21 = 14.5 W/m2K, hệ số trao
đổi nhiệt đối lưu từ bề mặt tường tới không khí bên ngoài được xác định tương tự giai
đoạn 1, ta được α22 = 3.173 W/m2K.
Vậy ta được: kxq2 = = 0.882 W/m2K.
Nhiệt độ trung bình của khí trong buồng: tk2 = 0.5( t21 + t22) = 0.5( 90 + 42.2) = 66.1oC
Qxq2 = 0.882 × 14( 32.8 – 20) = 158.05 W
Tổn thất nhiệt qua trần: Qtr2 = ktr2Ftr∆t2, ktr2 =
Trong đó αtr2 = 1.3α22 = 1.3 × 3.173 = 4.1249 W/m2K
ktr2 = = 0.942 W/m2K
Qtr2 = 0.942 × 7.56( 32.8 – 20) = 91.15 W.
Tổn thất nhiệt qua nền : QN2 = qNFN = 57 × 7.56 = 430.92 W
Tổng tổn thất nhiệt vào môi trường:
Q22 = Qxq2 + Qtr2 + QN2 = 158.05 + 91.15 + 430.92
= 680.12 W = 2448.432 kJ/h = 14690.592 kJ

q22 = = = 48.968 kJ/kg
∆2 = Cntm12 – ( qm2 + qvt2 + q22) = 4.18 × 32 – ( 0.91 + 0.091 + 48.664)
= 84.095 kJ/kg ẩm
Xác định các thông số của quá trình sấy thực tế:
Ta có: d22 =
i1 = r + Cpht21 = 2500 + 1.842 × 90 = 2665.78 kJ/kg
i2 = r + Cpht22 = 2500 + 1.842 × 42.2 = 2577.73
d22 = = 0.032945 kg ẩm/kgkk
l2 = = = 50.278 kg/kg ẩm
I22 = I21 + = 125.63 + = 127.3 kJ/kgkk
φ22 = = = 0.609 = 61%
ρk2 = = × 105 = 1.043 kg/m3
Xác định các thông số hỗn hợp:
n = = = = = 0.069
th2 = = = 21.4 oC
Pbh2 = exp( 12 - ) = exp(12 - ) = 0.0254 bar

Ih2 = th2Cpk + dh2( r + Cphth2) = 21.4 × 1.004 + 0.013232( 2500 + 1.842 × 21.4)
= 55.087 kJ/kgkk
φh2 = = = 0.816 = 81.6%
ρkh2 = = × 105 = 1.151 kg/m3
Tiêu hao không khí thực tế: l2 = 50.728 kg/kg ẩm
L2 = l2W2 = 50.728 × 300 = 15218.4 kg = 2536.4 kg/h
Vtb2 = = = 2567.2 m3/h
Tiêu hao nhiệt thực tế:
q2 = l2( I21 – Ih2) = 50.728( 125.63 – 55.087) = 3546.76 kJ/kg ẩm
= > Q2 = q2W2 = 3546.76 × 300 = 1064028.28 kJ = 177338 kJ/h = 49.26 kW
Lập cân bằng nhiệt:
Nhiệt đưa vào hệ thống: Qv = Qs1 + Qo2
Trong đó: Qs = Q2
Qo2h = GoIo = Io = × 50.218 = 1845984.57 kJ/h
Qo2 = Qo2hτ2 = 1845984.57 × 6 = 11075904.41 kJ
= > Qv = 1064028.28 + 11075904.41 = 12139932.69 kJ

Nhiệt đưa ra khỏi hệ thống: Qr = Q21 + Q22’ + Qm2 + QS2 + Qvt2
Trong đó: Q21 là nhiệt hữu ích
Q21 = W2( r + Cphth2 – Cntm2) = 300( 2500 + 1.842 × 21.4 – 4.18 × 32) = 721697.64 kJ
Q22’ là tổn thất nhiệt do khí thoát: Q22’ = I2’Go
I2’ = Cpkth2 + do( r + Cphth2) = 1.004 × 21.4 + 0.01188( 2500 + 1.842 × 21.4) = 51.654
kJ/kgkk
Q22h’ = I2’Go = I2’= 51.654 × = 1898771.1 kJ/h
Q22’ = Q22h’τ2 = 1898771.1 × 6 = 11392626.6 kJ
= > Qr = 721697.64 + 11392626.6 + 272.7 + 14690.592 + 27.2 = 12129195.53 kJ
Sai lệch cân bằng: ∆Q = Qv – Qr = 12139932.69 – 12129195.53 = 10737.16 kJ
∆Q% = × 100% = × 100% = 0.09%
Hiệu suất sử dụng nhiệt của buồng sấy: ɳs = = = 0.678 = 67.8%
4.4.3. Giai đoạn III:
Tổn thất nhiệt do vật liệu: Qm3 = Gm3Cm3(tm32 – tm31)
Trong đó Gm3 = G2 = 300 kg
Cm3 = 1.88( 1 – ω32) + 4.18ω32 = 1.88( 1 – 0.25) + 4.18 × 0.25 = 2.455 kJ/kgK
tm31= tm22 = 22.2oC, tm32 = tm32 – 20 = 46.4 – 20 = 26.4oC
Vậy ta có: Qm3 = 300 × 2.445( 26.4 – 22.2) = 3093.3 kJ

