20048123820

CONTROLES PRACTICOS DEL
HORMIGON
Y EJECUCION DE ESTUCO
INDICE
Presentación 3
Aclarando algunos términos 5
Aridos para Hormigón 6
Agua 16
Aditivos 17
Hormigón: Dosificaciones 19
Hormigón: Control en obra 25
Estucos 40

HORMIGON
2
PRESENTACION
En 1971 editamos un librito con este mismo nombre, que tenía por fin ayudar a
resolver los problemas más comunes de las obras, el cual fue escrito en un
lenguaje sencillo, indicando ensayos simplificados que en general no se ajustan
exactamente a los procedimientos normalizados, pero que sirven para aproximarse
a los resultados reales.
Hoy se dispone de literatura que en aquella época no existía, como por ejemplo
los diferentes manuales del Instituto Chileno del Cemento y del Hormigón. Pero,
a pesar de ello, nos han pedido insistentemente este folleto y, aunque pensábamos
que había sido sobrepasado por otras publicaciones, hemos tomado la decisión
de reeditarlo, con las modificaciones que estimamos pertinentes, pero manteniendo
siempre el mismo propósito, esto es, que sirva de guía para Jefes de Obra,
Capataces y Jefes de Cuadrilla.
Este folleto fue redactado por el

Sr. Arnoldo Bucarey C.,
Gerente de Servicios Técnicos
Cementos Bío Bío S.A.
Actualizado por el Sr. Victor Carrasco,
Jefe de Centros Técnicos y Asesoría,
en Agosto del año 2000.
Reedición, Agosto del año 2001.

HORMIGON
3
NUESTRA VARIEDAD DE PRODUCTOS
PLANTA ANTOFAGASTA
CEMENTO INACESA CEMENTO INACESA

ESPECIAL ALTA RESISTENCIA
PUZOLANICO PORTLAND PUZOLANICO
PLANTA TENO
PLANTA TALCAHUANO
CEMENTO BIO BIO ESPECIAL

PORTLAND PUZOLANICO
CEMENTO BIO BIO CEMENTO BIO BIO

ESPECIAL ALTA RESISTENCIA
SIDERURGICO PORTLAND SIDERURGICO

HORMIGON
4
ACLARANDO ALGUNOS TERMINOS
El material de construcción fabricado con cemento, agua, arena y grava, se llama

“HORMIGON”.
Por la influencia que ha ejercido el idioma inglés, en muchos países latinoamericanos

se ha generalizado el término “concreto”, que proviene del vocablo inglés “concrete”.
En Chile, en el medio profesional y técnico, se habla del HORMIGON, pero en

obra este material es más conocido por “concreto”; sin embargo, poco a poco se
ha ido introduciendo el término HORMIGON.
Los franceses lo llamán “betón”. De ahí proviene el término “betonera” que se usa
para denominar a la mezcladora, que en buen español deberíamos denominar
“HORMIGONERA”.
El árido grueso recibe el nombre genérico de GRAVA. Cuando proviene de río,

es decir, cuando es de canto rodado se le llama RIPIO y si proviene de cantera
se llama CHANCADO.
DENSIDAD REAL se le denomina a la relación entre la masa del árido dividido

por su volumen saturado de humedad. Es lo que se conocía como peso específico.

HORMIGON
5
1. ARIDOS PARA HORMIGON
1.1. Ensayos de áridos en laboratorios mínimos de faena
1.1.1. Introducción
Al iniciar una obra se deben tomar muestras representativas de los áridos que se
van a usar, para enviarlas a un laboratorio.
Generalmente las muestras las toman inspectores de laboratorios oficiales o personal

del Departamento de Asesoría Técnica.
En los laboratorios se hacen los ensayos necesarios para determinar su calidad y,

si se les solicita, se estudian dosificaciones y se confeccionan hormigones de prueba.
Cuando la empresa constructora desea resultados de las dosificaciones antes de

iniciar el hormigonado, debe solicitar los ensayos a lo menos con 35 días de
anticipación, ya que las resistencias del hormigón de prueba se miden a los 28 días
de edad y éste se confecciona después de haber realizado los ensayos de los
áridos.
Los laboratorios emiten certificados con los resultados de los ensayos, pero se debe
tener presente que corresponden a la muestra analizada y que en obra se pueden
producir cambios importantes debido a segregación de la grava, heterogeneidad
del abastecimiento, etc.
En todo caso, cada vez que se cambie la procedencia de los áridos, se debe enviar
muestras al laboratorio y solicitar nuevamente las dosificaciones correspondientes.
Con el objeto de tener un mejor control del hormigón y, especialmente, cuando los
laboratorios quedan muy alejados, se sugiere instalar un laboratorio
mínimo de faena en el cual se podrían hacer los siguientes ensayos de áridos:

HORMIGON
6
Control de granulometría
• Humedad total
• Densidad aparente (cuando se dosifica en volumen)
Esponjamiento de la arena (cuando se dosifica en volumen)
• Densidad real o peso específico
• Porcentajes de finos menores que 0,080 mm.
• Materia orgánica en la arena
Los ensayos que se indican a continuación, son ensayos prácticos que no

corresponden exactamente a los normalizados. Sin embargo, sus resultados son
lo suficientemente confiables como para controlar y corregir las dosificaciones en
obra.
1.1.2. Control de granulometría
Para hacer ensayos de la granulometría es necesario disponer de la serie completa

de tamices. Si se tienen los ensayos granulométricos de la grava y de la arena,
es útil controlar el contenido de arena en la grava y el contenido de gravilla en la
arena, lo que se hace con un tamiz Nº 4 ASTM o una malla de 1/4 de pulgada.
Procedimientos para el control de la grava

HORMIGON
7
Cálculo
• Dividir la cantidad que pasó por el tamiz, por el peso inicial y multiplicar por100.
grava
arena contenida en la grava

grava contenida en arena
arena
Ejemplo:
Se pesan 5,25 kg. de grava.

