INDICADOR OEE ( EFICACIA GLOBAL DEL EQUIPO)

Es un indicador que se utiliza a menudo en las estrategias de Mantenimiento

Productivo Total (TPM), Lean Manufacturing y Lean Six Sigma.
El cálculo del OEE depende de la disponibilidad, el rendimiento y la calidad,
por lo que responde a tres preguntas:

1. ¿Con qué frecuencia está disponible una máquina para trabajar?

2. ¿Cómo es su rendimiento mientras está funcionando?
3. ¿Cuántos productos fabrica en cada ciclo?
Cuando tratas de mejorar el OEE siguiendo una filosofía lean,
debes eliminar los desperdicios.
Centrarte en las pérdidas que comprometen la disponibilidad, el rendimiento
y la calidad.
Estas pérdidas se conocen como las Seis Grandes Pérdidas del OEE.
Así es como cada una de las seis grandes pérdidas del OEE influye en
cada uno de los factores en el cálculo del OEE:
Las formas como influyen las perdidas en los factores del
calculo del OEE son:

•Disponibilidad:
Averías (paradas no planificadas)
Configuración y ajustes (paradas planificadas)

•Rendimiento:
Paradas e inactividad temporales
Pérdida de velocidad (ciclos lentos)

•Calidad:
Defectos (productos rechazados) y reelaboración
Defectos en la puesta en marcha
Contar con recursos insuficientes para
realizar una tarea es, desde luego, condición
promotora donde las haya para dinamizar la
productividad.
Formación adecuado, son imprescindibles para
alcanzar el nivel esperado de productividad en
un puesto.
Las averías son fallos inesperados que interrumpen el
funcionamiento normal de los equipos.
Esta es la primera gran pérdida del OEE que debes eliminar,
porque prepara el terreno para todas las demás.
Analizar datos sobre las averías para descubrir el motivo o
la causa raíz de cada parada no planificada.
El análisis de la causa raíz es un conjunto de herramientas que
podemos utilizar para analizar los fallos de seguridad, de
producción, de procesos, de equipos o de sistemas.
Ejemplo de uso de la Causa Raíz

Se trata de descubrir el origen de la falla de problemas muy

simples con una serie de preguntas ¿Por qué?

Se ha encontrado una pieza defectuosa ⟶ ¿Por qué? ⟶

Ha habido un problema en la producción ⟶ ¿Por qué? ⟶
La máquina de producción se ha averiado ⟶ ¿Por qué? ⟶
El mantenimiento preventivo ha fallado ⟶ ¿Por qué? ⟶
No se ha ejecutado este semestre ⟶ ¿Por qué? ⟶

No se han seguido las recomendaciones del manual del fabricante

al definir el plan de mantenimiento (causa raíz).
para problemas críticos o más complejos, que requieren una
comprensión más profunda de las causas y los efectos.
Se pueden usar otro tipos de herramientas;
1. Diagramas de árbol
2. Diagrama de Ishikawa
3. Diagramas de Procesos de Decisión
 Diagrama de proceso de decisión:

El diagrama de proceso de decisión

DPD es una herramienta cuyo objetivo
es identificar y representar los
acontecimientos y contingencias
posibles que pueden suceder cuando
en el proceso de resolución de un
problema nos dirigimos desde la etapa
de planteamiento del mismo hasta la
de puesta en práctica de su posible
solución.
Este diagrama se conoce también
como PDPC (Process Decision Program
Chart) o Método Gráfico del Proceso
de Decisión Programada
 Diagrama de proceso de decisión
Características
o Describe posibilidades y probabilidades de falla
o Analiza el camino viables para el logro de objetivos
o Visualiza costos
o Documenta que puede pasar y que hacer cuando algo suceda
o El tema principal que desencadena el proceso de construcción de un DPD
proviene de la utilización de otras herramientas como el Diagrama de Afinidad,
Diagrama de Relaciones o incluso el Diagrama de Árbol. No obstante, al igual
que las otras herramientas el DPD puede realizarse sin necesidad de utilizar las
anteriores.
 Construcción del diagrama de proceso de decisión

Se parte desde la actividad inicial y

se va descendiendo. En primer lugar
encontramos a las fases, que son las
tareas fundamentales que deben
realizarse para alcanzar el objetivo.
De cada una de ellas se plantean
problemas que puedan surgir
(problemas potenciales) los cuales
aparecen en el nivel inmediato
inferior. Para cada problema se
determinan medidas para
contrarrestarlos. Las medidas
aparecen en el nivel inferior. Si la
medida es efectiva, se coloca un
círculo (O) debajo. Si no lo es, una
cruz (X). Se implementan, entonces,
sólo las medidas que llevan un
círculo.
Todas estas paradas son cortas (normalmente menos de cinco
minutos) y las resuelven los mismo empleados.

Afectan al ciclo de producción, por lo que se consideran una

pérdida de rendimiento y no de disponibilidad.

El problema empeora si se tiene en cuenta que estos problemas

tienden a ser crónicos.
La velocidad afecta a la duración del ciclo y al indicador de
rendimiento que entra en el cálculo del OEE.

Si la velocidad a la que está funcionando el equipo es

inferior a la prevista, puede ser un síntoma de problemas
técnicos o de falta de preparación de los operadores, por
ejemplo.

Pero las máquinas también pueden funcionar a una

velocidad superior a la esperada – y esto, generalmente,
suele dar lugar a productos defectuosos.
Ante este problema, es necesario comprobar la
velocidad de la máquina, hay otras medidas que
puedes tomar para evitar esta pérdida.

Realizar la limpieza regular de los equipos para evitar

la suciedad y el polvo, sustituir las máquinas muy
desgastadas, cambiar los filtros y mantener la
lubricación según el manual del fabricante.
La formación continua del personal y nunca usar
materiales de mala calidad. Este es el tipo de acciones
de mantenimiento de las que son responsables los
que trabajan en mantenimiento autónomo
OTRAS CONSECUENCIAS
 Defectos en el proceso y retrabajos

Los defectos en el proceso provocan defectos en los productos,

mientras que los “retrabajos” tienen en cuenta las piezas que
todavía pueden ser aprovechadas y reprocesadas.

Los productos defectuosos no sólo son una pérdida del OEE y una
pérdida de calidad, sino que también figuran en los 8 Desperdicios
Del Lean Manufactiring
OTRAS CAUSAS DE ESTE TIPO DE PROBLEMAS

Falta de preparación de los empleados.

Mal empleo de las herramientas.

Máquinas con configuraciones incorrectas.

Mantenimiento ineficiente,

Falta de materias primas y las materias primas contaminadas

Dependiendo de la causa raíz, puede que tengas que mejorar

la formación de tus empleados o gestionar mejor las
existencias.
 PERDIDAS EN EL ARRANQUE

Pueden evitarse reduciendo la variación.

Implementar configuraciones y modos de funcionamiento más

precisos para el equipo.

Personalizar los ajustes pieza por pieza.

Hacer algunas pruebas con diferentes materiales para ver si se

pueden minimizar los problemas de la puesta en marcha.

Es probable que esas medidas también repercutan en el ciclo de

producción, lo que significa que mejora el rendimiento y la calidad al
mismo tiempo.
 ¿Qué resultados de OEE son buenos o malos según los
benchmarks industriales genéricos?

•Un OEE del 100%, muestra una producción perfecta, SOLO SE

PRODUCEN piezas buenas, tan rápido y sin tiempos de parada.
•Un OEE superior al 85% se considera “world class” para industrias
de producción, buen objetivo a LP la mayoría de las empresas
•Un OEE en torno al 60% es un standard. Es un nivel habitual pero
indica que hay significativas opciones de mejora
•Un OEE de 40% suele aparecer en empresas que comienzan en la
industria, que comienzan las mediciones y seguimiento de
indicadores. Normalmente, las mejoras son rápidas desde estos
niveles de eficiencia y productividad.