qm3 = = = 20.622 kJ/kg ẩm
Tổn thất nhiệt do thiết bị vận chuyển: Qvt3 = GvtCvt(tm32 – tm31) = 272 × 0.5( 26.4 –
22.2) = 571.2 kJ qvt3 = = = 3.808 kJ/kg ẩm
Tổn thất nhiệt do tỏa vào môi trường:
Tổn thất nhiệt qua tường bao và cửa: Qxq3 = kxq3Fxq∆t3, ở đây kxq3 =
Các hệ số trao đổi nhiệt α31 = α21 = α11 = 14.51 W/m2K, α32 = 3.188 W/m2K.
Vậy ta được: kxq3 = = 0.883 W/m2K
Qxq3 = 0.883 × 14[ 0.5( 70 +46.4) - 20] = 473.46 W
Tổn thất nhiệt qua trần: Qtr3 = ktr3Ftr∆t
Hệ số trao đổi nhiệt đối lưu từ trần tới không khí bên ngoài:
αtr3 = 1.3α32 = 1.3 × 3.188 = 4.1444 W/m2K
Vậy ta có: ktr3 = = 0.943 W/m2K
= > Qtr3 = 0.943 × 7.56( 58.2 – 20) = 272.3 W
Tổn thất nhiệt qua nền: QN3 = qNFN = 57 × 7.56 = 430.92 W
Tổn thất do tỏa nhiệt vào môi trường là:
QS3 = Qxq3 + Qtr3 + QN3 = 473.46 + 272.3 + 430.92
= 1176.68 W = 4236.048 kJ/h = 101665.152 kJ
qS3 = = = 677.77 kJ/kg
∆3 = Cntm31 – ( qm3 + qvt3 + qS3) = 4.18 × 22.2 – (20.622 + 3.808 + 677.77)
= - 609.404 kJ/kg ẩm

Xác định thông số của quá trình sấy thực tế:
Ta có: d32 =
i1 = r + Cpht31 = 2500 + 1.842 × 70 = 2628.94 kJ/kg
i2 = r + Cpht32 = 2500 + 1.842 × 46.4 = 2585.47 kJ/kg
= > d32 = = 0.027511 kg ẩm/kgkk
l3 = = = 130.1 kg/kg ẩm
I32 = I31 - = 122.4 - = 127.084 kJ/kgkk
φ32 = = = 0.413 = 41.3%
ρk32 = = × 105 = 1.038 kg/m3
Xác định các thông số của trạng thái hỗn hợp:
n = = = 1.033
th3 = = = 33.4oC
Ih3 = Cpkth3 + dh3( r + Cphth3) = 1.004 × 33.4 + 0.019825( 2500 + 1.842 × 33.4) = 84.316
kJ/kgkk
φh3 = = = 0.65 = 65%
ρh3 = = × 105 = 1.095 kg/m3
Tiêu hao không khí thực tế: l3 = 130.1 kg/kg ẩm
L3 = l3W3 = 130.1 × 150 = 19515 kg = 813.125 kg/h
V3 = = = 831.4 m3/h
V3tb = = = 806.67 m3/h

