RCA - Texto Guía

2023
Análisis de Causa Raíz - RCA

Industria del Petróleo y Gas
https://www.google.com.co/search?q=
Ing. PhD. Anibal Serna G

Senior Training Engineer
Structural Integrity – High Temperature Corrosion
anibalsernag@gmail.com
Cel: 3143950023; 3002890505
ANÁLISIS DE CAUSA RAÍZ
INDUSTRIA DEL PETRÓLEO y GAS
Aníbal Serna G.
Ing. Metalúrgico; M.Sc.; Dr. Ing. Química
PRIMERA EDICIÓN
Medellín, 2023
2
ARIMCO S.A.S.
Análisis de Riesgo – Integridad Estructural – Confiabilidad Operacional de Equipos
Titulo original de la obra

Análisis de Causa Raíz. Industria del Petróleo y Gas
ISBN:
Copyright © 2023, ARIMCO S.A.S.
Revisión Técnica
Coordinación Editorial
Análisis de Causa Raíz: Industria del Petróleo y Gas

Derechos reservados respecto a la edición en español
© 2023, Aníbal Serna G.
© 2023, ARIMCO S.A.S.
Cra. 44 No 60 Sur 35
Sabaneta – Antioquia - Colombia
Notas del curso “Análisis de causa Raíz”, preparadas desde una amplia revisión
bibliográfica y recopilación de experiencias y aprendizajes en la industria del
petróleo y el gas.
Impreso en Medellín
Primera edición: 2023
3
El AUTOR
Aníbal Serna G.
Es profesor de cátedra de la Facultad de Ingeniería – Escuela de Posgrados, de la

Universidad Pedagógica y Tecnológica de Colombia – UPTC, sede Tunja y
Universidad Industrial de Santander UIS, sede Bucaramanga. Antes de recibir su
pregrado en Ingeniería Metalúrgica (1979) en la Universidad de Antioquia –
Medellín, se vinculó a la industria siderúrgica, Siderúrgica de Medellín S.A. – SIMESA
(1978 – 1987), donde desempeño los cargos de Analista de Información Técnica,
Ingeniero de Materiales y Procesos y jefe del Departamento de Ensayos e
Investigaciones. Con la creación del Instituto Colombiano del Petróleo - ICP (1985),
sede Bucaramanga – Piedecuesta, participó en las etapas del Plan de Desarrollo y
Equipamiento de Laboratorios y se desempeñó como Ingeniero de Materiales y
Corrosión en los Laboratorios de Tecnología de Materiales (1987 – 2007). En la
industria del petróleo promovió los servicios técnicos en evaluación de integridad
estructural y estimación de vida útil remanente de equipo estático, el análisis de
daño y mecanismos de daño de equipos que trabajan a alta temperatura. Participó
en los proyectos de optimización de refinerías (Ecopetrol - Shell 2000 – 2006) y en
el programa de operación y mantenimiento de excelencia (RWD – General Physics
2008 – 2012), donde se familiarizó con las técnicas de análisis y gestión del riesgo,
integridad y confiabilidad de equipo estático, incluidos hornos y calderas de
proceso. Se desempeño como Líder de Gestión de Calidad e Integridad de la
Gerencia de Ingeniería y Proyectos del Oleoducto de los Llanos Orientales ODL-
Bicentenario 2012 – 2016).
En el campo docente, ha sido profesor de cátedra en las universidades EAFIT de

Medellín; Universidad del Valle, posgrado de Ingeniería Química. Actualmente está
pensionado, dedicado a la asesoría técnica en gestión de riesgo, integridad
estructural y corrosión a alta temperatura en equipo estático.
4
PROLOGO
5
PREFACIO
La industria del petróleo y gas en Colombia es seguidora de tecnología, la mayoría

de procesos son licenciados, los materiales de construcción de equipos y
componentes son importados, en su mayoría, los ambientes de trabajo son
agresivos y de alto riesgo, se manejan fluidos que en caso de fugas al ambiente
pueden ser tóxicos, inflamables o explosivos. La complejidad tecnológica y los
desarrollos futuros nos motiva a compartir estas notas sobre el desempeño de
materiales en servicio y las nuevas tendencias en aplicaciones específicas de fallas
y análisis de causa raíz de fallas.
AUDITORIO OBJETIVO
El propósito es que el libro sea útil para los profesionales de la industria del petróleo
y gas, de la industria de generación de energía eléctrica y termoeléctrica,
generación de energía convencional y renovables, de la industria química y
petroquímica, de la industria de fertilizantes y en general para profesionales de la
industria del país.
SOBRE EL AUTOR
En la industria del petróleo y gas, muchas de las actividades son “tercerizadas”, es

decir, existe una empresa contratante y una empresa contratista. Los profesionales
del contratante reciben una formación de alto nivel; los profesionales del contratista
se reclutan con la formación de alto nivel, en la mayoría de los casos no tienen
programas de formación y entrenamiento para nuevos profesionales, se perpetúa
el requisito de “se requiere personal con experiencia”, pero no hay forma de darle
una oportunidad a los nuevos egresados, un círculo vicioso. Se está motivando la
vinculación de jóvenes en “Mi primer empleo”, con descuentos fiscales para los
industriales.
En muchas universidades del país, la mayoría de profesores son brillantes

académicos, con una gran formación teórica, con pasantías y años sabáticos en
centros de investigación y laboratorios especializados, pero con poca inmersión en
la industria. Los estudiantes adquieren las bases teóricas, pero hace falta la
6
complementación de la práctica. Se han propuesto adecuaciones al pensum
académico, para que los estudiantes puedan realizar prácticas industriales y que su
trabajo de grado sea el reporte de la investigación y solución de un problema o caso
específico; se ha propuesto y se ha ejecutado la formación de semilleros de
investigación, para que los estudiantes desde los primeros niveles del pregrado
estén en contacto con las realidades de la industria. Se han creado los lazos de
unión Gobierno – Empresa – Academia, con el fin de crear las incubadoras de
grandes proyectos de Investigación + Desarrollo + Innovación, ej. Ruta N e Innova.
El autor ha estado en ambas partes, ejerciendo su profesión con el contratante y

con el contratista, ha estado por largos años en contacto con la realidad de las
necesidades de la industria y ha sido profesor universitario de pregrado y posgrado.
El libro recoge las experiencias y conocimientos adquiridos en el Centro de
Investigación de Materiales y en la industria, con el comportamiento de los
materiales en servicio, específicamente con ambientes y parámetros severos de
operación. Consideramos que este aporte beneficiará a los futuros profesionales
egresados del pregrado y posgrado y recién ingresados a la industria o con
experiencia en la industria.
METODOLOGÍA
El libro está dividido en cuatro partes:
La Parte I, relacionada con las etapas de identificación, análisis y gestión del riesgo.
Cuando ocurre un incidente o un evento catastrófico, los primeros pasos de la
investigación están relacionados con el análisis de la información del reporte de
incidentes, con el análisis de los riesgos y las barreras de protección y con las
desviaciones del plan. Se verifica la existencia de procedimientos y el cumplimiento
de estándares internacionales, nacionales y gremiales.
La Parte 2, incluye la metodología de Análisis de Causa Raíz utilizado en la industria

del petróleo y el gas en Colombia. Es una metodología adoptada desde el programa
de modernización de refinerías y del programa de excelencia operacional y de
mantenimiento, donde se aplicó el RRMS – Risk and Reliability Management System.
La Parte 3, se relaciona con un complemento del RCA, el análisis de falla. En el RCA

se incluyen los factores humanos, los factores relacionados con el material, los
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factores de ubicación y los factores de control y protección. El análisis de falla, está
relacionado con el factor materiales. En la mayoría de los casos, los profesionales
relacionan las fallas con los materiales, aunque, en los resultados del RCA, más del
90% de los análisis de causa raíz están relacionados con el factor humano. Cuando
un material falla, es importante identificar la causa del daño y el mecanismo de
daño. Lo importante es hallar la causa raíz que genera la falla, para evitar su
recurrencia en el mismo equipo o en otros que trabajan en condiciones similares,
que no se convierta en un mal actor.
La Parte 4, relaciona los daños y mecanismos de daño en la industria del petróleo

y gas. Se hace un barrido por toda la cadena de valor, desde los daños y
mecanismos de daño en producción, en almacenamiento y transporte de
hidrocarburos líquidos y gaseosos y finalmente en refinación y petroquímica. El
RCA, requiere la participación de expertos, que conozcan la industria, los fluidos
que manejan, los ambientes a los cuales están expuestos los materiales y las
personas. Es importante conocer la severidad operacional y poder hacer un
diagnóstico asertivo del problema. Cuando se conoce el problema y se puede
describir el problema, la mayor parte del RCA está resuelto.
En los análisis de causa raíz es muy frecuente proponer alternativas de solución.

Hay soluciones operacionales de bajo costo y hay soluciones que requieren
inversiones, cambios y modificaciones. El manejo del cambio – MoC, es de suma
importancia. Cuando se hace alguna modificación en el proceso, es necesario
documentarla y tener la aprobación de las autoridades técnicas competentes. Para
evaluar si el RCA es efectivo y eficaz, si resuelve el problema, es importante la etapa
posterior de medición, seguimiento y control, a veces por periodos de tiempo
prologados. Es importante un empoderado del RCA. En las grandes industrias, se
crea un equipo élite del RRMS – Risk and Reliability Management System (Gestion
de Riesgos – Seguridad de Procesos – Integridad Estructural – Confiabilidad
Operacional)
En esta metodología hacemos lo tradicional. La mayoría de profesionales se

enfrenta al comportamiento de los materiales cuando todo está construido o
cuando se presenta algún tipo de falla, nos remontamos a los históricos de diseño,
construcción y montaje, a la especificación de compra y suministro, a la inspección
y propiedades iniciales. Luego analizamos el comportamiento en servicio y los
históricos de operación, inspección y mantenimiento. Cuando identificamos el tipo
de material, el tipo de daño y el mecanismo que lo genera, concluimos que el
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material era el adecuado para el tipo se servicio. La idea que se propone es iniciar
la selección y aplicación de los materiales desde el inicio del proyecto, definiendo
las condiciones de servicio y proyectando los cambios a futuro, lo único constante
es el cambio.
La formación del profesional debería ser en lo que se está utilizando actualmente y

en lo que se utilizó al inicio de la construcción de la planta o equipo y comparar
con las regulaciones actuales y verificar si cumple con la función requerida. Debido
a la antigüedad de Unidades de Procesamiento, plantas y equipos, habría un
particular interés en la sustitución de materiales y para ello es necesario reforzar
los conceptos básicos de microestructura y relación con las propiedades; con la
difusión y transformaciones en estado sólido, para modificar esas propiedades.
También, sobre la influencia de la temperatura, la presión, el flujo, los esfuerzos,
el tiempo y la concentración de las especies que se manejan en los ambientes de
trabajo, en las propiedades y el comportamiento de los materiales en servicio.
AGRADECIMIENTOS
El autor agradece de forma especial a ECOPETROL S.A. – Instituto Colombiano del

Petróleo – ICP, a los Líderes de los laboratorios de Tecnología de Materiales a las
Gerencias de las refinerías y a las Gerencias de Producción, Transporte y
Almacenamiento de hidrocarburos por compartir experiencias de trabajo, por
permitir el acceso a los estudiantes en práctica y por estimular los semilleros de
investigación, que ha sido una oportunidad extraordinaria para los futuros
hacedores de Ciencia – Investigación – Desarrollo e Innovación.
COMPLEMENTOS
Cada capítulo está complementado con un objetivo de aprendizaje, para que el

estudiante desde el inicio visualice lo que se quiere obtener con su lectura y análisis.
Se incluyen también, un foro de discusión de conceptos y experiencias, una sección
de preguntas y talleres tipo, relacionadas con el tema visto. Al final de cada capítulo
se incluyen las referencias consultadas y algunas lecturas recomendadas.
9
TABLA DE CONTENIDO
Item Descripción Pág.

PROLOGO 5
PREFACIO 6
CAP. 1 IDENTIFICACIÓN, ANÁLISIS Y GESTIÓN DEL RIESGO 14
1.1 EVOLUCIÓN HISTÓRICA DEL ANÁLISIS Y GESTIÓN DEL RIESGO 14
1.2 RELACIÓN CAUSA - EFECTO 16
1.3 GESTIÓN SOCIAL DEL RIESGO 17
1.3.1 Seguros 18
1.3.2 Ley Común 18
1.3.3 Intervención Gubernamental Directa 18
1.4 GESTIÓN DEL RIESGO TECNOLÓGICO 19
1.4.1 Autorregulaciones Industriales 19
1.4.2 Licencias y Certificaciones 20
1.5 NORMALIZACIÓN INTERNACIONAL SOBRE RIESGOS 20
1.5.1 Las Normas ISO 31000 y 31010 21
4.6 RIESGO EMPRESARIAL 22
4.6.1 Principales Tipos de Riesgos Empresariales 22
1.7 LA NORMA ISO 31000 23
1.7.1 Elementos de la Norma ISO 31000 24
1.8 LA NORMA ISO 31010 34
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 37
CAP. 2 ANÁLISIS DE CAUSA RAÍZ DE FALLA - RCA 39
2.1 GENERALIDADES 39
2.1.1 Análisis de Falla 40
2.1.2 Análisis de Sistemas 40
2.1.3 Principios Generales de la RCA 40
2.1.4 Aplicaciones del RCA 41
2.2 PROCESO GENERAL PARA REALIZAR UN RCA 41
2.2.1 FASE 1. REGISTRO DE INCIDENTES 42
2.2.1.1 Reporte de Incidentes 42
2.2.1.2 Valoración y Clasificación del Incidente 43
2.2.1.3 Conformación del equipo de Trabajo 43
2.2.1.4 Inducción – Entrenamiento 47
2.2.1.5 Recolección de datos 47
2.2.2 FASE 3. ANÁLISIS DEL PROBLEMA 50
2.2.2.1 Identificación del problema 50
2.2.2.2 Definición del Problema 51
2.2.2.3 Herramientas para Analizar el Problema 51
10
2.2.3 FASE 3. ANÁLISIS DE CAUSA RAÍZ 53
2.2.3.1 Análisis de las Causas Posibles 53
2.2.3.2 Validación de las Hipótesis 54
2.2.3.3 Verificación de Causas 54
2.2.4 FASE 4. DESARROLLO DE LA SOLUCIÓN 54
2.2.4.1 Selección de Criterios 55
2.2.4.2 Soluciones Alternativas 55
2.2.4.3 Identificación de la Decisión 55
2.2.4.4 Análisis de la Desición 55
2.2.5 FASE 5. PLANES DE ACCIÓN CORRECTIVA Y SEGUIMIENTO 56
2.3 INFORME FINAL 57
2.3.1 Estructura del Informe 57
2.3.2 Entrega del Informe 57
2.4 MÉTODOS Y HERRAMIENTAS DE ANÁLISIS DE CAUSA RAÍZ 58
2.4.1 Paso de la Escalera – 5 ¿Por qué? 58
2.4.2 Diagrama Causa – Efecto 59
2.4.3 Análisis del Árbol de Falla – FTA 61
2.4.4 Árbol Actual Real de Falla – CRT 63
2.4.5 Análisis Kepner – Tregoe 65
2.4.6 Inferencia Bayesiana 66
2.4.7 Análisis de Barreras 66
2.4.8 Análisis del Cambio 66
2.4.9 Diagrama de Pareto 67
2.4.10 Modos de Falla y Análisis de Efectos - FMEA 68
REFLEXIONES 69
Cap. 3 ANÁLISIS DE FALLA 72
3.1 INTRODUCCIÓN 72
3.2 DEFINICIONES 74
3.3 TIPOS DE FALLA EN EQUIPOS Y COMPONENTES 75
3.4 MODOS DE FALLA 77
3.4.1 Fatiga Mecánica 77
3.4.1.1 Agrietamiento Progresivo 78
3.4.1.2 Etapas de Fractura Debidas a Fatiga 79
3.4.1.3 Características de la Fractura Revelada por Macroscopía 80
3.4.1.4 Características de la Fractura Revelada por Microscopía 80
3.4.1.5 Fatiga en Ejes 81
3.4.1.6 Factores que Afectan el Comportamiento a la Fatiga 86
3.4.1.7 Vida Útil de Componentes Bajo Esfuerzos 87
3.4.2 Corrosión 90
11
3.4.3 Tipos de Fractura en Materiales y Componentes Metálicos 90
3.4.3.1 Clasificación de las Fracturas 90
3.4.3.2 Observación Macroscópica 91
3.4.3.3 Observación Microscópica 91
3.4.4 Fracturas Dúctiles y Frágiles 93
3.4.4.1 Fracturas Dúctiles 93
3.4.4.2 Fracturas Frágiles 97
3.5 PRÁCTICAS GENERALES EN ANÁLISIS DE FALLA 100
3.5.1 Etapas de los Análisis 100
3.5.1.1 Recolección de la Información y Selección de la Muestra 101
3.5.1.2 Examen Preliminar de la Parte Fallada 102
3.5.1.3 Selección, Preservación y Limpieza de las Superficies de Fractura 103
3.5.1.4 Ensayos Mecánicos 105
3.5.1.5 Examen Macroscópico de las Superficies de Fractura 106
3.5.1.6 Examen Microscópico de las Superficies de Fractura 106
3.5.1.7 Selección y Preparación de Secciones Metalográficas 106
3.5.1.8 Determinación del Tipo de Fractura 107
3.5.1.9 Análisis Químico 107
3.5.1.10 Aplicación de la Mecánica de Fractura 107
3.5.1.11 Ensayos de Simulación del Servicio 108
3.5.1.12 Análisis de la Evidencia, Conclusiones y Elaboración del Reporte Final 108
3.6 FILOSOFÍA DE VIDA EN INVESTIGACIONES DE FALLAS METALÚRGICAS 108
3.6.1 Objetivo de la Investigación 109
Cap. 4 DAÑOS ACUMULADOS EN SERVICIO – DETERIORO DE LOS MATERIALES 115
E IMPACTO SOBRE LA INTEGRIDAD ESTRUCTURAL
PARTE 1. TUBERÍAS 115
RESUMEN 117
4.1 TUBERÍAS DE PRODUCCIÓN Y ACCESORIOS 118
4.1.1 Corrosión por CO2 y H2S en Tuberías de Producción (Casing – Tubing) 121
4.1.1.1 Corrosión por CO2 128
4.1.1.2 Corrosión por H2S 135
4.2 DAÑO/CORROSIÓN EN TUBERÍAS DE TRANSPORTE (OLEODUCTOS – 139
POLIDUCTOS-GASODUCTOS)
4.2.1 Corrosión por Oxígeno 139
4.2.2 Corrosión Microbiana 140
4.2.3 Corrosión Generada por Daño del Recubrimiento 142
4.2.4 Daños Mecánicos de los Tubos y el Recubrimiento 142
4.2.5 Fractura Ocasionada por SCC 143
PART 2. EQUIPOS DE PROCESO 143
4.3 DAÑO/MECANISMOS DE DAÑO EN EQUIPOS DE PROCESO 143
12
4.3.1 Daños Internos /Corrosión Interna 143
4.3.1.1 Corrosión a Alta Temperatura por H2S/H2 143
4.3.1.2 Corrosión por Ácidos Nafténicos 145
4.3.1.3 Corrosión por Ácido Fluorhídrico - HF 147
4.3.1.4 Corrosión por Ácido Sulfúrico - H2SO4 150
4.3.1.5 Corrosión por Ácido Clorhídrico – HCl 152
4.3.1.6 Corrosión por Aguas Agrias 155
4.3.1.7 Corrosión por Aminas 158
4.3.1.8 Corrosión Bajo Depósitos 159
4.3.1.9 Corrosión Bacteriana 160
4.3.1.10 Desmetalización - Decincificación 162
4.3.2 Daños Externos/Corrosión Externa 164
4.3.2.1 Corrosión Atmosférica 164
4.3.2.2 Corrosión Galvánica – Unión de Metales Disímiles 165
4.3.2.3 Corrosión Bajo Aislamiento – CUI 168
4.3.2.4 Daños por Corrosión a Alta Temperatura 171
4.2.3.5 Corrosión a Baja Temperatura 172
4.3.2.6 Daños por Esfuerzos Mecánicos 172
4.3.2.7 Daños Microestructurales 172
13
1. IDENTIFICACIÓN, ANÁLISIS Y GESTIÓN DEL RIESGO
Aníbal Serna G.
Ingeniero Metalúrgico, M.Sc., Ph.D I.Q.
Mail: anibalsernag@gmail.com
Stahel et all (2017), afirman que en medicina “Una parte crucial del proceso
de consentimiento informado para la cirugía es la comprensión del riesgo,
la probabilidad de complicaciones y la ocurrencia prevista de eventos
adversos. Irónicamente, la cuantificación del riesgo, el nivel del riesgo y la
gestión del riesgo no son necesariamente parte del conjunto de habilidades
básicas de un cirujano, teniendo en cuenta la larga formación quirúrgica del
currículo hacia la excelencia técnica” [1]. Igualmente, en la operación de
unidades de proceso y equipos, los profesionales son conscientes del riesgo
que puede ocurrir cuando se pierde el control de parámetros operacionales,
la probabilidad de la pérdida de contención de vasijas y recipientes a presión,
la consecuencia de la emisión o fuga de materiales peligrosos, que pueden
ser tóxicos, inflamables o explosivos. Existe la percepción del riesgo en
todas las actividades que desarrollamos, pero, es necesario que se incluya
en el currículo de las diferentes profesiones la identificación, el análisis, la
gestión y el control del riesgo que complementen la excelencia técnica del
profesional y los esfuerzos institucionales en la seguridad de procesos.
1.1. Evolución Histórica del Análisis y Gestión del Riesgo
El riesgo, desde el punto de vista antropocéntrico, es tan antiguo como la

humanidad. La amenaza de cambios climáticos y el peligro asociado con
inundaciones y sequías, afectaban a culturas nómadas y sedentarias,
cazadores y cultivadores. El concepto de análisis de riesgo y toma de
decisiones basado en este, de manera primitiva, se atribuye a un grupo de
asesores, los ASIPU, que habitaron en la antigua Mesopotamia, años 3.200
A. C., Figura 1.1, quienes relacionaban la ciencia, la religión y la brujería,
14
para la toma de decisiones arriesgadas, inciertas y difíciles, considerando
alternativas y recopilando datos de éxito o fracaso, de ganancia o pérdida.
La práctica era similar a la metodología moderna equilibrada de gestión del
riesgo, donde los peligros y alternativas se marcan con signos positivos o
negativos, dependiendo de la favorabilidad [2, 3]. Los analistas modernos del
riesgo expresan sus resultados en términos de probabilidad matemática y
consecuencia, los ASIPU los expresaban en términos de certeza, confianza y
autoridad.
Figura 1.1. Ubicación geográfica de los ASIPU y primeros registros de análisis

de riesgo cuantitativo.
El origen de la palabra riesgo es incierto. La primera teoría está asociada con

el juego, tan antiguo como la humanidad. En hallazgos arqueológicos se han
encontrado “Talis”, especie de dados fabricados a partir de cascos de ciervos,
caballos, bueyes y ovejas, fueron utilizados por culturas milenarias como la
egipcia, sumeria y china [2, 3]. En el juego existe la probabilidad de ganar o
perder, hace parte del riesgo. Una segunda teoría, asocia el riesgo con el
concepto moral de usura e interés de la antigua Mesopotamia, 3000 años
A.C. La iglesia católica en el siglo XIV redefinió la usura como el interés
permitido, sin pecado, como compensación por el riesgo del prestamista a
recuperar su dinero [2, 3]. Una tercera teoría, está asociada con el comercio.
15
El código Hammurabi, emitido alrededor de 1950 A.C., estableció doctrinas
severas con el manejo del riesgo y los seguros en los contratos marítimos
de préstamos de buques, carga y fletes. De acuerdo con el Unabridged
Random House Dictionary, el término “Risk” proviene del griego “Rhiza”, en
referencia al peligro de los barcos que navegaban cerca a las costas y a los
acantilados [2,3].
En 1657, Pascal introdujo la teoría de la probabilidad y a partir de allí, en los

siglos XVII y XVIII, se dio un notable incremento de la actividad intelectual
relacionada con ella. Contribuciones de John Arbuthnot, Edmund Halley, J.
Hutchinson, Cramer-Bernoulli y Laplace, este último desarrolló un prototipo
moderno de evaluación del riesgo real: La probabilidad de morir con y sin la
vacuna contra la viruela, aplicable en la década del 2020 con la pandemia
del Covid-19. En 1865, Isaac Todhunter publicó el trabajo “A History of the
Matematical Theory of Probability from the Time of Pascal to that of Laplace”,
donde se muestra que el concepto de probabilidad cuantitativa no era bien
entendido y no hay evidencia de Teoría de la Probabilidad Cuantitativa hasta
después del trabajo de Laplace, donde la ley de probabilidad fue bien
entendida [2, 3].
1.2. Relación Causa – Efecto
El análisis moderno del riesgo tiene dos orígenes: La teoría matemática de

la probabilidad y los efectos adversos que pueda generar una actividad
peligrosa. En tiempos primitivos, los humanos que realizaban una nueva
actividad, observaban los efectos adversos traspasando el riesgo y utilizando
métodos de observación indirecta, experimentando con animales o
relacionando el efecto con la causa, ej. exposición a los vapores del plomo
con el saturnismo o el ambiente de pantanos con la malaria.
Al inicio del siglo XVIl, el progreso para establecer la relación causa – efecto
en las diferentes clases de peligros fue lento. Los principales obstáculos se
relacionaron con la falta de instrumentación y de técnicas experimentales
16
rigurosas de medición, datos y hechos para probar las hipótesis. A finales
del mismo siglo, el método científico y el desarrollo matemático de la teoría
de la probabilidad reemplazaron los conceptos tradicionales, se
desarrollaron nuevos métodos de investigación, se dieron fuertes
movimientos para organizar los datos y conceptos de forma racional, mejoró
la comunicación y el ajuste de materiales a los nuevos campos del
conocimiento universal emergente.
1.3. Gestión social del riesgo
Para dar respuesta a riesgos identificados, los individuos y grupos sociales

históricamente han empleado numerosas técnicas para disminuir o mitigar
el efecto adverso, entre ellos los siguientes:
- Evitar o eliminar el riesgo
- Regular o modificar la actividad riesgosa
- Reducir la vulnerabilidad de la persona o la propiedad expuesta
- Desarrollo e implementación de procedimientos de recuperación y
atención de eventos catastróficos
- Establecimiento de seguros y distribución de pérdidas o pago de
incentivos para realizar actividades peligrosas.
La idea actual de la gestión social del riesgo está basada en cuatro

estrategias o mecanismos de control:
1.3.1. Seguros
Es la estrategia más antigua para mitigar el riesgo. Su origen se relaciona

con las tasas de interés de la Antigua Mesopotamia, 3000 años A.C., luego
con el código Hammurabi, 1950 A.C., sobre contratos marítimos
comerciales, perfeccionado en Grecia hacia el 750 A.C., los viajes fueron
cubiertos con una prima entre el 10 y el 25% dependiendo del riesgo de la
aventura o travesía. Paralelamente se implantó el término “Promedio
17
Compartido”, proporcional en caso de pérdida entre las partes interesadas y
una fundación que se constituía como el asegurador primario. En 1688, se
fundó Lloyds en Londres y emergió como el núcleo del mercado global del
seguro marítimo, extendido posteriormente a otras áreas del seguro. El
seguro contra incendio, por ejemplo, inició en Londres como consecuencia
del “Gran Incendio” ocurrido en 1666. El seguro de vida o funerario, fue
mejorado en el imperio romano por los “Colegiados” y por los “Tontines” en
Francia, en su concepción moderna fue perfeccionado entre los siglos XVI y
XVII en Inglaterra, Francia y Holanda [3]. Actualmente, el debate sobre la
moralidad del seguro de vida ha desaparecido, al igual que los debates sobre
los análisis costo-beneficio que abordan el riesgo sobre la vida humana. Una
vida humana es única y su pérdida es irreparable.
1.3.2. Ley Común
El derecho consuetudinario permite que un ciudadano sea indemnizado por

