Manuel Installation CL200H

Manuel d'installation
CL 025-200
• GROUPES D'EAU GLACEE
• POMPES A CHALEUR REVERSIBLES
• A CONDENSATION
• INSTALLATION INTERIEURE
• RENDEMENTS ELEVES
• PRODUCTION D'EAU CHAUDE ALLANT JUSQU'A 60 °C
FR
Aermec
partecipa al Programma BARCODE
EUROVENT: LCP
I prodotti interessati figurano sul sito
www.eurovent-certification.com
20.05 5523442_02
LES TRADUCTIONS DE MODES D’EMPLOI ORIGINELS
Cher client,
Nous vous remercions d'avoir choisi un produit AERMEC lors de votre achat. Il est le
résultat de plusieurs années d'expérience et d'étude, et il a été construit avec des
matériaux de première qualité et en employant des technologies très avancées.
Le niveau de qualité est sous surveillance constante et les produits AERMEC sont donc
synonymes de Sécurité, Qualité et Fiabilité.
Les données peuvent subir des modifications jugées nécessaires pour

l'amélioration du produit, à tout moment sans obligation de préavis.
Nous vous remercions encore de votre préférence.

AERMEC S.p.A
DECLARATION DE CONFORMITE
AERMEC S.p.A.
37040 Bevilacqua (VR) Italy – Via Roma, 996
Tel. (+39) 0442 633111 – Fax (+39) 0442 93577
Partita Iva: 00234050235
www.aermec.com
DICHIARAZIONE DI CONFORMITÀ UE / EU DECLARATION OF CONFORMITY / DECLARATION DE CONFORMITE UE

KONFORMITÄTSERKLÄRUNG EU / DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD UE
CL
NAME
CL H
025-090
MODEL* ______________
SERIAL NUMBER________
DATE_________________
Noi, firmatari della presente, dichiariamo sotto la nostra esclusiva responsabilità che l'insieme in oggetto così definito:
We, the undersigned, hereby declare under our own responsibility that the assembly in question, defined as follows:
Nous, Signataires du présent acte, déclarons sous notre responsabilité exclusive que le groupe cité à l’objet défini de la façon suivante:
Die Unterzeichner erklären unter eigener Verantwortung, dass die oben genannte Maschineneinheit, bestehend aus:
Nosotros, los abajo firmantes, declaramos bajo nuestra exclusiva responsabilidad, que el conjunto en cuestión, denominado:
Nome / Name / Nom / Name / Nombre CL / CL HDI PROVA

NOME
Tipo / Type / Type / Typ / Tipo TIPOLOGIA
Groupes DIglaceé
d'eau UNITÀ/ pompes à chaleur à condensation par air, installation intérieure
Modello / Model / Modèle / Model / Modelo MODELLO (PER ESTESO)
025-030-050-070-090
A cui questa dichiarazione si riferisce è conforme a tutte le disposizioni pertinenti delle seguenti direttive:
To which this declaration refers, complies with all the provisions related to the following directives:
Auquel cette déclaration se réfère, est conforme à toutes les dispositions relatives des directives suivantes:
Das Gerät, auf welches sich diese Erklärung bezieht, entspricht allen Verordnungen im Zusammenhang mit den folgenden Richtlinien:
A la que esta declaración se refiere, es conforme con todas las disposiciones pertinentes de las siguientes directivas:
Direttiva LVD: 2014/35/UE

Direttiva Compatibilità Elettromagnetica EMCD: 2014/30/UE
Direttiva PED in materia di attrezzature a pressione: 2014/68/UE (modulo A)
Direttiva RoHS sulla restrizione dell’uso di determinate sostanze pericolose nelle AEE: 2011/65/UE
Direttiva ErP per la progettazione ecocompatibile: 2009/125/CE
L’oggetto della dichiarazione di cui sopra è conforme alle pertinenti normative di armonizzazione dell’Unione:
The above-mentioned declaration complies with the harmonised European standards:
L'objet de la déclaration reportée ci-dessus est conforme aux normes d’harmonisation relatives de l'Union:
Der Gegenstand der genannten Erklärung entspricht den diesbezüglichen harmonisierten Normen der europäischen Gemeinschaft:
El objeto de la declaración de arriba es conforme con las normativas pertinentes de armonización de la Unión:
CEI EN 60335-2-40: 2005 CEI EN 61000-6-1: 2007 UNI EN 378-2: 2017

CEI EN 60335-2-40/A1: 2007 CEI EN 61000-6-3: 2007 UNI EN 12735-1: 2016
CEI EN 60335-2-40/A2: 2009 CEI EN 55014-1: 2019
CEI EN 60335-2-40/A13: 2012 CEI EN 55014-2: 2016
* NOTA: La presente dichiarazione non è valida per tutte le macchine non conformi al regolamento 2016/2281 ed elencate nella Tabella 1 sotto riportata.
* NOTE: This declaration is not valid for machines not compliant with regulation 2016/2281 and listed in Table 1 below.
* REMARQUE: Cette déclaration n'est pas valable pour les machines non conformes au règlement 2016/2281 et listées dans le tableau 1 ci-dessous.
* ANMERKUNG: Diese Erklärung gilt nicht für Maschinen, die nicht der Verordnung 2016/2281 entsprechen und in der nachstehenden Tabelle 1 aufgeführt sind.
* NOTA: Esta declaración no es válida para máquinas que no cumplen con la regulación 2016/2281 y se enumeran en la Tabla 1 a continuación.
Firmato a nome e per conto di: AERMEC S.p.A.

Signed for and on behalf of: AERMEC S.p.A.
Signé par et au nom de: AERMEC S.p.A.
Unterzeichnet für und im Namen von: AERMEC S.p.A.
Firmado en nombre de: AERMEC S.p.A.
Bevilacqua (VR) Commercial Director

Luigi Zucchi
La presente dichiarazione di conformità è rilasciata sotto la responsabilità esclusiva del fabbricante.
Dichiariamo inoltre che, al momento dell'immissione sul mercato Europeo di tale apparecchiatura precaricata da parte di Aermec S.p.A (che
importa o produce nell'Unione), gli idrofluorocarburi, in essa contenuti, sono considerati nel sistema di quote dell'Unione di cui al Capo IV del
regolamento UE n. 517/2014 in quanto sono stati immessi sul mercato da un produttore o importatore di idrofluorocarburi cui si applica
l'articolo 15 del regolamento UE n. 517/2014.
This declaration of conformity has been released under the exclusive responsibility of the manufacturer.
We also declare that, when such equipment preloaded by Aermec SpA (which imports or produces into the Union) is placed on the European
market, the hydrofluorocarbons contained therein are considered in the Union quota system referred to in Chapter IV of UE Regulation
no.517/2014 as they have been placed on the market by a producer or importer of hydrofluorocarbons to which Article 15 of UE Regulation
no. 517/2014.
La déclaration de conformité présente est délivrée sous la responsabilité exclusive du fabricant.
Nous déclarons également que, lors de la mise sur le marché européen de cet équipement préchargé par Aermec SpA (qui importe ou produit
dans l'Union), les hydrofluorocarbures qu'il contient sont pris en compte dans le système de quotas de l'Union visé à Le chapitre IV du
règlement (UE) n. 517/2014 car ils ont été mis sur le marché par un producteur ou un importateur d'hydrofluorocarbures auxquels l'article 15
du règlement (UE) n. 517/2014.
Diese Konformitätserklärung wurde unter der ausschließlichen Verantwortung des Herstellers ausgestellt.
Wir erklären außerdem, dass beim Inverkehrbringen dieser von Aermec SpA (die in der Union importiert oder produziert) vorinstallierten
Ausrüstung in Europa die darin enthaltenen Fluorwasserstoffe in dem in genannten Unionsquotensystem berücksichtigt werden Kapitel IV der
Verordnung (EU) n. 517/2014, da sie von einem Hersteller oder Importeur von Fluorkohlenwasserstoffen in Verkehr gebracht wurden, für die
Artikel 15 der Verordnung (EU) n. 517/2014.
Esta declaración de conformidad se ha otorgado bajo la responsabilidad exclusiva del fabricante.
También declaramos que, al colocar en el mercado europeo de este equipo precargado por Aermec SpA (que importa o produce en la Unión),
los hidrofluorocarbonos contenidos en él se consideran en el sistema de cuotas de la Unión mencionado en El Capítulo IV del Reglamento (UE)
n. 517/2014 ya que han sido puestos en el mercado por un productor o importador de hidrofluorocarbonos al que se refiere el artículo 15 del
Reglamento (UE) n. 517/2014.
TABELLA 1 / TABLE 1 / TABLEAU 1 / TABELLE 1 / TABLA 1
Sigla Taglia Modello Esecuzione

Code Size Model Execution
Sigle Taille Modèle Exècution
Kennzeichen Größe Modell Ausführung
Sigla Tamaños Modelo Ejecucion
CL 40 ° °
CL 80 ° °
CL 25 ° L
CL 30 ° L
CL 40 ° L
CL 50 ° L
CL 70 ° L
CL 80 ° L
CL 90 ° L
Firmato a nome e per conto di: AERMEC S.p.A.

Signed for and on behalf of: AERMEC S.p.A.
Signé par et au nom de: AERMEC S.p.A.
Unterzeichnet für und im Namen von: AERMEC S.p.A.
Firmado en nombre de: AERMEC S.p.A.

Luigi Zucchi
AERMEC S.p.A.
Tel. (+39) 0442 633111 – Fax (+39) 0442 93577
Partita Iva: 00234050235
www.aermec.com
DICHIARAZIONE DI CONFORMITÀ CE / EC DECLARATION OF CONFORMITY / DECLARATION DE CONFORMITE CE

KONFORMITÄTSERKLÄRUNG EG / DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD CE
CL
NAME
CL H
100-200
MODEL* ______________
SERIAL NUMBER________
DATE_________________
Nome / Name / Nom / Name / Nombre CL / CL HDI PROVA

NOME
Tipo / Type / Type / Typ / Tipo TIPOLOGIA
Groupes DI glaceé
d'eau UNITÀ/ pompes à chaleur à condensation par air, installation intérieure
Modello / Model / Modèle / Model / Modelo MODELLO (PER ESTESO)
100-150-200
Auquel cette déclaration se réfère, est conforme à toutes les dispositions relatives des directives suivantes:
Direttiva Macchine: 2006/42/CE

Direttiva Compatibilità Elettromagnetica EMCD: 2014/30/UE
Direttiva PED in materia di attrezzature a pressione: 2014/68/UE
Direttiva RoHS sulla restrizione dell’uso di determinate sostanze pericolose nelle AEE: 2011/65/UE
Direttiva ErP per la progettazione ecocompatibile: 2009/125/CE
L’oggetto della dichiarazione di cui sopra è conforme alle pertinenti normative di armonizzazione dell’Unione:
The above-mentioned declaration complies with the harmonised European standards:
L'objet de la déclaration reportée ci-dessus est conforme aux normes d’harmonisation relatives de l'Union:
Der Gegenstand der genannten Erklärung entspricht den diesbezüglichen harmonisierten Normen der europäischen Gemeinschaft:
El objeto de la declaración de arriba es conforme con las normativas pertinentes de armonización de la Unión:
CEI EN 60204-1: 2018 CEI EN 61000-6-1: 2007 UNI EN 378-2: 2017

UNI EN ISO 12100: 2010 CEI EN 61000-6-3: 2007 UNI EN 12735-1: 2016
* NOTA: La presente dichiarazione non è valida per tutte le macchine non conformi al regolamento 2016/2281 ed elencate nella Tabella 1 sotto riportata.
* NOTE: This declaration is not valid for machines not compliant with regulation 2016/2281 and listed in Table 1 below.
* REMARQUE: Cette déclaration n'est pas valable pour les machines non conformes au règlement 2016/2281 et listées dans le tableau 1 ci-dessous.
* ANMERKUNG: Diese Erklärung gilt nicht für Maschinen, die nicht der Verordnung 2016/2281 entsprechen und in der nachstehenden Tabelle 1 aufgeführt sind.
* NOTA: Esta declaración no es válida para máquinas que no cumplen con la regulación 2016/2281 y se enumeran en la Tabla 1 a continuación.
La presente dichiarazione di conformità è rilasciata sotto la responsabilità esclusiva del fabbricante.

Dichiariamo inoltre che, al momento dell'immissione sul mercato Europeo di tale apparecchiatura precaricata da parte di Aermec S.p.A (che
importa o produce nell'Unione), gli idrofluorocarburi, in essa contenuti, sono considerati nel sistema di quote dell'Unione di cui al Capo IV del
regolamento UE n.517/2014 in quanto sono stati immessi sul mercato da un produttore o importatore di idrofluorocarburi cui si applica
l'articolo 15 del regolamento UE n.517/2014.
This declaration of conformity has been released under the exclusive responsibility of the manufacturer.
We also declare that, when such equipment preloaded by Aermec SpA (which imports or produces into the Union) is placed on the European
market, the hydrofluorocarbons contained therein are considered in the Union quota system referred to in Chapter IV of UE Regulation
no.517/2014 as they have been placed on the market by a producer or importer of hydrofluorocarbons to which Article 15 of UE Regulation
no.517/2014.

Luigi Zucchi
procedure (form H) with certificate no. 06/270-QT3664 Rev. 13 issued by the notified body no. 1131 CEC via Pisacane 46 Legnano (MI) - Italy.
La personne autorisée à constituer le dossier technique est Luca Martin. Le produit, selon la directive 2014/68/UE, respecte la procédure de Garantie de qualité
Totale (module H) par le certificat n. 06/270-QT3664 Rév. 13 émis par l’organisme notifié n. 1131 CEC via Pisacane 46 Legnano (MI) - Italie.
Die bevollmächtigt, die technischen Unterlagen zusammenzustellen ist Luca Martin. In Übereinstimmung mit der Richtlinie 2014/68/EU, erfüllt das Produkt die
Anforderungen des Verfahrens der umfassenden Qualitätssicherung (Modul H), Zertifikat n. 06/270-QT3664 Rev. 13, ausgestellt durch benannte Stelle n. 1131
CEC Via Pisacane 46, Legnano (MI) - Italy.
La persona facultada para elaborar el expediente técnico es Luca Martin. El producto, conforme a la directiva 2014/68/UE, cumple con el procedimiento de
Garantía de calidad
La déclaration detotal (módulo présente
conformité H) con certificado n. 06/270-QT3664
est délivrée Rev. 13 emitido
sous la responsabilité por el organismo
exclusive autorizado n. 1131 CEC via Pisacane 46 Legnano (MI) - Italia.
du fabricant.
La déclaration de conformité présente est délivrée sous la responsabilité exclusive du fabricant.
dans l'Union), les hydrofluorocarbures qu'il contient sont pris en compte dans le système de quotas de l'Union visé à Le chapitre IV du
dans l'Union), les hydrofluorocarbures qu'il contient
TABELLA /sont
1 marché pris 1en/ compte
TABLE TABLEAUdans1 le
/ousystème de
TABELLE 1 /quotas
TABLA de1l'Union visé à Le chapitre IV du
règlement (UE) n.517/2014 car ils ont été mis sur le par un producteur un importateur d'hydrofluorocarbures auxquels l'article 15
règlement (UE) n.517/2014 car ils
Sigla ont été mis sur le
Taglia marché
Campo di par un producteur Modello
impiego ou un importateur d'hydrofluorocarbures
Recupero di calore auxquelsVersione
l'article 15
du règlement (UE) n.517/2014.
du règlement (UE) n.517/2014.
Code Size Expansion valve Model Heat recovery Version
Diese Konformitätserklärung wurde unter der ausschließlichen Verantwortung des Herstellers ausgestellt.
Sigle
Diese Konformitätserklärung Taille
wurde Plage
unter der ausschließlichen d’emploi Modèle
Verantwortung des Récupérateurs
Herstellers ausgestellt. de
Wir erklären außerdem, dass beim Inverkehrbringen dieser von Aermec SpA (die in der Union importiert oder produziert) vorinstallierten
chaleur Version
Wir erklären außerdem, dass beim Inverkehrbringen
Kennzeichen dieser von Aermec SpA (dieModellin der Union importiert oder produziert) vorinstallierten
Ausrüstung in Europa die darin Größe Einsatzbereich
enthaltenen Fluorwasserstoffe Wärmerückgewinnung
in dem in genannten Unionsquotensystem berücksichtigt werdenAusführung
Kapitel IV der
Ausrüstung in Europa die darinTamaños
Sigla enthaltenen Fluorwasserstoffe
Campo d'impiego in dem in genannten
ModeloUnionsquotensystem berücksichtigt
Recuperadores werden Kapitel
degebracht
calor VersionIV der
Verordnung (EU) n.517/2014, da sie von einem Hersteller oder Importeur von Fluorkohlenwasserstoffen in Verkehr wurden, für die
Verordnung (EU) n.517/2014, da sie von einem Hersteller oder Importeur von Fluorkohlenwasserstoffen in Verkehr gebracht wurden, für die
280
Artikel 15 der Verordnung (EU) n.517/2014.
Artikel 15 der Verordnung (EU) n.517/2014.
300
Esta declaración de conformidad se ha otorgado bajo la responsabilidad exclusiva del fabricante.
Esta declaración de conformidad 330 se ha otorgado bajo la responsabilidad exclusiva del fabricante.
También declaramos que, al colocar en el mercado europeo° de este equipo precargado por Aermec SpA (que °importa o produce en la Unión),
350en
También declaramos que, al colocar el mercado europeo de este equipo precargado por Aermec SpA (que importa o produce en la Unión),
los hidrofluorocarbonos contenidos en él se consideran en el sistema de cuotas de la Unión mencionado en El Capítulo IV del Reglamento (UE)
500en
los hidrofluorocarbonos
NRL contenidos él se consideran en el sistema de cuotas de la Unión mencionado en El Capítulo IV del Reglamento (UE)
n.517/2014 ya que han sido puestos 550 en el mercado por un Yproductor o importador °de hidrofluorocarbonos alDque se refiere el artículoL15 del
n.517/2014 ya que han sido puestos en el mercado por un productor o importador de hidrofluorocarbonos al que se refiere el artículo 15 del
Reglamento (UE) n.517/2014.
Reglamento (UE) n.517/2014. 600 X T
650
La persona autorizzata a costituire il fascicolo tecnico è Luca Martin. Il prodotto, in accordo con la direttiva 2014/68/UE, soddisfa la procedura di Garanzia qualità
700
La persona autorizzata a costituire il fascicolo tecnico è Luca Martin. Il prodotto, in accordo con la direttiva 2014/68/UE, soddisfa la procedura di Garanzia qualità
Totale (modulo H) con certificato n. 06/270-QT3664 Rev.13 emesso dall’organismo notificato n. 1131 CEC via Pisacane 46 Legnano (MI) - Italy.
Totale (modulo H) con certificato n. 06/270-QT3664 Rev.13 emesso dall’organismo notificato n. 1131 CEC via Pisacane 46 Legnano (MI) - Italy.
The person authorised to compile the750 technical file is Luca Martin. The product, in agreement with Directive 2014/68/EU, satisfies the Total quality Guarantee
The person authorised to compile the technical file is Luca Martin. The product, in agreement with Directive 2014/68/EU, satisfies the Total quality Guarantee
procedure (form H) with certificate no. 06/270-QT3664 Rev. 13 issued by the notified body no. 1131 CEC via Pisacane 46 Legnano (MI) - Italy.
procedure (formSigla / Code
H) with / Sigle
certificate no. /06/270-QT3664
Kennzeichen / Sigla
Rev. Taglia
13 issued by the notified body no. 1131 / Size
CEC via / Taille
Pisacane / Größe
46 Legnano (MI)/-Tamaños
Italy.
Totale (module H) par le certificat n. 06/270-QT3664 Rév. 13 émis par l’organisme notifié n. 1131 CEC via Pisacane 46 Legnano (MI) - Italie.
WSH
Totale (module H) par le certificat n. 06/270-QT3664 1202 (MI) - Italie.
Rév. 13 émis par l’organisme notifié n. 1131 CEC via Pisacane 46 Legnano
Die bevollmächtigt, die technischen Unterlagen zusammenzustellen ist Luca Martin. In Übereinstimmung mit der Richtlinie 2014/68/EU, erfüllt das Produkt die
Die bevollmächtigt, die technischen Unterlagen
WSH zusammenzustellen ist Luca Martin. In Übereinstimmung mit der Richtlinie14022014/68/EU, erfüllt das Produkt die
Anforderungen des Verfahrens der umfassenden Qualitätssicherung (Modul H), Zertifikat n. 06/270-QT3664 Rev. 13, ausgestellt durch benannte Stelle n. 1131
Anforderungen des Verfahrens der umfassenden
WSH Qualitätssicherung (Modul H), Zertifikat n. 06/270-QT3664 Rev. 13, ausgestellt
1602 durch benannte Stelle n. 1131
La persona facultada para elaborar el expediente
WSH técnico es Luca Martin. El producto, conforme a la directiva 2014/68/UE,
1802cumple con el procedimiento de
La persona facultada para elaborar el expediente técnico es Luca Martin. El producto, conforme a la directiva 2014/68/UE, cumple con el procedimiento de
Garantía de calidad total (módulo H) con WSHcertificado n. 06/270-QT3664 Rev. 13 emitido por el organismo autorizado n. 11312002
CEC via Pisacane 46 Legnano (MI) - Italia.
Garantía de calidad total (módulo H) con certificado n. 06/270-QT3664 Rev. 13 emitido por el organismo autorizado n. 1131 CEC via Pisacane 46 Legnano (MI) - Italia.
WSH 2202
WSH 2502
TABELLA 1 / TABLE 1 / TABLEAU 1 / TABELLE 1 / TABLA 1
WSH TABELLA 1 / TABLE 1 / TABLEAU 1 / TABELLE 1 / TABLA 1 2802
Sigla Taglia Campo di impiego Modello Recupero di calore Versione
Sigla Sigla Taglia Campo di impiego
Taglia Modello
Modello Recupero di caloreEsecuzione Versione
Code Size Expansion valve Model Heat recovery Version
CodeCode Size Expansion
Size valve ModelModel Heat recovery Execution Version
Sigle Taille Plage d’emploi Modèle Récupérateurs de chaleur Version
Sigle Sigle Taille Plage d’emploi
Taille Modèle
Modèle Récupérateurs de chaleur
ExècutionVersion
Kennzeichen Größe Einsatzbereich Modell Wärmerückgewinnung Ausführung
Kennzeichen
Kennzeichen Größe Einsatzbereich
Größe Modell
Modell Wärmerückgewinnung Ausführung
Ausführung
Sigla Tamaños Campo d'impiego Modelo Recuperadores de calor Version
Sigla Sigla Tamaños Campo d'impiego
Tamaños Modelo
Modelo Recuperadores de calor EjecucionVersion
280
CL 280 100 ° L
300
CL 300 150 ° L
330
CL 330 200 ° ° ° L
350 ° °
350
500
NRL 500 Y ° D L
NRL 550 Y ° D L
550
Bevilacqua (VR) 600 Commercial Director
600 X T
650 X T Luigi Zucchi
650
700
700
750
750
Sigla / Code / Sigle / Kennzeichen / Sigla Taglia / Size / Taille / Größe / Tamaños
Sigla / Code / Sigle / Kennzeichen / Sigla Taglia / Size / Taille / Größe / Tamaños
WSH 1202
WSH 1202
WSH 1402
WSH 1402
WSH 1602
WSH 1602
WSH 1802
WSH 1802
WSH 2002
WSH 2002
WSH 2202
WSH 2202
WSH 2502
WSH 2502
WSH 2802
WSH 2802
CL 100 ° L
CL 100 ° L
CL 150 ° L
CL 150 ° L
CL 200 ° L
CL 200 ° L

Luigi Zucchi
Luigi Zucchi
AERMEC S.p.A.
Tel. (+39) 0442 633111 – Fax (+39) 0442 93577
www.aermec.com
DICHIARAZIONE DI INCORPORAZIONE CE
EC DECLARATION OF INCORPORATION / DÉCLARATION D'INCORPORATION CE
EINBAUERKLÄRUNG EG / DECLARACIÓN DE INCORPORACIÓN CE
CL C
NAME
Nome / Name / Nom / Name / Nombre CL C

NOME DI PROVA
Tipo / Type / Type / Typ / Tipo Unité de condensation
TIPOLOGIA DI UNITÀ
Modello / Model / Modèle / Model / Modelo 025-030-050-070-090-100-150-200
MODELLO (PER ESTESO)
Auquel cette déclaration se réfère, est conforme à toutes les dispositions relatives des directives suivantes :
Direttiva Macchine: 2006/42/CE
La documentazione tecnica pertinente è stata compilata in conformità alla parte B dell'allegato VII; tale documentazione, o parti di essa, sarà
trasmessa per posta o per via elettronica, in risposta ad una richiesta motivata da parte delle autorità nazionali competenti.
The relevant technical documentation is compiled in accordance with part B of Annex VII; this documentation, or part of it, will be transmitted
by mail, in response to a reasoned request by the national authorities.
La documentation technique pertinente est constituée conformément à l'annexe VII, partie B; cette documentation ou una partie de celui-ci
seront envoyés par la poste ou par voie électronique, à la suite d'une demande dûment motivée des autorités nationales.
Die dazugehoerende technische Dokumentation wurde in Uebereinstimmung mit dem Teil B der Anlage VII zusammengestellt. Diese
Dokumentation (bzw. Teile davon) wird per Post oder per Email uebermittelt, in Beantwortung einer motivierten Forderung seitens der
zustaendigen Nationalbehoerde.
La documentación técnica correspondiente, de conformidad con el anexo VII, parte B; dicha documentación o parte de ella se enviaràn por
correo o por vìa electrònica, en respuesta a un requerimiento debidamente motivado de las autoridades nacionales.
La quasi-macchina a cui fa riferimento questa dichiarazione non deve essere messa in servizio finché la macchina finale in cui deve essere
incorporata non sia stata dichiarata in conformità con le disposizioni della Direttiva Macchine 2006/42/CE.
The partly completed machinery must not be put into service until the final machinery into which it is to be incorporated has been declared in
conformity with the provisions of Directive 2006/42/EC.
La quasi-machine ne doit pas être mise en service avant que la machine finale dans laquelle elle doit être incorporée ait été déclarée conforme
aux dispositions pertinentes de la directive 2006/42/CE.
Die unvollständigen maschine, auf die sich diese Erklaerung bezieht, soll nicht im Betrieb gesetzt werden, solange die Schlussmaschine, in der
sie eingebaut werden soll, nicht in Uebereinstimmung mit den Vorschriften der Maschinevorgabe 2006/42/EC erklaert wird.
La cuasi máquina no deberá ser puesta en servicio mientras la máquina final en la cual vaya a ser incorporada no haya sido declarada conforme
a lo dispuesto en la Directiva 2006/42/CE.
Bevilacqua (VR), Commercial Director

Luigi Zucchi
TABLE DES MATIÈRES
1. MISES EN GARDE GÉNÉRALES.............................................................................................................................................................10
2. CHOIX ET LIEU D’INSTALLATION .......................................................................................................................................................12
3. EMPLACEMENT..........................................................................................................................................................................................12
4. FONCTIONNEMENT DE L'UNITÉ CL...................................................................................................................................................13
5. POSITIONNEMENTS POSSIBLES DU CONVOYEUR (MODIFIABLES LORS DE L'INSTALLATION).................................14
6. RACCORDEMENTS HYDRAULIQUES.................................................................................................................................................16
7. CIRCUITS HYDRAULIQUES....................................................................................................................................................................17
7.1. CIRCUIT HYDRAULIQUE INTERNE ET EXTERNE À CL °/ H/ L................................................................................................................................17
7.2. CIRCUIT HYDRAULIQUE INTERNE ET EXTERNE À CL P / HP / LP........................................................................................................................18
7.3. CIRCUIT HYDRAULIQUE INTERNE ET EXTERNE À CL A / HA / LA.......................................................................................................................19
8. EXEMPLE DE SYSTÈME AVEC PRODUCTION D’EAU CHAUDE SANITAIRE E.C.S. AVEC ACCESSOIRE VMF-ACS...20
9. BRANCHEMENTS ÉLECTRIQUES.........................................................................................................................................................21
10. TABLEAU DES DONNÉES ÉLECTRIQUES..........................................................................................................................................22
11. PARAMÉTRAGE DU VENTILATEUR......................................................................................................................................................23
12. PREMIÈRE MISE EN MARCHE - MISES EN GARDE.........................................................................................................................25
13. ÉTALONNAGE DES PARAMÈTRES DE CONTRÔLE ET SÉCURITÉS...........................................................................................26
14. MAINTENANCE..........................................................................................................................................................................................27
15. MAINTENANCE - LISTE DES INGRÉDIENTS PÉRIODIQUES CONSEILLÉS.............................................................................30
16. DIMENSION.................................................................................................................................................................................................32
17. POSITION DES RACCORDS HYDRAULIQUES..................................................................................................................................39
18. DISTRIBUTION DU POIDS SUR LES APPUIS EN (%) (POIDS À VIDE)......................................................................................43
19. PIÈCES DÉTACHÉES..................................................................................................................................................................................45

MISESMISES
1.
EN GARDE GÉNÉRALES
EN GARDE GÉNÉRALES
Ce produit est une machine complexe. Pendant l’installation, le normes en vigueur en tenant compte des caractéristiques des fluides
fonctionnement, la maintenance ou la réparation, les personnes et les contenus et de leur caractérisation décrite dans la fiche de sécurité.
biens peuvent être exposés à des risques causés par certaines conditions - Un transport inadéquat peut endommager la machine en entraînant
ou certains composants comme par exemple, le réfrigérant, les huiles, des aussi des fuites de réfrigérant. Avant la première mise en marche, il
pièces mécaniques en mouvement, la pression, les sources de chaleur, la faut effectuer une recherche des fuites et effectuer toute réparation
tension électrique. nécessaire.
Ce produit et sa documentation, y compris ce manuel sont destinés aux - L’installation doit respecter les prescriptions de la norme EN378-3 et
personnes possédant une formation adaptée qui leur permette d’opérer des normes locales en vigueur, les installations à l’intérieur doivent
correctement et en toute sécurité. Avant d’effectuer toute activité sur cet notamment garantir iune ventilation adéquate et prévoir, le cas
appareil, il est essentiel que le personnel préposé ait lu et compris tous échéant, des détecteurs de réfrigérant.
les manuels et chaque document de référence. Il faut également être au - La machine ne doit pas être installée dans des environnements à
courant des normes applicables aux activités à effectuer et les respecter. risque d’explosion mais dans un endroit adapté ; en particulier, si elle
est prévue pour un usage à l’intérieur, la machine ne peut pas être
ATTENTION installée à l’extérieur.
Toute intervention sur l’unité doit être exécutée par des techniciens - Les machines doivent être installées dans des structures protégées
experts autorisés et qualifiés selon les normes en vigueur. des décharges atmosphériques comme prévu par les lois et les
normes techniques applicables.
L’unité présente les risques suivants : - Placer, à proximité de la machine, des extincteurs adaptés pour
INSTRUCTIONS GÉNÉRALES IMPORTANTES éteindre des incendies sur des appareils électriques et adapté à l’huile
• Risque de décharges électriques. lubrifiante du compresseur et au réfrigérant comme prévu par les
• Risque de blessures dues aux pièces rotatives. fiches de sécurité relatives (par exemple un extincteur CO2).
• Risque de blessures dues aux bords tranchants et aux poids lourds. - Il est interdit de marcher ou de poser d’autres corps sur les machines.
• Risque de blessures dues au gaz à haute pression. - Effectuer les raccordements des circuits à l’unité en suivant les
• Risque de blessures dues aux températures élevées ou basses des indications reportées sur le présent manuel.
composants. - L’installation d’un filtre à eau sur l’évaporateur est obligatoire sous
• Risque chimique peine de la déchéance de la garantie.
• Présence de substances dans de l’eau ; - Ne pas plier ou donner de coups dans les tuyaux contenant des
• En cas de combustion du gaz frigorifique, des gaz dangereux fluides sous pression.
pourraient être générés Ne jamais dépasser la pression maximale autorisée (PS) du circuit
hydrique de l’unité reportée sur la plaque d’immatriculation.
Il est impératif que tous les travaux sur l’unité soient effectués - Avant d’enlever des éléments le long des circuits hydriques sous
conformément aux règles et aux normes locales. Tous les travaux sur pression, intercepter le morceau de tuyau concerné et évacuer
l’unité doivent être exécutés selon les règles de l’art. le fluide progressivement jusqu’à équilibrer la pression à celle
atmosphérique.
- L’unité contient du gaz réfrigérant sous pression : aucune opération
PRÉCAUTIONS CONTRE LES RISQUES RÉSIDUELS doit être effectuée sur les équipements sous pression sauf pendant
les interventions de maintenance effectuées par un personnel
compétent et habilité.
CONSIGNES - N’effectuer les brasages ou les soudures que sur la tuyauterie vide et
- Installer l’unité selon les consignes de ce manuel. propre de tout résidu d’huile de lubrification ; ne pas approcher de
- Le personnel qui s’approche de la machine doit être compétent flammes ou d’autres sources de chaleur de la tuyauterie contenant du
pour utiliser ce réfrigérant et il doit respecter les normes en fluide réfrigérant.
vigeur. Comparer les procédures prescrites par Aermec et les - Ne pas travailler avec des flammes nues à proximité de l’unité.
réglementations anti-incendie en vigueur afin d'éviter toute - Afin d’éviter un risque environnemental, veiller à ce que toute fuite
incohérence. de fluide soit récupérée dans des dispositifs adéquats conformément
- Effectuer régulièrement toutes les opérations de maintenance aux normes locales.
prévues dans le présent manuel. - Ne pas utiliser les mains pour contrôler toute fuite de réfrigérant.
- Porter des équipements de protection (gants, protection pour les - L’expulsion accidentelle de réfrigérant peut provoquer une raréfaction
yeux, casque, …) adaptés aux opérations à effectuer ; ne pas porter de l'oxygène et donc un risque d'asphyxie : installer la machine
de vêtements ou d’accessoires qui se coincer ou être aspirés par dans un local ventilé conformément à la norme EN 378-3 et la
les flux d’air ; s’attacher les cheveux avant d’accéder à l’intérieur de réglementation locale en vigueur. Tout opérateur s'approchant de
l’unité. la machine devra être muni d'un détecteur de fuite de réfrigérant
- Le transport de la machine doit être effectué conformément aux correctement étalonné et homologué.
Warning; Warning; Warning; Warning; Warning; Warning;

Hot surface Electricity Moving parts Flammable material Sharp element Biological hazard
Wear head Wear protective Wear eye protection Wear ear protection Wear safety
protection gloves footwear
10
- L’unité est équipée de dispositifs contre les surpressions (soupapes PRÉVENTIONS
de sécurité) : en cas d'intervention de ces dispositifs, le gaz réfrigérant - Contrôler le positionnement correct des protections aux éléments
est relâché à température élevée et à grande vitesse. mobiles avant de remettre l’unité en marche.
Empêcher que la projection de gaz puisse porter dommage aux - Les ventilateurs, les moteurs et les courroies de transmission peuvent
biens et aux personnes ; au besoin, convoyer les échappements être en mouvement : avant d’y accéder, toujours attendre qu’ils
conformément aux prescriptions de la norme EN 378-3 et des s’arrêtent et prendre les précautions opportunes pour empêcher leur
réglementations locales en vigueur, en prêtant une attention actionnement.
particulière au convoyage des fluides appartenant à un groupe de - La machine et la tuyauterie possèdent des surfaces très chaudes et
sécurité différent de A1 vers des lieux ouverts et sécurisés. très froides qui impliquent le risque de brûlure.
- Installer l'unité à une distance suffisante des fosses de drainage, pour - Avant d’ouvrir un panneau de la machine, contrôler si celui-ci est fixé
éviter que toute fuite de gaz puisse atteindre et polluer la nappe solidement ou pas à la machine avec des charnières.
phréatique - Les ailettes des échangeurs de chaleur, les bords des composants et
- Conserver tous les lubrifiants dans des récipients dûment marqués. des panneaux métalliques peuvent provoquer des blessures dues aux
Ne pas conserver de liquides inflammables à proximité de coupures.
l’installation. - L’installation doit garantir que la température du fluide à l’entrée
- Ne pas enlever les protections des éléments mobiles pendant que de l’unité soit maintenue stable et dans les limites prévues ; prêter
l’unité est en marche. donc attention au réglage des dispositifs externes d’échange et de
- Ne pas utiliser de câbles dont la section est inadaptée ou des contrôle thermique (drycooler, tours de refroidissement, vannes de
raccordements volants pour des périodes de temps limitées ni pour zone, ...), au dimensionnement adéquat de la masse de fluide en
des urgences. circulation dans l’installation (en particulier lorsque des zones de
- Vérifier que la mise à la terre de l’unité soit correcte avant de la mettre l’installation sont exclues) et installer des systèmes de recirculation du
enmarche. débit de fluide requis de manière à maintenir les températures de la
- Débrancher l’unité du réseau au moyen du sectionneur externe avant machine dans les limites autorisées (par exemple pendant la phase de
d’ouvrir le tableau électrique. démarrage).
- En cas d’unité avec des condenseurs de rephasage, attendre 3 - Le matériel utilisé pour l’emballage de protection de la machine doit
minutes à partir du moment où l’alimentation électrique a été coupée toujours être tenu hors de la portée des enfants car il représente une
à l’unité avant d’accéder à l’intérieur du tableau électrique. source de danger.
- Si l’unité est dotée de compresseurs Inverter intégrés, débrancher - Sur les unités avec des compresseurs en parallèle, ne pas désactiver
l’alimentation électrique et attendre au moins 15 minutes avant les compresseurs individuels pendant de longues périodes.
d’y accéder pour effectuer des opérations de maintenance : les - Il s’agit d’un appareil non accessible au public.
composants à l’intérieur, qui restent sous tension pendant ces 15
minutes, entraînent un risque d’électrocution.
- Les dispositifs de sécurité doivent être maintenus en état d’efficience
et vérifiés périodiquement comme prescrit par les normes en vigueur.
- En cas de démontage d’une pièce, veiller à ce qu’elle soit bien
remontée avant de remettre l’unité en marche.
- Même lorsque l’unité est éteinte, empêcher que les fluides en
contact avec les échangeurs de chaleur ne dépassent les limites de
température indiquées dans la documentation ou qu’ils ne gèlent.
- Ne pas envoyer de fluides autres que de l’eau ou de ses mélanges
avec de l’éthylène glycol / propylène en une concentration maximale
de 30 %, aux échangeurs de chaleur.
- La machine ne doit être employée que pour l’usage pour lequel elle
a été réalisée ; une utilisation différente peut être dangereuse et
implique la déchéance de la garantie.
11
2. CHOIX ET LIEU D’INSTALLATION
EXEMPLE DE DÉPLACEMENT
Avant de procéder à l’installation de l’appareil, voir avec le client l’endroit
où il sera placé, en faisant attention aux éléments suivants:
1. le plan d’appui doit être capable de supporter le poids de l’unité;
2. les distances de sécurité entre les unités et les autres appareils ou struc-
tures doivent être respectées afin que l’air en entrée et en sortie des
ventilateurs soit libre de circuler.
3. L’appareil doit être installé par un technicien autorisé, en suivant la
législation en vigueur dans le pays de destination, en respectant les
espaces techniques minimum pour permettre la maintenance.
3. EMPLACEMENT
Avant toute opération de déplacement de l’unité, vérifier la capacité de levage

des machines utilisées en respectant les indications reportées sur les emballages.
Pour le déplacement de la machine sur des plans horizontaux, utiliser des chari-
ots élévateurs ou similaires de la façon la plus appropriée en faisant attention à la
répartition des poids de l’unité.
En cas de levage , insérer dans les orifices prévus sur le bâti de l'unité des tubes
d'une longueur (NON FOURNIS) suffisante pour permettre de positionner les
courroies de levage et les goupilles de sécurité.
Placer l’unité à l’endroit indiqué par le client, en mettant, entre la base et le
support, un tapis en mousse (d’une épaisseur min. de 10mm) ou des pieds anti-
vibration (ACCESSOIRES).
Pour plus d’informations consulter les tableaux des dimensions
Fixer l’unité en vérifiant qu’elle est à niveau; vérifier qu’il existe un accès facile à la
partie hydraulique et électrique.
12
4. FONCTIONNEMENT DE L'UNITÉ CL
Le régime est réglé de façon indirecte par un paramètre exprimé en
Les chiller et les pompes à chaleur de la série CL sont des unités de condensation par air pré- volts, variable de 0 à 10V :
vues pour une installation intérieure. C'est la raison pour laquelle l'air qui transite par la bat-
terie doit être expulsé du local technique par une canalisation ad hoc reliée à l'unité (voir
chapitre 5).
La présence de cette canalisation entraîne des pertes de charge qui devront être compensées
par le ventilateur ; la valeur de ces pertes dépend de différents facteurs comme la longueur de
la canalisation, les dimensions, la complexité des canaux etc. 0 Volt 10
Ventilateurspento
ventilatore éteint Vitesse
Velocità max.
Max
Contrôle de condensation de série: les unités de la série CL sont équipées de série de venti- ventilateur
del ventilatore
lateurs radiaux avec moteur EC inverter

Pendant le fonctionnement en mode froid, le nombre de tours (du ventilateur) se réduit au- Pour saisir la valeur correcte de ce paramètre, consulter le chapitre 9
tomatiquement avec la diminution de la température de l'air extérieur, afin de maintenir la Paramétrage du ventilateur qui indique ces valeurs en fonction de la
pression de condensation dans les limites de fonctionnement des compresseurs. perte de charge du canal.
De la même manière lors du fonctionnement en pompe à chaleur, le nombre de tours du ven-

tilateur se réduit automatiquement avec l'augmentation de la température de l'air extérieur et
des températures de l'eau produite au-delà des 45° C, pour maintenir les pressions de travail
dans les limites de fonctionnement des compresseurs.
Au premier démarrage de l'unité, l’installateur devra régler (sur le

panneau) le régime du ventilateur de façon à ce qu'il soit en mesure de
fournir une hauteur manométrique équivalente à la perte de charge
totale de la canalisation.
Le régime du ventilateur est en général inférieur au régime max.

du ventilateur.
Exemple de paramétrage du régime du ventilateur (paramètre en volts)
Modèle : CL 050H
Paramétrage d'usine du régime du ventilateur : 5V
Pression statique utile du ventilateur : 80 Pa
Dans la configuration d'usine le ventilateur est en mesure de compenser des pertes de charge totales des canaux (aspiration + expulsion) de 80 Pa.
Dans l'exemple ci-dessous, les pertes de charge totales sont de 200 Pa. Il est nécessaire d'augmenter la vitesse du ventilateur, en modifiant le signal de
contrôle (comme indiqué sur la table) de 5V à 5,7V.
∆p totale canaux (aspiration + expulsion) : 200 Pa PARAMÉTRAGE DU RÉGIME DU VENTILATEUR POUR UNE HAUTEUR MANOMÉTRIQUE UTILE DIFFÉRENTE DE LA VALEUR NOMINALE
CL 050-080 °/H
Perte de charge du canal Pa 50 100 150 200 250 300 350 400
Canal expulsion
Paramétrage du régime du ventilateur V 4,7 5,1 5,4 5,7 6,0 6,1 6,4 6,7
Puissance absorbée W 550 660 780 930 1030 1150 1280 1420
Courant absorbé A 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 1,9 2,1 2,3
Comme indiqué sur la table, pour compenser 200 Pa de pertes de charge des canaux, régler le
signal de commande de la vitesse du ventilateur sur 5,7 volts.
PARAMÉTRAGE CORRECT
Pertes de charge totales des canaux : 200 Pa
Paramétrage du régime du ventilateur : 5,7 V
Hauteur manométrique utile = Pertes de charge des canaux (aspiration + expulsion)
Le débit d'air suffit à garantir le bon fonctionnement de l'unité
PARAMÉTRAGE NON CORRECT

Canal aspiration Pertes de charge totales des canaux : 200 Pa
Paramétrage du régime du ventilateur (d'usine) : 5V Hauteur manométrique utile du ventilateur : 80 Pa
Hauteur manométrique utile du ventilateur < Pertes de charge des canaux (aspiration + expul-
sion)
Le débit d'air ne suffit pas à garantir le bon fonctionnement de l'unité
13
5. POSITIONNEMENTS POSSIBLES DU CONVOYEUR (MODIFIABLES LORS DE L'INSTALLATION)
CL 025 - 030 - 040 - 050 - 070 - 080 - 090
1 2 3
4 5 6
CL 100 - 150 - 200
1 2 3 4 5
CL 100 - 150 - 200
1 2 3 5
14
EXEMPLE DE GAINE
INSTALLATION INTÉRIEURE
CLPA (accessoire plénum de reprise)
2 2
1 1
3 3
1 Le poids de la gaine ne doit pas reposer sur la structure de l’appareil
2 Démontage grille protection
3 Raccordement de la gaine au cadre métallique (à l’aide des trous existants de la grille )
15
RACCORDEMENTS HYDRAULIQUES
Les unités sont disponibles avec ou sans kit hydronique intégré, quoi qu'il ÉVACUATION DE L'INSTALLATION
6. en soit : RACCORDEMENTS HYDRAULIQUES Pendant l'hiver, en cas d'arrêt de l'installation, l'eau présente dans
RACCORDEMENTS HYDRAULIQUES l'échangeur peut geler, provoquant des dommages irréversibles à
ATTENTION Le choix et l’installation des composants en dehors de l'échangeur. Pour éviter le danger de gel les trois solutions suivantes sont
l’appareil sont déférés à l’installateur qui devra opérer selon les règles possibles :
de
Lesbonne
unités technique et dansavec
sont disponibles le respect
ou sansdes
kitnormes en vigueur
hydronique intégré,dans
quoilequ'il 1. Vidange complète
ÉVACUATION de l'eau de l'appareil.
DE L'INSTALLATION
pays de: destination.
en soit 2.
Pendant Utilisation
l'hiver,de enrésistances.
cas d'arrêt de Dans ce cas les résistances
l'installation, doivent
l'eau présente danstoujours
sous tension
l'échangeur peut pendant toute la période
geler, provoquant o il existeirréversibles
des dommages la possibilitéà de
ATTENTION Les tuyauteries
Le choix hydrauliques
et l’installation de raccordement
des composants à l'appareil
en dehors de formation
l'échangeur. de gel
Pour (machine
éviter le danger en destand-by.)
gel les trois solutions suivantes sont
doivent être
l’appareil adéquatement
sont dimensionnées
déférés à l’installateur pouropérer
qui devra le débit effectif
selon d'eau
les règles 3. Fonctionnement
possibles : avec de l’eau glycolée, avec un pourcentage de glycol
demandé par l'installation
de bonne technique et dansau le cours dudes
respect fonctionnement. Le débit
normes en vigueur dansdelel'eau choisi encomplète
1. Vidange fonction de delal'eau
température minimale extérieure prévue.
de l'appareil.
àpays
l'échangeur doit toujours être constant.
de destination. 2. Utilisation de résistances. Dans ce cas les résistances doivent toujours
PROTECTION
sous tension ANTIGEL
pendant toute la période o il existe la possibilité de
ATTENTION Laver soigneusement
Les tuyauteries l'installation,
hydrauliques avant de raccorder
de raccordement à l'appareil formation de gel (machine en stand-by.)
l'unité.
doiventCe nettoyage
être adéquatement permetdimensionnées
d’éliminer d’éventuels résidus
pour le débit comme
effectif les
d'eau ATTENTION
3. Fonctionnement : l’ajout de
avecglycol est la
de l’eau seule méthode
glycolée, avec un efficace de protection
pourcentage de glycol
gouttes
demandé depar
soudure, les mâchefers,
l'installation au coursles durouilles ou d’autresLeimpuretés
fonctionnement. débit de l'eau contre le gel
choisi en:fonction
la solutionde glycol / eau doitminimale
la température être suffisamment
extérieure concentrée
prévue.
provenant
à l'échangeur desdoit
tuyaux.
toujoursSinon, cesconstant.
être substances peuvent se déposer à pour assurer une protection adéquate et empêcher la formation de glace
l’intérieur et provoquer un dysfonctionnement de l'appareil. Les tuyaux àPROTECTION
la température minimale prévue pour une installation donnée. Prendre
ANTIGEL
de raccordement
ATTENTION Laverdoivent
soigneusementêtre soutenus de façonavant
l'installation, appropriée pour que
de raccorder les précautions opportunes en cas d'utilisation de solutions antigel non
leur
l'unité. poids ne repose pas
Ce nettoyage permetsur l'appareil.
d’éliminer d’éventuels résidus comme les passivées
ATTENTION (mono glycol
: l’ajout d'éthylène
de glycol est laou propylène
seule méthode glycol).
efficaceCesde
solutions
protection
gouttes de soudure, les mâchefers, les rouilles ou d’autres impuretés antigel
contre leaugel contact de l'oxygène
: la solution glycol /peuvent
eau doitdonner lieu à des phénomènes
être suffisamment concentrée
CONNEXIONS
provenant des tuyaux. Sinon, ces substances peuvent se déposer à de
pour corrosion.
assurer une protection adéquate et empêcher la formation de glace
Avant
l’intérieur de mettre le système
et provoquer en marche, vérifier que
un dysfonctionnement de les circuits hydrauliques
l'appareil. Les tuyaux Ilà est donc conseillé
la température de toujours
minimale prévuese référer
pour uneà lainstallation
documentation du Prendre
donnée.
soient raccordés aux
de raccordement échangeurs
doivent directs (c'est-à-dire
être soutenus que l'évaporateur
de façon appropriée pour que fournisseur
les précautions de glycol pour vérifier
opportunes en cas la concentration
d'utilisation conseillée.
de solutions antigel non
dans
leur poids les unités air/eaupas
ne repose ousurl'évaporateur
l'appareil. et le condenseur dans les unités passivées (mono glycol d'éthylène ou propylène glycol). Ces solutions
eau-eau ou les raccords d'aspiration et de refoulement n'aient pas été antigel au contact
Évitez de l'oxygène
de mettre le glycolpeuvent
dans ledonner
circuit lieu à des phénomènes
hydraulique près de
inversés).
CONNEXIONS La pompe de circulation de l'eau doit être installée de préférence de corrosion.d’aspiration de la pompe. Une concentration élevée de glycol
en
Avant amont de manière
de mettre à ce que
le système l'évaporateur/condenseur
en marche, vérifier que les circuitssoit soumis
hydrauliques Il est donc ouconseillé
d’additifs desupérieure
toujours seaux référer à laadmissibles,
limites documentationpeutduentraîner
àsoient
une pression
raccordéspositive. Les connexions
aux échangeurs directsd'entrée et deque
(c'est-à-dire sortie de l'eau
l'évaporateur fournisseur de glycol
le blocage depour vérifiernelapas
la pompe: concentration conseillée.
utiliser la pompe comme
sont
dans indiquées dans lesou
les unités air/eau tableaux de dimensions
l'évaporateur de ce manuel
et le condenseur ou sont
dans les unités mélangeur.
disponibles
eau-eau ou les surraccords
le site www.aermec.com
d'aspiration et de refoulement n'aient pas été Évitez de mettre le glycol dans le circuit hydraulique près de
inversés). La pompe de circulation de l'eau doit être installée de préférence d’aspiration de la pompe. Une concentration élevée de glycol
Ilenest important
amont de suivre
de manière à celesqueconsignes (qui ne doivent passoit
l'évaporateur/condenseur être
soumis ou d’additifs supérieure aux limites admissibles, peut entraîner
considérées
à une pression comme exhaustives)
positive. Les connexions reportées ci-après
d'entrée et de : sortie de l'eau le blocage de la pompe: ne pas utiliser la pompe comme
•sontLes tuyaux dans
indiquées de l'eaules ne doiventdepas
tableaux transmettre
dimensions de de forces radiales
ce manuel ou sontou mélangeur.
axiales nisurdelevibrations
disponibles aux échangeurs (utiliser des tuyaux flexibles
site www.aermec.com
afin de réduire les vibrations transmises).
•Il estIlimportant
est nécessaire d'installer
de suivre des vannes
les consignes (quidenepurge
doivent manuelles
pas êtreou
automatiques
considérées comme dans les pointsreportées
exhaustives) supérieursci-après
du circuit: et prévoir des
• Les raccords
tuyaux d'évacuation
de l'eau ne dans doivent les pas
points inférieursde
transmettre afin de permettre
forces radiales ou
l'évacuation
axiales ni de de l'ensemble
vibrations aux du circuit. (utiliser des tuyaux flexibles
échangeurs
• Afin de réduire
afin de maintenir les lavibrations
pression transmises).
dans les circuits, il faut installer un vase
• Ild’expansion
est nécessaireet un vanne dedes
d'installer sécurité.
vannes de purge manuelles ou
• Respecter
automatiques les connexions
dans les points d'entrée et de sortie
supérieurs de l'eau
du circuit indiquées
et prévoir des sur
l'unité.
raccords d'évacuation dans les points inférieurs afin de permettre
• Installer des manomètre
l'évacuation de l'ensemble surdulescircuit.
raccords d'entrée et de sortie de l'eau.
• Installer des vannes
Afin de maintenir d'arrêt à proximité
la pression des raccords
dans les circuits, d'entréeun
il faut installer et de
vase
sortie de l'eau.
d’expansion et un vanne de sécurité.
• Après avoirles
Respecter effectué
connexions un test d'étanchéité,
d'entrée isolerde
et de sortie la l'eau
tuyauterie poursur
indiquées
réduire
l'unité. la dispersion thermique et pour prévenir la formation de
condensation.
• Installer des manomètre sur les raccords d'entrée et de sortie de l'eau.
• Si les tuyaux
Installer de l'eaud'arrêt
des vannes extérieurs se trouvent
à proximité dans uned'entrée
des raccords zone oùetil est
de
probable que la température ambiante descende en dessous de 0 °C,
sortie de l'eau.
isoler les
• Après tuyaux
avoir effectuéet prévoir
un testun chauffage électrique.
d'étanchéité, Comme option,
isoler la tuyauterie pour il
est possible
réduire de protéger
la dispersion aussi lesettuyaux
thermique à l'intérieur
pour prévenir de l'unité.de
la formation
• Vérifier la continuité de la mise à la terre.
condensation.
• Si les tuyaux de l'eau extérieurs se trouvent dans une zone où il est
ATTENTION
probableIl que
est nécessaire
la température d'installer
ambiantele filtre à eau, en
descende fourni en de 0 °C,
dessous
équipement, dans leet
isoler les tuyaux circuit
prévoirhydraulique
un chauffage en amont de l'échangeur
électrique. Comme option, de il
chaleur. LE DÉFAUT
est possible D'INSTALLATION
de protéger DU FILTRE
aussi les tuyaux À EAU ANNULE
à l'intérieur LA
de l'unité.
GARANTIE.
• Vérifier la continuité de la mise à la terre.
ATTENTION La charge
Il est et l'évacuation
nécessaire d'installerdes fluides
le filtre préposés
à eau, fourniàenl'échange
thermique
équipement,doivent
dans leêtre effectués
circuit par desen
hydraulique techniciens
amont de qualifiés
l'échangeurau moyen
de
des raccords
chaleur. prévusD'INSTALLATION
LE DÉFAUT sur le circuit hydrauique
DU FILTREen Àphase d'installation.
EAU ANNULE LA
Ne jamais utiliser les échangeurs de chaleur de l'unité pour recharger le
GARANTIE.
fluide d'échange thermique.
ATTENTION La charge et l'évacuation des fluides préposés à l'échange
thermique doivent être effectués par des techniciens qualifiés au moyen
des raccords prévus sur le circuit hydrauique en phase d'installation.
Ne jamais utiliser les échangeurs de chaleur de l'unité pour recharger le
fluide d'échange thermique.
16
7. CIRCUITS HYDRAULIQUES
CL
7.1. VERSIONE ”°” STANDARD
CIRCUIT HYDRAULIQUE INTERNE ET EXTERNE À CL °/ H/ L
ATTENTION
Le choix et l’installation des com-
4 9 posants hors de l’appareil sont de-
mandés, de par ses compétences,
5 4 11 à l’installateur qui devra agir dans
3 13
6 7 les règles de l’art et en accord
10
avec les normes en vigueur dans
le pays de destination.
14
1
8 ATTENTION
Les tuyaux hydrauliques de
raccord à l’appareil doivent être
d’une taille adaptée à la portée
6 12 effective d’eau nécessaire au
2 11
5 4 fonctionnement du système. La
portée de l’eau à l’échangeur doit
toujours être constante.
COMPOSANTS FOURNIS DE SÉRIE
1 Échangeur à plaques ATTENTION
2 filtre à eau Laver le système avec soin, avant
de raccorder l’unité. Ce nettoyage
3 Débitmètre
permet d’éliminer des tuyaux
4 Vanne de purge les éventuels résidus tels que les
5 Sondes de température de l’eau (IN/OUT) gouttes de soudure, les mache-
8 Soupape de sureté (non disponible sur les tailles 100-150) fers, la rouille ou autres impuretés.
Ces substances peuvent sinon se
CL VERSIONE “P” CON
COMPOSANTS NONPOMPA
FOURNIS CONSEILLÉS À LA CHARGE DE L’INSTALLATEUR déposer à l’intérieur et entrainer
6 Joints anti-vibration un dysfonctionnement de l’appa-
reil. Les tuyaux de raccord doivent
7 Robinets d’arrêt
être convenablement soutenus
9 Vase d’expansion
4 de façon à ne pas reposer sur
Ballon tampon (installation conseillée si le contenu d’eau du système est l’appareil de tout leur poids.
10 9
inférieur aux indications
5 4 du TAB3 1) 13 11
11 Manomètre 6 7 ATTENTION
10
12 Pompe VIDANGE DU SYSTÈME
13 Résistance Au cours de la période hivernale,
14 en cas d’arrêt du système, l’eau
14 Robinet de vidange
1
8 présente dans l’échangeur peut
CONTENU D'EAU MMINIMUM geler, entrainant ainsi des dom-
CL U.M. 025 030 040 050 070 080 090 100 150 200 mages irréparables à l’échangeur.
Nombre de compresseurs n° 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 Pour éviter le risque de gel, il
12 2 6
11 existe trois solutions:
5 Modèle "°" - "L" 4 1. Évacuation totale de l’eau de
Contenu d’eau l/kW 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 l’appareil.
minimum conseillé Modèle "H" 2. Fonctionnement avec de
l/kW 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 l’eau glycolée, avec un
pourcentage de glycol choisi
TAV 1
en fonction de la température
CARACTÉRISTIQUES DE L’EAU extérieure minimum prévue.
Plante: Chiller avec échangeur de chaleur à plaques 3. Utilisation de résistances.
Dans ce cas les résistances
PH 7,5-9 doivent toujours être sous
tension durant toute la pério-
Conductivité électrique 10-500μS/cm
de où existe un risque de gel
CL VERSIONE
Dureté totale “A” CON ACCUMULO
4,5-8,5°dH E POMPA
(machine en veille).
Température < 65°C
Contenu d’oxygène < 0,1 ppm
Quantité max. glycol 50%
4
Phosphates (PO4) < 2ppm 11
5 4 9
Manganèse (Mn) < 0,05 ppm 13
FL 6
Fer (Fe) < 0,3 ppm 10
Alcalinité (HCO3) 70 - 300
3 ppm 7
Ions chlorure (CI-) < 50 ppm 14
1
Ions sulfate (SO4) < 50 ppm
8
Ion sulfure (S) none
Ions ammonium (NH4) none
Silice (SiO2) < 30ppm 6
12 2
5 4
11
17
CL
7.2. VERSIONE “P” CON
CIRCUIT POMPA INTERNE ET EXTERNE À CL P / HP / LP
HYDRAULIQUE
4 ATTENTION
4 9 11
5 3 13 posants hors de l’appareil sont de-
6 7 mandés, de par ses compétences,
10
à l’installateur qui devra agir dans
les règles de l’art et en accord
14 avec les normes en vigueur dans
1
8 le pays de destination.
ATTENTION
12 6
2 11 raccord à l’appareil doivent être
5 4 d’une taille adaptée à la portée
effective d’eau nécessaire au
fonctionnement du système. La
COMPOSANTS FOURNIS DE SÉRIE ANK STANDARD toujours être constante.
1 Échangeur à plaques
2 filtre à eau ATTENTION
3 Débitmètre Laver le système avec soin, avant
4 Vanne de purge de raccorder l’unité. Ce nettoyage
5 Sondes de température de l’eau (IN/OUT) permet d’éliminer des tuyaux
les éventuels résidus tels que les
8 Soupape de sureté (non disponible sur les tailles 100-150)
gouttes de soudure, les mache-
CL9VERSIONE
Vase d’expansion
“A” CON ACCUMULO E POMPA fers, la rouille ou autres impuretés.
12 Pompe Ces substances peuvent sinon se
déposer à l’intérieur et entrainer
COMPOSANTS NON FOURNIS CONSEILLÉS À LA CHARGE DE L’INSTALLATEUR un dysfonctionnement de l’appa-
6 Joints anti-vibration 4 reil. Les tuyaux de raccord doivent
11
7 Robinets d’arrêt5 9
4 13
Ballon tampon (installation conseillée si le contenu d’eau du6 système est de façon à ne pas reposer sur
FL
10 l’appareil de tout leur poids.
inférieur aux indications du TAB) 10
11 Manomètre 3 7
ATTENTION
13 Résistance 14
VIDANGE DU SYSTÈME
1
14 Robinet de vidange Au cours de la période hivernale,
8
en cas d’arrêt du système, l’eau
présente dans l’échangeur peut
CONTENU D'EAU MMINIMUM geler, entrainant ainsi des dom-
12 2 6
CL 5 U.M. 025 030 040 050 070 080 090 100 150 200 mages irréparables à l’échangeur.
4
Nombre de compresseurs n° 1 1 1 1 1 1 1 211 2 2 Pour éviter le risque de gel, il
existe trois solutions:
Modèle "°" - "L"
1. Évacuation totale de l’eau de
Contenu d’eau l/kW 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 l’appareil.
minimum conseillé Modèle "H" 2. Fonctionnement avec de
l/kW 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 l’eau glycolée, avec un
pourcentage de glycol choisi
en fonction de la température
CARACTÉRISTIQUES DE L’EAU extérieure minimum prévue.
Plante: Chiller avec échangeur de chaleur à plaques 3. Utilisation de résistances.
Dans ce cas les résistances
PH 7,5-9 doivent toujours être sous
tension durant toute la pério-
Dureté totale 4,5-8,5°dH (machine en veille).
Phosphates (PO4) < 2ppm
Manganèse (Mn) < 0,05 ppm
Fer (Fe) < 0,3 ppm
Alcalinité (HCO3) 70 - 300 ppm
Ions chlorure (CI-) < 50 ppm
Silice (SiO2) < 30ppm
18
7.3. CIRCUIT HYDRAULIQUE INTERNE ET EXTERNE À CL A / HA / LA
CL VERSIONE “A” CON ACCUMULO E POMPA
ATTENTION
4
posants hors de l’appareil sont de-
11 mandés, de par ses compétences,
5 4 9 à l’installateur qui devra agir dans
13
FL 6 les règles de l’art et en accord
10
avec les normes en vigueur dans
3 7 le pays de destination.
14
1
ATTENTION
8
raccord à l’appareil doivent être
d’une taille adaptée à la portée
12 2 6 effective d’eau nécessaire au
5 4 fonctionnement du système. La
11
toujours être constante.
ATTENTION
COMPOSANTS FOURNIS DE SÉRIE Laver le système avec soin, avant
de raccorder l’unité. Ce nettoyage
permet d’éliminer des tuyaux
2 filtre à eau les éventuels résidus tels que les
3 Débitmètre gouttes de soudure, les mache-
4 Vanne de purge fers, la rouille ou autres impuretés.
5 Sondes de température de l’eau (IN/OUT) Ces substances peuvent sinon se
8 Soupape de sureté déposer à l’intérieur et entrainer
9 Vase d’expansion un dysfonctionnement de l’appa-
10 Ballon tampon reil. Les tuyaux de raccord doivent
12 Pompe
de façon à ne pas reposer sur
13 Résistance à 200 W l’appareil de tout leur poids.
14 Robinet de vidange
ATTENTION
COMPOSANTS NON FOURNIS CONSEILLÉS À LA CHARGE DE L’INSTALLATEUR VIDANGE DU SYSTÈME
6 Joints anti-vibration Au cours de la période hivernale,
7 Robinets d’arrêt en cas d’arrêt du système, l’eau
présente dans l’échangeur peut
11 Manomètre
geler, entrainant ainsi des dom-
mages irréparables à l’échangeur.
CONTENU D'EAU MMINIMUM Pour éviter le risque de gel, il
CL U.M. 025 030 040 050 070 080 090 100 150 200 existe trois solutions:
Nombre de compresseurs n° 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 1. Évacuation totale de l’eau de
Modèle "°" - "L" l’appareil.
2. Fonctionnement avec de
Contenu d’eau l/kW 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
l’eau glycolée, avec un
minimum conseillé Modèle "H" pourcentage de glycol choisi
l/kW 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 en fonction de la température
extérieure minimum prévue.
CARACTÉRISTIQUES DE L’EAU 3. Utilisation de résistances.
Plante: Chiller avec échangeur de chaleur à plaques Dans ce cas les résistances
doivent toujours être sous
PH 7,5-9 tension durant toute la pério-
(machine en veille).
Dureté totale 4,5-8,5°dH
Phosphates (PO4) < 2ppm
Manganèse (Mn) < 0,05 ppm
Fer (Fe) < 0,3 ppm
Alcalinité (HCO3) 70 - 300 ppm
Ions chlorure (CI-) < 50 ppm
Silice (SiO2) < 30ppm
19
8. EXEMPLE DE SYSTÈME AVEC PRODUCTION D’EAU CHAUDE SANITAIRE E.C.S. avec ACCESSOIRE VMF-ACS
8
13
12 9
10
11
14 6
7
8
6
2 3
1
4
5 7
Composants 8 V MF E4X Interface murale

1 Pompe à chaleur CL025-200HP 9 FCZI
2 Extension MODU-485BL 10 VMF CRP pompes
3 Ballon tampon ECS 11 Chaudière modulante
4 Adduction d'eau de l'aqueduc 12 VMF CRP chaudière
5 Ballon tampon inertiel chaud/froid 13 VMF-ECS
6 VMF E19I Thermostat (master) 14 VMF E5 : Panneau de commande centralisé
7 VMF E19I Thermostat (slave)
Pour plus informations sur le système VMF

consulter la documentation disponible sur le site:
www.aermec.com
REMARQUE : les unitès avec accumulation intègrèe
L'accessoire est nécessaire parce que le système ne sont pas adaptèes ‡ la production d'eau chaude
VMF communique avec la pompe à chaleur. sanitaire
20
9. BRANCHEMENTS ÉLECTRIQUES
Toutes les opérations à caractère électrique doivent être effectuées PAR UN PERSONNEL POS-
Les pompes à chaleur CL sont complètement câblées en usine et SÉDANT TOUTES LES QUALITÉS REQUISES PAR LA LOI , formé sur les risques encourus au cours
ne recquièrent que le raccord au réseau d’alimentation électrique, de ces opérations.
en aval d’un interrupteur de groupe, selon les spécifications des
normes en vigueur en la matière dans le pays d’installation.
Les caractéristiques des lignes électriques et de leurs composants doivent être déterminées par UN PER-
Il est également conseillé de vérifier que:
SONNEL HABILITÉ À LA CONCEPTION DE SYSTÈMES ÉLECTRIQUES, tout en respectant les normes inter-
1. les caractéristiques du réseau électrique sont adaptées aux
nationales et nationales du lieu d’installation de l’unité, répondant aux normes en vigueur au moment de
absorptions indiquées dans le tableau des données.
l’installation.
2. L’unité doit être alimentée uniquement lorsque les travaux Pour les besoins de l’installation consulter obligatoirement le schéma électrique fourni avec l’appareil. Le
d’installation sont terminés (hydrauliques et électriques). schéma électrique, ainsi que les manuels, doivent être conservés avec soin et être mis à DISPOSITION POUR
3. Respecter les indications de branchements des conducteurs DE FUTURES INTERVENTIONS SUR L’UNITÉ.
phase et terre.
IL EST obligatoire de vérifier l’étanchéité de la machine avant d’effectuer les branchements électriques, et elle
4. La ligne d’alimentation devra avoir en amont une protection
ne doit être alimentée qu’une fois les travaux hydrauliques et électriques terminés.
adéquate contre les court-circuits et les dispersions vers la
terre, qui sépare le système des autres réseaux de distribu-
tion.
5. La tension devra être comprise dans une tolérance de ±10% câble d’alimentation au tableau électrique à l’intérieur de ATTENTION
de la tension nominale d’alimentation de la machine (pour l’unité et le brancher aux bornes U-N et PE en respectant (U) Il est interdit d’utiliser des tuyaux
les unités triphasées, déséquilibre max de 3% entre les phase, (N) neutre, (PE) terre dans le cas d’une alimentation d’eau pour la mise à la terre de l’ap-
phases). Si ces paramètres ne sont pas respectés, contacter le monophasée (230V/50Hz), pareil
ATTENTION
fournisseur d’énergie électrique. 8. U-V-W comme phases, N comme neutre et PE comme terre Vérifier le serrage de toutes les bornes
6. Pour les branchements électriques, utiliser des câbles à dans le cas d’alimentation triphasée (400V/3N/50Hz). des conducteurs d’alimentation à la
double isolation selon les normes en vigueur dans les 9. Replacer les panneaux d’inspection. première mise en route et au bout de
différents pays. 10. Vérifier que toutes les protections qui ont été retirées pour 30 jours à compter de la mise en servi-
le branchement électrique ont été remises en place avant ce. Les vérifier ensuite tous les seme-
IL EST OBLIGATOIRE d’alimenter électriquement l’unité. stres. Les embouts desserrés peuvent
1. Il est obligatoire d’utiliser un interrupteur unipolaire 11. Mettre l’interrupteur général du système (extérieur à entrainer une surchauffe des câbles et
conforme aux Normes CEI-EN (ouverture des contacts d’au l’appareil) sur “ON”. des composants.
moins 3mm), avec un pouvoir d’interruption adéquat et une
protection différentielle en fonction du tableau des données
électriques indiquées par la suite, installé le plus près possi- BRANCHEMENTS AUXILIAIRES À LA
ble de l’appareil. CHARGE DE L’UTILISATEUR/INSTALLATEUR
2. Il est obligatoire d’effectuer un branchement à la terre effica- Toutes les bornes qui seront citées dans les prochaines explications
ce. Le constructeur ne peut être tenu responsable quant aux font partie du bornier extractible 13 PÔLES situé à l’intérieur du
éventuels dommages causés par l’absence de mise à la terre
tableau électrique et branché au MODUCONTROL.
de l’appareil ou par une mise à la terre inefficace.
3. Pour les unités triphasées, vérifier le branchement des
COMMANDE ÉTÉ/HIVER À DISTANCE (C/F)
phases.
Pour installer un dispositif de commutation été/hiver, brancher le
Les sections des câbles reportées dans le tableau sont conseillées contact du dispositif aux bornes 3 et 5 du bornier 13 PÔLES.
pour une longueur maximum de 50m.
Pour des longueurs supérieures ou des types différents de gaines, il COMMANDE ALLUMÉ/ÉTEINT (IA)
sera du devoir du CONCEPTEUR de dimensionner convenablement Pour installer un dispositif de commutation ON/OFF à distance, bran-
l’interrupteur de ligne, la ligne d’alimentation et la connexion de cher le contact du dispositif aux bornes 4 et 5 du bornier 13 PÔLES.
protection de terre et de câbles de branchement en fonction:
• De la longueur ALARME À DISTANCE (AE)
• Du type de câble S’il s’avérait nécessaire de visualiser à distance le dispositif de blocage
• De l’absorption de l’unité et de la dislocation physique, et de machine pour une anomalie de fonctionnement, il est possible, par
la température ambiante.
l’intermédiaire des bornes 6 et 7 du bornier 13 PÔLES, de brancher un
dispositif de signalisation acoustique ou visuelle des alarmes.
BRANCHEMENT ÉLECTRIQUE AU
RÉSEAU D’ALIMENTATION PANNEAU À DISTANCE (TRA)
Pour installer un dispositif de commutation ON/OFF, brancher le
1. Avant de procéder au branchement électrique de l’unité au contact du dispositif aux bornes 8 et 9 du bornier 13 PÔLES.
réseau d’alimentation, vérifier que le sectionneur est ouvert.
2. Ouvrir le panneau frontal CONTACT POUR THERMOSTATATION DE L’EAU CHAUDE
3. Utiliser les orifices en bas sur la charpente pour le câble d’a- SANITAIRE ECS (TWS)
limentation électrique général et pour les câbles des autres Pour installer un dispositif de thermostatation indépendant, se bran-
branchements extérieurs, qui relèvent de l’installateur. cher aux bornes 10 et 11 du bornier 13 PÔLES.
4. Il est interdit d’entrer avec les câbles électriques dans des
positions non spécifiquement prévues dans ce manuel. CONTACT POUR LA COMMANDE DE LA CHAUDIÈRE
5. Éviter tout contact direct avec les tuyaux en cuivre non Pour installer une commande de la chaudière, se brancher aux bornes
isolés et avec le compresseur.
12 et 13 du bornier 13 PÔLES.
6. Repérer les bornes pour le branchement électrique,
toujours consulter le schéma électrique seul, fourni avec
BRANCHEMENT PR3 (ACCESSOIRE)
l’unité.
En cas de possession de l’accessoire PR3 toujours le brancher au
7. Pour le branchement fonctionnel de l’unité, amener le
bornier 13 PÔLES, voir schéma électrique; rappelons que la distance
maximum admissible est de 150m. RAPPELONS QUE LE PR3 DOIT
ÊTRE ACTIVÉ (voir pages suivantes).
21
10. TABLEAU DES DONNÉES ÉLECTRIQUES
Absorptions totales Section des câbles conseillés x 50m de longueur max.
Ventilateurs [n°]
Compresseurs
Alimentation
L.R.A. F.L.A. Sez. A Sez. B Terre (PE) Il
TAILLE CL
VERS.
[n°]
phases câbles pour
[A] [A] Section câble [mm2] Total câbles [n°] [Mm2] [Mm2] [A]
[N°] phase unique [n°]
°/L 66,6 21,6

025 1 1 1 1 4,0 mm² 2 1,5 mm² 2,5 mm² 25
H 86,1 24,6
230V/1/50Hz
°/L 87,6 24,6

030 1 1 1 1 6,0 mm² 2 1,5 mm² 2,5 mm² 25
H 95,5 23,7
°/L 117,6 24,7
040 1 1 1 1 6,0 mm² 2 1,5 mm² 2,5 mm² 40
H 96,1 24,0
°/L 37,6 11,1
025 1 1 3+N 1 2,5 mm² 4 1,5 mm² 2,5 mm² 16
H 44,6 11,0
°/L 40,6 11,6
030 1 1 3+N 1 2,5 mm² 4 1,5 mm² 2,5 mm² 16
H 44,6 12,0
°/L 71,6 12,6
040 1 1 3+N 1 2,5 mm² 4 1,5 mm² 2,5 mm² 16
H 57,2 11,9
°/L 77,2 13,7
050 1 1 3+N 4 4 mm² 4 1,5 mm² 4 mm² 16
H 64,2 13,5
400V/3N/50Hz
°/L 77,2 15,4

070 1 1 3+N 4 4 mm² 4 1,5 mm² 4 mm² 25
H 74,2 14,7
°/L 77,2 17,0
080 1 1 3+N 4 6 mm² 4 1,5 mm² 6 mm² 25
H 94,2 15,2
090 °/L/H 1 1 105,2 20,4 3+N 4 6 mm² 4 1,5 mm² 6 mm² 25
°/L 90,9 27,4
100 2 2 3+N 4 10 mm² 4 1,5 mm² 10 mm² 40
H 77,7 27,0
°/L 92,6 30,8
150 2 2 3+N 4 16 mm² 4 1,5 mm² 16 mm² 40
H 109,3 30,3
200 °/L/H 2 2 125,6 40,8 3+N 4 16 mm² 4 1,5 mm² 16 mm² 63
LÉGENDE
F.L.I.: Puissance maximum absorbée 3+N: 3 phases + neutre
F.L.A.: Courant maximum absorbé Sez B: Branchement des commandes et des sécurités
L.R.A.: Courant de démarrage TERRE: Terre à amener à la machine
Sect A: Alimentation IL: Interrupteur général
230/1/50Hz 400V/3N/50Hz
PE PE
Phase Phase Phase Neutre Phase Phase Phase Neutre
22
11. PARAMÉTRAGE DU VENTILATEUR
Les ventilateurs sont paramétrés en usine à un régime en mesure de compenser les pertes de charge dans les canaux comme indiqué sur la table suivante.
NB. La vitesse du ventilateur est réglée par un paramètre exprimé en volts
PARAMÉTRAGE D'USINE DE LA VITESSE DES VENTILATEURS Vers. CL 025 CL 030 CL 040 CL 050 CL 070 CL 080 CL 090 CL 100 CL 150 CL 200
Nbre ventilateurs 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2
°/L 50
Perte de charge du canal (Pa) (Pa) 50 50 80 80 80 80 80 100 100
H 80
° 6,0 6,0 6,0 5,0 5,0 5,0 5,5 4,5 5,4 5,4
Vitesse ventilateur/s (V) (V) H 6,0 6,0 5,0 5,0 5,0 5,0 5,5 4,5 5,4 6,5
L 4,5 4,5 4,5 3,5 3,5 4,0 4,0 3,0 4,0 4,0
Au cas où les pertes de charge totales des canalisations (expulsion + aspiration éventuelle)
sont différentes des pertes de défaut, régler la vitesse comme indiqué sur la table suivante.
PARAMÉTRAGE DU RÉGIME DU VENTILATEUR POUR UNE HAUTEUR MANOMÉTRIQUE UTILE DIFFÉRENTE DE LA VALEUR NOMINALE
CL 025-030 °/H e CL 040 °
Perte de charge du canal Pa 50 100 150 200 250 300 - -
Paramétrage du régime du ventilateur V 6,0 6,2 6,4 6,7 6,9 7,2 - -
Puissance absorbée W 337 386 441 501 566 636 - -
Courant absorbé A 1,5 1,7 2,0 2,3 2,5 2,9 - -
CL 025-040 L
Perte de charge du canal Pa 50 100 150 200 250 300 - -
Paramétrage du régime du ventilateur V 4,5 4,8 5,1 5,4 5,7 5,9 - -
Puissance absorbée W 162 205 250 297 346 398 - -
Courant absorbé A 0,8 1,1 1,3 1,6 1,8 2,1 - -
CL 040 H e CL 050-080 °/H
CL 050-070 L
CL 090 °/H
CL 080-090 L
23
PARAMÉTRAGE DU RÉGIME DU VENTILATEUR POUR UNE HAUTEUR MANOMÉTRIQUE UTILE DIFFÉRENTE DE LA VALEUR NOMINALE
CL 100 °/H
CL 100 L
CL 150 °/H e CL 200 °
CL 200 H
CL 200 L
PARAMÉTRAGE DE LA VITESSE DU VENTILATEUR SUR LE PANNEAU (MODUCONTROL)
Procédure d'affichage de la valeur instantanée du signal de

contrôle de la vitesse du ventilateur (en volts).
1) Appuyer sur la touche D
2) Utiliser les touches F pour saisir le mot de passe 334
3) Appuyer de nouveau D pour confirmer le mot de passe
4) Sélectionner le paramètre 0 pour afficher instantanément les volts
5) Appuyer sur la touche C pour sortir et revenir au menu des lectures de l'utilisateur
Procédure de modification de la vitesse du ventilateur Fig.1
en fonction des pertes de charge réelles dans les canaux.

1) Appuyer sur la touche D
2) Utiliser les touches F pour saisir le mot de passe 84 Interface utilisateur
Interfaccia utente
3) Appuyer de nouveau D pour confirmer le mot de passe
AA Display di visualizzazione
Afficheur
4) Sélectionner le paramètre 4 pour régler le signal de contrôle de la vitesse du
BB Tasto di
Touche accensione
d’allumage
ventilateur (en volts)
CC Tasto di
Touche accesso
d’accès al menù
au menu letture
lectures
5) Appuyer de nouveau D pour confirmer le paramètre
DD Tasto di
Touche accesso
d’accès al menù
au menu set
paramétrages
6) Appuyer sur la touche C pour sortir et revenir au menu des lectures de l'utilisateur
EE Tasto di
Touche accesso
d’accès allo storico
à l’historique desallarmi
alarmes
F Tasti di scorrimento/aumento-diminuzione parametri
F Touche de défilement/augmentation-diminution paramètres
24
PREMIÈRE MISE EN MARCHE - MISES EN GARDE
12. PREMIÈRE MISE EN MARCHE - MISES EN GARDE
Nous rappelons que pour les unités de cette série, nous avons prévu, sur PREMIÈRE MISE EN MARCHE
demande du Client Aermec ou dans tous les cas du légitime propriétaire - Après avoir scrupuleusement exécuté tous les contrôles susmentionnés,
et seulement sur le territoire ITALIEN, la mise en service gratuite par le on peut mettre l’unité en fonction
service technique d’Assistance AERMEC local. La mise en fonction doit - Fermer le portillon du tableau électrique.
être fixée au préalable sur la base du temps de réalisation de l’installation. - Positionner l'interrupteur principal de l'appareil sur ON. L'unité se met en
Avant l’intervention du Service d’Assistance AERMEC, tous les ouvrages marche quelques minutes plus tard.
(branchements électriques et hydrauliques, remplissage et évacuation de
l’air de l’installation) doivent être achevés.
OPÉRATIONS À EFFECTUER LORSQUE LA MACHINE EST ALLUMÉE
DÉMARRAGE
ATTENTION
OPÉRATIONS À EXÉCUTER EN L'ABSENCE DE TENSION l'unité est en train de fonctionner :
ATTENTION Contrôler que :

l'unité n'est pas en train de fonctionner : - Le courant d'absorption du compresseur soit inférieur au courant
maximum indiqué dans le tableau des données électriques.
Contrôler que : - Avant de mettre l'unité en marche, vérifier que le compresseur tourne
- Toutes les conditions de sécurité ont été respectées dans la bonne direction à l'aide d'une protection triphasée. Les
- L'unité a été correctement fixée au plan de support compresseurs à spirale effectuent la compression dans un seul sens
- Les espaces techniques minimums aient été respectés de rotation. Il est donc essentiel que le raccordement de phase des
- Que les câbles d’alimentation générale soient d’une section appropriée, compresseurs triphasés à spirale soit exécuté correctement (le sens
en mesure de supporter l’absorption globale de l’unité (voir la section de rotation correct peut être contrôlé lorsque la pression sur le côté
données électriques) et que l’unité ait été connectée à la terre de façon aspiration diminue et que celle sur le côté refoulement augmente
correcte. avec le compresseur en marche). Si le raccordement est incorrect, la
- Toutes les connexions électriques sont correctement fixées et que tous direction de rotation sera inversée ; cela cause un bruit fort et une baisse
les terminaux sont correctement serrés. de la consommation de courant. Dans ce cas, le système de protection
- La présence d'éventuelles fuites de gaz réfrigérant, en particulier au intérieur du compresseur s'active en éteignant l'unité. Pour résoudre
niveau de prises de pression des manomètres, transducteurs de pression le problème, déconnecter et échanger les fils entre deux phases puis
et pressostats, (les vibrations, pendant le transport, pourraient desserrer reconnecter les trois phases).
les raccords). - Que la valeur de tension rentre dans les limites préétablies et que le
décalage entre les trois phases (alimentation triphasée) ne dépasse pas
OPÉRATIONS À EFFECTUER LORSQUE L'UNITÉ EST SOUS TENSION 3%.
Si vous devez effectuer des mesures ou des contrôles qui exigent le
ATTENTION fonctionnement de la machine, il faut :
l'unité, quoi qu'il en soit, n'est pas en train de fonctionner : - veiller à ce que tout système de commande à distance soit déconnecté ;
tenir compte du fait que le PLC à bord de la machine contrôle ses
- Mettre sous tension l’unité en tournant l’interrupteur général sur la fonctions et qu'il peut activer et désactiver les composants en créant
position ON. des situations de danger (comme par exemple alimenter et faire tourner
- Vérifier avec un tester que la valeur de la tension d’alimentation soit les ventilateurs et leurs systèmes mécaniques d'entraînement).
égale à 400V ±10 %, vérifier en outre que le déséquilibre entre les phases - Travailler avec le tableau électrique ouvert le moins de temps possible.
ne soit pas supérieur à 3 %. - Fermez le tableau électrique dès que vous avez effectué une mesure ou
- Contrôler que les connexions effectuées par l'installateur soient un contrôle.
conformes à la documentation fournie.
- Vérifier que la/les résistance(s) du carter compresseur fonctionne(nt), en ATTENTION
mesurant la hausse de la température de la cuve de l'huile. La ou les La température de réglage antigel ne peut être modifiée que par un centre
résistances doivent fonctionner pendant 12 heures au moins avant le d'assistance agréé et seulement après avoir vérifié qu'il y a un pourcentage
démarrage du compresseur, et dans tous les cas, la température de la de solution antigel adéquat dans le circuit hydraulique.
cuve d'huile doit être de 10 - 15 ºC supérieure à la température ambiante. Si cette alarme se déclenche, appeler sans attendre le service d'assistance
technique agréé.
CONTRÔLES AU CIRCUIT HYDRAULIQUE
- Contrôler que toutes les connexions hydrauliques soient correctement - Contrôle de l'alarme du débit de l'eau : l'unité prévoit la gestion d'une
effectuées, que les indications des plaquettes soient observées et qu'un alarme de débit de l'eau commandée par un pressostat différentiel ou
filtre mécanique ait été installé à l'entrée de l'évaporateur. (Composant un fluxostat le cas échéant. Ce type de sécurité peut intervenir après les
obligatoire sous peine de voir déchoir la garantie). 30 premières secondes de fonctionnement de la pompe, si le débit d'eau
- S’assurer que la/les pompe(s) de circulation est/sont en fonction et n'est pas suffisant. L'intervention implique le blocage du compresseur et
que le débit d’eau suffise à fermer le contact du fluxostat, si celui-ci est de la pompe.
installé.
- Contrôler le débit de l’eau en mesurant la différence de pression entre
l’entrée et la sortie de l’évaporateur, calculer ensuite le débit à l’aide
du tableau des pertes de charge de l’évaporateur qui se trouve dans le
manuel technique.
- S'assurer, le cas échéant, que les fluxostats fonctionnent correctement ;
en fermant la vanne d'arrêt à la sortie de l'échangeur ; sur le panneau
de contrôle, l'unité doit afficher le blocage ; à la fin ouvrir à nouveau la
vanne et réarmer le blocage.
25
13. ÉTALONNAGE DES PARAMÈTRES DE CONTRÔLE ET SÉCURITÉS
"Etalonnage des disjoncteurs "Etalonnage des disjoncteurs
Compresseurs [n°]
Ventilateurs [n°]
AP TAP TBP
Alimentation
des compresseurs" des ventilateurs"

Version
Taille
(A) (A) [bar] [bar] [bar] ATTENTION

Il faut effectuer la première mise
°/L 39 4 en marche avec les paramétrages
025 1 1 Fixe 16 Fixe 6 42
H 40 2 standard et, seulement après avoir
230V/1/50Hz
°/L 39 4 terminé le test, modifier les valeurs

030 1 1 Fixe 20 Fixe 6 42
H 40 2 de consigne de fonctionnement.
°/L Fixe 6 39 4 Avant de procéder au démarrage,
040 1 1 Fixe 25 42
H Fixe 4 40 2 alimenter l'unité pendant au moins
°/L 39 4 12 heures en situant l'interrupteur
025 1 1 5,5 Fixe 6 42
H 40 2 magnétothermique de protection
°/L 39 4 et le sectionneur de blocage de
030 1 1 6,5 Fixe 6 42
H 40 2 porte sur ON
°/L 39 4 S'assurer que le panneau de com-
040 1 1 8,0 Fixe 6 42
H 40 2 mande soit éteint.
°/L 10,0 39 4
050 1 1 Fixe 6 42
H 9,5 40 2
°/L 12,5 39 4
400V/3N/50Hz
070 1 1 Fixe 6 42
H 10,5 40 2
°/L 15,0 39 4
080 1 1 Fixe 6 42
H 11,0 40 2
°/L 39 4
090 1 1 16,0 Fixe 6 42
H 40 2
°/L 10,0 39 4
100 2 2 Fixe 10 42
H 9,5 40 2
°/L 12,5 39 4
150 2 2 Fixe 10 42
H 11,0 40 2
°/L 39 4
200 2 2 16,0 Fixe 10 42
H 40 2
AP PRESSOSTAT DE HAUTE PRESSION À RÉARMEMENT MANUEL (fig.1)

TAP TRANSDUCTEUR DE HAUTE PRESSION
TBP TRANSDUCTEUR DE BASSE PRESSION
26
MAINTENANCE
14. MAINTENANCE
ATTENTION des panneaux , des vis peuvent provoquer des blessures dues aux
Toute intervention de nettoyage, d’inspection, de contrôle, de mainte- coupures ;
nance ordinaire et extraordinaire doit être effectuée par un personnel - Ne pas enlever les protections des éléments mobiles pendant que
technique expert, autorisé et qualifié pour l’exécution des activités su- l’unité est en marche ;
smentionnées. Ces activités doivent être effectuées lorsque la machine - Contrôler le positionnement correct des protections aux éléments
est éteinte et hors tension selon les règles de l’art conformément aux mobiles avant de remettre l’unité en marche ;
prescriptions du Décret Ministériel 37/2008. - Il est interdit de marcher ou de poser d’autres corps sur les machines ;
- Les ventilateurs, les moteurs et les courroies de transmission peuvent
Pendant la réalisation de ces dernières, la machine présente les risques être en mouvement : avant d’y accéder, toujours attendre qu’ils
suivants : s’arrêtent et prendre les précautions opportunes pour empêcher leur
- Risques de décharges électriques ; actionnement ;
- Risques de blessures dues à la présence de pièces rotatives ; - Isoler l’unité du réseau électrique en intervenant sur le sectionneur
- Risques de blessures dues à la présence de pièces tranchantes et de extérieur prévu pour insérer jusqu’à 3 cadenas, pour le verrouiller en
poids lourds ; position « ouvert »
- Risques de blessures dues à la présence de composants contenant - Placer un panneau avec l’inscription « Ne pas actionner - maintenan-
des gaz à haute pression ; ce en cours » sur le sectionneur ouvert.
- Risques de blessures dues aux composants à haute ou à basse tem- - Se doter des équipements de protection individuelle opportuns (ca-
pérature. sque, gants isolants, lunettes de protection, chaussures de sécurité,
- Risques liés au bruit du fonctionnement de la machine (consulter ce etc.).
qui est indiqué dans le Manuel d’utilisation) ; - S’équiper d’outils en bon état et s’assurer d’avoir bien compris les
- Risques liés à la présence de substances nocives dans les circuits instructions avant de les utiliser.
hydroniques. - Pour les unités situées à l’extérieur, ne pas effectuer d’interventions
dans des conditions atmosphériques dangereuses comme la pluie, la
Ces activités doivent être effectuées en portant les équipements neige, le brouillard, etc.
de protection individuelle adaptés aux activités à effectuer (voir la - Le circuit frigorifique contient du gaz réfrigérant sous pression : toute
figure ci-après). opération doit être effectuée par un personnel compétent et en
possession des autorisations ou habilitations prévues par les lois en
Les opérations de maintenance sont fondamentales afin de maintenir le vigueur.
groupe frigorifique en parfait état d’efficience, aussi bien du point de vue
purement fonctionnel que du point de vue énergétique et de la sécurité. ATTENTION
IL est interdit de REMPLIR le circuit frigorifique avec un réfrigérant dif-
Le Fabricant, en l’absence de normatives spécifiques en matière de férent de celui indiqué. Utiliser un gaz réfrigérant différent peut causer
réfrigérants HFO, conseille d’appliquer et de respecter les indications de graves dommages à l’unité.
contenues dans le :
- Règlement (CE) N.842/2006- art.3 en matière de « limitation des fuites - ne jamais laisser le circuit frigorifique ouvert car l’huile absorbe l’hu-
». midité et se dégrade.
- Règlement (CE) N.1516/2007 en matière d’« exigences standards de - pendant les opérations de purge, faire attention à toute fuite de
contrôle des fuites » et lois nationales relatives de mise en œuvre des fluides à des températures et/ou des pressions dangereuses.
règlements européens cités ci-dessus. - pendant le remplacement des cartes électroniques, toujours utiliser
des équipements adéquats (extracteur, bracelet antistatique, etc.).
ATTENTION - en cas de remplacement d’un moteur, compresseur, évaporateur,
Pour l’unité, l’utilisateur doit prévoir un livret de l’installation dans batteries de condensation ou de tout autre élément lourd, veiller
lequel lui, ou la personne autorisée à effectuer la maintenance de la à ce que les organes de levage soient compatibles avec le poids à
machine, se chargera de reporter toutes les notes prescrites afin de manutentionner.
garder une trace historique du fonctionnement de l’unité. L’absence - sur les unités à air avec un compartiment compresseurs autonome,
de notes sur le livret peut valoir comme une preuve d’une carence de ne pas accéder au compartiment ventilateurs sans avoir isolé la
maintenance. machine à l’aide du sectionneur à bord du tableau et sans avoir placé
un panneau reportant l’inscription « Ne pas actionner - maintenance
en cours ».
PRÉCAUTIONS À PRENDRE PENDANT LA MAINTENANCE - Contacter l’entreprise s’il faut effectuer des modifications au schéma
frigorifique, hydraulique ou électrique de l’unité ainsi que sur la
ATTENTION logique de commande.
Les opérations de maintenance ne peuvent être effectuées que par des
techniciens autorisés. PRÉVENTIONS CONTRE LES RISQUES CHIMIQUES/ENVIRONNEMEN-
TAUX ET LES INCENDIES
PRÉCAUTIONS CONTRE LES RISQUES RÉSIDUELS - Toute intervention sur la machine doit être effectuée avec l’INTERDI-
RISQUES MÉCANIQUES CTION DE FUMER ;
- Avant d’ouvrir un panneau de la machine, contrôler si celui-ci est fixé - ne jamais répandre dans la nature les fluides contenus dans le circuit
solidement ou pas à la machine avec des charnières ; frigorifique.
- En cas de démontage d’une pièce, veiller à ce qu’elle soit bien remon- - Le circuit hydrique peut contenir des substances nocives. Éviter que
tée avant de remettre l’unité en marche ; le contenu n’entre en contact avec la peau, les yeux et les vêtements.
- Les ailettes des échangeurs de chaleur, les bords des composants et Utiliser les équipements de protection individuelle requis. (risque
27
chimique) se reporter à la fiche de sécurité du gaz fournie ; MAINTENANCE ORDINAIRE ET EXTRAORDINAIRE
- S’il faut effectuer un soudobrasage et employer donc un chalumeau Les activités de maintenance (avec le remplacement éventuel de com-
à flamme nue, la flamme ne doit être activée qu’en l’absence de gaz posants) doivent être effectuées lorsque la machine est éteinte et non
fréon dans l’environnement et sur la tuyauterie du circuit frigorifique. alimentée électriquement. En particulier :
L’intérieur de la tuyauterie doit être “lavé” et doit contenir un gaz iner- - Avant chaque intervention, isoler l’unité du réseau électrique en
te de type azote. La présence d’une flamme et de gaz fréon décomp- intervenant sur le sectionneur extérieur prévu pour insérer jusqu’à 3
ose ce dernier en formant des composés mortels et cancérigènes. cadenas, pour le verrouiller en position « ouvert » ;
- Pour les travaux à chaud, il faut un extincteur à dioxyde de carbone - Placer un panneau avec l’inscription « Ne pas actionner - maintenan-
(CO2). NE PAS UTILISER D’EAU, les lixiviats pourraient être dangereux ce en cours » sur le sectionneur ouvert ;
pour les évacuations ; en cas d’utilisation de l’eau, prévoir une cuve - S’équiper d’outils en bon état et s’assurer d’avoir bien compris les
de récupération. instructions avant de les utiliser ;
- Se munir des équipements de protection individuelle opportuns
PRÉVENTION CONTRE LES RISQUES RÉSIDUELS DUS À LA PRES- comme indiqué au paragraphe 1 de ce manuel ;
SION OU À UNE TEMPÉRATURE ÉLEVÉE/BASSE - Pour les unités situées à l’extérieur, ne pas effectuer d’interventions
- L’unité contient du gaz sous pression : aucune opération ne doit être dans des conditions atmosphériques dangereuses comme la pluie, la
effectuée sur les équipements sous pression sauf pendant les inter- neige, le brouillard, les orages etc. ;
ventions de maintenance effectuées par un personnel compétent et - Les opérations de remplacement des composants du circuit frigo-
habilité ; rifique doivent être exécutées après avoir vidé le gaz frigorifique
- N’effectuer les brasages ou les soudures que sur la tuyauterie vide et contenu à l’intérieur du circuit ;
propre de tout résidu d’huile de lubrification ; ne pas approcher de - Pendant les opérations de purge, faire attention à toute fuite de
flammes ou d’autres sources de chaleur de la tuyauterie contenant fluides à des températures et/ou des pressions dangereuses ;
des fluides sous pression ; - Pendant le remplacement des cartes électroniques, toujours utiliser
- Ne pas travailler avec des flammes nues à proximité de l’unité ; des équipements adéquats (extracteur, bracelet antistatique, etc.) ;
- Ne pas plier ou donner de coups dans les tuyaux contenant des - En cas de remplacement d’un moteur, compresseur, évaporateur, bat-
fluides sous pression ; terie de condensation ou de tout autre élément lourd, veiller à ce que
- L’unité est équipée de dispositifs de libération de la surpression les organes de levage soient compatibles avec le poids à manuten-
(soupape de sûreté) : en cas d’intervention de ces dispositifs, le gaz tionner ;
frigorifique est libéré à haute température et grande vitesse ; - Sur les unités à air avec un compartiment compresseurs autonome,
- La machine et la tuyauterie possèdent des surfaces très chaudes et ne pas accéder au compartiment ventilateurs sans avoir isolé la
très froides qui impliquent le risque de brûlure ; machine à l’aide du sectionneur à bord du tableau et sans avoir placé
- Ne pas utiliser les mains pour contrôler toute fuite de réfrigérant ; un panneau reportant l’inscription « Ne pas actionner - maintenance
- Avant d’enlever des éléments le long des circuits hydroniques sous en cours ».
pression, intercepter le morceau de tuyau concerné et évacuer le - N’utiliser que des pièces de rechange d’origine achetées directement
fluide progressivement jusqu’à équilibrer la pression à celle atmo- chez Aermec ou chez les revendeurs officiels. Contactez Aermec si
sphérique. vous devez manutentionner l’unité un an après l’avoir installée sur le
chantier ou si vous souhaitez procéder à son démantèlement.
PRÉVENTION CONTRE LES RISQUES ÉLECTRIQUES RÉSIDUELS - Il est interdit d’apporter des modifications au schéma frigorifique, hy-
- Débrancher l’unité du réseau au moyen du sectionneur externe avant draulique ou électrique de l’unité ainsi qu’à sa logique de comman-
d’ouvrir le tableau électrique ; de, sauf autorisation expresse de la société Aermec ;
- En cas d’unité équipé de condenseurs de rephasage, attendre le - La machine doit être chargée avec le réfrigérant prévu sur l’étiquette
temps indiqué sur la plaquette à bord de la machine à partir du caractéristique et dans la quantité requise ;
moment où l’alimentation électrique de l’unité a été coupée, avant - S’assurer d’avoir enlevé tout outil, câble électrique, etc. et d’avoir
d’accéder à l’intérieur du tableau électrique ; raccordé parfaitement la machine à l’installation avant de la refermer
- Si l’unité est dotée de compresseurs de type centrifuge avec inverter et de la mettre en marche ;
intégré, débrancher l’alimentation électrique et attendre au moins 15 - Les inspections et les mesures nécessaires pour établir le bon
minutes avant d’y accéder pour effectuer des opérations de mainte- fonctionnement de la machine à exécuter avec la machine en
nance : les composants à l’intérieur, qui restent sous tension pendant fonctionnement, doivent être effectuées par la machine fermée
ces 15 minutes, entraînent un risque d’électrocution. (charpenteries fixées à la machine), en lisant les mesures collectées
- Si le câble de l’alimentation est endommagé, il doit être remplacé par par la fiche de contrôle et affichées sur le panneau de commande. En
le constructeur ou par le service d’assistance technique ou de toute cas de machines avec le compartiment du circuit frigorifique ouvert,
façon par une personne ayant une qualification similaire, afin de se placer devant le panneau de commande du tableau électrique
prévenir tout risque. en restant loin et sans s’exposer aux parties sous pression du circuit
frigorifique.
NETTOYAGE DE LA MACHINE - En cas de remplacement d’un fusible ou d’un magnéto-thermique,
Les activités de nettoyage de la machine doivent être effectuées lorsque les détails concernant le type et les caractéristiques nominales du
la machine est éteinte et sans alimentation électrique. fusible ou du magnéto-thermique sont visibles sur la plaque interne
du tableau électrique.
INSPECTION ET CONTRÔLE
Les activités d’inspection et de contrôle des fuites de la machine doivent
être effectuées lorsque la machine est éteinte et non alimentée électriq-
uement.
28
ATTENTION - Accéder au circuit frigorifique de la machine lorsqu’elle est éteinte ;
Lorsqu’il faut effectuer des mesures avec la machine allumée et le pan- - Raccorder les instruments nécessaires,
neau électrique et le circuit frigorifique ouverts, il faut faire attention car • Manomètres connectés au moyen de rallonges opportunes aux prises
la machine est sous tension, le circuit de refroidissement contient du gaz de pression à l’entrée et à la sortie des compresseurs ;
sous haute pression, les tuyaux peuvent être chauds ou froids, certains • Thermomètres connectés à des sondes thermocouples qui sont fixées
organes peuvent être en mouvement. sur les tuyaux à l’entrée et à la sortie des compresseurs. Ne pas utiliser
du metratast qui oblige l’opérateur à s’approcher du circuit frigorifique
Toute mesure du courant absorbé des compresseurs, des carters des com- de la machine ;
presseurs, des pompes et des ventilateurs ainsi que les mesures de tension - Allumer la machine et acquérir les mesures en restant éloignés et
d’alimentation doivent être exécutées de la façon suivante : non exposés aux parties sous pression du circuit frigorifique ;
- Accéder au tableau de la machine lorsqu’elle est éteinte ; - Dès que les mesures sont terminées, éteindre la machine, enlever les
- Brancher les instruments nécessaires pour les mesures comme les pin- instruments et refermer le compartiment du circuit frigorifique.
ces ampérométriques (pour la mesure du courant) et des multimètres
(pour la mesure de la tension). Ces instruments doivent être dotés L’étalonnage de la vanne thermostatique doit être effectué lorsque la
de bornes/pinces opportunes qui permettent d’effectuer la mesure à machine est éteinte.
distance.
- Accéder à la machine et lire les mesures effectuées par les instruments L’essai du pressostat de haute/basse pression, lorsqu’il est présent, doit
en restant LOIN des parties électriques sous tension ; être fait avec la machine « fermée » en lisant la pression du circuit à haute
- Dès que les mesures sont terminées, éteindre la machine, enlever les pression à partir du panneau de commande de la machine.
instruments et refermer le tableau électrique. En cas de machines dont le compartiment du circuit frigorifique n’est pas
fermé par des charpenteries, l’essai du pressostat de haute/basse pression
Les mesures de la pression et de la température d’entrée et de sortie des doit être exécuté en se plaçant devant le tableau de la machine où se trouve
compresseurs pour la détermination de la surchauffe ou du sous-refroidisse- le panneau de commande, en restant loin et sans s’exposer aux parties sous
ment de la machine doivent être effectuées de la façon suivante : pression du circuit frigorifique.
Warning; Warning; Warning; Warning; Warning; Warning;

Hot surface Electricity Flammable material Sharp element Biological hazard
Wear head Wear protective Wear eye protection Wear ear protection Wear safety
protection gloves footwear
29
15. MAINTENANCE
MAINTENANCE - LISTE- LISTE DES INGRÉDIENTS
DES INGRÉDIENTS PÉRIODIQUES
PÉRIODIQUES CONSEILLÉS
CONSEILLÉS
INTERVENTIONS PÉRIODIQUES DE MAINTENANCE CONSEILLÉES
FRÉQUENCE
DESCRIPTION
heures de
3/4 mois 6 mois 12 mois 24 mois
fonctionnement
INTERVENTIONS GÉNÉRALES
Contrôle de toute fuite de réfrigérant (opération à effectuer selon la fréquence conseillée
•
par les règlements européens en vigueur)
Contrôle de la tension d'alimentation de l'unité •
Contrôle de la tension d'alimentation des compresseurs •
Contrôle de la tension d'alimentation des ventilateurs le cas échéant •
Contrôle des vannes solénoïdes •
Contrôle du fonctionnement et étalonnage des pressostats le cas échéant •
Remplacement de la soupape de sûreté •
Contrôle et lecture des sondes de pression/température •
Contrôle et remplacement éventuel des filtres déshydrateurs •
Contrôle des contacteurs des compresseurs •
Contrôle des contacteurs des ventilateurs le cas échéant •
Nettoyage des batteries d'échange (de préférence de l'intérieur vers l'extérieur) •
Inspection et nettoyage des échangeurs à faisceau tubulaire si nécessaire le cas échéant (1) •
Contrôle des résistances électriques des échangeurs •
Contrôler la présence éventuelle de rouille et de signes de corrosion sur les composants
en accordant une attention particulière aux récipients sous pression. Dans ce cas, interve- •
nir en les remplaçant ou en intervenant avec des produits spécifiques.
Nettoyage général de l'unité •
Purger le circuit hydraulique et les échangeurs de chaleur ; la présence simultanée d'air et
d'eau réduit l'efficience et peut favoriser la formation de la rouille.
INTERVENTIONS AU CIRCUIT FRIGORIFIQUE Fonctionnement à pleine charge
Mesure de la température de surchauffe •
Mesure de la température de sous-refroidissement •
Mesure de la température du gaz d'évacuation •
Mesure des courants absorbés des ventilateurs •
Mesure des courants absorbés des compresseurs •
CONTRÔLE DES COMPRESSEURS
Contrôle du niveau de l'huile •
Contrôle de l'acidité de l'huile •
Contrôle du bon fonctionnement de la résistance carter •
Contrôle du capteur de niveau de l'huile le cas échéant •
CONTRÔLES SUR LE CIRCUIT HYDRAULIQUE
Mesure du courant absorbé des pompes •
Contrôle du joint d'étanchéité du rotor des pompes •
Contrôle des joints flexibles •
Contrôle de l'étanchéité des têtes des échangeurs à faisceau tubulaire le cas échéant •
Contrôle du bon fonctionnement et étalonnage du fluxostat le cas échéant •
Contrôle du bon fonctionnement du pressostat différentiel le cas échéant •
Contrôle de la concentration de la solution glycol le cas échéant 3 mois*
Nettoyage du filtre à eau •
* Pour le remplacement éventuel du glycol, se référer aux documents fournis par le producteur.
La fréquence des opérations décrites est uniquement fournie à titre indicatif, elle peut changer en fonction de la manière d'utilisation de l'unité et du
type d'installation où elle est installée ; si l'unité est installée dans des environnements agressifs, il est conseillé de se rapporter toujours à la docu-
mentation fournie avec les composants et de réduire les délais d'intervention.
1 le pistonnage est déconseillé car il peut endommager le revêtement intérieur des tuyaux, nous vous recommandons d'utiliser des produits chimi-
ques spéciaux
30
MAINTENANCE - LISTE DES INGRÉDIENTS PÉRIODIQUES CONSEILLÉS
INTERVENTIONS PÉRIODIQUES DE MAINTENANCE CONSEILLÉES SUR LES UNITÉS AVEC DES COMPRESSEURS CENTRIFUGES
FRÉQUENCE
DESCRIPTION
6 mois 12 mois autre
CONTRÔLES GÉNÉRAUX
Contrôler que le compresseur ne soit pas endommagé •
Contrôler qu'il n'y ait pas de vibrations excessives produites par d'autres composants en
•
service.
CONTRÔLES SUR LES PARTIES ÉLECTRIQUES
Contrôler la tension d'alimentation •
Contrôler la fixation correcte des câbles d'alimentation du compresseur •
Contrôler le bon état des câbles électriques •
Contrôler que la valeur du courant électrique (A) corresponde à celle indiquée sur la
•
plaquette technique
Contrôler la valeur de la tension (A) sur les condenseurs d'accumulation •
Remplacer les condenseurs d'accumulation tous les 5 ans
Contrôler le fonctionnement correct du système de sécurité (alarmes) •
CONTRÔLES SUR LES PARTIES ÉLECTRONIQUES
Contrôler que tous les câbles de communication entre le compresseur et ses composants
•
soient bien fixés
Contrôler que tous les dispositifs électroniques soient bien fixés dans leur logement •
Contrôler visuellement que les cartes électroniques n'aient pas de brûlures ou qu'elles ne
•
soient pas endommagées
Contrôler la lecture des capteurs de pression/température
CONTRÔLES SUR LES PIÈCES DU CIRCUIT FRIGORIFIQUE
Contrôler le fonctionnement correct du détendeur thermostatique •
Contrôler la charge du gaz réfrigérant (1) •
Contrôler le fonctionnement correct des vannes solénoïdes •
MISE HORS SERVICE ET DÉMANTÈLEMENT DES COMPOSANTS DE LA MACHINE
ATTENTION
Cette unité contient des gaz fluorés à effet de serre couverts par le
Protocole de Kyoto. La loi interdit de les déverser dans la nature et
oblige de les récupérer et de les remettre au revendeur ou à un centre
de collecte.
Lorsque des composants sont enlevés pour être remplacés ou lorsque

l'ensemble de l'unité arrive à la fin de sa vie et qu'il faut la retirer de
l'installation, respecter les consignes d'élimination suivantes afin de mini-
miser l'impact environnemental :
- La totalité du gaz réfrigérant doit être récupérée dans des récip-
ients spéciaux par un personnel spécialisé et muni des habilitations
nécessaires et elle doit être remise aux centres de collecte ;
- L’huile de lubrification contenue dans les compresseurs et dans le
circuit frigorifique doit être récupérée et remise à des centres de
collecte ;
- La structure, l'équipement et les composants électriques et électron-
iques doivent être divisés en fonction du type de marchandises et
de matériau de constitution et ils doivent être remis aux centres de
collecte ;
- Si le circuit hydrique contient des mélanges avec des substances anti-
gel, le contenu doit être récupéré et remis à des centres de collecte ;
- Respecter les lois nationales en vigueur
31
16. DIMENSION
CL 025 ° / H / L
CL 03 H
VERSION STABDARD"°"
AVEC POMPES "P"
1175
814
1200
1000 mm
300 mm
800 mm
1000 mm
500 mm
32
CL 025 ° / H / L
CL 03 H
VERSION AVEC BALLON TAMPON
702
814
1000 mm
300 mm
800 mm
1000 mm
500 mm
33
CL 030 ° / L
CL 040 ° / L
VERSION STANDARD"°"
VERSION AVEC POMPES "P"
1006
1450 754
1196
1000 mm
300 mm
800 mm
1000 mm
500 mm
34
CL 030 ° / L
CL 040 ° / L
VERSION AVEC BALLON TAMPON"A"
1454
754
814
1800
1000 mm
300 mm
800 mm
1000 mm
500 mm
35
CL 040 H
CL 050 °/H/L
CL 070 °/H/L
CL 080 °/H/L
CL 090 °/H/L
1281
1020
1160 26 450 322
798
213
97 571
34
400 630 125
1000 mm
25
300 mm
410
800 mm
1000 mm
24
41 991 127
500 mm
36
CL 040 H
CL 050 °/H/L
CL 070 °/H/L
CL 080 °/H/L
CL 090 °/H/L
VERSION AVEC
BALLON TAMPON "A"
1000 mm
300 mm
800 mm
1000 mm
500 mm
37
CL 100 °/H/L
CL 150 °/H/L
CL 200 °/H/L
VERSIONE STANDARD"°"
VERSIONE AVEC POMPES "P"
VERSIONE AVEC BALLON TAMPON "A "
1674
801 1895
48 1326
49
321
227
80
184
47
30
393 1111 392
1000 mm
23
758
800 mm
800 mm
50 1774 50 800 mm
23
800 mm
38
6
48
111
189
69
52
180
111
17. POSITION DES RACCORDS HYDRAULIQUES
52
180
CL 025 °/H/L
CL 030 H
122
49
190
55
415
180
102
110
53
123
2 2
797 49
801
190
55
180
CL 025 °/H/L
110
CL 030 H
025 A AVEC BALLON TAMPON "A "
VERSION
53
48
189
69
48
111
189
69
52
180
111
52
180
030-040 A 122
39
2 2
797 49
801
190
55
CL 030 ° / L
CL 040 ° / L
180
110
53
025 A
49
190
55
180
110
53
48
189
69
CL 030 ° / L
CL 040 ° / L
030-040
VERSION 4 8AVECABALLON TAMPON "A "
111
189
69
52
180
111
52
180
122
415
102
123
40 2 2
797
49
190
55
CL 040 H
180
CL 050 °/H/L
110
CL 070 °/H/L
CL 080 °/H/L
CL 090 °/H/L
53
48
189
69
48
111
189
69
52
180
111
52
180
122
CL 040 H
CL 050 °/H/L
CL 070 °/H/L
CL 080 °/H/L
CL 090 °/H/L
VERSION AVEC BALLON TAMPON "A "
415
102
123
OUT 1”1/4
OUT 1”1/4
2 2
797 IN 1”1/4
801
IN 1”1/4
025 A
41
48
189
69
48
111
189
69
52
180
CL 100 °/H/L
111
CL 150 °/H/L
52
180
CL 200 °/H/L
VERSION AVEC BALLON TAMPON "A "
122
415
102
123
2 2
797
801
025 A
030-040 A
42
18. DISTRIBUTION DU POIDS SUR LES APPUIS EN (%) (POIDS À VIDE)
4 APPUIS 6 APPUIS
Yg Yg
A C A C E
Xg Xg
G G
B D B D F
BARYCENTRE DISTRIBUTION DU POIDS SUR LES APPUIS EN (%) KIT

CL VERS. POIDS
Gx Gy A B C D E F VT
MODÈLE FROID SEUL "°" - "L" - VERSION STANDARD "°"
025 ° 127 144 401 38,4% 21,5% 25,7% 14,4% - - 9
030 - 040 ° 160 171 400 37,2% 22,8% 24,8% 15,2% - - 9
050 ° 208 171 487 35.8% 21.9% 26.3% 16.0% - - 9
070 - 080 ° 210 172 486 35.7% 22.0% 26.1% 16.1% - - 9
090 ° 212 173 483 35.7% 22.3% 25.9% 16.1% - - 9
100 ° 469 462 887 22.2% 30.4% 20.0% 27.4% - - 15
150 ° 471 458 879 22.6% 30.3% 20.1% 26.9% - - 15
200 ° 475 457 873 22,8% 30,5% 20,0% 26,7% 15
MODÈLE FROID SEUL "°" - "L"- VERSION AVEC POMPE "P" -
025 °P 133 145 391 38,8% 22,1% 24,9% 14,2% - - 9
030 - 040 °P 166 173 393 37,3% 23,4% 24,1% 15,1% - - 9
050 °P 217 171 474 36.4% 22.4% 25.5% 15.7% - - 9
070 - 080 °P 225 176 469 36.0% 23.2% 24.8% 16.0% - - 9
090 °P 221 173 470 36.3% 22.8% 25.1% 15.8% - - 9
100 °P 482 454 906 22.3% 29.3% 20.9% 27.5% - - 15
150 °P 487 452 903 22.5% 29.2% 21.0% 27.3% - - 15
200 °P 492 451 898 22,7% 29,3% 20,9% 27,1% - - 15
MODÈLE FROID SEUL "°" - "L" - VERSION AVEC BALLON TAMPON ET POMPE "A" -
025 A 157 169 655 10,8% 7,9% 18,3% 13,4% 28,6% 21,0% 15A
030 - 040 A 201 199 714 9,4% 7,4% 19,6% 15,6% 26,7% 21,2% 15A
050 A 252 196 816 7,7% 5,9% 20,3% 15,7% 28,4% 22,0% 15A
070 - 080 A 260 201 816 7,1% 5,7% 20,7% 16,7% 27,6% 22,2% 15A
090 A 256 198 815 7,4% 5,8% 20,6% 16,2% 28,0% 22,0% 15A
100 °A 532 447 925 22,3% 28,2% 21,9% 27,6% - - 15
150 °A 537 446 929 22,3% 28,0% 22,0% 27,7% - - 15
200 °A 542 446 925 22,4% 28,2% 21,9% 27,6% - - 15
43
VERS. POIDS BARYCENTRE DISTRIBUTION DU POIDS SUR LES APPUIS EN (%) KIT
CL
Gx Gy A B C D E F VT
MODÈLE POMPE À CHALEUR "H"- VERSION STANDARD "°"
025 H 142 151 395 37,6% 22,8% 24,6% 14,9% - - 9
030 H 148 157 392 36,9% 23,9% 23,8% 15,4% - - 9
040 H 227 179 497 34,2% 22,6% 26,0% 17,2% 9
050 H 229 180 496 34.1% 22.8% 25.8% 17.3% - - 9
070 - 080 H 240 179 479 35.1% 23.2% 25.1% 16.6% - - 9
090 H 234 180 489 34.5% 23.0% 25.5% 17.0% - - 9
100 H 504 457 885 22.6% 30.1% 20.3% 27.0% - - 15
150 H 527 448 845 24.1% 30.7% 19.9% 25.3% - - 15
200 H 515 450 861 23,6% 30,3% 20,2% 25,9% - - 15
MODÈLE POMPE À CHALEUR "H"- VERSION AVEC POMPE "P"
025 HP 148 152 387 38,0% 23,3% 24,0% 14,7% - - 9
030 HP 154 163 391 45,3% 21,9% 22,2% 10,7% - - 9
040 HP 233 180 488 34,6% 23,0% 25,5% 16,9% - - 9
050 HP 239 181 483 34.7% 23.3% 25.2% 16.9% - - 9
070 - 080 HP 250 180 468 35.6% 23.7% 24.4% 16.2% - - 9
090 HP 243 180 477 35.1% 23.4% 24.9% 16.6% - - 9
100 HP 517 450 902 22.6% 29.1% 21.1% 27.1% - - 15
150 HP 543 443 868 23.9% 29.7% 20.7% 25.7% - - 15
200 HP 531 444 884 23,4% 29,3% 21,0% 26,2% - - 15
MODÈLE POMPE À CHALEUR "H"- VERSION AVEC BALLON TAMPON ET POMPE "A" -
025 HA 172 174 662 9,6% 7,4% 18,8% 14,6% 28,0% 21,6% 15A
030 HA 190 178 662 9,3% 7,4% 18,9% 15,1% 27,4% 21,9% 15A
040 HA 262 203 836 7,0% 5,7% 18,9% 15,5% 29,1% 23,8% 15A
050 HA 274 204 833 6.9% 5.7% 19.2% 15.9% 28.6% 23.7% 15A
070 - 080 HA 284 203 825 6.6% 5.4% 20.6% 16.9% 27.7% 22.8% 15A
090 HA 279 204 830 6.7% 5.6% 19.8% 16.3% 28.2% 23.3% 15A
100 HA 567 443 921 22.6% 28.1% 22.0% 27.3% - - 15
150 HA 593 441 899 23.3% 28.6% 21.6% 26.5% - - 15
200 HA 581 442 914 22,9% 28,3% 21,9% 27,0% - - 15
44
19. PIÈCES DÉTACHÉES
CL MODÈLE "°" FROID SEUL - VERSION "A" AVEC BALLON TAMPON ET POMPE
15
14
13
16
17
6 5
10 7
12 18
11
8
19
9
1
4
3
2
LEGENDA
1 Compresseur scroll
2 Détendeur mécanique
3 Filtre déshydrateur
4 Ballon tampon
5 Échangeur à ailettes
6 Vanne de purge contrôlée
7 Fluxostat
8 Pressostat haute pression
9 Résistance 200w
10 Transducteur pression
11 Robinet d’évacuation
12 Pompe
13 Ventilateurs radiaux plug-fan avec ventilateur ec inverter
14 Tableau électrique
17 Soupape d'arrêt
18 Filtre à eau
19 Soupape de sureté 6 bar
45
CL MODÈLE "H" POMPE À CHALEUR - VERSION "A" AVEC BALLON TAMPON ET POMPE
18 19
17
15 20
16
14
21
13
12 11 4
5
6
7
8
3
9
10
2
22
1
LEGENDA
1 Compresseur scroll
2 Ballon tampon
3 Échangeur à ailettes
4 Fluxostat
5 Filtre à eau
6 Vanne de purge contrôlée
7 Transducteur pression
8 Soupape de sureté 6 bar
9 Vanne d’inversion de cycle
10 Vannes unidirect onnelles
11 Séparateur de liquide
12 Tableau électrique
13 Soupape d'arrêt
14 Filtre déshydrateur
15 Ballon du liquide
16 Détendeur mécanique
19 Ventilateurs radiaux plug-fan avec ventilateur EC inverter
20 Pompe
21 Soupape d'arrêt
22 Cuvette de récolte de la condensation
46
CL025H CL025HA CL025HP CL030H CL030HA
Average Low Average Low Average Low Average Low Average Low
Aermec S.p.A. temperature temperature temperature temperature temperature temperature temperature temperature temperature temperature
applications applications applications applications applications applications applications applications applications applications
55 °C* 35 °C 55 °C* 35 °C 55 °C* 35 °C 55 °C* 35 °C 55 °C* 35 °C
Average climatic conditions
Energy efficiency class A+ A+ A+ A+ A+
Rated heat output kW 7,00 7,00 7,00 9,00 8,00
Seasonal energy efficiency % 131 134 134 131 134
Annual energy consumption kWh 11040 10793 10793 14194 12334
Indoor sound power dB(A) 70 70 70 70 70
Outdoor sound power dB(A) 78 78 78 78 78
Colder climate conditions
Warmer climate conditions
* = This model isn't suitable for average temperature applications.
47
48
CL030HP CL040H CL040HA CL040HP CL050H
55 °C* 35 °C 55 °C* 35 °C 55 °C* 35 °C 55 °C* 35 °C 55 °C* 35 °C
CL050HA CL050HP CL070H CL070HA CL070HP
55 °C* 35 °C 55 °C* 35 °C 55 °C* 35 °C 55 °C* 35 °C 55 °C* 35 °C
49
50
CL080H CL080HA CL080HP CL090H CL090HA
55 °C* 35 °C 55 °C* 35 °C 55 °C* 35 °C 55 °C* 35 °C 55 °C* 35 °C
CL090HP CL100H CL100HA CL100HP CL150H
55 °C* 35 °C 55 °C* 35 °C 55 °C* 35 °C 55 °C* 35 °C 55 °C* 35 °C
51
52
CL150H CL150HA CL150HA CL150HP CL150HP
55 °C* 35 °C 55 °C* 35 °C 55 °C* 35 °C 55 °C* 35 °C 55 °C* 35 °C
CL200H CL200HA CL200HP
55 °C* 35 °C 55 °C* 35 °C 55 °C* 35 °C 55 °C 35 °C 55 °C 35 °C
Energy efficiency class A+ A+ A+
Rated heat output kW 39,00 37,00 37,00
Seasonal energy efficiency % 126 125 125
Annual energy consumption kWh 63948 61154 61154
Indoor sound power dB(A) 84 84 84
Outdoor sound power dB(A) 85 85 85
53
Cette étiquette indique que le produit ne doit pas être jetés avec les autres déchets ménagers dans toute l’UE.
Pour éviter toute atteinte à l’environnement ou la santé humaine causés par une mauvaise élimination des déchets d’équipements électriques et
électroniques (DEEE), se il vous plaît retourner l’appareil à l’aide de systèmes de collecte appropriés, ou communiquer avec le détaillant où le produit a
été acheté . Pour plus d’informations se il vous plaît communiquer avec l’autorité locale appropriée.
Déversement illégal du produit par l’utilisateur entraîne l’application de sanctions administratives prévues par la loi.
TÉLÉCHARGER LA DERNIÈRE VERSION:
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carta riciclata
recycled paper
papier recyclé
recycled Papier
AERMEC S.p.A.
Via Roma, 996
37040 Bevilacqua (VR) - Italia
Tel. + 39 0442 633111
Fax +39 0442 93577
marketing@aermec.com
www.aermec.com
L’Aermec S.p.A. se réserve la faculté d’apporter à tout moment toutes les modifications estimées nécessaires pour l’amélioration du produit.

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DICHIARAZIONE DI CONFORMITÀ UE / EU DECLARATION OF CONFORMITY / DECLARATION DE CONFORMITE UE

Nome / Name / Nom / Name / Nombre CL / CL HDI PROVA

Direttiva LVD: 2014/35/UE

CEI EN 60335-2-40: 2005 CEI EN 61000-6-1: 2007 UNI EN 378-2: 2017

Firmato a nome e per conto di: AERMEC S.p.A.

Bevilacqua (VR) Commercial Director

TABELLA 1 / TABLE 1 / TABLEAU 1 / TABELLE 1 / TABLA 1

Sigla Taglia Modello Esecuzione

Firmato a nome e per conto di: AERMEC S.p.A.

Bevilacqua (VR) Commercial Director

DICHIARAZIONE DI CONFORMITÀ CE / EC DECLARATION OF CONFORMITY / DECLARATION DE CONFORMITE CE

Nome / Name / Nom / Name / Nombre CL / CL HDI PROVA

Direttiva Macchine: 2006/42/CE

CEI EN 60204-1: 2018 CEI EN 61000-6-1: 2007 UNI EN 378-2: 2017

La presente dichiarazione di conformità è rilasciata sotto la responsabilità esclusiva del fabbricante.

Bevilacqua (VR) Commercial Director

Bevilacqua (VR) Commercial Director

Nome / Name / Nom / Name / Nombre CL C

Direttiva Macchine: 2006/42/CE

Bevilacqua (VR), Commercial Director

1. MISES EN GARDE GÉNÉRALES.............................................................................................................................................................10

2. CHOIX ET LIEU D’INSTALLATION .......................................................................................................................................................12

4. FONCTIONNEMENT DE L'UNITÉ CL...................................................................................................................................................13

5. POSITIONNEMENTS POSSIBLES DU CONVOYEUR (MODIFIABLES LORS DE L'INSTALLATION).................................14

10. TABLEAU DES DONNÉES ÉLECTRIQUES..........................................................................................................................................22

11. PARAMÉTRAGE DU VENTILATEUR......................................................................................................................................................23

12. PREMIÈRE MISE EN MARCHE - MISES EN GARDE.........................................................................................................................25

13. ÉTALONNAGE DES PARAMÈTRES DE CONTRÔLE ET SÉCURITÉS...........................................................................................26

15. MAINTENANCE - LISTE DES INGRÉDIENTS PÉRIODIQUES CONSEILLÉS.............................................................................30

17. POSITION DES RACCORDS HYDRAULIQUES..................................................................................................................................39

18. DISTRIBUTION DU POIDS SUR LES APPUIS EN (%) (POIDS À VIDE)......................................................................................43

19. PIÈCES DÉTACHÉES..................................................................................................................................................................................45

Warning; Warning; Warning; Warning; Warning; Warning;

Avant toute opération de déplacement de l’unité, vérifier la capacité de levage

lateurs radiaux avec moteur EC inverter

De la même manière lors du fonctionnement en pompe à chaleur, le nombre de tours du ven-

Au premier démarrage de l'unité, l’installateur devra régler (sur le

Le régime du ventilateur est en général inférieur au régime max.

Exemple de paramétrage du régime du ventilateur (paramètre en volts)

PARAMÉTRAGE NON CORRECT

CL 025 - 030 - 040 - 050 - 070 - 080 - 090

CL 100 - 150 - 200

CL 100 - 150 - 200

CLPA (accessoire plénum de reprise)

1 Le poids de la gaine ne doit pas reposer sur la structure de l’appareil

2 Démontage grille protection

3 Raccordement de la gaine au cadre métallique (à l’aide des trous existants de la grille )

Composants 8 V MF E4X Interface murale

Pour plus informations sur le système VMF

Absorptions totales Section des câbles conseillés x 50m de longueur max.

°/L 66,6 21,6

°/L 87,6 24,6

°/L 77,2 15,4

Phase Phase Phase Neutre Phase Phase Phase Neutre

PARAMÉTRAGE DE LA VITESSE DU VENTILATEUR SUR LE PANNEAU (MODUCONTROL)

Procédure d'affichage de la valeur instantanée du signal de

Procédure de modification de la vitesse du ventilateur Fig.1

en fonction des pertes de charge réelles dans les canaux.

ATTENTION Contrôler que :

des compresseurs" des ventilateurs"

(A) (A) [bar] [bar] [bar] ATTENTION

Rated heat output kW 7,00 7,00 7,00 9,00 8,00

Seasonal energy efficiency % 131 134 134 131 134

Annual energy consumption kWh 11040 10793 10793 14194 12334

Rated heat output kW 8,00 8,00 8,00 10,00 10,00

Seasonal energy efficiency % 110 112 112 110 112

Annual energy consumption kWh 17927 17607 17607 22409 22009

Rated heat output kW 9,00 9,00 9,00 12,00 11,00

Seasonal energy efficiency % 155 160 160 155 161

Annual energy consumption kWh 7757 7515 7515 10343 9128

Rated heat output kW 8,00 11,00 11,00 11,00 13,00

Seasonal energy efficiency % 134 135 138 138 140

Annual energy consumption kWh 12334 16834 16468 16468 19184

Rated heat output kW 10,00 13,00 13,00 13,00 15,00

Seasonal energy efficiency % 112 113 115 115 116

Annual energy consumption kWh 22009 28358 27865 27865 31875

Rated heat output kW 11,00 15,00 14,00 14,00 17,00

Seasonal energy efficiency % 161 160 165 165 166

Annual energy consumption kWh 9128 12525 11336 11336 13682

Rated heat output kW 12,00 12,00 14,00 14,00 14,00

Seasonal energy efficiency % 142 142 135 137 137

Annual energy consumption kWh 17459 17459 21425 21112 21112

Rated heat output kW 15,00 15,00 17,00 16,00 16,00

Seasonal energy efficiency % 117 117 113 115 115

Annual energy consumption kWh 31603 31603 37084 34296 34296

Rated heat output kW 17,00 17,00 19,00 18,00 18,00

Seasonal energy efficiency % 170 170 161 165 165

Annual energy consumption kWh 13360 13360 15766 14575 14575

Rated heat output kW 16,00 16,00 16,00 18,00 18,00

Seasonal energy efficiency % 138 140 140 129 131

Annual energy consumption kWh 23954 23611 23611 28828 28388

Rated heat output kW 20,00 19,00 19,00 22,00 22,00

Seasonal energy efficiency % 115 117 117 109 110

Annual energy consumption kWh 42870 40030 40030 49752 49300

Rated heat output kW 22,00 21,00 21,00 25,00 24,00

Seasonal energy efficiency % 164 168 168 154 158

Annual energy consumption kWh 17922 16700 16700 21688 20294

Rated heat output kW 18,00 25,00 24,00 24,00 31,00

Seasonal energy efficiency % 131 138 135 135 131

Annual energy consumption kWh 28388 37428 36729 36729 48890

Rated heat output kW 22,00 30,00 28,00 28,00 37,00

Seasonal energy efficiency % 110 115 113 113 110

Annual energy consumption kWh 49300 64304 61080 61080 82914

Rated heat output kW 24,00 33,00 32,00 32,00 41,00

Seasonal energy efficiency % 158 163 163 163 157

Annual energy consumption kWh 20294 27048 26228 26228 34889

Rated heat output kW 31,00 29,00 29,00 29,00 29,00

Seasonal energy efficiency % 131 126 126 126 126

Annual energy consumption kWh 48890 47551 47551 47551 47551

Rated heat output kW 37,00 35,00 35,00 35,00 35,00

Seasonal energy efficiency % 110 106 106 106 106

Annual energy consumption kWh 82914 81392 81392 81392 81392

Rated heat output kW 41,00 40,00 40,00 40,00 40,00

Seasonal energy efficiency % 157 153 153 153 153

Annual energy consumption kWh 34889 34928 34928 34928 34928

Rated heat output kW 39,00 37,00 37,00

Seasonal energy efficiency % 126 125 125

Annual energy consumption kWh 63948 61154 61154

Rated heat output kW 46,00 44,00 44,00

Seasonal energy efficiency % 102 101 101

Annual energy consumption kWh 111167 107386 107386

Rated heat output kW 52,00 50,00 50,00

Seasonal energy efficiency % 148 146 146