Tiêu hao nhiệt: q3 = l3( I31 – Ih3) = 130.1( 122.4 – 84.316) = 4954.73 kJ/kg ẩm
Q3 = q3W3 = 4954.73 × 150 = 743209.26 kJ = 30967 kJ/h = 8.6 kW
Cân bằng nhiệt của hệ thống: Qv = QS + Qo
Trong đó QS = Q3
Qoh = GoIo = Io = × 50.218 = 39529.05 kJ/h
= > Qo = Qohτ3 = 39529.05 × 24 = 948697.26 kJ
Nhiệt đưa ra khỏi hệ thống: Qr = Q13 + Q23’ + Qm3 + Qvt3 + QS3
Trong đó Q23’ = GoI2’
I2’ = th3Cpk + do( r + Cphth3) = 33.4 × 1.004 + 0.01188( 2500 + 1.842 × 33.4) = 63.964
kJ/kgkk
Q23’ = I2’ = × 63.964 = 50349.2 kJ/h = 1208380.891 kJ
Q13 = W3( r + Cphth3 – Cntm31) = 150( 2500 + 1.842 × 33.4 – 4.18 × 22.2)
= 370309.02 kJ
Qv = 743209.26 + 948697.26 = 1691906.52 kJ
Qr = 370309.02 + 1208380.891 + 3093.3 + 571.2 + 101665.152 = 1684019.563 kJ
Sai lệch ∆Q = Qv – Qr = 1691906.52 – 1684019.563 = 7886.957 kJ
= > ∆Q% = × 100% = × 100% = 0.47%
Hiệu suất sử dụng nhiệt của buồng sấy: ɳs = = = 0.5 = 50%
4.5. Tính toán chọn calorife

4.5.1. Công suất nhiệt của calorife
Qcal = = ở đây Q1: nhiệt cấp kho buồng sấy ở giai đoạn I, Q1 = 129.038 kW
ɳcal: hiệu suất của calorife, ɳcal = 0.95
Vậy Qcal = = 135.83 kW
4.5.2. Tiêu hao hơi nước ở calorife
D = , kg/s
Trong đó: ih là entanpy của hơi vào calorife. Đây là hơi bão hòa khô ở 5 bar.
Vậy ih = i’’ = 2749 kJ/kg
i’ là entanpy của nước bão hòa, i’ = 640 kJ/kg
Vậy D = = 0.0644 kg/s = 231.86 kg/h
4.5.3. Xác định bề mặt truyền nhiệt của calorife

 Chọn kết cấu calorifer với các đặc trưng:
- Chùm ống có cánh bố trí so le với bước ống: s1 = 80 mm, s2 = 45 mm.
- Ống làm bằng thép có d2/d1 = 24/22 mm với λô = 45 W/mK.
- Cánh làm bằng đồng có: đường kính dc = 40 mm, chiều dày δc = 0.5 mm và bước
cánh t = 3 mm, λc = 110 W/mK.
- Chiều dài ống l = 1200 mm.
 Tính độ chênh nhiệt độ
∆ttb = = = 86oC
 Số cánh trên một ống: nc = = = 343

 Chiều cao của cánh: h = = = 8 mm
 Kích thước xác định: dxd =
Trong đó: Fl – diện tích phần ống không làm cánh; Flc – diện tích các cánh trên một
ống. Do đó:
Flo = Πd2tnc = Π(0.024)(0.003)(343) = 0.078 m2

Flc = 2[() – ()]nc = 2[() – ()]343 = 0.55 m2
dxd = = 0.0278 m
 Tốc độ cực đại khi không khí chuyển động qua khe hẹp nhất ωmax
Giả sử tốc độ không khí vào calorifer ω = 2.5 m/s. Khi đó:
ωmax = = = 3.6 m/s
 Xác định các tiêu chuẩn đồng dạng.
Với nhiệt độ trung bình không khí ttb = 0.5(20 + 100) = 60oC ta tìm được λ = 2.9 × 10-
2
W/mK; v = 18.97 × 10-6 m2/s. Khi đó:
Re = = = 5276
Nu = 0.251Re0.67[]-0.2[+ 1]-0.2
= 0.251×52760.67[]-0.2[+ 1]-0.2
= 34.883
 Hệ số trao đổi nhiệt đối lưu phía không khí

- Hệ số trao đổi nhiệt đối lưu của cánh αc:
αc = = = 36.329 W/m2K
- Hiệu suất cánh ɳc: β = = = 36.376
βh = 36.376×8×10-3 = 0.29
= = 1.67
Với dc/d2 = 1.67 và βh = 0.29, từ biểu đồ ɳc = f(dc/d2,βh) ta tìm được ɳc = 0.96.
- Hệ số trao đổi nhiệt đối lưu tương đương α2:
α2 = αc( ɳc + ) = 36.389( 0.96 + ) = 35.114 W/m2K