Al tamizar por el tamiz Nº 4 pasan 0,43 kg.
El resultado será 0,43 : 5,25 = 0,082
En porcentaje pasa 0,082 x 100 = 8,2%

HORMIGON
8
Procedimiento para el control de la arena
• Pesar una cantidad de arena seca, del orden de 500 gramos. Tamizar por el
tamiz Nº 4 o por la malla de 1/4 de pulgada. Pesar la cantidad retenida en el tamiz.
Cálculo
• Dividir la cantidad retenida en el tamiz por el peso inicial y multiplicar por 100.
Ejemplo:
Se pesan 500 gramos de arena.

Al tamizar quedan retenidos 22 gramos.
El resultado será 22 : 500 = 0,044
Si el resultado tiene una diferencia superior a 5% respecto del indicado en el

certificado del laboratorio, se deben solicitar nuevos ensayos de granulometría.
1.1.3. Determinación de la humedad total de un árido
Procedimiento
• Pesar árido húmedo, si es grava pesar del orden de 3 kg. y si es arena, pesar
del orden de 1 kg.
• Secar en una bandeja metálica a fuego lento, revolviéndolo y cuidando que no

se pierda material.
• Deja enfriar el árido seco.
• Pesar el árido seco y frío.

HORMIGON
9
Cálculo
• Restar del peso inicial, el del árido seco y dividir la diferencia por el peso del
árido seco. Multiplicar el resultado por 100.
árido húmedo árido seco
Ejemplo:
Se pesan 1.200 gramos de arena y se secan.

La arena seca y fría pesa 1.140 gramos.
El resultado será (1.200 - 1.140) : 1.140 = 0,053
1.1.4. Determinación de la densidad aparente
• La densidad aparente varía con el grado de compactación.
• En obra se determina la densidad aparente suelta
Procedimiento
• Llenar un recipiente de volumen conocido con árido, enrasar la superficie y

pesar.
• Pesar el recipiente vacío.

HORMIGON
10
Cálculo
• Restar del Peso del recipiente lleno, el del recipiente vacío y dividirlo por el
volumen del recipiente.
Ejemplo:
Se tiene un recipiente o tarro de 14 litros que pesa 1.85 kg.

El recipiente lleno con arena pesa 22,29 kg.
El peso de arena será 22,29 - 1,85 = 20,44 kg.
La densidad de la arena será 20,44 : 14 = 1,46 kg/l.

HORMIGON
11
1.1.5. Determinación del esponjamiento de la arena
La arena aumenta su volumen aparente con la humedad, pero su volumen vuelve

a ser el de la arena seca al quedar totalmente bajo el agua.
Procedimiento
• Colocar arena húmeda en una probeta graduada hasta un volumen determinado.

Agregar agua y agitar hasta que salgan todas las burbujas de aire.
• Leer el volumen de arena anegada o sumergida.
Cálculo
• Restar del volumen de arena húmeda, el de arena anegada y dividir por el

volumen de arena anegada. Multiplicar por 100.
arena húmeda arena sumergida

HORMIGON
12
Ejemplo:
Se colocan 800 cm3 de arena húmeda. Se agrega agua y se agita hasta que no
salgan burbujas de aire. El volumen de la arena anegada es de 680 m 3 .
La diferencia es 800 - 680 = 120 cm3

El esponjamiento 120 : 680 = 0,178
En porcentaje será 0,178 x 100 = 17,8%
1.1.6. Determinación de finos menores que 0,080 mm.
Los finos en el árido, que se conocen como “suciedad”, son perjudiciales para la
resistencia del hormigón. Si están adheridos a los granos del árido, impiden la
buena adherencia del cemento y, si están sueltos, necesitan mucha agua, con lo
cual aumenta la razón agua - cemento y disminuye la resistencia.
Procedimiento
• Pesar 5 kg. de grava seca aproximadamente.
• Lavar en un recipiente o palangana, botando el agua a través de un tamiz Nº

200 ASTM, cuya dimensión es 0,080 mm., hasta que el agua salga limpia.
• Devolver a la palangana las partículas que queden retenidas en el tamiz. Secar,

enfriar y pesar.

HORMIGON
13
Cálculo
• Restar del peso inicial, el de la grava lavada y seca, dividir por el peso de la
grava lavada. Multiplicar por 100.
Nota: El ensayo de arena se hace con 500 gramos de muestra seca.
Ejemplo:
Se lavan 5.200 gramos de grava. Después de lavada y secada, su peso es de

5.170 gramos.
La pérdida de peso es 5.200 - 5.170 = 30 gr.

Los finos serán 30 : 5.200 = 0,005
En porcentaje será 0,005 x 100 = 0,58%
1.1.7. Determinación de la materia orgánica en la arena
La materia orgánica adherida a los granos de arena puede retardar el fraguado

del cemento e impedir la buena adherencia.

HORMIGON
14
El ensayo con hidróxido de sodio es un ensayo cualitativo, que permite saber si
hay o no presencia de materia orgánica, pero no indica de qué tipo se trata, ni su
influencia en el hormigón. Por lo tanto, si el ensayo comprueba su existencia se
deben hacer ensayos complementarios de resistencia para aceptar o rechazar la
arena.
Procedimiento
• Preparar una solución de hidróxido de sodio (soda cáustica) al 3%, disolviendo

30 gramos en 970 milímetros de agua.
• Colocar 200 gramos de arena en un frasco de vidrio blanco transparente y

agregar 100 ml. de solución. Agitar.
• Dejar reposar por 24 horas.
1 Litro
INCOLORO AMARILLO AMARILLO CAFE CAFE

CLARO ROJO CLARO OSCURO
1 2 3 4 5
Resultado
Observar el color de la solución, si es transparente o amarillo claro, no hay materia

orgánica. Si el color es café o café oscuro se deben hacer ensayos de resistencia
comparativa.

HORMIGON
15
2. AGUA
2.1. Generalidades
El agua desempeña un papel importante como componente del hormigón:
• Hace posible el proceso de hidratación del cemento.
• Otorga la trabajabilidad necesaria al hormigón, para su colocación en

obra.
Es un componente esencial del hormigón por cuanto su presencia condiciona

las propiedades de éste, en su estado fresco y en la etapa de endurecimiento.
2.2. Condiciones del agua
Para su utilización, el agua debe tener ciertas características de calidad,

éstas se pueden resumir en lo siguiente:
• El agua potable está permitida, no requiere verificación de su calidad.
• El agua de mar sólo puede utilizarse en hormigones de resistencia

especificada inferiores a H15 (150 kg/cm2).
• No se pueden emplear aguas que contengan azúcares, en forma de

glucosa o sacarosa.
• Las aguas de origen desconocido se deben someter a ensayos para

verificar su calidad.

HORMIGON
16
El agua puede presentar algunos compuestos nocivos, en la zona norte es posible
la presencia de sales disueltas y, en la zona central y sur, materia orgánica.
Como se puede apreciar, el agua tiene un papel fundamental en la confección

del hormigón, pero su incorporación debe ser controlada; un exceso de ella puede
perjudicar en forma importante sus resistencias y con ello la durabilidad del
hormigón en obra.
El agua debe almacenarse en estanques o depósitos limpios y protegidos de

forma que se evite su contaminación.
3. ADITIVOS
Son productos que se emplean en pequeñas cantidades, para modificar algunas

características del hormigón. En muchos casos menos del 1% del peso del
cemento.
Su empleo permite controlar algunas propiedades del hormigón, tales como:
• Trabajabilidad.
• Tiempos de fraguado y resistencias iniciales.
• Resistencia, impermeabilidad y durabilidad.
Existen diversos criterios para su clasificación, siendo los más usados en nuestro
país los siguientes:
• Retardador de fraguado.
• Acelerador de fraguado y endurecimiento.

HORMIGON
17
• Plastificantes.
• Plastificante retardador.
• Plastificante acelerador.
• Superplastificante.
• Superplastificante retardador.
• Incorporación de aire.
• Impermeabilizantes.
En general, los aditivos deben emplearse después de un análisis de las cualidades

que requieren el hormigón, tanto en su estado fresco como endurecido.
Hay que tener presente que los aditivos no mejoran un hormigón de mala calidad,
como por ejemplo, mal dosificados, cantidad insuficiente de cemento, etc.
Otra precaución que conviene considerar es la de colocar la dosis exacta,

generalmente indicada por el fabricante del producto.
La medición de la dosis de aditivo requiere de una extrema precaución, porque

las cantidades en algunos casos son tan pequeñas, que pueden inducir a error,
colocando el doble o el triple, causando serios problemas en el hormigón.

HORMIGON
18
4. HORMIGON: DOSIFICACIONES
4.1. Introducción
La dosificación del hormigón consiste en combinar los componentes: cemento,

agua, grava y arena, de tal forma que se obtenga la máxima compacidad (mínimo
de huecos), la máxima trabajabilidad (aptitud de colocarlo y compactarlo) y la
máxima resistencia, usando la menor relación agua/cemento. .
Como la trabajabilidad del hormigón hay que lograrla de acuerdo al elemento que
se va a concretar (de sus dimensiones, de la enfierradura, del medio de
compactación, etc.), habrá un hormigón óptimo para cada elemento, pero que no
será tan bueno para otro o bien ni siquiera se podrá colocar. Por ejemplo, el
hormigón para fabricar soleras (muy seco) no sirve para pilares; por lo tanto, habrá
que estudiar en cada caso la dosificación más apropiada.
Existen varios métodos para dosificar, algunos muy complejos porque consideran
todas las condiciones de la obra (áridos, fabricación, transporte, colocación,
compactación, moldes y enfierradura); otros más simples, que consideran menos
variables y, por último, los métodos por tanteos.
La dosificación siempre se estudia para obtener un metro cúbico. En un método

por tanteo es indispensable conocer algunos datos mínimos sobre los áridos para
lograr la dosificación por m3. que son:
• Densidad real de la grava o peso específico.
• Densidad aparente de la grava, si se dosifica en volumen.
• Densidad real de la arena o peso específico.
• Densidad aparente de la arena, si se dosifica en volumen.

HORMIGON
19
Además se deberían conocer las granulometrías de los áridos y sus impurezas
(arcillas, materia orgánica, etc.).
Para el cemento se considera un peso específico de 3,0 kg/lt su densidad aparente

varía de acuerdo al grado de compactación entre 1 y 1,4 kg/lt, motivo por el cual
nunca se debe medir en volumen.
4.2. Dosificación
4.2.1. Cantidad del cemento
La norma chilena sobre hormigón (norma NCh 170 of. 85) clasifica al hormigón
en los siguientes grados, según la resistencia especificada:
Grado Resistencia en kg/cm2

H5 50
H10 100
H15 150
H20 200
H25 250
H30 300
H35 350
H40 400
H45 450
H50 500

HORMIGON
20
En hormigón simple, las cantidades de cemento más usadas por metro cúbico de
hormigón son:
127,5 kg = 3 bolsas (sólo en emplantillado)

170 kg = 4 bolsas
212,5 kg = 5 bolsas
En hormigón armado las cantidades mínimas de cemento son:
240 kg/m3, si el hormigón va revestido.

270 kg/m3, si el hormigón queda a la intemperie
Para obtener las resistencias exigidas, se emplean generalmente las siguientes

cantidades de cemento por m3 de hormigón:
Grado Kg cemento/m3
H5 170
H10 200 a 250
H15 240 a 270
H20 270 a 300
H25 300 a 330
H30 340 a 360
Las cantidades son variables, ya que depende de la calidad de los áridos, de la

cantidad de agua, de la confección, del medio de compactación, etc...................

HORMIGON
21
4.2.2. Cantidad de agua
Las cantidades de agua que se emplean corrientemente son:
Para 170 kg de cemento : 140 a 150 litros

La cantidad de agua depende del tipo de árido grueso (ripio o chancado), del
tamaño máximo de la grava, de la relación arena/ripio, del molde, de la enfierradura,
etc.
Siempre habrá que confeccionar un hormigón de prueba y medir el descenso del

cono para ajustar la cantidad de agua.
4.2.3. Cantidad de áridos
Definida la cantidad de cemento y agua se puede calcular el volumen que ocuparán

en un metro cúbico de hormigón. Hay que agregar una cantidad de aire que
siempre queda atrapado y se puede estimar entre 10 y 25 litros por m3 de hormigón.
El resto del volumen para completar el m3 lo deben llenar los áridos: arena y
grava.
La arena puede ocupar entre 30 y 40% del volumen de los áridos. Más cerca de
30% en hormigones masivos y más cerca del 40% en hormigón armado y elementos
esbeltos.
Este porcentaje se determina con dos o tres tanteos en hormigones de prueba.

HORMIGON
22
4.3. Ejemplo de dosificación
Se desea fabricar hormigón para pilares y cadenas de una casa. Se especifica

H15.
Se dispone de ripio de densidad real 2,63 kg/l y densidad aparente 1,68 kg/l y de
arena de densidad real 2,78 kg/l y densidad aparente 1,58 kg/l..................
Solución
Cantidad de cemento: De 4.2.1. está entre 240 y 270 kg/m3. Si se tiene antecedentes
de los áridos se podría usar 240 kg/m3. Si no se tiene mayores antecedentes de
su empleo se estima más cerca de la mayor cantidad recomendada.........
En este caso tomaremos 260 kg/m3.
Cantidad de agua:
De 4.2.2. se estima la cantidad de agua en 160 litros.
Cantidad de aire:
Si el hormigón se compacta con vibrador se puede estimar en 15 litros de aire

atrapado.
Cantidad de áridos:
Volumen real de cemento 260 : 3 = 87 lt.

Volumen real de agua 160 : 1 = 160 lt.
Volumen de aire = 15 lt
Total = 262 lt.

HORMIGON
23
Volumen de áridos 1.000 - 262 = 738 lt.
Volumen real de arena 738 x 0,37 = 273 lt.
Según 4.2.3. se estima 37% por tratarse de pilares.
Volumen real de ripio 738 - 273 = 465 lt.
Cálculo de la cantidad de arena
273 x 2,78 = 759 kg.

759 : 1,58 = 480 litros
Cálculo de la cantidad del ripio
465 x 2,63 = 1.223 kg.

1.223 : 1,68 = 728 litros
Resultado
La dosificación por m3 de hormigón será:
Cemento 260 kg
Agua 160 litros
Arena 759 kg o 480 litros
Ripio 1.223 kg o 728 litros
Con esta dosificación se prepara un hormigón de prueba y se observa si tiene

arena en exceso o le falta. De acuerdo con esta observación se calcula y se
prepara una segunda dosificación variando el porcentaje de arena.............

HORMIGON
24
5. HORMIGON: CONTROL EN OBRA
5.1. Acopio de los materiales en obra
Cemento
Las bolsas deben acopiarse en bodegas sobre plataformas de madera que dejen
un espacio sobre el suelo de 15 cm y separadas de las paredes.
El llenado y vaciado de las bodegas deben hacerse por estricto orden de llegada,
por lo que se recomienda que tenga dos accesos.
Se dejan pasillos cada 4 ó 5 hileras de bolsas y la altura máxima debe ser de:
• Para menos de 1 mes de almacenamiento: 15 bolsas
• Para más de 1 mes de almacenamiento : 10 bolsas
Aridos
Se deben acopiar sobre suelo duro, sin capa vegetal. Si el volumen de la obra lo
justifica se pueden hacer acopios sobre radier de hormigón pobre.
Se debe tener especial cuidado que al sacar o mover el árido no se contamine

con el suelo, ya que se pueden introducir cantidades apreciables de arcilla o
suelo con materia orgánica, con la consiguiente pérdida de resistencia..........

HORMIGON
25
5.2. Cálculo de la dosificación por amasada
La dosificación se da por m3 de hormigón elaborado. En la obra se prepara una

fracción de m3 de acuerdo a la capacidad de la mezcladora.
Como el cemento tiene densidad aparente de acuerdo al grado de compactación

que se produzca al vaciarlo, nunca se debe dosificar en volumen. Es por esto que
la dosificación en obra se debe hacer por bolsas enteras o media bolsa, siempre
que la otra mitad se use en la amasada siguiente.
arena
ripio
El cálculo se hace de la siguiente forma:
• Se divide la cantidad de cemento por m3, por 42,5 kg.
• El resultado da el número de bolsas para el m3 de hormigón.

HORMIGON
26
• Se divide el total de agua por m3, por el número de bolsas, obteniendo la
cantidad de litros por bolsa de cemento.
• Se divide cada cantidad de áridos por el número de bolsas. Se obtienen las

cantidades de arena y ripio por bolsa de cemento.
• Se divide 1.000 por el número de bolsas y se obtiene la cantidad de hormigón

que debería producirse por cada bolsa de cemento.
Conocida la cantidad de hormigón que se tendría que producir por bolsa de

cemento, se calcula, de acuerdo con la capacidad de la mezcladora, el número
de bolsas o bolsas y medias que se emplearán en la amasada..........
Para dosificar en volumen, antes de hacer el cálculo se deben comprobar las

densidades aparentes de la grava y de la arena.
Se dispone de una mezcladora de 300 litros de capacidad. La dosificación

recomendada es:
Cemento 260 kg.

Agua 160 lt.
Arena 759 kg ó 480 lt.
Ripio 1.223 kg. ó 728 lt.
Cantidad de bolsas por m3: 260 : 42,5 = 6,12

Cantidad de agua por bolsa: 160 : 6,12 = 26 lt.
Cantidad de arena por bolsa: 759 : 6,12 = 124 kg.
Cantidad de ripio por bolsa: 1.223 : 6,12 = 200 kg.

HORMIGON
27
Si la dosificación se hace en volumen, los áridos se vacían en las carretillas
dosificadoras, ajustando el tabique de acuerdo con el volumen que resulte, o bien,
se controlan las densidades aparentes y se dividen las cantidades en peso por
las nuevas densidades.
Ejemplo:
Densidades de la arena en obra 1,53 kg/lt.

Densidad del ripio en obra 1,70
Arena 124 : 1,53 = 81 lt.
Ripio 200 : 1,70 = 117 lt.
Cantidad de hormigón por bolsa 1.000 : 6,12 = 163 lt.
Como la capacidad de la mezcladora es de 300 litros, si se quiere cargar con las

cantidades correspondientes a 2 bolsas, se excedería la capacidad, ya que debería
obtener 326 litros de hormigón, por lo tanto, habría que dosificar para 1 1/2 bolsa
y la cantidad de hormigón que debe resultar es de 245 lt.
5.3. Fabricación del hormigón
Para fabricar hormigón existen diversos tipos de mezcladoras, de variada eficacia

según la capacidad, construcción, estado de conservación y tipo de máquina.
Atendiendo a la posición del eje, las mezcladoras se pueden clasificar en tres

tipos:

HORMIGON
28
• De eje vertical
• De eje horizontal
• De eje oblicuo (fijo o basculante)
de eje vertical de eje horizontal de eje oblicuo

(fijo o basculante)
Las mezcladoras más usadas son las de eje horizontal, que producen el mezclado
por caída libre de los materiales. Estas mezcladoras necesitan de un orden de
carguío preciso para obtener el mezclado más homogéneo y el mayor rendimiento.
Como regla general, el carguío se debe hacer de la siguiente forma:
1º el 75% del agua.

2º la mitad del ripio.
3º toda la arena junto con todo el cemento.
4º la otra mitad del ripio.
5º el resto del agua que se ajusta de acuerdo con la plasticidad deseada.
Hay mezcladoras que requieren otro orden de carguío, el que deberá comprobarse
si el hormigón resulta segregado.
El tiempo de mezclado depende del tipo de mezcladora.
Normalmente es de 1 a 1 1/2 minutos y debe medirse desde el momento en que

entran todos los materiales a la mezcladora.

HORMIGON
29
Se considera correcto el mezclado cuando el hormigón presenta aspecto igual a
través de todo el vaciado. Si al empezar a vaciar aparece mucho mortero y al final
sale sólo árido grueso, o viceversa, debe corregirse el defecto aumentando el
tiempo de mezclado y si el mal mezclado persiste, se cambia el orden de carguío,
se agrega parte del agua por la boca de salida o se controla la velocidad de
rotación.
Existen mezcladoras que por su mal estado de conservación o por mal diseño no
deberían emplearse, a veces se cambia el motor a las mezcladoras y con ello la
velocidad de giro, desfavoreciendo su eficiencia.
5.4. Control del agua
La cantidad de agua que se usa al fabricar el hormigón, en la mayoría de los

casos, es menor que la indicada en la dosificación. Se debe a que en la dosificación
de laboratorio se consideran los áridos secos y en la obra contiene humedad o
agua libre.
Lo ideal sería medir el contenido de humedad de los áridos, antes de usarlos y

hacer las correcciones a la dosificación, pero como eso no es siempre posible,
se recurre al ensayo del cono de Abrams.
En las dosificaciones entregadas por los laboratorios se indica el descenso de

cono recomendado.
El ensayo consiste en medir el descenso que experimenta una muestra de hormigón

de forma de tronco de cono, al retirar el molde.
Se usa un molde metálico que tiene 20 cm de diámetro inferior, 10 cm de diámetro

superior y 30 cm de altura.

HORMIGON
30
Medición del asentamiento de Cono
0.10 m
0.30 m
0.20 m
El ensayo se realiza de la siguiente forma:
• Se coloca el molde sobre una superficie dura, horizontal y húmeda, afirmándolo

con los pies puestos sobre unas aletas inferiores.
• Se vacía hormigón hasta 1/3 de su altura, compactándolo con 25 golpes de

una varilla-pisón metálica de 16 mm. de diámetro y 60 cm. de largo, redondeada
en las puntas.
• Se vacía hormigón hasta los 2/3 de su altura compactando nuevamente con

25 golpes.

HORMIGON
31
• Se llena y se vuelve a compactar con 25 golpes, manteniendo hormigón en
exceso.
• Se enrasa con una regla.
• Se retira el molde sin ejercer presión en los costados.
• Se debe tener presente que siempre hay que confeccionar el hormigón con
la menor cantidad de agua compatible con la buena colocación y compactación,
ya que todo exceso de agua disminuye la resistencia del hormigón.........
5.5. Control del rendimiento de la amasada
Se llama rendimiento al volumen real del hormigón que se obtiene por amasada.
Es posible que el rendimiento sea diferente al teórico, ya sea porque las muestras
de árido enviadas al laboratorio no eran representativas o porque no se ha
considerado el esponjamiento de la arena o simplemente por error en las mediciones
de los materiales.
Para medir el rendimiento se puede emplear un cajón sin fondo de medidas

de 50 x 100 cm y altura variable. En este cajón cada centímetro de altura equivale
a 5 litros.
El procedimiento para medir el rendimiento es el siguiente:
• Se coloca el cajón sobre una superficie horizontal, dura, limpia y húmeda.
• Se vacía todo el hormigón de la amasada y se compacta con el medio de

compactación que se emplea en obra (pisón o vibrador).
• Se empareja la superficie y se mide la altura del hormigón.
• Se calcula la cantidad en litros.

HORMIGON
32
1.00 m
0.50 m
Se compara el volumen calculado con el teórico y si la diferencia es inferior al 3%,

se acepta. Si es mayor se revisan las densidades de los áridos o el esponjamiento
de la arena.
Si la diferencia persiste después de hacer las correcciones, se debe solicitar el

reestudio de la dosificación.
5.6. Control de la cantidad de cemento
Con el resultado del ensayo de rendimiento se puede calcular la cantidad de

cemento real que se está usando por m3 de hormigón, dividiendo la cantidad de
cemento empleada en la amasada por el volumen de hormigón obtenido y
multiplicado por 1.000 para lograr m3.

HORMIGON
33
Ejemplo:
Se está dosificando con 1 1/2 bolsa (63,75 kg) para un hormigón de 260 kg. de
cemento por m3.
El rendimiento debe ser de 245 litros de hormigón.
En el ensayo de rendimiento la cantidad de hormigón fue de 235 litros, por lo tanto

la cantidad de cemento por m3 será:
63,75 x 1.000 = 271 kg.

235
Si el rendimiento hubiese sido 260 litros, la cantidad de cemento por m3 habría

sido:
63,75 x 1.000 = 245 kg.

260
5.7. Muestras de hormigón fresco
La resistencia del hormigón se controla a través de muestras de hormigón fresco,

con el cual se confeccionan probetas para ensayos en el laboratorio.
De acuerdo a los resultados de las muestras, se decide si el hormigón cumple o

no cumple la especificación de resistencia.
Al calificar una obra según los resultados de las muestras y si éstas no son
representativas se pueden cometer dos clases de error:
1º que los resultados de las muestras sean malos, pero que el hormigón colocado
en la obra cumpla la especificación.

HORMIGON
34
2º que los resultados de las muestras sean buenos, pero que el hormigón colocado
en obra sea deficiente.
De ahí se concluye la importancia que tiene el muestreo y el curado cuidadoso

de las probetas, para que reflejen la verdadera calidad de la obra........
Para que las muestras sean representativas del hormigón, se toman porciones
a medida que se va vaciando la mezcladora, sin considerar el 10% inicial ni el
10% final, se remezclan las porciones y se llenan los moldes.........
0.15 m
0.20 m
0.20 m
0.50 m
0.15 m
0.20 m
0.15 m
0.30 m
Los moldes más utilizados para ensayos de compresión son cubos de 20 cm de

arista, cubos de 15 cm de arista y cilindros de 15 cm de diámetro por 30 cm de
altura. En ensayos de flexotracción se usan moldes prismáticos de
15 x 15 x 50 cm.
Tanto los moldes cúbicos como los prismáticos deben ser metálicos y cepillados
interiormente para asegurar que las caras de las probetas sean totalmente planas.
Llenado de los moldes
Cuando se compacta con pisón, los moldes cúbicos se llenan en dos capas
compactando cada una de ellas con 32 golpes de la varilla-pisón usada en el cono
de Abrams y los moldes cilíndricos se llenan en 3 capas, compactando con 14
golpes cada capa. Después se enrasa la superficie.

HORMIGON
35
Cuando se compacta con vibrador, los moldes cúbicos se llenan en una sola capa,
introduciendo el vibrador en el centro y sacándolo lentamente, manteniendo un
exceso de hormigón. Los moldes cilíndricos se llenan en dos capas, vibrando
cada una de ellas. Luego se enrasa la superficie.
Los moldes prismáticos se llenan en una sola capa y se vibran introduciendo el

vibrador en tres puntos.
Curado de las muestras
Las muestras se deben proteger inmediatamente del viento, del sol y de las altas
o bajas temperaturas. Se deben mantener a alrededor de 20 ºC de temperatura
en arena húmeda, aserrín húmedo o cámara de curado. Después de las 24 horas
es preferible dejarlas en agua a 20ºC hasta que sean llevadas al laboratorio.
Cuando las muestras están en obras se deben tener las siguientes precauciones:
• En verano deben protegerse del sol y del viento, tapándolas con polietileno y
una capa de arena, para después de 24 horas ponerlas en agua...............
• En invierno las muestras por ningún motivo se deben poner en agua, de

preferencia, colocar en aserrín húmedo bajo techo.
Las muestras se pueden trasladar al laboratorio, en sus moldes, a las 24 horas

y sin sus moldes, a los 5 días.

HORMIGON
36
5.8. Transporte del hormigón
El transporte debe ser tal que no se produzca segregación de los áridos gruesos
ni pérdidas de lechada o evaporación del agua de amasado..................
5.9. Colocación y compactación del hormigón
El hormigón se coloca por capas de espesor máximo de 30 cm, compactándolas

convenientemente.
3
1 2
6
5
4
9
8
7
11 12
10

HORMIGON
37
La altura máxima de caída libre permitida es de 2 metros. Si se hormigona
elementos más altos se hace a través de ventanas dejadas en el moldaje, o bien,
con mangas.
h > 2m
pilar
Cualquiera sea el procedimiento utilizado para compactar el hormigón, su

ejecución debe cumplir ciertas condiciones:
• El espesor de la capa que se está compactando debe ser adecuado al tipo de

vibrador utilizado.
• La vibración debe ejecutarse en forma ordenada y sistemática.
La compactación con pisón debe hacerse con una barra de fierro doblada en
circunferencia para que no arrastre los granos gruesos hacia el fondo.

HORMIGON
38
La compactación con vibrador de inmersión debe ejecutarse introduciendo la
botella en forma vertical, a espacios regulares y sin vibrar las armaduras. Este
equipo no debe usarse para hacer correr el hormigón.
La compactación con vibrador debe cesar cuando aparece una lechada brillosa
en la superficie o cuando ya no salen burbujas de aire.
5.10. Curado del hormigón
El cemento endurece porque se combina químicamente con el agua de amasado

del hormigón. Si el agua de amasado se evapora o es absorbida por el terreno o
el moldaje, el cemento no se hidrata y el hormigón no adquiere resistencia
(“se arrebata”).
Por otra parte, la pérdida del agua de amasado dejará espacios que tenderán a
ocupar los granos sólidos, produciéndose fisuras y grietas.
La temperatura también juega un rol importante en el endurecimiento: las altas

temperaturas aceleran el endurecimiento y las bajas temperaturas lo retardan. Sin
embargo, si se toman las precauciones para que no se evapore el agua de
amasado, las resistencias finales serán semejantes.
Para asegurar la permanencia del agua en la masa del hormigón, se debe proteger
desde el primer momento, tapándolo para impedir la acción del viento y del sol.
Cuando ha empezado a endurecer se puede mantener permanentemente húmedo

mediante riego, diques, arpilleras húmedas, polietileno o compuesto de curado.
Cuando se usa polietileno, se debe colocar sobre él una capa de arena o tierra
como aislante térmico.
El curado se mantiene por un período mínimo de 7 días.

HORMIGON
39
6. ESTUCOS
6.1. Introducción
La obtención de un buen estuco siempre ha constituido un problema que no ha

sido técnicamente solucionado en el común de las construcciones. Más bien, la
obtención de un estuco aceptable constituye una obra de la casualidad.
No es difícil encontrar estucos fisurados (cuarteados) o mal adheridos al muro

(estucos soplados).
Las causas principales de los defectos anotados son:
• Mala calidad de la arena, especialmente en su granulometría (demasiado finas).
• Mala preparación del muro.
• Mezclado deficiente.
• Ejecución deficiente.
• Curado deficiente.
Cada una o la suma de varias de las causas mencionadas pueden producir estucos
de mala calidad.
Los albañiles, e incluso los administradores de obras, han pretendido encontrar

en el tipo de cemento empleado la causa principal de los malos resultados. Sin
embargo, investigaciones realizadas en diversos laboratorios han demostrado
que la influencia del tipo de cemento empleado en los estucos es mínima, si la
ejecución se realiza tomando ciertas precauciones.
Aquí se expone la forma de realizar un estudio que garantiza buenos resultados,

siempre que no se descuide ninguna de las etapas de ejecución.

HORMIGON
40
6.2. Materiales
6.2.1. Cemento
Se puede ocupar cualquier cemento que cumpla con la norma NCh 148 y que se
encuentre en buenas condiciones de conservación. Al respecto se recomienda
que si se presentan grumos o terrones producto de almacenamiento prolongado,
superiores a un 5% de su peso, su utilización quedará condicionada a un harneo
previo por malla de 0,5 mm. Si la proporción de grumos o terrones es superior a
un 15% el cemento no podrá utilizarse en estucos.
6.2.2. Arena
La arena debe cumplir con las condiciones estipuladas en la norma NCh 163,
principalmente en lo concerniente a granos de tamaño inferiores a 0,080 m/m,
materia orgánica y absorción.
La arena no debe ser demasiado fina. Su tamaño máximo debe ser de 1/3 del
espesor de la capa y su granulometría debe ser continua.
La granulometría, de preferencia, debe estar comprendida en la siguiente banda:

HORMIGON
41
TAMIZ TAMAÑO ARENA BASE CAPA DE
TERMINACION
Nº mm Banda (%) Banda (%)
3/8 9,51 95-100 100
4 4,76 80-100 100
8 2,38 80-100 100
16 1,19 50-85 70-100
30 0,595 25-60 30-70
50 0,297 10-35 10-30
100 0,149 2-10 2-10
M.F. - 2,3-3,1 2,9-1,8
En la primera capa se puede usar la arena indicada en la banda tal como se

usa en hormigones, en la segunda capa se debe tamizar la arena en malla
Nº 4 (4,76 mm). En caso de ser necesario, para dar una terminación más
cerrada, se puede tamizar la arena de la capa de terminación en malla Nº 8
(2,38 mm).
Lo que caracteriza a las arenas en su módulo de finura, (NCh 165) es que

debe estar comprendido entre 2,3 y 3,1; módulos de finura más bajos indican
que la arena es fina y que requieren de una cantidad de agua más alta para
obtener una trabajabilidad adecuada. De esto se desprende que la relación
agua/cemento es alta, por consiguiente, también su tendencia al agrietamiento.
6.2.3. Agua
Usar agua potable, o aquella cuyo uso haya sido demostrado por la práctica.

HORMIGON
42
6.2.4. Aditivos y Adiciones
Si se emplean aditivos, usarlos según instrucciones del fabricante. Se puede usar

cal hidráulica para mejorar la plasticidad y el poder de retención de agua del
mortero, evitando la desecación prematura.
6.3. Dosificaciones
En el esquema de norma preparado por el Centro Tecnológico del Hormigón se

recomiendan las siguientes proporciones en peso, según grado de resistencia y
tipo de mortero.
Grado Cemento Cemento-cal

fp, Mpa C:A hidráulica
C:K:A
M 2,5 1 : 5,5 1 : 0.50 : 4,5
M 4,0 1 : 5,0 1 : 0.45 : 4,0
M 5,0 1 : 4,5 1 : 0.40 : 3,5
M 7,5 1 : 4,0 1 : 0.35 : 3,5
M 10,0 1 : 3,5 -
M 15,0 1 : 3,0 -
C: cemento; K: cal hidráulica; A: arena.

HORMIGON
43
6.4. Ejecución de estucos
En la ejecución de estucos deben considerarse las siguientes fases:
• Preparación del muro.
• Preparación de la mezcla.
• Colocación de la mezcla.
• Curado del estuco.
El muro debe ser suficientemente rugoso para que adhiera el mortero. Debe estar
limpio y contener la humedad suficiente para que no absorba el agua del mortero.
Si es de hormigón, debe picotearse a distancias entre 5 y 10 cm., posteriormente
se lava con agua a presión si es posible, para desprender las partículas sueltas y
para darle humedad necesaria. Debe considerarse que los desmoldantes pueden
disminuir la adherencia.
Si el muro es de ladrillos, debe mojarse abundantemente.
Los materiales: cemento y arena, se mezclan secos en las proporciones especificadas.
Si se mezclan a pala, se debe hacer sobre superficies duras y limpias que impidan
toda contaminación de materias extrañas y el proceso de mezclado debe durar hasta
que obtenga un color totalmente uniforme, sin que queden concentraciones de
cemento que provocan fuertes retracciones, con la consiguiente fisuración del estuco.
Si la obra es importante, es aconsejable usar una mezcladora mecánica; el tiempo

de mezclado mínimo es de 3 min.
Nuestro departamento de Asesoría Técnica recomienda dosificaciones para estucos

de acuerdo con los materiales de la obra; de esta forma se pueden medir los
materiales en volumen o peso. Cuando se trabaja en volumen, se debe hacer por
sacos completos, considerando que la bolsa tiene del orden de 35 litros.

HORMIGON
44
La cantidad de agua es la más difícil de controlar a pesar de la gran importancia
que tiene en la obtención del estuco. Como regla general se debe trabajar siempre
con la misma plasticidad, evitando colocar en un mismo muro morteros de variadas
cantidades de agua.
6.5. Colocación
El estuco debe hacerse por capas.
Las capas no deben tener más de 1 cm de espesor y entre la colocación de dos

capas debe transcurrir un tiempo mínimo de 24 horas.
Por ejemplo, si el estuco va a tener 2,5 cm de espesor, la ejecución debe hacerse

como sigue:
capa de capa de
arena gruesa terminación
• Se coloca la primera capa de 1 cm de espesor.
• Se coloca la segunda capa al día siguiente, cuyo espesor será también de

1 cm.
• Al día subsiguiente se coloca la capa de terminación de 0,5 cm.

HORMIGON
45
Las capas inferiores deben quedar rugosas para asegurar la buena adherencia
de las que se colocarán a continuación.
El mortero se lanza con fuerza para que adhiera al muro, produciéndose con esto
la compactación de la mezcla, en especial en la 1ª capa.
Nunca se debe hacer un estuco en una sola capa, ya que la retracción que se
produce lo fisura completamente o aparecen grietas considerables por asentamiento
de la mezcla, debido a su propio peso. Los albañiles generalmente trabajan a
trato y proceden a ejecutar y terminar un paño en el mismo día, porque consideran
que de esta manera obtienen mayor rendimiento; sin embargo, se ha demostrado
que el albañil obtiene mayor rendimiento si el trabajo se programa para que vuelva
al día siguiente al mismo muro, ya que si lo hace el mismo día tiene que esperar
que el mortero pierda plasticidad para terminarlo; además, colocando capas más
delgadas hay menor desprendimiento de la mezcla, que a veces obliga al albañil
a repetir varias veces la colocación del mortero, perdiendo tiempo y esfuerzo.
La terminación del estuco se ejecuta a platacho, si es necesario una terminación

más cerrada se pasa la llana, pero después que el mortero haya adquirido cierta
dureza superficial, esto se conoce como allanado diferido, el que se ejecuta 1 ó
2 horas después de platachado el estuco, según la temperatura ambiente, a fin
de evitar la aparición de lechada superficial.
No se debe espolvorear cemento para acelerar las operaciones de alisado.
6.6. Curado del estuco
El cemento necesita el agua de amasado para endurecer y por la gran superficie

que el estuco presenta al aire, tiene fuerte tendencia a la desecación
(se arrebata). Por otra parte, el mortero experimenta retracción al endurecer, que
se produce más rápidamente mientras más pronto pierde el agua de amasado.
Si no ha alcanzado resistencia suficiente para resistir los esfuerzos generados

por la retracción se fisura.

HORMIGON
46
Es indispensable, por lo tanto, mantener los muros permanentemente húmedos
por alrededor de 5 a 7 días, mediante riegos constantes o se puede sellar el estuco
con un compuesto de curado, que impida la evaporación del agua de amasado.
El inicio del curado se debe ejecutar apenas el estuco lo permita. Debe comenzar
cuando la superficie está húmeda y de color mate para evitar el secado; en verano,
mediante neblinas de agua, a más tardar 1 ó 2 horas después de terminado. Las
primeras horas de curado son vitales para la obtención de estucos libres de fisuras
tipo piel de cocodrilo.
El viento es uno de los agentes climáticos más nocivos, por cuanto produce un
resecamiento superficial intenso, que ocasiona los defectos indicados, por lo que
se debe prevenir su acción mediante pantallas o corta vientos durante la ejecución
de los estucos (como se muestra en el dibujo 2).
El curado inicial se aplica tanto en la capa base, como en la de terminación.
La aplicación de las recomendaciones indicadas permitirá la obtención de estucos

de buena calidad, libres de fisuras, grietas y de buena terminación..................

HORMIGON
47

20048123820

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

20048123820

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

CONTROLES PRACTICOS DEL

Aclarando algunos términos 5

Aridos para Hormigón 6

Hormigón: Control en obra 25

CONTROLES PRACTICOS DEL

Este folleto fue redactado por el

CONTROLES PRACTICOS DEL

CEMENTO INACESA CEMENTO INACESA

CEMENTO BIO BIO ESPECIAL

CEMENTO BIO BIO CEMENTO BIO BIO

CONTROLES PRACTICOS DEL

El material de construcción fabricado con cemento, agua, arena y grava, se llama

Por la influencia que ha ejercido el idioma inglés, en muchos países latinoamericanos

En Chile, en el medio profesional y técnico, se habla del HORMIGON, pero en

El árido grueso recibe el nombre genérico de GRAVA. Cuando proviene de río,

DENSIDAD REAL se le denomina a la relación entre la masa del árido dividido

CONTROLES PRACTICOS DEL

1.1. Ensayos de áridos en laboratorios mínimos de faena

Generalmente las muestras las toman inspectores de laboratorios oficiales o personal

En los laboratorios se hacen los ensayos necesarios para determinar su calidad y,

Cuando la empresa constructora desea resultados de las dosificaciones antes de

CONTROLES PRACTICOS DEL

• Densidad aparente (cuando se dosifica en volumen)

Esponjamiento de la arena (cuando se dosifica en volumen)

• Densidad real o peso específico

• Porcentajes de finos menores que 0,080 mm.

• Materia orgánica en la arena

Los ensayos que se indican a continuación, son ensayos prácticos que no

1.1.2. Control de granulometría

Para hacer ensayos de la granulometría es necesario disponer de la serie completa

Procedimientos para el control de la grava

CONTROLES PRACTICOS DEL

arena contenida en la grava

Se pesan 5,25 kg. de grava.

CONTROLES PRACTICOS DEL

Se pesan 500 gramos de arena.

Si el resultado tiene una diferencia superior a 5% respecto del indicado en el

1.1.3. Determinación de la humedad total de un árido

• Secar en una bandeja metálica a fuego lento, revolviéndolo y cuidando que no

• Deja enfriar el árido seco.

• Pesar el árido seco y frío.

CONTROLES PRACTICOS DEL

árido húmedo árido seco

Se pesan 1.200 gramos de arena y se secan.

1.1.4. Determinación de la densidad aparente

• La densidad aparente varía con el grado de compactación.

• En obra se determina la densidad aparente suelta

• Llenar un recipiente de volumen conocido con árido, enrasar la superficie y

• Pesar el recipiente vacío.

CONTROLES PRACTICOS DEL

Se tiene un recipiente o tarro de 14 litros que pesa 1.85 kg.

CONTROLES PRACTICOS DEL

La arena aumenta su volumen aparente con la humedad, pero su volumen vuelve

• Colocar arena húmeda en una probeta graduada hasta un volumen determinado.

• Leer el volumen de arena anegada o sumergida.

• Restar del volumen de arena húmeda, el de arena anegada y dividir por el

arena húmeda arena sumergida

CONTROLES PRACTICOS DEL

La diferencia es 800 - 680 = 120 cm3

1.1.6. Determinación de finos menores que 0,080 mm.

• Pesar 5 kg. de grava seca aproximadamente.

• Lavar en un recipiente o palangana, botando el agua a través de un tamiz Nº

• Devolver a la palangana las partículas que queden retenidas en el tamiz. Secar,