los daños causados por acciones o agravios, negligencia u obligación de
realizar actividades anormalmente peligrosas. Se reglamentó, por ejemplo,
que el fabricante tiene la responsabilidad de inspeccionar el producto para
que esté libre de defectos y que la falta de conocimiento del consumidor o
demandante no afecte su derecho a ser resarcido por los daños causados.
Se perfeccionó la garantía “libre de defectos de fabricación”.
1.3.3. Intervención Gubernamental Directa
Desde tiempos ancestrales, las autoridades gubernamentales han

intervenido directamente para reducir, mitigar o controlar el riesgo en [4]:
- Desastres Naturales
- Epidemias y/o pandemias
- Contaminación ambiental
- Contaminación y adulteración de alimentos
- Códigos de construcción y contraincendios
- Accidentes de transporte
18
- Accidentes ocupacionales
- Auto regulación – Sector privado: Licencias y certificaciones
1.4. Gestión del Riesgo Tecnológico
La primera regulación sobre riesgo tecnológico en USA se emitió en 1838,

cuando el gobierno legisló sobre la inspección, la confiabilidad y los ensayos
en calderas, en respuesta a una serie de explosiones en barcos, que
causaron accidentes con lesionados y muertos durante los inicios del siglo
XIX. Esta primera regulación fue reemplazada por otra más severa en 1858,
donde se incluyeron criterios de ingeniería y la actividad de inspectores
autorizados para evaluar los barcos y expedir licencias de operación, se creó
la agencia regulatoria “The Board of Directors of Inspectors”. El riesgo
intrínseco del transporte marítimo, fluvial, ferroviario, automotor y aviación
han exigido una regulación más exigente, cuyo concepto no es muy
diferente de la inicial.
1.4.1. Auto Regulaciones Industriales
La confianza en estándares desarrollados de forma privada esta

particularmente extendida a nivel internacional y en diferentes áreas. La
confianza es una necesidad debido a las limitaciones de recursos técnicos y
económicos de los entes reguladores y al cumplimiento de dos premisas:
- El riesgo y la tecnología debe ser bien entendida
- La confianza debe ser significativa para que la responsabilidad
industrial esté enfocada en la reducción del riesgo.
Concretamente, el mecanismo institucional más importante de la auto

regulación industrial son las normas y estándares de organizaciones
internacionales, sociedades técnicas profesionales, gremiales, sociedades
mercantiles y comerciales, laboratorios de pruebas y ensayos, cuyo consenso
basado en las normas cubren una amplia variedad de procesos, sistemas,
productos, materiales, procedimientos, mejores prácticas, bienes y
19
servicios. Dichas organizaciones fueron creadas, en su mayoría, durante los
siglos XIX y XX, como reconocimiento de los riesgos crecientes asociados
con la evolución y crecimiento de la industrialización y el desarrollo
tecnológico. Entre las mayores organizaciones de normalización y
estandarización se incluyen: La American Society of Mechanical Engineers -
ASME, fundada en 1880; el Underwriters Laboratory – UL, fundado en 1894;
la National Fire and Protection Association – NFPA, fundada en 1896; la
American Society for Testing and Materials – ASTM, fundada en 1898 y la
International Standardization Organization – ISO, fundada en 1918.
1.4.2. Licencias y Certificaciones
La licencia profesional, la calificación y la certificación ha tenido poco uso

como una forma de gestión del riesgo hasta inicios del siglo XX. En USA, ha
sido muy efectivo en las áreas reguladas de la medicina, que iniciaron las
licencias médicas a comienzos del siglo XIX, aunque fueron abandonadas
entre 1820 y 1850 [5]. El sistema de licencias ha evolucionado, en Colombia
para las áreas de ingeniería la licencia profesional se formalizó en la década
de los 1980. Este sistema y su implementación adecuada, es una forma de
proteger la ética, la salud y la seguridad pública. En las industrias de alto
riesgo, la calificación y la certificación se comenzó a exigir a partir de la
década de los 1990, para los inspectores, interventores y mantenedores.
1.5. Normalización Internacional sobre Riesgos
La Gestión de Riesgos se introdujo en las empresas en la década de los 1960,

junto con la automatización y modernización de procesos manuales y las
necesidades de mejorar la eficiencia, la calidad y la productividad, de
incorporar el control y el seguimiento, principalmente, en las empresas de
seguros, empresas de base tecnológica, militar, naval y nuclear.
En la siguiente década de los 1970, aparecieron las primeras normas y

estándares internacionales, como el Código de Seguridad Nuclear publicado
20
por la US Nuclear Regulatory Comission, como respuesta a los altos riesgos
a los que estaba expuesta esta industria. En la parte administrativa y
financiera, el Comité of Sponsor Organizations – COSO, en 1991, incluyó las
prácticas para la gestión interna del riesgo. En Nueva Zelandia y Australia se
publicó, en 1993, la norma AS/NZ 4360 sobre el riesgo en las empresas
públicas. En los inicios del siglo XXI, 2002, el Institute of Risk Management
publicó su estándar IRM, reconocido internacionalmente como herramienta
de calificación y certificación de profesionales en riesgos. Paralelamente,
para riegos y fraudes en la Bolsa de Valores y en entidades financieras, en
Estados Unidos se publicó la Ley Sarbanes-Oxley.
1.5.1. Las normas ISO 31000 y 31010
Los estándares y normas internacionales tenían dos problemas prácticos: el

primero, la mayoría estaban dirigidos a empresas de sectores específicos, lo
cual limitaba su aplicación global; el segundo, la notoria diferencia de
conceptos y definiciones al momento de implementarlos. Estos dos
argumentos motivaron a la Organización Internacional de Estandarización –
ISO, 2009, a elaborar tres normas sobre Gestión Integral del Riesgo:
- ISO/IEC 31000 Gestión de Riesgos – Principios, marco de referencia y
proceso
- ISO/IEC 31010 Gestión de Riesgos – Técnicas de gestión de riesgos y
- ISO/IEC Guide 73 – Vocabulario sobre gestión de riesgos
Las normas son de tipo genérico o práctica recomendable, no son

certificables, las empresas las incluyen voluntariamente en sus directrices y
políticas sobre gestión de riesgos. Se aplican en cualquier tipo de
organización, independiente de la actividad, producto o servicio. El punto
focal es que cada empresa implemente un Sistema de Gestión de Riesgos
que le permita reducir los obstáculos y barreras técnicas que le impiden
alcanzar sus objetivos.
21
1.6. Riesgo Empresarial
Toda actividad empresarial tiene un riesgo potencial, implícito. Algunas

actividades son de alto riesgo, otras de bajo riesgo. De acuerdo con la
actividad, se define el límite del riesgo y surge el término “As Low As
Reasonable Practical - ALARP”. El riesgo nunca será cero, deberá ser tan bajo
como sea razonablemente posible.
En el plano corporativo, el riesgo se define como “La incertidumbre que
surge durante la obtención de un objetivo”. Se trata de la aparición de
sucesos o eventos que impiden el normal desarrollo de las actividades de
una empresa y que, en general, tienen repercusiones sobre la salud y la
seguridad de las personas, sobre la afectación al medio ambiente, la pérdida
de producto y/o activos productivos y sobre la reputación, buen nombre de
las corporaciones y pérdida del valor bursátil.
1.6.1. Principales tipos de riesgos empresariales [6[
- Según el tipo de actividad, podrían clasificarse en:

Riesgo sistemático: Pueden presentarse durante períodos de crisis
económicas, accidentes catastróficos, guerras, desastres naturales.
• Riesgo no sistemático: El evento o falla es particular en cada
empresa, crisis internas, planificación deficiente, inadecuada
gestión administrativa y financiera.
- Según la naturaleza
• Riesgos financieros. Relacionados con la gestión financiera, con
los movimientos, transacciones y actividades que influencian las
finanzas, como inversiones, diversificación, expansión,
financiación. En esta categoría se podrían agrupar los siguientes:
▪ Riesgo de crédito
▪ Riesgo de tasas de interés
▪ Riesgo de mercado – oferta / demanda
▪ Riesgo de gestión financiera
22
▪ Riesgos de liquidez
▪ Riesgos de tasas de cambio
• Riesgos económicos: Relacionados con la actividad económica

interna o externa. Afecta básicamente el estado de ganancias y
pérdidas de la empresa.
• Riesgos políticos: Pueden ser gubernamentales, Ej. cambio de
gobierno, modificación de las políticas comerciales; legales y
extralegales, Ej. actos al margen de la ley, vandálicos o terroristas,
revoluciones internas o sabotajes.
• Riesgos normativos y reglamentarios: Se refiere a obstáculos
legales, reglamentarios o normativos de cada país o región, Ej.
leyes restrictivas ambientales, leyes restrictivas del mercado, leyes
sociales y comunitarias.
Según la naturaleza de los riesgos empresariales, se podrían considerar

como riesgos puros y riesgos especulativos. El riesgo puro, en caso de
ocurrencia o materialización genera una pérdida o consecuencia negativa. El
riesgo especulativo es incierto, puede o no materializarse y podría producir
una ganancia o una pérdida. Las aseguradoras atienden generalmente los
riesgos puros. Los riesgos especulativos son asumidos por la empresa.
1.7. La norma ISO 31000
Es una herramienta que establece una serie de principios para la

implementación de un Sistema de Gestión de Riesgos – SGR, en las empresas.
Aunque no es certificable, busca minimizar, gestionar y controlar cualquier
tipo de riesgo, más allá de la naturaleza, causa, origen o consecuencia. El
objetivo es integrarla en la estrategia de cada organización, para que forme
parte de la cultura, procesos y políticas. Su aplicación es continua y
permanente en el tiempo.
23
1.7.1. Elementos de la norma ISO 31000
Para el análisis, comprensión e implementación de la norma, su contenido

se ha dividido en tres elementos básicos, tal como se observa en la Figura
2.
- Principios y directrices: Explica el alcance y detalla las prácticas
básicas que deben tener las empresas para implementar un SGR. Los
siguientes son los principios básicos:
• El SGR y la norma ISO 31000 crean valor a la organización

• Debe ser parte integral de la organización y de los procesos
• Debe ser parte en la toma de decisiones
• Trata de forma explícita con la incertidumbre
• Es sistemática, estructurada y oportuna
• Está basada en hechos y datos, con la mejor información
disponible
• Hecha a la medida para cada caso particular
• Debe tener en cuenta el factor humano, cultural y social
• Debe ser transparente e inclusiva
• Es dinámica e interactiva, debe responder al cambio
• Facilita la mejora continua y el crecimiento de la organización.
- El Marco de Referencia: Todo sistema de gestión debe tener un soporte

gerencial, donde se generan los compromisos, las directrices, las
políticas y los mandatos. El SGR debe cumplir con el ciclo de mejora
continua: Planear-Hacer-Verificar-Actuar (P-H-V-A). El marco de
acción indica que aspectos gestionar y cómo hacerlo. La acción se
centra en la probabilidad de ocurrencia de eventos y la consecuencia
o cuantificación.
24
Figura 2. Relación entre principios, marco de referencia y procesos en la
norma ISO 31000 [7].
• Probabilidad: Es la posibilidad y frecuencia de que se produzca un

evento, relacionado o no con las decisiones o las actividades de la
empresa. Los acontecimientos pueden ser internos o externos, se
pueden materializar o no. La gestión del riesgo es tratar de
disminuir la incertidumbre. La probabilidad cuantitativa tiene un
valor entre 0 y 1, la probabilidad cualitativa tiene una asignación
de ponderación: improbable, muy poco probable, medianamente
probable, altamente probable, seguramente probable.
• Consecuencia: Efectos derivados de la ocurrencia o no del evento.

Generalmente, se determina en valores económicos. La
consecuencia está asociada a afectaciones de la salud y seguridad
de las personas, afectaciones al medio ambiente, pérdidas de
producto, materias primas, activos productivos, bienes muebles e
inmuebles, lucro cesante, gastos de mantenimiento y reparación,
pérdida del buen nombre empresarial y pérdidas bursátiles. La
valoración de la consecuencia también puede ser ponderativa:
insignificante, baja, media, alta o inaceptable.
25
En el marco de referencia se definen los pasos o etapas del
mejoramiento continuo:
• Diseño del modelo de gestión del riesgo
• Implementación del modelo de gestión de riesgo
• Monitoreo y revisión de resultados del modelo
• Ajustes y mejora del modelo
- Procesos: La implementación de un SGR por procesos debe seguir una

serie de pasos para que sea eficaz y cumpla con los objetivos trazados
desde el inicio, así:
• Definición de objetivos: En este paso, se deja en claro que es lo

que se busca con la implementación de un SGR y el alcance del
mismo, de acuerdo con el tipo de evaluación y de empresa, se debe
establecer el contexto. La gerencia, es la responsable de la emisión
y difusión de los objetivos, para que se vea el compromiso
institucional. La gerencia también, define el presupuesto y
proporciona los recursos necesarios para la materialización del
SGR.
• Nombramiento de responsables: La gerencia, delega la

coordinación del SGR en uno o más responsables, dependiendo del
tamaño de la empresa y de su complejidad. La estrategia debe
incluir a todos los grupos de interés. En las grandes empresas, el
equipo de trabajo no debe superar el máximo de 10 participantes,
con roles y responsabilidades definidas; en las empresas medianas
y pequeñas, este número máximo es de 5 participantes.
o Personal Interno: Es lo más común que los participantes del

equipo de trabajo sea de contratación directa, a término
indefinido, con la institución. En este caso, la gerencia tiene la
26
certeza de que conocen el área y los procesos sobre los cuales
se realiza la evaluación del riesgo, es mejor práctica elegir los
de mayor experiencia y conocimiento, los de mayor
competencia, para conformar un equipo de élite.
o Personal Externo: Cuando la empresa es pequeña, no tiene la

capacidad ni el personal formado para realizar la evaluación, la
gerencia se debe apoyar en los servicios profesionales o
consultores externos. Es importante involucrar personal interno
que conozcan las áreas y se de una transferencia de aprendizaje.
• Evaluación del Riesgo: Es importante crear un ambiente de
comunicación multidireccional, consenso y líneas de consulta. Al
final, para el seguimiento de resultados la retroalimentación es
ideal, para verificar la eficiencia de las recomendaciones y los
resultados finales. La evaluación del riesgo contempla cuatro
pasos fundamentales:
o Identificación del riesgo: En talleres, con los participantes, se

debe definir cuáles son los factores que están influyendo en la
pérdida de control de los procesos y priorizarlos en función de
la consecuencia. Una buena práctica es poder definir una matriz
de riesgo, en función de la frecuencia o periodicidad de eventos
y la consecuencia, basados en la siguiente tabla de valores:
➢ ¿Cuál es la frecuencia de presentación del evento?

➢ ¿A qué área de la empresa afecta?
➢ ¿Cómo la afecta?
➢ ¿Qué efectos o consecuencia tiene sobre dicha área?
➢ ¿Qué efectos tiene sobre la organización?
➢ ¿Qué alternativas de manejo proporciona?
27
➢ ¿Qué tiempo de espera se tiene antes de alguna
intervención?
➢ ¿Cuál es el grado de complejidad de las intervenciones?
➢ ¿Qué pasa si no se hace alguna intervención?
o Análisis del riego: El objetivo es establecer una valoración de los

riesgos potenciales identificados, clasificarlos y priorizarlos. El
análisis depende de la información disponible y de su origen. En
la mayoría de casos, el análisis se inicia con el registro del
incidente. En la evaluación del incidente se define el tipo de
análisis de riesgo requerido, apoyados en la matriz de riesgo,
Figura 3.
o Evaluación del riego: La evaluación del riego puede tener tres

variantes: cualitativo, basado en atributos; cuantitativo, basado
en valores numéricos y semicuantitativo, una combinación de
ambos. En la industria y debido al gran número de plantas y
equipos, se recomienda un análisis inicial cualitativo, utilizado
para priorización. Si la consecuencia lo amerita, se puede definir
si se requiere una evaluación semicuantitativa o cuantitativa. Si
la consecuencia es muy alta, se puede requerir un “QRA –
Quantitative Risk Analysis”
En términos generales, una evaluación de riesgos es una

combinación de:
➢ Identificación y análisis de eventos potenciales que pueden tener un
impacto positivo o negativo sobre la salud y seguridad de las
personas, los activos y/o economía de la organización, el medio
ambiente y la reputación o imagen institucional,
28
Figura 3. Matriz típica para análisis y priorización del riesgo [8].
➢ Valoración de la tolerancia al riesgo, basados en el análisis del

riesgo, considerando el entorno y los factores influyentes [9,10].
La evaluación de riesgos determina los eventos potenciales, la

probabilidad de ocurrencia, el impacto y su tolerancia.
➢ Evaluación del Riesgo Individual:

La evaluación de riesgos puede verse afectada por juicios
individuales o por factores psicológicos, ideológicos, religiosos o
subjetivos de otro tipo, que repercuten en la racionalidad del
proceso [11].
Existe una tendencia a que los individuos sean menos racionales

cuando los riesgos y las exposiciones les afecten a ellos mismos
que a los demás. También, existe una tendencia a subestimar los
riesgos que son voluntarios o donde el individuo se ve a sí mismo
como el que tiene el control, Figura 4. Ej. Fumar, el fumador tiende
29
a exagerar los beneficios y minimizar las consecuencias. Las
lecciones aprendidas bien documentadas, la forma en que se
expresan los históricos y las estadísticas, la socialización de
resultados, influyen en la interpretación de beneficio o daño [12].
Fuente: https://www.winkal.com/share/m/Xlza
Figura 4. Visión individual del riesgo, hay diferentes perspectivas.
➢ Evaluación del Riesgo de Sistemas
La evaluación de riesgos en sistemas, a una escala mayor, es

frecuente en la industria. Ej. La industria nuclear, la industria del
petróleo, la industria química (sistemas mecánicos, eléctricos,
instrumentos y humanos, interactivos y complejos). Los sistemas
pueden ser lineales y no lineales o complejos, donde los sistemas
lineales son predecibles y relativamente fáciles de entender
cuando se modifica algún parámetro de entrada; los sistemas no
lineales son impredecibles cuando se cambia algún parámetro de
entrada. La evaluación de riesgos, por tanto, es más detallada y
exigente en sistemas no lineales o complejos [9,13].
En la industria, con sistemas complejos, se realizan a menudo

evaluaciones de riegos detallados que involucran áreas como HSE,
Seguridad de procesos - PSM, mantenimiento, Integridad y
confiabilidad mecánica, que evalúan los potenciales impactos de
30
algún evento sobre la salud y seguridad de las personas, la
funcionalidad de los activos, el deterioro patrimonial, la afectación
del medio ambiente y la pérdida de imagen institucional [14].
o Tratamiento del riesgo: Existen cinco estrategias para la gestión

y tratamiento del riesgo:
➢ Supresión del riesgo: Se obtiene con la implementación de los

sistemas de prevención de forma exitosa, con el apoyo de
expertos, con el uso de recursos adicionales o modificando los
elementos de la planificación.
➢ Transferencia del riesgo: El riesgo se transfiere a otra dependencia

de la organización o a una empresa asociada. Se trata de un
recurso común entre la compañía matriz y sus filiales. Ej. cuando
se habla de responsabilidad solidaria, el riesgo no se elimina, solo
se redirecciona.
➢ Mitigación del riesgo: Consiste en reducir la probabilidad o la

consecuencia del riesgo. Significa que, si llega a materializarse, los
efectos serán menores a los esperados si no se hubiera
modificado. En las empresas crearon el denominado “Gestión
Seguridad de Procesos – PSM”, para el análisis y la mitigación de
riesgos.
➢ Explotación del riesgo: No todos los riesgos son negativos, en

algunos casos se puede convertir en una oportunidad para la
organización. En este caso, en lugar de mitigación, la estrategia es
aprovechar la circunstancia y potenciarla, asignándole personal
cualificado, apoyo económico y modificando la planificación
inicial.
31
➢ Aceptación del riesgo: El conocimiento de ALARP, permite definir el
apetito por el riesgo. Consiste en la elaboración de un plan de
contingencia para la materialización del riesgo, es un proceso de
adaptación. Puede incluir planes de emergencia, planes de
evacuación, brigadas de contraincendios, rescate y evacuación,
asistencia en casos de emergencia.
o Monitoreo y revisión: Su objetivo es mejorar los controles para

el tratamiento del riesgo. Es un proceso de auditoría dinámico y
flexible ante los cambios que se puedan presentar. Requiere
registro, seguimiento, actualización e intervención. Del
monitoreo y revisión, surgen los planes de tratamiento del
riesgo.
El plan de tratamiento depende del impacto y de la desviación con

respecto al plan inicial. Debe ser de intervención de corto plazo y
debe verificar lo siguiente:
▪ La gestión del riesgo ha sido aplicada tal como estaba
previsto
▪ La respuesta a la gestión del riesgo ha sido efectiva
▪ Se están siguiendo las políticas y estrategias de manera
adecuada
▪ La exposición al riesgo ha cambiado desde la última
evaluación
▪ Hay evidencia de aparición de nuevos riesgos
▪ Existe la tendencia o recurrencia de los riesgos.
En la implementación del Sistema de Gestión de Riesgos – SGR y

de los planes de tratamiento del riesgo se pueden presentar las
siguientes dificultades:
32
▪ Resistencia al cambio. Depende del nivel de la cultura
organizacional. Se evalúa con la MoC, manejo del cambio.
Se emplea para mejorar el nivel de confianza de los
grupos de interés.
▪ Inmediatez: La implementación de los planes de
tratamiento requieren de seguimiento y evaluación, para
verificar la eficiencia y eficacia de las acciones tomadas.
Se requiere de asignación de recursos, tiempo y
disponibilidad.
▪ Diferencia de criterios: Lo más importante es definir las
métricas para cuantificación. El establecimiento inicial de
parámetros de medición, unidades, metas y
procedimientos, facilita la unificación de criterios.
▪ Falta de liderazgo: Es necesario definir el equipo de
trabajo con los roles y responsabilidades definidas. Existe
una metodología de matriz RACI, que ayuda a la
implementación del plan; igualmente, la asignación de un
facilitador o líder del equipo del SGR.
▪ Incumplimiento de plazos: Debido a planificación
deficiente, recursos insuficientes, falta de comunicación
entre los grupos de interés. Al igual que en los proyectos,
se afectan los tiempos, los recursos, el alcance y la calidad
de la implementación del plan.
▪ Aplazamiento: Produce agravamiento o mayor deterioro
del riesgo.
Existen otros inconvenientes operativos en la implementación

de los SGR y de los planes de tratamiento de riesgos:
33
▪ Omisión o negación de recursos: El seguimiento,
monitoreo cumplimiento del plan requiere de los recursos
necesarios para la continuidad, hasta el final del plan.
▪ Ausencia de diagnóstico previo: Son muy importantes los
análisis de datos, especialmente los históricos, para
poder elaborar un plan basado en hechos y datos. La
participación de expertos es necesaria.
1.8. Norma ISO 31010 [15].
Los riesgos no tienen la misma naturaleza ni el mismo origen, para su

evaluación se han desarrollado diferentes técnicas, de acuerdo con el nivel
del riesgo. En la norma ISO/IEC 31010:2018 “Gestión de Riesgos – Técnicas
de Gestión de Riesgos”, se presentan las metodologías de análisis que
pueden seleccionarse de acuerdo con el tamaño de las empresas, el número
de integrantes, su estructura organizacional, la actividad productiva, el
sector industrial, complejidad de procesos y magnitud del riesgo, alto o bajo.
En la gestión de riesgos y técnicas de evaluación, para su selección deben

plantearse las siguientes preguntas básicas:
- ¿Qué puede ocurrir y cuándo?
- ¿Cuáles serían las consecuencias?
- ¿Cuál es la probabilidad de la futura ocurrencia?
- ¿Cuáles son los factores de mitigación o reducción de la probabilidad
y/o la consecuencia?
- ¿Es el nivel de riesgo tolerable o aceptable?
- ¿Requiere de algún tratamiento adicional?
En la evaluación del riesgo es importante: entender el riesgo, entender la

causa raíz que lo genera, entender las consecuencias y entender la
probabilidad. Este conocimiento facilitaría los siguientes requerimientos:
34
- ¿Debería tomar alguna acción?
- ¿Cómo maximizar la oportunidad?
- ¿Se requiere tratar el riesgo?
- ¿Se requiere priorizar el tratamiento del riesgo?
- ¿Cuál tratamiento proporciona el nivel de riesgo tolerable?
En la norma ISO/IEC 31010, se describen 24 técnicas de evaluación

distribuidas de la siguiente manera:
- 2 métodos de búsqueda
▪ Análisis preliminar de peligros (HAZID, HAZIM, HAZOP)
▪ Listas de chequeo
- 4 métodos de soporte
▪ Entrevistas estructuradas y lluvia de ideas
▪ Técnica Delphi
▪ Swift estructurado (What if)
▪ Análisis de confiabilidad humana
- 8 métodos de análisis de escenarios
▪ Análisis de Causa Raíz
▪ Análisis de escenarios
▪ Evaluación de riesgo toxicológico
▪ Análisis de impacto en el negocio (continuidad del negocio)
▪ Análisis de árbol de falla
▪ Análisis de árbol de eventos
▪ Análisis de causa – consecuencia
▪ Análisis de causa y efecto
- 5 métodos de análisis funcional
▪ FMEA y FMECA
▪ RCM - Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
▪ Análisis de circuitos furtivos
35
▪ HAZOP – Peligros y análisis operacional
▪ HACCP – Análisis de peligros y puntos críticos de control
- 2 métodos de evaluación de controles
▪ LOPA – Análisis de Capas de Protección
▪ Análisis del corbatín – BOW TIE
- 3 métodos de análisis estadístico
▪ Análisis Markov
▪ Análisis Montecarlo
▪ Análisis Bayesiano.
Todas las técnicas mencionadas, permiten obtener los siguientes beneficios

empresariales:
- Proporcionar evidencia basada en información y análisis para la toma
de decisiones
- Entender el riesgo y su impacto potencial sobre los objetivos
- Asistir en la selección apropiada del riesgo y sus opciones de
tratamiento
- Proporcionar información para la toma de decisiones basada en la
tolerancia al riesgo
- Cumplir de forma adecuada con los requerimientos regulatorios
La norma ISO/IEC 31010 es complementaria a la ISO/IEC 31000 y está

enfocada en las técnicas de evaluación del riesgo. Es una guía general para
la selección y aplicación sistemática de las mismas. No es una norma para
certificación o regulación contractual. Las técnicas de evaluación de riesgos
están basadas en el conocimiento, la experiencia y las habilidades de
profesionales expertos. Para la evaluación del riesgo se puede utilizar una o
varias técnicas, de acuerdo con la complejidad del análisis y puede ser
cualitativo, cuantitativo o semicuantitativo. Los métodos con análisis
estadístico, son los más utilizados en el análisis del riesgo cuantitativo
“QRAs”.
36
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37
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and Vulnerability Assessment in Transportation of Dangerous Goods:
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15. ISO/IEC 31010:2019. Risk Management – Risk Assessment
Techniques. IEC-International Electrotechnical Commission, Geneva -
Switzerland, 2019, 268p.
38
2. ANÁLISIS DE CAUSA RAÍZ DE FALLA - RCA
Aníbal Serna G.
2.1 GENERALIDADES
Las metodologías de evaluación de integridad y confiabilidad operacional,

basadas en el riesgo, se implementaron a partir de los 1990´s en la industria
del petróleo, con el nombre genérico de “Risk and Reliability Management
System – RRMS”[1]. Complementarias al Análisis de Falla - FA, se
desarrollaron el Análisis de Causa Raíz de Falla - RCA, la Inspección Basada
en Riesgo - RBI, el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad - RCM, las
Funciones de Protección Instrumentadas - IPF, la Evaluación de Equipos y
Componentes por Condición y Propósito - FFS / FFP, Evaluación de
Integridad y Vida Útil Remanente de Equipos – LA / RLA.
El Análisis de Causa Raíz de Falla – RCA, se concibió como una metodología

eficiente de toma de decisiones para solución de problemas causados por
fallas, generalmente en equipos y componentes críticos. Es un proceso
estructurado, consciente, enfocado y analítico que permite identificar las
causas responsables de las fallas. Es un método pro-activo, capaz de
prevenir la ocurrencia de fallas y podría considerarse como una herramienta
de mejora continua [2].
Dependiendo del campo de acción donde se origine el RCA, se ha clasificado

en 5 tipos:
a) RCA – HSE, adaptado para la investigación de incidentes – accidentes,

que afectan la salud, la seguridad de las personas y al medio ambiente.
b) RCA – Manufactura, direccionado hacia el análisis estadístico del
control y aseguramiento de la calidad de productos en la industria
39
c) RCA – Proceso, dedicado al análisis del riesgo, a la seguridad del
proceso y las consecuencias de las fallas por procesos fuera de control
d) RCA – Ingeniería y Mantenimiento, enfocado a la solución de
problemas y fallas de equipos y componentes mecánicos.
e) RCA – Administrativo y Financiero, dedicado al análisis del cambio en
los sistemas administrativos y financieros de las empresas.
Aunque es muy diversa la aplicabilidad del RCA, existen principios generales

compatibles para definir un proceso estructurado, considerado universal,
para la toma de decisiones y solución del problema.
2.1.1 Análisis de Falla
Procedimiento sistemático de recolección y análisis de datos y hechos para

encontrar el ¿cuándo?, ¿dónde?, ¿cómo? y ¿por qué? un componente
estructural o sistema falló, con el fin de evitar su recurrencia y prevenir fallas
en componentes y sistemas similares [3].
En el análisis de falla, se utiliza el método forense de evaluación de la

evidencia con métodos científicos, herramientas e instrumentos de análisis,
revisión de históricos, registros y reportes de eventos e incidentes en la línea
de tiempo. Se incluyen los factores humanos como posibles causas
determinantes de la falla.
2.1.2 Análisis de Sistemas
Evaluación interdisciplinaria de todas las partes que intervienen en un

proceso. Todas las partes están interconectadas, cada acción sobre alguna
de las partes afecta las demás. Los sistemas complejos se pueden subdividir
en componentes simples y para el resultado, se unen los análisis y las
síntesis de cada uno.
2.1.3 Principios Generales del RCA [4]
40
• Con el objetivo de mejoramiento continuo, es más efectivo determinar
la causa raíz del problema que tratar los síntomas visibles del mismo.
• El Análisis de Causa Raíz, está basado en hechos y datos. Debe ser
sistemático, con hipótesis y conclusiones evidentes y documentadas.
• Las causas y la solución de los problemas rara vez son obvias.
Usualmente, pueden existir más de una causa raíz para un problema
dado
• El análisis de causa raíz es confiable y eficaz, cuando existe una
relación inequívoca entre la causa y la definición del problema.
• El análisis de causa raíz es una metodología proactiva, utilizada para
mitigar el riesgo.
2.1.4 Aplicaciones del RCA
Existen innumerables aplicaciones del Análisis de Causa Raíz de Falla.

Frecuentemente se aplica en:
• Reducción de fallas crónicas, repetitivas.
• Fallas esporádicas que ocurren una vez, pero con alto coto
(consecuencia)
• Reducción de costos de mantenimiento
• Eliminación de cuellos de botella operacionales
• Mejora de la calidad de los productos
• Reducción del consumo de energía, etc…
2.2 PROCESO GENERAL PARA REALIZAR UN ANÁLISIS DE CAUSA RAÍZ DE

FALLA
Todo análisis de causa raíz de falla se enfoca en 4 fases operativas,

mostradas en la Fig. 2.1, donde se describen las actividades a realizar y los
resultados o entregables de cada fase. Adicionalmente, se debe incluir una
fase administrativa, que consiste en la elaboración de planes de acción,
seguimiento y verificación de resultaos en campo.
41
RCA
GENERALIDADES DEL PROCESO: “SOLUCIÓN DEL PROBLEMA”
FASES DESCRIPCIÓN PASOS
1. REGISTRO DE - REGISTRO INFORMACIÓN RELEVANTE 1. REPORTE DE INCIDENTE

- DECIDIR SI REQUIERE RCA 2. CLASIFICACIÓN
INCIDENTES - NIVEL DE LA INVESTIGACIÓN
3. IDENTIFICACIÓN DE
2. ANÁLSIS DE - DIVIDIR SITUACIÓN COMPLEJA EN
PROBLEMAS
PROBLEMAS PARTES MANEJABLES
4. DEFINICIÓN DE
- R/ CUÁL ES EL PROBLEMA?
PROBLEMAS
3. ANÁLISIS DE 5. ANÁLISIS DE POSIBLES

¿PORQUÉ? CAUSAS
POSIBLES 6. CONFRONTACIÓN DE DATOS
CAUSA RAÍZ BÚSQUEDA SISTEMÁTICA DE CAUSAS 7. VERIFICACIÓN DE CAUSAS
4. DESARROLLO - SELECCIONAR ALTERNATIVA BALANCEADA 8. IDENTIFICAR DECISIÓN

9. SELECCIÓN DE CRITERIOS
DE UNA - ELIMINAR CAUSA SIN CREAR NUEVOS Ó 10. SOLUCIONES ALTERNAS
SOLUCIÓN PEORES PROBLEMAS 11. ANÁLISIS DE DECISIONES
5. PLANES DE ACCIÓN Y SEGUIMIENTO – VERIFICACIÓN DE RESULTADOS EN CAMPO
Figura 2.1. Diagrama esquemático de las etapas, actividades y herramientas

utilizadas para realizar un RCA
2.2.1 FASE I. REGISTRO DE INCIDENTES
En esta Fase, se describen y se analizan los reportes de incidentes, se

cuantifican los riesgos materializados, se clasifica el nivel y la magnitud de
la investigación o alcance del RCA y se conforma el equipo de trabajo, con
asignación de roles, responsabilidades, con total apoyo gerencial.
2.2.1.1 Reporte de Incidentes
Todo incidente debe ser reportado. En las empresas, el reporte inicial está a
cargo del área de HSE, quienes utilizan formatos específicos para detallar lo
ocurrido, con los datos que lo describen (¿Qué pasó?, ¿Cómo?, ¿Cuándo?,
¿Dónde?, Por qué?) y la matriz de riesgo para valorar el impacto del mismo.
42
2.2.1.2 Valoración y clasificación del incidente
Para la valoración del riesgo materializado se utiliza una matriz similar a la

mostrada en la Fig. 2.2, donde se describe la frecuencia de falla y la
consecuencia. Dependiendo de la consecuencia, se define el equipo
investigador que conducirá el taller de RCA y el nivel de investigación.
REFINERÍA
REFINERÍA
Figura 2.2. Matriz de Análisis de Riesgo – RAM, elaborada para una refinería
de petróleo.
2.2.1.3 Conformación del Equipo de Trabajo
La integración de un equipo de trabajo interdisciplinario es fundamental para

el éxito de un Taller de RCA. El nombramiento de los integrantes debe
obedecer a una directriz gerencial, con respaldo administrativo y
representatividad de los intereses corporativos. El equipo básico de trabajo
estaría conformado por:
- 1 Facilitador (Manejo de software aplicado – Aseguramiento de la

calidad)
43
- 1 Profesional de proyectos – Especialista mecánico / materiales
- 1 Profesional de operaciones – Especialista en procesos
- 1 Profesional de mantenimiento – Especializado en el tema de análisis
- 1 Supervisor / Operador de campo – relacionado con el tema de
análisis
- 1 Supervisor / Operador de tablero – relacionado con el tema de
análisis
- 1 Profesional especialista en Electricidad – Instrumentación y Control
Los perfiles, roles y responsabilidades para un RCA de la falla de un tanque

de almacenamiento de hidrocarburos se detallan en la Tabla 2.1.
Tabla 2.1. Roles, perfil y responsabilidades del equipo básico para un taller
de RCA
ROL PERFIL RESPONSABILIDADES

Facilitador Ingeniero / Supervisor • Orientar el análisis de
con experiencia en acuerdo con la metodología
Gestión de Activos, probada y adoptada por la
plantas de proceso y Corporación
transporte de fluidos, • Mantener el interés y ritmo
Conocimiento en: del taller, evitar las
- Metodología de discusiones que no agreguen
análisis y solución de valor
problemas • Llevar un registro de las
- Modos de falla y MTBF preguntas, dudas o
- Conocimiento de la requerimientos técnicos y
metodología RRMS administrativos. Direccionar
- ORMS (Sistema de las preguntas y respuestas a
Gestión de la las autoridades
Confiabilidad correspondientes.
Operacional • Acompañar a los especialistas
- Gestión de Activos – en la búsqueda y selección de
ISO 55XXX la información.
44
- Gestión de • Realizar el informe final y
competencias y presentar los resultados del
recursos humanos. taller
Profesional - PMP - PMI • Evaluar e interpretar la
de proyectos - Metodología de información técnica contenida
maduración de en planos de ingeniería
proyectos de la • Comparar la información de
Corporación las normas y estándares con
- Especificaciones de las de construcción
materiales y equipos • Verificar especificaciones
- Mejores prácticas de técnicas
diseño e ingeniería
Profesional - Transporte de • Conocer los P&ID de la planta
de hidrocarburos • Conocer los Diagramas de
operaciones - Almacenamiento de flujo, de proceso y Diagramas
hidrocarburos Grandes de Control
- Procesamiento de • Conocer la operación del
hidrocarburos tema de análisis
- Blending de • Participar activamente en la
hidrocarburos realización del análisis, de
- Mecánica de fluidos acuerdo con la metodología
- Fenómenos de • Proponer oportunidades de
transporte mejoramiento.
Profesional - Métodos de arranque y • Conocer los diferentes tipos y
de paradas de planta modos de falla
mantenimien (SU/SD) • Establecer mediciones del
to / - Métodos de inspección Tiempo Medio entre Fallas en
Inspección de equipos y RBI equipo rotativo
- Elaboración de planes • Explicar los diferentes
de mantenimiento mecanismos de falla en
- Reparación y equipos de proceso
mantenimiento de • Participar activamente en la
equipos de proceso realización del análisis, de
acuerdo con la metodología
45
- Evaluación de • Proponer oportunidades de
integridad y aptitud mejoramiento.
para el servicio
Supervisor / - Procedimientos de • Conocer las especificaciones
Operador de operación del equipo o de diseño relacionadas con
campo componente objeto del parámetros operacionales
análisis • Conocer las ventanas
- Normas y estándares operativas
relacionados • Conocer los procedimientos
- Certificación de de operación en emergencias
operadores de campo y fuera de control
• Conocer la seguridad
operacional, alarmas y
sistemas de seguridad
Supervisor / - Procedimientos de • Conocer las especificaciones
Operador de operación del equipo o de diseño relacionadas con
Tablero componente objeto del parámetros operacionales
análisis • Conocer las ventanas
- Normas y estándares operativas
relacionados • Conocer los procedimientos
- Certificación de de operación en emergencias
operadores de tablero y fuera de control
• Conocer la seguridad
operacional, alarmas y
sistemas de seguridad
• Conocer los sistemas de
control y manejo de consolas
operacionales
• Conocer los protocolos de
comunicaciones, pare y
arranque de planta y equipos
Profesional - Sistemas de redes • Especificar ventanas
especialista eléctricas operacionales y sistemas de
en control
Electricidad –
46
Instrumentac - Sistemas de protección • Especificar equipos de
ión y Control y control de equipos y seguridad operacional
procesos • Diseñar controles
- Alarmas y dispositivos operacionales
de seguridad • Definir procedimientos de
- Comunicaciones y seguridad y control
señales análogas y operacional
digitales
2.2.1.4 Inducción – entrenamiento
Es necesario realizar una inducción sobre la metodología a utilizar, sobre los

objetivos y el alcance del RCA, para todos los participantes, con el propósito
de unificar criterios de evaluación y garantizar la consistencia y calidad de
los resultados del taller. La inducción deberá ser orientada por el facilitador.
2.2.1.5 Recolección de Datos
Es muy importante iniciar con la recolección de datos inmediatamente

después de ocurrido el incidente, para evitar la pérdida de evidencia. La
información debe contener las condiciones antes, durante y después del
evento; personal involucrado con descripción de la función que realizaban;
parámetros operacionales y condiciones ambientales; muestras físicas y
registros fotográficos, diagramas, esquemas y planos de los componentes
que fallaron. Esta recolección de evidencias debe realizarse a pesar de la
presión de operaciones por restaurar las condiciones y colocar los equipos
en servicio.
En la Fig. 2.3, se muestran las principales fuentes de información para la
recolección de datos: Sistemas de cómputo de los cuartos de control y del
análisis operacional, comunicaciones escritas, entrevistas personales, actas
de reuniones y toma de decisiones para el manejo del cambio, análisis de
tendencias de parámetros operacionales y comportamiento de sistemas.
47
RECOLECCIÓN DE DATOS
Figura 2.3. Fuentes de recolección de información para utilización en el RCA.
La información requerida para el inicio del taller se refiere a:
a) Históricos
- Históricos de diseño, procura, construcción, montaje. Esta
información debe estar contenida en el Dossier de construcción –
precomisionamiento – comisionamiento y puesta en operación del
producto del proyecto.
- Histórico de operación. Incluye la información operacional desde la
puesta en marcha.
- Históricos de inspección – mantenimiento. Incluye los resultados de
inspecciones, reparaciones, cambios, alteraciones y modificaciones.
- Históricos de paradas y arrancadas, incluidas las paradas
programadas, de emergencia y temporales por falta de carga.
- Reportes de incidentes, requerimientos de seguridad operacional,
indicadores de desempeño de equipos, resultados de auditorías
técnicas, ambientales y de seguridad operacional.
b) Histogramas de falla
Los histogramas de falla, tal como el mostrado en la Fig. 2.4, facilitan la
ubicación de equipos y componentes críticos. Los equipos y componentes
con mayor frecuencia de daño, se denominan malos actores “Bad Actors”.
Uno de los objetivos del RCA es eliminarlos. Se debe considerar la
necesidad de soporte especializado de laboratorios, análisis de falla y
ensayos no destructivos
c) Línea de tiempo de hechos e incidentes

La elaboración de un listado de hechos e incidentes, generalmente
registrados en el cuarto de control, con las acciones tomadas, las alarmas
48
y señales detectadas, los cambios realizados, las acciones de mitigación
de daños, los trabajos de mantenimiento documentados, los cambios en
las especificaciones de diseño, cambios o modificaciones en el proceso,
todos deben relacionarse en una línea de tiempo.
Toda la información recopilada debe estar soportada en hechos y datos
verificables y reproducibles, incluidos los informes de campo, bitácoras
de proceso, comunicaciones físicas y digitales, tablas de datos y registros
de control.
d) Manuales de operación y mantenimiento

Se deben incluir los procedimientos de operación, mantenimiento e
inspección. Los manuales de descripción de proceso, los catálogos de
fabricante, las corridas de prueba y aceptación con sus respectivos
protocolos de entrega por el constructor.
HISTOGRAMAS DE FALLA
20 1. Aislamiento Térmico Zona de Convección

2. Lámina de la Carcaza (Z.R.,Z.C.)
3. Aislamiento Térmico Zona de Radiación
18
4. Cabezales (Asientos, Pernos, Soldadura de Sello)
5. Aislamiento Térmico Ductos de Chimenea
16 6. Refractario Olla de Quemadores
FRECUENCIA DE FALLA (1982-1996)
7. Pernos de Anclaje de Aislamiento Térmico

14 8. Zona de Convección Taponada/Sucia
9. Damper de Chimenea
10. Termocuplas (Rotura)
12
11. Boquillas de Pilotos y Quemadores
12. Refractario del Piso
10 13. Aislamiento Térmico Salida a Cabezales
14. Termopozos (Erosión)
8 15. Tubos Toma-Muestra de gases (Rotos)
16. Refractario de Chimenea (Agrietado)
17. Refractario de Mirillas
6
18. Lineas de Decoking (Bajo espesor)
19. Tubería de Zona de Radiación Fisurada
4 20. Linea de Transferencia
(Coquización/Taponamiento)
2 21. Tubería Cabina A, Zona de radiación
(Coquización)
22. Estructura Soporte Ducto-Chimenea
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
23. Tubería de Vapor de Sofocación
24. Tubería de Zona de Radiación (Bajo Espesor)
ELEMENTO / PARTE
25. Tubo Aleteado Deformado
Figura 2.4. Histograma de falla, determinado para un horno de

viscorreducción
49
2.2.2 FASE 2. ANÁLISIS DEL PROBLEMA
Los problemas complejos se suelen dividir en partes más comprensibles o

subsistemas. El Análisis Sistémico, el Análisis de Negocios, la Ingeniería de
Manufactura y la Arquitectura de Empresas son ejemplo de estas
metodologías. Lo importante en esta etapa es definir claramente ¿cuál es el
problema? Se redacta una frase que define el escenario de falla, la frecuencia
comparativa de falla y la consecuencia.
2.2.2.1 Identificación del problema
La metodología más utilizada para identificar el problema es la lluvia de

ideas, agrupando los hallazgos del análisis de la información y
relacionándolos con uno de los siguientes elementos:
- Materiales y equipos
- Procedimientos
- Error humano
- Diseño e ingeniería
- Especificaciones y suministros
- Entrenamiento y competencias
- Administración
- Causas externas – Daños por terceros
- Fuerzas naturales
Los tres primeros están asociados a la realización de una tarea; los dos
siguientes se asocian con el aseguramiento de la calidad; los dos siguientes
con la gestión de recursos humanos y los dos últimos, están fuera del control
directo. En consecuencia, la causa raíz de un problema puede estar
relacionada con una tarea, aunque la causa directa del problema sea de
carácter administrativo, dependiendo de la naturaleza del incidente.
La falla de un sistema de protección se constituye en el hecho del incidente,

pero no es el problema real. La condición o acción inesperada o no planeada
que ocasionan el hecho se constituye en el problema a resolver. Un ejemplo
muy común es la ejecución de una labor siguiendo un procedimiento
50
incorrecto que genera un incidente, el problema no es el operador, la causa
real del problema es el procedimiento incorrecto. Sin embargo, si el operador
tuviera la competencia (experiencia, conocimiento y habilidad) para realizar
la tarea detectaría el error en el procedimiento. En este caso existe un
problema directo con la gestión del recurso humano.
2.2.2.2 Definición del Problema
Para definir el problema es necesario identificarlo, determinar la importancia

del incidente con la cuantificación de la consecuencia, determinar si es un
problema recurrente o poco común, si está relacionado con una tendencia
detectada en el sistema de alarmas, con una cultura de la seguridad o con la
deficiencia de un sistema de control.
Para definir el problema se hace una lista de hechos, ya sea eventos de fallas
de mantenimiento, de operación, etc. Esta lista es la base del análisis, ya que
todas las causas de falla se deben poder verificar con los hechos listados en
cada etapa. Se plantean hipótesis adheridas a los hechos, circunscritas a
unas fronteras físicas determinadas, con puntos de vista de diferentes
disciplinas.
2.2.2.3 Herramientas para analizar el problema
Las principales herramientas para identificar y definir un problema son:
➢ Cronología de eventos
En la línea de tiempo se describen los eventos relacionados con la falla, tal
como se muestra en la Fig. 2.5. Estos eventos generalmente, se encuentran
en los registros de los cuartos de control.
51
INCIDENTE INCIDENTE INCIDENTE INCIDENTE
RELACIONADO 1 RELACIONADO 2 RELACIONADO 3 RELACIONADO 4
ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO
Figura 2.5. Descripción de eventos relacionados con la falla y con el tiempo.
➢ Modelos de cambio
En los cuartos de control, se manejan las tendencias operacionales, se
gestiona las alarmas de seguridad y se monitorean las variables de acuerdo
con las ventanas operacionales. Las incursiones de variables por encima o
por debajo de los valores estipulados generan alarmas y cortes, tal como se
muestra en la Fig. 2.6.
MODELOS DE CAMBIO
EVENTO 2
EVENTO 1 COMPORTAMIENTO
REAL
VENTANA OPERACIONAL
EVENTO 3
TIEMPO
Figura 2.6. Incursión de variables comparadas con la ventana operacional.
➢ Asociación de eventos
En el taller de RCA, los diferentes eventos se asocian con un elemento, tal
como se muestra en la Fig. 2.7. Es una herramienta básica para poder definir
y describir el problema. Cuando se tiene claramente descrito y definido el
problema, se dice que ya existe mucha parte de la solución.
52
ASOCIACIÓN DE EVENTOS
MANTENIMIENTO OPERACIÓN
PROCESO
POLÍTICAS FUERA DE
SOBRECARGA
PLANEACIÓN CONTROL
PLANTEAR EL
PROBLEMA
IMPACTO
FLUIDO PERSONAS ADMINISTRACIÓN

AGRESIVO CAPACITACIÓN SUMINISTROS
CORROSIVO ENTRENAMIENTO COMPRAS
Figura 2.7. Agrupación de eventos con un elemento común principal
2.2.3 FASE 3. ANÁLISIS DE CAUSA RAÍZ
En esta fase, se identifican todas las causas posibles (acciones o condiciones)

anteriores que pudieron generar el problema, se plantean las hipótesis y se
construyen los diagramas causa – efecto. Existen hipótesis que pueden ser
probadas y que están relacionadas con el hecho, se convierten en posible
causa raíz. En las comprobaciones, surgen nuevos hechos o hipótesis que
requieren ser probadas con apoyo de análisis especializado, se convierten
en causas probables y también, se dan hipótesis que no pueden ser probadas
y que no están relacionadas con el problema, estas no son causa del
problema y se descartan.
2.2.3.1 Análisis de causas posibles
Existen diferentes métodos para el análisis de causa raíz: Análisis

Programático, Análisis de Barreras, Análisis del Cambio, Árbol de Lógica –
CRT (Current Reality Tree), Análisis del Árbol de Falla, Resolución de
Problemas, Análisis Estadístico o Deducción Bayesiana, Análisis MORT,
Evaluación de Desempeño Humano, Espina de Pescado, Análisis de Causa-
53
Efecto, Modo de Falla y Análisis de Efectos – FMEA, 5 Porqués?, Análisis de
Problemas Kepner-Tregoe, Diagrama de Ishikawa y Análisis del Pareto.
La selección apropiada del método a aplicar en la solución de un problema

específico, es un balance entre la competencia de los realizadores del RCA,
la necesidad de la solución y la economía del negocio.
2.2.3.2 Validación de Hipótesis
Identificar las razones por las cuales una acción o condición existe, cuál es
el fenómeno que genera la causa y cuál es el efecto. Si se elimina la causa
con una acción correctiva apropiada y se eliminan o mitigan los efectos
recurrentes, la hipótesis es demostrable y válida y se convierte en una causa
posible.
2.2.3.3 Verificación de Causas
Resumir los hallazgos, listar las causas probadas y las acciones correctivas,
clasificadas por categorías o elementos principales, ayuda a seleccionar la
causa más directa o la Causa Raíz, aquella cuya acción preventiva elimina el
efecto y la recurrencia. La selección de la causa raíz debe ser enfocada y
sistemática, debe explicar el ?Cómo? y por Qué? de la ocurrencia de la falla.
Es importante describir la acción correctiva seleccionada para prevenir la
recurrencia, incluyendo las razones por las cuales fue seleccionada y como
ella puede prevenir la falla.
2.2.4 FASE 4. DESARROLLO DE LA SOLUCIÓN
La implementación y ejecución efectiva de acciones correctivas para cada

causa probada, reduce la probabilidad de ocurrencia de la falla e incrementa
la confiabilidad y seguridad del sistema analizado. El objetivo es seleccionar
una alternativa de solución balanceada, que elimine la causa raíz del
problema sin crear uno nuevo y mayor.
54
2.2.4.1 Selección de Criterios
Se listan y definen los requerimientos mínimos o “deberes” y los

requerimientos deseables o “deseos” del análisis desde el punto de vista de
que es lo que queremos lograr, evitar y mantener.
2.2.4.2 Soluciones Alternativas
Las causas raíz de falla, listadas en la Fase 3, se agrupan de acuerdo con la

interacción entre ellas y se plantean soluciones para cada causa y grupo de
causas. El objetivo es asegurar que se está analizando el problema de forma
amplia, se busca enfocar soluciones desde otros puntos de vista. Ejemplo,
mejoramiento del equipo existente o selección de equipo de nueva
tecnología.
2.2.4.3 Identificación de la Decisión
Cada solución debe ser redactada de tal forma que contenga al menos un
sujeto, una acción y un objetivo.
2.2.4.4 Análisis de la Decisión
Para cada grupo de soluciones, se selecciona un porcentaje de éxito y el

valor de la implementación, con el fin de calcular la reducción del riesgo con
un plan de prevención como el mostrado en la Fig. 2.8. De igual forma se
determina una prioridad para las diferentes soluciones con el fin de facilitar
su implementación. Desechar las soluciones que no cumplen con los
“debería”.
55
PLAN DE PREVENCION
Prevenir problemas futuros que pueden resultar de la
implementación de la solución.
– Qué puede ir mal?
– Qué problemas nuevos puede esto causar?
– Debo estar preocupado?
Probabilidad
ALTA
Seguro de implementar?
MEDIA
Si, con ó sin mitigación
BAJA
OK, con mitigación
BAJA MEDIA ALTA

Evite esta situación
h
Consecuencia
Figura 2.8. Plan de prevención para implementar las soluciones resultantes
del RCA
2.2.5 ETAPA 5. PLANES DE ACCIÓN CORRECTIVA Y SEGUIMIENTO –

VERIFICACIÓN DE RESULTADOS EN CAMPO.
La implementación de la solución, requiere de planes de acción y

seguimiento que identifiquen la efectividad de la misma. Se deben
documentar las soluciones efectivas y generar las lecciones aprendidas,
socializarlas dentro de la organización con el fin de evitar que el problema
se repita en el mismo equipo u otros similares en otros sitios de trabajo.
La implementación de una acción correctiva debe responder las siguientes

inquietudes:
- ¿Está la acción correctiva conectada con todas las causas?
- ¿Puede la acción correctiva causar otros daños colaterales?
- ¿Cuáles son las consecuencias de implementar la acción correctiva?
- ¿Cuáles son las consecuencias de no implementar la acción correctiva?
56
- ¿Cuál es el costo de implementar la acción correctiva (Capex - Opex)?
- ¿Requiere algún entrenamiento especial la implementación?
- ¿En qué tiempo se puede implementar la acción correctiva?
- ¿Qué recursos se requieren para una implementación efectiva?
- ¿Qué impacto tiene la acción correctiva sobre otros procesos y
equipos?
- ¿Se puede medir el impacto de la implementación de la acción
correctiva?
El resultado de un taller de Análisis de Causa Raíz de Falla y la

documentación de las lecciones aprendidas, conlleva a la generación de
Mejores Prácticas de Ingeniería, elaboración de procedimientos, guías,
manuales e instructivos seguros y confiables.
2.3 INFORME FINAL
2.3.1 Estructura del Informe
Se ha estandarizado una estructura para la elaboración del informe final, el

cual debe contener como mínimo la siguiente información:
- Introducción
- Documentos relacionados
- Participantes
- Análisis de la Causa Raíz
- Conclusiones
- Acciones correctivas – Recomendaciones
- Anexos. Se debe anexar la metodología utilizada, los diagramas
causa-efecto, documentos, tablas y gráficas que soporten los hechos.
2.3.2 Entrega del Informe
Se debe socializar el resultado del taller de RCA con los profesionales de

proyectos, operaciones y mantenimiento, especialmente con los
involucrados en la gestión de integridad mecánica y confiabilidad
operacional. El informe final en copia dura y magnética, debe ser entregado
57
al Centro de Documentación Técnica, para que sea colocado en la intranet
institucional.
2.4 MÉTODOS Y HERRAMIENTAS DE ANÁLISIS DE CAUSA RAÍZ
Los métodos y las herramientas de Análisis de Causa Raíz son aplicables a

casos específicos, se seleccionan dependiendo del alcance y de la
consecuencia del incidente o falla. Las herramientas tienen un uso limitado,
los métodos involucran varias etapas y son de uso más generalizado. Para
comparar los métodos y las herramientas, se deben tener en cuenta los
siguientes criterios [4]:
- Que definan claramente el problema y su importancia al propietario

- Que describan las causas conocidas y la relación con las que pueden
causar el problema
- Que establezcan la relación entre la causa raíz y el efecto o problema
- Que presenten de forma simple y enfocada la evidencia y el soporte
de las causas identificadas
- Que expliquen. sin ambigüedad cómo la solución puede prevenir el
problema recurrente.
- Que el reporte sea conciso, fácil de entender y de análisis lógico.
2.4.1 Paso de la Escalera – 5 Porqué
Es un método simple de pregunta – respuesta, usado para explorar la

relación entre causa – efecto, para encontrar la causa raíz y solucionar
problemas, Fig. 2.9. El método fue desarrollado por Sakichi Toyoda y fue
utilizado por la Toyota Motor Corporation durante la evolución de su proceso
de manufactura, como parte de la inducción de sus trabajadores y como
elemento en la solución de problemas en el sistema de producción de
vehículos [5, 6]. Actualmente se utiliza en programas de Mejoramiento
Continuo, Mantenimiento Productivo y Seis Sigma.
58
PROBLEMA PORQUÉ 1?
PORQUÉ 2?
PORQUÉ 3?
PORQUÉ 4?
PORQUÉ 5?
CAUSA ?
Figura 2.9. Diagrama esquemático del método de la escalera para RCA.
Ejemplo: Viajando del trabajo a casa, el vehículo se detuvo en medio de la

vía y no volvió a arrancar.
1. Porqué 1? – El tanque de gasolina está vacío

2. Porqué 2? – El medidor de combustible está desajustado
3. Porqúe3? – Nunca lo he calibrado
4. Porqué 4? – No conozco un taller, en la ruta, que realice esta labor
5. Porqué 5? – Realmente no le he hecho el mantenimiento recomendado por
el concesionario.
El quinto Porqué, se considera una causa raíz del problema. El objetivo es

que el analista del problema evite hacer suposiciones y deducciones y mejor
se enfoque en el encadenamiento de hechos y datos y en la causa – efecto,
hasta encontrar la causa raíz que generó el problema.
2.4.2 Diagrama Causa – Efecto
Método utilizado para el análisis de problemas complejos, se identifican una

secuencia de eventos alineados con el tiempo y con las condiciones que los
causan. Los eventos y condiciones evidentes se identifican con líneas sólidas
en un diagrama de árbol, sin describir las evidencias; los eventos y
condiciones asociadas, se muestran con líneas punteadas. Con el ensamble
completo, la pregunta frecuente es si el incidente cambia si las condiciones
cambian, es decir si existe la relación causa – efecto. En la Fig. 2.10, se
muestra un ejemplo del arreglo del árbol.
59
Causa nivel
Causa Causa 2
Causa nivel
principal 2
principal
Causa nivel 1
Causa nivel 1
Problema a
resolver - Efecto
Causa nivel 1
Causa nivel 1
Causa nivel
Causa 2
principal Causa Causa nivel
principal 2
Figura 2.10. Diagrama de Ishikawa o espina de pescado para el análisis de

causa – efecto en la solución de problemas
El diagrama “espina de pescado”, fue propuesto por Kaoru Ishikawa en los

años 1960´s, para solución de problemas en la construcción de buques
Kawasaki y como fundamento de la administración moderna [7].
En los talleres de RCA, durante la tormenta de ideas, las causas se van
agrupando por afinidad. Las causas principales están relacionadas con las 4
Ms. Las causas de primer nivel están relacionadas con los servicios y
comportamientos y las de segundo nivel, se asocian con elementos externos.
Causa Principal
- Machine (Equipos - Activos)
- Method (Procesos – Procedimientos – Inspecciones)
- Material (Materias primas – Consumibles – Suministros)
- Man Power (Personas – Recurso humano)
Otras Causas principales

- Medio ambiente
- Mantenimiento
- Inversiones
60
- Administración
Causas de Nivel 1
- Competencias
- Procesos
- Políticas
- Procedimientos
- Precios
- Productos
- Información – documentación – publicidad
Causas de Nivel 2
- Entorno
- Proveedores
- Sistemas – software – hardware
- Disponibilidad
El método de Causa – Efecto es uno de los más comunes con diferentes

variaciones y nombres comerciales. El más conocido es el “Diagrama de
Ishikawa”, “Espina de pescado”, “Management Oversight and Risk Tree
Analysis – MORT”, “Human Performance Evaluations System – HPES”. Todos
los métodos mencionados utilizan la misma categorización lógica básica.
Después de revisar cada categoría, se define cual causa está más relacionada
con el problema. Si la solución planteada elimina la recurrencia del
problema, se convierte en una causa raíz. En la industria se han desarrollado
“Sistemas Expertos”, para apoyar el análisis y la solución de problemas
complejos.
2.4.3 Análisis del Árbol de Fallas - FTA
Es un método cuantitativo del diagrama causa – efecto utilizado para

identificar fallas en un sistema, a partir del análisis de subsistemas. Su uso
es generalizado en proyectos de ingeniería, biología y diseño, requiere de
datos específicos como “velocidad de daño”, “frecuencia de fallas”, “Tiempo
61
Medio entre Fallas”. La relación de causa – efecto, está relacionada con la
interacción de las variables. La Fig. 2.11 muestra un árbol de falla simple.
El árbol de análisis de falla está compuesto de diagramas lógicos que

muestran el estado de un sistema, se construye utilizando técnicas de diseño
gráfico. Involucra eventos externos, falla de materiales, mal funcionamiento
y combinación de todas las interconexiones del sistema. El FTA, se desarrolló
en los 1960´s por la Bell Telephone Laboratories para el análisis de
proyectos donde el error no es una opción. Posteriormente, la Boeing
Company y la industria nuclear lo han utilizado extensivamente en sus
plantas de construcción y generación de energía, respectivamente.
El FTA, es un método capaz de identificar accidentes potenciales y de

eliminar costosos cambios en el diseño. Especialmente útil para el manejo
del cambio en industrias de alto riesgo {7, 8].
Falla de Equipo
Diseño Fabricación / Montaje Uso
Fallas de Mal Uso

Mal Falla de Soldadura
Diseño Sobre -
Flexibilidad
Esfuerzo
No Cumple
Especificaciones Envejecimiento
Obsolescencia
Figura 2.11. Diagrama de Árbol de Falla de un equipo de proceso.
En el método FTA, un efecto indeseado se coloca como evento superior,

luego en la parte inferior con uniones lógicas se colocan las causas que
genera el efecto. Cuando se han completado todas las posibles causas, se
recurre a programas de cómputo especializados para determinar la
probabilidad de falla.
62
Programas de cómputo de uso frecuente son: el CAFTA del Electric Power
Research Institute, utilizado en las plantas de generación de energía nuclear
y por los fabricantes de equipos aeroespaciales en USA; el SAPHIRE del Idaho
National Laboratory, utilizado para evaluar la seguridad y la confiabilidad de
reactores nucleares, de los transbordadores espaciales, de la Estación
Espacial Internacional. Fuera de Estados Unidos, para el análisis de riesgo en
plantas nucleares, se utiliza el RiskSpectrum
El Árbol de Falla es muy útil para el análisis de eventos simples, uno, y

generalmente cumple cinco pasos:
a) Definición del evento indeseado a estudiar (Efecto)

b) Definir y entender bien el sistema. Todas las causas deben ser
secuenciales, en orden de ocurrencia
c) Construir el árbol de falla, con las causa-efecto y sus probabilidades
d) Evaluar el árbol de falla, desde el punto de vista del riesgo y mejorarlo.
e) Controlar los riesgos identificados, con el objeto de disminuir o
eliminar la probabilidad de ocurrencia de la falla.
2.4.4 Árbol Real Actual de Falla - CRT
Método desarrollado por Eliahu M. Goldratt en su Teoría de Restricciones, la

cual guía al facilitador en la identificación de causas raíz utilizando el análisis
de causa-efecto cuyos elementos están unidos por reglas lógicas (categorías
de reserva legítima). El CRT inicia con una lista de cosas o eventos
indeseables a nuestro alrededor y promueve el hallazgo de una o más causas
raíz que lo generan. Este método en poderoso para la solución de problemas
complejos en organizaciones, donde no es obvia la relación entre lo
observado y las cosas o eventos indeseables y donde se requiere profundizar
en la causa raíz, que puede ser común a varios problemas a la vez [9].
El proceso de análisis trata múltiples problemas y síntomas comunes que

conllevan a las mismas causas raíz. Se describe en forma simple y en un
diagrama visual los principales síntomas apreciables y síntomas asociados a
un problema que terminan en una causa raíz. La ventaja de su uso radica en
63
la identificación de conexiones entre los síntomas y los problemas con sus
causas. El enfoque de solución se centra en la causa que genera el mayor
cambio.
En la Fig. 2.12 se muestra un ejemplo típico de Árbol Real Actual de Falla. Se

inicia con una lista de problemas, conocidos como efectos indeseables. Los
síntomas se asumen que tienen una causa común:
- El motor del vehículo no arranca al darle encendido

- Las luces del vehículo no encienden
- El equipo de sonido del vehículo no funciona
El razonamiento sería el siguiente:
- Si el motor para arrancar requiere energía y ésta no le llega, entonces

el motor no arranca
- Si para que las luces enciendan se requiere energía y a éstas no les
llega, entonces las luces no encienden
- Si el equipo de sonido requiere energía para su funcionamiento y no
le llega, el equipo no suena.
Uniendo todos los síntomas, se llega a una causa raíz: La batería del vehículo
falló, no genera energía y en consecuencia, el vehículo no arranca, ni las
luces encienden ni el equipo suena.
La relación entre causa – efecto se relacionan con conectores lógicos: Si, y,

entonces (IF, AND, THEN)
64
Efecto 1 Efecto 2 Efecto 3
El motor del Las luces no El equipo de sonido
vehículo no arranca encienden no funciona
El motor requiere El interruptor de Ninguna farola Al equipo no le

energía para arranque tiene energía llega energía
arrancar requiere energía
La batería esta Las celdas de la No hay

sulfatada batería no tienen generación en
agua la batería
La batería del vehículo se descargó
La batería del vehículo La batería del

hizo cortocircuito vehículo falló
Figura 2.12. Diagrama esquemático de un Árbol Real Actual de Falla
2.4.5 Análisis Kepner - Tregoe
Método desarrollado en 1958 por el Dr. Charles Kepner y el Dr. Benjamín

Tregoe, Kepner- Tregoe Inc., organización dedicada a la consultoría sobre
solución de problemas, toma de decisiones y metodología de ejecución de
proyectos [9, 10], denominado también como “Proceso KT”. Es un sistema
estructurado para maximizar el pensamiento crítico de los involucrados en
un problema específico, con el objeto de tomar una decisión o encontrar una
oportunidad, consta de:
- Evaluación de situaciones: Establecer y priorizar eventos

- Análisis de problemas: Hallazgo de la causa de una desviación positiva
o negativa
- Análisis de decisiones: Elección balanceada de alternativas
- Evaluación de oportunidades de mejora: Establecer un plan de acción
y seguimiento.
65
2.4.6 Inferencia Bayesiana
Es un método de deducción estadística con la cual las evidencias u

observaciones se utilizan para inferir que la probabilidad de ocurrencia o la
hipótesis nueva puede ser prevista y cierta. El método está basado en el
“Teorema de inferencia del Reverendo Thomas Bayes” [12]
El método Bayesiano utiliza herramientas del método científico, el cual

incluye la recolección de evidencias y la verificación de la consistencia de las
hipótesis. Las hipótesis con alto nivel de soporte se aceptan como
verdaderas mientras que las hipótesis con bajo nivel de soporte se
consideran erradas o falsas.
El método Bayesiano utiliza, además, simulación y modelamiento numérico

para estimación del grado de confiabilidad de una hipótesis y lo compara
con la evidencia observada. Es un método inductivo que requiere de analistas
con formación matemática avanzada.
2.4.7 Análisis de Barreras
Herramienta utilizada en la solución de problemas en procesos industriales.

Está basado en el seguimiento de los dispositivos de protección,
enfocándose en los cortes o barreras del flujo y en Cómo y Por qué no actúan
antes de que se produzca un incidente. Un ejemplo es la máquina de afeitar
cuya cuchilla se encuentra en una carcasa protectora, si la carcasa falla, la
cuchilla puede ocasionar un incidente. La causa de la falla de la carcasa, se
convierte en una causa raíz directa del problema.
2.4.8 Análisis del Cambio
Herramienta de investigación utilizada para el análisis de problemas o

accidentes. Está basada en la comparación de situaciones antes y después
del evento, con el objeto de identificar los cambios o diferencias que puedan
explicar el incidente ocurrido y las consecuencias. El resultado del cambio
es la causa que origina el problema, generalmente está asociada al tiempo.
66
Esta herramienta proporciona causas específicas que no son necesariamente
causas raíz del problema, Fig. 2.13.
ANÁLISIS DE CAMBIO
QUÉ QUÉ
QUÉ
PASÓ PASÓ
CAMBIÓ
AHORA ANTES
Figura 2.13. Diagrama esquemático para el análisis del cambio.
2.4.9 Diagrama de Pareto
Herramienta de aproximación estadística a la solución del problema, utiliza

bases de datos de problemas identificados, con las causas que los han
generado, en un determinado proceso o negocio. El principio de Pareto se
conoce como la regla del 80-20, el cual dice que el 80% de los problemas
son generados por el 20% de las causas. Se entiende como la relación directa
del problema con las causas más comunes. No es precisamente un método
para resolver problemas, se utiliza para determinar dónde iniciar el análisis,
para priorizar las acciones más efectivas.
Al graficar el Pareto de causas y frecuencia de falla, nos quedaría una curva

similar a la mostrada en la Fig. 2.14. En una planta de la industria del
petróleo, el número de equipos críticos es del orden del 20% del total. Esta
información es muy importante para definir los planes de acción de
inspección y mantenimiento. Se dedicará el 80% de los recursos a la
evaluación detallada del 20% de los equipos críticos
67
EVALUACIÓN DE CRITICIDAD TÍPICA EN PLANTAS
PORCENTAJE
EQUIPOS CRÍTICOS POR PLANTA
DEL RIESGO
TOTAL
PORCENTAJE DE EQUIPOS
Figura 2.14. Grafico del diagrama de Pareto para la criticidad de equipos en

una planta de tratamiento de gas.
2.4.10 Modos de Falla y Análisis de Efectos - FMEA
Herramienta de análisis similar al árbol de falla, desarrollada inicialmente

para aplicación en el diseño de ingeniería. Actualmente es de amplio uso en
la industria manufacturera, en la evaluación del ciclo de vida de activos y en
la industria de servicios [13]. El análisis consiste en la elección de un
componente, elaborar un listado subjetivo de las posibles fallas (modos) que
puedan ocurrir y realizar una valoración de la consecuencia (efecto).
Generalmente se hace una priorización del riesgo, para definir cuál es la falla
crítica, que tiene mayor incidencia sobre la funcionalidad del componente y
la afectación que pueda tener sobre personas, ambiente, proceso, propiedad
física e imagen corporativa. En este caso, cuando se evalúa la criticidad, la
herramienta se denomina FMECA.
68
El FMEA, fue formalizado como herramienta de análisis de falla en los años
1940’s por la Fuerza Armada de los USA. Más tarde se implementó en la
industria aeroespacial, en la corrección de errores en componentes de
cohetes, en especial en el Programa Espacial Apolo. En la década de los
1970’s, la Ford Motors Company lo introdujo en la construcción de sus
vehículos para mejorar el diseño y la producción [14].
El propósito de la FMEA es tomar acciones para eliminar o reducir las fallas,

comenzando por las prioritarias. Cuándo de utiliza el FMEA:
- Desde el inicio del diseño

- Al iniciar un ciclo, un nuevo producto o proceso
- Al realizar cambios en el proceso o la operación
- Al realizar modificaciones al diseño
- En la aplicación de nuevas regulaciones
- Al implementar la retroalimentación de los problemas de los usuarios.
Entre las ventajas de utilizar el FMEA se encuentran:
- Mejorar la calidad, la confiabilidad y la seguridad de productos y

procesos
- Incrementar la satisfacción del cliente – usuario
- Reducir los tiempos y costos del diseño
- Reducir las fallas potenciales y alimentar el sistema de las lecciones
aprendidas y las mejores prácticas
- Mejorar la prevención de riesgos
- Disminuir los cambios de última hora y paradas no programadas
- Asegurar la integridad mecánica y la confiabilidad operacional
- Mejorar la imagen corporativa
REFLEXIONES
Existen gran cantidad de empresas de asesoría y desarrolladores de métodos

y herramientas para Análisis de Causa Raíz de Falla, muchas de ellas de gran
sofisticación y uso de software aplicado, con redes neuronales, teoría fuzzi
69
(lógica difusa), con excelentes resultados en la toma de decisiones y elección
de alternativas. Lo importante es la experiencia y el conocimiento del
problema específico por parte del equipo evaluador. Si alguien piensa que el
análisis de causa raíz es muy complicado, probablemente no entiende la
relación entre la causa y el efecto. Casi siempre se cumple que “La solución
más simple, es la mejor solución”.
2. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
1. Oliver, M. A Guide to the Fact Based Problem Solving Process, Shell

Global Solutions, 2000, The Hague OGF/3
2. Duran, José, Análisis de Causa Raiz, Wood House Partnership ltd.,
2000, UK.
3. Yonke, C., Araujo, F., Koehler K., Strawn T., Developing and
Implementinga Failure-Analysis Process to Optimize Well-Servicing
Operations SPE Production & Facilities, May 1997.
4. DOE Guideline, Root Cause Analysis Guidance Document, DOE-NE-
STD-1004-92, Deparment of Energy, Febraury 1992, USA.
5. Taiichi Ohno, Norman Bodek. Toyota Production System: Beyond Large-
Scale Production. Productivity Press, Portland, 1988. ISBN 0915299143
6. Karatsu, H.; Ikeda T. Mastering the Tools of Quality Control”, PHP
Institute, Inc, 1985, Tokyo.
7. Dean L. Gano. From the Book: Apolo Root Cause Analysis – A New Way
Thinking, Third Edition, 2007.
8. Acharya, Sarbes; et al. Severe Accidents Risks: An Assessment for Five
U.S. Nuclear Power Plants. Washington D.C., U.S. Nuclear Regulatory
Commission, NUREG-1150, 1990 (Desclasificado 2010-01-17)
9. Thinking About Problems: Kepner-Tregoe.
http://www.itsmsolutions.com/newsletters
10. Kepner, Ch. Tregoe B.B., El nuevo directivo racional, Mc Graw Hill
11. Dettmer, H. W. Goldratt’s Theory of Constraints: A Systems Approach to
Continuos Improvement, ASQC Quality Press, USA, 1998, pp 62-119
12. Hubbard, D. How to Measure Anything: Finding the Value of Intangibles
in Business, John Wiley & Sons, New York, 2007.
13. Langford, J. W. Logistics: Principles and Applications.
70
14. Sperber, W. H. and Stier, R. F. Happy 50th Birthday to HACCP:
Retrospective and Prospective. Foof Safety Magazine, Dec. 2009 – Jan.
2010, pp. 42-46.
71
3. ANÁLISIS DE FALLA
Aníbal Serna G.
anibalsernag@gmail.com
3.1 INTRODUCCIÓN
Anualmente se fabrican millones y millones de piezas y componentes que

formarán parte de equipos y plantas, que estarán en servicio a altas y bajas
temperaturas, sometidas a esfuerzos y ambientes agresivos.
Estadísticamente, existe la probabilidad de que alguna de ellas falle durante
la operación o aún antes por algún defecto de fabricación o incidente
durante el tratamiento térmico.
Las piezas y componentes se diseñan para tener una vida útil finita,
dependiendo del esfuerzo y del ambiente de trabajo. Algunas piezas
sometidas a esfuerzos repetitivos se diseñan para que resistan determinados
ciclos de fatiga, térmica o mecánica; otras se colocan en servicio a alta
temperatura y allí se verán sometidas a esfuerzos y deformaciones por
efectos del calor y del tiempo, produciendo el denominado daño por
termofluencia o “Creep”. Algunas no consideran un solo esfuerzo, las piezas
serán sometidas a múltiples esfuerzos y el diseño es hasta falla, vida
indeterminada. La mayoría de piezas y componentes tienen una vida útil
total mayor que la estipulada en diseño otras, fallan prematuramente,
algunas de forma catastrófica, afectando la salud de personas, daño al medio
ambiente, deterioro de los equipos de los cuales hacen parte y causando una
pérdida de imagen y credibilidad del fabricante.
Una pieza o componente en operación, sometida a múltiples esfuerzos y

ambientes agresivos, sufre daños en su forma y dimensiones, pero también,
en su estructura interna. La mayoría de daños sufridos por el material
inducen o producen fisuras o agrietamiento, algunos como los daños por
72
corrosión generalizada, generan un desgaste o consumo de la superficie
expuesta hasta producir un adelgazamiento del espesor que no es capaz de
resistir los esfuerzos que producen los fluidos contenidos en recipientes o
tuberías de conducción. Los daños producidos por fenómenos de difusión,
como la carburación interna de los materiales, la precipitación de carburos
y la formación de terceras fases, no produce pérdida de espesor ni
deformación aparente del material, sin embargo, pueden conducir a la
fractura del material por comportamiento frágil.
El análisis de falla se considera de tipo “Post Mortem”, es decir, se realiza a

piezas que han fallado en servicio, generalmente sobre piezas que no han
finalizado su vida útil de diseño. El análisis de falla tiene como objetivo
determinar el tipo de daño y el mecanismo de cómo actúa ese daño para
producir la falla, busca como prevenir o eliminar la causa que lo genera y
evitar que se vuelva repetitivo o crónico. Dependiendo del riesgo asociado,
el análisis de falla debe ir acompañado de un Análisis de Causa Raíz de Falla
– RCA (Root Cause Analysis). La hipótesis es que eliminada la causa raíz de
la falla, se eliminará la falla.
Desde el punto de vista de ingeniería y aplicando el Análisis y

Gerenciamiento del Riesgo, es más útil y rentable la prevención de la falla
con métodos de análisis predictivo. Se ha generado en la industria y en la
academia la necesidad de integrar otras disciplinas de evaluación para
predecir las fallas como: Evaluación de Integridad Estructural de piezas y
componentes, evaluación de piezas y componentes por condición y aptitud
para el servicio – FFS (Fitness For Service). Para estos análisis, se han creado
herramientas de apoyo. Por ejemplo, en la industria del petróleo, se han
integrado las Normas API-RP-571, que se refiere a los daños y mecanismos
de daño que se presentan en la industria del petróleo; las Normas API RP-
580 y 581, que se refieren a la Inspección Basada en Riesgo y la Norma API
RP-579, de evaluación de la condición para el servicio de materiales y
componentes usados, considerando las propiedades actuales reales y
simulando las condiciones de operación.
73
Uno de los temas de mayor interés, que ha tomado mucho impulso en los
países desarrollados es el relacionado con los aspectos legales que implica
una falla. Algunas fallas son de tipo catastrófico, especialmente las fallas en
materiales de comportamiento frágil, que en la mayoría de los casos se
asocian con la pérdida de vidas humanas, con afectación considerable del
medio ambiente y el destrozo de activos productivos, en algunos casos de
toda la planta. El ejercicio de la ingeniería y las decisiones que se toman,
tienen obligaciones de tipo económico, pero también de tipo social,
ambiental y ecológico. En resumen, tienen implicaciones civiles y penales.
Integrando los métodos anteriores con el Análisis y Gerenciamiento del

Riesgo, para la industria del petróleo, y para las industrias consideradas de
alto riesgo, se obtienen los resultados de confiabilidad mecánica y
operacional deseados.
Finalmente, el análisis de falla requiere de mayores esfuerzos académicos e

industriales, para generar investigación, desarrollo e innovación en esta
importante disciplina de la ingeniería, específicamente en la simulación y
modelamiento de fallas, integrando herramientas como el ANSYS,
NASTRAND, ALGOR, etc… y las herramientas de diseño y fabricación CAD –
CAM. Es necesaria también, la integración de otras herramientas como el
análisis con elementos finitos y las asociadas SOLID EDGE, SOLID WORKS.
3.2 DEFINICIONES
Una falla mecánica se define como cualquier cambio en tamaño, forma o

propiedades del material de una estructura, maquina o componente que
produce su incapacidad de ejecutar satisfactoriamente la función para la cual
fue diseñada. La Figura 3.1 ilustra la ruptura de los álabes y la carcasa de
una turbina a gas de 5MVA, la falla ocasionó la pérdida del equipo y
desafortunadamente una fatalidad.
74
Figura 3.1. Ruptura de los álabes y la carcasa de una turbina a gas.
3.3 TIPOS DE FALLA EN EQUIPOS Y COMPONENTES
Los materiales de comportamiento dúctil manifiestan de alguna manera

visible su estado, etapas iniciales que preceden la falla total son:
“deformación”, “abombamiento”, “pandeo”, “falla incipiente ”, “daño
incipiente”, “distensión”, “deterioro” y “daño”, todo lo cual hace que la parte
o componente no sea confiable ni segura para continuar en uso y puede ser
cambiada o reparada a tiempo. Los materiales de comportamiento frágil no
tienen pre-aviso, las velocidades de crecimiento de grietas y fisuras son
similares o superiores a la velocidad del sonido en el material, se rompen
intempestivamente y generalmente de forma catastrófica. Una clasificación
general de las causas de falla en equipos y componentes sería:
- Errores de diseño
- Defectos del material
- Deficiencias durante el proceso y manufactura.
- Defectos durante el ensamble e instalación
- Condiciones de servicio superiores al diseño
75
- Deficiencias de mantenimiento (negligencia, procedimientos)
- Deficiencia en la selección del material
- Operación inapropiada, fuera de ventanas operacionales
Los tipos de falla se pueden clasificar en cinco, tal como se muestra en la

Fig. 3.2:
- Fallas mecánicas, relacionadas con el esfuerzo principal al cual están

sometidas las partes y componentes
- Fallas microestructurales, relacionadas con tratamientos térmicos y
exposición a alta y baja temperatura
- Fallas por interacción con el medio, por contacto con fluidos a alta y
baja temperatura
- Fallas por procesos fuera de control o fuera de ventanas operacionales
- Fallas humanas, por falta de experiencia, habilidad y conocimiento
(competencia)
TIPOS DE FALLA
1. FALLAS MECÁNICAS 3. INTERACCIÓN CON EL MEDIO

• FATIGA • CORROSIÓN A BAJA TEMPERATURA
• DEFORMACIÓN • CORROSIÓN EN CALIENTE
• FLUENCIA • CORROSIÓN A ALTA TEMPERATURA
• PANDEO • FATIGA TÉRMICA
• TORSIÓN • CHOQUE TÉRMICO
• EROSIÓN • ATAQUE POR HIDRÓGENO
• ABRASIÓN • SCC POR CLORUROS
• DESGASTE • SCC POR ALCALIS
• IMPACTO
• CAVITACIÓN
2. FALLAS MICROESTRUCTURALES 4. FALLAS DE PROCESO
• TERMOFLUENCIA • Δ TEMPERATURA
• TRANSFORMACIONES DE FASE • Δ PRESIÓN
• PRECIPITACIÓN DE CARBUROS • Δ CARGA
• PRECIPITACIÓN DE FASE SIGMA • FUERA DE ESPECIFICACIONES
FALLA DE MATERIALES, DE PROCESOS Y FALLAS HUMANAS

Figura 3.2. Tipos de falla y modos de falla de equipos y componentes
76
3.4 MODOS DE FALLA
Las causas de una falla son usualmente determinadas por medio de la

relación de uno o más modos de falla. Esto se convierte en la idea central de
cualquier actividad de análisis de falla. El modo de falla - FM (failure mode)
es la apariencia, manera o forma en la cual un componente de un equipo o
unidad se manifiesta por sí mismo.
El modo de falla no se debe confundir con la causa de la falla, el primero es

el efecto y el segundo es la causa del evento de la falla. El modo de falla
puede ser el resultado de un proceso en cadena de causas y efectos, que
finalmente producen una falla funcional. A continuación, se relacionan los
modos de falla más comunes que se presentan los equipos y componentes
de la industria del petróleo.
3.4.1 Fatiga Mecánica
Si un componente de un equipo es sometido a esfuerzos cíclicos, es probable

que en una indentación o un pequeño defecto superficial se inicie una fisura
que se propagará con la ayuda de los esfuerzos alternantes, hasta producir
la rotura total. El daño por fatiga genera un cambio progresivo de tipo
estructural, permanente y localizado, tal como se muestra en la Fig. 3.3.
Los primeros estudios reportados sobre fatiga corresponden a los realizados

por el ingeniero alemán W. Albert en 1829. La primera investigación
sistemática la realizó entre 1852 y 1870 el ingeniero de ferrocarriles alemán
August Wöhler quien estudió el efecto que tenían las cargas repetidas en los
rieles de ferrocarriles, descubriendo que con esfuerzos bajo cierto nivel no
se producían fallas por fatiga, llamando a este esfuerzo límite de fatiga,
también conocido como endurancia. Wöhler representó los datos obtenidos
en un gráfico que tenía en su abscisa el número de ciclos que soportaban
hasta la rotura y en las ordenadas el esfuerzo aplicado. Con el tiempo a este
tipo de diagramas se les conoció como curvas de Wöhler o S-N y siguen
siendo hasta el día de hoy una de las formas más usadas para representar
las propiedades de fatiga.
77
Figura 3.3. Fractura por fatiga de un eje de una caja reductora de una
unidad de bombeo [1].
En general, se habla de dos dominios que caracterizan la fatiga. Un dominio

de las cargas cíclicas elevadas con un importante componente de
deformación plástica en cada ciclo, resultando en vidas cortas.
Comúnmente, a este caso se le denomina fatiga de bajo número de ciclos,
estudiado con modelos como el de Coffin-Manson. El segundo dominio está
enmarcado en un régimen de esfuerzos más bajos que el primero y produce
principalmente deformaciones elásticas, resultando en vidas largas y se
refiere a fatiga de alto número de ciclos, pudiéndose encontrar en este
régimen típicamente vidas mayores a 103-104 ciclos. En términos generales,
la fatiga de alto número de ciclos se estudia desde la perspectiva de los
esfuerzos cíclicos mientras que la de bajo número de ciclos se estudia con
base a deformaciones cíclicas.
3.4.1.1 Agrietamiento progresivo
Las grietas por fatiga son causadas por el efecto combinado de esfuerzos
cíclicos, esfuerzos de tensión y deformación plástica. El no existir alguno de
estos tres elementos, las grietas por fatiga no se iniciarán o propagarán.
78
El agrietamiento por fatiga generalmente ocurre a esfuerzos cíclicos que
están por debajo del esfuerzo de fluencia. Las grietas por fatiga se originan
y propagan en regiones donde la deformación es más severa. Debido a los
defectos que están presentes en los materiales, los cuales también inducen
regiones de concentración de esfuerzos que intensifican la deformación, la
mayoría de las grietas por fatiga se inician y propagan en defectos
estructurales (agujeros, esquinas agudas, roscas, chaveteras, entallas
superficiales y corrosión). La grieta inicial genera un incremento en la
concentración de esfuerzos locales, a medida que la grieta crece el material
en la punta de la grieta es sometido al efecto destructivo de la una
deformación plástica repetitiva. A medida que la grieta se profundiza, la
sección transversal disminuye causando un incremento de los esfuerzos, lo
cual induce un aumento en la velocidad de crecimiento de la grieta hasta que
la sección remanente no es capaz de soportar la aplicación de una simple
carga y la fractura final ocurre.
3.4.1.2 Etapas de fractura debidas a fatiga
El proceso por fatiga consiste de tres etapas

− La etapa I, es la etapa de iniciación de la grieta y su propagación por
deslizamiento de planos de fractura. La fractura en la etapa I nunca se
extiende más de dos o cinco granos alrededor del origen. En algunos
casos, dependiendo del material, el ambiente y el nivel de esfuerzos, en
la etapa I, pueden no ser identificados.
− La etapa II, corresponde a la etapa de propagación de la grieta

(crecimiento progresivo cíclico) hasta que la sección transversal
remanente es muy débil para soportar las cargas aplicadas. La zona de
propagación no presenta deformación plástica, la superficie es lisa y
brillante. El plano de propagación ocurre perpendicular a la dirección del
esfuerzo máximo.
− La etapa III, está representada por la superficie de fractura que se generó

durante la ruptura final repentina de la sección transversal remanente, se
79
caracteriza por la presencia de los labios de corte, alta deformación
plástica y una superficie rugosa.
3.4.1.3 Características de la fractura revelada por macroscopía
El examen de una superficie de fractura por fatiga siempre comienza con

una inspección visual o con ayuda de lupa.
Marcas de playa: Las marcas de playa es la característica más representativa

frecuentemente encontrada en las superficies de fractura por fatiga. Las
cuales están centradas alrededor de un punto común que corresponde al
sitio de origen de la grieta por fatiga. Las marcas de playa son originadas
por cambios en la carga, la frecuencia o por oxidación de la superficie de
fractura durante periodos de estancamiento de la grieta debido a servicios
intermitentes de la parte o componente.
Zona final de fractura: La zona final de fractura es frecuentemente de tipo

fibroso. El tamaño de la zona depende de la magnitud de las cargas y su
forma depende del tipo, tamaño y dirección de las cargas en el componente
fracturado.
La Fig. 3.4 corresponde a un esquema típico de una grieta por fatiga. La

figura ilustra la zona de origen de la grieta, el área de propagación de la
grieta de fatiga y el área de ruptura final.
3.4.1.4 Características de la fractura revelada por microscopía
La inspección de fracturas por fatiga a través de microscopios ópticos es

frecuentemente difícil, debido a que la altura del relieve de fractura supera
la profundidad de campo del microscopio. Cortes metalográficos revelan que
la grieta siempre crece transgranularmente.
80
Figura 3.4. Morfología de la superficie de fractura de una grieta por fatiga.
El uso del microscopio electrónico permite identificar una de las más

prominentes características de grietas por fatiga como son las estriaciones,
las cuales son paquetes de marcas finamente espaciadas y paralelas entre
ellas. Las estriaciones por fatiga están orientadas perpendicularmente a la
dirección de propagación de la grieta. Cada estriación es consecuencia de la
aplicación de un ciclo de carga, pero cada ciclo de carga no necesariamente
produce una estriación. Las estriaciones son más fáciles de observar en
materiales dúctiles y cuando son generadas a esfuerzos mayores a los del
límite de fluencia. Tal como se muestra en la Fig. 3.5.
3.4.1.5 Fatiga en Ejes.
La fatiga en ejes generalmente está clasificada como fatiga por flexión, fatiga
por torsión y fatiga axial. La fatiga por flexión puede resultar de tres tipos
de cargas de flexión: unidireccional (una vía), reversible (dos vías), y rotativa.
La fatiga por torsión puede resultar de la aplicación de un momento de giro
fluctuante, alternativo o torque. La fatiga axial puede resultar de la
aplicación de una carga fluctuante (tensión – tensión) o alternativa (tensión
– compresión).
81
Figura 3.5. Marcas de playa o estriaciones observadas a altos aumentos.
Microscopio electrónico de barrido - SEM
Fatiga por flexión unidireccional:

La ubicación de una grieta de fatiga en una barra cilíndrica o eje sujeto a
momento de flexión unidireccional fluctuante, uniformemente distribuido
sobre su longitud, puede ser debido a la presencia de pequeños sitios de
concentradores de esfuerzos, ocasionados por la presencia de defectos
superficiales. La Fig. 3.6 presenta en forma esquemática el tipo de marcas
de fatiga típicas de una barra o eje sometido a cargas unidireccionales.
La Fig. 3.6 (a) y (b) corresponden a grietas de fatiga con un solo origen, en
el punto indicado por la flecha. El frente de la grieta, formado por las marcas
de playa, es simétrico con respecto al origen y mantiene una forma cóncava
en toda la zona de propagación. El tener un solo origen y una pequeña área
de ruptura final en la Fig. 3.6(a) sugiere que el esfuerzo nominal era bajo.
La gran área de ruptura final de la Fig. 3.6(b) sugiere un esfuerzo nominal
mayor.
82
Figura 3.6. Marcas de fatiga típicas en ejes sujetos a carga unidireccionales.
Las flechas indican los sitios de origen de las grietas.
La Fig. 3.6(c) presenta una grieta de fatiga que se originó de varias grietas
las cuales convergieron hasta formar una sola grieta de fatiga. La presencia
de múltiples orígenes sugiere un alto nivel de esfuerzos nominales. En este
tipo de grieta se identifican las marcas tipo trinquete entre los orígenes de
las grietas. Las Fig. 3.6(d)–(j) describen la apariencia de la superficie de
fractura como función del incremento en los concentradores de esfuerzos
bajo las mismas condiciones operacionales de las discutidas previamente.
Casos Típicos de Fatiga por Flexión Unidireccional

La Fig. 3.7 corresponde a una falla por fatiga en una varilla de bombeo
partida por el pin. Se puede apreciar la zona de propagación, superficie liza,
y la zona de ruptura final superficie rugosa.
83
Origen
Propagación
Zona de
ruptura
final
Figura 3.7. Fractura por fatiga de una varilla de bombeo fracturada por el
pin.
La Fig. 3.8 presenta una superficie de fractura de una varilla de pozo partida
por el cuerpo. La morfología de la superficie de fractura es típica de una
grieta por fatiga. Se observan las marcas de playa, la superficie liza en la
etapa de propagación y el labio de corte que se presentó durante la ruptura
final.
Labio de
corte
(a) (b)
Figura 3.8. (a) Superficie de fractura de una varilla partida por el cuerpo, se
puede observar el origen de la grieta. (b) Origen de la grieta por fatiga. Se
observa la presencia de una corrosión por picado.
84
Fatiga por flexión Reversible.
Cuando el momento aplicado es reversible (alternativo), todos los puntos del

eje están sujetos alternativamente a esfuerzos de tensión y compresión. Si
el esfuerzo de flexión es el mismo en ambas direcciones, dos grietas de
aproximadamente la misma longitud se desarrollarán desde sitios de origen
diametralmente opuestos uno del otro y generalmente sobre el mismo polo
transversal. Si el esfuerzo de flexión alternativo es mayor en una dirección
que en la otra, las dos grietas serán de diferente tamaño.
La Fig. 3.9 presenta marcas de fatiga de ejes o barras estacionarias (sin

rotación) sujetos a momentos de flexión alternativos uniformemente
distribuidos a lo largo de su longitud. La Fig. 3.9(a) muestra un eje que no
presenta concentración de esfuerzos, mientras las Figs. 3.9(b) y (c) indican
la superficie típica de fatiga a medida que el concentrador de esfuerzos se
hace más severo, respectivamente.
Figura 3.9. Marcas típicas de fatiga en ejes o barras estáticas sometidas a

momento de flexión alternativo. Las flechas indican el sito de origen de las
grietas.
Fatiga por Flexión rotativa.

La diferencia entre un eje estático y un eje rotativo sujeto al mismo momento
de flexión es que en el eje estático el esfuerzo de tensión está confinado a
una sola área de la periferia, en cambio en un eje rotativo, cada punto de la
periferia soporta el esfuerzo de tensión, después uno de compresión una
vez por cada revolución.
Otra diferencia importante ocasionada por la rotación es el desarrollo del

frente de grieta en forma asimétrica desde el punto de origen. Existe una
85
marcada tendencia del frente de grieta de extenderse en dirección opuesta
a la de rotación. El frente de grieta generalmente gira aproximadamente 15
o más, como se muestra en la Fig. 3.10 (a) y (c). Una tercera diferencia
ocasionada por la rotación está en la distribución de los múltiples orígenes.
Figura 3.10. Marcas de fatiga en superficies de fractura de un eje cargado

uniformemente a flexión rotativa.
3.4.1.6 Factores que Afectan el Comportamiento a la Fatiga
Entre los principales factores que afectan la resistencia a la fatiga de un

material, componente o estructura están:
– Composición química del material
− Tamaño y dirección del grano.
− Tratamiento térmico
− Soldadura
− Discontinuidades geométricas
− Condiciones de la superficie
− Tamaño de la pieza
− Esfuerzos superficiales residuales
− Temperatura de operación
− Corrosión
− Fretting (fricción – desgaste – corrosión – agarrotamiento)
− Tipo de carga aplicada versus tiempo
86
La Fig. 3.11 muestra la influencia de la composición química del material
en la resistencia a la fatiga.
Figura 3.11. Efecto de la composición química sobre el comportamiento a

la fatiga.
3.4.1.7 Vida Útil de Componentes bajo Esfuerzos de Fatiga
Como la dispersión en ensayos de fatiga para un mismo nivel de esfuerzo es

alta, no existe una sola curva S-N para cada material sino, una familia de
curvas de isoprobabilidad, con la probabilidad de falla como un tercer
parámetro. A este tipo de curvas también se les conoce por curvas S-N-P,
tal como se muestra en la Fig. 3.12.
Regla de Miner:
Para predecir la vida útil a fatiga de una pieza sometida a cargas variables,
se supone, tal como se muestra en la Fig. 3.13, que el número de ciclos que
resiste la pieza sometida a la carga σ1 es N1, a la carga σ2 es N2 y así
sucesivamente. Si el número total de ciclos que la pieza ha estado sometida
al nivel de carga σ1 es n1, el número de ciclos que el material está sometido
87
al nivel de esfuerzo σ2 es n2 y así sucesivamente, entonces es posible definir
la fracción de vida útil consumida al nivel de carga σ1 por:
𝑛
𝑓1 = 𝑁1 ; ∑𝑛𝑖=1 𝑓𝑖 = 1 (1)
1
Figura 3.12. Curva S-N y familia de curvas S-N-P
Figura 3.13. Curva S-N y definición de la ley de Miner
Ley de Basquin:
Para fatiga de alto número de ciclos, tanto para deformaciones elásticas y
plásticas, la cual se puede expresar como:
|𝜎𝑚á𝑥 |, |𝜎𝑚í𝑛 | < 𝜎𝑦𝑠
88
∆𝜎 . 𝑁𝑓𝛼 = 𝐶1 ; 𝛼 = 1/8 − 1/15 (2)
Ley de Coffin – Manson:

Para fatiga de bajo número de ciclos
|𝜎𝑚á𝑥 |, |𝜎𝑚í𝑛 | > 𝜎𝑦𝑠
∆𝜀 𝑝𝑙 . 𝑁𝑓𝑏 = 𝐶2 ; 𝑏 ≈ 0,5 − 0,6 (3)
Dónde:
∆𝜀 𝑝𝑙 = Rango de deformación plástica
𝑁𝑓 = Ciclos de fatiga hasta fractura o “Vida Útil del componente”
𝜎𝑦𝑠 = Esfuerzo Mínimo de Cedencia Especificado del Material evaluado
Ecuación de Paris
Esta ecuación permite relacionar la vida útil de componentes pre-
agrietados, si se conoce A y n, que resultan al graficar la velocidad de
crecimiento de una grieta con la carga aplicada. En la Fig. 3.14 se muestra
un esquema de las diferentes zonas que representan el ensayo de fatiga.
Figura 3.14. Esquema de las distintas zonas encontradas en un ensayo de

fatiga
La ecuación de Paris se puede representar como:
𝑑𝑎
= 𝐴 ∆𝐾 𝑛 (4)
𝑑𝑁
89
3.4.2 Corrosión
Existen tres tipos fundamentales de corrosión: a) una corrosión a baja

temperatura, que puede clasificarse como corrosión atmosférica y corrosión
electroquímica. b) una corrosión en caliente (Hot – corrosión) ocasionada por
los depósitos de sales y cenizas que se generan en los procesos de
combustión y se acumulan sobre las superficies metálicas y c) una corrosión
a alta temperatura, con los gases de combustión. Estos temas son tratados
en textos individuales por su complejidad.
3.4.3 Tipos de Fractura en Materiales y Componentes Metálicos
En un análisis de falla generalmente se requiere identificar el tipo de fractura.

Las fallas pueden ocurrir por diferentes tipos de mecanismos, incluyendo
daños superficiales, distorsión o deformación elástica o plástica y fractura,
las cuales pueden ser inducidas o iniciadas por algún fenómeno de corrosión
y/o desgaste.
3.4.3.1 Clasificación de Fracturas [1]
Muchos parámetros han sido empleados para describir y caracterizar los

diferentes tipos de fractura inducidas en laboratorio y en servicio. Entre
estos parámetros se incluyen las condiciones de carga, la velocidad de
crecimiento de las grietas y la apariencia macro y microscópica de las
superficies de fractura.
A escala macroscópica normalmente se clasifican las fracturas en dúctiles,

frágiles, por fatiga y fracturas que resultan por efectos combinados de
esfuerzos y el medio ambiente. En este último grupo se incluyen
agrietamiento por corrosión bajo esfuerzos (SCC), fragilización por revenido,
fragilización por hidrogeno, fragilización por metal líquido, corrosión fatiga
y termofluencia.
90
3.4.3.2 Observación Macroscópica.
La apariencia macroscópica de una superficie de fractura se describe en

términos de reflexión de luz como brillante u opaca (gris) y en términos de
textura como lisa (suave) o rugosa (áspera), cristalina o fina y granular y
fibrosa. Se utilizan términos como frágil o dúctil para establecer la cantidad
de deformación macroscópica que ocurre antes de la fragmentación de la
pieza, también términos como de cara plana y cara de corte para describir
la orientación macroscópica.
La observación macroscópica de una superficie de fractura permite

identificar la dirección de crecimiento de la grieta y por ende el sitio de
origen de la grieta elemento clave en un análisis de falla. La Fig. 3.15 ilustra
la dirección de propagación y el sitio de origen de dos fallas.
La observación de la superficie de fractura también revela cambios en

textura de la superficie de fractura de la zona de origen con respecto a la
zona de ruptura final como es el caso de fallas por fatiga, corrosión bajo
esfuerzo y fragilización por hidrogeno.
3.4.3.3 Observación Microscópica
La topografía de una superficie de fractura dúctil es caracterizada por

innumerables hoyuelos que son originados por la nucleación y el crecimiento
de microcavidades generalmente formadas en sitios de partículas de
segunda fase, puntos triples de borde de grano. Las fracturas frágiles, a
escala microscópica, están caracterizadas por planos de clivaje que se
extienden hasta los límites de grano. Ver Fig. 3.16.
En fracturas frágiles o dúctiles, las fracturas son transgranulares como se

ilustra en la Fig. 3.17. Las fracturas por fatiga también siguen un camino
transgranular. La fractura frágil provocada por fragilización por revenido es
de tipo intergranular, al igual que la que ocurre en los aceros que han sido
calentados a altas temperaturas de operación.
91
Fractura Frágil
Fractura por Fatiga
Figura 3.15. Superficie de fractura, las flechas indican el origen y la dirección

de propagación de la fractura.
(a) (b)
Figura 3.16. (a) Hoyuelos (dimples) presentes en fracturas dúctiles. (b)
Facetas de clivaje y marcas de río típicas en fracturas frágiles.
92
Figura 3.17. Patrón de propagación de grietas intercristalinas y
trasncristalinas.
3.4.4 Fracturas Dúctiles y Frágiles
Los adjetivos “dúctil y frágil” son usados para distinguir fallas o materiales
caracterizados por alta o baja tenacidad, por lo tanto, estos dos tipos de
fractura se diferencian por la deformación plástica que puede sufrir un
material antes de la fractura. Ver Fig. 3.18.
3.4.4.1 Fracturas dúctiles
Las fracturas dúctiles están acompañadas en su gran mayoría por apreciable

deformación plástica en la sección de falla. La fractura generalmente es de
tipo transgranular y ocurre después de inducir en el material una
deformación plástica observable visualmente. Las fracturas dúctiles se
deben generalmente a sobrecargas simples o a la aplicación de un excesivo
93
esfuerzo en el material. La Fig. 3.19 muestra un caso típico de una fractura
dúctil inducida por sobrecarga.
Falla
Formación
Frágil
Esfuerzo, 
de cuello
Dúctil
Inicio de Falla
Fluencia
Deformación, 
Figura 3.18.Curvas de Esfuerzo Vs. Deformación típicas de un material frágil
y uno dúctil.
Figura 3.19. Tubería de caldera fallada por sobrecarga o esfuerzo por encima
del esfuerzo de cedencia del material.
En muchos materiales que fracturan por tensión, la fractura tiene una

apariencia opaca y fibrosa y son clasificados en una escala macroscópica
como fractura de tensión de cara – plana (perpendicular al máximo esfuerzo
aplicado) y de corte (shear face) a un ángulo de 45° del máximo esfuerzo de
94
tensión. La Fractura de tensión de cara plana en materiales dúctiles es
producida por un estado triaxial de esfuerzos que corresponde a una
condición de deformación plana por ejemplo en el caso de una lámina
delgada.
Las fracturas dúctiles se inician con la nucleación de cavidades, las cuales

posteriormente crecen y finalmente coalesen para producir la fractura final.
Los microvacios (dimples) se originan cuando un esfuerzo alto provoca la
separación del material en los límites de grano o en interfaces del material
con inclusiones. A medida que el esfuerzo (localizado) se incrementa, los
microporos crecen, se unen y forman cavidades mayores. Finalmente, el área
remanente del material es demasiado pequeña para soportar la carga y
ocurre la fractura final. La Fig. 3.20 corresponde a una representación
esquemática del proceso de ruptura en un ensayo de tensión.
La formación de los microporos y la deformación por deslizamiento

confieren a la superficie de falla, las características para determinar cuándo
un material falla por fractura dúctil.
Corte
Fibroso
Figura 3.20. Representación esquemática del proceso de ruptura en un

ensayo de tensión.
En materiales de sección gruesa, se espera encontrar evidencia de

deformación con lo cual la superficie de fractura presenta una cara plana
95
(sitio de nucleación y crecimiento de las cavidades) y un pequeño labio de
corte en donde la superficie de fractura se encuentra a 45° grados respecto
al esfuerzo aplicado. El labio de corte y la cara plana le confieren a la fractura
una apariencia de copa y cono que puede ser suficiente para identificar la
fractura como dúctil, tal como se muestra en la Figura 3.21.
Figura 3.21. Copa y cono típico de una fractura dúctil. Probeta para ensayo
de tensión.
A nivel microscópico la presencia de hoyuelos o dimples en la superficie de

fractura es otra evidencia para determinar que la fractura es de tipo dúctil.
La Fig. 3.22 muestra los hoyuelos o dimples observados por medio de un
microscopio electrónico de barrido – SEM.
Figura 3.22. Hoyuelos en una fractura dúctil observados a 2000X con

Microscopio electrónico de barrido – SEM.
96
3.4.4.2 Fracturas Frágiles.
Las fracturas frágiles están caracterizadas por una rápida propagación de

grieta, con menos liberación de energía que una fractura dúctil y sin
apreciable deformación plástica en la sección transversal. La Fig. 3.23 ilustra
una fractura de tipo frágil.
Figura 3.23. Probeta de tensión con una fractura frágil, caracterizada por la
poca reducción del área transversal.
El inicio de este tipo de fractura ocurre normalmente en sitios de alta

concentración de esfuerzos, tales como muescas, discontinuidades
causadas por un cambio brusco en la dirección de una superficie libre como
esquinas, huecos, filetes y roscas. La Fig. 3.24 muestra una fractura de tipo
frágil de un “Swivel” (tubería de cementación de acople rápido).
Las fracturas frágiles generalmente ocurren en materiales de alta resistencia

o en aquellos que tengan baja ductilidad y tenacidad especialmente a bajas
temperaturas. Generalmente este tipo de fractura es causada por esfuerzos
de impacto que por sobrecarga.
La apariencia de la superficie de fractura a escala macroscópica es brillante,

de textura granular, de cara plana y generalmente la fractura se presenta
perpendicular al esfuerzo aplicado. La apariencia de la superficie varía con
97
la temperatura. Marcas de “chevron” pueden estar presentes en un rango
limitado de temperatura, a baja temperatura las marcas de “chevron” se
hacen menos visibles.
Abolladura
Abolladura
Figura 3.24. Superficie de fractura de tipo frágil, la letra O indica el origen

de la grieta y las flechas muestran el sentido de propagación.
Las marcas “chevron” son producidas por los frentes de propagación de

grietas que avanzan en diferentes niveles y que se extienden desde el origen
de la grieta, por lo tanto estas marcas permiten identificar el origen de la
falla y ayudan a determinar la naturaleza frágil del proceso de falla del
material. Ver Fig. 3.25.
A nivel microscópico, en un microscopio electrónico de barrido, una fractura

frágil revela facetas intergranulares o transgranulares. Las facetas
intergranulares son superficies de grano que han sido expuestas por la
grieta a lo largo del borde de grano.
98
Figura 3.25. Marcas de “chevron”, tipo espina de pescado.
Las facetas transgranulares observadas son producidas por clivaje a lo largo

de numerosos planos cristalográficos específicos creando una superficie de
fractura por terrazas. Los niveles individuales de las terrazas son conectados
por pasos de clivaje, a medida que la grieta crece por clivaje, los pasos
individuales se unen para producir pasos de mayor altura y reducir el número
de planos sobre los cuales el clivaje ha ocurrido. La convergencia de los
pasos produce las marcas de río (river pattern). La Fig. 3.26 muestra el
clivaje observado a altos aumentos en una fractura frágil.
Figura 3.26. Rompimiento de granos por clivaje. Microscopio electrónico

de barrido – SEM. 2000X.
99
3.5 PRÁCTICAS GENERALES EN ANÁLISIS DE FALLA [2,3]
Una investigación de una falla puede tener varios objetivos, tal como asignar
un culpable a la falla, o señalar a un mal proveedor o a una persona o
departamento que realizó una práctica indebida. Otro tipo de análisis de
fallas se enfoca simplemente a encontrar la causa, para prevenir la
ocurrencia del evento nuevamente. Una investigación de falla y análisis
adicionales deben permitir la determinación de la causa primaria de una
falla, y basados en esta determinación, una acción correctiva debe ser
iniciada con el fin de prevenir fallas similares en el futuro. En cualquier caso,
la importancia del procedimiento no puede ser tomado a la ligera. Muchas
fallas involucran pérdidas de vidas, y millones de pesos en daño a la
propiedad. La mayoría de las fallas pueden ser analizadas por un
metalurgista, otras son más complejas y requieren expertos en otras
disciplinas de la ingeniería.
3.5.1 Etapas de un análisis.
El adagio de los carpinteros “medir dos veces y cortar una sola vez” puede
ser verdad para los analistas de fallas. El analista debe organizar sus
procedimientos y procesos antes de comenzar el análisis. Análisis de falla es
como ejercitando al detective con objetos inanimados. Debido a la
complejidad del proceso, las siguientes etapas son sugeridas únicamente
como una guía. Las etapas principales de una investigación y análisis de falla
comprenden:
− Recolección de información y selección de muestras

− Examen preliminar de la parte fallada
− Inspección por métodos no destructivos
− Ensayos mecánicos (tensión, dureza, tenacidad)
− Selección, identificación, preservación, y/o limpieza de todas las
muestras
− Examen y análisis macroscópico (superficies de fractura, grietas
secundarias, y otros fenómenos superficiales)
− Examen y análisis microscópico
100
− Selección y preparación de muestras metalográficas
− Determinación del mecanismo de daño
− Análisis químico (global, local, superficial, productos de corrosión,
depósitos y pinturas y microanálisis en el microscopio electrónico).
− Ensayos mecánicos y análisis con ayuda de la mecánica de fractura.
− Ensayos bajo condiciones simuladas.
− Análisis de toda la evidencia, formulación de conclusiones, y reporte
final (incluyendo recomendaciones).
En el desarrollo de las etapas anteriormente enunciadas, conclusiones

preliminares son frecuentemente formuladas. Si la probable causa
fundamental de la falla mecánica o metalúrgica es evidente, el resto de la
investigación se puede centrar en confirmar la causa probable y eliminar las
otras posibilidades. Otras investigaciones seguirán la secuencia lógica que
se presenta en la Fig. 26 y los resultados de cada etapa determinarán los
siguientes pasos a seguir. Si una nueva evidencia hace cambiar las primeras
impresiones, diferentes hipótesis de falla saldrán a superficie y deberán ser
aceptadas o rechazadas
3.5.1.1 Recolección de información y selección de muestras
Inicialmente, la investigación debe dirigirse hacia la obtención de

información de todos los detalles relacionados con la falla, información
relacionada con el proceso de fabricación, procesamiento, históricos de
servicio del componente fracturado y reconstruir con el mínimo de detalles
posibles la secuencia de eventos antes y durante la ocurrencia de la falla.
Históricos de servicio. La obtención de los históricos depende en gran parte

de cómo sean almacenadas las condiciones de operación antes de ocurrida
la falla. La disponibilidad completa de las condiciones de operación
simplifica el trabajo del analista de fallas. En la mayoría de los casos esta
información es parcial, lo cual obliga al analista a trabajar con información
fragmentada, y el analista debe deducir las condiciones de servicio. Esta
deducción depende en gran parte de la experiencia y conocimiento del
101
analista debido a que una mala interpretación puede ser más peligrosa que
la ausencia de información.
Registros fotográficos. El analista debe decidir qué fotos de los elementos

fallados son necesarias y cuáles son las más representativas. Una falla que
inicialmente parecía sin importancia, posteriormente puede tornarse muy
importante, por tanto, un registro fotográfico completo de una investigación
puede ser esencial.
Selección de muestras. La selección de muestras debe realizarse antes de

dar por iniciado el estudio de análisis de falla propiamente dicho. El analista
debe garantizar que las muestras son las indicadas para el análisis respectivo
y que las muestras representan las características de la falla adecuadamente.
Se recomienda observar, por evidencia adicional del daño, más allá de lo que
originalmente parece obvio. Se deben buscar elementos similares que no
han fallado en servicio con el fin de poder comparar los procesos de
manufacturas y de ensamble del componente fallado, así mismo los fluidos
y residuos cuando se presume que existen condiciones de corrosión.
Condiciones anormales de operación: Es importante determinar si se

presentaron condiciones anormales antes de la falla, si se realizaron
actividades de mantenimiento antes de la falla, saber si la falla es única o es
de tipo repetitivo, etc. Es muy importante disponer de la instrumentación
adecuada y de las ventanas operacionales, que nos indican los valores
adecuados de los parámetros operacionales.
3.5.1.2 Examen preliminar de la parte fallada
La parte fallada incluyendo todos los componentes deben ser

inspeccionados visualmente antes que cualquier proceso de limpieza sea
ejecutado. Partículas, residuos encontrados en el componente pueden ser
importantes elementos como evidencia para establecer la causa de la falla.
Inspección visual: Un examen preliminar debe ser realizado a simple vista.

La vista tiene una excelente profundidad de campo y la posibilidad de
102
analizar amplias áreas e identificar cambios sutiles de color y textura. Una
atención particular se le debe dar a las superficies de fractura y a los
patrones de agrietamiento. Todas las características más relevantes deben
ser registradas, incluyendo las dimensiones de las piezas involucradas en la
falla a través de dibujos o bosquejos.
Fotografía de las fracturas: Técnicas especiales deben ser utilizadas para

registrar las características más relevantes de las superficies de fractura. Se
debe identificar como está relacionada la fractura con todos los
componentes fallados y la interacción entre los posibles segmentos
involucrados en la falla.
Existen técnicas no destructivas que permiten identificar la existencia de

grietas superficiales o discontinuidades, tales como líquidos penetrantes,
partículas magnéticas, ultrasonido, corrientes de inducidas y radiografía
(para defectos internos). En algunos casos es necesario conocer el estado
real de esfuerzos por lo tanto técnicas experimentales de análisis de
esfuerzos pueden ser utilizadas o recurrir a métodos de simulación como lo
son los elementos finitos.
3.5.1.3 Selección, preservación y limpieza de las superficies de fractura
La correcta selección, preservación y limpieza de la superficie de fractura es

esencial para prevenir que la evidencia importante no sea destruida o
enmascarada. El daño de las superficies de fractura puede ocurrir mecánica
o químicamente. El daño mecánico suele ocurrir durante la falla misma,
durante la remoción del componente fallado o durante el transporte de las
partes fracturadas. Otro de los métodos comunes es durante la manipulación
de las superficies de fractura al querer observar cómo encaja una con la otra.
Adicionalmente las superficies de fractura no deben tocarse directamente
con los dedos. El daño químico debe prevenirse, las muestras deben ser
secadas ya sea con aire a baja presión con el fin de no remover ningún tipo
de material extraño que este adherido a la superficie de fractura.
103
104
En algunos casos es necesario utilizar agua, la cual debe ser eliminada
completamente, posteriormente la superficie debe ser lavada con acetona o
alcohol antes de ser almacenada en un desecador o recubierta con un
desecante.
Limpieza: Las piezas deben ser limpiadas únicamente cuando sea

estrictamente necesario. La utilización de aire a presión y una brocha suave,
en algunos casos se puede utilizar ácidos inhibidos o réplicas de acetato de
celulosa para la remoción de mugre y residuos de corrosión.
Corte: Debido a que es necesario realizar pruebas en el laboratorio en los

cuales los equipos solo permiten analizar muestras pequeñas, estos
especímenes deben ser extraídos del componente fallado. Es importante
mantener registros de los sitios donde se extraen las muestras. La extracción
no debe afectar el material o alterar las superficies de fractura o enmascarar
evidencias.
Apertura de grietas secundarias. Cuando la grieta primaria ha sido dañada o

corroída, se hace necesario abrir grietas secundarias con el fin de analizar
esta grieta en una condición original. El proceso de apertura debe ser
realizado cuidadosamente con el fin de prevenir que ocurra daño mecánico
en la superficie de fractura.
3.5.1.4 Ensayos mecánicos.
Existen diferentes ensayos que permiten evaluar las propiedades mecánicas

del componente que falló en servicio. Uno de los más utilizados en el ensayo
de dureza, a través de este ensayo se puede verificar el tipo de tratamiento
térmico aplicado al material, inferir su resistencia mecánica, identificar un
tratamiento superficial de endurecimiento o ablandamiento en operación.
Otro de los ensayos es el de tensión, el cual permite evaluar la resistencia a
la fluencia, la resistencia última y la ductilidad del material.
El analista debe interpretar cuidadosamente los resultados de los ensayos,

ya que los valores evaluados a condiciones del laboratorio pueden no
105
representar el comportamiento del material en servicio. El tamaño de los
componentes, las condiciones de temperatura, el tipo de carga aplicada y
fluidos que están en contacto con la pieza no pueden ser fácilmente
simulados en el laboratorio.
3.5.1.5 Examen macroscópico de las superficies de fractura
La cantidad de información que se puede obtener de la inspección visual es

muy amplia. Evaluando la configuración de las superficies de fractura da una
indicación del sistema de esfuerzos que produjeron la falla. La observación
de la totalidad de la superficie de fractura permite determinar la dirección
de crecimiento de grieta y por lo tanto el origen de la misma. Cambios de
tonalidad, permiten identificar la existencia de zonas que estuvieron
calientes durante la operación.
3.5.1.6 Examen microscópico de las superficies de fractura
El análisis microscópico puede ser realizado a través de un microscopio

óptico, un microscopio de barrido electrónico o de transmisión. De estos
tres tipos de microscopios el más utilizado es el de barrido. El microscopio
óptico presenta muy baja aplicación en microfractografía debido a su baja
resolución y profundidad de campo, el de transmisión requiere de la
utilización de placas delgadas o réplicas lo cual lo hace muy engorroso. El
microscopio de barrido electrónico presenta una alta resolución y una
excelente profundidad de campo, por tanto, se convierte en la herramienta
ideal para el análisis fractográfico, principalmente en la identificación del
modo particular de falla: por hoyuelos en fracturas dúctiles, por clivaje en
fracturas frágiles, fracturas intergranulares y en la identificación de
estriaciones de fracturas por fatiga.
3.5.1.7 Selección y preparación de secciones metalográficas
La evaluación de probetas metalográficas a través del microscopio óptico y

de barrido es un trabajo de rutina en el análisis de fallas. Permite evaluar el
tipo de microestructura presente, el nivel de impurezas e imperfecciones del
106
material, los cambios que ha podido sufrir el material debido a las
condiciones de servicio. También características de cualquier grieta que
pueda estar presente, su modo de propagación, suministrando información
referente a los factores responsables de su iniciación y propagación.
3.5.1.8 Determinación del tipo de fractura.
Las fracturas se clasifican de acuerdo con su mecanismo de crecimiento,

pero sin tener en cuenta su modo de iniciación. Las fracturas se clasifican
en: Fracturas dúctiles, Fracturas frágiles transgranulares, fracturas frágiles
intergranulares, fracturas por fatiga, agrietamiento bajo esfuerzo,
fragilización por metal líquido, fragilización por hidrógeno, fallas por
fluencia (creep) y fallas por efectos combinados de las antes mencionadas.
3.5.1.9 Análisis químico
En una investigación, un análisis químico se recomienda para asegurarse que

el material es el que fue especificado para el servicio. Diferentes técnicas
pueden ser utilizadas para cuantificar los elementos presentes en el
material, tales como: espectrometría por emisión óptica, espectrometría por
absorción atómica, ICP, y métodos húmedos clásicos. Para identificar
compuestos cristalinos las técnicas de fluorescencia por rayos X y difracción
por rayos X son las más usadas. Entre otras técnicas, para aplicaciones
particulares, como lo es el uso de la difracción por rayos X electrodispersos
– EDAX, en microscopia electrónica de barrido, para la evaluación de
depósitos y áreas superficiales.
3.5.1.10 Aplicación de la mecánica de fractura
La mecánica de fractura en partes metálicas y especímenes bajo carga y la

aplicación de los conceptos de mecánica de fractura para la predicción de la
vida de servicio de partes o componentes está siendo de amplia utilización
en la investigación de fallas debidas a fractura y propagación grietas y en la
formulación de medidas correctivas para prevenir fallas similares.
107
3.5.1.11 Ensayos de simulación del servicio
Durante las etapas conclusivas de una investigación a veces es necesario

realizar ensayos que intenten simular las condiciones bajo las cuales se
considera que la falla ocurrió. Simular todas las variables es muy difícil y
costoso. En algunos casos se incurre en errores cuando se quiere simular el
servicio en tiempos menores incrementando la severidad de algunos de los
factores. En algunos casos es muy conveniente, ya que al contar con el
sistema se pueden evaluar alternativas para prevenir la ocurrencia de fallas
futuras.
3.5.1.12 Análisis de la evidencia, formulación de las conclusiones y

elaboración del reporte final.
El reporte del análisis de falla debe ser escrito en forma clara, concisa, y
lógica. La información que debe contener un reporte incluye entre otras lo
siguiente:
− Descripción del componente fallado

− Condiciones de servicio en el momento de la falla
− Historia del servicio previo a la falla
− Historia del proceso de manufactura y ensamble del componente
− Análisis mecánicos y metalúrgicos del componente fallado
− Resumen del mecanismo que causo la falla
− Recomendaciones para la prevención de fallas similares.
3.6 FILOSOFIA DE VIDA EN INVESTIGACIONES DE ANALISIS DE FALLAS

METALURGICAS [4]
Autor. R.M. Bruscato – Traducción: R. Merchán

La experiencia del autor, con más de 30 años como analista de fallas y
problemas metalúrgicos tanto grandes y complejos como pequeños y simples,
ha revelado un aspecto igualmente importante en la orientación del estudio de
108
un análisis de falla. Raramente se describe o menciona en la literatura un
aspecto relacionado con la aproximación filosófica del investigador o analista
en la forma de conducir o guiar el análisis.
Esta filosofía que ha tomado la forma de simples reglas ha nacido de su

utilidad permanente, en dos aspectos principales:
a) En esencia, un análisis de falla consiste en la adquisición y evaluación de

toda la información disponible, la evaluación de cada pieza de evidencia física
para determinar su ubicación en el evento y proceder a un arreglo o
interrelación lógica de estos para llegar a determinar el mecanismo causante
de una falla.
b) Una falla metalúrgica nunca se evidencia en forma muy clara, ni ordenada

de tal manera que se puedan, a simple vista, deducir las conclusiones sobre
esta.
La adecuada aproximación filosófica nos ayuda en el hecho de aceptar la

cooperación de partes involucradas en el incidente y en la investigación, y
como guía para mantener el equilibrio y objetividad del analista ó investigador.
3.6.1 Objetivo de la Investigación.
Todas estas reglas que comprenden o involucran una filosofía de

investigación, son diseñadas para ayudar al investigador a alcanzar sus
objetivos. La regla inicial es delinear o definir clara y cuidadosamente su
objetivo y entender y definir las fronteras de su investigación.
REGLA 1.
El investigador de fallas, tiene uno y solamente un objetivo a saber:
“determinar el mecanismo que causa la falla y usar este conocimiento para
prevenir su ocurrencia".
Su objetivo no es buscar culpables o responsables por una falla ni determinar
si la falla pudo haberse prevenido.
109
Disciplina Personal.
La objetividad es uno de los dos más importantes ingredientes en cualquier
investigación de fallas, siendo el otro la experiencia. La objetividad consta de
dos elementos principales: Una mente abierta y una ausencia de emoción.
REGLA 2.
Comience y mantenga una mente abierta. La emoción oscurece la objetividad
y debe eliminarse de la investigación.
Se debe desarrollar la investigación con una completa mentalidad abierta y

mantener el divorcio de sus emociones en sus actividades. El resultado de una
investigación se afectará si las emociones impiden descubrir todo el contenido
de las evidencias. La aplicación de esta regla ayudará a asegurar que todas las
evidencias serán consideradas y adecuadamente evaluadas y que la
investigación procederá de esta manera hasta llegar al resultado final en la
determinación de la causa de la falla.
En el curso de cualquier investigación, se debe ser cuidadoso en opiniones,

conjeturas, ideas iniciales, y conclusiones preliminares. Nunca debe decirse
más que lo absolutamente necesario, ni adelantarse a presentar conclusiones.
En una falla compleja, si las palabras iniciales, las opiniones, teorías
mencionadas son diferentes del contenido del reporte final, se afectará la
credibilidad del investigador y hará que el informe final se acepte con
dificultad. De esto resulta una regla importante:
REGLA 3.
En boca cerrada no entran las moscas.
Frecuentemente, las investigaciones de fallas son efectuadas por un equipo de

trabajo. Adicionalmente, otros individuos, otras organizaciones pueden ser
llamados a participar en ella. Cuando un investigador hace un reporte ya sea
en forma individual o como miembro de un equipo de investigación, será
responsable por el reporte y defenderá y justificará cada palabra. En
consecuencia, el investigador debe estar completamente de acuerdo con el
reporte.
110
REGLA 4.
Comerse las palabras no es aceptable, especialmente si son de otros.
Técnicas útiles en el desarrollo de una investigación.
Por grande, simple o compleja que sea una falla, diferentes teorías pueden
utilizarse para determinar tanto el mecanismo como la causa de la falla, debido
a las diferencias de opinión, a la relevancia de las piezas de evidencia o la
interpretación de las mismas.
Una vez una teoría haya sido promulgada o formulada, por cualquier razón,
hay una fuerte resistencia a cambiarla o retractarla; consecuentemente por
cualquier número de razones, hay una gran tentación por desconocer o
rechazar cualquier pieza o evidencia que no sea afín con el evento de la falla.
REGLA 5.
La teoría, aunque elegante, debe concordar con la evidencia observada, debe
ser modesta.
Esta regla se explica por sí misma, pero es una de las más difíciles de aplicar
y se viola muy a menudo.
Existe otra regla que ha sido muy útil cuando se comparan teorías posibles
contra una evidencia. Muchas fallas mecánicas y metalúrgicas son
relativamente simples de entender y el mecanismo de falla parece ser sencillo.
En algunos casos sin embargo la evidencia disponible puede sugerir dos o más
teorías viables que pueden explicar el evento de la falla. Esto debido a la
naturaleza compleja de una falla. Basado en esta experiencia se ha formulado
la siguiente regla:
REGLA 6.
La solución más simple es la mejor solución.
En la experiencia del autor, cuando tales escogencias son necesarias, la
alternativa más simple ha sido invariablemente la mejor.
111
Algunas veces la coacción se involucra en un análisis o investigación y puede
ejercerse gran presión para dar una solución rápida sobre el mecanismo de
falla. El investigador debe resistir la presión de dar conclusiones prematuras
debido a que una vez se ha propuesto, se seguirán pasos como consecuencia
de ella.
REGLA 7.
Tener una solución errada es frecuentemente peor que no tener una solución.
Los elementos principales de un componente son los que reciben mayor

atención en todas las etapas incluyendo diseño, selección de materiales,
fabricación y operación. A los pequeños detalles a menudo se les presta menos
atención. Como consecuencia, a menudo las fallas pueden ser generadas por
aquellos "pequeños elementos", especialmente si se localizan
inadvertidamente en áreas de alto esfuerzo.
REGLA 8.
Graves accidentes son a menudo iniciados por detalles que pueden aparecer
como simples e inocuos.
Siempre que se desarrolle un trabajo experimental, cada ensayo deber hacerse
aplicando lo siguiente:
REGLA 9.
Si un problema puede reducirse a una extensión que pueda ser graficado en
un papel, entonces la causa del problema se aclarará y la solución se
manifestará más fácilmente.
Por supuesto, el uso de esta regla no es solamente en el estudio de fallas

también, se puede aplicar en cualquier tipo de análisis.
Aplicación de resultados de investigación para componentes similares.
Una investigación a menudo indicará que una falla ha ocurrido debido al

crecimiento de una grieta en un componente. El componente que ha fallado
puede ser uno de una serie y existir componentes idénticos en servicio similar,
112
desarrollando un tipo genérico de problema. Es muy usual encontrar que uno
de los otros componentes experimente el mismo problema que el que produjo
la falla original. En tales circunstancias, la aplicación de la siguiente regla
puede a menudo ser útil:
REGLA 11.
Hay solamente una cosa peor que saber que se tiene una grieta
desarrollándose en un componente, y es NO saber que se tiene una grieta
desarrollándose en ese componente.
Cualesquiera que sean las consecuencias de saber que una grieta existe en un
componente, no saberlo en mucho peor y puede tener obviamente
consecuencias catastróficas. En este punto la discusión puede avanzar hacia
qué hacer con el problema. ¿Una reacción inicial muy a menudo es
preguntarnos “es la grieta realmente seria, y realmente es necesario hacer
algo?".
Esto nos lleva a la regla final:
REGLA 12.
Las grietas nunca se harán más pequeñas ni desaparecerán. Podrán mantener
el mismo tamaño (invariable en un componente menor, insignificante o
fácilmente reparable) o hacerse grande en un componente crítico.
En este punto, una evaluación cuidadosa de un componente se debe acometer

para determinar las probabilidades y potenciales consecuencias de una falla.
CONCLUSION
La filosofía del investigador en el enfrentamiento y evaluación de una falla es

tan importante como el cabal conocimiento de las técnicas y herramientas
utilizadas en el desarrollo de la investigación.
Una filosofía racional facilitará encontrar la solución de la causa de una falla

de manera rápida; también ayudará al investigador a mantener su objetividad
113
y equilibrio personal cuando está expuesto a todas las vicisitudes asociadas
con el incidente. Así mismo, una filosofía apropiada puede ser útil en la
aplicación de los resultados en casos similares.
La filosofía aquí expuesta ha sido útil tanto en la conducción de la

investigación de fallas como en la implementación de los resultados de la
misma.
1. Serna A. y Coautores. Materiales de Ingeniería. Iris Impresores,

Bucaramanga, ISBN 978-958-9287-28-6, 1a Edición, 2007, 281p.
2. Sahnoun, Z. et al. Comparative Study of Fatigue Damage Models Using
Different Number of Classes Combined with the Rainflow Method.
ETASR – Engineering Technology & Applied Science Research, Vol.3,
No 3, 2013, pp 446-451
3. Martinez, R. A. and J. M. Lizcano. Diagnóstico de Fallas en Ingeniería.
Laboratorio de Tecnología de Materiales, ECP-ICP, Piedecuesta, 2005.
4. BRUSCATO R. M. A philosophy for conducting metallurgical failure
investigations. Welding Journal. pp 31-33.
114
4. DAÑOS ACUMULADOS EN SERVICIO, DETERIORO DE LOS MATERIALES E
IMPACTO SOBRE LA INTEGRIDAD ESTRUCTURAL
Parte 1. Tuberías
Aníbal Serna Gil

Ingeniero Metalúrgico, M.Sc., PhD. I.Q.
RESUMEN
Los materiales en la industria están sometidos a esfuerzos y ambientes de

trabajo agresivos, en muchos casos trabajan a alta temperatura y alta
presión. Por la exposición continua durante largos periodos de tiempo en
estos ambientes, los materiales van sufriendo desgaste y daños acumulados
en servicio que hacen que se reduzca su resistencia mecánica, se modifique
su microestructura y cambien sus propiedades químicas, eléctricas y
magnéticas.
Los mecanismos de daño están relacionados con esfuerzos constantes,

transientes o cíclicos, con el tiempo, con la interacción con el medio o
corrosión a diferentes temperaturas y con la difusión, reacción o
combinación interatómica de elementos químicos. De acuerdo con la
manifestación interna o externa del daño se podrían clasificar en cuatro
tipos:
a) Daños internos / Corrosión interna

- Corrosión a alta temperatura por H2S / H2
- Corrosión a alta temperatura por ácidos nafténicos
- Corrosión por ácido fluorhídrico - HF
- Corrosión por ácido sulfúrico - H2SO4
- Corrosión por ácido clorhídrico – HCl
- Corrosión por aguas agrias
115
- Corrosión por aminas
- Corrosión bajo depósitos
- Corrosión bacteriana
- Carburación
- Nitruración
- Desmetalización – Desencificación
b) Daños externos / Corrosión externa

- Oxidación
- Sulfidación
- Corrosión por depósitos de sales y cenizas fundidas (Hot-Corrosion)
- Corrosión bajo aislamiento – CUI
- Corrosión galvánica – Unión de materiales disímiles
- Corrosión por hendijas
- Corrosión atmosférica
- Corrosión a baja temperatura – electroquímica
- Corrosión por diferencias del potencial de oxígeno – Aireación
diferencial
c) Daños por esfuerzos mecánicos, temperatura y tiempo

- Termofluencia (creep)
- Fatiga térmica
- Choque térmico
- Vibración – Fatiga
- Fractura asistida por corrosión y esfuerzos (SCC)
- SCC por H2S húmedo
- SCC caustico
- SCC por ácidos politiónicos
- SCC por cloruros
- SCC por aminas
- SCC y ampollamiento por HF
- Erosión – Abrasión – Desgaste
d) Daños microestructurales
- Fragilización a baja temperatura (Servicio criogénico)
116
- Fragilización por revenido
- Fragilización por precipitación de carburos y partículas de segunda
fase (Fase Sigma)
- Sensitización
- Daño por hidrógeno a alta temperatura
Desde el punto de vista industrial y mecánico, los daños y mecanismos de

daño a evaluar se pueden asociar con el tipo de equipo y proceso, para
facilitar su presencia e identificación. En este documento, se incluyen los
daños más representativos de la industria del petróleo (producción,
transporte, almacenamiento, refinación), de la industria química, de
generación termoeléctrica, de fertilizantes y plantas de tratamiento de gas.
El texto presenta información de referencia didáctica extractada de

diferentes fuentes: American Petroleum Institute – API, National Association
of Corrosion Engineers – NACE, Materials Properties Council – MPC, American
Society of Mechanical Engineers - ASME, American Society for Metals – ASM
y experiencias del trabajo con Ecopetrol S.A – Instituto Colombiano del
Petróleo y Shell Global Solutions. Adicionalmente, se incluyen referencias
bibliográficas de los temas específicos.
Los daños acumulados en servicio están asociados con la probabilidad de

falla, algunas fallas pueden ser de tipo catastrófico y por tal razón se
integran con la evaluación del riesgo y la influencia sobre la integridad
estructural de equipos y componentes. Es necesario conocer los tipos de
daño y los mecanismos para poder ejecutar análisis de riesgo, realizar
inspecciones basadas en riesgo, definir velocidades de crecimiento de daño
para mantenimiento preventivo – predictivo, para la estimación de
confiabilidad (mecánica y operacional) y la vida útil remanente de activos
productivos.
4.1 Tuberías de producción y accesorios
Para el estudio de daños acumulados en equipos y componentes en la

industria, en la mayoría de los casos se debe analizar la causa raíz que los
117
generan. Para la industria del gas y del petróleo, es necesario mirar el origen
de los fluidos que se procesan.
Los campos de producción están ubicados en cuencas sedimentarias,

compuestas por areniscas, arcillas, calizas, pizarras. El ciclo de vida de un
yacimiento petrolífero típico se muestra en la Figura 4.1, donde pueden
identificarse claramente tres etapas productivas: a) una primaria, donde los
fluidos fluyen a la superficie con ayuda de la presión propia de los pozos,
flujo natural; b) una secundaria, donde es necesario instalar equipos de
bombeo mecánico para que el fluido alcance la superficie y c) una tercera
denominada recuperación terciaria o mejorada, con ayuda de inyección a
altas presiones de agua de producción, vapor de agua, gas de los mismos
pozos y se han ensayado inyecciones de CO2 y N2.
Actualmente, las mayores reservas son de crudo pesado con altos

contenidos de azufre y ácidos carboxílicos. También, el incremento de
producción se ha generado por la implementación de recuperación con
métodos no convencionales “Fracking”, con inyección de agua acidulada a
alta presión. De acuerdo con los contenidos de agua, sal y azufre, los precios
del crudo varían sustancialmente. En las refinerías se controla el grado de
acides total TAN (Total Acid Number). Para crudos de buena calidad se
consideraba que el TAN debería ser menor de 2.5. Sin embargo, algunos
crudos pesados pueden tener TAN hasta de 7.0 o más, con altos contenidos
de ácidos carboxílicos.
4.1.1 Corrosión por CO2 y H2S en tuberías de producción (Casing y

Tubing)
En los pozos productores de crudo, el corte de agua tiene un alto grado de

variación (entre el 5 y el 95%). Además del crudo y del agua, los fluidos tienen
asociados CO2 y H2S en fase gaseosa, que disueltos en la fase acuosa son
altamente agresivos. La velocidad de corrosión de las tuberías y accesorios
depende de las concentraciones de CO2 y H2S, de la presión y temperatura
del sistema, de las propiedades de la capa de óxido protectora, de la
velocidad y el régimen del flujo, del tipo de material y de los iones
118
inorgánicos presentes en el agua de formación [1]. La severidad de la
corrosión en pozos de producción de gas y crudo tiene un importante
impacto económico y ha motivado una amplia investigación del mecanismo
de corrosión con el objeto de mitigar y controlar sus efectos. Una descripción
de los fenómenos involucrados fue realizada por De Ward [2], C. Palacios {3] y
Guohai Liu [4]. Estudios recientes en países industrializados han valorado las
pérdidas por daños y fallas en la industria que han alcanzado cifras
alarmantes entre el 3-4% del PIB y el 33% de este valor es atribuido a daños
por corrosión [5].
En la Tabla 4.1 se puede visualizar el tipo de fallas en producción de petróleo

y gas y el fenómeno al cual son atribuidas. La mayor contribución a las fallas
es atribuible a la corrosión por CO 2 y H2S seguida por fallas mecánicas:
fatiga, erosión y abrasión. La corrosión por CO2 se denomina corrosión
“Dulce” y la corrosión por H2S se denomina corrosión “Ácida”, tal como se
ilustra en la Figura 4.2.
119
Tabla 4.1. Tipos de falla típicas de la industria del petróleo
TIPOS DE FALLA % ATRIBUIDAS A %

Corrosión 33 Corrosión por CO2 28
Fatiga 18 Corrosión por H2S 18
Daño mecánico 14 Corrosión en soldaduras 18
Fractura Frágil 9 Corrosión por picadura 12
Defecto de fabricación 9 Corrosión – Erosión 9
Defectos de soldadura 7 Corrosión galvánica 6
Otros 10 Corrosión bajo esfuerzos 3
Fuente: Fernández, M [5].
La corrosión interna de tuberías depende fundamentalmente de:

- Presencia de agua
- Contenidos de sales
- Dióxido de carbono – CO2
- Sulfuro de hidrógeno – H2S
- Oxígeno
- Bacterias
Figura 4.2. Denominación y participación de la corrosión por CO2 y H2S
120
4.1.1.1 Corrosión por CO2
La corrosión por CO2 involucra una serie de reacciones químicas:

a) Inicialmente el CO2 debe hidratarse mediante la reacción con el agua
para producir ácido carbónico (H2CO3)
CO2 + H2O H2CO3

El ácido obtenido sufre una doble disociación dando lugar a la
formación de iones de carbonato y bicarbonato.
H2CO3 H+ + HCO3-
HCO3- H+ + CO3-
b) Posteriormente ocurre el transporte de masa desde la solución hacia

la superficie del metal.
H2CO3 (sol.) H2CO3 (ads.)
HCO3- (sol.) HCO3- (ads.)

H+(sol.) H+(ads.)
c) Medio corrosivo. Esta etapa comprende la ocurrencia de las reacciones

electroquímicas en la superficie del metal:
Reacción Catódica: incluye la reacción de reducción de los iones
disociados H+.
2H2CO3 + 2e- H2 + 2HCO3=
2HCO3- + 2e- H2 + 2CO3=
2H+ + 2e- H2
Reacción anódica: Está representada por la reacción de oxidación del
hierro
Fe Fe++ + 2e-
d) En esta etapa las especies disueltas se combinan para formar

carbonato de hierro (FeCO3).
Fe++ + CO3= Fe CO3
121
Las condiciones que favorecen la formación de una capa protectora de
carbonato de hierro son:
- Disminución de la turbulencia
- Incremento de la temperatura
- Incremento del pH
Los criterios de corrosividad en pozos están basados en la presión parcial

del CO2 (The Rule of Thumb, API - 1950):
a) Señala que, si ésta es menor de 7 psi, el pozo no es corrosivo.
b) Si se sitúa entre 7 y 30 psi, la corrosión es posible
c) Si es mayor de 30 psi, se puede asegurar que el pozo es corrosivo
d) Por encima de 100 psi, se recomienda el uso de aleaciones especiales
ya que se espera una corrosión severa.
En la Figura 4.3 se esquematizan las etapas de corrosión por CO2.
Figura 4.3. Etapas de la corrosión por dióxido de carbono – CO2
Tipos básicos de corrosión por CO2

Tipo I. Corrosión General
- La disolución del hierro no es alta
122
- La pequeña cantidad de carbonato de hierro formada en la superficie
del metal tiene poca capacidad de adhesión y es fácilmente eliminada
por el paso del fluido. Figura 4.4.
Figura 4.4. Corrosión generalizada por CO2
Tipo II. Ataque en forma de picaduras
- Se produce la mayor velocidad de corrosión

- El crecimiento de cristales de carbonato de hierro sobre la superficie
del metal ocurre de forma lenta, heterogénea y porosa. Figura 4.5.
Figura 4.5. Corrosión por CO2 en forma de picaduras en aceros al carbono.
123
Tipo III. La velocidad de corrosión disminuye debido a la formación de una
capa delgada protectora, compacta y adherente.
- La velocidad de disolución del hierro y de la formación de carbonato

de hierro es elevada, de tal forma que la nucleación de los cristales
de carbonato de hierro en la superficie del metal es rápida y
uniforme. Figura 4.6.
Figura 4.6. Formación de una película protectora de FeCo3
Cálculo de la velocidad de corrosión por CO2
El principal modelo predictivo para determinar la velocidad de corrosión

por CO2 se basa en empleo de la correlación de De Waard y Milliams, la
cual permite estimar la corrosión a partir de parámetros operacionales:
Log Vcorr x 5.8 x 1710/T x 0.67 log(PpCO2)

Dónde:
Vcorr = Velocidad de corrosión, [mm/año]
PpCO2 = Presión parcial del CO2, [Bar]
T = Temperatura, [°K]
Esta correlación ha sido corregida por investigadores [1] que han incluido la
velocidad del fluido como parámetro operacional.
Vcorr = (Vmt Vr Fc Fs Fcr) /(Vmt Vr Fc )

Dónde:
124
Vcorr = Velocidad de corrosión, [mm/año]
Vmt = Velocidad de corrosión controlada por transferencia de masa,
[mm/año]
Vr = Velocidad de corrosión controlada por la reacción, [mm/año]
Fc = Factor de corrección por el contenido de carbono en el acero
Fs = Factor de formación de capa de FeCO3, o factor de escama
Fcr = Factor de corrección por el contenido de cromo en el acero
Criterios metalúrgicos para prevención de la corrosión por CO2
a) Para pozos de producción de crudo y gas, se considera el uso de

aceros al carbono, aceros aleados de alto cromo (13%Cr, 22%Cr,
25%Cr o aceros inoxidables Duplex), tubería bimetálica, sartas
mixtas Aceros aleados/aceros al carbono e inhibidores de corrosión.
b) Las conexiones para la tubería de producción deben ser roscadas, del
tipo de perfil interno continuo para reducir la turbulencia.
c) Para equipos de superficie se recomienda utilizar componentes
compatibles con la tubería de producción, los cuales pueden ser
fabricados con recubrimientos metálicos (Cladding) o con aleaciones
alto cromo. Adicionalmente, seleccionar sellos metal/metal y válvulas
de choque con insertos de carburo de tungsteno para reducir la
erosión.
d) Para las líneas de flujo, lo usual desde el punto de vista económico
es seleccionar aceros al carbono. En tales casos, se debe diseñar la
tubería con una tolerancia a la corrosión y un diámetro apropiado
para reducir la erosión. Se deben considerar alternativas de
mitigación como: inhibidores de corrosión, deshidratación y
desalado del crudo y lavado del gas, tuberías con recubrimientos
internos. El diseño y la ejecución de soldaduras debe ser cuidadosa
para evitar turbulencia.
Manifestaciones típicas de la corrosión por CO2
125
En laboratorio y en campo se han identificado algunos patrones de corrosión
por CO2, los cuales se han detectado en los cupones y probetas y en las
partes y componentes utilizados. Figuras 4.7a, 4.7b, 4.7c, 4.7d, 4.7e, 4.7f
Figura 4.7a. Patrón de corrosión por CO2 – Honeycomb, en bridas.
Figura 4.7b. Patrón de corrosión por CO2 – Honeycomb, en bridas. (Fuente

API RP 571).
126
Figura 4.7c. Patrón de corrosión por picado con CO2 – Tubería de producción.
(Fuente API RP 571).
Figura 4.7d. Patrón de corrosión por picado con CO2 – Tubería de

producción. (Fuente API RP 571).
127
Figura 4.7e. Patrón de corrosión por picado a temperaturas por encima de
100°C (Wormhole). Tubería de producción. (Fuente API RP 571).
Figura 4.7f. Patrón de corrosión tipo mesa. (Fuente API RP 571).
4.1.1.2 Corrosión por H2S
Los factores que favorecen la corrosión por H2S son:

- Concentración del H2S
- Contenido de agua libre
- pH del medio
- Temperatura del sistema
- Presión del sistema
El mecanismo de corrosión ocurre con las siguientes reacciones:
Fe + H2S FeS + 2H+

128
Esta reacción es el resultado de la reacción del sulfuro de hidrógeno disuelto
en el agua el cual, sufre una doble disociación formando inicialmente iones
hidrosulfuros (HS-) y luego iones sulfuro (S=).
H2S + H2O + e HS-+ H2O

HS-+ H2O + e- H++ S=+ HS-+ H2O
También, ocurre la reacción de oxidación del hierro en forma de iones
ferrosos (Fe++)
Fe Fe+++ 2e-
El azufre proveniente del sulfuro de hidrógeno se combina con el hierro para
formar sulfuro de hierro, el cual forma una película que se deposita sobre la
superficie metálica.
Fe+++ 2e-+ 2H+ + S= FeS + 2H+
Tipos básicos de corrosión por H2S

Corrosión por picadura
La presencia de sulfuro de hidrógeno se caracteriza por generar una pérdida
localizada del metal y par esencia de picado. El sulfuro de hierro que se
forma no constituye una capa protectora y usualmente es catódico con
respecto a la superficie metálica.
La presencia de oxígeno incrementa la velocidad de corrosión, el cual actúa

como un despolarizante catódico, reacciona con el sulfuro de hierro y
produce azufre elemental.
Las picaduras formadas durante la corrosión por sulfuro de hidrógeno son

pequeñas, redondeadas y el ángulo formado en el fondo del picado
incrementa la tensión en el material. Figuras 4.8a, 4.8b, 4.8c.
129
Figura 4.8a. Corrosión por picadura generada por la presencia de H 2S.
(Fuente Tenaris)
Figura 4.8b. Picadura de acoples de varillas de pozo (Fuente Tenaris)
Figura 4.8c. Picadura de varillas de pozo (Fuente Tenaris)
130
Productos de corrosión formados de acuerdo con la presión parcial de H 2S.
Un criterio basado en las presiones parciales de H 2S indica que a presiones
de H2S por debajo de 0,1 psi (0,689 Kpa) se forman capas de Pirita y Triolita,
ambos protectores. A presiones superiores, se forma la Kansita, un
compuesto imperfecto que permite la difusión del Fe++.
El parámetro que define la formación de estos compuestos es el pH de la

solución:
A pH entre 3 y 4 o pH > 9, se forma Pirita (FeS2) y Triolita (FeS)
A pH entre 4 y 6,3 o pH entre 8,8 y 10, se forma Kansita (Fe9S8) predominante
sobre la Pirita y la Triolita.
A pH entre 6,6 y 8,4, se forma la Kansita (no protector)
Daño / Corrosión por Hidrógeno
El hidrógeno atómico generado en la reacción del H2S con el Fe puede

producir alguno de los siguientes daños por difusión al interior del metal:
- Ampolladuras (Blistering)
- Fragilización por hidrógeno
- Descarburación de la superficie (ambientes reductores con H2)
- Ataque por hidrógeno (alta temperatura)
El hidrógeno atómico puede provenir también de:

- Una fuente externa (Reacción catódica)
- Presencia de humedad en contacto con gases calientes
- Transporte de hidrocarburos a alta temperatura
- Sistemas de protección catódica y electroplaqueado
Ampolladuras
El hidrógeno atómico difunde al interior del metal. Existen varias teorías
sobre la formación de las burbujas internas: a) por asociación del hidrógeno
atómico para formar hidrógeno molecular ( H+ + H+ = H2(g)); b) reacción del
hidrógeno molecular con el carbono de la aleación para formar gas metano
(4H+ + C = CH4(g)). Figura 4.9
131
Figura 4.9. Ampollamiento de láminas de acero al carbono (Blistering).
(Fuente API RP 571).
Fragilización por hidrógeno
Las aleaciones de alta resistencia mecánica son las más susceptibles o las
zonas de alta dureza en las uniones soldadas. El efecto del H2S sobre aceros
al carbono de baja aleación depende del nivel de esfuerzos. Por encima de
los 90 Kpsi de resistencia a la fluencia, el efecto más probable será la
combinación de corrosión asistida por esfuerzos - SSCC (Sulfide Stress
Corrosion Cracking), el hidrógeno atómico penetra en la red cristalina del
acero generando fragilización y en consecuencia fallas de carácter
catastróficas. Para aceros con resistencias a la fluencia menores, la tendencia
es que el hidrógeno atómico genere agrietamientos internos, que pueden
ser de dos tipos: a) HIC – Hidrogen Induced Cracking; b) SOHIC Stress
Oriented Hidrogen Induced Cracking o fisuras inducidas por hidrógeno.
Figura 4.10
132
Figura 4.10. Fragilización inducida difusión de hidrógeno en tuberías de
producción.
El hidrógeno no siempre produce efectos visibles: grietas o ampollas, pero

el hidrógeno difundido en los materiales puede producir pérdida de la
resistencia mecánica en aceros inoxidables y en aleaciones base Ni, Al, Mo,
Co, V, Ta y Ti, por la formación de hidruros.
Determinación de la susceptibilidad a la corrosión por H2S

Se emplea la norma NACE MRO 175 para determinar el daño que puede sufrir
un material al ser expuesto en un medio ácido con presencia de H2S, con
PpH2S > 0,05 psi. Para que el material sea susceptible a la corrosión asistida
por esfuerzos debe tener una dureza Rockwel superfical superior a 22 HRc.
En la Figura 4.11, se muestra la susceptibilidad de un acero al carbono de

baja aleación expuesto a concentraciones del H2S del 1%, presión en pozo
de 60 Bar y una PpH2S de 0,6 Bar, que dependiendo del pH está en una
condición de servicio ácido.
Corrosión por la interacción del CO2 y el H2S

Uno de los indicadores del mecanismo de corrosión predominante es la
medición de la relación entre las presiones parciales, sí:
133
A diferencia del CO2, el H2S a bajas temperaturas (< 60°C), promueve la
formación de una capa de sulfuro de hierro FeS.
Figura 4.11. Susceptibilidad a la corrosión por H2S de un acero al carbono

de baja aleación. (Fuente NACE MR 175).
Criterios para la prevención de la corrosión por H2S
Para el control y mitigación de la corrosión por H2S se tienen los siguientes

criterios:
- Selección adecuada de materiales (Aceros de alto contenido de cromo,
aceros inoxidables dúplex)
- Uso de aceros completamente desoxidados (Killed Steels),
desgasificados al vacío, con bajo contenido de inclusiones
134
- Utilizar aleaciones en estado recocido o templadas y revenidas a alta
temperatura, con una dureza menor a 22 HRc
- Realizar tratamiento térmico de alivio de tensiones en uniones
soldadas
- Utilizar inhibidores de corrosión.
4.2 Daño/Corrosión en tuberías de transporte (Oleoductos,

gasoductos, poliductos)
De acuerdo con el Sistema de Gestión de Integridad de Ductos (SGID), la

compañía operadora debe describir el sistema y sus partes. Debe incluir lo
siguiente:
- Propósito, capacidad y ubicación

- Código de diseño. Dimensiones y características de los materiales del
sistema, los tipos de revestimiento, la ubicación y función del equipo
auxiliar
- Evaluación de la condición del sistema, de los revestimientos y
accesorios
- Los parámetros operacionales, tipo de fluido, presión, régimen de
flujo, caudal y temperatura, análisis fisicoquímico de los fluidos
transportados, tipo de suelo, cruces y profundidades de
enterramiento, sistema de protección catódica.
- Entorno físico a lo largo de la ruta del sistema
- Límites físicos del sistema.
- Identificación y control de los peligros y amenazas
En los sistemas de gestión de integridad, las amenazas en ductos se pueden

categorizar de acuerdo con la relación con el tiempo y origen, así:
a) Amenazas dependientes del tiempo

- Corrosión externa
- Corrosión interna
- Fragilización por corrosión asistida por esfuerzos – SCC
135
b) Amenazas estables con el tiempo
- Defectos de fabricación
• Soldadura longitudinal o helicoidal defectuosa
• Tubería defectuosa
- Defectos de construcción
• Soldadura circunferencial defectuosa
• Soldadura defectuosa de accesorios
• Defectos en doblado de tuberías, arrugas, abolladuras.
• Roscas en mal estado, tuberías corroídas, fallas en acoples
- Equipos y accesorios
• Fallas en empaques
• Válvulas de alivio y/o control defectuosas
• Fallas en sellos de bombas
• Otras fallas
c) Amenazas independientes del tiempo

- Daños por terceros
• Daño con falla inmediata o instantánea
• Tubería con fallas previas
• Vandalismo
- Fallas humanas – operaciones incorrectas
- Clima y fuerzas externas
• Bajas temperaturas (estaciones)
• Incendios o impacto por rayos
• Lluvias torrenciales e inundaciones
• Movimientos telúricos – Fallas geológicas
• Deslizamientos, licuefacción, erosión
En el estudio de daño y mecanismo de daño solo es posible analizar las

amenazas dependientes del tiempo y verificar si los daños identificados en
una inspección preliminar crecen o no. A pesar de todas las amenazas, la
conducción de fluidos por ductos estadísticamente es la más segura,
comparada con carrotanques y trenes. También, debido al diseño
conservativo, a los materiales y prácticas operacionales [6].
136
La mayor causa de fallas en tuberías se debe a fenómenos de corrosión
interna, daños mecánicos y daños externos de los recubrimientos que
exponen la tubería a los medios agresivos del suelo. La corrosión interna
está relacionada con el tipo de fluido, con la presencia de CO2, H2S, O2,
arena, sólidos en suspensión, humedad y bacterias. En el transporte de
hidrocarburos, la liberación de hidrógeno y los esfuerzos asistidos por la
corrosión generan el SCC, que son los causantes de la fragilización y las
roturas de carácter catastrófico. El daño de los revestimientos, las
interferencias del sistema de protección catódica, el ataque de bacterias y
los daños por terceros, son las causas más comunes de falla en tuberías
enterradas y sumergidas.
En el transporte de hidrocarburos coexisten diferentes fases: hidrocarburo,

agua, gas y sólidos, Figura 4.12. El CO2, el H2S y el O2 son las especies
gaseosas más corrosivas a temperaturas de bombeo, hasta 90°C, cada
especie está en equilibrio en las tres fases con concentraciones diferentes
dadas por la solubilidad en cada fase y a cada temperatura. En la Figura 4.13,
se muestra la solubilidad de los tres gases a 25°C en agua por un tiempo de
almacenamiento de 1 semana en un recipiente de acero al carbono.
Figura 4.12. Esquema del flujo multifásico en el transporte de hidrocarburos.
Las velocidades de corrosión están íntimamente relacionadas con el régimen

y las velocidades de flujo, para sistemas de transporte de gas se tiene:
137
Figura 4.13. Solubilidad del O2, CO2 y H2S en agua a 25°C.
a) En sistemas de gas húmedo con baja velocidad de flujo, comprendida

entre 0,0 y 4,5 m/s, existe mayor posibilidad de un ataque corrosivo
localizado.
b) Con velocidad de flujo moderado ubicada en un rango entre 4,6 a 7,5
m/s, el agua se presenta en flujos continuos a lo largo del fondo de la
tubería y atomizada en el resto de la línea, por lo tanto, se presentan
diferentes tipos de ataque corrosivo, siendo más severo en el fondo
de la misma, con probabilidad de ataque localizado.
c) A velocidades altas, superiores a los 7,5 m/s el agua se encuentra
atomizada en toda la superficie interna del tubo lo cual, facilita un
ataque corrosivo generalizado.
En sistemas de transporte de hidrocarburos líquidos, el contenido de agua

está limitado a máximo 0,5% (BSW).
138
4.2.1 Corrosión por Oxígeno
El oxígeno reacciona con la totalidad de los metales, excepto los metales

nobles. El oxígeno disuelto ataca las tuberías de acero al carbono formando
montículos o tubérculos, bajo los cuales se forma una cavidad o celda de
corrosión activa, éste suele tener una coloración negra constituida por óxido
ferroso – férrico hidratado. A bajas concentraciones, < 1 ppm, puede
generar corrosión. Su combinación con el CO2 y el H2S incrementa su
corrosividad.
Las reacciones de corrosión normales en un sistema con oxígeno son:
4Fe 4Fe++ + 8e-

4Fe 4Fe+++ + 4e-
____________________________________________
4Fe 4Fe+++ + 12e- (Reacción en ánodo)

4Fe 4Fe+++ + 12e- (reacción en cátodo)
Por balance de electrones,

4Fe + 3O2 + 6H2O 4Fe+++ + 12OH-
Finalmente,
4Fe + 12OH- 4Fe(OH)3
La reacción de corrosión por oxígeno puede ser explicada así:

2Fe + 3/2O2 + H2O 2FeO(OH) Fe2O3 + H2O
La cantidad de oxígeno presente en el agua es función de la presión del

sistema, la temperatura y el contenido de cloruros.
4.2.2 Corrosión microbiana
Corrosión causada por microorganismos tanto interna como externamente.

Existen varios de bacterias:
- Sulfato–reductoras: producen sulfuro de hidrógeno (H2S), causante de
la fragilización y agrietamiento de los aceros
139
- Acido-thiobacilos: Producen el ácido sulfídrico
- Ferro-oxidans: Producen hidróxido de hierro
La bio-película comienza a formarse en el instante en que una superficie
metálica es sumergida en un medio acuoso. Es una masa microbial
compuesta por bacterias, algas, hongos y otros organismos. El crecimiento
de la masa se da en cuatro etapas:
- Acondicionamiento
- Adhesión de especies bacterianas pioneras
- Colonización de otros organismos
- Acumulación
En la Figura 4.14 se muestra la corrosión típica por bacterias, de forma

redondeada.
Figura 4.14. Corrosión por bacterias en un ducto de acero al carbono.
4.2.3 Corrosión generada por daño del revestimiento
Las tuberías generalmente se utilizan enterradas o sumergidas. Para evitar

la corrosión electroquímica se aíslan con recubrimiento de pinturas
orgánico-metálicas y se les instala un sistema de protección catódica.
Existen interferencias y daños del revestimiento que causan la formación de
áreas anódicas que se corroen rápidamente, Figura 4.15. En los sistemas de
140
ductos se requieren monitoreos periódicos con CIPS - DCVG (Closed Interval
Potential Survey – Direct Current Voltage Gradients), cuyos resultados se
muestran en la Figura 4.16.
Figura 4.15. Daño del recubrimiento y corrosión externa de tuberías por

fugas de corriente en sistemas de protección catódica.
Figura 4.16. Imagen de la medición CIPS-DCVG en docto con daño del

recubrimiento.
141
4.2.4 Daños mecánicos de los ductos y el recubrimiento
Los recubrimientos y las tuberías pueden sufrir daños mecánicos durante el

proceso de instalación y montaje de las tuberías. Las zonas descubiertas se
convierten en áreas anódicas, cuyas velosidades de corrosión serán mayores
que las del tubo recubierto, Figura 4.17.
Figura 4.17. Daño mecánico del recubrimiento durante la instalación de la

tubería.
4.2.5 Fractura ocasionada por SCC
En el análisis de causa raíz de las fallas de tubería, muchos de ellos

concluyen que es una combinación de la corrosión asistida por esfuerzos –
SCC. La reducción de espesor no es detectada en la parte externa y la presión
de operación es inferior a la MAWP (Máxima Presión de Trabajo Admisible),
Figura 4.18.
Figura 4.18. Fractura generada por corrosión asistida por esfuerzos [7]
142
PARTE 2. EQUIPOS DE PROCESO
4.3 Daño / Mecanismos de daño en equipos de proceso
El análisis de daño y mecanismo de daño es un soporte para la evaluación

del riesgo en Sistemas de Gestión de Integridad Mecánica, Confiabilidad
Operacional, Inspección Basada en Riesgo, Evaluación por Condición (Fitness
For Service – Fitness For Purpose), Estimación de Vida Útil Remanente y Ciclo
de Vida de Activos Productivos. El texto está basado en el análisis de daño y
mecanismo de daño del API RP 571 y en la descripción de los módulos
técnicos del API RP 580/581.
4.3.1 Daños internos / Corrosión interna
En el texto, se presenta el daño que ocurre en vasijas y recipientes a presión,

incluidos los que trabajan a alta temperatura.
4.3.1.1 Corrosión a alta temperatura por H2S / H2
La presencia de H2 en corrientes de hidrocarburos que contienen H2S

incrementa la severidad de corrosión por encima de 260°C (500°F). El
resultado del daño es una pérdida uniforme de espesor en los circuitos
calientes de las unidades de hidrotratamiento, hidrodesulfuración e
hidrocraqueo. En la Figura 4.19 se muestra la velocidad de corrosión del
acero al carbono en presencia del H2S a diferentes concentraciones y
temperaturas y en la Figura 4.20, se ve la tendencia de la velocidad de
corrosión de diferentes aleaciones en presencia de H2S/H2.
143
Figura 4.19. Curva modificada de Couper- Gorman. Velocidad de corrosión
del acero al carbono en presencia de H2S/H2 (API RP 571)[8]
Figura 4.20. Velocidad de corrosión de diferentes aleaciones en servicio con

H2S/H2 (API RP 571) [8]
Los factores que más influyen en la sulfidación a alta temperatura son: la

presencia de H2, la concentración de H2S, el tipo de aleación, naturaleza del
proceso y la temperatura. La pérdida de espesor se ve acompañada de la
formación de una capa múltiple de FeS, reacción catalizada por el H2.
144
Para prevenir o mitigar el daño, se utilizan aleaciones de alto contenido de
cromo: aceros inoxidables AISI 304L, 316L, 321 y 347, resistentes a alta
temperatura. En recipientes a presión tales como reactores, carcasas y
canales de intercambiadores, torres y regeneradores, se utilizan
recubrimientos metálicos de dichas aleaciones.
Para determinar el daño, se utilizan métodos de inspección visual,

ultrasonido y radiografía, cuyos resultados se comparan con los datos de
diseño.
4.3.1.2 Corrosión por Ácidos Nafténicos
Es una forma de corrosión a alta temperatura, frecuente en unidades de

destilación atmosférica (ADU), de vacío (VDU), intercambiadores de calor, en
torres de destilación, internos de bombas, válvulas, codos, tees, reductores,
uniones de boquillas, termopozos y líneas de transferencia con fluidos que
contienen ácidos nafténicos, afectando aceros al carbono, aceros de baja
aleación, aceros inoxidables y aleaciones base níquel.
La corrosión por ácidos nafténicos depende del Numero de Neutralización o

TAN (Total Acid Number), el cual es una medida de la acidez producida por
los ácidos orgánicos (carboxílicos), la temperatura, el contenido de azufre,
la velocidad del fluido y el tipo de aleación. Se asocia con la corrosión
producida por corrientes de hidrocarburos calientes, sin fase acuosa libre.
La corrosión por ácidos nafténicos se incrementa con la temperatura: Se ha

presentado en unidades de proceso a temperaturas desde 177°C hasta 427°C
en decoquizadoras. Es más severa en sistemas bifásicos, líquido – vapor, con
alta velocidad y flujo turbulento, en áreas de condensación y vaporización.
Las aleaciones con contenidos de Molibdeno entre 2,0 – 2,5% han mostrado
la mayor resistencia (AISI 317).
La corrosión por ácidos nafténicos se caracteriza por generar picaduras y

daños localizados en presencia de flujos de alta velocidad y turbulencia,
145
figuras 4.21 y 4.22. En presencia de flujos con baja velocidad y zonas de
condensación, la corrosión es uniforme.
Figura 4.21. Daño de erosión – corrosión asistida por un alto TAN en un codo
a la salida de un intercambiador de calor de una VDU. (API RP 571) [8]
Figura 4.22. Corrosión severa de los internos, (AISI 410), de una torre de
destilación al vacío en contacto con gasóleo con alto TAN. (API RP 571) [8]
Para mitigar la corrosividad por ácidos nafténicos se han sugerido varios

métodos: mezclas de cargas de hidrocarburos para balancear el TAN
(Blending), uso de inhibidores con evaluación de la eficiencia y el efecto
aguas abajo, aleaciones con alto %Mo, aceros inoxidables AISI 317L. Se
utilizan los mismos métodos de detección: medición de espesores con
146
ultrasonido, perfiles con radiografía, inspección visual. El monitoreo de la
velocidad de corrosión se realiza con probetas de resistencia eléctrica, y
cupones de corrosión, probetas de hidrógeno para detección del TAN [9].
4.3.1.3 Corrosión por ácido fluorhídrico – HF
El HF concentrado es utilizado como catalizador en unidades de alquilación.

La velocidad de corrosión por HF es alta, en forma localizada o general. Es
usual que se presente con fracturas inducidas por difusión del hidrógeno
(abombamiento, HIC, SOHIC). Los materiales metálicos más afectados son:
aceros al carbono, aceros de baja aleación, AISI series 300 y 400, aleaciones
Cu-NI, los cuales no son adecuados para este servicio.
La corrosión por HF está influenciada por la concentración del HF, el

contenido de agua, la temperatura, el tipo de aleación y el contenido de
contaminantes como O2 y S. Las unidades de alquilación operan con un
contenido de agua en el ácido entre 1% y 3% y temperaturas hasta 66°C. En
estas condiciones los aceros al carbono se utilizan con frecuencia, excepto
en bombas, válvulas e instrumentos. Se incrementa con la temperatura y
con el contenido de agua, generando una corrosión como la mostrada en las
Figuras 4.23 y 4.24.
Los elementos residuales, %C, %Cu, %Ni, %Cr, en el metal base y la soldadura
afectan la velocidad de corrosión por HF [10, 11] así:
a) Metal base: %C < 0,18; %Cu + %Ni < 0,15% (peso)

b) Soldadura: %Cu + %Ni + %Cr < 0,15% (peso)
La mayoría de equipos de plantas de alquilación se fabrican con aceros al

carbono, excepto rehervidores, regeneradores, despojadoras,
vaporizadores, intercambiadores y en general los que trabajan a
temperaturas mayores de 66°C, que utilizan aleaciones base Ni (Alloy 400 o
cladding). Todas las uniones soldadas requieren PWHT.
147
Figura 4.23. Velocidad de corrosión por HF en función de la Temperatura,
por 100 h de inmersión en condiciones estancas. (API RP 571) [8]
Figura 4.24. Corrosión del acero al carbono por HF a 21°C en función del
contenido de agua, en condiciones estancas. (API RP 571)[8]
Las formas de corrosión por HF se pueden observar en las Figuras 4.25a a

4.25 c.
Los métodos de detección más empleados son: inspección visual,

radiografía, ultrasonido, tintas penetrantes, partículas magnéticas y emisión
acústica.
148
Figura 4.25a. Corrosión preferencial del metal base por alto contenido de
elementos residuales, comparado con la unión soldada. (API RP 571) [8]
Figura 4.25b. Corrosión acelerada de la unión soldada y la ZTA por alto

contenido de residuales. (API RP 571) [8]
Figura 4.25c. Fractura asistida por corrosión con HF, en una línea de
venteo y en una tubería de instrumentos, Alloy 400. (API RP 571) [8]
149
4.3.1.4 Corrosión por ácido sulfúrico - H2SO4
El H2SO4 es uno de los ácidos más utilizados en la industria. Se utiliza

concentrado como catalizador en procesos de alquilación. La corrosividad
depende de la concentración del H2SO4, la temperatura, la velocidad del
fluido, de la presencia de oxidantes y del tipo de aleación [12].
El acero al carbono es el más utilizado a temperatura ambiente, con ácido

sulfúrico concentrado. Los aceros inoxidables AISI 316L, aleaciones base Ni:
Alloy 20, Alloy B-2 y Alloy 276, se utilizan con ácido sulfúrico diluido. En
condiciones estancas, en aceros al carbono, se produce una corrosión
generalizada o localizada con disminución del espesor. La capa de FeSO 4
formada en la superficie, generalmente es protectora. La transferencia de
masa desde dicha capa es el límite de la etapa de corrosión. Las zonas que
presentan mayor velocidad de corrosión son las uniones soldadas de
accesorios, boquillas y en cambios de dirección del fluido en tuberías.
La corrosión por H2SO4 se presenta en líneas de drenaje, torres

fraccionadoras, rehervidoras, desbutanizadoras y secciones de plantas de
alquilación. La Figura 4.26, muestra la velocidad de corrosión del acero al
carbono en función de la concentración del H2SO4 y de la temperatura y las
Figuras 4.27 y 4.28 muestran la forma como se presenta.
Para la detección del daño se utiliza la inspección visual, la radiografía y el

ultrasonido para determinación de espesores y perfil de espesores. El
monitoreo se realiza con cupones de resistencia eléctrica.
150
Figura 4.26. Estimación de la velocidad de corrosión del acero al carbono en
ácido sulfúrico. (API RP 571) [8]
Figura 4.27. Corrosión localizada en las uniones soldadas de un recipiente

de neutralización alcalina en una planta de alquilación con H2SO4. (API RP
571) [8]
151
Figura 4.28. Corrosión acelerada de tuberías de un economizador de
calderas con ácido sulfúrico diluido. (API RP 571) [8]
4.3.1.5 Corrosión por ácido clorhídrico – HCl
La corrosión por HCl es común en todas las plantas químicas, ataca la

mayoría de materiales de construcción en un amplio rango de
concentraciones, particularmente en forma condensada o deposición con
sales de amonio o aminas y soluciones acuosas con pH menor de 4,5. Los
aceros inoxidables son susceptibles a corrosión por picado, corrosión por
rendijas, bajo depósitos y corrosión asistida por esfuerzos (Cl-SCC-
Chloride Stress Corrosion Cracking). Algunas aleaciones base Ni presentan
corrosión acelerada en presencia de agentes oxidantes [13, 14].
En refinerías y plantas petroquímicas, la corrosión por HCl se presenta en

unidades de destilación por la hidrólisis de sales de cloruro de magnesio y
calcio en sistemas de cima; en hidrotratamiento por hidrogenación de
cloruros orgánicos de la carga y en reforma catalítica por hidrogenación de
cloruros provenientes del catalizador o de sistemas de regeneración.
La corrosión por HCl está influenciada por la concentración del ácido en el

fluido, la temperatura y el tipo de aleación. La severidad se incrementa al
aumentar la concentración y la temperatura. La corrosión producida por
depósitos de sales de cloruro de amonio o aminas se puede presentar a
152
temperaturas superiores al punto de condensación del agua (150°C). Las
sales son higroscópicas y húmedas son bastante agresivas por la formación
de ácido clorhídrico, produciendo picaduras y corrosión localizada.
Los compuestos orgánicos presentes en los crudos de carga se

descomponen para formar ácidos orgánicos de bajo peso molecular tales
como ácido fórmico, acético, propiónico y butílico que reducen el pH de las
soluciones acuosas. Su presencia contribuye a la demanda de neutralizantes.
El exceso de neutralizantes promueve la formación de sales de cloruro de
aminas en los sistemas de cima.
Los aceros inoxidables y algunas aleaciones base níquel son susceptibles a

la fractura asistida por la temperatura, ambientes de cloruros y esfuerzos de
tensión, aplicados o residuales. La presencia de oxígeno disuelto incrementa
esta susceptibilidad. El Cl-SCC se da en condensadores de cima, zonas de
inyección de neutralizantes de gases ácidos, drenajes, tuberías con
aislamiento en ambientes marinos. Las Figuras 4.29 a 4.32 muestran los
tipos de morfología del daño por HCl.
Figura 4.29. Tubería AISI 304 con fractura externa utilizada para conexión
de instrumentos, con aislamiento térmico. (API RP 571) [8]
153
Figura 4.30. Craqueo de tuberías AISI 316L del haz de tubos de un
intercambiador con vapor a 232°C. (API RP 571)[8]
Figura 4.31. Forma de propagación ramificada y transgranular del Cl-SCC

iniciada en la superficie del tubo AISI 316L. (API RP 571) [8]
Figura 4.32. Corrosión por Cl-SCC de una tubería de Alloy C-276 de un

rehervidor de des-etanizadora despues de 8 años transportando cloruro de
amonio. Fisuras ramificadas iniciadas en la superficie y fractura
transgranular. (API RP 571) [8]
154
4.3.1.6 Corrosión por aguas agrias
Definida también como corrosión en fase acuosa con presencia de H2S, HCl,
CO2 y pH entre 4 y 8. El pH básico se debe a la presencia de amoniaco NH 3.
A pH por encima de 7,0, los niveles de corrosión son bajos. A pH entre 5,5
y 7,0, la corrosividad es moderada. A pH menor de 5,0, la velocidad de
corrosión se incrementa drásticamente. La velocidad de corrosión depende
de la concentración de H2S, CO2, NH3, del pH, de los haluros, cianuros y
oxígeno en el agua. La presencia de oxígeno disuelto promueve corrosión
localizada y picadura de aceros al carbono.
Las reacciones químicas que suceden en aguas agrias son complejas y las
interacciones son múltiples, ejemplo:
NH3 + H2S → NH4HS
El H2S realmente no es soluble en soluciones con NH4HS y el pH resultante

se estabiliza en 8,8, aproximadamente. El NH4HS frecuentemente coexiste
como un sólido que es soluble en solución acuosa. A concentraciones de
NH4HS, superior al 2,0 (%w), se disuelven las capas protectoras de FeS de
aceros al carbono, lo cual incrementa los niveles de corrosión, tal como se
muestra en las Figuras 4.33 y 4.34. La velocidad de corrosión del acero al
carbono en sulfuro de amonio se puede apreciar en la Figura 4.35.
Con pH ácido, la velocidad de corrosión está controlada por la concentración

de H2S, el cual reacciona con el Fe para formar películas protectoras de FeS ,
con bajos niveles de corrosividad. En presencia de haluros solubles en agua,
el efecto corrosivo es bajo. El NH4Cl y el NH4F son muy corrosivos en fase
vapor, como ocurre en plantas de hidrodesulfuración e hidrocraqueo. La
presencia de oxígeno disuelto tiene un efecto relevante para oxidar el
sulfuro y generar S elemental:
2HS- + O2  2OH- + 2S
155
En este caso la capa protectora de FeS se destruye y la velocidad de corrosión
aumenta. Los cianuros también influyen en el deterioro de la capa protectora
de FeS así:
FeS + 6 CN- → Fe(CN)64- + S2-
Este efecto se ha observado en drenajes de plantas de craqueo catalítico,

donde se han utilizado polisulfuros para su inhibición [14].
1
0.9
0.8 [H2S]
[HS-]
Fraction of total sulphide
0.7
[S2-]
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
pH
Figura 4.33. Distribución del H2S, HS- y el S= en función del pH. (API RP 571)
[8]
Figura 4.34. Daño localizado en cambios de dirección del fluido y en zonas

termicamente afectadas de uniones soldadas. (API RP 571) [8]
156
Figura 4.35. Velocidad de corrosión del acero al carbono en NH4HS. (API RP
571) [8]
La corrosión por aguas agrias se presenta en la mayoría de plantas químicas,

refinerías y petroquímicas: hidrotratamiento, fraccionadoras, aminas,
decoquizadoras, reforma catalítica, condensadores, etc. Si la concentración
del NH4HS es menor del 10%w, el acero al carbono se puede utilizar
considerando una tolerancia de corrosión de 3 mm (118 mpy), con
velocidades del fluido menores de 3 m/s. Si supera estos valores, se debe
utilizar “cladding”, aleaciones especiales de Cu, Ni o resinas epóxicas
reforzadas. Los gases con H2S húmedo afectan la cima y líneas de venteo y
teas.
La inspección de pérdida de espesor localizado o general se puede

determinar con inspección visual, radiografía y ultrasonido.
157
4.3.1.7 Corrosión por aminas
Es una forma de pérdida de espesor general o localizado, generalmente en

aceros al carbono, ocurre en procesos de lavado y tratamiento de gases con
aminas. En recipientes a presión y en tuberías se presentan fracturas
asistidas por esfuerzos y corrosión (Amina SCC) si las uniones soldadas no
son aliviadas térmicamente. Las aminas utilizadas como solventes químicos
para remover H2S, mercaptanos y CO2 son: monoetanolamina – MEA (20%w),
dietanolamina – DEA (30%w) y metildietanolamina – MDEA (40 – 50%w). A
mayor concentración de gases, la velocidad de corrosión se incrementa. Las
aminas se clasifican en amina rica y amina pobre (< 0.1mole de gases
ácidos/mole de amina activa en el fluido) [15].
La corrosión por aminas está influenciada por la concentración de amina en

la solución de lavado, el contenido de gases, la forma de operación y la
temperatura. Algunas sales producto de la degradación de las aminas son
corrosivas. A baja velocidad del fluido la corrosión por aminas es de carácter
uniforme; a velocidades con turbulencia la corrosión es localizada,
especialmente en accesorios y protuberancias de las uniones soldadas. En
aceros al carbono las velocidades están limitadas a 1,5 m/s en corrientes de
amina rica y 6 m/s en amina pobre. Aceros inoxidables AISI 410 y aleaciones
con 12%Cr se han utilizado con éxito en torres de lavado “scrubbers”,
absorbedoras, rehervidores, intercambiadores, accesorios, válvulas.
Las aminas pobres contienen bajos contenidos de H2S, tienen baja

conductividad y alto pH, lo cual permite conservar la capa de FeS protectora.
Sin embargo, una excesiva acumulación de sales de amina térmicamente
estables (HSAS), superiores al 2%w, incrementan la corrosión [8, 15]. La
presencia de O2 incrementa la velocidad de corrosión.
La inspección de pérdida de espesor localizado o general se puede

determinar con inspección visual, radiografía y ultrasonido. La forma común
de daño por aminas se muestra en la Figura 4.36. La manera más efectiva
para prevenir la corrosión por aminas es un proceso controlado, con especial
158
atención al nivel de gas ácido de carga y la temperatura en los rangos
recomendados en la ventana operacional.
Figura 4.36. Corrosión preferencial en uniones soldadas de láminas de acero

al carbono en contacto con amina pobre. (API RP 571) [8]
4.3.1.8 Corrosión bajo depósitos
La corrosión bajo depósitos se presenta en tuberías de agua de enfriamiento,

sistemas de agua contra-incendio, tuberías y tambores de calderas y
tuberías y carcasa interna de intercambiadores. La velocidad de corrosión,
generalmente localizada, depende del tipo de depósito, de la temperatura
del fluido, del tipo de agua, del contenido de oxígeno y de la velocidad del
fluido. Velocidades de flujo menores de 1 m/s promueven la formación de
depósitos, la sedimentación y el incremento de velocidad de corrosión. Es
importante el concepto de circuito abierto y cerrado [16].
Los aceros AISI 300 tienden a corroerse por picado y las aleaciones Cu-Zn
tienden a la desmetalización en sistemas salinos y en sistemas amoniacales
se genera el SCC.
La forma típica del daño por depósitos se muestra en la figura 4.37. La forma
de inspección es similar al daño generalizado: inspección visual, perfil de
espesores por ultrasonido con grilla y radiografía industrial. La prevención
usualmente se realiza con limpiezas periódicas.
159
Figura 4.37. Formación de depósitos e inicio de corrosión localizada. (API RP
571) [8]
4.3.1.9 Corrosión bacteriana
Denominada también como “Microbiologically Induced Corrosion - MIC”, se

genera en ambientes acuosos o en servicios industriales donde el agua
siempre está presente, con bajo flujo o estancamiento y con crecimiento de
micro-organismos: bacterias, algas y caracolas. Los micro-organismos
soportan condiciones extremas: falta de oxígeno, oscuridad o luminosidad,
alta salinidad, ph entre 0 a 12, temperaturas entre – 20 a 115°C. Algunos
crecen en ambientes agresivos con H2S, ácidos orgánicos e inorgánicos o
dónde haya carbono, nitrógeno y fósforo para su alimentación y crecimiento.
Los materiales de construcción más utilizados son los aceros al carbono,

inoxidables serie 400, aleaciones de aluminio, cobre y níquel. Los micro-
organismos se encuentran con mayor frecuencia en fondos de tanques de
almacenamiento de agua y de hidrocarburos, tubería de agua contra-
incendio, intercambiadores de calor, tuberías con bajo flujo, en equipos con
agua residual de pruebas hidrostáticas, sistemas de drenaje y equipos o
tuberías en contacto con el suelo. La morfología de la corrosión es picadura
localizada circular uniforme, tal como se muestra en las Figuras 4.38 a 4.40.
160
Figura 4.38. Formación de depósitos con microrganismos y corrosión por
picadura redondeada y progresiva. (API RP 571) [8]
Figura 4.39. Formación de tubérculos en tuberías con depósitos localizados

de macroorganismos y forma de las picaduras después de su remoción. (API
RP 571) [8]
La prevención de la corrosión o su mitigación se realiza con biocidas: cloro,

bromuros, ozono, luz ultravioleta; control del flujo; uso de recubrimientos,
limpieza química, neutralización y secado.
Figura 4.40. Deposición de micro-organismos sobre tuberías de

intercambiadores y progresión del picado. (API RP 571) [8]
161
En inspección de tuberías y equipos, se utiliza la medición del biocida
residual, el conteo de bacterias, el olor y la apariencia visual para definir la
corrosividad. Se monitorea con probetas especiales [16].
4.3.1.10 Desmetalización – Desencificación
Es un mecanismo de corrosión selectivo en el cual uno o más de los

constituyentes de una aleación es atacado preferencialmente dejando como
resultado una estructura porosa. Las fallas del material ocurren de manera
súbita, por disminución de la resistencia mecánica. Se presenta con mayor
frecuencia en sistemas de agua de enfriamiento, intercambiadores de calor,
tubería de agua de calderas, accesorios de tubería y sistemas de purga.
Los materiales más afectados son las aleaciones de Cu, bronces y latones,
aceros inoxidables serie 400 y hierros grises. Los factores que influyen son:
composición de la aleación, ambiente de trabajo, temperatura y tiempo de
exposición. En la Tabla 4.2, se describe el tipo de aleación, el ambiente de
trabajo y el constituyente que se diluye.
Tabla 4.2. Combinación de aleación – ambiente – constituyente diluido
Aleación Ambiente Desmetalización

Latón (> 15% Zn) Agua estanca Zinc
Hierro Gris Suelo, aguas residuales Hierro
Al – Bronce, Al > 8%w HF, HCl, agua marina Aluminio
Si - Bronce Vapor a alta temperatura Silicio
Agua acidulada
Sn – Bronce Salmuera caliente, vapor Estaño
Cu-Ni (70-30) Soluciones acuosas Níquel
calientes a baja velocidad
Monel HF, otros ácidos Níquel
´* La extensión de la descincificación aumenta con el contenido de Zn
Fuente API RP 571, 4-145.
162
La morfología se caracteriza por un cambio de coloración que no es
indicativo del daño interno de dilución y porosidad con pérdida de la
resistencia mecánica, ya que el espesor no cambia sustancialmente. El
ataque puede ser generalizado en la sección transversal o localizado, tal
como se muestra en las Figuras 4.41 y 4.42.
Figura 4.41. Sección transversal de una aleación C87500, Cu-Zn-Si, de un

impulsor de bomba de agua contra-incendio. Estructura porosa con pérdida
de zinc. (API RP 571) [8]
Figura 4.42. Pérdida de Ni en una válvula de monel, en ambiente con ácido

fluorhídrico caliente con presencia de oxígeno. (API RP 571) [8]
163
En las tuberías y equipos fabricados con hierro gris, nodular y maleable en
contacto son soluciones ácidas y condiciones estancas, se diluye el hierro
dejando una estructura porosa de grafito, el cual es catódico en la matriz,
Figura 4.43.
Figura 4.43. Sección transversal de la tubería de un drenaje fabricada en

hierro gris. Se observa la coloración y la microestructura grafítica porosa de
la zona afectada. (API RP 571)[8].
4.3.2 Daños externos / Corrosión externa
Los daños externos están relacionados con la presencia de humedad y con

las condiciones ambientales. En presencia de un electrolito, los materiales
están expuestos a corrosión electroquímica.
4.3.2.1 Corrosión atmosférica
Las atmósferas corrosivas están catalogadas en tres tipos: rural, industrial y

marino, los cuales pueden combinarse de acuerdo con la ubicación
geográfica.
Los materiales afectados generalmente son aceros al carbono, aceros de baja

aleación y aleaciones de aluminio – cobre. La humedad, la presencia de sales,
ácidos, oxígeno y la temperatura son los factores críticos a considerar. En
ambientes marinos la velocidad de corrosión es del orden de 0,5 mm/año
(20 mpy) y en ambientes con compuestos de azufre es del orden de 0,2 mm/
164
año (10 mpy) [17]. Por encima de temperaturas de 120°C, se consideran
ambientes secos de bajo potencial corrosivo excepto cuando tienen
aislamiento térmico.
Las tuberías soportadas, tanques, recipientes a presión y equipos con

temperatura de operación baja o fuera de servicio, con presencia de
humedad, sin recubrimiento o con recubrimiento deteriorado son los más
propensos a la corrosión atmosférica. El deterioro puede ser general o
localizado, dependiendo del contacto con la humedad. Se manifiesta con la
presencia de manchas de óxido en la superficie, Figura 4.44.
La inspección es la convencional visual y medición de espesores con

ultrasonido. Para prevención se utilizan recubrimientos organometálicos
específicos para cada ambiente.
Figura 4.44. Corrosión atmosférica de una tubería con LPG y cercana a una
torre de enfriamiento. (API RP 571) [8].
4.3.2.2 Corrosión galvánica – Unión de materiales disímiles
Se presenta en las uniones de materiales diferentes en presencia de un

electrolito, humedad, agua lluvia o suelos húmedos. A excepción de los
metales nobles, los demás son susceptibles.
165
Los materiales tienen diferentes potenciales químicos y electroquímicos. La
Tabla 4.3 muestra las diferencias de potencial de metales en agua de mar.
Si unimos dos materiales con diferente potencial electroquímico, se forma
un para galvánico. Este daño es frecuente en intercambiadores de calor,
donde el material de los tubos es diferente a las placa-tubo o al de los bafles.
La dimensión de las áreas expuestas tiene un efecto significativo sobre la
velocidad de corrosión, Figura 4.45 y 4.46. Los materiales más activos se
corroen de forma generalizada con apariencia de ranuras o picado,
dependiendo de la conductividad y de la relación de áreas ánodo/cátodo.
La mejor forma de prevenir la corrosión galvánica es desde el diseño. Evitar

poner en contacto materiales con diferente potencial electroquímico, uso de
aislantes eléctricos y recubrimientos para metales más nobles. Por encima
de 66°C en el electrolito, la relación ánodo-cátodo se invierte [18]. La
inspección es la convencional visual y medición de espesores con
ultrasonido.
Figura 4.45. Efecto de la relación Ánodo/Cátodo.
166
Tabla 3. Serie Galvánica en agua de mar. (NACE. Corrosion Basics)
167
Figura 4.46. Corrosión galvánica de un niple de acero al carbono conectado
a un recipiente de acero inoxidable. (API RP 571) [8].
4.3.2.3 Corrosión bajo aislamiento – CUI
Se presenta en tuberías, recipientes y componentes estructurales con

atrapamiento de agua o humedad por debajo del aislamiento térmico. Este
tipo de daño no se puede apreciar visualmente en la superficie del
aislamiento. Los materiales afectados son los de construcción mecánica tales
como aceros al carbono, aceros de baja aleación, aceros ferríticos Fe-Cr-Mo,
aceros inoxidables AISI 300 y dúplex. Las zonas preferenciales de daño son
las de aislamientos deteriorados, trampas de vapor, reparaciones con
masilla, venteos y drenajes, puntos bajos en sistemas de tubería, salientes
metálicos del aislamiento y empalmes de boquillas o accesorios. Las zonas
adyacentes al piso en tuberías y recipientes verticales son especialmente
susceptibles.
La velocidad de corrosión se incrementa con la temperatura. En

componentes aislados es más severa a temperaturas entre 100°C y 120°C,
donde coexiste el equilibrio agua – vapor de agua y el aislamiento permanece
más tiempo húmedo. En aceros al carbono, la CUI se presenta a temperaturas
entre -12 y 175°C y en aceros inoxidables entre 60 y 205°C. El diseño, el tipo
168
de aislamiento, la instalación, la temperatura y el ambiente de trabajo son
los factores críticos [8, 19].
La operación cíclica o intermitente incrementa la velocidad de corrosión,

especialmente cuando los equipos están a temperaturas inferiores al punto
de condensación del agua y en presencia de lixiviados con cloruros o
sulfatos. Las plantas localizadas en zonas de alta pluviosidad, alta humedad
y ambientes marinos, son más susceptibles a la CUI.
En aceros al carbono la corrosión se puede presentar en forma generalizada,

de picado o con pérdida localizada de espesor. Los aceros inoxidables con
presencia de cloruros pueden presentar fragilización por Cl-SCC (Chloride
Stress Corrosion Cracking), tal como se ilustra en las Figuras 4.47 a 4.50.
La mejor prevención es el uso adecuado de pinturas y recubrimientos que

eviten el contacto del material metálico con la humedad y el uso de
aislamientos térmicos impermeables y bajo en cloruros.
Figura 4.47. Corrosión bajo aislamiento en unión de tuberías (tee). Vista con
aislamiento y sin aislamiento. (API RP 571)[8].
169
Figura 4.48. Pérdida de espesor y picadura en conexiones de boquillas y en
uniones soldadas con atrapamiento de humedad. (API RP 571) [8].
Figura 4.49. Conexión de accesorios de acero al carbono después de retirado

el aislamiento térmico. (API RP 571)[8].
170
Figura 4.50. Corrosión bajo aislamiento de tuberías de soporte de esferas
de almacenamiento de gas. (Fuente: Curso SGS).
La inspección y el monitoreo de la CUI deben ser bien planeados, con un

análisis predictivo (RBI) y métodos intrusivos que considere:
• Temperatura de operación y de piel en superficies metálicas

• Tipo, edad y condición del recubrimiento y del aislamiento
• Sitios de atrapamiento de humedad y aspecto visual
• Estado de zonas de empalme de boquillas y accesorios
• Evidencia de fugas o escapes
• Históricos de operación, en especial los cíclicos o intermitentes
Entre las técnicas de inspección más utilizadas para detectar la CUI están:
Inspección visual con retiro de aislamiento en zonas específicas, medición
de espesores con ultrasonido, evaluación de perfiles con radiografía
industrial, corrientes inducidas de alta penetración, termografía infrarroja y
ondas guiadas.
4.3.2.4 Daños por corrosión a alta temperatura
- Carburación
- Nitruración
- Oxidación
171
- Sulfidación
- Corrosión por depósitos de sales y cenizas fundidas (Hot-Corrosion)
4.3.2.5 Corrosión a baja temperatura
- Corrosión por hendijas

- Corrosión a baja temperatura – electroquímica
- Corrosión por diferencias del potencial de oxígeno – Aireación
diferencial
4.3.2.6 Daños por esfuerzos mecánicos, temperatura y tiempo
- Termofluencia (creep)
- Fatiga térmica
- Choque térmico
- Vibración – Fatiga
- Fractura asistida por corrosión y esfuerzos (SCC)
- SCC por H2S húmedo
- SCC caustico
- SCC por ácidos politiónicos
- SCC por cloruros
- SCC por aminas
- SCC y ampollamiento por HF
- Erosión – Abrasión – Desgaste
4.3.2.7 Daños microestructurales
- Fragilización a baja temperatura (Servicio criogénico)

- Fragilización por revenido
- Grafitización
- Esferoidización
- Endurecimiento por envejecimiento
- Fragilización por precipitación de carburos y partículas de segunda
fase (Fase Sigma)
- Sensitización
172
- Daño por hidrógeno a alta temperatura
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174

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2023

Análisis de Causa Raíz - RCA

Ing. PhD. Anibal Serna G

Titulo original de la obra

Análisis de Causa Raíz: Industria del Petróleo y Gas

Es profesor de cátedra de la Facultad de Ingeniería – Escuela de Posgrados, de la

En el campo docente, ha sido profesor de cátedra en las universidades EAFIT de

La industria del petróleo y gas en Colombia es seguidora de tecnología, la mayoría

En la industria del petróleo y gas, muchas de las actividades son “tercerizadas”, es

En muchas universidades del país, la mayoría de profesores son brillantes

El autor ha estado en ambas partes, ejerciendo su profesión con el contratante y

El libro está dividido en cuatro partes:

La Parte 2, incluye la metodología de Análisis de Causa Raíz utilizado en la industria

La Parte 3, se relaciona con un complemento del RCA, el análisis de falla. En el RCA

La Parte 4, relaciona los daños y mecanismos de daño en la industria del petróleo

En los análisis de causa raíz es muy frecuente proponer alternativas de solución.

En esta metodología hacemos lo tradicional. La mayoría de profesionales se

La formación del profesional debería ser en lo que se está utilizando actualmente y

El autor agradece de forma especial a ECOPETROL S.A. – Instituto Colombiano del

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1.4.1. Auto Regulaciones Industriales

La confianza en estándares desarrollados de forma privada esta

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1.4.2. Licencias y Certificaciones

La licencia profesional, la calificación y la certificación ha tenido poco uso

1.5. Normalización Internacional sobre Riesgos

La Gestión de Riesgos se introdujo en las empresas en la década de los 1960,

En la siguiente década de los 1970, aparecieron las primeras normas y

1.5.1. Las normas ISO 31000 y 31010

Los estándares y normas internacionales tenían dos problemas prácticos: el

Las normas son de tipo genérico o práctica recomendable, no son

Toda actividad empresarial tiene un riesgo potencial, implícito. Algunas

1.6.1. Principales tipos de riesgos empresariales [6[

- Según el tipo de actividad, podrían clasificarse en:

• Riesgos económicos: Relacionados con la actividad económica

Según la naturaleza de los riesgos empresariales, se podrían considerar

1.7. La norma ISO 31000

Es una herramienta que establece una serie de principios para la

Para el análisis, comprensión e implementación de la norma, su contenido

• El SGR y la norma ISO 31000 crean valor a la organización

- El Marco de Referencia: Todo sistema de gestión debe tener un soporte

• Probabilidad: Es la posibilidad y frecuencia de que se produzca un

• Consecuencia: Efectos derivados de la ocurrencia o no del evento.

- Procesos: La implementación de un SGR por procesos debe seguir una

• Definición de objetivos: En este paso, se deja en claro que es lo

• Nombramiento de responsables: La gerencia, delega la