 Hệ số làm cánh εc: εc = 1 + = 1 + = 7.65

 Hệ số trao đổi nhiệt đối lưu khi hơi ngưng trong ống α1
Chọn (tb – tw) = 0.9oC. Ta sẽ kiểm tra lại độ chênh nhiệt độ này sau khi tính đươc hệ
số truyền nhiệt k. Khi đó:
α1 = 0.720= 0.720
= 25322 W/m2K
 Hệ số truyền nhiệt k
k = = = 264 W/m2K
 Kiểm tra lại độ chênh (tb – tw)

- Mật độ dòng nhiệt truyền nhiệt qua calorifer qc:
qc = k∆ttb = 264×86 = 22704 W/m2
- Kiểm tra độ chênh nhiệt độ đã chọn: về nguyên tắc, mật độ dòng nhiệt qc phải
bằng mật độ dòng nhiệt do hơi ngưng q1. Do đó:
(tb – tw) = = = 0.897
Như vậy, giả thiết (tb – tw) = 0.9oC là chính xác.
 Diện tích bề mặt bên trong các ống F1
Lấy hiệu suất calorifer ɳ = 0.75. Khi đó F1 bằng:
F1 = = = 7.977 m2
 Số ống cần thiết n: n = = = 96

 Số ống trong một hàng m. Chọn số hàng ống z = 8, khi đó: m = = =12.
 Tổng số ống của calorifer N: N = mz = 12 × 8 = 96 ống.
4.5.4. Kích thước calorifer

- Chiều dài: l = 1.2 m

- Chiều rộng: a = zs2= 8 × 45×10-3 = 0.36 m
- Chiều cao: b = ms1 = 12 × 80×10-3 = 0.96 m.
4.6. Tính toán chọn quạt gió
Lưu lượng không khí tính toán là lưu lượng thể tích lớn nhất V1 = 8432.16 m3/h. Tốc
độ không khí tại các tiết diện tương ứng được xác định theo công thức: vkk = , ở đây f
là diện tích tiết diện tính toán tương ứng. Hệ số trở lực ma sát khi không khí chuyển
động trên bề mặt vật liệu sấy được lấy theo kinh nghiệm λ = 0.5.
Tổn thất áp suất do ma sát của không khí chuyển động trên bề mặt vật liệu là:
∆pl = λ..ρ. N/m2, ở đây: L – chiều dài xếp vật liệu, L = Lm
ρ – khối lượng riêng của không khí trong buồng sấy
w – tốc độ của không khí trong buồng sấy
Tổn thất áp suất cục bộ được xác định theo công thức: ∆pc = ∑ξ.ρ., N/m2
∑ξ tổng các hệ số trở lực cục bộ.
Kết quả ta được tổng tổn thất áp suất thực tế ∆p = 62 N/m2.
∆ptc = ∆p.= 62×= 92.26 N/m2.
Với lưu lượng V = 8432.16 m3/h và ∆ptc = 92.62 N/m2 ta chọn quạt No6. Chế độ làm
việc có hiệu suất ɳ = 0.7.
Công suất của quạt: Nc = = = 0.567 kW.
Công suất động cơ chạy quạt là: Ndc = × φ = × 1.3 = 0.581 kW ở đây quạt nối trực
tiếp với động cơ ɳtd = 1, hệ số dự phòng φ = 1.3.

KẾT LUẬN
Hệ thống sấy quả vải bằng buồng sấy vận hành đơn giản, không yêu cầu bề mặt rộng, phù
hợp với sấy năng suất nhỏ và thủ công. Sản phẩm sấy có chất lượng cao hơn phương
pháp truyền thống. Hệ thống này đang được ứng dụng rộng rãi ở các địa phương trồng
vải nhằm tăng lợi nhuận, nâng cao đời sống.
Hệ thống sấy đã thiết kế trong đồ án của em còn có thể hoàn thiện hơn nhưng do thời
gian có hạn và kiến thức còn hạn chế nên không tránh khỏi thiếu sót. Em rất mong nhận
được sự đóng góp cũng như những lời chỉ bảo them của các thầy cô và sự đóng góp của
các bạn.
Em xin chân thành cảm ơn!

TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. PGS.TS Trần Văn Phú – Kỹ thuật sấy – Nhà xuất bản giáo dục – 2009.
2. PGS.TS Trần Văn Phú – Tính toán và thiết kế hệ thống sấy – Nhà xuất bản
giáo dục – 2002.
3. Nguyễn Văn May – Giáo trình kỹ thuật sấy nông sản thực phẩm – NXB
khoa học và kỹ thuật – 2002.
4. PGS. TS Hoàng Văn Chước – Thiết kế hệ thống thiết bị sấy – NXB khoa
học và kỹ thuật – 2006.
5. PGS. TS Hoàng Văn Chước – Kỹ thuật sấy – NXB khoa học và kỹ thuật –
2004
6. GS. TS Nguyễn Bin – Sổ tay hóa công tập 2.


Tailieuxanh Do An 6909

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Tailieuxanh Do An 6909

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Tính toán thiết kế buồng sấy để sấy quả vải, 300kg/mẻ

1.2 Lựa chọn nguyên liệu cho quy trình……………………………………10

1.3 Tình hình sản xuất và tiêu thụ vải quả…………………………………11

CHƯƠNG 2: TỔNG QUAN VỀ PHƯƠNG PHÁP SẤY………..…12

2.2 Phân loại quá trình sấy………………………………………………..12

2.3 Phương pháp thực hiện quá trình sấy…………………………………13

2.4 Chọn loại máy sấy……………………………………………………..14

CHƯƠNG 3: QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ……………………………16

3.2 Thuyết minh quy trình công nghệ………………………………………16

CHƯƠNG 4: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ HỆ THỐNG SẤY

4.2 Tính toán quá trình sấy lý thuyết………………………………………..23

4.2.1 Giai đoạn I………………………………………………………….23

4.2.2 Giai đoạn II…………………………………………………………27

4.2.3 Giai đoạn III………………………………………………………..31

GVHD: ThS. PHẠM THANH HƯƠNG 1

4.4 Tính toán quá trình sấy thực tế………………………………………....37

4.4.1 Giai đoạn I…………………………………………………………37

4.4.2 Giai đoạn II………………………………………………………..40

4.4.3 Giai đoạn III……………………………………………………….45

4.5 Tính toán chọn calorife………………………………………………..49

4.5.1 Công suất nhiệt của calorife………………………………………..49

4.5.2 Tiêu hao hơi nước ở calorife………………………………………..49

4.5.3 Xác định bề mặt truyền nhiệt của calorife…………………………...50

4.5.4 Kích thước calorife……………………………………………………..53

4.6 Tính toán khí động, chọn quạt gió…………………………………….51

GVHD: ThS. PHẠM THANH HƯƠNG 2

GVHD: ThS. PHẠM THANH HƯƠNG 1

Hà Nội, ngày 27/09/2013

Sinh viên thiết kế

Bùi Thị Lan

GVHD: ThS. PHẠM THANH HƯƠNG 2

Chương 1: NGHIÊN CỨU TÍNH CHẤT CỦA VẬT LIỆU SẤY

Giới (Regnum): Thực vật (Plantae)

1.1.2. Đặc điểm:

GVHD: ThS. PHẠM THANH HƯƠNG 3

1.1.3. Nguồn gốc và phân bố:

1.1.4. Các giống vải:

GVHD: ThS. PHẠM THANH HƯƠNG 4

 Giống vải Hùng Long:

GVHD: ThS. PHẠM THANH HƯƠNG 5

1.1.5. Điều kiện sinh trưởng:

1.1.6. Thu hoạch:

GVHD: ThS. PHẠM THANH HƯƠNG 6

GVHD: ThS. PHẠM THANH HƯƠNG 7

1.1.8. Thành phần hóa học:

Bảng 1.2. Thành phần dinh dưỡng của quả vải:

GVHD: ThS. PHẠM THANH HƯƠNG 8

Folate, food mcg 14

1.1.9. Các sản phẩm từ vải:

- Vải ngâm nước đường:

GVHD: ThS. PHẠM THANH HƯƠNG 9

- Vải lạnh đông:

- Các sản phẩm liên quan:

1.1.10 Tính chất dược lý của vải khô:

1.2. Lựa chọn nguyên liệu cho quy trình:

Tiêu chí lựa chọn vải tươi:

GVHD: ThS. PHẠM THANH HƯƠNG 10

GVHD: ThS. PHẠM THANH HƯƠNG 11

Chương 2: TỔNG QUAN VỀ PHƯƠNG PHÁP SẤY

2.1. Bản chất của quá trình sấy:

2.2. Phân loại quá trình sấy:

Nếu phân loại phương pháp sấy nhân tạo, ta có:

- Phân loại theo phương thức truyền nhiệt: