Técnicas de Intervenção I 1

Mecânico de Manutenção
Técnicas de Intervenção na Manutenção I

Técnicas de Intervenção na Manutenção I
© SENAI-SP, 2019
Material didático organizado pela Escola SENAI “Mário Dedini” a partir de conteúdos extraídos da intranet
das áreas de Manutenção Mecânica e Metalmecânica para o Curso de Aprendizagem Industrial de Mecânico
de Manutenção.
Organizado
Marcelo Hirai Castro

Escola SENAI "Mário Dedini"
Editoração Marcelo Hirai Castro

Humberto Aparecido Marim

Júlio Cesar Aguiar

SENAI Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial
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Sumário
Documentação Técnica 07
Técnicas de Desmontagem e Montagem de máquinas equipamentos e

21
instalações
Travas e Vedantes Químicos 77
Elementos de Vedação 83
Elementos de apoio 99
Elementos de transmissão 125
Redes de Distribuição 185
Instrumentos 229
Alinhamento de Eixos 267
Bombas 299
Compressores 351
Recuperação de Roscas e Eixos 389

Técnicas de Intervenção na Manutenção
Documentação Técnica
Ordem de Serviço
Quando nos propomos a observar os fatores que fazem uma empresa crescer e prosperar,
normalmente nos deparamos com a presença de uma boa equipe, um produto versátil e uma
boa gestão de pessoas, recursos e informações.
No entanto, nem mesmo a combinação de todos esses fatores é capaz de contribuir para os
objetivos da companhia sem que haja também uma comunicação extremamente eficiente entre
seus membros. É nesse contexto que devemos inserir a importância de um sistema organizado
para se emitir uma ordem de serviço.
O conceito de ordem de serviço costuma ser descrito como um documento que formaliza o
serviço prestado pela assistência técnica a um cliente, indicando materiais e a mão de obra
que serão utilizados. Na prática, ela é muito mais abrangente.
Por muito tempo as pequenas empresas sofreram para conseguir prestar os seus serviços de
forma a manter uma organização financeira, contábil e de operações mínima.
Na prática, isso significava que muita coisa era feita de forma amadora, sem muito controle e,
principalmente, com falhas graves no momento de determinar custos e prazos.
Essa realidade tem se alterado para melhor à medida que a tecnologia começa a fazer parte do
dia a dia dos pequenos empresários, dando o tom de uma gestão mais profissional, focada no
crescimento e no aumento da lucratividade, ao mesmo tempo que torna a determinação dos
custos algo muito mais próximo da realidade.
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Em toda e qualquer empresa, a boa comunicação é um dos fatores mais importantes para o
sucesso e o bom andamento de suas atividades. E é justamente nesse contexto que uma
ordem de serviço é elaborada. Não só o gestor precisa indicar o que deve ser feito, mas os
colaboradores precisam entender o que fazer, de modo que a demanda seja cumprida no
prazo esperado, da maneira correta e respeitando o bem-estar e a segurança no ambiente de
trabalho.
A ordem de serviço é geralmente elaborada por algum profissional responsável do SESMT

(Serviço Especializado em Engenharia de Segurança e em Medicina do Trabalho), mas tam-
bém pode ser realizada por qualquer funcionário ou empregador. No meio de tudo isso, a
Ordem de Serviço aparece como agente fundamental dessa profissionalização.
Entender as possibilidades ao trabalhar com ela dá ao empresário a chance de melhorar o seu

trabalho, aumentando o número de clientes e, claro, o faturamento. A seguir, entenda o que é e
como você irá tirar proveito desse tipo de controle.
Todo administrador precisa, diariamente, emitir ordens de serviço, o que acontece sempre que
vem a solicitar a algum de seus colaboradores a realização de determinada tarefa — como o
pagamento de contas no banco ou a elaboração de um relatório, por exemplo.
Além disso, a ordem de serviço também é importante para organizar tanto a quantidade
como a qualidade dos materiais, bem como a mão de obra necessária para a execução de
cada serviço.
Com o passar do tempo, as tarefas vão, naturalmente, aumentando e se acumulando, tornando

praticamente impossível manter esse processo com base somente na comunicação verbal e na
capacidade de memorização. E é essa evolução que faz surgir a necessidade de se registrar
sistematicamente as ordens dadas e de adotar um meio mais eficiente de comunicação entre o
remetente e o destinatário das tarefas.
É por meio desse documento que o gestor ou gerente formaliza um trabalho a ser feito dentro
da empresa, prestando um serviço a um cliente em especial ou expedindo uma comunicação
interna a respeito de uma atividade que certo grupo de pessoas precisa cumprir.
Se um cliente vai ao empreendimento em busca de um serviço ou produto, ao fechar negócio

com o dono da empresa ou com quem está à frente de sua administração, uma ordem de
serviço é elaborada, levando as mais diversas instruções aos funcionários, para que realizem
os afazeres apontados.
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Esse documento, portanto, além de ser um relevante suporte de informações sobre a lista de
afazeres a serem desenvolvidos, ainda serve como uma autorização de início dos serviços
demandados.
A Ordem de Serviço pode ser utilizada por empresas de qualquer área, não apenas aquelas
que fazem algum tipo de assistência técnica.
Uma pequena empresa de reformas, por exemplo, ao executar um serviço pode basear o seu
trabalho em uma Ordem de Serviço entregue ao dono do imóvel antes do início do trabalho.
Da mesma forma que um desenvolvedor web pode criar um documento no qual deixa claro
quais tipos de recursos, prazo e custos que o seu trabalho terá.
Entender que, atualmente, esse controle pode ser utilizado de forma a se manter uma organi-
zação do trabalho é fundamental para o aumento da eficiência da pequena empresa.
O documento em tela poderá conter várias informações, o que vai depender somente da
atividade exercida pela empresa. Os elementos essenciais de uma ordem de serviço, contudo,
são os dados do cliente, o número de processamento, a data em que foi emitida e a assinatura
da pessoa que a emitiu, que deve ser preenchida anteriormente a realização do serviço, além
de conter a especificação do seu cargo, logo a seguir.
O número do documento serve exatamente para distinguir uma ordem de serviço das outras,
de forma que a empresa seja capaz de sustentar uma organização segura de suas tarefas.
Além daqueles dados básicos, a ordem de serviço poderá trazer, ainda, a descrição dos
serviços a serem feitos e a recomendação dos procedimentos e equipamentos a serem utiliza-
dos, por exemplo, facilitando e agilizando a execução da tarefa.
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A Importância da Ordem de Serviço

Basicamente, esse documento autoriza a realização de um serviço e comunica o fato à equipe
de funcionários, que irá preenchê-lo com a demanda do cliente.
Mas a ordem de serviço também é extremamente útil para o gestor calcular a quantidade de
materiais usados no trabalho a ser cumprido, tanto quanto a especialidade e a competência da
mão de obra da qual deverá dispor para executá-lo com eficiência.
Assim, a notificação dará suporte ao controle da produtividade, mas ainda servirá de embasa-
mento para seu melhor controle de estoque e financeiro.
A Ordem de Serviço serve para organizar o fluxo de trabalho da empresa, que de maneira
rápida pode cadastrar os dados do cliente e o trabalho que será feito.
Nesse ponto, a tecnologia acaba sendo uma grande aliada para que as suas Ordens de
Serviço sejam eficientes.
Ao criar um novo documento, o sistema já deve oferecer os campos de acordo com o serviço
que a empresa presta, fazendo com que você economize tempo no preenchimento, exportação
e envio para o cliente.
Mais do que isso, esse instrumento deve ser capaz de apresentar, de forma clara, o que será
feito e em quanto tempo, permitindo ao cliente entender o custo de todo o trabalho.
Para o gestor, a Ordem de Serviço servirá para a criação de um fluxo claro sobre a maneira
como os seus funcionários estão executando determinada tarefa e se está, assim, cobrando
um valor justo pelo serviço.
Diante de todo esse contexto, a Ordem de Serviço acaba se posicionando como uma ferramen-
ta de controle operacional para pequenas empresas.
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Entender que ela já não é mais restrita às assistência técnica poderá dar a qualquer pequeno
empresário um grande diferencial competitivo. Confira outras funções da ordem de serviço para
as empresas:
 Manter o registro dos serviços realizados pela empresa e da atividade dos funcionários;
 Informar o funcionário sobre os detalhes do serviço e as ferramentas que ele irá preci-
sar para realizá-lo, bem como deixa-lo a par de todas as normas de segurança de tra-
balho adotadas pela empresa
 Registrar o horário do início e do fim do serviço executado, a fim de calcular os gastos
com mão de obra;
 No caso de serviço de assistência, registrar o defeito declarado, o defeito encontrado e
a solução do problema apresentado.
Disponível em 01/12/2018: https://blog.egestor.com.br/o-que-e-uma-ordem-de-servico-e-qual-a-

sua-importancia/
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Exemplos de ordens de serviço:
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Relatório Técnico
Um relatório técnico é muito importante para a organização de uma empresa, e pode ser o pilar
principal para o seu crescimento.
Mas o que tem a ver o relatório técnico com o crescimento de uma empresa?
Tudo! Informação é o caminho para sucesso de qualquer negócio. Diante de uma concorrência
tão acirrada, quem possui mais informação, considera os riscos e as vantagens antes de tomar
decisões.
Porém, mais importante do que ter informação, é saber quais oportunidades elas trazem para
sua gestão.
Mas antes de falar sobre isso, vamos explicar a importância de ter um relatório bem realizado,
pois, é ele que será a base de informações da sua empresa.
Afinal, quais são as informações que devem constar no relatório técnico?

A resposta é simples e direta: Todas as que são relevantes para o gestor tomar decisões
estratégicas e organizar os processos da sua equipe de campo.
A seguir, relacionamos os principais pontos de um relatório técnico, separadamente, e como

cada um deles ajuda o gestor a conduzir sua equipe no melhor caminho rumo ao crescimento.
A importância do relatório técnico

O relatório técnico contém todas as informações sobre a produtividade de cada colaborador e,
por isso, ele se torna tão importante.
Ter as informações do dia a dia da sua equipe pode ajudá-lo a tomar decisões mais assertivas,
organizar melhor a agenda dos colaboradores e também torná-los cada vez mais produtivos.
A reunião de todas estas informações são primordiais para que o colaborador e o gestor tenha
ciência de que tudo saiu como planejado.
Além disso, o relatório te ajudará a medir a produtividade de toda a equipe em campo, através
das informações coletadas nas visitas e, assim, fazer os ajustes necessários para qualificar
cada vez mais o atendimento.
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Para isso, eles devem preencher corretamente cada item: quem foi o responsável pelo atendi-
mento, horários de check-in e check-out, descrever a visita, preencher todo o formulário
de satisfação do cliente, o histórico do cliente, entre outros.
Veremos agora, detalhadamente, sobre cada um desses itens para que você entenda o papel
deles na coleta de informações.
Check- in e Check-out
Saber o tempo de duração de cada visita é muito relevante.
Quanto tempo o colaborador demora para fazer o serviço de instalação ou manutenção?

Quantas manutenções esse colaborador poderá fazer por dia?
Essas informações indicam a produtividade da sua equipe. E você sabe porque isso é tão
importante para sua gestão?
Para quem trabalha com equipes externas, saber se o funcionário está cumprindo com o
combinado e atendendo as necessidades do cliente é um ponto primordial.
Muitos gestores, inclusive, por não saberem se sua equipe realmente foi até o local previsto,
pedem suas localizações via WhatsApp, o que é muito incômodo para ambas as partes, não é
mesmo?
O ideal seria automatizar esse item, garantindo que o colaborador comprove a sua visita, e o
gestor também garanta a qualidade dos serviços prestados pela sua equipe.
Indicadores de produtividade
Como medir a produtividade da minha equipe de forma assertiva?
Para medir a produtividade, a maneira mais simples e ideal é utilizar os indicadores para
mensurar o tempo médio de atendimento da sua equipe.
Os KPIs (indicadores chave de performance) podem ajudar muito. Os indicadores são formas
de quantificar o desempenho de determinados processos dentro de uma empresa, e a produti-
vidade é um deles.
Eles vão identificar cada detalhe e, dependendo do seu interesse, podem ser utilizados em
diversas eventualidades, como:
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 Na análise dos resultados, para medir se as metas têm sido cumpridas;

 Na gestão da qualidade, para medir a satisfação dos clientes e mensurar a capacidade
de melhorá-la;
 Para identificar os melhores desempenhos, de forma a aprender a partir das melhores
práticas.
O ideal é que cada projeto tenha seus próprios KPIs, pois, eles não são uma regra predefinida.
Cada gestor pode definir seus próprios KPIs de acordo com sua necessidade de mensuração.
Existem alguns indicadores que são mais utilizados para medir a produtividade, e podem servir
como ponto de partida para que escolha os seus. São eles:
Indicador de capacidade: ele mede a relação entre a quantidade que se produz e o tempo
que a produção é feita;
ROI: o Retorno sobre o Investimento é um indicador econômico para medir os rendimentos a

partir de uma certa quantia de investimento. Você pode entender melhor, lendo esse artigo.
MTBF: Esse indicador demonstra o tempo médio entre as falhas de algum equipamento ou
máquina. É possível planejar melhor o cronograma da sua equipe através desse KPI e, assim,
aumentar a possibilidade de crescimento da produtividade.
MTTR: Indica o tempo gasto para que seja feito um reparo após a falha de algum equipamento
ou máquina. Assim como o MTBF, esse indicador é muito útil na gestão de equipes de manu-
tenção.
Como você pode perceber, os indicadores são diversos e podem atender a vários segmentos
de equipes externas. Você, gestor, pode indicar qual será o melhor para sua empresa.
Esses que citamos não estarão no relatório que o colaborador vai preencher, mas, as informa-
ções trazidas por eles possibilitam o cálculo desses indicadores que esclarecerão a produtivi-
dade da equipe.
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Histórico do cliente
Ter o histórico do cliente é de suma importância, pois através dele é possível ter informações
como: quantas vezes seu colaborador esteve lá, o que foi feito nas visitas, quais foram as
peças trocadas, entre outras.
Além disso, ter essas informações também auxilia na fidelização do cliente. Pois os níveis de
satisfação, com toda certeza, são otimizados quando um técnico chegar até seu cliente e
demonstrar conhecimento sobre a atividade que foi executada.
Assim, é possível fazer um atendimento personalizado diferenciando sua empresa em um

mercado que está cada vez mais competitivo.
O relatório técnico não auxilia apenas nos processos internos da sua empresa, mas também na
imagem que ela passa aos seus clientes.
Por isso, é tão importante que o relatório seja preenchido corretamente. Podem, inclusive,
ocorrer casos em que o funcionário saia da empresa e outro tenha que substituí-lo em uma
segunda visita.
Com essas informações do que foi feito anteriormente naquele cliente, facilitará muito o
serviço desse novo colaborador e também a manter um atendimento de qualidade.
Satisfação do cliente
Ainda sobre a satisfação do cliente, é preciso quantificar isso com maior precisão através de
uma pesquisa de satisfação.
Ao final do atendimento em campo, pode ser realizada uma pesquisa de satisfação para que o
gestor tenha conhecimento das impressões que o cliente teve do atendimento, se foi satisfató-
rio para ele e o que pode ser melhorado.
Com ela você consegue até direcionar melhor seus investimentos! Pois, como já falamos, é ela
que orienta as melhorias que você pode fazer para atrair mais clientes para o seu empreendi-
mento.
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A seguir, alguns exemplos de perguntas e estilos de questionários, que podem ser feitos em
uma pesquisa de satisfação:
 A visita foi satisfatória?
 Quão prestativa é a nossa empresa?
 Quão profissional é a nossa empresa?
 Houve algo que não o agradou na visita?
 Se houver, o que não foi satisfatório?
 Observações a serem consideradas: uma pergunta aberta onde o cliente possa colocar
a opinião dele sobre qualquer aspecto do atendimento.
Pesquisa NPS
O NPS (Net Promoter Score), é uma metodologia criada por Fred Reichheld, em Harvard, com
o objetivo de realizar a mensuração do grau de satisfação e fidelidade dos consumidores das
empresas.
Sua extensa utilização se deve a sua flexibilidade, simplicidade e confiabilidade da estrutura.

O NPS é classificado através de uma pergunta simples: “Em uma escala de 0 a 10, o quanto
você indicaria nossa empresa para um amigo?”
Funciona assim:
 Nota 0 a 6 – clientes detratores: que não tiveram um boa experiência com sua empresa.
Podem até falar mal da sua empresa para outras pessoas por conta da experiência
ruim.
 Nota 7 e 8 – clientes neutros: clientes que só contrataram o serviço que realmente pre-
cisavam da empresa. Não são leais a empresa.
 Nota 9 e 10 – cliente promotores: tiveram uma boa experiência com o serviço da sua
empresa e fazem questão de a indicar. São leais a sua empresa
 Calcular o NPS constantemente e acompanhar a evolução do mesmo, sem dúvidas, só
traz benefícios a toda empresa em qualquer ramo de atividade.
É uma forma de acompanhar o crescimento da empresa baseando-se no feedback dos clien-

tes.
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O acompanhamento dos relatórios técnicos

Existem muitas possibilidades quando se trata de relatórios técnicos. Ficou clara a importância
das informações que um documento como esse pode trazer a sua organização, não é mesmo?
Mas, mais importante do que tê-las, é acompanhá-las.
De nada adianta medir indicadores de produtividade uma vez ao ano, ou fazer registros do
histórico do cliente a cada seis meses. É preciso ter certa constância na coleta de informações.
E, além disso, é importante também saber o que fazer com esse grande banco de dados que
você criou.
Você pode utilizá-las para criar um planejamento de manutenção mais estratégico, para
melhorar o feedback e relacionamento com seus colaboradores, e também acompanhar a
evolução do atendimento da sua equipe.
Pode também melhorar aspectos da sua gestão que só podem ser percebidos com informa-
ções vindas dos clientes, nas pesquisas de satisfação.
Portanto, utilize o relatório técnico como uma apoio para sua gestão de equipes externas e ela,
com certeza, se tornará cada dia mais eficiente.
Referência: Disponível em 01/12/2018: https://auvo.com.br/2018/08/23/relatorio-tecnico/
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Técnicas de desmontagem e montagem de máquinas,

equipamentos e instalações
Desmontagem
Em geral, uma máquina ou equipamento industrial instalado corretamente, funcionando nas

condições especificadas pelo fabricante e recebendo cuidados periódicos do serviço de
manutenção preventiva é capaz de trabalhar, sem problemas, por muitos anos.
Entretanto, quando algum dos componentes falha, seja por descuido na operação, seja por
deficiência na manutenção, é necessário identificar o defeito e eliminar suas causas.
No caso de máquinas mais simples, é relativamente fácil identificar o problema e providenciar

sua eliminação, porém, quando se trata de máquinas mais complexas, a identificação do
problema e sua remoção exigem, do mecânico de manutenção, a adoção de procedimentos
seqüenciais bem distintos.
O primeiro fato a ser considerado é que não se deve desmontar uma máquina antes da análise
dos problemas. A análise, como já foi visto em aulas anteriores, deve ser baseada no relatório
do operador, no exame da ficha de manutenção da máquina e na realização de testes envol-
vendo os instrumentos de controle.
Salientemos, novamente, que a desmontagem completa de uma máquina deve ser evitada
sempre que possível, porque demanda gasto de tempo com a consequente elevação dos
custos, uma vez que a máquina encontra-se indisponível para a produção.
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Agora, se a desmontagem precisar ser feita, há uma sequência de procedimentos a ser

observada:
· desligar os circuitos elétricos;
· remover as peças externas, feitas de plástico, borracha ou couro;
· limpar a máquina;
· drenar os fluidos;
· remover os circuitos elétricos;
· remover alavancas, mangueiras, tubulações, cabos;
· calçar os componentes pesados.
Essa sequência de procedimentos fundamenta-se nas seguintes razões:
a) É preciso desligar, antes de tudo, os circuitos elétricos para evitar acidentes. Para tanto,
basta desligar a fonte de alimentação elétrica ou, dependendo do sistema, remover os
fusíveis
b) A remoção das peças externas consiste na retirada das proteções de guias, barramentos
e raspadores de óleo. Essa remoção é necessária para facilitar o trabalho de desmonte.
c) A limpeza preliminar da máquina evita interferências das sujeiras ou resíduos que

poderiam contaminar componentes importantes e delicados.
d) É necessário drenar reservatórios de óleos lubrificantes e refrigerantes para evitar

possíveis acidentes e o espalhamento desses óleos no chão ou na bancada de trabalho.
e) Os circuitos elétricos devem ser removidos para facilitar a desmontagem e limpeza do

setor. Após a remoção, devem ser revistos pelo setor de manutenção elétrica.
f) Os conjuntos mecânicos pesados devem ser calçados para evitar o desequilíbrio e a

queda de seus componentes, o que previne acidentes e danos às peças.
Obedecida a sequência desses procedimentos, o operador deverá continuar com a des-

montagem da máquina, efetuando as seguintes operações:
1. Colocar desoxidantes nos parafusos, pouco antes de removê-los. Os desoxidantes

atuam sobre a ferrugem dos parafusos, facilitando a retirada deles. Se a ação dos desoxi-
dantes não for eficiente, pode-se aquecer os parafusos com a chama de um aparelho de
solda oxiacetilênica.
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2. Para desapertar os parafusos, a sequência é a mesma que a adotada para os apertos. A

tabela a seguir mostra a sequência de apertos. Conhecendo a sequência de apertos, sabe-
se a sequência dos desapertos.
É importante obedecer à orientação da tabela para que o aperto dos elementos de fixação seja
adequado ao esforço a que eles podem ser submetidos. Um aperto além do limite pode causar
deformação e desalinhamento no conjunto de peças.
3. Identificar a posição do componente da máquina antes da sua remoção. Assim, não

haverá problema de posicionamento.
4. Remover e colocar as peças na bancada, mantendo-as na posição correta de funciona-

mento. Isto facilita a montagem e, se for caso, ajuda na confecção de croquis.
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5. Lavar as peças no lavador, usando querosene.

Essa limpeza permite identificar defeitos ou falhas nas peças como trincas, desgastes etc.
A lavagem de peças deve ser feita com o auxílio de uma máquina de lavar e pincéis com
cerdas duras.
A figura abaixo mostra o esquema de uma máquina de lavar peças que é encontrada no
comércio.
A sequência de operações para a lavagem de peças é a seguinte:
a) Colocar as peças dentro da máquina de lavar, contendo querosene filtrado e desodoriza-

do. Não utilizar óleo diesel, gasolina, tíner ou álcool automotivo, pois são substâncias que
em contato com a pele podem provocar irritações.
b) Limpar as peças - dentro da máquina de lavar - com pincel de cerdas duras para remo-
ver as partículas e crostas mais espessas.
c) Continuar lavando as peças com querosene para retirar os resíduos finais de partículas.
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d) Retirar as peças de dentro da máquina e deixar o excesso de querosene aderido escor-

rer por alguns minutos. Esse excesso deve ser recolhido dentro da própria máquina de
lavar.
Durante a lavagem de peças, as seguintes medida de segurança deverão ser observadas:

· utilizar óculos de segurança;
· manter o querosene sempre limpo e filtrado;
· decantar o querosene, uma vez por semana, se as lavagens forem frequentes;
· manter a máquina de lavar em ótimo estado de conservação;
· limpar o piso e outros locais onde o querosene tiver respingado;
· lavar as mãos e os braços, após o término das lavagens, para evitar problemas na pele;
· manter as roupas limpas e usar, sempre, calçados adequados.
e) Separar as peças lavadas em lotes, de acordo com o estado em que se apresentam, ou

seja:
Lote 1 - Peças perfeitas e, portanto, reaproveitáveis.
Lote 2 - Peças que necessitam de recondicionamento.
Lote 3 - Peças danificadas que devem ser substituídas.
Lote 4 - Peças a serem examinadas no laboratório.
Secagem rápida das peças

Usa-se ar comprimido para secar as peças com rapidez. Nesse caso, deve-se proceder da
seguinte forma:
· regular o manômetro ao redor de 4 bar, que corresponde à pressão ideal para a secagem;
· jatear (soprar) a peça de modo que os jatos de ar a atinjam obliquamente, para evitar o
agravamento de trincas existentes. O jateamento deverá ser aplicado de modo intermitente
para não provocar turbulências.
Normas de segurança no uso de ar comprimido

a) Evitar jatos de ar comprimido no próprio corpo e nas roupas. Essa ação imprudente pode
provocar a entrada de partículas na pele, boca, olhos, nariz e pulmões, causando danos à
saúde.
b) Evitar jatos de ar comprimido em ambiente com excesso de poeira e na limpeza de

máquinas em geral. Nesse último caso, o ar pode levar partículas abrasivas para as guias e
mancais, acelerando o processo de desgaste por abrasão.
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c) Utilizar sempre óculos de segurança.
Manuais e croqui
Geralmente as máquinas são acompanhadas de manuais que mostram desenhos esquemati-
zados dos seus componentes. O objetivo dos manuais é orientar quem for operá-las e manu-
seá-las nas tarefas do dia-a-dia. Entretanto, certas máquinas antigas ou de procedência
estrangeira são acompanhadas de manuais de difícil interpretação. Nesse caso, é recomendá-
vel fazer um croqui (esboço) dos conjuntos desmontados destas máquinas, o que facilitará as
operações posteriores de montagem.
Atividades pós-desmontagem
Após a desmontagem, a lavagem, o secamento e a separação das peças em lotes, deve-se
dar início à correção das falhas ou defeitos. As atividades de correção mais comuns são as
seguintes:
· confecção de peças;
· substituição de elementos mecânicos;
· substituição de elementos de fixação;
· rasqueteamento;
· recuperação de roscas;
· correção de erros de projeto;
· recuperação de chavetas.
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Montagem de conjuntos mecânicos
Objetivo da montagem
A montagem tem por objetivo maior a construção de um todo, constituído por uma série de
elementos que são fabricados separadamente.
Esses elementos devem ser colocados em uma sequência correta, isto é, montados segundo
normas preestabelecidas, para que o todo seja alcançado e venha a funcionar adequadamen-
te. Em manutenção mecânica, esse todo é representado pelos conjuntos mecânicos que darão
origem às máquinas e equipamentos.
A montagem de conjuntos mecânicos exige a aplicação de uma série de técnicas e cuidados

por parte do mecânico de manutenção. Além disso, o mecânico de manutenção deverá seguir,
caso existam, as especificações dos fabricantes dos componentes a serem utilizados na
montagem dos conjuntos mecânicos.
Outro cuidado que o mecânico de manutenção deve ter, quando se trata da montagem de
conjuntos mecânicos, é controlar a qualidade das peças a serem utilizadas, sejam elas novas
ou recondicionadas. Nesse aspecto, o controle de qualidade envolve a conferência da peça e
suas dimensões.
Sem controle dimensional ou sem conferência para saber se a peça é realmente a desejada e
se ela não apresenta erros de construção, haverá riscos para o conjunto a ser montado. De
fato, se uma peça dimensionalmente defeituosa ou com falhas de construção for colocada em
um conjunto mecânico, poderá produzir outras falhas e danos em outros componentes.
Recomendações para a montagem:
1. Verificar se todos os elementos a serem montados encontram-se perfeitamente limpos,

bem como o ferramental.
2. Examinar os conjuntos a serem montados para se ter uma

ideia exata a respeito das operações a serem executadas.
3. Consultar planos ou normas de montagem, caso existam.
4. Examinar em primeiro lugar a ordem de colocação das di-
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ferentes peças antes de começar a montagem, desde que não haja planos e normas
relativas à montagem.
5. Verificar se nos diferentes elementos mecânicos há pontos de referência. Se houver,

efetuara montagem segundo as referências existentes.
6. Evitar a penetração de impurezas nos conjuntos montados, protegendo-os adequada-

mente.
7. Fazer testes de funcionamento dos elementos, conforme a montagem for sendo realiza-
da, para comprovar o funcionamento perfeito das partes.
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Por exemplo, verificar se as engrenagens estão se acoplando sem dificuldade. Por meio de
testes de funcionamento dos elementos, é possível verificar se há folgas e se os elementos
estão dimensionalmente adequados os e colocados nas posições corretas.
8. Lubrificar as peças que se movimentam para evitar desgastes precoces causados pelo atrito
dos elementos mecânicos.
Métodos para realização da montagem
Nos setores de manutenção mecânica das indústrias, basicamente são aplicados dois métodos
para se fazer a montagem de conjuntos mecânicos: a montagem peça a peça e a montagem
em série.
Montagem peça a peça

A montagem peça a peça é efetuada sobre bancadas. Como exemplo, a figura mostra a
sequência de operações a serem realizadas para a montagem de uma bomba de engrena-
gens.
Como todas as peças já estão ajustadas, a atividade de montagem propriamente dita se limita
a uni-las ordenadamente. Um controle de funcionamento indicará se será preciso fazer corre-
ções.
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Montagem em série
A figura seguinte, a título de exemplo, mostra a sequência de operações a serem realizadas
para a montagem de uma série de bombas de engrenagem.
Caso não haja manual de instruções ou esquema de montagem, deve-se proceder da seguinte
forma:
a) Fazer uma análise detalhada do conjunto antes de desmontá-lo.

b) Fazer um croqui mostrando como os elementos serão montados no conjunto.
c) Anotar os nomes dos elementos à medida que vão sendo retirados do conjunto.
A montagem deve ser baseada no croqui e nas anotações feitas anteriormente, invertendo-
se a sequência de desmontagem.
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Condutores hidráulicos
Os condutores hidráulicos englobam os diversos tipos de tubulações e conexões, disponíveis
no mercado, empregados para transportar a energia hidráulica da bomba até os atuadores,
passando pelos elementos de comando e controle. Em sistemas hidráulicos recomenda-se a
utilização de tubos de aço sem costura, livres de escamas, sujeira ou ferrugem em seu interior.
Além de transportar o óleo, os condutores têm por finalidade, absorver vibrações e facilitar a
dissipação do calor, gerados pelos componentes hidráulicos sob pressão.
Existem quatro tipos principais de condutores hidráulicos:
 canos de aço roscados;

 tubos de aço sem costura;
 mangueiras flexíveis;
 blocos de montagem (manifold)
Canos de aço roscados

Os canos de ferro ou aço roscados, com costura, foram os primeiros condutores a serem
utilizados em sistemas hidráulicos industriais. Como não podem ser dobrados, devido à costu-
ra longitudinal, utilizam vários tipos de conexões roscadas para obtenção de curvas e, também,
como forma de união e fixação aos componentes do sistema hidráulico.
Geralmente, para acoplamento com os canos, as conexões utilizam-se de rosca fêmea,

embora existam também conexões com rosca macho para alguns tipos de montagem nos
componentes do sistema hidráulico ou, ainda, para interligações entre conexões.
As roscas dos canos são cônicas, acompanhando o padrão NPT, onde a vedação é feita pela
adaptação entre os filetes do macho e da fêmea, quando apertadas, como mostra a figura a
seguir.
SENAI-SP 31
Para confecção das roscas se faz necessária a utilização de machos e tarrachas especiais que
permitam a obtenção da rosca cônica. Nas roscas do tipo vedação seca, a crista e o fundo dos
filetes se ajustam antes dos flancos, durante o aperto, evitando o uso de teflon para vedar a
folga espiral.
.
Veja, na figura a seguir, alguns tipos de conexões para canos roscados e suas aplicações na
montagem de circuitos hidráulicos.
SENAI-SP 32
Os canos roscados e suas respectivas conexões apresentam alguns problemas para o sistema
hidráulico:
 dificultam a manutenção, tornando as montagens e desmontagens trabalhosas e demo-

radas;
 aumentam o número de pontos sujeitos a vazamentos, considerando-se que quanto

maior for o número de curvas necessárias na tubulação, maior será o número de jun-
ções empregadas na montagem.
SENAI-SP 33
O cano roscado é dimensionado pelo seu diâmetro interno real, geralmente em polegadas, e
classificados conforme a bitola nominal e a espessura da parede. A bitola nominal determina o
dimensionamento das roscas para conexões. Para linhas de bitola superior a 1 1/4", exigem a
utilização de flanges soldadas às extremidades dos canos, devido à dificuldade de se construir
roscas acima desse diâmetro.
Tubos de aço sem costura
Os tubos de aço sem costura oferecem inúmeras vantagens, comparados aos canos roscados:
 suportam pressões mais elevadas que as permitidas nos canos roscados;
 reduzem a turbulência do fluxo hidráulico pois permitem a construção de curvas suaves

na tubulação;
 podem ser curvados a frio, em qualquer direção, reduzindo o número de conexões do

circuito e, consequentemente, diminuindo o número de pontos sujeitos a vazamento;
SENAI-SP 34
 podem ser montados e desmontados frequentemente, sem apresentarem

problemas de vedação, agilizando os procedimentos de manutenção.
Os tubos de aço sem costura, ao contrário dos canos roscados, são especificados pelo diâme-
tro externo real.
Os tubos de aço sem costura não são vedados pelas roscas de fixação, como nos canos
roscados. Geralmente, as vedações são efetuadas pelo contato direto de metal com metal, por
meio das extremidades biseladas dos tubos ou de anéis de compressão, conforme apresenta-
do na figura a seguir.
SENAI-SP 35
Nas conexões biseladas, as extremidades dos tubos são moldadas, em forma de funil, num
ângulo de 37 graus, e apertadas contra as faces cônicas das conexões, efetuando a vedação
pelo contato direto de metal com metal. Linhas sujeitas a pressões elevadas utilizam-se de
conexões biseladas num ângulo maior, de 45 graus.
O tipo de conexão mais usada, atualmente é a que utiliza anel de compressão ou de penetra-
ção. Trata-se de um anel de aço cujo diâmetro interno adapta-se perfeitamente ao diâmetro
externo do tubo. Quando a conexão é apertada, a porca comprime o chanfro do anel que é
cravado na superfície externa do tubo, efetuando a vedação e a fixação, ao mesmo tempo,
como mostra a ilustração a seguir.
A vantagem que as conexões com anel de compressão apresentam, em relação às conexões

biseladas é que o tubo precisa apenas ser cortado a 90 graus, sem a necessidade de se moldar
suas extremidades em forma de funil, agilizando a montagem.
SENAI-SP 36
Mangueiras flexíveis
A utilização de mangueiras flexíveis é recomendada quando as linhas hidráulicas estão sujeitas
a movimentos, causados principalmente por cabeçotes móveis de máquinas operatrizes. Além
disso, as mangueiras têm a capacidade de absorver vibrações geradas pela operação do
sistema hidráulico sob pressão.
Para poder suportar às pressões hidráulicas, as mangueiras são construídas com camadas de
borracha sintética, intercaladas com trançados têxteis ou de fios de aço. É claro que as man-
gueiras com trama de aço suportam pressões mais elevadas do que as de trançados têxteis.
SENAI-SP 37
A camada de borracha interna da mangueira deve ser compatível com o fluido hidráulico para
evitar que possíveis reações químicas contaminem o óleo ou deteriorem a mangueira. A
camada externa, por sua vez, tem a finalidade de proteger os trançados.
Os terminais montados nas extremidades das mangueiras flexíveis permitem a elas serem
utilizadas, no circuito hidráulico, com as mesmas conexões empregadas nos tubos de aço sem
costura. Esses terminais podem ser prensados ou do tipo reaproveitável.
A instalação de mangueiras flexíveis, em sistemas hidráulicos industriais, exige que sejam

tomadas as seguintes precauções:
 reduzir ao mínimo o número de conexões;
 evitar que o movimento da máquina provoque torções, flexões excessivas ou dobras vio-
lentas;
 usar um comprimento adequado para cada situação;
 utilizar braçadeiras ou guias para evitar atrito com as partes móveis da máquina ou com
o solo;
 evitar contato com superfícies quentes ou arestas cortantes.
SENAI-SP 38
A figura a seguir apresenta inúmeras situações de montagem de mangueiras flexíveis, compa-

rando soluções certas e erradas para cada aplicação.
O bom senso, acima de tudo, é uma ferramenta importante na decisão do modo como a
mangueira deverá ser instalada, garantindo o perfeito funcionamento do sistema.
Blocos de montagem (manifold)

Os blocos manifold, também conhecidos como blocos de montagem, permitem a interligação
dos componentes do sistema hidráulico sem a utilização de canos, tubos ou mangueiras
externas, reduzindo ao mínimo os pontos do circuito sujeitos a vazamentos.
Trata-se de blocos de aço com furações internas que, interligadas na seqüência estabelecida
durante o desenvolvimento do projeto do sistema hidráulico, substituem toda ou grande parte
da tubulação externa.
Outro tipo construtivo de bloco de montagem combina uma série de placas de aço sobrepos-
tas. As placas são furadas e rasgadas, de acordo com o projeto final do circuito hidráulico.
Suas superfícies são retificadas para prevenir vazamentos e, finalmente, são unidas por
processo de soldagem ou por meio de parafusos, formando o bloco de montagem.
SENAI-SP 39
Geralmente, os blocos de montagem possuem apenas dois pórticos sendo, um de entrada de

óleo proveniente da bomba e outro de saída para os atuadores utilizados no sistema hidráulico,
além de pórticos menores, empregados eventualmente para linhas de pilotagem e drenos.
Os blocos de montagem, portanto, reduzem o tamanho do circuito hidráulico, tornando o

sistema compacto, ideal para veículos industriais, tratores, máquinas agrícolas e aeronaves,
onde os espaços disponíveis para montagem do circuito são bastante reduzidos.
SENAI-SP 40
É importante destacar que, apesar dos blocos de montagem apresentarem as vantagens de

facilitar a montagem e a manutenção, além de reduzir os espaços e as conexões sujeitas a
vazamentos, oferecem as seguintes desvantagens se comparados à tubulação convencional:
 aumentam a turbulência do óleo e a perda de carga, provocadas pelos cantos vivos das
furações internas que, geralmente, formam ângulos bruscos de 90 graus;
 aumentam a temperatura do sistema hidráulico, podendo causar falhas de funcionamen-

to em alguns de seus componentes;
 são mais pesados do que uma instalação convencional, montada a partir de canos
roscados ou de tubos de aço sem costura.
SENAI-SP 41
Armazenamento e distribuição do ar comprimido

O ar comprimido produzido pela maioria dos compressores é armazenado em reservatórios,
também conhecidos como vasos de pressão, antes de ser distribuído por meio de redes de ar
aos diferentes tipos de consumidores, como máquinas, equipamentos e dispositivos pneumáti-
cos.
Reservatório de ar comprimido
O reservatório, além de sua função principal de armazenar o ar comprimido produzido pelo
compressor, tem outras funções secundárias importantes no fornecimento de ar para os
consumidores, tais como:
 estabilizar a distribuição de ar comprimido;
 eliminar oscilações de pressão na rede distribuidora;
 garantir uma reserva de ar comprimido nos momentos de alto consumo;
 resfriar o ar comprimido suplementar;
 reter parte da umidade presente no ar comprimido.
O reservatório de ar comprimido pode ser horizontal ou vertical e seu tamanho é calculado em

função dos seguintes aspectos:
 volume de ar produzido pelo compressor;
 consumo de ar comprimido;
 tipo de rede distribuidora;
 queda de pressão permissível na rede.
SENAI-SP 42
A maioria dos reservatórios de ar comprimido possui os seguintes componentes: Pórtico de

entrada de ar com válvula de retenção
O ar comprimido proveniente do compressor entra no reservatório por esse pórtico, o qual
possui uma válvula de retenção que impede o retorno do ar ao compressor quando este for
desligado.
Manômetro
O manômetro é o instrumento utilizado para indicar a pressão do ar comprimido no interior do
reservatório.
Termômetro
Alguns reservatórios possuem esse instrumento para medir a temperatura do ar comprimido,
indicando a necessidade de resfriamento do ar, em caso de altas temperaturas, antes do
mesmo ser distribuído aos consumidores pneumáticos.
Válvula de segurança
A válvula de segurança, também conhecida como válvula limitadora de pressão, tem a função
de limitar a pressão do ar comprimido no interior do reservatório.
Com o auxílio de um manômetro, regula-se a tensão da mola por meio de um parafuso de
ajuste.
O ar comprimido, presente no reservatório, entra na válvula pelo pórtico 1 e age na junta de

vedação, contra a mola. Enquanto a pressão do ar for menor que a tensão ajustada na mola, o
assento de vedação mantém a passagem da válvula selada.
SENAI-SP 43
Caso a pressão do ar comprimido ultrapasse a tensão ajustada na mola, a junta de vedação

desloca-se do seu assento, permitindo que o excesso de pressão do ar escape para a atmos-
fera, através do pórtico 3 da válvula de segurança.
Uma vez reduzida a pressão do ar ao valor da tensão ajustada na mola, a junta de vedação
volta a selar a passagem de 1 para 3 da válvula de segurança. Dessa forma, o acumulo de
pressão do ar comprimido presente no reservatório fica limitado aos padrões ajustados na
válvula de segurança.
Pórtico de saída de ar com registro geral

Para ser distribuído na rede, o ar comprimido flui pelo pórtico de saída do reservatório, através
de um registro geral. Esse registro torna-se útil quando da necessidade de reparos na rede
distribuidora. Fechando-se o registro, isola-se o ar armazenado no reservatório, permitindo a
manutenção da rede sem a necessidade de descarregar o ar que já foi comprimido para a
atmosfera.
Tampa de inspeção
Nos reservatórios de ar comprimido, de grande porte, é comum existir uma ou mais tampas de
inspeção que facilitam o acesso ao interior do reservatório. Essas tampas são muito utilizadas
na limpeza do acúmulo de condensado no interior do reservatório de ar.
SENAI-SP 44
Registro de drenagem manual do condensado

Esse registro é utilizado, periodicamente, para drenar a água e o óleo lubrificante que se
acumulam no fundo do reservatório, reduzindo o espaço destinado ao ar comprimido. Nos
reservatórios de grande porte são colocados drenos automáticos os quais abrem sempre que o
volume do condensado atinge um nível pré-determinado.
Rede de distribuição de ar comprimido

Em uma rede de distribuição é importante não somente o correto dimensionamento, mas
também a montagem das tubulações.
As tubulações de ar comprimido requerem manutenção regular, razão pela qual elas não
devem ser montadas dentro de paredes ou de cavidades estreitas.
O controle da estanqueidade das tubulações seria dificultado por isso. Pequenos vazamentos
são causa de consideráveis perdas de pressão.
SENAI-SP 45
Principais tipos de redes distribuidoras

Rede em circuito aberto
As tubulações, em especial nas redes em circuito aberto, devem ser montadas com um declive
de 1% a 2%, na direção do fluxo.
Por causa da formação de água condensada, é fundamental, em tubulações horizontais,

instalar os ramais de tomadas de ar na parte superior do tubo principal.
Dessa forma, evita-se que a água condensada que eventualmente esteja na tubulação princi-
pal possa chegar às tomadas de ar através dos ramais.
SENAI-SP 46
Para interceptar e drenar a água condensada devem ser instaladas derivações com drenos na
parte inferior da tubulação principal.
Rede em circuito fechado
Geralmente as tubulações principais são montadas em circuito fechado.

Partindo da tubulação principal, são instaladas as ligações em derivação. Quando o consumo
de ar é muito grande, consegue-se, mediante esse tipo de montagem, uma alimentação
uniforme.
O ar flui em ambas as direções.
SENAI-SP 47
Rede combinada
A rede combinada também é uma instalação em circuito fechado, a qual, por suas ligações
longitudinais e transversais, oferece a possibilidade de trabalhar com ar em qualquer lugar.
Mediante válvulas de fechamento, existe a possibilidade de fechar determinadas linhas de ar

comprimido, quando não forem usadas ou quando for necessário põ-las fora de serviço, por
razões de reparação e manutenção.
Também pode ser feito um controle de estanqueidade.
Dimensionamento da rede distribuidora de ar comprimido

A necessidade de ar comprimido nas fábricas está crescendo, provocada pelas sempre cres-
centes racionalização e automatização das instalações industriais.
Cada máquina, equipamento ou dispositivo pneumático requer uma quantidade adequada de

ar, que é fornecida pelo compressor, através da rede distribuidora.
Na instalação dessa rede já deve ser prevista a possibilidade de ampliação futura, pois a
montagem de uma nova rede distribuidora, de dimensões maiores que a anterior, acarretaria
despesas muito elevadas.
Essa ampliação deveria ser prevista já no projeto de instalação de compressores, através da

determinação do aumento da demanda de ar e, em decorrência disso, do aumento da rede de
tubulação.
SENAI-SP 48
O diâmetro da tubulação deve ser escolhido de maneira que, mesmo com um consumo de ar
crescente, a queda de pressão, do reservatório até o consumidor, não ultrapasse 0,1 bar.
Uma queda maior de pressão prejudica a rentabilidade do sistema e diminui consideravelmen-

te sua capacidade.
A escolha do diãmetro da tubulação não é realizada por quaisquer fórmulas empíricas ou,
simplesmente, para aproveitar tubos disponíveis no almoxarifado, mas sim considerando:
 volume corrente (vazão);
 comprimento de rede;
 queda da pressão admissível;
 pressão de trabalho;
 número de pontos de estrangulamento na rede.
A escolha de diâmetro da tubulação é facilitada pelo nomograma, apresentado na página a

seguir. É o nomograma que determina o diâmetro do tubo na rede em relação à pressão.
Na prática, deve-se considerar, para a instalação da rede de tubulação, um maior ou menor
aumento de pressão e consequentemente de tubulação.
SENAI-SP 49
Cálculo da tubulação
O consumo de ar em um estabelecimento fabril é de 4m3/min (240m3/h).
O aumento previsto em três anos será de 300%, o que resultará em um consumo de 12m3/min
(720m3/h).
O consumo total é limitado em 16m3/min (960m3/h).
SENAI-SP 50
A tubulação terá 300m de comprimento e será composta por 6 conexões em "T", 5 cotovelos a
90° e 1 válvula de passagem.
A queda de pressão admissível é de Ap = 0,1 bar. Pressão de trabalho = 8bar.

Considerando os dados acima, e fazendo uso do nomograma, vamos procurar o diâmetro
interno do tubo:
 Ligue com um traço a linha A do nomograma (comprimento da tubulação) à linha B (vo-

lume aspirado);
 Prolongue o traço até a linha C (eixo 1), formando um ponto de interseção com o eixo 1;
 Ligue agora a linha E (pressão de trabalho) à linha G (queda de pressão), obtendo as-
sim um ponto de interseção em F (eixo 2);
 Ligue o ponto da interseção da linha F (eixo 2) com o ponto de interseção da linha C (ei-
xo 1);
 na linha D (diâmetro interno do tubo), obteremos um ponto de interseção onde estará

registrado o valor do diâmetro do tubo.
Comprimento equivalente
Para os elementos redutores do fluxo as resistências são transformadas em comprimento
equivalente.
Como comprimento equivalente compreende-se o comprimento linear do tubo reto cuja resis-
tência à passagem do ar é igual a resistência oferecida pelo elemento em questão.
A seção transversal do tubo de comprimento equivalente é a mesma do tubo utilizado na rede.

Por meio de um segundo nomograma pode-se determinar rapidamente os comprimentos
equivalentes.
SENAI-SP 51
SENAI-SP 52
Onde: 1 = válvula de passagem 2 = válvula angular 3 = conexão "T' 4 = válvula gaveta 5 =

cotovelo a 90°
Exemplo
6 conexões "T' (90mm) = 6 x 10,5 = 63m

1 válvula de passagem (90mm) = = 32m
5 cotovelos a 90° (90mm) =5x1 = 5m
comprimento equivalente dos elementos = 100m
comprimento da tubulação = 300m
comprimento equivalente = 100m
comprimento total = 400m
Possuindo os valores do comprimento total da tubulação (400m), do consumo de ar, da queda

de pressão e da pressão de trabalho, pode-se determinar, através do nomograma de diâmetro
de tubo, o diâmetro real necessário.
Para esse exemplo, o diâmetro do tubo é de, aproximadamente, de 95mm.
Materiais empregados em redes distribuidoras de ar comprimido
Tubulações principais
Na escolha do material da tubulação temos várias possibilidades:
 cobre;
 tubo de aço preto;
 latão;
 tubo de aço zincado (galvanizado);
 aço-liga;
 material sintético.
Tubulações instaladas para um longo período de tempo devem ter uniões soldadas, as quais
apresentam a vantagem de serem bem vedadas, evitando vazamentos indesejáveis.
SENAI-SP 53
A desvantagem dessas uniões são as escamas que se criam ao soldar. Essas escamas
devem ser retiradas da tubulação. A costura da solda também está sujeita à corrosão, e isto
requer a montagem de unidades de conservação as quais serão estudadas a seguir.
Em tubulações com tubos de aço zincado (galvanizado), o ponto de conexão nem sempre é
totalmente vedado. A resistência à corrosão, nesses tubos, não é muito melhor do que a do
tubo de aço preto. Lugares decapados, tais como roscas e conexões rápidas, também podem
enferrujar, razão pela qual também aqui é importante o emprego de unidades de conservação.
Em casos especiais usam-se tubos de cobre ou de material sintético (plástico).
Tubulações secundárias
Tubulações à base de borracha (mangueiras) somente devem ser usadas onde for requerida
uma certa flexibilidade e onde, devido à um esforço mecânico mais elevado, não possam ser
usadas tubulações de material sintético.
Tubulações à base de borracha podem ser mais caras e menos manejáveis que as de material
sintético.
Hoje, as tubulações à base de polietileno e poliamida são as mais utilizadas em máquinas,
equipamentos e dispositivos pneumáticos, pois permitem instalações rápidas e são ainda de
baixo custo.
Conexões
Conexões para tubos metálicos, especialmente para tubos de aço e cobre:
SENAI-SP 54
SENAI-SP 55
SENAI-SP 56
Preparação do ar comprimido para o trabalho
Impurezas
Impurezas em forma de partículas de sujeira ou ferrugem, provenientes de corrosão interna da
rede distribuidora, assim como resíduos de óleo do compressor e umidade do ar levam, em
muitos casos, a falhas em sistemas pneumáticos e avarias de seus elementos.
Por isso, a qualidade do ar comprimido é um fator muito importante a ser observado. Uma
preparação adequada do ar comprimido prolonga a vida útil dos elementos pneumáticos
aplicados em máquinas e equipamentos industriais.
Muito embora a separação primária do condensado tenha sido feita durante o processo de
produção do ar comprimido, por meio de resfriadores e no próprio reservatório de armazena-
mento de ar, a separação final do condensado, a filtragem do ar e outros tratamentos secundá-
rios são executados próximo ao local de consumo do ar comprimido.
Quando a rede de condutores de ar comprimido não é drenada, a água condensada no interior

da tubulação pode causar a corrosão da rede metálica, dos elementos pneumáticos e das
máquinas.
O óleo residual proveniente dos compressores pode produzir, junto com o ar comprimido, uma
mistura de ar e óleo a qual apresenta perigo de explosão, principalmente quando há temperatu-
ras superiores a 333K.
Umidade
A água já penetra na rede pelo próprio ar aspirado pelo compressor. A incidência da umidade
depende, em primeira instância, da umidade relativa do ar que, por sua vez, depende da
temperatura e condições atmosféricas.
A umidade absoluta é a quantidade de água contida em 1 m3 de ar. A quantidade de saturação

é a quantidade de água admitida em 1 m3 de ar a uma determinada temperatura.
SENAI-SP 57
Nesse caso, a umidade relativa é de 100% (ponto de orvalho).
No diagrama do ponto de orvalho, apresentado a seguir, pode-se observar a quantidade de

saturação à temperatura correspondente.
umidade relativa = umidade relativa
quantidade de saturação x100%
SENAI-SP 58
Exemplo
No ponto de orvalho, a 40°C, 1 m3 de ar contém 50g de água.
Pode-se reduzir os efeitos da umidade por meio da utilização de:
 filtragem do ar aspirado;
 utilização de compressores livres de óleo;
 passagem do ar comprimido por um secador, em casos de ocorrência de umidade.
Portanto, devido a esses fatores extremamente prejudiciais ao funcionamento dos sistemas

pneumáticos, impurezas e umidade, antes de ser enviado aos consumidores, o ar comprimido
deve passar por cinco processos de preparação para o trabalho, são eles:
 resfriamento,
 secagem,
 filtragem,
 regulagem de pressão,
 lubrificação.
Resfriamento do ar comprimido
O resfriamento do ar comprimido é realizado durante o processo de compressão, por meio de

serpentinas estrategicamente montadas entre os estágios do compressor. Uma hélice localiza-
da no volante do cabeçote do compressor sopra as serpentinas esfriando o ar.
Nos casos de temperaturas extremamente altas, provocadas pela compressão de grandes

volumes de ar, em regime contínuo, é utilizado um resfriador a água montado na saída do
compressor.
SENAI-SP 59
1. Entrada de ar comprimido quente, proveniente do compressor.
2. Saída de ar comprimido resfriado.
3. Entrada de água na serpentina de refrigeração.
4. Saída de água da serpentina.
5. Serpentina.
6. Vaso separador de água condensada.
7. Purgador automático de saída de água condensada.
8. Válvula de segurança.
SENAI-SP 60
Nesse tipo de resfriador, usa-se água fria bombeada no pórtico 3. A água circula pelo interior da
serpentina, montada dentro do corpo do resfriador, e sai pelo pórtico 4. O ar comprimido quente
entra pelo pórtico 1 e, em contato com a superfície fria da serpentina é resfriado. Durante o
resfriamento, a umidade contida no ar, em forma de vapor devido à alta temperatura, se con-
densa e, por gravidade, desce e se acumula no fundo do corpo do resfriador, de onde é drena-
da para fora por meio de um purgador automático. O ar comprimido, já resfriado e livre de
grande parte da umidade, sai pelo pórtico 2 do resfriador.
Outro tipo de resfriador a água, montado geralmente entre o compressor e o reservatório de

armazenamento de ar comprimido é o resfriador posterior, também conhecido como aftercooler.
Secagem do ar comprimido
Existem diversos processos de secagem do ar comprimido. Os mais comumente empregados

na indústria são:
 Secagem por absorção,
 Secagem por adsorção,
 Secagem por resfriamento.
 Secagem por absorção
SENAI-SP 61
A secagem por absorção é um processo puramente químico. O ar comprimido passa sobre

uma camada solta de um elemento secador (cloreto de cálcio, cloreto de Rio). A água ou vapor
de água que entra em contato com esse elemento combina-se quimicamente com ele e se dilui
na forma de combinação elemento secador água.
Essa mistura deve ser removida periodicamente do absorvedor. A operação pode ser manual
ou automática.
Com o tempo, o elemento secador é consumido e o secador deve ser reabastecido periodica-
mente (duas a quatro vezes por ano) conforme o volume de uso. O secador por absorção
separa, ao mesmo tempo, vapor e partículas de óleo. Porém, quantidade maiores de óleo
influenciam no funcionamento do secador. Por isso, é conveniente antepor um filtro fino ao
secador.
SENAI-SP 62
Processo de secagem por absorção
O processo de absorção caracteriza-se por:
 montagem simples da instalação;
 desgaste mecânico mínimo, já que o secador não possui peças móveis;
 não necessita de energia externa.
Secagem por adsorção
A secagem por adsorção está baseada num processo físico: adsorção fixação de uma substân-
cia na superfície de outra substância.
O elemento secador é um material granulado com aresta ou em formas de esferas. Esse

elemento secador é formado de quase 100% de dióxido de silício.
Em geral é conhecido pelo nome de gel (sílica gel). O ar comprimido úmido é conduzido através
da camada de gel e o elemento secador adsorve a água e o vapor de água.
É evidente que a capacidade de acumulação de uma camada de gel é limitada. Quando o

elemento secador estiver saturado, poderá ser regenerado facilmente: basta soprar ar quente
através da camada saturada e o ar quente absorverá a umidade do elemento secador. A
energia calorífica para a regeneração pode ser gerada também por eletricidade ou por ar
comprimido quente.
Mediante a montagem em paralelo de duas instalações de adsorção uma delas pode estar
ligada para secar enquanto a outra estiver sendo soprada com ar quente (regeneração).
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Secagem por resfriamento
O secador de ar comprimido por resfriamento funciona pelo princípio da diminuição da tempera-

tura do ponto de orvalho. O ponto de orvalho é a temperatura à qual deve ser resfriado um gás
para se obter a condensação do vapor de água contido nele. O ar comprimido a ser secado
entra no secador, passando primeiro pelo trocador de calor a ar. Mediante o ar frio e seco
proveniente do trocador de calor (vaporizador), o ar quente que está entrando é resfriado.
Forma-se um condensado de óleo e água que é eliminado pelo trocador de calor. Esse ar
comprimido pré-resfriado circula através do trocador de calor (vaporizador) e assim sua tempe-
ratura desce até 1,7°C, aproximadamente. Dessa maneira, o ar é submetido a uma segunda
separação de condensado de água e óleo.
Posteriormente, o ar comprimido pode ainda passar por um filtro fino a fim de eliminar os
corpos estranhos.
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Enquanto os processos de resfriamento e secagem do ar comprimido devem ocorrer o mais

próximo possível do compressor, os demais tratamentos como a filtragem, a regulagem da
pressão e a lubrificação devem ser efetuadas na entrada de alimentação de ar dos consumido-
res, tais como máquinas, equipamentos e dispositivos pneumáticos.
Filtragem do ar comprimido
A função de um filtro de ar comprimido é reter partículas sólidas, bem como a água condensa-
da, presentes no ar comprimido que passa por ele.
O ar comprimido, ao entrar no copo do filtro, é forçado a um movimento de rotação por meio de

rasgos direcionais. Com isso, por meio de força centrífuga, separam-se impurezas maiores e as
gotículas de água que se depositam no fundo do copo.
O condensado acumulado no fundo do copo deve ser eliminado antes de atingir o nível máxi-
mo, para não ser arrastado novamente pela massa de ar em movimento.
As partículas sólidas, maiores que a porosidade do filtro, são retidas por este. Com o tempo, o
acúmulo dessas partículas impede a passagem do ar, entupindo o filtro, o que exige a limpeza
ou substituição do elemento filtrante a intervalos regulares.
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Em filtros normais, a porosidade encontra-se entre 30 e 70µm. Filtros mais finos têm elementos
com porosidade até 31µm.
Se houver acentuada deposição de condensado, convém substituir o dreno manual por um

purgador automático.
Pelo orifício de saída, o condensado atinge a câmara entre as juntas de vedação inferiores.
Com o aumento do nível do condensado, o flutuador começa a subir. A um determinado nível,
abre-se a passagem de ar comprimido do copo que passa por ela e desloca o êmbolo para a
direita, abrindo a saída do condensado. Devido às dimensões reduzidas do escape de ar para a
atmosfera, o ar comprimido do copo passa lentamente, mantendo-se a saída do condensado
aberta por um tempo ligeiramente maior.
SENAI-SP 68
Regulagem da pressão do ar comprimido
A pressão do ar comprimido, fornecida na rede pelo compressor, deve ser regulada de acordo
com as características individuais de cada consumidor. Enquanto o compressor fornece na rede
distribuidora uma pressão principal ou de regime, na ordem de 10 a 12bar, cada máquina,
equipamento e dispositivo pneumático é projetado para trabalhar com uma pressão pré-
determinada, chamada de pressão secundária ou de trabalho, geralmente inferior à pressão
principal.
Sendo assim, usa-se um regulador de pressão para ajustar a pressão secundária de acordo
com as necessidades de cada equipamento pneumático.
O regulador de pressão tem por finalidade manter constante a pressão de trabalho (secundária)
independentemente da pressão de regime (principal), fornecida na rede, e do consumo de ar.
SENAI-SP 69
A pressão de trabalho desejada é ajustada no parafuso de regulagem que calibra a tensão da

mola inferior. Essa mola empurra a membrana para cima, deslocando a junta de vedação de
sua sede de assento, abrindo a válvula. Isso faz com que o ar comprimido da rede possa fluir
livremente do pórtico de entrada para o de saída do regulador de pressão, agindo na superfície
superior da membrana e aumentando a pressão de saída, compatível com a tensão regulada
na mola inferior.
Quando a pressão de saída ultrapassa a tensão regulada na mola inferior, o ar comprimindo,

agindo na superfície superior da membrana, empurra a mesma para baixo. Isso faz com que a
mola superior pressione a junta de vedação contra a sua sede de assento, fechando a entrada
da válvula. Dessa forma, com a entrada da válvula fechada, o ar comprimido é impedido de fluir
do pórtico de entrada para o de saída do regulador de pressão, o que faz com que a pressão de
saída pare de aumentar. Ao mesmo tempo, a pressão em excesso na linha de saída flui para a
atmosfera pelos orifícios de escape automático.
SENAI-SP 70
Quando a pressão de saída se equilibra com a tensão regulada na mola inferior, a membrana
sobe o suficiente para bloquear o escape automático do ar, sem deslocar a junta de vedação de
sua sede de assento. Sendo assim, tanto a entrada de ar comprimido como a saída de escape
automático permanecem fechadas, até que a pressão no pórtico de saída do regulador de
pressão volte a oscilar, para cima ou para baixo.
Portanto, para manter a pressão de saída regulada, há um constante abrir e fechar da válvula.
A utilização de um manômetro, alimentado pela pressão do pórtico de saída do regulador, é

fundamental para auxiliar na regulagem da pressão.
SENAI-SP 71
Lubrificação do ar comprimido
Atualmente, a maioria dos fabricantes de equipamentos pneumáticos oferecem produtos livre

de lubrificação, isto é, os atuadores e válvulas pneumáticas são projetados e construídos de
forma a não exigirem lubrificação de suas partes móveis. Entretanto, é comum encontrarmos na
indústria elementos pneumáticos mais antigos, principalmente devido a sua longa vida útil, os
quais possuem peças móveis que devem ser submetidas a lubrificação. Os materiais lubrifican-
tes são necessários para garantir desgaste mínimo nos elementos móveis, manter tão mínimas
quanto possível as forças de atrito e proteger os equipamentos contra corrosão, provocada
principalmente pela umidade do ar.
Sendo assim, usamos lubrificadores cuja função é pulverizar óleo lubrificante, sob a forma de
névoa, na massa de ar comprimido a ser utilizado pelas máquinas, equipamentos e dispositivos
pneumáticos.
SENAI-SP 72
O ar comprimido flui pelo lubrificador do pórtico de entrada para o de saída, passando pela
válvula de retenção cuja mola gera um diferencial de pressão, forçando o ar a entrar no interior
do copo reservatório de óleo.
A pressão do ar, agindo na superfície do óleo lubrificante, empurra o mesmo pelo tubo condu-
tor, até a parte superior do corpo do lubrificador, onde existe um conta-gotas. Um visor acrílico
permite ao operador visualizar a quantidade de óleo a ser utilizada no processo de nebulização.
Por meio de um parafuso dosador, pode-se regular a quantidade de óleo a ser utilizada para a
lubrificação, de acordo com as especificações exigidas pelos fabricantes dos equipamentos
pneumáticos.
O óleo que cai pelo conta-gotas desce até o bocal nebulizador, se mistura com a massa do ar
em movimento e, em forma de névoa, busca o pórtico de saída do lubrificador através do furo
de passagem paralelo à válvula de retenção.
O lubrificador possui, ainda, um plugue para reabastecimento de óleo do reservatório, o qual

somente poderá ser utilizado com o equipamento despressurizado.
Durante a despressurização, uma válvula anti-retorno evita que o óleo acumulado no conta-
gotas retorne por gravidade ao reservatório, através do tubo condutor.
É importante destacar, ainda, que a utilização dos lubrificadores está limitada ao tipo de pro-
cesso produtivo. Na indústria alimentícia, farmacêutica ou, sempre que a presença de óleo
lubrificante possa interferir na qualidade do produto, os lubrificadores não são empregados,
mesmo com o risco de desgaste prematuro das máquinas e equipamentos pneumáticos.
Unidades de condicionamento de ar comprimido
Como já foi destacado, os processos de filtragem, regulagem de pressão e lubrificação do ar

comprimido devem ser realizados o mais próximo possível dos consumidores pneumáticos.
Geralmente, esses processos ocorrem na entrada de alimentação de ar comprimido de cada
uma das máquinas, equipamentos e dispositivos pneumáticos.
SENAI-SP 73
Dessa forma, com o intuito de facilitar esses procedimentos, os fabricantes de componentes

pneumáticos desenvolveram as unidades de condicionamento de ar comprimido, as quais são
conhecidas no mercado por várias designações diferentes:
 unidade de conservação,
 unidade de manutenção,
 conjunto lubrifil.
Na verdade, trata-se de dois ou mais componentes responsáveis pela preparação do ar para o

trabalho, montados lado a lado, como se fosse um único elemento.
As unidades de condicionamento têm a finalidade de purificar o ar comprimido, ajustar uma

pressão constante do ar e acrescentar uma fina neblina de óleo ao ar comprimido, quando
necessário, para fins de lubrificação. Assim, as unidades de condicionamento de ar comprimido
aumentam consideravelmente a segurança de funcionamento dos equipamentos pneumáticos,
sendo sua aplicação exigida por todos os fabricantes de máquinas.
As unidades de condicionamento de ar comprimido são, portanto, uma ou mais combinações

de:
 filtro;
 regulador de pressão com manômetro;
 lubrificador.
SENAI-SP 74
No emprego da unidade de condicionamento, devem-se observar os seguintes pontos:
 A vazão total de ar em Nm^3/h é determinada para o tamanho da unidade. O consumo

de ar muito grande provoca queda de pressão nos equipamentos. Devem-se observar
rigorosamente os dados indicados pelo fabricante.
 A pressão de trabalho nunca deve ser superior à indicada no equipamento. A temperatu-

ra ambiente não deve ser superior a 50°C, máxima para copos de material sintético.
Exemplos de combinações de unidades de condicionamento encontradas no mercado:
SENAI-SP 75
Manutenção das unidades de condicionamento de ar
 Filtro de ar comprimido
Quando o filtro não é dotado de dreno automático, o nível de condensado deve ser con-
trolado regularmente, não devendo ultrapassar a altura determinada no copo. O con-
densado acumulado pode ser arrastado para a tubulação de ar comprimido e equipa-
mentos.
 Regulador de pressão de ar comprimido
Quando existe um filtro de ar comprimido instalado antes do regulador, praticamente

dispensa-se a manutenção desse regulador.
 Lubrificador de ar comprimido
O nível de óleo no copo reservatório deve ser controlado. Sempre que necessário, deve-
se completar o óleo até o nível indicado. Devem ser utilizados somente óleos minerais
de baixa viscosidade (máximo 20°Engler).
Filtros de material plástico e copo lubrificador devem ser limpos somente com água e sabão
neutro. Solventes como "thinner", acetona e acetatos não são recomendados, pois os mesmos
atacam o material plástico.
SENAI-SP 76
Travas e vedantes químicos
O mantenedor de uma metalúrgica estava trabalhando para eliminar o vazamento de óleo de

uma conexão de um sistema hidráulico. Esse sistema pertencia a uma retificadora cilíndrica.
Por causa do vazamento, as paradas eram constantes e atrasavam a produção. Vários
vedantes foram usados sem sucesso. Por fim, um colega de equipe aconselhou-o a utilizar
um vedante anaeróbico.
O mecânico fez todos os preparativos e aplicou o vedante, e em pouco tempo pôde verificar
que o vazamento havia sido contido. A retificadora voltou a operar normalmente sem
problemas. Travas e vedantes químicos anaeróbicos serão os assuntos desta aula.
Travas e vedantes químicos são resinas anaeróbicas que endurecem na ausência do oxigê-
nio e que são desenvolvidas em indústrias do ramo químico por meio de tecnologias avança-
das. Tais resinas apresentam vários níveis de viscosidade e resistência e são aplicadas nos
seguintes casos:
– travamento anaeróbico de parafusos;

– vedação anaeróbica;
– fixação anaeróbica.
Fixação por trava química
Muitos elementos de fixação de máquinas, como parafusos, porcas e prisioneiros resistem a

esforços decorrentes da dilatação e contração térmicas e a vibrações e impactos quando
estão em funcionamento. Nessas condições, os elementos de fixação podem soltar-se por
causa da perda de torque. Em decorrência desse fato, poderão surgir defeitos e/ou falhas
nos componentes fixados por eles.
Dica: Uma das soluções para evitar que os elementos de fixação se soltem, especialmente
os roscados, é utilizar a trava química anaeróbica.
77
SENAI-SP
Em estado líquido, o produto preenche todos os espaços entre os filetes da rosca e começa
a solidificar na ausência de ar, uma vez que este é expulso para dar lugar à resina durante a
montagem do elemento roscado.
Depois de seca, a resina transforma-se numa película plástica entre os filetes da rosca,
proporcionando o travamento.
Aplicação da trava química
A trava química pode ser aplicada em uniões com furos passantes, parafusos e porcas e em
furos cegos com bujões roscados ou prisioneiros.
O processo de aplicação obedece aos seguintes passos:
– Limpeza tanto da rosca do parafuso quanto da porca ou furo roscado.

– Seleção da trava química apropriada, de acordo com a resistência exigida.
– Aplicação da trava química na região da rosca do parafuso e na região da rosca na
qual ele será fixado.
– Colocação do parafuso ou da porca, roscando até atingir o torque (aperto) desejado.
Dica: A quantidade de trava química que será aplicada deve ser suficiente para preencher os
espaços vazios entre os filetes da rosca do parafuso e da porca ou furo roscado.
Figura 40: Aplicação de trava química.
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SENAI-SP
Desmontagem da trava roscada
Para desmontar uma trava roscada, deverão ser observados os seguintes procedimentos:
– usar a mesma ferramenta que foi utilizada na montagem;
– se necessário, aplicar calor utilizando bico de maçarico tipo chuveiro direcionando-o
para a porca, ou prisioneiro.
Dica
A temperatura da fonte de calor não deverá ser superior a 200°C e o conjunto deverá ser
desmontado enquanto estiver quente.
79
SENAI-SP
Vedação anaeróbica de roscas
Na manutenção, a vedação de tubos, válvulas, manômetros, plugues e conexões deve ser

tratada com a mesma seriedade com que é cuidado qualquer outro elemento importante de
uma máquina.
Segurança: Para evitar contaminação do solo e da água, a união ou conexão deve ser feita
de forma adequada para não haver vazamento de fluidos e, em consequência, problemas na
produção e derramamento indesejado.
Os tipos mais comuns de vedantes de roscas são as fitas de teflon, sisal e massas vedantes.
Esses materiais de vedação, contudo, não propiciam um preenchimento total das folgas
existentes entre os filetes das roscas, provocando, em alguns casos, posicionamento impre-
ciso de peças unidas, bem como necessidades de reaperto e altos torques. Geralmente,
reaperto e altos torques, além de causarem avarias nas peças, podem fazer com que partícu-
las de vedantes adentrem no sistema, contaminando-o.
Esses problemas podem ser evitados com o uso de vedantes químicos que suportam condi-
ções adversas: altas temperaturas, pressões hidráulicas e pneumáticas e vibrações do
equipamento.
A aplicação de vedantes químicos é bem simples, conforme se pode observar na figura a

seguir:
Figura 42: Aplicação de vedantes químicos em conjunto conexão e tubo
80
SENAI-SP
Vedação de superfícies planas
Uma das aplicações dos produtos químicos anaeróbicos são as vedações. Elas permitem a
confecção de juntas no local da união sem a interposição de outros materiais.
O vedante utilizado permite uma perfeita adaptação à conformação das superfícies, que
ficarão em contato sem a necessidade de interpor outros materiais, como as juntas de papel.
Obtém-se, desse modo, uma vedação perfeita, resistente e insolúvel.
A aplicação de um vedante anaeróbico também é bastante simples, como se pode observar

na sequência a seguir:
Figura 43: Aplicação de vedante e montagem de componente.
Para a utilização desse tipo de vedação, verifique o limite da folga conforme especificação do
fabricante.
Fixação anaeróbica
Frequentemente, em manutenção, ocorrem situações em que um rolamento se encontra

folgado em sua sede ou mancal. Essa folga constitui um problema que exige uma solução
muitas vezes trabalhosa, a exemplo de uma usinagem da sede do mancal e a confecção de
uma bucha, dependendo do formato e do tamanho do mancal elevando os custos da manu-
tenção e prejuízos na produção.
81
SENAI-SP
A fixação anaeróbica, diante de um problema dessa natureza, é uma excelente opção, pois o
produto líquido preenche por completo as folgas entre as peças e, por causa da ausência de
ar, se transforma em uma película sólida que fixa os elementos.
Por ser de rápida aplicação, esse processo permite que o serviço de manutenção seja
executado com rapidez e economia, com resultados satisfatórios.
O processo de fixação anaeróbica também pode ser aplicado na montagem de engrenagens,

rolamentos, buchas em eixos e sedes em substituição a métodos mecânicos, como o
emprego de chavetas, montagem com interferência (prensagem, dilatação ou contração
térmica) e estriagem, pois o produto utilizado na fixação preenche os micros espaços existen-
tes entre os componentes, conforme as figuras a seguir:
Figura 44: Aplicação de produto químico.
Desmontagem de peças unidas por fixação anaeróbica
A desmontagem deve ser feita utilizando os componentes usuais, tais como o saca-polias ou
saca-rolamentos. Caso seja necessário, deve-se aplicar calor localizado, utilizando bico de
maçarico tipo chuveiro e não deixando que a fonte de calor ultrapasse 200°C.
82
SENAI-SP
Elementos de vedação
Os materiais usados como elementos de vedação são: juntas de borracha, papelão, ve-
lumóide, anéis de borracha ou metálicos, juntas metálicas, retentores, gaxetas e selos
mecânicos, entre outros.
Juntas de borracha
São vedações empregadas em partes estáticas, muito usadas em equipamentos e flanges.

Podem ser fabricadas com materiais em forma de manta e ter uma camada interna de lona
(borracha lonada) ou materiais com outro formato.
Anéis de borracha (O’ring)
São vedadores usados em partes estáticas ou dinâmicas de máquinas ou equipamentos.

Esses vedadores podem ser comprados nas dimensões e nos perfis padronizados, ou
confecciona- dos colando-se, com adesivo apropriado, as pontas de um fio de borracha
com seção redonda, quadrada ou retangular.
A vantagem do anel padronizado é que nele não existe a linha de colagem, que pode
ocasionar vazamento.
Os anéis de borracha ou anéis O’ring são muito utilizados em vedações dinâmicas de
cilindros hidráulicos e pneumáticos que operam a baixa velocidade.
Juntas de papelão
São empregadas em partes estáticas de máquinas ou equipamentos, como nas tampas de

caixas de engrenagens. Esse tipo de junta pode ser comprado ou confeccionado conforme
o formato da peça que vai utilizar a junta.
SENAI-SP 83
Juntas metálicas
São destinadas à vedação de equipamentos que operam com altas pressões e altas tempe-
raturas. Geralmente fabricadas em aço de baixo teor de carbono, em alumínio, cobre ou
chumbo, são normalmente aplicadas em flanges de grande aperto ou de aperto limitado.
Juntas de teflon
Material empregado na vedação de produtos, como óleo, ar e água. As juntas de teflon

suportam temperaturas de até 260°C.
Juntas de amianto
Material empregado na vedação de fornos e outros equipamentos. O amianto suporta

elevadas temperaturas e ataques químicos de muitos produtos corrosivos, porém deve ser
empregado com restrições, pois é prejudicial à saúde.
Juntas de cortiça
Material empregado em vedações estáticas de produtos, como óleo, ar e água submetidos

a baixas pressões. As juntas de cortiça são muito utilizadas nas vedações de tampas de
cárter e nas caixas de engrenagens.
Retentores
O retentor é composto, essencialmente, por uma membrana elastomérica em forma de

lábio e por uma parte estrutural metálica semelhante a uma mola, que permite sua fixação
na posição correta de trabalho.
A função primordial de um retentor é reter óleo, graxa e outros produtos que devem ser
mantidos no interior de uma máquina ou equipamento.
O retentor é sempre aplicado entre duas peças que executam movimentos relativos entre si,
suportando variações de temperatura. A figura a seguir mostra um retentor entre um mancal
e um eixo:
SENAI-SP 84
Figura 45: Eixo com retentor.
Elementos de um retentor
A figura a seguir ilustra os elementos de um retentor.
Figura 46: Elementos de um retentor.
SENAI-SP 85
Tipos de perfis de retentores
O quadro a seguir elenca os tipos de perfis mais usuais de retentores.
BR Vedação principal com mola, recoberto externamente com borracha.
Vedação principal com mola, proteção contra poeira, com perfil e recoberto
BRG
externamente com borracha.
Vedação principal com mola, proteção contra poeira e diâmetro externo,
BRAG metade borracha, metade metal. esse tipo de retentor é aplicado em moto-
res e transmissores.
Vedação principal com mola e diâmetro externo de metal. Geralmente,
BA
utiliza-se pintura emborrachada no diâmetro externo para auxiliar a vedação.
Vedação principal com mola, proteção contra poeira e diâmetro externo
BAG
metálico, com as mesmas características do Ba.
Vedação principal com mola e diâmetro externo de metal com tampa. esse
B tipo de perfil geralmente é aplicado em sistemas fechados; o rolamento joga
óleo diretamente na vedação principal.
Vedação principal com mola, proteção contra poeira e diâmetro externo de
BG
metal com tampa, com as mesmas características do B.
Vedação principal sem mola e diâmetro externo recoberto com borracha.
GR
normalmente, esse retentor é utilizado para vedação de graxa.
Vedação principal sem mola e diâmetro externo de metal. na maioria das
GA
vezes, esse tipo de perfil é aplicado para vedação de graxa.
Como vimos, a vedação por retentores dá-se por meio da interferência do lábio sobre o
eixo. Essa condição de trabalho provoca atrito e a consequente geração de calor na área de
contato, o que tende a causar a degeneração do material do retentor, levando o lábio de
vedação ao desgaste. Em muitas ocasiões, provoca o desgaste no eixo na região de
contato com o retentor.
A diminuição do atrito é conseguida com a escolha correta do material elastômero.
SENAI-SP 86
A tabela, a seguir, mostra quatro tipos de elastômeros e suas recomendações genéricas de

uso diante de diferentes fluidos e graxas, bem como os limites de temperatura que eles
podem suportar em trabalho.
Óleos para transmissão automática

Limites de temperatura mínima suportada pelo
Óleos para caixa de mudanças
Gasolina + óleo motor 2 t

De acordo com normas técnicas
Óleos para motor
Álcool + aditivos
Óleos hipóides
Código do elastômero
Graxa
(a.t.f.)
Tipo de borracha
material (oc)
Limites de temperatura máxima su-

portada pelo material ( C)
o Aplicações gerais
Material normalmente
utilizado em máquinas
e equipamentos
Nitrílica
Nbr industriais. Muito

utilizado na indústria
−35 110 110 110 120 90 100 100 automotiva, em aplica-
ções gerais.
Material amplamente
Poliacrílica
utilizado em motores e
Acm transmissões na
indústria automobilísti-
−15 130 120 120 130 − − − ca.
Material normalmente
empregado em motores
silicone
−50 150 − − 130 − − − de elevado desempe-

MVQ
nho e em conversores
de torque de transmis-
sões automáticas.
fluorelas-
tômero
Material empregado em
−30 150 150 150 150 − 125 125
fpM motores e transmissões
muito solicitados.
SENAI-SP 87
Recomendações para a aplicação dos retentores
Para que um retentor trabalhe de modo eficiente e tenha uma boa durabilidade, a superfície
do eixo e o lábio do retentor deverão atender aos seguintes parâmetros:
– o acabamento da superfície do eixo deve ser obtido por retificação, seguindo os pa-
drões de qualidade exigidos pelo projeto;
– a superfície de trabalho do lábio do retentor deverá ser isenta de sinais de batidas,
sulcos, trincas, falhas de material, deformação e oxidação;
– a dureza do eixo, no local de trabalho do lábio do retentor, deverá estar acima de 28
HRC.
Condições de armazenagem dos retentores

– Durante o período de armazenamento, os retentores deverão ser mantidos nas próprias
embalagens.
– A temperatura ambiente deverá permanecer entre 10 e 40°C.
– Manipulações desnecessárias deverão ser evitadas para preservar os retentores das
falhas e deformações acidentais.
– Cuidados especiais precisam ser observados quanto aos lábios dos retentores, especi-
almente quando eles tiverem de ser retirados das embalagens.
Pré-lubrificação dos retentores

Recomenda-se pré-lubrificar os retentores no momento da montagem. A pré-lubrificação
favorece uma instalação adequada do retentor no alojamento e mantém uma lubrificação
inicial no lábio durante os primeiros giros do eixo. O fluido a ser utilizado na pré-lubrificação
deverá ser o mesmo utilizado no sistema, e é preciso que esteja isento de contaminações.
Cuidados na montagem do retentor no alojamento

– Selecionar as ferramentas e os EPIs adequados.
– Efetuar a montagem do retentor no alojamento com o auxílio de prensas mecânica e
hidráulica e de um dispositivo para garantir o perfeito esquadrejamento do retentor den-
tro do alojamento.
– Verificar se a superfície de apoio do dispositivo e o retentor têm diâmetros próximos,
para que o retentor não venha a se deformar durante a montagem.
– Saber que o dispositivo não poderá, de forma alguma, deformar o lábio de vedação do
retentor.
SENAI-SP 88
Montagem do retentor no eixo
Os cantos do eixo devem ter chanfros entre 15 e 25° para facilitar a entrada do retentor.
Não sendo possível chanfrar ou arredondar os cantos, ou o retentor tendo de passar
obrigatoriamente por regiões com roscas, ranhuras, entalhes ou outras irregularidades,
recomenda-se o uso de uma luva de proteção para o lábio. O diâmetro da luva deverá ser
compatível, de tal forma que o lábio não venha a sofrer deformações.
Ao realizar a substituição do retentor, recomendam-se:

– Sempre que houver desmontagem do conjunto que implique desmontagem do reten-
tor ou do seu eixo de trabalho, substituir o retentor por um novo.
– Quando um retentor for trocado mantendo-se o eixo, o lábio do novo retentor não
deverá trabalhar no sulco deixado pelo retentor velho.
– Riscos, sulcos, rebarbas, oxidação e elementos estranhos devem ser evitados para
não danificar o retentor ou acarretar vazamento.
– Muitas vezes, por imperfeições no alojamento, usam-se adesivos (colas) para garantir
a estanqueidade entre o alojamento e o retentor. Nessa situação, deve-se cuidar para
que o adesivo não atinja o lábio do retentor, pois isso comprometeria seu desempe-
nho.
SENAI-SP 89
Análise de falhas e prováveis causas de vazamentos

A tabela a seguir mostra as principais falhas e causas de vazamento em um retentor.
FALHAS PROVÁVEIS CAUSAS DE VAZAMENTOS
Lábio do retentor apresenta-se corta- Armazenagem descuidada; má preparação do eixo;

do ou com arrancamento de material. Falha na limpeza; falta de proteção do lábio na montagem.
Superfície do eixo mal-acabada; falta de pré- lubrifica-

Lábio apresenta-se com desgas- ção antes da montagem; uso de lubrificante não reco-
te excessivo e uniforme. mendado; diâmetro do eixo acima do especificado;
rugosidade elevada.
Montagem desalinhada ou excêntrica (alojamento/

Lábio com desgaste excessivo, concen-
eixo); deformação nas costas do retentor por uso de
trado em alguma parte do perímetro
ferramenta inadequada na montagem; retentor inclina-
do no alojamento.
Eixo apresenta desgaste Presença de partículas abrasivas; dureza do eixo abaixo

Excessivo na pista de trabalho do lábio. do recomendado.
Eixo apresenta-se com marcas

Falta de boa proteção contra oxidação durante
de oxidação na área de trabalho
a armazenagem e manipulação do eixo.
do retentor.
Lábio endurecido e com Superaquecimento por trabalhos em temperaturas

Rachaduras na área de contato com acima dos limites normais; lubrificação inadequada
o eixo (lubrificação não recomendada); nível abaixo do reco-
mendado.
Retentor apresenta-se com deforma-

Diâmetro do alojamento com medidas abaixo do
ções ou distorções no diâmetro, ou
especificado; chanfro de entrada irregular com rebar-
apresenta-se inclinado no alojamento.
bas ou defeitos; instalação com ferramenta inadequa-
da.
Gaxetas
São elementos mecânicos utilizados para vedar a passagem de um fluido de um local para
outro, de forma total ou parcial. Os materiais usados na fabricação de gaxetas são algodão,
juta, asbesto (amianto), náilon, teflon, borracha, alumínio, latão e cobre. A esses materiais
são aglutinados outros, como óleo, sebo, graxa, silicone, grafite e mica.
A função desses outros materiais que são aglutinados às gaxetas é torná-las autolubrifica-
das. Em algumas situações, o fluxo do fluido não deve ser totalmente vedado, pois é
SENAI-SP 90
necessária uma passagem mínima de fluido com a finalidade de auxiliar a lubrificação entre
o eixo rotativo e a própria gaxeta. A esse tipo de trabalho dá-se o nome de restringimento.
O restringimento é aplicado, por exemplo, quando se trabalha com bomba centrífuga de alta
velocidade. Nesse tipo de bomba, o calor gerado pelo atrito entre a gaxeta e o eixo rotativo
é muito elevado e, sendo assim, exige uma saída controlada do fluido para minimizar o
provável desgaste. A caixa de gaxeta mais simples apresenta um cilindro oco no qual ficam
alojados vários anéis de gaxeta, pressionados por uma peça chamada de sobreposta. A
função dessa peça é manter a gaxeta alojada entre a caixa e o eixo, sob pressão conveni-
ente para o trabalho.
Figura 47: Gaxeta
Efeito hidrodinâmico
Existem nervuras na vedação principal das gaxetas que funcionam como uma bomba de
sucção, rebombeando o fluido que, eventualmente, tenha ultrapassado a vedação principal.
SENAI-SP 91
A seguir, mostramos gaxetas alojadas entre um eixo e um mancal e a sobreposta.
As gaxetas são fabricadas em forma de cordas para serem recortadas, ou em anéis já

prontos para a montagem.
As figuras a seguir mostram gaxetas em forma de corda, anéis e algumas de suas aplica-
ções.
Figura 50: Gaxeta e aplicações.
SENAI-SP 92
Figura 51: Gaxeta e aplicações
Seleção da gaxeta
A escolha da gaxeta adequada para cada tipo de trabalho deve ser feita com base em
dados fornecidos pelos catálogos dos fabricantes. No entanto, os seguintes dados deverão
ser levados em consideração:
– material utilizado na confecção da gaxeta;
– dimensões da caixa de gaxeta;
– fluido líquido ou gasoso bombeado pela máquina;
– temperatura e pressão dentro da caixa de gaxeta;
– tipo de movimento da bomba (rotativo/alternativo);
– material utilizado na construção do eixo ou da haste;
– ciclos de trabalho da máquina;
– condições especiais da bomba: alta ou baixa temperatura; local de trabalho (sub-
merso ou não); meio (ácido, básico, salino) a que se encontra exposta.
SENAI-SP 93
Substituição da gaxeta
A gaxeta deve ser removida com um par de saca-gaxeta com tamanho adequado. O interior
da caixa de gaxeta deve ser bem limpo.
Figura 52: Remoção da gaxeta
O grau de limpeza poderá ser verificado com o auxílio de um espelho ou de uma lâmpada,
caso seja necessário.
Caso não exista uma gaxeta padronizada, deve-se substituí-la por uma em forma de corda,
tomando cuidado em seu corte e na sua montagem. O corte deverá ser a 45° para que haja
vedação.
A gaxeta deverá ser montada escalonadamente, para que não ocorra uma coincidência dos
cortes ou das emendas, evitando, assim, possíveis vazamentos, conforme mostra a figura a
seguir.
Figura 53: Escalonamento
SENAI-SP 94
Falhas ou defeitos nas gaxetas
Selo mecânico
O selo mecânico é um vedador de pressão que utiliza princípios hidráulicos para reter
fluidos. A vedação exercida pelo selo mecânico se processa em dois momentos: na veda-
ção principal e na secundária.
Figura 54: Selo mecânico e seus componentes
SENAI-SP 95
Vedação principal
A vedação principal é feita num plano perpendicular ao eixo por meio do contato deslizante
entre as faces altamente polidas de duas peças, geralmente chamadas de sede e anel de
selagem. A sede é estacionária e fica conectada em uma parte sobreposta. O anel de
selagem é fixado ao eixo e gira com ele.
Para que as faces do anel de selagem e da sede permaneçam sempre em contato e
pressionadas, utilizam-se molas helicoidais conectadas ao anel de selagem.
As figuras a seguir mostram alguns tipos de sedes e de anéis de selagem, bem como um
selo mecânico em corte:
Figura 55: Sedes e anéis de selagem
Vedação secundária
A vedação secundária, aplicada à sede e ao anel de selagem, pode ser feita por meio de
vários anéis com perfis diferentes, tais como junta, anel O’ring, anel “V”, cunha e fole.
Figura 56: Cunhas e foles para vedação secundária.
SENAI-SP 96
Uso do selo mecânico
Os selos mecânicos são utilizados com vantagens em relação às gaxetas, pois impedem
vazamentos e podem trabalhar sob grandes velocidades e em temperaturas e pressões
elevadas, sem apresentar desgastes consideráveis. Eles permitem a vedação de produtos
tóxicos e inflamáveis.
As figuras a seguir mostram exemplos de selos mecânicos em corte.
Figura 56: Exemplos de selos mecânicos
SENAI-SP 97
O selo mecânico é usado em equipamentos de grande porte, como bombas de transporte

em refinarias de petróleo, bombas de lama bruta nos tratamentos de água e esgoto, bom-
bas de submersão em construções, bombas de fábricas de bebidas e em usinas termoelé-
tricas e nucleares.
Vantagens do selo mecânico
– Reduz o atrito entre o eixo da bomba e o elemento de vedação, diminuindo, conse-

quente- mente, a perda de potência.
– Elimina o desgaste prematuro do eixo e da bucha.
– A vazão ou fuga do produto em operação é mínima ou imperceptível.
– Permite operar fluidos tóxicos, corrosivos ou inflamáveis com segurança.
– Tem capacidade de absorver o jogo e a deflexão normal do eixo rotativo.
SENAI-SP 98
Elementos de Apoio
Conceito de mancal
Mancal é um suporte de apoio de eixos e rolamentos que são elementos girantes de máquinas.
Os mancais classificam-se em duas categorias: mancais de deslizamento e
mancais de rolamento.
Mancais de deslizamento - São concavidades nas quais as pontas de um eixo se apoiam. Por
exemplo, na figura seguinte, as duas concavidades existentes nos blocos onde as pontas de
um eixo se apoiam são mancais de deslizamento.
Mancais de rolamento - São aqueles que comportam esferas ou rolos nos quais o eixo se
apoia. Quando o eixo gira, as esferas ou rolos também giram confinados dentro do mancal.
Por exemplo, se colocarmos esferas ou rolos inseridos entre um eixo e um bloco, conforme
figura abaixo, o eixo rolará sobre as esferas ou rolos.
SENAI-SP 99
Pode-se afirmar que os rolamentos de esferas são usados para cargas leves ou médias, e os
rolamentos de rolos para cargas médias ou pesadas.
Por exemplo, em bicicletas e motocicletas, que suportam cargas leves, os cubos das rodas
apresentam rolamentos de esferas. Em caminhões, que suportam cargas pesadas, os cubos
das rodas apresentam rolamentos de rolos. Já em automóveis, que suportam cargas médias,
os cubos das rodas podem apresentar rolamentos de esferas ou de rolos.
Tipos de rolamento
Os tipos de rolamento construídos para suportar cargas atuando perpendicularmente ao eixo,
tais como os rolamentos dos cubos de rodas, por exemplo, são chamados de rolamentos
radiais.
Os rolamentos projetados para suportar cargas que atuam na direção do eixo são chamados
de rolamentos axiais.
Um rolamento axial pode ser usado, por exemplo, para suportar o empuxo da hélice propulsora
de um navio. Muitos tipos de rolamento radiais são capazes de suportar, também, cargas
combinadas, isto é, cargas radiais e axiais.
SENAI-SP 100
Aplicação de rolamentos
O arranjo de rolamentos, num elemento de máquina, pode ser feito de vários modos. É comum
usar dois rolamentos espaçados a uma certa distância. Estes rolamentos podem ser alojados
numa mesma caixa ou em duas caixas separadas, sendo a escolha feita com base no projeto
da máquina e na viabilidade de empregar caixas menos onerosas.
A maioria das caixas padronizadas é construída para alojar um rolamento. Também são
fabricadas caixas padronizadas para dois rolamentos, embora em menor quantidade.
Em certos tipos de máquina, os rolamentos são montados diretamente no corpo delas. Os

redutores são um exemplo. Em tais casos, o fabricante da máquina deve projetar e produzir
tampas e porcas, bem como projetar o sistema de vedação e de lubrificação.
Em outras aplicações, em vez do eixo girar, outros elementos de máquina é que giram sobre
ele, que se mantém estacionado. É o caso das polias ou rolos não tracionados.
SENAI-SP 101
Como verificar as condições de um rolamento

O comportamento do rolamento pode ser verificado pelo tato e pela audição. Para checar o
processo de giro, faz-se girar o rolamento, lentamente, com a mão. Esse procedimento permiti-
rá constatar se o movimento é produzido com esforço ou não, e se ele ocorre de modo unifor-
me ou desigual.
Na verificação pela audição, faz-se funcionar o rolamento com um número de rotações reduzi-
do. Se o operador ouvir um som raspante, como um zumbido, é porque as pistas do rolamento
estão sujas; se o som ouvido for estrepitoso, a pista apresenta danos ou descascamento; se o
som ouvido for metálico, tipo silvo, é sinal de pequena folga ou falta de lubrificação.
A verificação pelo ouvido pode ser melhorada colocando-se um bastão ou uma chave de fenda
contra o alojamento onde se encontra o rolamento. Encostando o ouvido na extremidade livre
do bastão ou no cabo da chave de fenda, ou ainda utilizando um estetoscópio eletrônico, os
tipos de sonoridade poderão ser detectadas facilmente.
Além dos ruídos, outro fator a ser observado nos rolamentos é a temperatura. A temperatura
pode ser verificada por meio de termômetros digitais, sensíveis aos raios infravermelhos. Outra
maneira de verificar a temperatura de um rolamento é aplicar giz sensitivo ou, simplesmente,
colocar a mão no alojamento do rolamento.
SENAI-SP 102
Se a temperatura estiver mais alta que o normal ou sofrer constantes variações, isto significa
que há algum problema no rolamento. O problema pode ser:
 lubrificação deficiente;
 lubrificação em excesso;
 presença de sujeiras;
 excesso de carga;
 folga interna muito pequena;
 início de desgastes;
 rolamento “preso” axialmente;
 excesso de pressão nos retentores;
 calor proveniente de fonte externa.
Salientemos que ocorre um aumento natural na temperatura, durante um ou dois dias, após a
lubrificação correta de um rolamento.
Outros pontos que devem ser inspecionados em um rolamento são os seguintes: vedações,
nível do lubrificante e seu estado quanto à presença de impurezas.
SENAI-SP 103
Inspeção de rolamentos em máquinas

A inspeção de rolamentos em máquinas deve ser efetuada com as máquinas paradas para
evitar acidentes.
A seguinte sequência de operações deve ser feita na fase de inspeção de um rolamento:
a) Limpar as superfícies externas e anotar a sequência de remoção dos componentes da

máquina.
b) Verificar o lubrificante. Vários tipos de impurezas podem ser sentidos pelo tato, bastando
esfregar uma amostra do lubrificante entre os dedos. Uma fina camada de lubrificante espa-
lhada nas costas da mão permitirá uma inspeção visual.
SENAI-SP 104
c) Impedir que sujeira e umidade penetrem na máquina, após a remoção das tampas e veda-
dores. Em caso de interrupção do trabalho, proteger a máquina, rolamentos e assentos com
papel parafinado, plástico ou material similar. O uso de estopa é condenável, pois fiapos
podem contaminar os rolamentos.
d) Lavar o rolamento exposto, onde é possível fazer uma inspeção sem desmontá-lo. A lava-
gem deve ser efetuada com um pincel molhado em querosene.
e) Secar o rolamento lavado com um pano limpo sem fiapos ou com ar comprimido. Se for
aplicado ar comprimido, cuidar para que nenhum componente do rolamento entre em rotação.
Rolamentos blindados (com duas placas de proteção ou de vedação) nunca deverão ser
lavados.
SENAI-SP 105
Procedimentos para desmontagem de rolamentos

Antes de iniciar a desmontagem de um rolamento recomenda-se, como primeiro passo, marcar
a posição relativa de montagem, ou seja, marcar o lado do rolamento que está para cima e o
lado que está de frente e, principalmente, selecionar as ferramentas adequadas. Vejamos
como se faz para desmontar rolamentos com interferência no eixo, com interferência na caixa
e montados sobre buchas.
Desmontagem de rolamento com interferência no eixo

A desmontagem de rolamento com interferência no eixo é feita com um saca-polias. As garras
desta ferramenta deverão ficar apoiadas diretamente na face do anel interno.
Quando não for possível alcançar a face do anel interno, o saca-polias deverá ser aplicado na
face do anel externo, conforme figura abaixo. Entretanto, é importante que o anel externo seja
girado durante a desmontagem. Esse cuidado garantirá que os esforços se distribuam pelas
pistas, evitando que os corpos rolantes (esferas ou roletes) as marquem.
Na operação, o parafuso deverá ser travado ou permanecer seguro por uma chave. As garras
é que deverão ser giradas com a mão ou com o auxílio de uma alavanca.
SENAI-SP 106
Na falta de um saca-polias, pode-se usar um punção de ferro ou de metal relativamente mole,

com ponta arredondada, ou uma outra ferramenta similar. O punção deverá ser aplicado na
face do anel interno. O rolamento não deverá, em hipótese alguma, receber golpes diretos do
martelo. Esse método exige bastante cuidado, pois há riscos de danificar o rolamento e o eixo.
SENAI-SP 107
Desmontagem de rolamento com interferência na caixa

Quando o rolamento possui ajuste com interferência na caixa, como em uma roda, ele poderá
ser desmontado com o auxílio de um pedaço de tubo metálico com faces planas e livres de
rebarbas. Uma das extremidades do tubo é apoiada no anel externo, enquanto a extremidade
livre recebe golpes de martelo.
Os golpes deverão ser dados ao longo de toda a extremidade livre do tubo.
Caso haja ressaltos entre os rolamentos, deve-se usar um punção de ferro ou de metal relati-
vamente mole, com ponta arredondada, ou ferramenta similar. Os esforços deverão ser
aplicados sempre no anel externo.
SENAI-SP 108
O conjunto do anel interno de um rolamento autocompensador de rolos ou de esferas pode ser

desalinhado. O desalinhamento permite o uso de um saca polias no anel externo.
Desmontagem de rolamentos montados sobre buchas

Os rolamentos autocompensadores de rolos ou esferas são geralmente montados com buchas
de fixação. Essas buchas apresentam a vantagem de facilitar a montagem e a desmontagem
dos rolamentos, uma vez que o assento do eixo, com o uso dessas buchas, passa a não
necessitar de uma usinagem precisa.
A ilustração mostra, da esquerda para a direita, os seguintes elementos: porca de fixação,

arruela de trava, rolamento e bucha de fixação.
A desmontagem de rolamentos montados sobre buchas de fixação deve ser iniciada após se
marcar a posição da bucha sobre o eixo. A orelha da arruela de trava, dobrada no rasgo da
porca de fixação, deve ser endireitada, e a porca deverá ser solta com algumas voltas.
SENAI-SP 109
A seguir, o rolamento deverá ser solto da bucha de fixação por meio da martelagem no tubo
metálico, conforme explicado anteriormente.
Quando a face da porca estiver inacessível, ou quando não existir um espaço entre o anel
interno e o encosto do eixo, a ferramenta deverá ser aplicada na face do anel interno do
rolamento.
SENAI-SP 110
Montagem de rolamentos
A montagem de rolamentos deve pautar-se nos seguintes princípios:
 escolher o método correto de montagem;

 observar as regras de limpeza do rolamento;
 limpar o local da montagem que deverá estar seco;
 selecionar as ferramentas adequadas que deverão estar em perfeitas condi-
ções de uso;
 inspecionar cuidadosamente os componentes que posicionarão os rolamentos;
 remover as rebarbas e efetuar a limpeza do eixo e encostos;
 verificar a precisão de forma e dimensões dos assentos do eixo e da caixa;
 verificar os retentores e trocar aqueles que estão danificados;
 retirar o rolamento novo - em caso de substituição - da sua embalagem original somente na
hora da montagem. A embalagem apresenta um protetor antiferruginoso.
A aplicação desses princípios permite montar, corretamente, os rolamentos com interferência

no eixo e com interferência na caixa.
SENAI-SP 111
Montagem de rolamentos com interferência no eixo

A montagem de rolamentos com interferência no eixo segue os seguintes passos:
Lubrificar o assento do rolamento.
Posicionar o rolamento sobre o eixo com o auxílio de um martelo.

Os golpes não devem ser aplicados diretamente no rolamento e sim no tubo metálico adaptado
ao anel interno.
· Usar as roscas internas ou externas, porventura existentes no eixo, para a montagem.
SENAI-SP 112
Usar prensas mecânicas ou hidráulicas para montar rolamentos pequenos e médios.
Aquecer os rolamentos grandes em banho de óleo numa temperatura entre 100°C e

120° C e colocá-los rapidamente no eixo antes de esfriarem.
Se o rolamento for do tipo que apresenta lubrificação permanente, ele não deverá ser
aquecido conforme descrito anteriormente. O aquecimento remove o lubrificante e o ro-
lamento sofrerá danos.
Para rolamentos que apresentam lubrificação permanente, recomenda-se esfriar o eixo
onde eles serão acoplados. A contração do eixo facilitará a colocação dos rolamentos;
contudo, convém salientar que há aços que sofrem modificações estruturais permanen-
tes quando resfriados.
SENAI-SP 113
Montagem de rolamentos com interferência na caixa

Os passos para a montagem de rolamentos com interferência na caixa, basicamente, são os
mesmos recomendados para a montagem de rolamentos com interferência no eixo:
Usar um pedaço de tubo metálico contra a face do anel externo após a lubrificação das partes
a serem montadas.
Cuidar para que o rolamento não fique desalinhado em relação à caixa.

· Utilizar uma prensa hidráulica ou mecânica.
· Aquecer a caixa para a montagem de rolamentos grandes
Função dos mancais de deslizamento e seus parâmetros de construção

A principal função dos mancais de deslizamento, existentes em máquinas e equipamentos, é
servir de apoio e guia para os eixos girantes.
Os mancais de deslizamento são elementos de máquinas sujeitos às forças de atrito. Tais

forças surgem devido à rotação dos eixos que exercem cargas nos alojamentos dos mancais
que os contêm.
SENAI-SP 114
A vida útil dos mancais de deslizamento poderá ser prolongada se alguns parâmetros de
construção forem observados:
 os materiais de construção dos mancais de deslizamento deverão ser bem selecionados e

apropriados a partir da concepção do projeto de fabricação.
O projeto de fabricação deverá prever as facilidades para os trabalhos de manutenção e
reposição, considerando as principais funções dos mancais de deslizamento que são
apoiar e guiar os eixos.
 sendo elementos de máquinas sujeitos às forças de atrito, os mancais de deslizamento

deverão apresentar um sistema de lubrificação eficiente. Lembremos que as forças de atri-
to geram desgastes e calor e, no caso dos mancais de deslizamento, opõem-se, também,
ao deslocamento dos eixos.
 é importante que o projeto de construção dos mancais de deslizamento contemple a

facilidade de desmontagem e troca de equipamentos, bem como a compatibilidade entre o
dimensionamento dos mancais com as cargas que os sujeitarão.
SENAI-SP 115
 na construção de mancais de deslizamento, o projeto deverá levar em conta, além das

funções próprias desses elementos, o meio ambiente no qual eles trabalharão. Normal-
mente, o ambiente no qual os mancais de deslizamento trabalham é cheio de poeira e ou-
tros resíduos ou impurezas.
Inspeção de mancais de deslizamento em máquinas operando

A inspeção de mancais de deslizamento em máquinas operando exige que o mecânico de
manutenção conheça, previamente, o programa de inspeção.
Além disso, o mecânico de manutenção deverá deter, previamente, as informações a respeito

dos problemas, tais como: ruídos anormais, excesso de vibrações e gradiente de temperatura
dos mancais.
SENAI-SP 116
Conhecendo previamente o programa de inspeção e de posse das informações a respeito dos

problemas, o mecânico de manutenção deverá selecionar as ferramentas e os equipamentos a
serem utilizados na manutenção. Após isso, todas as uniões dos mancais terão de ser exami-
nadas quanto aos ruídos, aquecimento e vazamentos de lubrificante. Os eixos deverão ser
inspecionados quanto às folgas e vibrações.
Frequência das inspeções em mancais de deslizamento

A frequência das inspeções em mancais de deslizamento depende, principalmente, das
condições de trabalho que eles suportam, ou seja, da velocidade com que os eixos giram
apoiados neles, da frequência de lubrificação, das cargas que eles suportam e da quantidade
de calor que eles geram. Essa quantidade de calor é avaliada pela temperatura do conjunto.
Para exemplificar a frequência de inspeções em conjuntos que possuem mancais de desliza-

mento, observe os seguintes casos:
 mancais de eixos que sustentam polias: uma vez por mês;

 mancais de cabeçotes ou caixas de engrenagens: a cada vinte dias;
 mancais de apoio pequenos: uma a cada dois meses.
É importante salientar que os períodos estipulados para as inspeções podem

variar de acordo com as condições de trabalho citadas anteriormente.
Limpeza de mancais de deslizamento

Os mancais desmontados devem ser lavados com querosene para dissolver o lubrificante
usado e eliminar as impurezas.
Após a lavagem dos mancais, eles deverão ser lubrificados com o mesmo tipo de lubrificante
anteriormente usado, desde que esse tipo não seja o causador de algum provável dano.
No local de funcionamento dos mancais, a limpeza deve ser contínua nas proximidades para
eliminar os elementos estranhos que poderiam contaminar o lubrificante, tais como: água,
partículas metálicas, pó, abrasivos, ácidos etc.
SENAI-SP 117
Alinhamento de mancais de deslizamento

O alinhamento de mancais de deslizamento pode ser obtido de dois modos:
a) Colocar o eixo sobre o mancal e fazer o eixo girar para que se possa observar as marcas
provocadas pelo eixo contra o mancal. Quando os mancais estiverem alinhados, as marcas
deverão ser uniformes.
b) Comparar o alinhamento do mancal com um eixo padrão, controlando o paralelismo com

calibradores e o alinhamento horizontal com um nível de precisão.
Controle da folga de mancais de deslizamento

Para o controle da folga de mancais de deslizamento, exige-se o posicionamento correto do
conjunto mancal e eixo. O conjunto deverá girar livremente. O controle da folga entre o mancal
e o eixo é feito com uma lâmina calibrada verificadora de folgas. O controle da folga, quando
se exige maior precisão dimensional, pode ser efetuado com um relógio comparador.
SENAI-SP 118
Algumas vantagens e desvantagens dos mancais de deslizamento

O quadro a seguir mostra algumas vantagens e desvantagens dos mancais de deslizamento.
VANTAGENS DESVANTAGENS
São simples de montar e desmon-
Produzem altas temperaturas em serviço.
tar.
Adaptam-se facilmente às circuns- Provocam desgastes em buchas e eixos
tâncias. devido às deficiências de lubrificação.
Apresentam formatos de constru- Provocam perda de rendimento devido ao
ção variados. atrito.
Não permitem desalinhamentos.
Exigem constantes lubrificações.
Alinhamento e controle dos eixos

O controle e o alinhamento dos eixos visam determinar, com exatidão, a correta posição que
eles devem assumir em condições de trabalho.
Quando se fala em alinhamento de eixos, deve-se levar em consideração a base de apoio das
máquinas e equipamentos que os contêm. De fato, as máquinas e equipamentos existentes,
nas empresas, nos setores de produção, assentam-se, parcial ou totalmente, na maioria das
vezes, em pisos concretados. O concreto tem a capacidade de evitar ou reduzir, ao mínimo, as
vibrações e deslocamentos das máquinas e equipamentos.
O nivelamento correto contribui para que não ocorram rupturas e desgastes desnecessários de
muitos elementos das máquinas e equipamentos. Por exemplo, quando se instala uma bomba
sobre uma base de apoio apenas cimentada, o nivelamento adequado é difícil de ser obtido. A
bomba, nessas condições, trará problemas, mais cedo ou mais tarde.
SENAI-SP 119
As figuras a seguir mostram exemplos de equipamentos que exigem o correto alinhamento dos
eixos.
O alinhamento de eixos é feito de diversas maneiras, e os instrumentos e equipamentos

utilizados na operação variam de acordo com o grau de exatidão requerido.
As ilustrações a seguir mostram a verificação do alinhamento de eixos.
SENAI-SP 120
Formas construtivas e ajustes de mancais de deslizamento simples

Os mancais de deslizamento apresentam as mais diversas formas construtivas. O formato
desses mancais está vinculado a um determinado emprego ou a uma determinada condição
específica de trabalho.
Os tipos mais simples de mancais de deslizamento são apresentados nas figuras seguintes.
Eles não oferecem possibilidades de ajustes ou regulagens e a manutenção é efetuada com a
troca da bucha de deslizamento.
SENAI-SP 121
No caso do mancal ilustrado abaixo, tem-se um mancal bipartido no qual se pode aplicar
buchas inteiriças ou partidas. Nesse tipo de mancal, é comum a presença de uma folga entre a
capa e a base para facilitar o ajuste do conjunto.
Nas ilustrações a seguir, temos outras formas construtivas de mancais de deslizamento. A

primeira ilustração, à esquerda, mostra a possibilidade de deslocamento do eixo provocado
pela ação de forças axiais nele atuantes.
SENAI-SP 122
A outra ilustração apresenta uma solução construtiva que elimina a possibilidade de desloca-
mento do eixo com a aplicação de anéis de ajuste e travamento, colocados nas laterais do
mancal.
Em determinadas máquinas ou equipamentos que apresentam eixos longos transmissres de

torque, são empregados mancais de deslizamento associados. Essa medida evita deforma-
ções, vibrações e outras irregularidades prejudiciais ao bom funcionamento do sistema.
De acordo com a situação de montagem encontrada, quando se fala em mancais de desliza-

mento e alinhamento de eixos, recomendam-se os seguintes procedimentos:
 Aumentar a altura dos calços com chapas ou lâminas.
SENAI-SP 123
 Rebaixar o material do assento do suporte do mancal.
 Rebaixar a base de apoio do mancal ao mínimo e ajustá-lo com o rasquete.
A adoção de qualquer um dos procedimentos citados exigirá, no final, o ajuste do mancal com
rasquete; contudo, o importante é que o eixo gire perfeitamente.
Sempre que houver mais de dois mancais num sistema, o alinhamento deverá ser iniciado
pelos mancais da extremidade e terminar nos mancais intermediários.
SENAI-SP 124
Elementos de Transmissão
Um motorista viajava numa estrada e não viu a luz vermelha que, de repente, apareceu no
painel. Mais alguns metros, o carro parou.
O motorista, que nada entendia de carro, percebeu que algo de grave acontecera. Empurrou o
carro para o acostamento, colocou o triângulo como sinal de aviso e saiu à procura de socorro.
Por sorte, encontrou um mecânico.
O mecânico identificou o problema. A correia do alternador estava arrebentada. Como o

motorista não tinha uma correia de reserva, foi necessário rebocar o carro.
Esse problema pode lhe dar ideia da importância da correia como elemento de transmissão de
movimento.
Por isso, você vai estudar alguns elementos de máquina para transmissão: correia, correntes,
engrenagens, rodas de atrito, roscas, cabos de aço.
Com esses elementos são montados sistemas de transmissão que transferem potência e
movimento a um outro sistema.
SENAI-SP 125
Na figura abaixo, a polia condutora transmite energia e movimento à polia conduzida.
Os sistemas de transmissão podem, também, variar as rotações entre dois eixos. Nesse caso,
o sistema de rotação é chamado variador.
As maneiras de variar a rotação de um eixo podem ser:

 por engrenagens;
 por correias;
 por atrito.
Abaixo, temos a ilustração de um variador por engrenagens acionado por um motor elétrico.
Seja qual for o tipo de variador, sua função está ligada a eixos.
SENAI-SP 126
Modos de transmissão
A transmissão de força e movimento pode ser pela forma e por atrito.

A transmissão pela forma é assim chamada porque a forma dos elementos transmissores é
adequada para encaixamento desses elementos entre si. Essa maneira de transmissão é a
mais usada, principalmente com os elementos chavetados, eixos-árvore entalhados e eixos-
árvore estriados.
A transmissão por atrito possibilita uma boa centralização das peças ligadas aos eixos. Entre-
tanto, não possibilita transmissão de grandes esforços quanto os transmitidos pela forma. Os
principais elementos de transmissão por atrito são os elementos anelares e arruelas estrela-
das.
SENAI-SP 127
Esses elementos constituem-se de dois anéis cônicos apertados entre si e que atuam ao
mesmo tempo sobre o eixo e o cubo.
As arruelas estreladas possibilitam grande rigor de movimento axial (dos eixos) e radial (dos
raios). As arruelas são apertadas por meio de parafusos que forçam a arruela contra o eixo e o
cubo ao mesmo tempo.
Descrição de alguns elementos de transmissão

Apresentamos, a seguir, uma breve descrição dos principais elementos de máquina de trans-
missão: correias, correntes, engrenagens, rodas de atrito, roscas, cabos de aço e acoplamen-
to. Os eixos já foram descritos. Cada um desses elementos será estudado mais profundamen-
te nas aulas seguintes.
SENAI-SP 128
Correias
São elementos de máquina que transmitem movimento de rotação entre eixos por intermédio
das polias. As correias podem ser contínuas ou com emendas. As polias são cilíndricas,
fabricadas em diversos materiais. Podem ser fixadas aos eixos por meio de pressão, de
chaveta ou de parafuso.
Correntes
São elementos de transmissão, geralmente metálicos, constituídos de uma série de anéis ou
elos. Existem vários tipos de corrente e cada tipo tem uma aplicação específica.
SENAI-SP 129
Engrenagens
Também conhecidas como rodas dentadas, as engrenagens são elementos de máquina
usados na transmissão entre eixos. Existem vários tipos de engrenagem.
Rodas de atrito
São elementos de máquinas que transmitem movimento por atrito entre dois eixos paralelos ou
que se cruzam.
SENAI-SP 130
Roscas
São saliências de perfil constante, em forma de hélice (helicoidal). As roscas se movimentam
de modo uniforme, externa ou internamente, ao redor de uma superfície cilíndrica ou cônica.
As saliências são denominadas filetes.
Existem roscas de transporte ou movimento que transformam o movimento giratório num
movimento longitudinal. Essas roscas são usadas, normalmente, em tornos e prensas, princi-
palmente quando são frequentes as montagens e desmontagens.
Cabos de aço
São elementos de máquinas feitos de arame trefilado a frio. Inicialmente, o arame é enrolado
de modo a formar pernas. Depois as pernas são enroladas em espirais em torno de um
elemento central, chamado núcleo ou alma.
SENAI-SP 131
Acoplamento
É um conjunto mecânico que transmite movimento entre duas peças.
Eixos e árvores
Assim como o homem, as máquinas contam com sua coluna vertebral como um dos principais
elementos de sua estrutura física: eixos e árvores, que podem ter perfis lisos ou compostos,
em que são montadas as engrenagens, polias, rolamentos, volantes, manípulos etc.
SENAI-SP 132
Os eixos e as árvores podem ser fixos ou giratórios e sustentam os elementos de máquina. No

caso dos eixos fixos, os elementos (engrenagens com buchas, polias sobre rolamentos e
volantes) é que giram.
Quando se trata de eixo-árvore giratório, o eixo se movimenta juntamente com seus elementos
ou independentemente deles como, por exemplo, eixos de afiadores (esmeris), rodas de trole
(trilhos), eixos de máquinas-ferramenta, eixos sobre mancais.
Material de fabricação
Os eixos e árvores são fabricados em aço ou ligas de aço, pois os materiais metálicos apre-
sentam melhores propriedades mecânicas do que os outros materiais. Por isso, são mais
adequados para a fabricação de elementos de transmissão:
 eixos com pequena solicitação mecânica são fabricados em aço ao carbono;
 eixo-árvore de máquinas e automóveis são fabricados em aço-níquel;
 eixo-árvore para altas rotações ou para bombas e turbinas são fabricados em aço
cromo-níquel;
 eixo para vagões são fabricados em aço-manganês.
Quando os eixos e árvores têm finalidades específicas, podem ser fabricados em cobre,
alumínio, latão. Portanto, o material de fabricação varia de acordo com a função dos eixos e
árvores.
SENAI-SP 133
Tipos e características de árvores

Conforme sua função, uma árvore pode ser de engrenagens (em que são montados mancais e
rolamentos) ou de manivelas, que transforma movimentos circulares em movimentos retilíneos.
Para suporte de forças radiais, usam-se espigas retas, cônicas, de colar, de manivela e
esférica.
Para suporte de forças axiais, usam-se espigas de anéis ou de cabeça.
As forças axiais têm direção perpendicular (90º) à seção transversal do eixo, enquanto as
forças radiais têm direção tangente ou paralela à seção transversal do eixo.
SENAI-SP 134
Quanto ao tipo, os eixos podem ser roscados, ranhurados, estriados, maciços, vazados,
flexíveis, cônicos, cujas características estão descritas a seguir.
Eixos maciços
A maioria dos eixos maciços tem seção transversal circular maciça, com degraus ou apoios
para ajuste das peças montadas sobre eles. A extremidade do eixo é chanfrada para evitar
rebarbas. As arestas são arredondadas para aliviar a concentração de esforços.
SENAI-SP 135
Eixos vazados
Normalmente, as máquinas-ferramenta possuem o eixo-árvore vazado para facilitar a fixação
de peças mais longas para a usinagem. Temos ainda os eixos vazados empregados nos
motores de avião, por serem mais leves.
Eixos cônicos
Os eixos cônicos devem ser ajustados a um componente que possua um furo de encaixe
cônico. A parte que se ajusta tem um formato cônico e é firmemente presa por uma porca.
Uma chaveta é utilizada para evitar a rotação relativa.
Eixos roscados
Esse tipo de eixo é composto de rebaixos e furos roscados, o que permite sua utilização como
elemento de transmissão e também como eixo prolongador utilizado na fixação de rebolos para
retificação interna e de ferramentas para usinagem de furos.
SENAI-SP 136
Eixos-árvore ranhurados
Esse tipo de eixo apresenta uma série de ranhuras longitudinais em torno de sua circunferên-
cia. Essas ranhuras engrenam-se com os sulcos correspondentes de peças que serão monta-
das no eixo. Os eixos ranhurados são utilizados para transmitir grande força.
Eixos-árvore estriados
Assim como os eixos cônicos, como chavetas, caracterizam-se por garantir uma boa concen-
tricidade com boa fixação, os eixos-árvore estriados também são utilizados para evitar rotação
relativa em barras de direção de automóveis, alavancas de máquinas etc.
Eixos-árvore flexíveis
Consistem em uma série de camadas de arame de aço enroladas alternadamente em sentidos
opostos e apertadas fortemente. O conjunto é protegido por um tubo flexível e a união com o
motor é feita mediante uma braçadeira especial com uma rosca.
São eixos empregados para transmitir movimento a ferramentas portáteis (roda de afiar), e
adequados a forças não muito grandes e altas velocidades (cabo de velocímetro).
SENAI-SP 137
Polias
As polias são peças cilíndricas, movimentadas pela rotação do eixo do motor e pelas correias.
Uma polia é constituída de uma coroa ou face, na qual se enrola a correia.

A face é ligada a um cubo de roda mediante disco ou braços.
Tipos de polia
Os tipos de polia são determinados pela forma da superfície na qual a correia se assenta. Elas
podem ser planas ou trapezoidais. As polias planas podem apresentar dois formatos na sua
superfície de contato. Essa superfície pode ser plana ou abaulada.
SENAI-SP 138
A polia plana conserva melhor as correias, e a polia com superfície abaulada guia melhor as
correias. As polias apresentam braços a partir de 200 mm de diâmetro. Abaixo desse valor, a
coroa é ligada ao cubo por meio de discos.
A polia trapezoidal recebe esse nome porque a superfície na qual a correia se assenta apre-
senta a forma de trapézio. As polias trapezoidais devem ser providas de canaletes (ou canais)
e são dimensionadas de acordo com o perfil padrão da correia a ser utilizada.
SENAI-SP 139
Essas dimensões são obtidas a partir de consultas em tabelas. Vamos ver um exemplo que
pode explicar como consultar tabela.
Imaginemos que se vai executar um projeto de fabricação de polia, cujo diâmetro é de 250
mm, perfil padrão da correia C e ângulo do canal de 34º.
Como determinar as demais dimensões da polia?

Com os dados conhecidos, consultamos a tabela e vamos encontrar essas dimensões:
Perfil padrão da correia: C Diâmetro externo da polia: 250 mm

Ângulo do canal: 34º T: 15,25 mm
S: 25,5 mm W: 22,5 mm
Y: 4 mm Z: 3 mm
H: 22 mm K: 9,5 mm
U = R: 1,5 mm X: 8,25 mm
Além das polias para correias planas e trapezoidais, existem as polias para cabos de aço, para
correntes, polias (ou rodas) de atrito, polias para correias redondas e para correias dentadas.
Algumas vezes, as palavras roda e polia são utilizadas como sinônimos.
No quadro da próxima página, observe, com atenção, alguns exemplos de polias e, ao lado, a
forma como são representadas em desenho técnico.
SENAI-SP 140
Material das polias

Os materiais que se empregam para a construção das polias são ferro fundido (o mais utiliza-
do), aços, ligas leves e materiais sintéticos. A superfície da polia não deve apresentar porosi-
dade, pois, do contrário, a correia irá se desgastar rapidamente.
SENAI-SP 141
Correias
As correias mais usadas são planas e as trapezoidais. A correia em “V” ou trapezoidal é
inteiriça, fabricada com seção transversal em forma de trapézio. É feita de borracha revestida
de lona e é formada no seu interior por cordonéis vulcanizados para suportar as forças de
tração.
O emprego da correia trapezoidal ou em .V. é preferível ao da correia plana porque:
 praticamente não apresenta deslizamento;

 permite o uso de polias bem próximas;
 elimina os ruídos e os choques, típicos das correias emendadas (planas).
Existem vários perfis padronizados de correias trapezoidais.
SENAI-SP 142
Outra correia utilizada é a correia dentada, para casos em que não se pode ter nenhum
deslizamento, como no comando de válvulas do automóvel.
Material das correias

Os materiais empregados para fabricação das correias são couro; materiais fibrosos e sintéti-
cos (à base de algodão, pelo de camelo, viscose, perlon e náilon) e material combinado (couro
e sintéticos).
Transmissão
Na transmissão por polias e correias, a polia que transmite movimento e força é chamada polia
motora ou condutora. A polia que recebe movimento e força é a polia movida ou conduzida. A
maneira como a correia é colocada determina o sentido de rotação das polias. Assim, temos:
 sentido direto de rotação - a correia fica reta e as polias têm o mesmo sentido de ro-
tação;
SENAI-SP 143
 sentido de rotação inverso - a correia fica cruzada e o sentido de rotação das polias in-
verte-se;
 transmissão de rotação entre eixos não paralelos.
Para ajustar as correias nas polias, mantendo tensão correta, utiliza-se o esticador de correia.
Já vimos que a forma da polia varia em função do tipo de correia.
SENAI-SP 144
Relação de transmissão
Na transmissão por polias e correias, para que o funcionamento seja perfeito, é necessário
obedecer alguns limites em relação ao diâmetro das polias e o número de voltas pela unidade
de tempo. Para estabelecer esses limites precisamos estudar as relações de transmissão.
Costumamos usar a letra i para representar a relação de transmissão. Ela é a relação entre o
número de voltas das polias (n) numa unidade de tempo e os seus diâmetros.
A velocidade tangencial (V) é a mesma para as duas polias, e é calculada pela fórmula:
V=¶.D.n
Como as duas velocidades são iguais, temos:
Onde: D1 = diâmetro da polia menor

D2 = diâmetro da polia maior
n1 = número de rotações por minuto (rpm) da polia menor
n2 = número de rotações por minuto (rpm) da polia maior
SENAI-SP 145
Na transmissão por correia plana, a relação de transmissão (i) não deve ser maior do que 6
(seis), e na transmissão por correia trapezoidal esse valor não deve ser maior do que 10 (dez).
Correntes
As correntes transmitem força e movimento que fazem com que a rotação do eixo ocorra nos
sentidos horário e anti-horário. Para isso, as engrenagens devem estar num mesmo plano. Os
eixos de sustentação das engrenagens ficam perpendiculares ao plano.
O rendimento da transmissão de força e de movimento vai depender diretamente da posição

das engrenagens e do sentido da rotação.
Transmissão
A transmissão ocorre por meio do acoplamento dos elos da corrente com os dentes da engre-
nagem. A junção desses elementos gera uma pequena oscilação durante o movimento.
SENAI-SP 146
Algumas situações determinam a utilização de dispositivos especiais para reduzir essa oscila-
ção, aumentando, conseqüentemente, a velocidade de transmissão.
Veja alguns casos.
 Grandes choques periódicos - devido à velocidade tangencial, ocorre intensa osci-

lação que pode ser reduzida por amortecedores especiais.
 Grandes distâncias - quando é grande a distância entre os eixos de transmissão,
a corrente fica com barriga. Esse problema pode ser reduzido por meio de apoios
ou guias.
 Grandes folgas - usa-se um dispositivo chamado esticador ou tensor quando exis-
te uma folga excessiva na corrente. O esticador ajuda a melhorar o contato das
engrenagens com a corrente.
SENAI-SP 147
Tipos de corrente
Correntes de rolo simples, dupla e tripla
Fabricadas em aço temperado, as correntes de rolo são constituídas de pinos, talas externa e
interna, bucha remachada na tala interna. Os rolos ficam sobre as buchas.
O fechamento das correntes de rolo pode ser feito por cupilhas ou travas elásticas, conforme o
caso.
SENAI-SP 148
Essas correntes são utilizadas em casos em que é necessária a aplicação de grandes esforços
para baixa velocidade como, por exemplo, na movimentação de rolos para esteiras transporta-
doras.
Corrente de bucha
Essa corrente não tem rolo. Por isso, os pinos e as buchas são feitos com diâmetros maiores,
o que confere mais resistência a esse tipo de corrente do que à corrente de rolo. Entretanto, a
corrente de bucha se desgasta mais rapidamente e provoca mais ruído.
SENAI-SP 149
Corrente de dentes
Nessa corrente, cada pino possui várias talas, colocadas uma ao lado da outra. Assim, é
possível construir correntes bem largas e resistentes.
Corrente de articulação desmontável

Esse tipo de corrente é usado em veículos para trabalho pesado, como em máquinas agríco-
las, com pequena velocidade tangencial. Seus elos são fundidos na forma de corrente e os
pinos são feitos de aço.
Correntes Gall e de aço redondo

Utilizadas para o transporte de carga, são próprias para velocidade baixa e grande capacidade
de carga.
SENAI-SP 150
Dimensão das correntes

A dimensão das correntes e engrenagens são indicadas nas Normas DIN. Essas normas
especificam a resistência dos materiais de que é feito cada um dos elementos: talas, eixos,
buchas, rolos etc.
Cabos
Cabos são elementos de transmissão que suportam cargas (força de tração), deslocando-as
nas posições horizontal, vertical ou inclinada. Os cabos são muito empregados em equipamen-
tos de transporte e na elevação de cargas, como em elevadores, escavadeiras, pontes rolan-
tes.
SENAI-SP 151
Componentes
O cabo de aço se constitui de alma e perna. A perna se compõe de vários arames em torno de
um arame central, conforme a figura abaixo.
Vejamos ao lado um esquema de cabo de aço.
Construção de cabos
Um cabo pode ser construído em uma ou mais operações, dependendo da quantidade de fios
e, especificamente, do número de fios da perna. Por exemplo: um cabo de aço 6 por 19
significa que uma perna de 6 fios é enrolada com 12 fios em duas operações, conforme segue:
SENAI-SP 152
Quando a perna é construída em várias operações, os passos ficam diferentes no arame

usado em cada camada. Essa diferença causa atrito durante o uso e, conseqüentemente,
desgasta os fios.
Passo é a distância entre dois pontos de um fio em torno da alma do cabo.
Tipos de distribuição dos fios nas pernas

Existem vários tipos de distribuição de fios nas camadas de cada perna do cabo. Os principais
tipos de distribuição que vamos estudar são:
 normal;
 seale;
 filler;
 warrington.
Distribuição normal
Os fios dos arames e das pernas são de um só diâmetro.
Distribuição seale
As camadas são alternadas em fios grossos e finos.
SENAI-SP 153
Distribuição filler
As pernas contêm fios de diâmetro pequeno que são utilizados como enchimento dos vãos dos
fios grossos.
Distribuição warrington
Os fios das pernas têm diâmetros diferentes numa mesma camada.
Tipos de alma de cabos de aço

As almas de cabos de aço podem ser feitas de vários materiais, de acordo com a aplicação
desejada. Existem, portanto, diversos tipos de alma. Veremos os mais comuns: alma de fibra,
de algodão, de asbesto, de aço.
Alma de fibra
É o tipo mais utilizado para cargas não muito pesadas. As fibras podem ser naturais (AF) ou
artificiais (AFA).
SENAI-SP 154
As fibras naturais utilizadas normalmente são o sisal ou o rami. Já a fibra artificial mais usada é
o polipropileno (plástico).
Vantagens das fibras artificiais:

 não se deterioram em contato com agentes agressivos;
 são obtidas em maior quantidade;
 não absorvem umidade.
Desvantagens das fibras artificiais:

 são mais caras;
 são utilizadas somente em cabos especiais.
Alma de algodão
Tipo de alma que é utilizado em cabos de pequenas dimensões.
Alma de asbesto
Tipo de alma utilizado em cabos especiais, sujeitos a altas temperaturas.
Alma de aço
A alma de aço pode ser formada por uma perna de cabo (AA) ou por um cabo de aço indepen-
dente (AACI), sendo que este último oferece maior flexibilidade somada à alta resistência à
tração.
Tipos de torção
Os cabos de aço, quando tracionados, apresentam torção das pernas ao redor da alma. Nas
pernas também há torção dos fios ao redor do fio central. O sentido dessas torções pode
variar, obtendo-se as situações:
Torção regular ou em cruz

Os fios de cada perna são torcidos no sentido oposto ao das pernas ao redor da alma. As
torções podem ser à esquerda ou à direita. Esse tipo de torção confere mais estabilidade ao
cabo.
SENAI-SP 155
Torção lang ou em paralelo

Os fios de cada perna são torcidos no mesmo sentido das pernas que ficam ao redor da alma.
As torções podem ser à esquerda ou à direita. Esse tipo de torção aumenta a resistência ao
atrito (abrasão) e dá mais flexibilidade.
O diâmetro de um cabo de aço corresponde ao diâmetro da circunferência que o circunscreve.
Preformação dos cabos de aço

Os cabos de aço são fabricados por um processo especial, de modo que os arames e as
pernas possam ser curvados de forma helicoidal, sem formar tensões internas.
SENAI-SP 156
As principais vantagens dos cabos preformados são:

 manuseio mais fácil e mais seguro;
 no caso da quebra de um arame, ele continuará curvado;
 não há necessidade de amarrar as pontas.
Fixação do cabo de aço

Os cabos de aço são fixados em sua extremidade por meio de ganchos ou laços. Os laços são
formados pelo trançamento do próprio cabo. Os ganchos são acrescentados ao cabo.
Dimensionamento
Para dimensionar cabos, calculamos a resistência do material de fabricação aos esforços a
serem suportados por esses cabos. É necessário verificar o nível de resistência dos materiais
à ruptura.
Os tipos, características e resistência à tração dos cabos de aço são apresentados nos catálo-
gos dos fabricantes.
SENAI-SP 157
Molas
As molas são usadas, principalmente, nos casos de armazenamento de energia, amortecimen-
to de choques, distribuição de cargas, limitação de vazão, preservação de junções ou contatos.
Armazenamento de energia
Nesse caso, as molas são utilizadas para acionar mecanismos de relógios, de brinquedos, de
retrocesso das válvulas de descarga e aparelhos de controle.
Amortecimento de choques
As molas amortecem choques em suspensão e pára-choques de veículos, em acoplamento de
eixos e na proteção de instrumentos delicados ou sensíveis.
SENAI-SP 158
Distribuição de cargas
As molas distribuem cargas em estofamentos de poltronas, colchões, estrados de camas e
veículos em que, por meio de molas, a carga pode ser distribuída pelas rodas.
Limitação de vazão
As molas regulam a vazão de água em válvulas e registros e a vazão de gás em bujões ou
outros recipientes.
Preservação de junções ou contatos

Nesse caso, a função das molas é a de preservar peças articuladas, alavancas de contato,
vedações, etc. que estejam em movimento ou sujeitas a desgastes. Ainda, as molas têm a
função especial de manter o carvão de um coletor sob pressão.
SENAI-SP 159
Tipos de mola
Os diversos tipos de molas podem ser classificados quanto à sua forma geométrica ou segun-
do o modo como resistem aos esforços. Quanto à forma geométrica, as molas podem ser
helicoidais (forma de hélice) ou planas.
SENAI-SP 160
Quanto ao esforço que suportam, as molas podem ser de tração, de compressão ou de torção.
Molas helicoidais
A mola helicoidal é a mais usada em mecânica. Em geral, ela é feita de barra de aço enrolada
em forma de hélice cilíndrica ou cônica. A barra de aço pode ter seção retangular, circular,
quadrada, etc. Em geral, a mola helicoidal é enrolada à direita. Quando a mola helicoidal for
enrolada à esquerda, o sentido da hélice deve ser indicado no desenho.
As molas helicoidais podem funcionar por compressão, por tração ou por torção.
A mola helicoidal de compressão é formada por espirais. Quando esta mola é comprimida por
alguma força, o espaço entre as espiras diminui, tornando menor o comprimento da mola.
SENAI-SP 161
Você pode ver a aplicação de uma mola helicoidal de compressão observando um furador de
papéis.
A mola helicoidal de tração possui ganchos nas extremidades, além das espiras. Os ganchos
são também chamados de olhais.
Para a mola helicoidal de tração desempenhar sua função, deve ser esticada, aumentando seu
comprimento. Em estado de repouso, ela volta ao seu comprimento normal.
SENAI-SP 162
A mola helicoidal de tração é aplicada em várias situações. Veja um exemplo:
A mola helicoidal de torção tem dois braços de alavancas, além das espiras.
Veja um exemplo de mola de torção na figura à esquerda, e, à direita, a aplicação da mola

num pregador de roupas.
Agora veja exemplos de molas helicoidais cônicas e suas aplicações em utensílios diversos.
SENAI-SP 163
Note que a mola que fixa as hastes do alicate é bicônica.

Algumas molas padronizadas são produzidas por fabricantes específicos e encontram-se nos
estoques dos almoxarifados. Outras são executadas de acordo com as especificações do
projeto, segundo medidas proporcionais padronizadas.
A seleção de uma mola depende das respectivas formas e solicitações mecânicas.
Para poder ler e interpretar os desenhos técnicos de molas diversas, é necessário conhecer
suas características.
SENAI-SP 164
Molas planas
As molas planas são feitas de material plano ou em fita. As molas planas podem ser simples,
prato, feixe de molas e espiral.
Observe a ilustração da mola plana simples.
Esse tipo de mola é empregado somente para algumas cargas. Em geral, essa mola é fixa
numa extremidade e livre na outra. Quando sofre a ação de uma força, a mola é flexionada em
direção oposta.
Veja agora a mola prato. Essa mola tem a forma de um tronco de cone com paredes de seção
retangular.
Em geral, as molas prato funcionam associadas entre si, empilhadas, formando colunas. O
arranjo das molas nas colunas depende da necessidade que se tem em vista.
SENAI-SP 165
Veja a seguir dois exemplos de colunas de molas prato.
As características das molas prato são:
 De:diâmetro externo da mola;

 Di: diâmetro interno da mola;
 H: comprimento da mola;
 h: comprimento do tronco interno da mola;
 e: espessura da mola.
O feixe de molas é feito de diversas peças planas de comprimento variável, moldadas de

maneira que fiquem retas sob a ação de uma força.
Finalmente, conheça um pouco mais sobre a mola espiral.

A mola espiral tem a forma de espiral ou caracol. Em geral ela é feita de barra ou de lâmina
com seção retangular.
SENAI-SP 166
A mola espiral é enrolada de tal forma que todas as espiras ficam concêntricas e coplanares.
Esse tipo de mola é muito usado em relógios e brinquedos.
Para interpretar a cotagem da mola espiral, você precisa conhecer suas características. É o
que você vai aprender a seguir.
 De: diâmetro externo da mola

 L: largura da seção da lâmina;
 e: espessura da seção da lâmina;
 nº: número de espiras.
A representação das molas, nos desenhos técnicos, é normalizada pela ABNT. São três as
formas de representação adotadas:
 normal;
 em corte;
 simplificada.
Os quadros a seguir mostram os três tipos de representação das principais molas estudadas
nestas aulas. Examine os quadros com muita atenção. Observe bem os detalhes de cada
representação.
Note que nas representações normais as espiras são desenhadas do modo como são vistas
pelo observador.
Já nas representações simplificadas as espiras são representadas esquematicamente, por
meio de linhas.
SENAI-SP 167
SENAI-SP 168
Material de fabricação
As molas podem ser feitas com os seguintes materiais: aço, latão, cobre, bronze, borracha,
madeira, plastiprene, etc.
As molas de borracha e de arames de aço com pequenos diâmetros, solicitados a tração,

apresentam a vantagem de constituírem elementos com menor peso e volume em relação à
energia armazenada.
Para conservar certas propriedades das molas - elásticas, magnéticas; resistência ao calor e à
corrosão - deve-se usar aços-liga e bronze especiais ou revestimentos de proteção. Os aços
molas devem apresentar as seguintes características: alto limite de elasticidade, grande
resistência, alto limite de fadiga.
Quando as solicitações são leves, usam-se aços-carbono - ABNT 1070 ou ABNT 1095.
Além de 8mm de diâmetro, não são aconselháveis os aços-carbono, pois a têmpera não chega
até o núcleo.
As molas destinadas a trabalhos em ambientes corrosivos com grande variação de temperatu-

ras são feitas de metal monel (33% CU - 67% Ni) ou aço inoxidável.
Os aços-liga apresentam a vantagem de se adequarem melhor a qualquer temperatura, sendo

particularmente úteis no caso de molas de grandes dimensões.
Aplicação
Para selecionar o tipo de mola, é preciso levar em conta certos fatores, como por exemplo,
espaço ocupado, peso e durabilidade. Há casos em que se deve considerar a observação das
propriedades elásticas, atritos internos ou externo adicional (amortecimento, relações especiais
entre força aplicada e deformação).
Na construção de máquinas empregam-se, principalmente, molas helicoidais de arame de aço.

São de baixo preço, de dimensionamento e montagem fáceis e podem ser aplicadas em forças
de tração e de compressão.
SENAI-SP 169
As molas de borracha são utilizadas em fundações, especialmente como amortecedores de

vibrações e ruídos e em suspensão de veículos.
As molas de lâmina (feixe de molas) e de barra de torção requerem espaços de pequena altura
(veículos).
As molas espirais (de relógios) e de prato podem ser montadas em espaços estreitos.
As molas de lâmina, de prato, helicoidal de prato e de borracha dispendem pouca quantidade

de energia por atrito.
SENAI-SP 170
Came
Came é um elemento de máquina cuja superfície tem um formato especial. Normalmente, há
um excêntrico, isto é, essa superfície possui uma excentricidade que produz movimento num
segundo elemento denominado seguidor.
Veja, a seguir, a came do comando de válvula.
SENAI-SP 171
À medida que a came vai girando, o seguidor sobe e desce, ou vice-versa. Veja dois momen-
tos desse movimento.
Tipos
As cames geralmente se classificam nos seguintes tipos: de disco, de tambor, frontal e de
quadro.
Came de disco
É uma came rotativa e excêntrica. Consta de um disco, devidamente perfilado, que gira com
velocidade constante, fixado a um eixo. O eixo comanda o movimento alternativo axial periódi-
co de uma haste denominada seguidor.
A extremidade da haste da came de disco pode ser: de ponta, de rolo e de prato.
SENAI-SP 172
Came de tambor
As cames de tambor têm, geralmente, formato de cilindro ou cone sobre o qual é feita uma
ranhura ou canaleta. Durante a rotação do cilindro em movimento uniforme, ocorre desloca-
mento do seguidor sobre a ranhura. O seguidor é perpendicular à linha de centro do tambor e
é fixado a uma haste guia.
Came frontal
Tem a forma de um cilindro seccionado, sendo que as geratrizes têm comprimentos variados.
Durante a rotação do cilindro em movimento uniforme, ocorre o movimento alternativo axial
periódico do seguidor, paralelo à geratriz do tambor.
SENAI-SP 173
Quadro com came circular

É constituído de um quadro que encerra um disco circular. Veja, ao lado, o funcionamento
desse tipo de came. O disco (A), ao girar pelo eixo (O), com movimento uniforme, faz com que
o quadro (B) se desloque com movimentos alternados de vaivém.
Quadro com came triangular

É constituído de um quadro retangular que encerra um disco triangular. Os lados desse disco
são arcos de circunferência. O disco triangular, ao girar com movimento circular uniforme,
conduz o quadro num movimento alternado variado.
Came de palminha
Palminhas são cames que transformam o movimento circular contínuo em movimento intermi-
tente de queda. Existem palminhas de martelo e de pilão.
SENAI-SP 174
Palminha de martelo
Nesse tipo de came, a distância entre os dentes do elemento condutor deve ter dimensões que
evitem a queda da alavanca sobre o dente seguinte. Portanto, é preciso que, durante a queda
da alavanca, o elemento condutor permaneça girando.
Palminha de pilão
Nesse tipo de came, o elemento condutor deve ser perfilado de modo que, durante o movimen-
to circular, a haste do pilão faça o movimento uniforme de subida e a sua descida seja rápida.
SENAI-SP 175
Representação gráfica do movimento da came de disco

O disco, ao girar, apresenta seus contornos excêntricos, com raios variáveis.
A haste se desloca conforme o movimento dado pela excentricidade ou pela diferença desses
raios. Veja o desenho.
Para entender melhor, analise a figura acima. Você pode verificar que, quando a came gira no
sentido da seta A, o seguidor toca a came nos pontos 1', 2', 3', 4'..., retornando ao ponto 1',
após uma volta completa. Para obter o diagrama da came, basta retificar a circunferência de
raio 0-1 da figura anterior.
SENAI-SP 176
Nesse desenho, o ciclo corresponde à circunferência de raio 0-1 retificada. A linha formada
pelos pontos 1', 2', 3', 4', ... 1', corresponde à curva descrita pelo seguidor, na qual as alturas
1-1', 2-2', 3-3', 4-4', 5-5', ... 1-1', correspondem às distâncias da circunferência de raio 0-1 até a
superfície percorrida pelo seguidor na came. Esse gráfico é utilizado para construir a came.
Aplicação das cames

As cames são aplicadas principalmente em:
 máquinas operatrizes
 máquinas têxteis
 máquinas automáticas de embalar
 armas automáticas
 motores térmicos
 comandos de válvulas
Acoplamento
Acoplamento é um conjunto mecânico, constituído de elementos de máquina, empregado na
transmissão de movimento de rotação entre duas árvores ou eixo-árvores.
Classificação
Os acoplamentos podem ser fixos, elásticos e móveis.
Acoplamentos fixos
SENAI-SP 177
Os acoplamentos fixos servem para unir árvores de tal maneira que funcionem como se
fossem uma única peça, alinhando as árvores de forma precisa. Por motivo de segurança, os
acoplamentos devem ser construídos de modo que não apresentem nenhuma saliência.
Acoplamento rígido com flanges parafusadas

Esse tipo de acoplamento é utilizado quando se pretende conectar árvores, e é próprio para a
transmissão de grande potência em baixa velocidade.
Acoplamento com luva de compressão ou de aperto

Esse tipo de luva facilita a manutenção de máquinas e equipamentos, com a vantagem de não
interferir no posicionamento das árvores, podendo ser montado e removido sem problemas de
alinhamento.
SENAI-SP 178
Acoplamento de discos ou pratos

Empregado na transmissão de grandes potências em casos especiais, como, por exemplo, nas
árvores de turbinas. As superfícies de contato nesse tipo de acoplamento podem ser lisas ou
dentadas.
Acoplamentos elásticos
Esses elementos tornam mais suave a transmissão do movimento em árvores que tenham
movimentos bruscos, e permitem o funcionamento do conjunto com desalinhamento paralelo,
angular e axial entre as árvores.
Os acoplamentos elásticos são construídos em forma articulada, elástica ou articulada e

elástica. Permitem a compensação de até 6 graus de ângulo de torção e deslocamento angular
axial.
Veja a seguir os principais tipos de acoplamentos elásticos.
SENAI-SP 179
Acoplamento elástico de pinos

Os elementos transmissores são pinos de aço com mangas de borracha.
Acoplamento perflex
Os discos de acoplamento são unidos perifericamente por uma ligação de borracha apertada
por anéis de pressão. Esse acoplamento permite o jogo longitudinal de eixos.
Acoplamento elástico de garras

As garras, constituídas por tocos de borracha, encaixam-se nas aberturas do contradisco e
transmitem o movimento de rotação.
SENAI-SP 180
Acoplamento elástico de fita de aço

Consiste de dois cubos providos de flanges ranhuradas, nos quais está montada uma grade
elástica que liga os cubos. O conjunto está alojado em duas tampas providas de junta de
encosto e de retentor elástico junto ao cubo. Todo o espaço entre os cabos e as tampas é
preenchido com graxa.
Apesar de esse acoplamento ser flexível, as árvores devem estar bem alinhadas no ato de sua
instalação para que não provoquem vibrações excessivas em serviço.
Acoplamento de dentes arqueados

Os dentes possuem a forma ligeiramente curvada no sentido axial, o que permite até 3 graus
de desalinhamento angular. O anel dentado (peça transmissora do movimento) possui duas
carreiras de dentes que são separadas por uma saliência central.
SENAI-SP 181
unta universal homocinética

Esse tipo de junta é usado para transmitir movimento entre árvores que precisam sofrer
variação angular, durante sua atividade. Essa junta é constituída de esferas de aço que se
alojam em calhas.
A ilustração anterior é a de junta homocinética usada em veículos. A maioria dos automóveis é

equipada com esse tipo de junta.
SENAI-SP 182
Acoplamentos móveis
São empregados para permitir o jogo longitudinal das árvores. Esses acoplamentos transmi-
tem força e movimento somente quando acionados, isto é, obedecem a um comando.
Os acoplamentos móveis podem ser: de garras ou dentes, e a rotação é transmitida por meio
do encaixe das garras ou de dentes. Geralmente, esses acoplamentos são usados em aven-
tais e caixas de engrenagens de máquinas-ferramenta convencionais.
SENAI-SP 183
Montagem de acoplamentos
Os principais cuidados a tomar durante a montagem dos acoplamentos são:
 Colocar os flanges a quente, sempre que possível.

 Evitar a colocação dos flanges por meio de golpes: usar prensas ou dispositivos ade-
quados.
 O alinhamento das árvores deve ser o melhor possível mesmo que sejam usados aco-
plamentos elásticos, pois durante o serviço ocorrerão os desalinhamentos a serem
compensados.
 Fazer a verificação da folga entre flanges e do alinhamento e concentricidade do flange
com a árvore.
 Certificar-se de que todos os elementos de ligação estejam bem instalados antes de
aplicar a carga.
Lubrificação de acoplamentos
Os acoplamentos que requerem lubrificação, geralmente não necessitam cuidados especiais.
O melhor procedimento é o recomendado pelo fabricante do acoplamento ou pelo manual da

máquina. No entanto, algumas características de lubrificantes para acoplamentos flexíveis são
importantes para uso geral:
 ponto de gota - 150ºC ou acima;

 consistência - NLGI nº2 com valor de penetração entre 250 e 300;
 baixo valor de separação do óleo e alta resistência à separação por centrifugação;
 deve possuir qualidades lubrificantes equivalentes às dos óleos minerais bem re-
finados de alta qualidade;
 não deve corroer aço ou deteriorar o neopreme (material das guarnições).
SENAI-SP 184
Redes de Distribuição
Válvulas
As válvulas são dispositivos destinados a estabelecer, controlar e interromper o fluxo em uma

tubulação. São os acessórios mais importantes existentes nas tubulações, e que por isso
devem merecer o maior cuidado na sua seleção, especificação e localização. Em qualquer
instalação deve haver sempre o menor número possível de válvulas, compatível com o funcio-
namento da mesma, porque as válvulas são peças caras, onde sempre há possibilidade de
vazamentos (em juntas, gaxetas etc.) e que introduzem perdas de carga, às vezes de grande
valor.
As válvulas são, entretanto, peças indispensáveis, sem as quais as tubulações seriam inteira-
mente inúteis. Por esse motivo, o desenvolvimento das válvulas é tão antigo quanto o das
próprias tubulações; a Fig. 1 mostra, por exemplo, alguns tipos de válvulas projetadas no Séc.
XV por Leonardo da Vinci.
Nas ruínas de Pompéia e de Herculano (Itália) foram encontradas válvulas macho de bronze,
com características surpreendentemente avançadas para a época.
As válvulas representam, em média, cerca de 8% do custo total de uma instalação de proces-
so. A localização das válvulas deve ser estudada com cuidado, para que a manobra e a
manutenção das mesmas sejam fáceis, e para que as válvulas possam ser realmente úteis.
SENAI-SP 185
Classificação das Válvulas

Existe uma grande variedade de tipos de válvulas, algumas para uso geral, e outras para
finalidades específicas.
Fig. 1
Fonte: Telles, Pedro C. Silva, 2003, pg. 38. Ref. Fig. 4.1
São os seguintes os tipos mais importantes de válvulas:
Válvulas de Bloqueio (block-valves)

 Válvulas de gaveta (gate valves).
 Válvulas de macho (plug, cock valves).
 Válvulas de esfera (ball valves).
 Válvulas de comporta (slide, blast valves).
Denominam-se válvulas de bloqueio as válvulas que se destinam primordialmente a apenas

estabelecer ou interromper o fluxo, isto é, que só devem funcionar completamente abertas ou
completamente fechadas. As válvulas de bloqueio costumam ser sempre do mesmo diâmetro
nominal da tubulação, e têm uma abertura de passagem de fluido com secção transversal
comparável com a da própria tubulação.
Válvulas de Regulagem (throttling valves)

 Válvulas de globo (globe valves).
 Válvulas de agulha (needle valves).
 Válvulas de controle (control valves).
 Válvulas borboleta (butterfly valves).
 Válvulas de diafragma (diaphragm valves).
SENAI-SP 186
Válvulas de regulagem são destinadas especificamente para controlar o fluxo, podendo por
isso trabalhar em qualquer posição de fechamento parcial. Essas válvulas são às vezes, por
motivo de economia, de diâmetro nominal menor do que a tubulação. As Válvulas borboleta e
de diafragma, embora sejam especificamente válvulas de regulagem, também p podem
trabalhar como válvulas de bloqueio.
Válvulas que Permitem o Fluxo em Um só Sentido

 Válvulas de retenção (check valves).
 Válvulas de retenção e fechamento (stop-check valves).
 Válvulas de pé (foot valves).
Válvulas que Controlam a Pressão de Montante.

 Válvulas de segurança e de alívio (safety, relif valves).
 Válvulas de excesso de vazão (excess flow valves).
 Válvulas de contrapressão (back-pressure valves).
Válvulas que Controlam a Pressão de Jusante.

 Válvulas redutoras e reguladoras de pressão.
 Válvula de quebra-vácuo (ventosas).
Válvulas de Gaveta
Esse é o tipo de válvula mais importante e de uso mais generalizado. As válvulas de gaveta
são as válvulas de bloqueio de líquidos por excelência empregadas em quaisquer diâmetros,
na maioria das tubulações de água, óleos e líquidos em geral, desde que não sejam muito
corrosivos nem deixem muitos sedimentos ou tenham grande quantidade de sólidos em
suspensão.
São empregadas também em diâmetros acima de 8”, para bloqueio em tubulação de ar e de

vapor. Em qualquer um desses serviços, as válvulas de gaveta são usadas para quaisquer
pressões e temperaturas.
O fechamento nessas válvulas é feito pelo movimento de uma peça chamada de gaveta, ou de
cunha, em consequência da rotação da haste; a gaveta desloca-se paralelamente ao orifício da
válvula e perpendicularmente ao sentido de escoamento do fluido (Figs.2 e 3 ), e assenta-se
sobre duas sedes, uma de cada lado.
SENAI-SP 187
Quando totalmente abertas, a trajetória de circulação do fluido fica reta e inteiramente desim-
pedida, de forma que a perda de carga causada é muito pequena. Essas válvulas só devem
trabalhar completamente abertas ou completamente fechadas, isto é, são válvulas de bloqueio
e não de regulagem. Quando parcialmente abertas, causam perdas de carga muito elevadas e
também laminagem da veia fluida, acompanhada muitas vezes de cavitação e violenta corro-
são e erosão.
Observe-se que as válvulas gaveta são sempre de fechamento lento, sendo impossível fechá-
las instantaneamente: o tempo necessário para o fechamento será tanto maior quanto maior
for a válvula.
Essa é uma grande vantagem das válvulas de gaveta, porque assim evitam-se os efeitos – que
podem ser desastrosos - , de golpes de aríete, consequentes da paralisação repentina da
circulação de um líquido; com gases não existem golpes de aríete, porque são fluidos com-
pressíveis.
As válvulas de gaveta dificilmente dão uma vedação absolutamente estanque (bubble-tight

closing); entretanto, na maioria das aplicações práticas, tal vedação não é necessária. Diz-se
que uma válvula dá uma vedação absolutamente estanque quando, com a válvula completa-
mente fechada, submetendo-se um dos lados da válvula à máxima pressão de serviço, não há
a menor queda de pressão, que seria causada por qualquer vazamento ou gotejamento
através da válvula, ainda que insignificante.
As válvulas de gaveta, como têm o fechamento de metal contra metal, são consideradas de
segurança em caso de incêndio, desde que os metais empregados sejam de alto ponto de
fusão (mais de 1.100 °C).
Uma válvula qualquer é considerada à prova de fogo desde que seja capaz de manter a
vedação mesmo quando envolvida por um incêndio. Por essa razão, válvulas com o corpo ou
as peças internas de bronze, latões, ligas de baixo ponto de fusão, materiais plásticos e etc.
não são de segurança contrafogo, e não podem ser usadas onde se exija essa condição.
SENAI-SP 188
Fig.2 Válvula de gaveta, pequena, castelo rosqueado, tipo “RS”. (Cortesia da Walworth
Company).
Fig.3 - Válvula de gaveta, grande, castelo aparafusado, tipo “OS & Y”. (Cortesia da
Walworth Company).
Fonte: Telles, Pedro C. Silva, 2003,pg.39.Ref. Fig. 4.3
SENAI-SP 189
A gaveta das válvulas pode ser em cunha ou paralela. As gavetas em cunha são de melhor
qualidade e dão, devido à ação de cunha, um fechamento mais seguro do que as gavetas
paralelas. Na maioria das válvulas a gaveta é uma peça única maciça (Fig. 4); e m algumas a
gaveta é composta de duas peças que se encaixam entre si e se ajustam livremente sobre a
sede dando um melhor fechamento. Nas válvulas de boa qualidade ou para serviços severos,
as sedes são independentes e substituíveis, sendo a construção preferível os anéis integrais
rosqueados no corpo da válvula.
As válvulas de gaveta de tamanho grande para altas pressões costumam ter, integral na
válvula, uma pequena tubulação contornando a válvula (bypass), fechada por uma válvula.
Antes de se abrir a válvula principal abre-se a pequena válvula do contorno para equilibrar as
pressões nos dois lados da gaveta, facilitando desse modo a operação da válvula.
Fig.4-Válvula de gaveta com redução de engrenagens.

Fonte: Telles, Pedro C. Silva, 2003, pg.41. Ref. Fig.4.4
SENAI-SP 190
Válvulas de Macho
As Válvulas de macho representam em média cerca de 10% de todas as válvulas usadas em
tubulações industriais. Aplicam-se principalmente nos serviços de bloqueio de gases (em
quaisquer diâmetros, temperaturas e pressões), e também no bloqueio rápido de água, vapor e
líquidos em geral (em pequenos diâmetros e baixas pressões). As Válvulas de macho são
recomendadas também para serviços com líquidos que deixem sedimentos ou que tenham
sólidos em suspensão. Uma das vantagens dessas válvulas sobre as de gaveta, é o espaço
ocupado muito menor.
Nessas válvulas o fechamento é feito pela rotação de uma peça (macho), onde há um orifício
broqueado, geralmente de formato trapezoidal, no interior do corpo da válvula. São válvulas de
fecho rápido, porque fecham-se com ¼ de volta do macho ou da haste (Fig. 7). As Válvulas de
macho só devem ser usadas como válvulas de bloqueio, isto é, não devem funcionar em
posições de fechamento parcial. Quando totalmente abertas, a perda de carga causada é
bastante pequena, porque a trajetória do fluido é reta e livre.
O macho é quase sempre tronco-cônico, dispondo, exceto em válvulas muito pequenas, de um
meio qualquer de ajustagem na sede, tal como mola, parafuso etc.
Existem dois tipos gerais de Válvulas de macho: válvulas com e sem lubrificação. Nas válvulas
com lubrificação há um sistema de injeção de graxa lubrificante sob pressão através do macho
para melhorar a vedação e evitar que o macho possa ficar preso; são as válvulas geralmente
empregadas em serviços com gases. O lubrificante usado deve ser tal que não se dissolva
nem contamine o fluido conduzido. O macho tem sempre rasgos para a distribuição do lubrifi-
cante por toda superfície de contato com as sedes.
Fig.7 Válvula de macho. (Cortesia da Walworth Company).

SENAI-SP 191
Fonte: Telles, Pedro C. Silva, 2003, pg. 45. Referente Fig. 4.9
As válvulas sem lubrificação, de boa qualidade, usadas para gases têm o macho e as sedes
endurecidos e retificados, ou sedes removíveis de material resiliente (borracha, neoprene,
PTFE etc.); essas últimas não são à prova de fogo, só podendo ser empregadas até o limite de
temperatura permitido pelo material das sedes. Essas válvulas, que dão toda ótima vedação,
são de uso mais raro do que as com lubrificação; empregam-se, por exemplo, para temperatu-
ras mais altas (acima do limite tolerado pelos lubrificantes), ou também em serviços com
fluidos para os quais não haja lubrificante adequado. São comuns também Válvulas macho
pequenas e baratas, não lubrificadas, chamadas de “torneiras” (cocks), nas quais o macho é
integral com a haste; empregam-se as torneiras para drenos e outros serviços secundários
com água, vapor e óleos.
As Válvulas de macho com diâmetro nominal acima dos limites indicados a seguir devem ser
operadas por meio de volante com parafuso sem fim; para diâmetros nominais até esses
limites a operação é simplesmente por alavanca, como o exemplo da Fig. 7.
Válvulas Globo
Nas Válvulas globo o fechamento é feito por meio de um tampão que se ajusta contra uma
única sede, cujo orifício está geralmente em posição paralela ao sentido geral de escoamento
do fluido (Fig. 10). O tampão, também chamado de “obturador”, pode ter a superfície de
assentamento cônica, plana, esférica, etc. As Válvulas de globo podem trabalhar não só em
posição aberta e fechada, como em qualquer posição intermediária de fechamento, isto é, são
válvulas de regulagem. Causam, entretanto, em qualquer posição, fortes perdas de carga
(comprimento equivalente de 300 a 400 diâmetros do tubo, quando completamente abertas)
devido às mudanças de direção e turbilhona mento do fluido dentro da válvula.
As Válvulas globo dão uma vedação bem melhor do que as válvulas de gaveta, podendo-se
conseguir, principalmente em válvulas pequenas, uma vedação absolutamente estanque. Na
maioria das Válvulas globo o fechamento é de metal contra metal, o que torna essas válvulas à
prova de fogo desde que todos os metais sejam de alto ponto de fusão (mais de 1.100ºC). Em
algumas válvulas, de tamanhos pequenos, tem-se o tampão com um anel não metálico, de
borracha, neoprene, plásticos etc. Essas válvulas, que estão limitadas às temperaturas de
trabalho dos materiais não metálicos do tampão, dão uma vedação muito boa e destinam-se,
entre outras aplicações, a serviços com fluidos corrosivos. Exceto em válvulas pequenas e
baratas, a sede costuma ser um anel substituível rosqueado no corpo da válvula.
SENAI-SP 192
Fig. 10 – Válvula de globo. (Cortesia da Walworth Company.)

Como regra geral, as Válvulas de globo devem ser instaladas de forma que o fluido entre pela
face inferior do tampão. As Válvulas de globo são usadas basicamente para serviços de
regulagem em linhas de água, óleos, líquidos em geral (não muito corrosivos), bem como para
vapor, ar e outros gases. Empregam-se também válvulas de globo para bloqueio em linhas de
vapor, para diâmetros até 8”, e, em muitos casos, para o fechamento estanque em linhas de
gases em geral.
Para todos esses serviços as Válvulas globo são empregadas para quaisquer pressões e
temperaturas, em diâmetros até 8”. Não é usual o emprego de válvulas de globo em diâmetros
maiores, porque seriam muito caras e dificilmente dariam uma boa vedação.
Válvulas de Retenção
Essas válvulas permitem a passagem do fluido em um sentido apenas, fechando-se automati-
camente por diferença de pressões, exercidas pelo fluido em consequência do próprio escoa-
mento, se houver tendência à inversão no sentido do fluxo. São, portanto, válvulas de opera-
ção automática.
Empregam-se as válvulas de retenção quando se quer impedir em determinada linha qualquer
possibilidade de retorno do fluido por inversão do sentido de escoamento.
SENAI-SP 193
Como todas essas válvulas provocam uma perda de carga muito elevada, só devem ser
usadas quando forem de fato imprescindíveis. Citaremos três casos típicos de uso obrigatório
de válvulas de retenção:
1. Linhas de recalque de bombas (imediatamente após a bomba) quando houver mais de uma
bomba em paralelo descarregando no mesmo tronco. As válvulas de retenção servirão nesse
caso para evitar a possibilidade da ação de uma bomba que estiver operando sobre outras
bombas que estiverem paradas.
2. Linha de recalque de uma bomba para um reservatório elevado. A válvula de retenção

evitará o retorno do líquido no caso de ocorrer uma paralisação súbita no funcionamento da
bomba.
3. Extremidade livre de uma linha de sucção de uma bomba, no caso de sistemas com sucção
não afogada; a válvula de retenção, denominada “válvula de pé”, deve estar suficientemente
mergulhado no líquido do reservatório de sucção, e servirá para manter a escorva na tubulação
e na própria bomba, isto é, evitar o seu esvaziamento, durante o tempo em que a bomba
estiver parada.
As válvulas de retenção devem sempre ser instaladas de tal maneira que a ação da gravidade
tenda a fechar a válvula. Por esse motivo, quase todas essas válvulas com exceção de alguns
modelos de portinhola dupla com mola) só podem ser colocadas em tubos verticais, quando o
fluxo for ascendente.
Existem três tipos principais de válvulas de retenção:
1. Válvulas de retenção de portinhola (swing-check valves) - É o tipo mais comum e usual de

válvulas de retenção para diâmetros nominais de 2”, ou maiores; o fechamento é feito por uma
portinhola articulada que se assenta na sede da válvula. Devido à necessidade de fechamento
por gravidade, existem modelos diferentes para instalação em tubulações horizontais (Fig. 14),
ou verticais.
As perdas de carga causadas, embora elevadas, são menores do que as introduzidas pelas
válvulas de retenção de pistão (veja a seguir), porque a trajetória do fluido é retilínea. Essas
válvulas são empregadas para serviços com líquidos; não devem ser usadas em tubulações
sujeitas a frequentes inversões de sentido de fluxo, porque nesse caso têm tendência a vibrar
SENAI-SP 194
fortemente (chattering). Para diâmetros grandes, acima de 12”, essas válvulas costumam ter a
portinhola balanceada, isto é, o eixo de rotação atravessa a portinhola que fica assim com uma
parte para cada lado do eixo. A finalidade dessa disposição é amortecer o choque de fecha-
mento da válvula quando houver inversão do fluxo. Algumas válvulas de retenção desse tipo
têm uma alavanca externa, com a qual a portinhola pode ser aberta ou fechada, à vontade,
quando necessário.
Uma variante importante dessas válvulas são as válvulas de portinhola dupla bipartida, conhe-
cidas como “duo-check”, muito empregadas principalmente para diâmetros grandes, até 1,2m,
ou mais. Nessas válvulas a portinhola é bi-partida e atuada por mola (não sendo assim neces-
sária a ação da gravidade), o que permite, para algumas válvulas, trabalhar mesmo em tubos
verticais com fluxo descendente. Um modelo muito usual das válvulas “duo-check” tem o corpo
tipo “wafer”, sem flanges, para ser instalado entre dois flanges da tubulação, com parafusos
passando por fora e em torno do corpo da válvula, têm a vantagem de menor peso, custo e
espaço ocupado.
Fig. 14 - Válvula de retenção de portinhola (para tubulação horizontal). (Cortesia de

Walworth Company.)
Fonte: Telles, Pedro C. Silva, 2003, pg.48. Ref.Fig. 14.
SENAI-SP 195
2. Válvulas de retenção de pistão (lift-check valves) - O fechamento dessas válvulas é feito por
meio de um tampão, semelhante ao das Válvulas de globo, cuja haste desliza em uma guia
interna. O tampão é mantido suspenso, afastado da sede, por efeito da pressão do fluido sobre
a sua face inferior. É fácil de entender que caso haja tendência à inversão do sentido de
escoamento, a pressão do fluido sobre a face superior do tampão, aperta-o contra a sede,
interrompendo o fluxo. Existem também modelos diferentes para trabalhar em posição horizon-
tal (Fig.15) e em posição vertical.
Fig. 15 - Válvula de retenção de pistão (para tubulação horizontal). (Cortesia da Walworth

Company.)
Todas essas válvulas causam perda de carga bastante elevada e por esse motivo são empre-
gadas somente em pequenos diâmetros (em geral até 2”), e fabricadas no máximo até 6” de
diâmetro nominal. As válvulas desse tipo são adequadas ao trabalho com gases e vapores. Não
devem ser usadas para fluidos que deixem sedimentos ou depósitos sólidos. Essas válvulas
podem ser empregadas para tubulações com fluxo pulsante ou sujeitas a vibrações.
SENAI-SP 196
3. Válvulas de retenção de esfera (ball-check valves) - São semelhantes às válvulas de reten-

ção de pistão, sendo, porém, o tampão substituído por uma esfera (Fig.16). É o tipo de válvula
de retenção cujo fechamento é mais rápido.
Essas válvulas, que são muito boas para fluidos de alta viscosidade, são fabricadas e usadas
apenas para diâmetros até 2”.
Fig. 16 - Válvula de retenção de esfera. (para tubulação horizontal).

Válvulas de Segurança e de Alívio
Essas válvulas controlam a pressão a montante abrindo-se automaticamente, quando essa

pressão ultrapassar um determinado valor para o qual a válvula foi calibrada, e que se deno-
mina “pressão de abertura” da válvula (set-pressure). A válvula fecha-se em seguida, também
automaticamente, quando a pressão cair abaixo da pressão de abertura.
A construção dessas válvulas é semelhante à das Válvulas de globo angulares. O tampão é

mantido fechado contra a sede pela ação de uma mola, com porca de regulagem (Fig. 19).
Calibra-se a válvula regulando a tensão da mola de maneira que a pressão de abertura tenha o
valor desejado.
SENAI-SP 197
Fig.19 Válvula de segurança. (Cortesia de Dresser Industries Inc.)

Fonte: Telles, Pedro C. Silva, 2003, Pg. 50. Ref. Fig.4.22.
A mola pode ser interna, dentro do castelo da válvula, ou externa, sendo que atualmente quase
todas as válvulas têm a mola interna, por ser uma disposição construtiva mais fácil e mais
seguro. É importante que tanto a mola como a haste, a porca de regulagem, e demais peças
internas da válvula sejam de materiais seguramente resistentes à corrosão pelo fluido. No
passado foram muito empregadas válvulas com um contrapeso, de posição regulável, em lugar
da mola; essas válvulas estão hoje em dia completamente obsoletas e desaparecidas. Todas
essas válvulas são chamadas “de segurança” quando destinadas a trabalhar com fluidos
elásticos (vapor, ar, gases), e “de alívio” quando destinadas a trabalhar com líquidos, que são
fluidos incompressíveis. A construção das válvulas de segurança e de alívio é basicamente a
mesma; a principal diferença reside no perfil da sede e do tampão.
Devido à compressibilidade e à força elástica, para fazer cair a pressão de um gás é necessá-
rio que um grande volume do gás possa escapar em um tempo muito curto. Por essa razão, o
desenho dos perfis da sede e do tampão nas válvulas de segurança é feito de tal forma que a
abertura total se dê imediatamente após ser atingida a pressão de abertura. Nas válvulas de
SENAI-SP 198
alívio, pelo contrário, a abertura é gradual, aumentando com o aumento de pressão, e atingin-
do o máximo com 110 a 125 % da pressão de abertura, porque uma pequena quantidade de
líquido que escape faz logo abaixar muito a pressão. As válvulas de segurança devem ser
instaladas sempre acima do nível do líquido, para que não sejam atravessadas pelo líquido.
Estas válvulas costumam ter uma alavanca externa com a qual é possível fazer-se manual-
mente o disparo da válvula para teste.
Modernamente, foram desenvolvidas válvulas de segurança que tanto podem servir para
líquidos como para gases (pop-safety valves), de forma que, para essas válvulas, a distinção
entre válvulas de segurança e de alívio é de certa forma um conceito ultrapassado.
A norma API-RP-520, do “American Petroleum Institute”, contém fórmulas e procedimentos de
cálculo para o dimensionamento de válvulas de segurança e de alívio. As válvulas de seguran-
ça costumam ser identificadas dimensionalmente pelos diâmetros nominais dos locais de
entrada e saída e por uma letra convencional (de “D” a “T”), relacionada ao valor da área do
orifício de descarga. Todas essas válvulas costumam ser consideradas como instrumentos, e
não como componentes de tubulação.
As válvulas de quebra de vácuo (ou ventosas) destinadas a evitar a formação de vácuo em
tubulações, são também semelhantes às válvulas de segurança, com a diferença de que se
abrem de fora para dentro admitindo ar atmosférico, quando há um vácuo ou uma depressão
na tubulação, em lugar de se abrirem de dentro para fora. Essas válvulas são empregadas
principalmente para a proteção de tubulações de grande diâmetro e pequena espessura, nas
quais a formação acidental de um vácuo pode causar o colapso em consequência da pressão
atmosférica.
SENAI-SP 199
Válvulas de Controle
“Válvula de controle” é um nome genérico para designar uma grande variedade de válvulas
usadas em combinação com instrumentos automáticos, e comandadas à distância por esses
instrumentos, para controlar a vazão ou a pressão de um fluido.
A válvula tem sempre um atuador (pneumático, hidráulico, elétrico etc.), que comanda direta-
mente a peça de fechamento da válvula, e que por sua vez é comandado por um sinal (pres-
são de ar comprimido, por exemplo), enviado por um instrumento que está medindo a grande-
za que se deseja controlar.
O corpo da válvula é quase sempre semelhante a uma válvula de globo. Para diminuir o
esforço necessário à operação, e assim facilitar o controle, essas válvulas têm frequentemente
dois tampões superpostos na mesma haste, que se assentam em duas sedes colocadas de tal
maneira que a pressão do fluido exercida sobre um tampão contrabalança a pressão exercida
sobre o outro (Fig.20).
É evidente que para qualquer tipo de válvula a percentagem de fluxo permitido é função da
percentagem de abertura da válvula, isto é, existe sempre uma relação de interdependência
entre o fluxo permitido e a posição de abertura: quando a abertura é zero o fluxo também é
zero; quando a abertura é 100% o fluxo é 100%.
Nas posições intermediárias a percentagem de fluxo pode ser maior ou menor do que a
percentagem de abertura, dependendo do tipo de válvula e dos perfis da sede e da peça de
fechamento. A curva 1 da Fig.21, representa a referida função para uma válvula de gaveta
comum. No caso das válvulas de controle, essa relação de interdependência é muito importan-
te, por se tratar de válvulas destinadas à regulagem de precisão do fluxo em qualquer posição.
Os tampões e sedes dessas válvulas têm por isso perfis especialmente projetados e cuidado-
samente construídos para resultar em funções predeterminadas. Os perfis mais comuns são
os de igual percentagem (curva 2) e os de abertura rápida (curva 3).
A Fig.20 mostra um modelo muito comum dessas válvulas, com atuador pneumático.
Em geral, o atuador opera em um só sentido (para abrir ou para fechar), sendo a ação inversa
feita por uma mola de tensão regulável. Na válvula da Fig.20, a pressão do ar sobre a face
superior do diafragma do atuador faz fechar a válvula, enquanto que a mola faz abrir. Existem
ainda válvulas de controle cujo corpo é uma válvula de esfera, com o furo na esfera em forma
de “V”, e outras com o corpo de válvulas de borboleta, de diafragma etc.
SENAI-SP 200
As válvulas de controle, embora dificilmente deem uma vedação perfeita, são sempre de
construção e usinagem cuidadosas, e de materiais da melhor qualidade.
Fig. 20 - Válvula de controle. (Cortesia da The Foxboro Co.)

Fonte: Telles, Pedro C. Silva, 2003, pg. 52. Ref. Fig. 4.23.
Fig.21. Curvas características de fechamento de válvulas (percentagem de vazão ermitida em

funções da percentagem de abertura).
Fonte: Telles, Pedro C. Silva, 2003, pg.52. Ref. Fig.4.24.
SENAI-SP 201
Outros Tipos Importantes de Válvulas

1. Válvulas borboleta - As válvulas de borboleta são basicamente válvulas de regulagem, mas
também podem trabalhar como válvulas de bloqueio. O fechamento da válvula é feito pela
rotação de uma peça circular (disco), em torno de um eixo diametral, perpendicular à direção
de escoamento do fluido. As válvulas mostradas na Fig. 22 são do tipo “wafer”, que é um
modelo leve e econômico, destinado a ser instalado entre dois flanges da tubulação, com os
parafusos passando em torno do corpo da válvula. Existem também válvulas de construção
convencional, com extremidades flangeadas, que são evidentemente mais pesadas, mais
compridas e mais caras do que o modelo da figura. Essas últimas são empregadas para
pressões mais altas e para diâmetros grandes, onde a montagem das válvulas do tipo “wafer”
pode ser difícil. Quase todas as válvulas borboleta têm anéis de sede não- metálicos (PTFE,
neoprene,buna N, etc.), com os quais se consegue uma vedação muito boa.
Algumas válvulas possuem um punho com catraca na alavanca, permitindo a fixação da
alavanca nas posições aberta ou fechada, bem como em várias posições intermediárias.
Existem também válvulas com sedes metálicas, que podem ser à prova de fogo. As válvulas
de borboleta são muito apropriadas para a aplicação de revestimentos anticorrosivos, tanto no
corpo como no eixo e no disco de fechamento, podendo assim ser usadas em serviços de alta
corrosão.
As válvulas de borboleta são empregadas principalmente para tubulações e grande diâmetro,
baixas pressões e temperaturas moderadas, tanto para líquidos como para gases, inclusive
para líquidos sujos ou contendo sólidos em suspensão, bem como para serviços corrosivos.
Algumas válvulas de borboleta podem causar turbilhona mento e cavitação quando em posição
ligeiramente aberta.
O emprego das válvulas de borboleta tem aumentado muito, por serem leves e baratas, e
também por serem facilmente adaptáveis a diversos tipos de atuadores e a comando remoto.
Fig. 22 - Válvula borboleta (tipo “wafer”).

Fonte: Telles, Pedro C. Silva, 2003, pg.53. Ref. Fig.4.25
SENAI-SP 202
2. Válvula de diafragma - São válvulas sem engaxetamento, desenvolvida especialmente para

bloqueio e regulagem de fluidos corrosivos, tóxicos, ou perigosos de um modo geral, bem
como para fluido muito voláteis, ou que exijam total segurança contra vazamentos.
O fechamento da válvula é feito pela deformação de um diafragma não-metálico flexível, que é

apertado contra sede; o mecanismo móvel fica completamente fora do contato com o fluido,
não necessitando assim de material resistente à corrosão. Como consequência, não há
também risco de vazamento pela haste (Fig.23).
Na maioria das válvulas a sede é em forma de barragem, como mostra a figura; existem
também válvulas sem a barragem, denominadas de “passagem reta” próprias para serviço que
necessitam eventualmente de desobstrução mecânica através da válvula.As válvulas de
diafragma são quase sempre válvulas pequenas (até 6”), frequentemente com o corpo de
materiais não- metálicos (materiais plásticos, por exemplo), ou de metais com revestimentos
contra a corrosão (ebonite, borracha, plásticos, vidro, porcelana, etc.). A temperatura limite de
trabalho da válvula está em geral na dependência do material empregado no diafragma, que
varia conforme o fluido conduzido (borracha natural, borrachas sintéticas, neoprene, PTFE,
etc.).
Fig. 23. Válvula de diafragma. (Cortesia da Grinnell Company Inc.)

Fonte: Telles, Pedro C. Silva, 2003, pg. 53. Referente Fig. 4.26.
SENAI-SP 203
3. Válvulas redutoras de pressão - As válvulas redutoras de pressão regulam a pressão a

jusante da válvula, fazendo com que essa pressão se mantenha dentro de limites preestabele-
cidos.
Essas válvulas são automáticas, isto é, funcionam sem intervenção de qualquer ação externa.
Em muitas delas o funcionamento se faz através de uma pequena válvula-piloto, integral com a
válvula principal e atuada pela pressão de montante, que dá ou não passagem ao fluido para a
operação da válvula principal. Tanto a válvula-piloto como a principal fecham-se por meio de
molas de tensão regulável de acordo com a pressão desejada.
SENAI-SP 204
Classificação das Conexões de Tubulação

Podemos dar a seguinte classificação de acordo com as finalidades e tipos das principais
conexões de tubulação (pipe-fittings):
Não existe uma distinção muito rígida entre as denominações “curva” e“joelho”, chamados às
vezes de “cotovelos”; de um modo geral, as conexões de raio grande são chamadas de
“curvas”, e os de raio pequeno são chamados de “joelhos”.
SENAI-SP 205
As conexões de tubulação podem também ser classificados de acordo com o sistema de

ligação empregado; teremos, então:
- Conexões para solda de topo.
- Conexões para solda de encaixe.
- Conexões rosqueados.
- Conexões flangeados.
- Conexões de ponta e bolsa.
- Conexões para ligações de compressão etc.
Nas Fig. 25 a 32 vemos diversos exemplos de todos esses tipos de conexões, e na

Fig.24 estão mostrados exemplos de emprego de conexões de tubulação. O nome “co-
nexões”, dado a essas peças, embora seja uma designação usual e consagrada na
terminologia técnica, não é muito apropriado, porque a maioria dessas peças não tem
por finalidade específica conectar tubos.
Fig.24 Emprego de conexões de tubulação

SENAI-SP 206
Conexões para solda de topo

As conexões para solda de topo são peças tendo um chanfro apropriado nas extremidades,
para a soldagem direta nos tubos, ou dessas peças entre si, como mostrado na Fig. 5.1. Essas
peças devem ser sempre do mesmo material dos tubos, ou de material de mesmo Número “P”,
como definido na norma ASME P.31, para evitar soldas dissimilares. São desse tipo quase
todas as conexões usadas em tubulações de 2” ou maiores. Fabricam-se em aço carbono e
aços-liga (especificação ASTM-A-234), e em aços inoxidáveis (especificação ASTM-A-403), a
partir de tubos, chapas e tarugos forjados (Fig. 25).
As conexões de aço-carbono, que são de grande maioria são fabricadas em quase todos os
tipos, desde ½” até 42” de diâmetro nominal, em diversas espessuras, correspondentes às
espessuras mais usuais dos respectivos diâmetro de tubo. Essas conexões são fabricadas
sem costura até 12”, e com ou sem costura para os diâmetros maiores. No Brasil fabricam-se
essas peças de qualquer tipo de aço até 42” de diâmetro nominal, nas espessuras séries 40,
80 e 160. A espessura de parede das conexões deve sempre ser igual à do tubo a que estão
ligadas, para permitir soldas perfeitas.
As dimensões básicas de todos os tipos de conexões fabricados para solda de topo estão
padronizadas na norma ASME.B.16.9. Todas as conexões cujas dimensões obedeçam a essa
norma são admitidas, pela norma ASME.B.31.3, como tendo resistência equivalente ao tubo de
mesmo material e de mesma espessura.
São os seguintes os principais tipos de conexões fabricados para solda de topo (fig.25):
- Joelhos de 45º, 90º e 180º (normais e de redução).

- Tês normais, tês de redução e tês de 45º.
- Cruzetas (normais e de redução).
- Reduções concêntricas e excêntricas.
- Selas (para derivações).
- Colares.
- Tampões.
- Virolas (para flanges soltos).
SENAI-SP 207
Os joelhos para solda de topo são fabricados em dois tipos denominados de “raio longo” e de
“raio curto”. Nos joelhos de raio longo, o raio médio de curvatura vale 1½ vez o diâmetro
nominal, e nos de raio curto é igual ao diâmetro nominal.
Existem no comércio conexões para solda de topo com alguns tipos de revestimentos internos
anticorrosivos, já aplicados. Sempre que possível, o revestimento deve ser retocado na região
das soldas depois da montagem. Note-se que todas as conexões para solda de topo podem
ser soldadas diretamente uma à outra, como se vê no exemplo da Fig.24.
Fig. 25 Conexões para solda de topo

Fonte: Telles, Pedro C. Silva, pg. 62, Ref. Fig. 5.2.
SENAI-SP 208
Conexões para solda de encaixe

Essas conexões têm as extremidades com o encaixe para soldagem nos tubos, e por esse
motivo devem também ser sempre do mesmo material dos tubos, ou de material de mesmo
“Número P”. As conexões para solda de encaixe são as peças empregadas, na prática indus-
trial corrente, na maioria das tubulações de pequeno diâmetro, até 1½”, inclusive. São fabrica-
das de aço-carbono forjado (especificações ASTM A105, A181 e A350), aços-liga e aços
inoxidáveis (especificação ASTM A182), metais não-ferrosos, e diversos plásticos. As peças de
metais não-ferrosos são às vezes para uso com brasagem, tendo por dentro do encaixe um
anel embutido de metal de solda: para fazer a solda, basta introduzir a ponta do tubo no
encaixe e aquecer pelo lado de fora para fundir a liga de solda.
As conexões para solda de encaixe de materiais plásticos devem ser soldadas por aquecimen-
to e compressão ou colocadas aos tubos com um adesivo adequado à resina plástica.
Fig.26 Conexões para solda de encaixe.

SENAI-SP 209
São os seguintes os principais tipos de conexões fabricados para solda de encaixe (Fig.26):
- Joelhos de 90º e de 45º.

- Tês normal, de redução e de 45º.
- Luvas normal e de redução, meias luvas.
- Cruzetas.
- Tampões.
- Uniões.
- Colares (para derivações).
As dimensões de todos esses tipos de conexões estão padronizadas na norma ASME.B.16.11.

Essa mesma norma admite que a resistência mecânica dessas peças seja equivalente à do
tubo de mesmo material, de espessura correspondente à respectiva classe.
Fabricam-se no Brasil conexões para solda de encaixe em qualquer tipo de aço e em todas as
classes, nos diâmetros nominais de 3/8” a 4”.
Encontram-se também no comércio conexões para solda de encaixe com alguns tipos de
revestimentos internos já aplicados.
Conexões Rosqueadas
Essas conexões têm as extremidades com rosca interna – para o rosqueamento direto nos
tubos -, ou rosca externa, para rosqueamento a outras peças (Fig. 27). Como não são solda-
das aos tubos, poderão ser, caso necessário ou econômico de material diferente dos tubos.
São empregadas principalmente em tubulações prediais e em tubulações industriais em
serviços de baixa responsabilidade (água, ar, condensado de baixa pressão etc.), sempre até o
diâmetro nominal de 4”. Utilizam-se também em tubulações em que, devido ao tipo de material
ou ao serviço, sejam permitidas as ligações rosqueadas, tais como tubulações de ferro fundi-
do, ferro ou aço galvanizado e materiais plásticos, sempre até o diâmetro nominal de 4”.
SENAI-SP 210
Fig.27 Conexões rosqueadas.

Fonte: Telles, Pedro C. Silva, 2003, pg. 64. Ref. 5.4.
As conexões rosqueadas são fabricadas em uma grande variedade de materiais, tipos e

diâmetros nominais (Fig. 27). As conexões de aço forjado de classe 2000#, 3000# e 6000#
devem ser empregadas, respectivamente com os tubos de espessuras séries 80, 160 e XXS.
As conexões de ferro maleável podem ser pretas (isto é, sem galvanização), ou galvanizadas,
e são as normalmente empregadas com os tubos de ferro forjado. Esses materiais não podem
ser usados para nenhum serviço tóxico; as limitações para uso com vapor e com hidrocarbone-
tos são as mesmas relativas aos tubos de ferro forjado.
Fabricam-se ainda conexões rosqueadas, geralmente até 6” no máximo, de diversos materi-

ais plásticos.
SENAI-SP 211
Conexões Flangeados
As conexões flangeadas (Fig.28) fabricadas principalmente de ferro fundido, são de uso bem
mais raro do que os flanges e do que as conexões dos outros tipos já citados.
Fig. 28 Conexões flangeados.

As conexões de ferro fundido são empregadas em tubulações de grande diâmetro (adutoras,

linhas de água e de gás) e de baixa pressão, somente onde e quando for necessária grande
facilidade de desmontagem. Essas peças são fabricadas com flanges de face plana, em duas
classes de pressão (125# e 250#), abrangendo diâmetros nominais de 1” até 24”. As conexões
flangeados de ferro fundido estão padronizados na norma P-PB-15 da ABNT e ASME.B.16.1,
que especificam dimensões e pressões de trabalho.
As conexões flangeadas de aço fundido, de uso bastante raro na prática, podem ser usados
em tubulações industriais, para uma grande faixa de pressões e temperaturas de trabalho.
Entretanto, devido ao custo elevado, grande peso e volume, necessidade de manutenção e
risco de vazamentos, o emprego dessas peças deve ser restringido apenas aos poucos casos
em que seja necessária uma grande facilidade de desmontagem, ou a algumas tubulações de
responsabilidade para serviços corrosivos, com revestimento interno. São fabricadas com
flanges com face de ressalto ou face para junta de anel, em 6 classes de pressão (150#, 300#,
400#, 600#, 900#, 1.500#), e nos diâmetros nominais de 2” a 24”. As dimensões, pressões e
temperaturas de trabalho são as estabelecidas na norma ASME.B.16.5.
SENAI-SP 212
Existem ainda conexões flangeados de muitos outros materiais, tais como latões, alumínio,
plásticos reforçados com fibras de vidro (para tubos “FRP”). Encontram-se também no comér-
cio conexões de aço-carbono, com extremidades flangeadas e com vários tipos de revestimen-
tos internos anticorrosivos já aplicados: materiais plásticos, elastômeros, ebonites, etc. Os
flanges são geralmente do tipo “solto”, devendo obrigatoriamente o revestimento estender-se
até a face da virola dos flanges, para garantir a continuidade da proteção anticorrosiva.
Conexões de Ligação - Niples

Os niples são pedaços curtos de tubos preparados especialmente para permitir a ligação de
duas conexões entre si, ou de uma válvula com uma conexão, em tubulações onde se empre-
gam ligações rosqueadas ou para solda de encaixe. É fácil de se entender que as conexões e
válvulas rosqueadas ou para solda de encaixe não podem ser diretamente ligadas uma à
outra, ao contrário do que acontece com as conexões para solda de topo e flangeadas. Os
niples servem também para fazer pequenos trechos de tubulação.
Os niples podem ser paralelos, isto é, de mesmo diâmetro, ou de redução, com extremidades
de diâmetros diferentes. Os niples paralelos são fabricados de pedaços de tubos cortados na
medida certa e com as extremidades preparadas. Os niples de redução são, em geral, fabrica-
dos por estampagem (repuxamento) de pedaços de tubos (swaged niples).
Embora os niples sejam fabricados até 12” de diâmetro nominal, são empregados principal-
mente nos diâmetros pequenos (até 4”), faixa em que se usam tubulações com rosca ou com
solda de encaixe. Existe uma grande variedade de tipos de niples, dos quais os principais são
os seguintes:
Ambos os extremos rosqueados (both

end threaded – BET).
Ambos os extremos lisos (both end
1. Niples paralelos plain – BEP).
Um extremo rosqueado e outro liso
(one end threaded – oet).
SENAI-SP 213
Ambos os extremos rosqueados -

(BET).
Ambos os extremos lisos - (BEP).
Extremo maior rosqueado e menor
2. Niples de redução liso (large end threaded, small end
plain – LET – SEP).
Extremo maior liso e menor rosqueado
(large end plain, small end threaded
- LET – SET).
Fig.29 Tipos de niples e exemplos de emprego.

Fonte: Telles, Pedro C. Silva, 2003, pg.65. Referente Fig.5.6.
O comprimento dos niples varia em geral de 50 a 150mm. A Fig.29 mostra alguns tipos de
niples e exemplos de empregos. Os niples rosqueados têm, às vezes, uma parte sextavada no
centro para facilitar o aperto.
Outros tipos de Conexões de Tubulação

Existem ainda várias outras classes de conexões de tubulações, tais como:
- Conexões com pontas lisas tubos de plásticos reforçados (tubos “FRP”).

- Conexões de ponta e bolsa de ferro fundido e de outros materiais.
- Conexões para ligação de compressão.
- Conexões para juntas “Dresser”, “Victaulic” etc.
SENAI-SP 214
Todas essas conexões são fabricadas nos diâmetros e com os materiais adequados ao uso
com os tubos que empreguem cada um desses sistemas de ligação. As conexões com extre-
midades lisas, para tubo “FRP”, são fabricados em vários tipos (curvas, tês, reduções, flanges,
niples etc.), em toda faixa de diâmetros desses tubos, para uso com os sistemas de ligação.
As conexões de ferro fundido, de ponta e bolsa, são fabricadas de 2” a 24”, nas classes de
pressão nominal 125# e 250#; os principais tipos são os seguintes: joelhos, curvas (90º, 45º e
22 ½º), tês, reduções, peças em “Y”, cruzetas e peças para adaptação a válvulas flangeadas
(Fig.30).
Fig.30 - Conexões de ponta e bolsa.

Fonte: Telles, Pedro C. Silva, 2003, pg.66. Referente Fig. 5.7.
Existem também conexões de ponta e bolsa de ferros-ligados, fabricados em toda faixa de

diâmetros usuais desses tubos. Fabricam-se ainda alguns tipos de conexões de ponta e bolsa
(peças de derivação, principalmente) de barro vidrado e de cimento-amianto, embora sejam de
uso relativamente raro.
As conexões para ligação de compressão são fabricadas em pequenos diâmetros (até 50-60
mm), de aço-carbono, aços inoxidáveis e metais não-ferrosos, sendo empregados nas tubula-
ções em que se emprega esse tipo de ligações. Encontra-se no comércio uma variedade
grande dessas peças (Fig.31, entre as quais: luvas e uniões de ligação, joelhos de 45º, 90º
SENAI-SP 215
e180º, tês, peças em “Y”, conectores (para a ligação a válvula e equipamentos), reduções,
tampões etc.
Fig.31 Conexões para ligação de compressão. (Cortesia da Parker-Hannifin Corp.).

SENAI-SP 216
urvas em gomos e derivações soldadas

Além dos diversos tipos de conexões vistos nos itens anteriores, empregam-se também muito,
nas tubulações industriais, outros recursos para realizar mudanças de direção e fazer deriva-
ções, que são as curvas em gomos e as derivações soldadas (Fig.32). Essas peças são
usadas principalmente em tubulações de aço-carbono, e eventualmente em tubulações de
materiais termoplásticos.
Curvas em gomos (mitre bends) - As curvas em gomos são feitas de pedaços de tubo cortados
em ângulo e soldados de topo um em seguida do outro, como mostra a Fig.32. Dependendo
do número e do ângulo de inclinação dos cortes, podem-se conseguir curvas com qualquer
ângulo de mudança de direção. As curvas de 90º costumam ter 3 ou, mais raramente, 4
gomos; as de 45º costumam ter 2 ou 3 gomos.
Essas curvas têm, em relação às curvas sem costura de diâmetro e espessura iguais, uma
resistência e uma flexibilidade bem menores. Além disso, tanto a resistência como a flexibilida-
de podem variar muito, dependendo das proporções da curva e dos cuidados no corte e na
soldagem das peças. As arestas e soldas são pontos de concentração de tensões, e também
pontos especialmente sujeitos à corrosão e à erosão.
A concentração de tensões é tanto mais severa quanto menor for o número de gomos, menor
a distância entre as soldas e maior o ângulo de inclinação dos cortes. Por esse motivo, as
normas de projeto fazem determinadas exigências sobre esses pontos, como explicado a
seguir com referência à norma ASME.B.31.
SENAI-SP 217
Fig.32. Curvas em gomos e derivações soldadas.

Fonte: Telles, Pedro C. Silva, 2003, pg.67.fig.5.9.
As curvas em gomos são usadas principalmente nos seguintes casos:
- Para tubulações, em diâmetros acima de 20”, devido ao alto custo e dificuldade de obtenção de
outros tipos de curvas de grande diâmetro.
- Para tubulações de pressões e temperaturas moderadas (classes de pressão150# a 400#
inclusive), em diâmetros acima de 8”, por motivo de economia.
Embora não seja proibido por norma, não é usual o uso de curvas em gomos em tubulações
de aços-liga ou inoxidáveis.
SENAI-SP 218
Em tubulações de materiais termoplásticos, as soldas devem ser feitas a topo, por aquecimen-
to e compressão.
Derivações soldadas - Existem muitos tipos de derivações soldadas, feitas sem o emprego de
peças em “TÊ”, seja como tubos soldados diretamente um no outro, seja com o auxílio de
luvas, colares ou selas (Fig. 32); essas derivações aplicam-se a tubulações de qualquer tipo de
aço: aço-carbono, aços-liga, e aços inoxidáveis.
Para ramais pequenos, até 2” de diâmetro, é usual o emprego de uma luva (rosqueada ou para
solda de encaixe), soldada diretamente ao tubo-tronco, desde que esse último tenha pelo
menos 4” de diâmetro. A norma ASME.B.31.3 admite esse sistema, para ramais até 2”, sem
limitações locais, desde que as luvas tenham resistência suficiente e desde que a relação entre
os diâmetros normais do tubo-tronco e da derivação seja igual ou superior a 4.
Os ramais de quaisquer diâmetros, acima de 1”, podem ser feitos com o uso de “selas” ou de
“colares”, que são peças forjadas especiais, soldadas ao tubo-tronco, servindo também como
reforço de derivação. Com essas peças podem-se fazer inclusive ramais com o mesmo diâme-
tro do tubo-tronco, admitindo as normas esse sistema de derivações sem limitações de pres-
são, temperatura, ou classe de serviço.
Para os ramais de 2” ou mais, desde que o diâmetro do tubo- tronco seja maior do que o
diâmetro do ramal, o sistema mais usual em tubulações industriais é a solda direta de um tubo
no outro (boca-de-lobo). As bocas-de-lobo podem ser sobrepostas (set-on), ou penetrantes
(set-in), também chamadas de inseridas, como mostra a Fig.33. As sobrepostas são mais
baratas, de execução mais fácil e dão menores tensões residuais de soldagem, sendo por isso
empregadas na maioria dos casos, embora tenham menor resistência mecânica. As penetran-
tes têm maior resistência, resultando, porém, em maiores tensões residuais de soldagem,
sendo usadas apenas em tubulações de parede muito espessa, para pressões muito altas, e
para as quais deva ser feito o tratamento térmico de alívio de tensões.
SENAI-SP 219
Fig.33 - Bocas-de-lobo
A norma ASME.B.31 (Seções 1 e 3) aceita ambos esses tipos de derivação, para quaisquer
condições de pressão e temperatura, indicando detalhadamente os casos em que são neces-
sários reforços locais, e dando as fórmulas para o cálculo dos mesmos, desde que os eixos da
derivação e do tubo-tronco sejam concorrentes, e que o ângulo entre eles esteja compreendido
entre 45º e 90º. Os reforços consistem geralmente em um anel de chapa envolvendo a deriva-
ção e soldado no tubo-tronco e na derivação. As bocas-de-lobo são desaconselhadas para
serviços sujeitos a fortes vibrações ou altamente cíclicos.
Finalizando, podemos fazer a seguinte comparação geral entre os diversos sistemas de

derivações soldadas:
- Bocas-de-lobo simples
Vantagens: Baixo custo, facilidade de execução (uma única solda), não há necessidade de
peças especiais.
Desvantagens: Fraca resistência, concentração de tensões, perda de carga elevada, controle
de qualidade e inspeção radiográfica difíceis. Alguns projetistas limitam o seu uso somente
para a classe de pressão 150#.
SENAI-SP 220
- Bocas-de-lobo com anel de reforço

Vantagens: As mesmas do caso anterior, resistência mecânica melhor, concentração de
tensões mais atenuada.
Desvantagens: Perda de carga elevada, controle de qualidade e inspeção radiográfica difíceis.
Alguns projetistas proíbem o seu emprego para as classes de pressão 900# ou maior.
- Derivações com colares forjados

Vantagens: Boa resistência mecânica, melhor distribuição de tensões, melhor controle de
qualidade, não há limitações de serviço ou de pressão e temperatura.
Desvantagens: Maior custo e necessidade do emprego de uma grande variedade de peças - o
que dificulta a montagem e estocagem dos materiais - porque cada tipo de peça só se adapta
a umas poucas combinações de diâmetros e espessuras; além disso, a solda do colar no tubo-
tronco é sempre de difícil execução e inspeção. Comparando-se um “Tê” para solda de topo
com um colar, vê- se que o “Tê” exige três soldas, ao passo que o colar apenas duas, mas
todas as soldas do “Tê” são de topo e de fácil inspeção.
- Derivações com selas

Vantagens: Excelente resistência mecânica, baixa perda de carga, melhor distribuição de
tensões, não há limitações de serviço ou de pressão e temperatura para o emprego.
Desvantagens: Custo elevado (não há fabricação nacional dessas peças), necessidade de
peças especiais, montagem difícil.
- Derivações com selas

Vantagens: Excelente resistência mecânica, baixa perda de carga, melhor distribuição de
tensões, não há limitações de serviço ou de pressão e temperatura para o emprego.
Desvantagens: Custo elevado (não há fabricação nacional dessas peças), necessidade de
peças especiais, montagem difícil.
SENAI-SP 221
Outros Acessórios de Tubulação

Existem ainda em uso corrente alguns outros acessórios de tubulação, entre os quais pode-
mos citar os seguintes:
- Peças “figura 8” (spectacle flanges).
- Raqueta (paddle blinds).
- Juntas giratórias (swivel joints).
- Discos de ruptura.
As peças “figura 8” e as raquetas e as válvulas de flange cego, são acessórios que se instalam
em uma tubulação, quando se deseja um bloqueio rigoroso e absoluto na tubulação. Esses
acessórios são empregados também, algumas vezes, em lugar das válvulas, por motivo de
economia ou em locais onde o bloqueio da tubulação só seja preciso fazer esporadicamente.
A Fig.34 mostras exemplos de peças “figura 8” e de raquetas, que são acessórios simples,
feitos de chapa de aço recortada. Essas peças são colocadas entre dois flanges quaisquer da
tubulação; com o aperto dos parafusos dos flanges consegue-se a vedação absoluta da linha.
As peças “figura 8” ficam permanentemente na tubulação; quando se deseja bloquear o fluxo
põe-se o lado cheio entre os flanges, e quando se quer permitir o fluxo põe-se o lado vazado
entre os flanges. As raquetas são colocadas na tubulação apenas quando se quer bloquear.
As peças “figura 8” têm por isso a vantagem de manter sempre a mesma distância entre os
flanges.
Fig.34 -Raquete e peças “figura 8”

SENAI-SP 222
As peças “figura 8” e as Raquetas são empregadas, na maioria das vezes, junto a uma válvula
de bloqueio, e colocadas diretamente em um dos flanges dessa válvula. Quando se deseja o
bloqueio absoluto da tubulação, a manobra é a seguinte: fecha-se a válvula de bloqueio,
drena-se o trecho de tubulação do lado em que for ficar a peça, desapertam-se os parafusos
dos flanges colocando-se entre os flanges a raqueta ou o lado fechado da “figura 8’, e aper-
tam-se novamente os parafusos. Evidentemente, devem ser colocadas juntas de ambos os
lados da raqueta ou da “figura 8”, e os parafusos têm de ser mais compridos do que os parafu-
sos usuais dos flanges. Para abrir o bloqueio é feita a mesma manobra em sentido inverso.
As juntas giratórias são acessórios que permitem o movimento de rotação axial, em torno de
um eixo passando pela linha de centro do tubo.
Consistem essencialmente em duas peças cilíndricas concêntricas capazes de deslizar uma
em torno da outra. Para evitar vazamentos, todas as juntas giratórias têm um sistema qualquer
de engaxetamento ou de retentores. As juntas giratórias, que são fabricadas apenas em
tamanhos pequenos (raramente acima de 4”), são usadas em locais em que seja necessário
ter-se movimento de rotação axial como, por exemplo, nas instalações de enchimento de
veículos e de vasilhames.
Os discos de ruptura são peças muito simples, destinadas a proteger uma tubulação contra
sobre pressões internas, fazendo, portanto, o mesmo serviço das válvulas de segurança e de
alívio. São discos de chapa fina resistente à corrosão, colocados em um extremo livre da linha,
imprensados entre dois flanges. A chapa fina é calculada e construída para se romper com um
determinado valor da pressão interna. Os discos de ruptura são frequentemente usados em
combinação com uma válvula de segurança, e colocados antes da válvula.
Existem discos de ruptura com uma pequena carga explosiva, de modo que podem ser rompi-
dos quando necessário, por ação externa, manual ou automaticamente.
SENAI-SP 223
Diâmetros comercias dos “tubos para condução” de aço

Os diâmetros comerciais dos “tubos para condução” (steel pipes) de aço – carbono e de aços
– liga estão definidos pela norma americana ANSI. B.36.10, e para os tubos de aços inoxidá-
veis pela norma ANSI B.36.19. Essas normas abrangem os tubos fabricados por qualquer um
dos processos usuais de fabricação.
Todos esses tubos são designados por um número chamado “Diâmetro Nominal IPS” (Iron
Pipe Size), ou “bitola nominal”. A norma ANSI. B.36.10 abrange tubos com diâmetros nominais
de ¹/8 Ø até 36” Ø, e a norma ANSI. B.36.19 abrange tubos de 1/8”Ø até 12” Ø. De ¹/8 até 12”
o diâmetro nominal não correspondente a nenhuma dimensão física dos tubos; de 14” até 36”,
o diâmetro nominal coincide com o diâmetro externo dos tubos.
Para cada diâmetro nominal fabricam-se tubos com várias espessuras de parede, denomina-
das “séries” (Schedule), o diâmetro externo é sempre o mesmo, variando apenas o diâmetro
interno, que será tanto menor quanto maior for a espessura do tubo. Por exemplo, os tubos de
aço de 8” de diâmetro nominal tem todos um diâmetro externo de 8,625”. Quando a espessura
deles corresponde à série 20, a mesmo vale 0,250”, e o diâmetro interno vale 8,125”. Para a
série 40, a espessura vale 0,322”, e o diâmetro interno 7,981”; para a série 80, a espessura
vale 0,500”, e o diâmetro interno 7,625”; para a série 160, a espessura vale 0,906”, e o diâme-
tro interno 6,813 e assim por diante. A Fig 35 mostra as seções transversais de três tubos de
1” de diâmetro nominal, com diferentes espessuras.
Fig. 35 Seções transversais em tubos de 1” de diâmetro nominal. (Diâmetro externo33,4mm =

1,315 pol.)
SENAI-SP 224
A listagem completa de ¹/8” O até 36” O inclui um total de cerca de 300 espessuras diferentes.
Dessas todas, cerca de 100 apenas são usuais na prática, e são fabricadas correntemente; as
demais espessuras fabricam-se somente por encomenda. Os diâmetros nominais padroniza-
dos pela norma ANSI.B.36.10 são os seguintes: ¹/8”, ¹/4”, ³/8”, ¹/2”, ³/4, 1”, 1¹/4” ,1¹/2” ,2”, 2¹/2”
,3” ,3¹/2” ,4” ,5” ,6” ,8”, 10”, 12” ,14” ,16” ,18” ,20” ,22” ,24” ,26” ,30” e 36”.
Os diâmetros nominais de 1¹/4”, 2¹/2”, 3¹/2” e 5”, embora constem nos catálogos, são pouco
usados na prática e por isso devem ser evitados nos projetos.
Os tubos de diâmetros acima de 36” O não são padronizados, sendo fabricados apenas por
encomenda, e somente com costura, pelos processos de fabricação por solda.
A normalização dimensional das normas ANSI.B.36.10 e 36.19, que acabamos de descrever,
foi adotada pela norma Brasileira P-PB-225, da ABNT.
Para os tubos sem costura os comprimentos nunca são valores fixos, porque dependem do
peso do lingote de que é feito o tubo, variando na prática entre 6 e 10m, embora exista tubos
com comprimentos de até 18 m. os tubos com costura podem ser fabricados em comprimentos
certos pré-denomindos: como, entretanto, essa exigência encarece os tubos sem vantagens
para uso corrente, na prática esses tubos têm também quase sempre comprimentos variáveis
de fabricação (random lenghts). Os tubos de fabricação nacional com costura longitudinal de
solda por arco submerso podem ter comprimentos de até 12 m, e os tubos com solda longitu-
dinal por solda de resistência elétrica, comprimentos de até 18 m.
Os tubos de aço são fabricados com três tipos de extremidade, de acordo com o sistema de
ligação a ser usado.
Os tubos com extremidades rosqueadas costumam ser fornecidos com uma luva.
Espessuras de parede dos “Tubos para condução” de aço

Antes da norma ANSI.B.36.10 os tubos de cada diâmetro nominal eram fabricados em três
espessuras diferentes conhecidas como: “Peso normal” (Standard – S), “Extraforte”
(Extra-strong – XS), e “Duplo Extraforte” (Exble extra-strong – XXS).
Essas designações, apesar de obsoletas, ainda estão em uso corrente. Para os tubos de peso
normal até 12” O, o diâmetro interno é aproximadamente igual ao diâmetro nominal.
Pela norma ANSI.B.36.10, foram adotadas as “séries” (Schedule Number) para designar a
espessura (ou peso) dos tubos. O número de série é um número obtido aproximadamente pela
seguinte expressão:
SENAI-SP 225
Série = 1.000 P
S
em que
P= pressão interna de trabalho em psig;

S = tensão admissível do material em psi.
A citada norma padronizou as séries 10, 20, 30, 40, 60, 80, 100, 120, 140 e 160, sendo que,
para a maioria dos diâmetros nominais, apenas algumas dessas espessuras são fabricadas. A
série 40 correspondem ao artigo “peso normal” nos diâmetros até 10”, e são as espessuras
mais comumente usadas na prática, para os diâmetros de 3” ou maiores. Para os tubos acima
de 10” O, a série 40 é mais pesada do que o antigo peso normal. Para os tubos até 8” O, a
série 80 corresponde ao artigo XS. Fabricam-se ainda tubos até 8” com espessura XXS, que
não têm correspondente exato nos números de série, sendo próximo da série 160.
Na norma ANSI B.36.19, para tubos de aços inoxidáveis, as espessuras normalizadas têm os
mesmos valores numéricos da norma ANSI B.36.10, e as designações de espessuras são
também as mesmas, acrescidas da letra S depois do número de série.
Os tubos de aços inoxidáveis existem somente em espessuras pequenas, no máximo até a

espessura 80S, sendo que para os diâmetros nominais 10 e 12 existe a espessura 5S, que
não tem correspondente na norma ANSI B.36.10.
Para diâmetros pequenos, até 12”Ø, é usual na prática especificarem-se apenas tubos de
parede grossa (séries 80 ou 160) para que o tubo tenha resistência estrutural própria, para
vencer maior vão entre suportes e reduzindo a ocorrência de vibrações.
Principais Materiais Plásticos Para Tubulações

São os seguintes os plásticos mais importantes para tubulações:
1. Polietileno - É o mais leve e o mais barato dos materiais termoplásticos, tendo excelente
resistência aos ácidos minerais, aos álcalis e aos sais. É um material combustível com fraca
resistência mecânica.
SENAI-SP 226
2. Cloreto de polivinil (PVC) - É um dos termoplásticos de maior uso industrial. A resistência à

corrosão é em geral equivalente à do polietileno, mas as qualidades mecânicas são sensivel-
mente melhores. Os tubos rígidos de PVC são muito empregados para tubulações de águas,
esgotos, ácidos, álcalis e outros produtos corrosivos.
3. Acrílico butadieno-estireno (ABS), Acetato de celulose - São materiais termoplásticos de

qualidades semelhantes às do PVC, usados para tubos rígidos de pequenos diâmetros. Ambos
são materiais combustíveis.
4. hidrocarbonetos fluorados - Essa designação inclui um grupo de termoplásticos não- com-

bustíveis, com excepcionais qualidades de resistência à corrosão e também ampla faixa de
resistência à temperatura, desde - 200º a 260°C. O mais comum desses plásticos é o PTFE
(politetrafluoreteno), mais conhecido pelo nome comercial de “Teflon”, muito empregado para
revestimento de tubos de aço e para juntas em serviços de alta corrosão.
5. Epóxi - É um material termo estável de muito uso para tubos de grande diâmetros (até
900mm). O epoxi é um material plástico de boa resistência à corrosão, queima-se lentamente,
e pode ser empregado em temperaturas até 150°C.
6. Poliésteres, fenólicos - Todos esses materiais são termoestáveis de características seme-

lhantes às do epóxi. Os tubos desses têm ampla faixa de diâmetros e construção laminada,
com armação de fibras de vidro (tubos “FRP”). Essas resinas são também empregadas para
reforçar externamente tubos de PVC.
Pintura das Tubulações Industriais

Todas as tubulações de aço-carbono, de aços-liga e de ferro, não enterradas e que não
tenham isolamento térmico externo, devem obrigatoriamente receber algum tipo de pintura.
A norma NB-54, da ABNT, recomenda o uso das seguintes cores para a identificação de
tubulações:
- verde: água.
- brando: vapor.
- azul: ar comprimido.
- alumínio: combustíveis gasosos ou líquidos de baixa viscosidade.
- preto: combustíveis e inflamáveis de alta viscosidade.
- vermelho: sistema de combate a incêndio.
SENAI-SP 227
- amarelo: gases em geral.

- laranja: ácidos.
- lilás : álcalis.
- cinza-claro: vácuo.
- castanho: outros fluidos não especificados.
As cores de identificação podem ser pintadas na tubulação toda, ou apenas em faixas de

espaço em espaço.
SENAI-SP 228
Instrumentos
SENAI-SP 229
SENAI-SP 230
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Durômetro
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SENAI-SP 254
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SENAI-SP 259
SENAI-SP 260
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SENAI-SP 264
SENAI-SP 265
SENAI-SP 266
Instrumentos
Torquímetros
Os torquímetros são ferramentas empregadas para medir o aperto de um parafuso ou porca.
O uso do torquímetro evita a formação de tensões e a consequente deformação das peças em
serviço.
O torquímetro trabalha com as seguintes unidades de medidas: Newton X metro (N . m); libra-
força . polegada (Lbf . in); quilograma-força . metro (kgf . m). Ao se usar o torquímetro, é
importante verificar se o torque é dado em parafuso seco ou lubrificado.
As figuras a seguir mostram alguns tipos de torquímetros.
Os torquímetros devem ser utilizados somente para efetuar o aperto final de parafusos, sejam
eles de rosca direita ou esquerda; para encostar o parafuso ou porca, devem-se usar outras
chaves.
Para se obter maior exatidão na medição, é conveniente lubrificar previamente a rosca antes
de colocar e apertar o parafuso ou a porca.
SENAI-SP 267
Os torquímetros jamais deverão ser utilizados para afrouxar, pois, se a porca ou parafuso
estiverem danificados, o torque aplicado poderá ultrapassar o limite da chave, provocando
danos ou alterando a sua exatidão.
Os torquímetros, embora robustos, possuem componentes relativamente sensíveis (ponteiro,

mostrador, escala) e por isso devem ser protegidos contrachoques violentos durante o uso.
Momento torçor de parafusos e porcas
É o esforço necessário para fazer um objeto girar em torno de um eixo. É calculado multipli-
cando a força aplicada pela distância entre o ponto de aplicação e o centro de giro (F x r).
Expressa-se, usualmente, em kgfm ou Nm.
Classe de aperto dos parafusos

A designação de resistência para parafusos consiste em dois algarismos separados por ponto.
Os algarismos indicam os limites de elasticidade e a resistência à tração do material do parafu-
so, em N/mm2.
 O primeiro número indicado na ilustração a seguir indica 1/100 do limite de
elasticidade, em N/mm2.
 O número antes do ponto vezes o número depois do ponto indica 1/10 da
resistência à tração em N/mm2.
Um parafuso designado 8.8, portanto, possui um limite de elasticidade de 800N/mm2 e resis-

tência à tração de 640N/mm2.
Classes de resistência dos parafusos ( duas formas de identificação)
SENAI-SP 268
Classe de resistência das porcas
A designação para porcas é constituída de um número que indica que a resistência da porca
é igual à de um parafuso com o mesmo número estampado. Assim, uma porca de resistência
classe 8 tem a resistência igual à de um parafuso com resistência classe 8.8.
As porcas são marcadas com números ou códigos conforme as ilustrações abaixo.
Classes de resistência de porcas ( três tipos de identificação)
Em geral os valores de resistência dos parafusos ou porcas são encontrados em tabelas,

elaboradas pelos fabricantes desses elementos de fixação e baseadas em testes e ensaios
destrutivos.
SENAI-SP 269
A seguir são apresentadas duas tabelas para parafusos e porcas com roscas métricas gros-
sa e fina.
Momento de aperto para parafusos com sextavado externo e interno e porcas sextavadas com
rosca métrica grossa
Momento de aperto em Nm
Rosca
Classe de resistência
8.8 ou 8 10.9 ou 10
M4 2,4 3,5
M5 5 6,2
M6 8 10
M8 20 25
M10 39 49
M12 70 87
M14 112 140
M16 180 220
M18 240 300
M20 350 440
M22 490 610
M24 600 760
Momento de aperto para parafusos com sextavado externo e interno e porcas sextavadas com
rosca métrica fina
Momento de aperto em Nm
Rosca
Classe de resistência
8.8 ou 8 10.9 ou 10
M8 x 1 21 27
M10 x1,25 42 52
M12 x1,25 77 96
M14 x 1,5 120 150
M16 x 1,5 190 240
M18 x 1,5 270 340
M20 x 1,5 390 490
M22 x 1,5 530 670
M24 x 1,5 700 870
SENAI-SP 270
Tacômetros
A medição do número de rotações de um conjunto mecânico, em muitos casos, é de grande

importância. A partir do número de rotações que o equipamento estiver apresentando, pode-
se constatar seu bom ou mau funcionamento.
O tacômetro é o instrumento utilizado para a medição do número de rotações por minuto, em

equipamentos que trabalham com rotações, e também para medições lineares, em equipa-
mento que produzem movimentos retilíneos alternados.
Os tacômetros são instrumentos portáteis de fácil operação, já que fornecem diretamente os

valores medidos.
Tipos de tacômetros
Os tacômetros são produzidos nos mais variados tipos empregando-se desde a mais simples
tecnologia até a mais sofisticada, que permite sua atuação sem haver contato com o elemen-
to mecânico girante.
A seguir serão apresentados os mais utilizados.
Tacômetro digital com medição por contato - é um medidor de número de rotações

que tem uma ponta rotativa de contato que toca no elemento mecânico em rotação e
fornece, em seu mostrador digital, o número de rotações desenvolvidas pelo conjunto
mecânico naquele momento.
SENAI-SP 271
Este tipo de tacômetro possui uma gama de acessórios que auxiliam na medição, mas, em
certas situações, é impossível sua utilização, como nos casos em que o elemento mecânico
girante está num local de difícil acesso.
Tacômetro ótico a laser- Este medidor de número de rotações não toca no elemento mecâ-
nico em movimento; o número de rotações é captado através de um cabeçote ótico que
recebe as informações de uma fita refletora fixada na peça em rotação, e o número de rota-
ções é indicado numa tela digital.
O sistema ótico a laser permite medições fáceis e rápidas a uma distância segura da máqui-
na rotativa
Este tipo de tacômetro não faz leituras de movimentos lineares.
SENAI-SP 272
Técnica de utilização
Os tacômetros são instrumentos de simples utilização; mesmo assim, devem-se obser-

var alguns procedimentos para a utilização do tacômetro digital com medição por conta-
to:
 a ponta de contato deve tocar o furo de centro do eixo em rotação;
 o tacômetro deve ser posicionado no eixo de forma a manter o mesmo centro ge-
ométrico deste;
 quando utilizado para realizar medições lineares, o valor indicado no display deve
ser convertido para metros por minuto, utilizando-se como referência o diâmetro
da roldana para medições lineares.
Cuidados com os tacômetros
Por ser um instrumento eletrônico e sensível, o tacômetro digital requer certos cuidados
no seu manuseio:
 evite utilizá-lo em equipamentos não apropriados, que possam danificá-lo;
 evite choques e quedas, pois podem alterar sua exatidão;
 após utilizá-lo guardar em local protegido.
SENAI-SP 273
Termômetro
Termômetro é um instrumento utilizado para medir temperaturas.
Existem vários tipos de termômetros que podem ser aplicados em diversas áreas, desde a
clínica até a industrial, para monitoramento das temperaturas dos ambientes. Na mecânica, o
controle de temperatura está diretamente ligado à manutenção dos equipamentos, pois tem-
peraturas elevadas podem ser sinal de mau funcionamento de um conjunto ou elemento
mecânico.
Na mecânica, os termômetros são empregados nos processos de manutenção preditiva, já

que muitas vezes o monitoramento dos equipamentos por meio deles pode antever possíveis
danos e eventuais paradas por quebra.
Termômetro com infravermelho
O termômetro com sensor infravermelho, que é o componente que capta a temperatura, é

um instrumento que faz leitura da temperatura sem manter contato com o equipamento;
alguns desses termômetros possuem uma mira laser que facilita no direcionamento do infra-
vermelho.
Termômetro infravermelho com mira laser
SENAI-SP 274
Aplicação dos termômetros com infravermelho
O termômetro com infravermelho é muito empregado nas manutenções mecânica e elétrica,

pois possibilita as medições de temperatura com a máquina ou equipamento em funciona-
mento, fornecendo, instantaneamente, a uma distância segura, valores de temperatura que
indicam possíveis anomalias no equipamento analisado.
O termômetro com infravermelho pode ser aplicado em:
 rolamentos, eixos e engrenagens;
 painéis elétricos, disjuntores e geradores;
 vazamentos de dutos;
 monitoração de cilindros de motores a combustão.
Estetoscópio
O estetoscópio é um instrumento utilizado pelo mecânico de manutenção em inspeções

periódicas, com a finalidade de localizar, com maior exatidão, ruídos característicos de defei-
tos em conjuntos mecânicos.
Basicamente, o estetoscópio é constituído por hastes de captação, um amplificador e fones

de ouvido
Esse instrumento normalmente é empregado no acompanhamento periódico de elementos

mecânicos, tais como:
 rolamentos;
SENAI-SP 275
 mancais de deslizamento;
 polias;
 acoplamentos;
 bombas de óleo;
 engrenagens, etc.
Os elementos mecânicos acima citados, quando em funcionamento, produzem ruídos carac-

terísticos que podem ser fontes de informação do estado e desempenho do conjunto mecâni-
co, indicando, ainda, se estão recebendo lubrificação adequada e suficiente. Caso um ele-
mento mecânico esteja apresentando defeito, quando em funcionamento na máquina, produ-
zirá vibrações e ruídos característicos que, prosseguindo por um determinado tempo, pode-
rão agravar-se, provocando outras avarias e culminando com o comprometimento da quali-
dade do produto fabricado pela máquina, bem como sua parada. O mecânico de manuten-
ção, com auxílio do estetoscópio, poderá localizar e identificar a fonte do ruído, realizando o
reparo desta máquina.
Estetoscópio eletrônico
Esse tipo de estetoscópio tem como característica principal um amplificador eletrônico que
proporciona a identificação dos ruídos com mais facilidade.
SENAI-SP 276
Aplicação do estetoscópio eletrônico
As inspeções feitas pelo mecânico de manutenção, utilizando o estetoscópio eletrônico, são

realizadas periodicamente nos equipamentos em funcionamento e devem obedecer a alguns
procedimentos básicos:
 Deve-se utilizar a haste de captação compatível com o equipamento analisado,

evitando, assim, introduzir a mão com o amplificador dentro do mecanismo que
está em funcionamento;
 a ponta da haste de captação é que deve tocar nos elementos mecânicos;
 sempre que possível deve-se posicionar a haste de captação de forma perpendi-

cular e na vertical sobre o elemento mecânico examinado, para obtenção de re-
sultados mais eficientes na análise;
 após utilizar o estetoscópio eletrônico, deve-se limpá-lo e guardá-lo em sua male-

ta, retirando-se a sua fonte de alimentação.
SENAI-SP 277
Alinhamento de Eixos
O desalinhamento entre eixos é a principal fonte de vibrações nas máquinas, bem como a
principal causa da redução da vida útil de rolamentos, gaxetas e componentes do acoplamen-
to, tornando-se, por conseguinte, a maior causa de paradas imprevistas, com todas as con-
sequências que as equipes de manutenção tanto temem.
Alinhamento
O alinhamento de dois equipamentos mecânicos é a tarefa de tornar coincidentes os centros

geométricos de seus respectivos eixos.
O método de alinhamento é escolhido segundo a facilidade de aplicação frente às circuns-

tâncias locais: número de máquinas, distância entre pontas de eixos, leituras com máquinas
em operação, geometria de carcaças, etc.
De modo geral, o procedimento de alinhamento consiste em se fazerem algumas leituras de

posição das máquinas e calcular o quanto cada máquina deve ser deslocada, para que as-
suma a posição correta.
O alinhamento pode ser feito a quente ou a frio
Alinhamento a frio
Este alinhamento é feito em temperatura ambiente e, em alguns casos, o fabricante fornece

dados para que se deixe um pequeno desalinhamento residual, de modo a compensar a
dilatação térmica de um dos equipamentos durante seu funcionamento, como é o caso de
uma turbina.
SENAI-SP 278
Alinhamento a quente
Este alinhamento, quando possível, é executado em temperatura normal de operação. Em

equipamento de grande porte e de maior responsabilidade, é feito primeiro um alinhamento a
frio e, após algum tempo de sua entrada em operação ele é rechecado, sendo, se necessá-
rio, acompanhado de medição de vibração.
Princípios básicos de alinhamento
Tipos de desalinhamentos de eixos
Eixos alinhados - os eixos (A) e (B) pertencem à mesma linha de centro de referência.
Eixos com desalinhamento paralelo - o eixo (B), desalinhado paralelamente, tem sua linha
de centro destacada paralelamente à linha de centro do eixo de referência (A).
Eixos com desalinhamento angular - o eixo (B), desalinhado angularmente, tem sua linha
de centro cruzando a linha de centro de seu eixo de referência (A), formando um ângulo "a"
entre eles.
Eixos com desalinhamento paralelo angular - o eixo com desalinhamento de ambos os

tipos tem sua linha de centro com deslocamento paralelo e angular em relação à linha de
centro do eixo de referência. É o mais comum dos desalinhamentos.
SENAI-SP 279
Neste caso, recomendamos a seguinte sequência de alinhamento:
 fazer o alinhamento angular no plano horizontal;
 fazer o alinhamento paralelo no plano horizontal;
 fazer o alinhamento angular no plano vertical;
 fazer o alinhamento paralelo no plano vertical.
Plano de leitura
Posição de leitura
O operador deve se colocar como se estivesse em cima do acionador (motor elétrico), olhan-
do para o equipamento acionado (bomba).
SENAI-SP 280
Principais métodos de alinhamento
Medição com régua e apalpador de folga
Este é um método muito simples e só pode ser utilizado em equipamentos de pequena im-
portância; serve também para aproximar os equipamentos da posição de alinhamento.
Para que haja um bom resultado do uso deste método, é necessário que ambos os acopla-
mentos sejam perfeitamente circulares e que suas faces planas estejam perpendiculares à
linha de centro dos eixos.
Alinhamento paralelo com régua
Para se verificar o desalinhamento de paralelismo, encosta-se a régua nos cubos. A medição

é feita em 4 posições defasadas a 90o entre si.
Procede-se à correção da excentricidade até que a régua toque ambos os cubos nas 4 posi-
ções.
Alinhamento angular com apalpador de folga
Para se verificar o desalinhamento angular, coloca-se o apalpador entre as faces dos cubos
do acoplamento nas mesmas 4 posições citadas.
Procede-se à correção do desalinhamento angular até que as folgas sejam iguais.
SENAI-SP 281
Método axial-radial
Este método é aplicável em qualquer caso; contudo, ele é mais empregado quando existe
muita dificuldade em se girar o eixo acionado ou o acionador.
Existem duas maneiras de se aplicar este método, em função da dificuldade de se girar o

eixo acionado ou acionador de um conjunto de máquinas, quais sejam:
Quando o acionado ou o acionador é difícil de girar. Neste caso, deve-se seguir a seguinte
seqüência:
a) Verificar a concentricidade do cubo de acoplamento da máquina com o eixo mais difícil de

girar, adotando o esquema abaixo.
Verificação da concentricidade do cubo de acoplamento
Observação 1 - O suporte do relógio comparador poderá estar fixado no outro eixo, que não
deverá girar. O suporte assim fixado poderá poupar tempo, pois na sequência do alinhamen-
to será usado nesta posição.
Observação 2 - Este mesmo esquema deve ser empregado para verificar a perpendiculari-
dade da face do cubo do acoplamento. O eixo mais difícil de girar deve ser girado 360o, e a
excentricidade do cubo deve ser registrada de 90o em 90o em pontos demarcados.
b) Após a verificação e registro da concentricidade, deve-se fixar (ao eixo mais fácil de girar)
o suporte dos relógios comparadores, com os apalpadores sobre as faces do cubo da
máquina mais difícil de girar.
c) Somente o eixo mais fácil de girar, com o suporte dos relógios comparadores, deve ser
girado e as leituras, a cada 90o de giro, devem ser registradas.
SENAI-SP 282
d) Deve-se então verificar o desalinhamento entre os eixos, levando em consideração

as concentricidades dos cubos do acoplamento determinadas anteriormente, nas
respectivas posições de 90o em 90o.
Posições do relógio comparador no método axial – radial
e) Na maioria das vezes, o suporte dos relógios comparadores sofre deflexões, que
devem ser determinadas e levadas em consideração na verificação do
desalinhamento dos cubos de acoplamento. A determinação da deflexão do suporte
se dá como na representação a seguir.
Suporte vertical para cima
SENAI-SP 283
Suporte vertical para baixo
As deflexões detectadas pelo relógio comparador nas duas posições devem ser registradas.
O relógio deve se deslocar da posição A para outras como B, C, etc, e as deflexões devem
ser registradas. Com isto, pode-se traçar uma curva da deflexão do suporte em função da
distância do relógio comparador, conforme gráfico abaixo.
Gráfico da deflexão do suporte com a distância
f) A folga do mancal com o eixo da máquina difícil de girar deve ser levada em consideração,
uma vez que em repouso o eixo se assenta no mancal, praticamente jogando toda a folga
para cima. Neste caso, deve-se armar um esquema semelhante ao montado para verifica-
ção da concentricidade e, com uma alavanca posicionada sob o eixo próximo ao mancal,
deve-se levantar este eixo até que ele encoste na parte superior e assim determinar a defle-
xão produzida pela folga do mancal no cubo do acoplamento; esta verificação deve ser re-
petida pelo menos três vezes para se ter um valor médio mais confiável.
SENAI-SP 284
A folga assim determinada deve ser levada em consideração no alinhamento.
g) Caso uma das máquinas que estão sendo alinhadas seja um gerador ou motor elétrico, o
alinhamento deve ser executado com o motor ou gerador elétrico em seu centro magnético.
h) O método descrito no item anterior exige que a superfície do cubo de acoplamento da

máquina que fica com o eixo parado não tenha sofrido impacto, corrosão, ou deformação
que alterem as leituras do relógio comparador.
2. Quando o eixo acionado e o acionador são de fácil giro ou têm a mesma dificuldade de ser
girado.
Neste caso a seqüência de procedimentos é a seguinte:
a) Fixar o suporte do relógio comparador em um dos cubos;
b) zerar os comparadores numa determinada posição;
c) girar simultaneamente os dois cubos e registrar as leituras a cada 90o de giro, em função
da posição original;
d) de posse das leituras, efetuar os ajustes necessários através de deslocamentos, de in-

serção de calços metálicos na base ou sua retirada;
e) também neste caso devemos levar em consideração a deflexão do suporte do relógio

comparador, conforme item " f ", a folga do mancal conforme item "g" , e o centro magné-
tico dos motores ou geradores conforme item "h " do caso anterior;
A representação do desalinhamento verificado pode ser indicada pela axial e pela radial.
SENAI-SP 285
Representação de desalinhamento
Nos retângulos são colocados os desvios detectados pelas leituras do relógio comparador, e
a seta indica o sentido de giro dos eixos durante o alinhamento. Este tipo de diagrama facilita
a elaboração de relatório.
Método reverso
O método reverso é aplicável em qualquer situação; contudo, é especialmente recomendado

quando se tem um trem de máquinas a alinhar e se emprega a determinação gráfica das
correções.
O método reverso consiste no emprego de dois suportes de relógios comparadores, cada um

fixo em um cubo do acoplamento e com o apalpador do relógio comparador sobre o outro
cubo do acoplamento.
Disposição dos relógios comparadores no método reverso
As leituras nos relógios comparadores são feitas da mesma forma que no método axial-
radial, isto é:
a) Giram-se os dois eixos simultaneamente e somente em uma direção, de maneira que as

hastes dos relógios fiquem em contato com o mesmo ponto do cubo para que as imper-
feições dos cubos não venham a induzir as leituras a erro.
b) Executa-se a leitura em 4 pontos, de 90o em 90o, sendo duas no plano vertical dos eixos
e duas no plano horizontal.
SENAI-SP 286
Pontos onde se devem efetuar as leituras no relógio comparador
Devem-se marcar os cubos nos 4 pontos onde serão feitas as leituras, para sua facilidade e
posterior ajuste do alinhamento do eixo.
As mesmas observações dos itens f, g e h, do caso anterior.
Registram-se os valores encontrados. A adoção do diagrama facilita o registro e a interpreta-

ção das leituras do relógio comparador.
A determinação gráfica facilita na escolha dos calços e na movimentação das máquinas para
corrigir o desalinhamento.
A determinação gráfica é feita da seguinte maneira:
 Desenhar em uma folha de papel milimetrado as linhas de centro dos eixos, as linhas de
centro dos eixos das máquinas e a separação dos eixos para o espaçador do acoplamento.
SENAI-SP 287
 Todas as distâncias devem estar cotadas. A ilustração a seguir mostra um esquema para
determinação gráfica do ajuste do desalinhamento.
Representação gráfica dos elementos necessários para correção do desalinhamento
A ilustração a seguir exemplifica leituras efetuadas nos relógios comparadores para corrigir o
desalinhamento com a movimentação da máquina B.
Registro do desalinhamento dos eixos das máquinas A e B
O passo seguinte deve ser determinar a situação dos eixos tanto no plano vertical
como no plano horizontal, e isto deve ser feito da seguinte forma:
SENAI-SP 288
Plano Vertical - O desalinhamento no plano vertical é o seguinte:
Leitura dos relógios comparadores no plano vertical
A representação gráfica é feita da seguinte forma:
+ 34 : 2 = + 17 - 42 : 2 = - 21
Desalinhamento no plano vertical
Os calços X1 e Y1 de correção do desalinhamento através da movimentação da máquina B

que deverão ser retirados são determinados pela semelhança de triângulo e assim temos
que:
SENAI-SP 289
X1
330  840 0,21- 0,17  0,17
330
X1 0,31mm
Y1
330  840  1300 0,21 - 0,17  0,17
330
Y1 0,47 mm
Plano Horizontal - No plano horizontal a situação e a seguinte:
O desalinhamento verificado no plano horizontal de 9 significa que deveremos desligar a

máquina B de 0,09mm para o Sul paralelamente ao seu eixo.
O Método reverso é muito útil quando se tem um trem de máquinas acopladas, porque ele
permite, pela determinação gráfica, o ajuste simultâneo de todo o trem de máquinas.
Método gráfico
A manutenção preventiva de uma máquina rotativa começa com o perfeito alinhamento dos
eixos acionados e acionantes. Antes da instalação de um acoplamento flexível, devem-se
alinhar os eixos mediante um equipamento para alinhamento de acoplamento flexível.
SENAI-SP 290
A adoção deste procedimento rápido, simples e seguro permitirá ao acoplamento absorver

totalmente o inevitável desalinhamento que aparecerá devido ao desgaste dos rolamentos,
expansões térmicas, etc.
Deve-se salientar que este equipamento serve para distância entre eixos inferiores a 230mm
e que, acima deste limite, poderão aparecer deformações causadoras de leituras incorretas
que proporcionam mau alinhamento. Para distância acima de 230mm, os suportes e barras
devem ser projetados de acordo com a aplicação.
O procedimento a seguir serve para obtenção de um correto alinhamento usando-se este

equipamento:
1ª Operação
Montar os relógios e barras de acordo com a ilustração.
2ª Operação
Manter ambos os relógios no centro dos flanges dos cubos posicionando-os no topo, colo-
cando-os em zero.
Girar os cubos para assegurar-se de que as barras não tenham impedimentos e que os
relógios marquem a posição inferior. Verificar se a base se movimenta apertando e soltando
as porcas de cada pé do motor uma de cada vez, calçar os pés do motor até que estejam
todos no mesmo nível, obtendo-se a mesma leitura nos relógios.
SENAI-SP 291
3ª Operação
Mover o motor lateralmente até a posição central. O relógio é fixado ao eixo do cubo aciona-
do para obter as medidas laterais do cubo do eixo motor.
Ajuste a posição do motor até que as leituras em ambos os lados sejam iguais (ilustração
abaixo); conseguindo isto, aperte fortemente o motor. Este passo lhe proporciona leituras
mais seguras e confiáveis.
Exemplo: Na ilustração abaixo ambos os relógios registram -76.
4ª Operação
Colocar os relógios na parte superior, zerando-os, e girar ambos os cubos conjuntamente

180o. Tomar a leitura total de cada relógio (ilustração abaixo). Nota: resolução do relógio =
0,01mm.
Exemplo: Cubo da bomba = - 142 Cubo do motor = +107
SENAI-SP 292
5ª Operação
Meça a distância entre os apalpadores dos relógios (medida C ). Meça as distâncias do apal-
pador do relógio no cubo acionado ao centro das porcas dos parafusos nos pés do motor (F-
1 e F-2).
Exemplo: C = 171 mm
F-1 = 349mm
F-2 = 603mm
6ª Operação
Anote as medidas C, F-1 e F-2 na escala A do gráfico de alinhamento. Trace uma linha verti-
cal passando por cada um destes pontos, como o exemplo.
Observação: A escala A está graduada em milímetros. Para bases maiores do que 1.000
mm, multiplicar a escala por um fator adequado sem modificar a escala B.
7ª Operação
Tome a metade da leitura obtida no relógio da bomba e anote-a na escala B. As leituras

negativas serão colocadas abaixo da linha do zero e as leituras positivas serão colocadas
acima da linha do zero.
Exemplo: Leitura da bomba é igual a - 142: colocar na escala B -71 abaixo da linha do zero
(-142 : 2 = 71)
8ªOperação
Coloque na linha C a metade da leitura do motor. As leituras são sempre anotadas no mesmo
lado da linha de centro das leituras da bomba.
Exemplo: Leitura do motor é igual a + 107: anotar 53,5 na escala B, abaixo da linha do zero.
SENAI-SP 293
9ª Operação
Traçar uma linha do valor da bomba (-71 da escala B) através do valor da medida do motor
(53 na linha C) e prolongá-la até a segunda e terceira linhas verticais
10ª Operação
As correções necessárias para nivelar os pés do motor são as distâncias verticais compreen-
didas entre os pontos F-1 e F-2 e a linha horizontal do zero.
Exemplo: Pés dianteiros F-1 requerem uma operação de +35.1 (0.35mm)
Pés traseiros F-2 requerem uma operação de + 9.2 (0,09mm )
11ª Operação
Centre corretamente o motor de acordo com a 3ª operação acima descrita.
SENAI-SP 294
SENAI-SP 295
Alinhamento ótico (laser)
É realizado com um aparelho que faz leituras e correções de alinhamento com processo
ótico, usando raio laser. As leituras alimentam diretamente um computador que, por sua vez,
dá os valores de calços e deslocamentos laterais necessários, bem como fornece o valor das
leituras nos cubos do acoplamento.
É essencialmente composto por um emissor e um receptor de raio laser (raio de luz infra-
vermelho, visível a olho nu), prisma refletor, dois suportes de fixação para eixos, um inclinô-
metro, uma trena em escala métrica e inglesa e uma calculadora de cristal líquido do próprio
sistema.
SENAI-SP 296
Princípio de funcionamento do dispositivo ótico a raio laser
No sistema de alinhamento em exame, um raio laser é emitido por um grupo emissor / recep-
tor posicionado no eixo da máquina estacionária: este raio é dirigido sobre um prisma refletor
montado no eixo da máquina a calçar, sendo refletido para o receptor do grupo emissor
/receptor.
Características do sistema:
 distância de atuação: de até 5 metros;
 correção de deflexão desnecessária;
 pode ficar acoplado ou não;
 indica o pé manco com facilidade;
 valores de dilatação térmica facilmente introduzidos no computador;
 os dados do desalinhamento são diretamente enviados para um computador e

este fornece os valores de calço e correção lateral necessários;
 as condições de desalinhamento radial / axial são também fornecidas pelo com-

putador e sua correção pode ser monitorada;
 alinhamento de equipamentos verticais (motor elétrico e bomba vertical) também

possível;
 o sistema é leve, portátil e não necessita de fonte externa (usa bateria).
SENAI-SP 297
SENAI-SP 298
Bombas
Bombas são equipamentos mecânicos usados no transporte de líquidos através de tubulações

ou equipamentos. Recebem energia mecânica de um equipamento acionador e a transfere
para o líquido que está sendo bombeado.
As bombas recebem energia de uma fonte motora qualquer (motor elétrico, turbina a vapor
etc.) e cede parte desta energia ao fluído na forma de energia de pressão, cinética, ou ambas
as grandezas.
Chama-se bombear, a ação de adicionar energia a um fluído para movê-lo de um ponto para
outro. A relação entre a energia cedida pela bomba ao líquido e a energia que foi recebida da
fonte motora, é denominado rendimento da bomba.
No projeto de dimensionamento de bombas recomenda-se consulta de normas técnicas:
• ASME – Secção VIII – American Society of Mechanical Engineers

• Standards of the Hydraulic Institute
• API – American Petroleum Institute
• ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas (P – NB – 109 )
• ASTM – American Society for Testing Materials
SENAI-SP 299
Classificação das Bombas
As bombas são classificadas em dois grandes grupos:

• Turbo - bombas;
• Bombas volumétricas ou deslocamento positivo
Turbo – Bombas
São aquelas cuja movimentação do líquido é produzida por forças que se desenvolvem na
massa líquida em consequência da rotação de uma ou mais rodas, com um certo número de
palhetas.
Conforme as posições relativas do movimento geral do líquido e do eixo de rotação do rotor ou
impelidor podemos distinguir os tipos fundamentais de turbo-bombas:
- Centrífugas puras ou radiais;

- Hélico -centrífugas;
- Axiais ou HelicoidaisTurbina
Centrífugas puras ou radiais

São aquelas caracterizadas pelo movimento geral do líquido que se dá na direção normal
(perpendicular) ao eixo de rotação. A noção de força centrífuga pode ser visualizada, quando
giramos um balde cheio com água amarrada ao uma corda. Fazendo um buraco no fundo do
balde, a água é lançada pela ação da força centrífuga.
Quanto maior for a rotação, maior a força centrífuga e mais longe será lançada à pedra. A
força centrífuga é proporcional à rotação. Ver figura.
As bombas centrífugas são as mais empregadas, pela simplicidade, baixo custo e facilidade de
operação nas condições mais variadas de temperatura, pressão e vazão.
O principal empregado numa bomba centrífuga é o acionamento do líquido pela ação da força
centrífuga (centrífuga significa que se afasta ou procura desviar-se do centro).
SENAI-SP 300
Encaminhamento do Líquido
O encaminhamento do líquido dentro da bomba de acordo com a figura acima é o seguinte:
a) O líquido que entra no corpo da bomba é encaminhado por este ao centro do rotor;
b) Pelo movimento de rotação do rotor, as pás jogam o líquido (ação da força centrífuga contra
a parte interna do corpo da bomba);
c) O líquido lançado pelo rotor é recolhido pela parte interna do corpo e encaminhado à saída
da bomba. O líquido ao passar pela bomba tem a sua pressão aumentada.
O esquema dá ao lado ilustra a aplicação de uma bomba do tipo centrífuga no bombeamento

de um líquido de um reservatório aberto inferior para um outro superior. As
bombas encontraram larga aplicação nas indústrias químicas e petroquímicas em geral.
Quando sua função no processo industrial é de grande importância, o que ocorre quase
sempre é usual a instalação de unidades reservas.
SENAI-SP 301
Quando se utiliza mais de uma bomba para uma mesma função, quer seja como reserva a
auxiliar, elas são instaladas em paralelo. Instalação em paralelo é aquela em que as tubula-
ções de sucção e de descarga de cada bomba são conectadas em tubulações comuns de
sucção de descarga da instalação, isto é, todas as bombas succionam de uma mesma linha ou
coletor geral e descarregam também através de uma mesma linha ou coletor geral da instala-
ção.
Nestas instalações, cada bomba tem as suas válvulas individuais de sucção, retenção e
descarga que permitem isolá-la do sistema quando ela não está em funcionamento.
Classificação das Bombas Centrífugas

A) De acordo com a posição do eixo:
A1) Bombas de eixo horizontal: são as mais comuns e aplicáveis para todos os fins, figura 1.
Fig. 1 - Bomba Centrífuga – Eixo Horizontal
SENAI-SP 302
A2) Bombas de eixo vertical: são aplicadas devido a determinadas particularidades no sistema:
economia de espaço; problema com a altura de sucção (NPSH); etc. As bombas verticais são
mais usadas para succionar líquidos de reservatórios baixos, em forma de poço. Trabalham
geralmente imersas no líquido.
Fig. 2 - Bomba Centrfuga – Eixo Vertical
B) De acordo com o modo de entrada do líquido na bomba:
B1) Bombas com impelidor de sucção simples. Estas bombas são utilizadas sempre que a
vazão desejada não for elevada. É o caso da figura 1.
B2) Bombas de sucção dupla, neste caso, o líquido entra por ambos os lados (ver figura 3).
Estas bombas são particularmente adotadas para grandes capacidades.
Fig. 3 - Bomba Centrífuga de Dupla Ação
SENAI-SP 303
C) De acordo com o número de impelidores
C1) Bombas de um estágio, constituídas de um único impelidor, são aplicáveis a todos os fins.
Figura 1.
C2) Bombas de dois ou mais estágios (multi estágios). Constituídas de dois ou mais impelido-
res em série, são particularmente aplicáveis quando temos grande altura manométrica. Ver
figs. 4 e 2.
Fig. 4 - Bomba Centrfuga – 5 estágios
C) Quanto ao tipo de rotor:
Figura 5 – Impelidores: A e B são impelidores fechados de simples sucção; C impelidor semi-

aberto; D impelidor aberto
D1) Rotor aberto, figura 5 D, consiste de aletas unidas ao cubo central do eixo sem nenhuma
parede ou saia. São utilizados em pequenas bombas e em bombas maiores quando o líquido
apresenta sólidos em suspensão para evitar entupimento e abrasivos.
Apresenta baixo rendimento volumétrico devido a recirculação do líquido da descarga para a

sucção, para minimizar a recirculação são colocados anéis entre a carcaça e o rotor. Em geral
estes rotores são mais baratos.
SENAI-SP 304
D2) Rotor semiaberto incorpora uma saia, ou uma placa que apoia as aletas. Esta saia ou
placa pode possuir ou não na parte traseira, algumas pequenas aletas, cuja função é reduzir a
pressão na parte traseira do rotor e impedir que a matéria estranha aloje neste local e interfira
no desempenho da bomba. Figura 5 C.
D3) Rotor Fechado de Simples sucção é usado quase universal nas bombas centrífugas que
manuseiam líquidos limpos, constitui saias ou placas fechadas com aletas direcionadas do
olho da sucção até a periferia do rotor. O tipo de aletas pode variar, por exemplo, na figura 5 (A
e B) são do tipo Francis, onde a superfície das pás possui dupla curvatura, ele é também
chamado de (Francis-screw-vane ou screw-vane impeller) outro tipo é o da figura 6 (impelidor
de pás retas ou straight - vane) sendo chamado de impelidor de pás de simples curvatura. Este
tipo de construção é o melhor para as bombas de simples sucção.
Fig. 6 – Rotor fechado – Tipo pás retas ( Straight – Vane)
D4) Rotor Fechado de dupla sucção este rotor apresenta dois bocais de sucção conforme
figura 7, abaixo:
Fig. 7 – Impelidor fechado de dupla sucção
SENAI-SP 305
E) Quanto a forma de abertura das carcaças, para manutenção, figura 8: A carcaça da bomba
geralmente é dividida em duas partes, aparafusadas uma a outra, para facilitar o serviço de
manutenção do equipamento. Assim a bomba pode ser aberta, removido o conjunto eixo rotor,
sem necessidade de remoção das tubulações de sucção e descarga da bomba.
E1) A carcaça pode ser bipartida no sentido radial, para pequenas bombas. Nas bipartidas
radialmente, temos maior facilidade de vedação.
E2) A carcaça pode ser bipartida no sentido axial, para médias e grandes bombas. A vantagem
essencial das carcaças bipartidas axialmente ou horizontalmente é a facilidade de manuten-
ção;
Fig. 8 – Forma de abertura das carcaças

Hélico centrífugas ou Mixed Flow
Quando o movimento geral do líquido se dá em direção inclinada em relação ao eixo de
rotação. São bombas de altíssima vazão chegando à ordem de 50.000 m3/hora. A sua rota-
ção varia de 4.500 a 9.000 rpm. A entrada do fluido é axial e a saída radial. Figura 9.
Fig. 9 – Bomba helico centrífuga ou Mixed-flow
SENAI-SP 306
Axiais ou Helicoidais
Quando o movimento geral do líquido se dá em direção paralela em relação ao eixo de rota-
ção. São bombas de baixas pressões diferenciais e altíssimas vazões chegando à ordem de
50.000 m3/hora. Opera em altas rotações em torno de 9.000 rpm. Figura 10.
Fig. 10 – Bomba axial ou helicoidal

Turbina
São também conhecidas como periférica e regenerativa figura 11.
Fig. 11 – Bomba turbina e rotor
O nome bomba tipo turbina é derivado da grande quantidade de líquido movimentado na

periferia do impelidor rotativo. A energia é transferida ao líquido através de um grande número
de impulsos figura 12.
Fig. 12 – Esquema de funcionamento da bomba turbina
SENAI-SP 307
Apresentam uma boa eficiência nas áreas aplicação de baixo fluxo e grande altura manométri-
ca. Chegando em determinados casos atingir 274m em um único estágio. A boa eficiência é
consequência das pequenas folgas existentes entre o rotor e os anéis do canal, minimizando
recirculação de líquido. A pressão do líquido é ganha a medida que segue desde a entrada até
a saída do rotor, ver desenho.
As bombas turbinas pela sua característica permitem bombear líquidos em ebulição e gases
liquefeitos na sucção, ligeiramente acima da pressão de vapor.
As bombas turbinas também têm maiores eficiências a fluxos baixos do que as bombas
centrífugas. As bombas turbinas utilizam são normalmente utilizadas em aplicações com
líquidos limpos e viscosidade até 500 SSU.
Características
As grandezas características mais importantes de uma bomba são:
• Vazão (ou capacidade);

• Altura manométrica;
• A potência;
• Eficiência (ou rendimento).
Vazão
É a quantidade de líquido bombeado na unidade de tempo (m3/h, Litro/min, GPM, etc.).
Altura manométrica
É a altura de coluna líquida que a bomba seria capaz de manter na sua descarga se não
houvesse resistência alguma a passagem do líquido por parte da tubulação e seus acessórios.
Potência
É a quantidade de energia consumida pela bomba na unidade de tempo. Potência útil da
bomba é a energia efetivamente entregue ao líquido na unidade de tempo.
Eficiência (ou rendimento)

É a razão percentual entre a potência útil e a potência consumida pela bomba, ou seja, a
relação entre a potência entregue pela bomba ao líquido e a potência recebida por ela do
acionador.
SENAI-SP 308
A relação entre estes valores (altura manométrica, potência, eficiência e vazão) dá as caracte-
rísticas da bomba. As curvas características de uma bomba centrífuga podem ser mostradas
gráfica em uma curva.
Uma curva característica típica, mostra a altura manométrica dinâmica total, a potência BHP
(brake horsepower), a eficiência, NPSHRequerido (a altura manométrica positiva líquida da
sucção), são traçadas em função da capacidade da bomba. Figuras 13, 14 e 15 são as curvas
características, não-dimensionais que indicam a forma geral para os vários tipos de bombas.
Mostram a altura manométrica, o BHP (potência), e a eficiência traçada como porcentagem de
seus valores no projeto ou no melhor ponto da eficiência da bomba.
A figura 13, abaixo mostra que a curva da altura manométrica para uma bomba do fluxo radial
é relativamente achatada e diminui gradualmente enquanto o fluxo aumenta. Note que a
potência aumenta gradualmente em função do fluxo, atingindo o máximo normalmente no
ponto do fluxo máximo.
Fig. 13 – Curva característica – Bomba radial
As bombas hélico-centrífugas ou "mixed-flow" e as bombas do fluxo axial ou helicoidal têm

características consideravelmente diferentes como mostrado nos figs. 14 e 15 abaixo.
Fig. 14 – Curva característica – Mixed-flow
SENAI-SP 309
A curva característica para uma bomba hélico-centrífugas ou "mixed-flow" é mais íngreme do

que para uma bomba do fluxo radial. A altura manométrica ou "head" do "shut-off" é geralmen-
te 150% a 200% do "head" do projeto, permanecendo a potência razoavelmente constante em
função do fluxo.
Fig. 15 – Curva característica – Bomba fluxo axial
Para uma bomba típica de fluxo axial, o "head" e a potência, ambos aumentam drasticamente
perto do "shut-off" como mostrado na fig. 15. A distinção entre as três classes acima não é
absoluta, e há muitas bombas com as características que se posiciona entre os três. Por
exemplo, o impulsor da aleta de Francis teria uma característica entre o radial e a "mixed flow".
A maioria de bombas da turbina está também nesta mesma escala dependendo de suas
velocidades específicas.
Fig. 16 – Curva característica de bomba centrífuga radical
SENAI-SP 310
A Figura16 mostra acima uma curva típica da bomba como fornecida por um fabricante. É uma
curva composta abrangendo vários diâmetros do impelidor do máximo ao mínimo. A potência,
a eficiência, e as linhas constantes de NPSHREQUERIDO são plotadas em função da vazão.
É composto das curvas do teste individual em vários diâmetros.
Componentes das Bombas Centrífugas

Tendo-se em vista, a maioria das turbo bombas existentes serem centrífugas puras ou radiais
é usual na prática denominarmos as turbo bombas simplesmente por bombas centrífugas.
Fig. 17 – Componentes de uma bomba centrífuga
Faremos agora um estudo das principais componentes das bombas centrífugas assim
sendo estudaremos. Os componentes principais de uma bomba centrífuga são:
Carcaça (ou corpo) (Casing)
• Eixo (Shaft)
• Rotor (ou impelidor) (impeller)
• Luva do eixo (shaft sleeve)
• Câmara de vedação (ou caixa de gaxetas) (Stuffing Boxes)
• Mancais ( Bearing)
• Selos mecânicos (Mechanical Seals)
• Acoplamentos (Coupling)
• Anéis de desgaste (Wearing rings)
SENAI-SP 311
Carcaça de uma bomba centrífuga é a parte fixa dentro da qual gira o rotor. Possui as abertu-
ras para entrada até o centro do rotor e saída do líquido para a tubulação de descarga. A
entrada do líquido na carcaça recebe o nome de sucção ou admissão, e a saída recebe o
nome de descarga.
Fundido juntamente, ou a ela preso mecanicamente, tem a câmara (ou câmaras) de vedação e
a caixa (ou caixas) de mancal. Possui na sua parte superior um orifício para suspiro, e na parte
inferior um outro para drenagem.
Há ainda as conexões para tubulações de "líquido de selagem" e "líquido de resfriamento"

quando estes são necessárias na bomba. Os materiais geralmente empregados na sua
fabricação podem ser de ferro fundido, aço fundido, bronze e aços ligam.
No caso mais simples de corpo de bomba centrífuga, a sua parte interna possui um formato
especial para receber o líquido lançado pelo rotor, sem muita perda de carga. Uma função da
carcaça é reduzir a velocidade na saída do impelidor e converter esta energia de velocidade
(energia cinética) em energia de pressão, o que é feito por meio da voluta (figura 18) ou do
difusor (figura 19).
Assim podemos classificar as carcaças em:

• Carcaça em voluta;
• Carcaça com difusor
A carcaça em voluta apesar de ter boa eficiência é praticamente utilizada nas bombas
horizontais de simples estágio, devido dificuldades de construção.
Fig. 18 – Bomba centrífuga tipo voluta: A – simples; B – dupla voluta
SENAI-SP 312
Nas bombas com carcaça em voluta, há o aparecimento de uma reação radial (F), quando a
capacidade de operação for diferente da capacidade de projeto. A reação radial (F) varia com
a capacidade conforme a figura 19.
Fig. 19 – Reação radial
Assim sendo, sempre que a bomba for especificada para trabalhar durante algum tempo em
capacidades diferentes das condições de projeto, deve-se notificar ao fabricante.
Duas medidas são aconselháveis para reduzir o efeito da reação radial
1) Procurar sempre na medida do possível dentro das condições de projeto;
Fig. 20 – Reações radiais em carcaça tipo voluta
2) Usar carcaça de dupla voluta, figuras 18 e 20.
Devemos ainda observar que apesar de terem boa eficiência, as carcaças em voluta são
praticamente utilizadas nas bombas horizontais de simples estágio, devido a dificuldades de
construção.
SENAI-SP 313
Os difusores
São chicanas fixas na parte interna da carcaça da bomba que recolhem o líquido, lançado
pelo rotor, e dão o encaminhamento na direção da descarga da bomba (fig. 21). Com os
difusores, o rendimento é maior do que no primeiro caso.
Fig. 21 – Bomba centrífuga com difusor
A carcaça com difusores é aplicada de um modo geral, com exceção das bombas horizontais
de simples estágio que predomina a carcaça em voluta.
Os difusores nas bombas de múltiplos estágios, têm a função de dirigir o fluxo da descarga
de um estágio para a sucção do estágio seguinte. Estas bombas de múltiplos estágios são do
tipo de alta pressão; o líquido tem sua pressão aumentada sucessivamente ao passar de um
estágio para o seguinte. As bombas de alimentação de água para caldeiras são deste tipo.
Apresentam como vantagens:

• A ausência da reação radial;
• Maior facilidade de construção em relação as carcaças em voluta.
As carcaças com difusores são muito usadas em bombas de múltiplos estágios.
Eixo (Shaft)
É o componente que serve para transmitir o movimento de rotação do acionador ao rotor.
Sendo conectada ao equipamento acionador através do acoplamento, o eixo transmite o
torque do acionador ao rotor. O eixo é projetado para que tenha uma deflexão máxima prees-
tabelecida quando em operação.
SENAI-SP 314
Este fator é importante para evitar que as folgas entre as peças rotativas e as estacionárias
se alterem em operação, o que provocaria seu contato, desgaste prematuro e maior consume
de energia. O eixo deve ser construído em material que suporte as variações de temperatura,
quando para aplicações que envolvam líquidos quentes, bem como a fadiga devido às cargas
rotativas que surgem em operação.
“Também por questões de vida útil do selo mecânico a deflexão do eixo na face da caixa de
gaxetas não deve ser superior a 0,002 (polegadas) (0,05 mm) ”.
O ponto mais importante a considerar no projeto de eixos e a velocidade crítica, que é a

rotação na qual um pequeno desbalanceamento no eixo ou no rotor são ampliados de tal
forma, sob a forma de uma força centrifuga, que provoca deflexão e vibração. A mais baixa
velocidade crítica é chamada de 1ª crítica, a seguinte de 2ª crítica e assim por diante.
Quando a bomba opera acima da primeira velocidade crítica, diz-se que o eixo é flexível e
quando opera abaixo, diz-se que o eixo é rígido.
O eixo tanto pode ser projetado para trabalhar como flexível ou rígido desde que no primeiro
caso a velocidade crítica seja de 60 a 75% da velocidade de trabalho e no segundo, no míni-
mo 20% acima. Geralmente bombas que operam a 1750 rpm têm eixo rígido e as que ope-
ram a 3500 rpm possuem eixo flexível. Bombas de múltiplos estágios têm eixos flexíveis.
Eixos suportados nos dois extremos, que possuem o rotor no centro, têm o diâmetro o máxi-
mo no local de montagem do rotor. Eixos de bombas com rotor em balanço têm o diâmetro
máximo entre os rolamentos. A ponta de eixo e projetada para resistir ao máximo torque que
pode ocorrer em trabalho. Existem bombas que têm eixo comum com o acionador (bombas
monobloco), geralmente de pequeno porte. O eixo assenta nos apoios rotativos (mancais) da
bomba e a ele é fixado o rotor (ou rotores, no caso de múltiplos estágios). Geralmente são
fabricados em aço fundido e aço liga. Figura 22.
Fig. 22 – Eixo da bomba
SENAI-SP 315
Rotor ou Impelidor (Impeller)

É o componente rotativo, fixo ao eixo, que transmite a energia mecânica ao líquido em bom-
beamento. É o coração da bomba centrífuga.
Quanto ao tipo de rotor podem ser classificadas como de rotor aberto, semiaberto e fechado
(ver figuras 5, 6 e 7). O mais encontrado é o fechado, dos três tipos; este é o que do maior
rendimento e é empregado no bombeamento de produtos pouco viscosos. Para operação
com produtos mais viscosos, borras e com suspensão de sólidos, são empregados os rotores
dos tipos semiabertos e aberto. Do seu formato e dimensões relativas vão depender as ca-
racterísticas da bomba. Os materiais usualmente empregados na fabricação de rotores são
ferros fundidos, aços fundidos, bronzes e aços liga.
Em bombas de múltiplos estágios, os impelidores de sucção simples são universalmente

usados devido, projeto, custo inicial e a complexidade de fabricação que o estágio de dupla
ação introduz.
Anéis de Desgaste a figura 23, mostra uma bomba em corte, onde são mostrados o rotor e
os "anéis de desgaste".
São peças montadas só na carcaça (estacionário), só no rotor (rotativo) ou em ambos e, que

mediante pequena folga operacional, fazem a separação entre as zonas onde imperam as
pressões de descarga e sucção, evitando assim um retorno exagerado de líquido da descar-
ga para a sucção
.
Fig. 23 – Bomba centrífuga de dupla sucção em corte com anéis de desgaste na carcaça e no rotor
SENAI-SP 316
Os anéis são peças de pequeno custo e que evitam o desgaste e a necessidade de substitui-
ção de peças mais caras, como o rotor ou a carcaça.
Bombas usadas em serviços leves não possuem anéis de desgaste. A própria carcaça e o
rotor possuem superfícies ajustadas de tal forma que a folga entre estas peças é pequena.
Quando a folga aumenta, pode-se reusinar o rotor ou a carcaça e colocar anéis, refazendo
assim as folgas originais.
Em bombas de maior porte, tanto a carcaça e o rotor são providos com anéis de desgaste. Os
anéis são substituídos quando a folga diametral fica o dobro da folga original. Deve-se ressal-
tar que, conforme se aumenta a folga diametral dos anéis de desgaste, nota-se uma redução
na eficiência da bomba (o refluxo de líquido da descarga para a sucção aumenta).
Fig. 24 – Anel de desgaste tipo: Construção Slurry
Em alguns casos, quando o líquido bombeado possui abrasivos em suspensão, podem-se

fazer anéis que possuem um dispositivo para lavagem por líquido limpo, das superfícies de
desgaste (é a chamada construção Slurry). Vide figura ao lado figura 24.
O anel desgaste tipo "construção Slurry" é um recurso utilizado quando o equipamento opera
sob severas condições de serviço. Fluidos de alta temperatura e com grande quantidade de
sólidos abrasivos em suspensão.
Injeta-se, entre anéis e na bucha da caixa de gaxetas, um óleo especial "flush oil " que deverá
ser compatível com o fluido bombeado. Evitando-se, assim, que sólidos se depositem entre os
anéis.
A pressão que deverá ser injetada o óleo de lavagem será de 15 a 20 psi ( 1,05 a 1,4
kgf/cm2).
SENAI-SP 317
O tipo mais indicado de construção do anel varia com as características do líquido bombeado,
a pressão diferencial através dos anéis, da velocidade periférica e mesmo com o projeto da
bomba. A figura 25 mostra diversos tipos de combinações de anéis de desgaste.
Fig. 25 – Vários tipos de anéis de desgaste utilizados na carcaça e no rotor
A folga entre anéis pode ser radial, como na maioria dos casos ou axial como algumas bombas
de lama. A montagem dos anéis de desgaste e sua fixação podem ser feitas por pino, monta-
gem por interferência, fixação por parafuso ou solda. Algumas normas de construção indicam
que, além de interferência, é necessária a fixação por solda, isto geralmente ocorre onde
aplicações a altas temperaturas estão envolvidas, para evitar que a dilatação solte o anel.
Sistema de Vedação
Em todo o equipamento para movimentação de fluidos faz-se necessária a vedação da parte
onde o eixo atravessa a carcaça para se ligar ao rotor. Desse modo, os equipamentos são
munidos de uma câmara cilíndrica em volta do eixo onde se localizam os elementos vedantes
formando o sistema de vedação ou selagem.
SENAI-SP 318
Essa câmara, no caso das bombas é parte de uma peça presa à carcaça por meio de parafu-
sos denominada caixa de gaxetas ou caixa de selagem (stuffing box). Os elementos vedantes
adaptados a caixa de selagem podem ser do tipo anéis de gaxeta ou selos mecânicos.
Caixa de Gaxetas
É a parte (figura 26) onde e feita a "selagem", impedindo que o líquido que está sendo bombe-
ado saia de dentro da carcaça pelo buraco por onde passa o eixo. É uma das partes mais
importantes da bomba centrífuga. Mesmo ligeiros defeitos na sua construção ou condição,
podem impedir o funcionamento satisfatório da bomba.
Assim sendo, se uma bomba opera com altura manométrica de sucção negativa (suction lift),
tendo a pressão no interior da caixa de gaxetas inferior a pressão atmosférica, sua função e
evitar a entrada de ar para dentro da bomba. Entretanto, se a pressão é acima da atmosférica,
sua função é evitar vazamento de líquido para fora da bomba.
Selagem da Caixa de Gaxetas

Como há movimento relativo entre eixo e anéis de gaxeta, deve haver lubrificação das superfí-
cies em contato para evitar desgaste prematuro e sobreaquecimento. Esta lubrificação é feita
geralmente com o próprio líquido que está sendo bombeado, simplesmente regulando-se o
aperto dos anéis de gaxeta pela sobreposta e um ponto importante no sistema de vedação
com gaxetas:
SENAI-SP 319
"Sempre deve haver um mínimo de vazamento, responsável pela lubrificação. O fluxo é da

ordem de 40 a 60 gotas por minuto".
Sem esta lubrificação o desgaste do eixo (ou da luva do eixo figura 28) na região das gaxetas
seria prematuro e o aquecimento excessivo. No caso de bombas de multi estágios a conexão
pode ser feita com um estágio intermediário.
Fig. 28 – Luva suporte das gaxetas
Quando é um líquido diferente, ele é de composição parecida com a do líquido em bombea-

mento e é sempre um líquido de processamento.
O líquido de selagem é introduzido no anel de lanterna com uma pressão maior ou igual a
pressão de sucção da bomba.
SENAI-SP 320
Quando o líquido de selagem não é o próprio líquido em bombeamento, ele é succionado por
uma bomba de um tambor de alimentação fig. 29, e bombeado através de um resfriador para
uma rede de distribuição.
Esta rede alimenta as diversas caixas de gaxetas de várias bombas. Depois de passar pelas
caixas de gaxetas, o líquido de selagem volta ao tambor de alimentação.
Fig. 29 – Circuito fechado de líquido de selagem
A válvula da linha de líquido de selagem na entrada do anel de lanterna serve para regular a
pressão do líquido de selagem sobre as gaxetas. Os medidores de pressão (PI) e de tempe-
ratura, (TH) servem para a verificação das condições de pressão e temperatura do líquido de
selagem.
O sistema de gaxetas simples é empregado com sucesso para líquidos de no mínimo 0,60 de
densidade. Para líquidos quentes de processamento de petróleo é muito usado o sistema de
gaxetas com líquido de selagem. No bombeamento de líquidos muito voláteis o sistema mais
adequado é o do selo mecânico.
Para bomba de serviços gerais, a caixa de gaxeta usualmente tem a forma de uma caixa
cilíndrica que acomoda um certo número dos anéis da gaxeta em volta do eixo ou da luva da
eixo por uma sobreposta. A finalidade desta luva é evitar custo muito elevado, na manuten-
ção, que por ocasião de seu desgaste é substituída com menor custo daquele que se teria
com a substituição do eixo.
SENAI-SP 321
Um suprimento independente de água de selagem deve ser feito se uma das seguintes con-
dições existirem:
A) Suction Lift maior que 4,5 m;

B) Pressão de descarga abaixo de 0,7 kgf/cm2 (ou 7m de coluna ou Head);
C) Água quente (temperatura maior que 120 oC) sendo bombeada sem adequado resfria-
mento;
D) Água suja ou arenosa, sendo bombeada;
E) O líquido sendo bombeado diferente água, como ácido e líquidos viscosos, sem ter havido
atenção especial no projeto da caixa de gaxetas para a natureza do líquido.
Qualidade das Gaxetas

As gaxetas devem ser confeccionadas com materiais:
A) Maleáveis para facilitar a moldagem ao eixo e poder sofrer apertos sob pressão da sobre-
posta;
B) Deve ser compatível com o líquido bombeado;
C) A perda de volume deve ser lenta e gradual;
D) Não deve causar abrasão ou corrosão nas partes metálicas.
Principais tipos
a- Filamento ou folha fina metálica (alumínio, cobre, babbitt, inconel) impregnada com grafite
ou óleo lubrificante.
b- Em substituição ao amianto grafitado, fibras sintéticas impregnadas com grafite ou teflon.
c- Grafite flexível.
d- Fibra de carbono com grafite flexível.
e- Fibras de carbono com PTFE grafitado e alma de silicone.
f- Fibras de linho com teflon.
g- Fios de aramida e PTFE com grafite.
Observação:
Existem vários outros tipos de gaxeta no mercado para os mais diversos serviços.
SENAI-SP 322
Selos Mecânicos (Mechanical Seals)

As caixas de vedação convencionais (caixa das gaxetas), bem como a composição das gaxe-
tas é impraticável para uso como método de selagem para muitas condições de serviço.
(Figura 30)
Nas caixas de gaxetas, a selagem entre o eixo ou a luva de eixo e a parte estacionária da
caixa, é feita por meio de anéis de gaxetas colocadas entre as duas superfícies e mantidos
apertados pela sobreposta da caixa de gaxetas.
O vazamento em volta do eixo é meramente controlado pelo maior ou menor aperto da so-
breposta. As gaxetas, sendo de natureza semi plástica, amoldam-se mais com o aperto e
tendem a eliminar o vazamento.
Entretanto, depois de um certo ponto, o vazamento continua não importando quão apertada
esteja a sobreposta.
A potência de atrito aumenta rapidamente, o calor gerado não é bem dissipado e a caixa de
gaxeta falha na sua função. Devemos ainda observar que mesmo antes que esta condição
eja alcançada, a luva do eixo pode ser severamente danificada a tal ponto que se torna im-
possível a vedação satisfatória.
Fig. 30 – Selo mecânico
SENAI-SP 323
Estas características indesejáveis proíbem o uso da caixa de gaxetas, como método de sela-
gem se o vazamento deve ser mantido mínimo sob severa pressão. Assim sendo, tornou-se
necessário desenvolver um novo tipo de caixa de vedação conhecido por selo mecânico.
Esta forma de selo chamado selo mecânico foi desenvolvimento para situações na qual as
caixas de gaxetas apresentam deficiências excessivas. Entretanto, os casos em que as
caixas de gaxetas dão bom serviço tem mostrado pouca tendência à substituição por selo
mecânico. Em alguns casos ambos dão bom serviço e a escolha entre eles torna-se um
problema de preferência pessoal ou de custo inicial.
Princípio dos Selos Mecânicos

Embora eles possam diferir em vários aspectos físicos todos os selos têm fundamentalmente
o mesmo princípio de funcionamento. As superfícies de selagem de qualquer espécie são
localizadas em um plano perpendicular ao eixo e usualmente consistem de duas superfícies
adjacentes altamente polidas uma superfície é ligada ao eixo e a outra a parte estacionária
da bomba.
Estas superfícies altamente polidas são mantidas em contato contínuo por uma mola forman-
do um selo fluído entre as partes rotativas e estacionarias com muito pequenas perdas por
atrito.
Quando o selo é novo o vazamento é muito pequeno podendo realmente ser considerado
como inexistente. Naturalmente algum desgaste sempre ocorre é deve ser previsto com o
tempo um pequeno vazamento.
Existem dois arranjos básicos para os selos mecânicos, que são:
a) Montagem interna (fig. 31).

Na qual o elemento rotativo está localizado dentro da caixa e em contato com o fluído bom-
beado.
SENAI-SP 324
Fig. 31 – Montagem interna
b) Montagem externa (fig. 32)

Na qual o elemento rotativo está localizado fora da caixa.
Fig. 32 – Montagem externa
Ambos os tipos têm sempre três pontos principais nos quais a selagem deve ser feita (fig.
33)
1- Entre o elemento estacionário e a carcaça.

2- Entre o elemento rotativo e o eixo (ou luva de eixo).
3- Entre as superfícies em contato dos elementos de selagem.
SENAI-SP 325
Para a selagem do 1o ponto, uma junta convencional ou anel em O (O-Rings), são usados.
O vazamento entre o elemento rotativo e o eixo é eliminado por meio de O-rings, fole ou
cunha. O vazamento entre as superfícies em contato não pode ser eliminado mas pode ser
mantido num valor Insignificante desde que se mantenha um contato bem firme entre estas
partes.
Fig. 33 – Pontos de selagem
Selo Mecânico Duplo

Este tipo é usado para bombas operando com fluídos altamente inflamáveis que não podem
escapar para atmosfera. Ele é também aplicado para bombas operando com líquidos corrosi-
vos ou abrasivos a temperaturas muito altas ou muito baixas. (figura. 34)
Fig. 34 – Selo mecânico duplo
SENAI-SP 326
Selos Balanceados e Não Balanceados

Nos selos não balanceados (fig. 35) toda a pressão interna atua no sentido de juntar as
faces. Se o líquido bombeado é bom lubrificante e as pressões não são excessivas, isto pode
não ser danosa.
Fig. 35 – Selo não balanceado
Diz-se que um selo mecânico é balanceado, figura 36, quando o projeto mecânico permite
que a pressão exercida pelo líquido no interior do selo seja maior que o empuxo axial que
mantém as superfícies selantes (primária) em contato. Isto é necessário quando a pressão do
líquido bombeado é muito alta impedindo a formação de uma película entre as superfícies
polidas, fato imprescindível para o movimento adequado do selo.
,
Fig. 36 – Selo balanceado
Sendo:
P = pressão do líquido sobre a caixa de selagem
P' = pressão média através das faces do selo
Da física a força é o resultado do produto pressão pela área:

F = Pressão x Área
Então observando a figura 36, a força de fechamento é:

F = P (área A) + (força da mola)
SENAI-SP 327
Isto limita a aplacação deste tipo de selo para pressões menores que 7 a 10,5 kgf/cm2 e para
líquidos com propriedades lubrificantes iguais ou melhores que a gasolina.
Decorrente disto surgiram os selos balanceados (figura37) nos quais a força do fechamento
é:
F = P (área A – área C) + (força da mola)
Esforço axial em bombas de multi estágios.

Poderia parecer que as vantagens do balanceamento do esforço axial, bem como maior área
de sucção, conduziria à aplicação dos impelidores de dupla sucção nas bombas de multi
estágios.
Entretanto devemos observar que os selos balanceados não são particularmente adequados
para pressões abaixo de 3,5 kgf/cm2 pois a força de aproximação da face é reduzida a tal
ponto que pode não ser suficiente para manter uma selagem adequada.sforços Axiais em
Bombas de Simples e Múltiplos Estágios
a) As pressões geradas pelas bombas centrífugas exercem forças, tanto nas partes móveis
quanto nas partes estacionárias. O projeto destas partes balanceia algumas destas for-
ças, mas meios separados podem ser requeridos para contrabalançar outras. O esforço
axial hidráulico é o somatório das forças não balanceadas agindo na direção axial do im-
pelidor. Para bombas de sucção simples (Fig. 37) a esforço axial constitui problema prin-
cipalmente para grandes unidades.
b)
Fig. 37 – Sucção simples esforços axiais
SENAI-SP 328
Já nas bombas de simples estágio com impelidor de sucção dupla, teoricamente as forças de
um lado são contrabalançadas pelas do outro (fig. 38).
Fig. 38 – Dupla sucção: esforços axiais
Mas esta prática possui deficiências como:
1- A média das bombas de multi estágios possui capacidade relativamente baixa em compa-
ração com o range coberto pelas modernas bombas centrífugas. Mesmo quando o impelidor
de duplo estágio é desejável para o primeiro estágio, porém raramente será necessário para
os restantes.
2- Aumento do diâmetro do eixo, para compensar o maior vão, vai reduzir a área de entrada
do impelidor. O resultado é que a vantagem das melhores condições de sucção oferecida
pelo Impelidor de dupla sucção é consideravelmente reduzida.
Estas e outras inconveniências, fazem com que a maioria das bombas de multi estágios,
utiliza os impelidores de sucção simples, apesar do problema do empuxo axial.
Maneiras de balancear o esforço axial

1) Usar impelidores de dupla sucção quando adequado.
2) Furos de balanceamento (balancing holes) (fig. 39).
3) Pás na parte posterior do impelidor (Pump-out vanes on the back shroud of Impeller).
SENAI-SP 329
Fig. 39 – Furos de balanceamento
4) Arranjo balanceado dos estágios em bombas de multi estágios (fig.40).
Fig. 40 – Arranjos balanceados para bombas de seis estágios
SENAI-SP 330
Uso de dispositivos de balanceamento

Tambor de balanceamento (fig. 41); disco de balanceamento (figura 42) ;
Fig. 41 – Tambor de balanceamento Fig. 42 – Disco de balanço
Acoplamento (Couplings)
As bombas centrífugas são conectadas aos seus acionadores através de acoplamentos
exceto para "close-clouped units" onde o impelidor é montado na extensão do eixo do acio-
nador.
Fig. 43 – Acoplamento
Os acoplamentos podem ser classificados em:

• Rígidos;
• Flexíveis.
Os acoplamentos que não permitem movimento relativo dos eixos querem axial quer radial
são chamados acoplamentos rígidos. Já os acoplamentos do tipo flexível permitem um pe-
queno movimento relativo.
SENAI-SP 331
Contrariamente ao conceito popular os acoplamentos flexíveis não devem suportar erros de

alinhamentos sendo qualquer desalinhamento indesejável não devendo ser tolerado perma-
nentemente pois aumentam os esforços prejudicam os mancais conduzindo o equipamento a
falhar.
Tipos de Acoplamentos Flexíveis
A) Acoplamento com pinos amortecedores (Pin and Buffer Couplings).

B) Acoplamento do tipo mandíbula (Jaw ou Lovejoy )
C) Acoplamento com engrenagens (Gear Type or Past Flexible Coupling).
D) Acoplamento do tipo Falk (em grade de aço)
Todos estes tipos constam essencialmente das seguintes partes:
1- Luvas que são normalmente enchavetadas no eixo;

2- Peça amortecedora;
3- Capa de proteção ou de retenção do lubrificante.
Passemos agora ao estudo de cada um dos tipos:
A) Acoplamento com pinos amortecedores (Pin and Buffer Couplings). Neste tipo uma das
luvas possui vários furos, onde são colocados pinos revestidos de borracha ou outros materiais
flexíveis, pinos estes que são presos à outra luva, e são responsáveis pela flexibilidade de
acoplamento. Figura 44.
. Fig. 44 – Acoplamento com pinos amortecedores
SENAI-SP 332
B) Acoplamento do tipo mandíbula (Jaw ou Lovejoy ). Este tipo é uma modificação do anterior
possuindo as luvas ressaltos, estes ressaltos se encaixam e entre eles é colocada à peça
amortecedora de borracha, conforma mostra a figura 45.
. Fig. 45 – Acoplamento tipo mandíbula (Jaw ou Lovejoy)
C) Acoplamento com engrenagens (Fast Flexible Coupling). Este tipo possui engrenagens
interna e externa, sendo o torque transmitido pelos dentes das engrenagens. Devemos notar
que este tipo necessita de lubrificação. Figura 46.
. Fig. 46 – Acoplamento de engrenagem
SENAI-SP 333
D) Acoplamento tipo Falk (com grade de aço). No acoplamento do tipo Falk, que é o mais
utilizado as luvas possuem ranhuras, e nestas ranhuras adapta-se uma mola ou grade de aço,
que é a responsável pela ação amortecedora. Este tipo de acoplamento possui ainda uma
capa de retenção do lubrificante, que neste caso é normalmente graxa. Figura 47.
. Fig. 47 – Acoplamento tipo grade
SENAI-SP 334
Mancais
São os apoios rotativos e posicionadores do conjunto eixo-rotor, podem ser do tipo de rola-
mento ou de deslizamento, dependendo do projeto. A função dos mancais é servir de apoio
para o eixo e manter o eixo ou impelidor em correto alinhamento com as partes estacionárias.
Todos os tipos de mancais têm sido usados em bombas centrífugas. O mesmo projeto básico
de uma bomba é feito com 2 ou mais mancais diferentes, que são requeridos por variação de
condições de serviço, ou preferência do comprador. Normalmente, utilizam-se 2 mancais, um
para absorver o empuxo axial (mancal de escora) e um outro radial.
A sua lubrificação é a óleo ou a graxa, também em função do projeto. Existem mancais que
se aquecem demasiadamente em funcionamento normal, e são construídos para funcionar
com resfriamento, o que é feito, como no caso da câmara de vedação, pela circulação de
água através de camisa de resfriamento, com controle também feito com a instalação de um
termômetro no sistema.
O mais comum é o mancal de rolamento lubrificado a óleo ou graxa, (fig. 48).
. Fig. 48 – Rolamentos
SENAI-SP 335
Este mancal é construído de uma série de esferas montadas entre duas guias, uma interna e
outra externa. A guia interna gira com o eixo e a externa é fixa na caixa do mancal. O mancal
é lubrificado por óleo que fica num depósito situado abaixo do mancal. Este óleo pode ser
distribuído no rolamento, ou por uma bomba auxiliar ou por um anel de lubrificação.
O anel de lubrificação é de diâmetro maior do que o eixo, girando com o mesmo, mas em
movimento lento e tem uma parte sempre mergulhada no óleo lubrificante. Desta forma o
anel transporta o óleo do depósito ao rolamento. O lubrificante serve para reduzir o desgaste
pela diminuição do atrito entre as partes em contato. Veremos mais sobre esse assunto em
compressores e turbinas.
Circuitos Auxiliares
A) Líquido de Selagem: foi visto ao se tratar da Câmara de vedação.
B) Resfriamento: quando a bomba trabalha com líquido quente, para que a temperatura do
equipamento não suba muito, é feito um resfriamento, do mancal e de outras partes por meio
de camisas de resfriamento, que envolvem a parte em questão.
Nas camisas de resfriamento fig. 49, circula água tratada para a remoção do calor.
. Fig. 49 – Camisa de resfriamento

Uma água não tratada pode acarretar depósitos e corrosão nas camisas de resfriamento.
C) Sistema de Lubrificação. Será visto separadamente na seção de lubrificação industrial.
SENAI-SP 336
Acionador e Base
Uma bomba centrífuga dá ao líquido que está sendo bombeado um aumento de pressão que
é conseguido a custa de um fornecimento de energia.
Esta energia é suprida pelo acionador da bomba que pode ser um motor elétrico, uma turbina
a vapor ou um motor a explosão.
Como a bomba e o acionador são montados em separado é necessário o emprego de uma

ligação entre ambos.
O eixo da bomba é ligado ao eixo do acionador por um dispositivo chamado acoplamento

com proteção, visto acima.
A bomba e seu acionador ficam montados sobre uma placa única que serve de base, dentro
de uma barragem de contenção com drenagem para local apropriado.
O corpo da bomba fica apoiado na base por meio de um pedestal, fig. 50
. Fig. 50 – Base do conjunto motor-bomba
SENAI-SP 337
Estágios de Bombeamento
Como o rotor tem a sua capacidade limitada pelo seu diâmetro e pela sua velocidade, muitas
vezes um único rotor não é capaz de dar ao líquido a pressão desejada.
Neste caso são empregados dois ou mais rotores, montados no mesmo eixo e ligados em
série figura 51.
. Fig. 51 – Bombas de multi estágios
O líquido depois de entrar no corpo da bomba passa sucessivamente por todos os rotores,
ganhando maior pressão em cada um deles.
A elevação de pressão dada pela bomba ao líquido, e como se fosse feita em diversos de-
graus, constituindo cada rotor um degrau ou estágio desta elevação. Cada rotor constitui um
estágio da bomba e o número de rotores determina o número de estágios da bomba.
O corpo de uma bomba centrífuga de vários estágios, e provido de dispositivos que levam o
líquido descarregado, pela periferia de um rotor ao centro do rotor do estágio seguinte.
SENAI-SP 338
Operação
Partida
Uma bomba centrífuga deve sempre entrar em funcionamento com a tubulação de sucção e
o corpo cheio com o líquido a ser bombeado. A presença de líquido no corpo da bomba e
necessário, por um lado, pelo fato de servir como lubrificantes das partes com movimento e
pequenas folgas, e por outro lado, porque a existência de gases ou vapores no seu corpo
afetaria as condições de sucção, ocasionando o que se chama de perda de sucção.
Portanto, "de forma alguma colocar em operação uma bomba centrífuga com ela vazia".
Quando a bomba estiver instalada em cota mais baixa que o reservatório de sucção pode ser
cheia por gravidade abrindo a válvula de sucção e o seu suspiro. Em caso contrário, quando
o reservatório de sucção estiver numa cota mais baixa que a bomba, deve-se usar o "disposi-
tivo auxiliar de enchimento". A válvula de descarga e o dreno do corpo devem estar fechados
antes do enchimento.
Medidas Preliminares
Antes da partida deve ser feita inspeção na bomba, no acionador, nos dispositivos auxiliares
e locais de trabalho no tocante a limpeza, segurança pessoal e dos equipamentos, combate a
incêndio, montagem correta, lubrificação, refrigeração, desimpedimento para entrada em
operação e ausência de bolsas gasosas na linha de sucção.
Sistemas auxiliares
Pôr em funcionamento os sistemas de refrigeração e de líquido de selagem. Se a bomba
trabalha com produtos quentes deve-se tomar o cuidado de aquecê-la antes da partida usan-
do o sistema auxiliar para esta finalidade. Quando a bomba possuir dispositivo de recircula-
ção deve-se verificar se a válvula da linha de recirculação está aberta. Esta linha de recircu-
lação é um desvio que sai da tubulação de descarga, antes da válvula de descarga, e entra
na linha de sucção depois da válvula de sucção.
Partida do acionador
Após estar tudo preparado e verificado é dada a partida no acionador.
Regulagem da Vazão
Após entrar em funcionamento, abrir lentamente a válvula de descarga para evitar bruscas
variações de velocidade que podem ocasionar perda de sucção.
SENAI-SP 339
Quando a válvula de descarga não está fechada, e a válvula de retenção não está vedando
bem, o líquido, antes da partida, pode passar da tubulação de descarga para a de sucção
através da bomba fazendo-a girar em sentido contrário ao de funcionamento normal. Ao dar a
partida no acionador nestas condições, poderá haver danificação dos componentes das
bombas (empenamento ou ruptura do eixo, esmagamento ou ruptura de chaveta de fixação
do rotor ao eixo etc.).
Mesmo a energia exigida do acionador para uma partida nestas condições é muito maior
daquela que seria necessária para uma partida normal, podendo então haverá danificação do
acionador (queima do motor elétrico, ruptura do acoplamento, empenamento e torção do eixo
etc.). Em alguns casos, quando não há linha de recirculação, para se evitar que o líquido
circule por muito tempo dentro da bomba provocando sobreaquecimento, pode-se partir com
a válvula de descarga ligeiramente aberta.
Sequências de Parada
1- Abrir válvula de recirculação;

2- Fechar válvula de descarga;
3- Parar acionador;
4- Abrir válvula de aquecimento, caso seja necessário manter a bomba quente;
5- Fechar sistemas de refrigeração e selagem;
6- Fechar válvula de sucção e abrir drenos ou suspiros para aliviar a pressão da bomba
quando necessário.
7- Finalmente fechar o sistema de líquido de selagem
Cuidados Operacionais
Durante a operação de uma bomba centrífuga devem-se tomar vários cuidados para melhor
rendimento do equipamento e maior segurança operacional, tais como:
a) Verificar pressões de sucção e descarga;
b) Verificar acionador (ruídos, consumo, rotação, temperaturas, lubrificação, etc.);
c) Verificar caixa de vedação (vazamentos, aquecimentos). Nunca dar partida uma bomba
com sobreposta frouxa ou afrouxá-la com a bomba em funcionamento. O aperto de ajus-
tagem das gaxetas pela sobreposta deve ser feito lentamente com a bomba em funciona-
mento para se conseguir boa vedação. Este trabalho, no entanto é de atribuição do pes-
soal de manutenção (mecânicos) e só deve ser realizado por eles. Selo Mecânico não de-
ve apresentar vazamento algum, nem aquecimento excessivo.
SENAI-SP 340
d) Verificar as caixas de mancal (lubrificação, ruído, aquecimento).
e) Verificar sistema de resfriamento (escoamento normal, contaminação, temperatura).
f) Verificar sistema de líquido de selagem (escoamento, temperatura, contaminação ou alte-

ração do líquido).
g) Verificar filtros de sucção quanto a excesso de sujeira, evidenciando pela perda de pres-
são lida nos manômetros instalados antes e depois do filtro.
h) A bomba deve ser parada caso seja constatada alguma anormalidade como aquecimento
anormal dos mancais, aquecimento anormal da câmara de vedação, vazamento do selo
mecânico, vibração ou ruído anormal. Se a pressão de descarga cair a zero, a bomba de-
ve ser parada imediatamente, ventilada, cheia, e colocada novamente em funcionamento.
i) Nunca se deve regular a vazão de uma bomba pela válvula de sucção. O estrangulamento
desta válvula pode acarretar perda de sucção, devendo a mesma permanecer totalmente
aberta durante o funcionamento da bomba. A regulagem de vazão deve ser feita sempre
pela válvula de descarga. E a seguir as Instruções Operacionais:
Limpeza
O equipamento (bomba e acionador) e seus arredores devem estar sempre limpos e livres de
ferramentas, parafusos, porcas, calços, estopa e materiais não em uso.
Segurança
Observar as boas condições de proteção do acoplamento, equipamentos de combate a in-
cêndio e dispositivos de segurança pessoal (óculos, luvas etc.).
Instalação
Verificar bomba, acionador, alinhamentos da sucção e descarga, posição correta das válvu-
las, drenos e suspiros, linhas de resfriamento e selagem, acoplamento, sistema de controle e
instrumentação.
SENAI-SP 341
Lubrificação
Verificar mancais da bomba e do acionador, sistema de lubrificação e resfriamento, vazamen-
tos, níveis de óleo, temperaturas, pureza do óleo etc. Nunca substituir óleo de um mancal em
funcionamento.
Vedação
Verificar se o vazamento através do engaxetamento não está deficiente ou excessivo. Obser-
var temperatura da câmara de vedação, lembrar que nunca se deve acionar uma bomba com
sobreposta frouxa ou afrouxá-la com a bomba em operação, pois pode haver um vazamento
violento de líquido com perigo de acidentes como incêndio, queimaduras etc., dependendo do
tipo de líquido que está sendo bombeado. Verificar se não há vazamento e sobreaquecimen-
to do selo mecânico.
Recomendações
a) Manter as bombas e acionadores reservas em condições de entrar em operação a qual-
quer momento.
b) Limpar frequentemente as bases e fundações sujeitas a ação de produtos corrosivos e

inflamáveis.
c) Manter desobstruídos os drenos da base, caixas de mancais e vedação. Não esquecer que
ajuste de sobreposta, reparos em engaxetamentos e selos mecânicos são de atribuição
apenas do pessoal de manutenção.
d) Sempre que for constatada uma anormalidade deve ser solicitada a presença da manuten-
ção.
Principais problemas operacionais de uma bomba centrífuga
Erosão
O choque contínuo de partículas sólidas sobre a superfície metálica da carcaça ou do rotor
da bomba retirando pequenas partículas tem como resultado a erosão (no caso de líquido
com lama, areia, etc.). Portanto é um fenômeno físico. A erosão pode provocar corrosão
devido ao empobrecimento do material do local afetado.
SENAI-SP 342
Fig. 52 - Possíveis mecanismos de desgaste erosivo: a) abrasão a baixo ângulo de impacto;

b) fadiga da superfície a velocidade baixa e alto ângulo de impacto; c) fratura frágil ou múlti-
plas deformações plásticas durante impacto a médias velocidades e alto ângulo. FONTE-
STACHOWIAK & BATCHELOR, 2007, p. 528
Fig. 53 - Desgaste por abrasão de sedimentos em um rotor fechado de bomba centrífuga

(KSB): a) Vista frontal do rotor; b) Saída do rotor; c) Zona de cisalhamento da pá.
Fonte disponível em 04/01/2019: https://www.researchgate.net/figure/FIGURA-61-Desgaste-
por-abrasao-de-sedimentos-em-um-rotor-fechado-de-bomba-centrifuga_fig9_327970805
SENAI-SP 343
Desgaste por abrasão dos Anéis de Vedação, Bucha, Engaxetamentos e Mancais.

Além da erosão, algumas peças das bombas podem sofrer cavitação, corrosão que veremos
logo a seguir.
O desgaste pode ocorrer por abrasão ou fricção (atrito) é essencialmente um mecanismo

físico onde as superfícies forçam uma contra a outra onde partículas de material mais mole
são removidas por partículas duras, afiadas, ou por outras superfícies afiadas duras que
riscam o material.
Este fenômeno pode acentuar por falta de lubrificação (mancais de rolamento, gaxetas, etc.)
ou folgas muito justas (anéis de desgaste, etc.). Assim como no caso anterior este fenômeno
também pode provocar corrosão devido ao empobrecimento do material.
. Fig. 54 – Abrasão ou atrito
Corrosão
Efeitos químicos podem resultar nas mudanças do perfil da superfície metálica seja por em-
pobrecimento, seja por contato entre materiais de características diferentes, seja por ação de
um eletrólito (básico, ácido ou salino), por depósitos de sólidos, ou outro tipo de ação.
Fig. 55 – Corrosão
SENAI-SP 344
Cavitação
É um fenômeno físico-químico que pode ocorrer em mancais, rotores de bombas, hélices de
navios e agitadores. Antes de explicar o fenômeno de cavitação, vamos recordar o que signi-
fica vaporização: é a passagem do estado líquido para o gasoso, esse fenômeno pode ocor-
rer pelo aumento da temperatura ou abaixamento da pressão ou ambos.
A cavitação é um fenômeno muito estudado, o processo começa quando a pressão sobre o
líquido bombeado diminui a um ponto baixo o bastante para que o líquido mude de estado
físico (gasoso). Por exemplo quando a água vaporiza seu volume aumenta cerca de 1.700
vezes. Figura 56.
Fig. 56 – Formação e implosão das bolhas de vapor
As áreas onde a cavitação nas bombas, se dá principalmente imediatamente antes da sucção

e no olho do impelidor. As bolhas de gases formadas sofrem colapso quando há o aumento
da pressão devido à rotação do rotor.
As bolhas implodem devido ao aumento de pressão, no caso da água há uma redução do
volume de cerca de 1700 vezes, essa implosão extremamente violenta cria uma pressão
acima de 1500 kgf/cm2, dentro da bolha, que cria então uma onda de choque e a luz pode
ser emitida (de acordo com fotografias tiradas em laboratório). Esta onda de choque é o ruído
que ouvimos semelhante um chiado como se a bomba tivesse bombeando areia com água, é
o que chamamos de cavitação.
Fig. 57 – Locais principais de cavitação na bomba
SENAI-SP 345
A cavitação provoca:
a) Perda da capacidade da bomba (vazão e head);

b) Perda de eficiência;
c) Danos aos componentes da bomba retiradas de partículas metálicas (Pitting) (rotor; suc-
ção, etc.)
d) Ruído
e) Vibrações.
Fig. 58 – Cavitação
NPSH Requerido
No bombeamento de líquidos, a pressão em qualquer ponto nunca deve ser reduzida abaixo
da pressão de vapor, pois se isto acontecer estaremos correndo o risco da cavitação com os
seus graves inconvenientes.
Como a entrada do impelidor é o ponto onde se registra a menor pressão, é uma preocupa-
ção constante evitar que a pressão neste ponto seja reduzida à pressão de vapor.
Assim sendo, os fabricantes definem em função da vazão qual o valor da energia que deve
existir no flange de sucção da bomba, para que na entrada do impelidor a pressão esteja
ainda superior a da vaporização e o fenômeno de cavitação seja evitado. A este valor deu-se
o nome de NPSHREQUERIDO, e é fornecido modernamente através da curva NPSHreq x
Vazão.
Sabemos que uma certa quantidade de energia (NPSHREQUERIDO) deve existir no flange
de sucção para evitar a cavitação
SENAI-SP 346
NPSH Disponível
Então, o nosso problema é calcular qual a energia disponível (NPSHDISPONÍVEL) no flange

de sucção do nosso sistema acima da pressão de vapor e verificar se é maior que o
NPSHREQUERIDO que é dado pelo fabricante.
No caso de seleção de bombas, calculado o NPSHDISPONÍVEL escolhemos uma bomba

com NPSHREQUERIDO para a vazão de operação menor que o NPSHDISPONÍVEL calcu-
lado.
Resumindo, podemos afirmar que a condição que deve ser sempre satisfeita é:
NPSHDISPONÍVEL> NPSHREQUERIDO
É prática corrente fazer com que:
NPSHDISPONÍVEL > NPSHREQUERIDO + 0,5 m
Cálculo do NPSHDISPONÍVEL
O NPSHDISPONÍVEL pode ser calculado de acordo com a seguinte fórmula:
Onde:
Pa = Pressão absoluta do recipiente alimentador da bomba
Pv = Pressão de vapor do líquido
S = Altura estática da sucção
( + ) se o nível do líquido estiver acima da linha de centro da bomba
( - ) se o nível do líquido estiver acima da linha de centro da bomba
ΔPs = Somatório das perdas de carga da sucção
γ = Peso específico do líquido
Para o cálculo do NPSH disponível é conveniente analisar os seguintes fatores:

• Altura Estática de sucção;
• Altitude do local da instalação
• Temperatura do líquido
• Peso específico do líquido
SENAI-SP 347
• Diâmetro, comprimento e acessórios da linha de sucção para determinar a perda de carga

da sucção.
Associação de bombas centrífugas

As bombas podem ser instaladas em paralelo ou em série.
Em paralelo
Elas são instaladas em paralelo quando se quer maiores vazões. A curva que se apresenta é
exemplificava. Fig. 59
Fig. 59 – Associação de bombas em paralelo
Em série
Elas são instaladas em série quando se quer maior “HEADS” ou pressões de descarga. A
curva que se apresenta é exemplificava. Fig. 60.
Fig. 60 – Associação de bombas em série

Dificuldade de Operação de uma Bomba Centrífuga
SENAI-SP 348
A bomba não bombeia o líquido

• A bomba não está escorvada;
• A velocidade (rotação) é insuficiente. Se movida à motor verificar a voltagem (V) ou ampe-
ragem ( I) em cada fase;
• A pressão de descarga do sistema é maior do que aquela para a qual a bomba foi projeta-
da;
• O NPSHdisponível é insuficiente.
Vazão insuficiente
- Entrada de ar na linha de sucção;
- A velocidade baixa. Se movida à motor verificar a voltagem (V) ou amperagem (I) em cada
fase;
- A pressão de descarga do sistema é maior do que aquela par a qual a bomba foi projetada
- Rotor parcialmente obstruído;
- Pressão de sucção insuficiente (ocasionalmente com cavitação);
- Defeitos mecânicos - anéis de desgaste excessivamente gastos ou rotor danificado;
- Válvula de pé (chamada cebola) mal dimensionada, muito pequena, obstruída ou presa;
- Sucção levantada sem necessária submergência ou acima do nível de líquido.
Pressão insuficiente
- Ar ou vapor na linha de sucção;
Bomba perde sucção após partida

- Ar ou vapor na linha de sucção;
- Sucção levantada sem necessária submergência ou acima do nível de líquido
- Entrada de ar pelas gaxetas.
Bomba sobrecarregando o motor

- Velocidade alta demais;
- Altura manométrica do total sistema muito baixa acarretando bombeamento de líquido
demais
- A viscosidade ou densidade diferentes para a qual a bomba foi projetada;
SENAI-SP 349
Bomba vibra
- Desalinhamento do conjunto bomba motor
- Falta de rigidez na fundação;
- Rotor parcialmente obstruído causando desequilíbrio
- Defeitos mecânicos - eixo empenado da bomba; elementos rotativos da bomba com pouca
folga encostando-se à carcaça; anéis de desgaste encostando;
- Bomba seca;
- Cavitando.
SENAI-SP 350
Compressores
Compressor é uma máquina que eleva a pressão de um volume de ar desde a pressão atmos-
férica ambiental até a pressão necessária para uso industrial.
Os compressores trabalham segundo dois princípios diferentes: deslocamento positivo e

deslocamento dinâmico.
Compressor de deslocamento positivo

Neste compressor, o ar é admitido em uma câmara de compressão isolada do exterior. Para
fazer a compressão aplica-se a Lei de Boyle-Mariotte: reduzindo o volume de ar contido na
câmara, a pressão desse ar aumenta proporcionalmente.
Existem vários tipos de compressores de deslocamento positivo.
Compressor de pistão ou êmbolo linear
Compressor de êmbolo linear
SENAI-SP 351
Compressor de pistão de simples efeito

Esse tipo de compressor tem apenas uma câmara de compressão por cilindro e opera somen-
te em uma direção
,
Compressor de pistão de simples efeito
Compressor de pistão de duplo efeito

Esse compressor tem duas câmaras de compressão, uma de cada lado do êmbolo e opera
nos dois sentidos de movimento.
Compressor de pistão de duplo efeito
SENAI-SP 352
Compressor de pistão de um estágio

Esse compressor comprime o ar à pressão final em uma única etapa, conseguindo pressões
de até 7bar ou 100psi.
Compressor de pistão de um estágio
Compressor de pistão de simples efeito e um estágio
SENAI-SP 353
Compressor de pistões de dois estágios

O compressor de pistões de dois estágios comprime o ar à pressão final em duas etapas,
alcançando pressões de até 12bar ou 175psi. O ar atmosférico é admitido no cilindro maior de
baixa pressão onde é pré-comprimido; depois, passa por um resfriador intermediário onde o
calor gerado pela compressão é parcialmente dissipado; em seguida, esse ar pré-comprimido
entra no cilindro menor de alta pressão onde é comprimido à pressão final que, geralmente,
alcança 12bar ou 175psi. Depois de comprimido, o ar é conduzido através de um resfriador
secundário e novamente é esfriado. Finalmente, o ar comprimido é armazenado num reserva-
tório de onde será distribuído na rede. Os resfriadores intermediários e finais podem ser
atuados com ar ou com água.
Compressor de pistões de dois estágios (simples efeito)
Compressor de pistões de dois estágios (duplo efeito)
SENAI-SP 354
Compressor de pistões industrial, com dois estágios e resfriador intermediário
Compressor de pistões de estágios múltiplos

Trata-se de um compressor que comprime o ar à pressão final em várias etapas. Tem vários
cilindros e resfriadores ligados em série, e é utilizado para pressões de até 17bar ou 250psi.
Esquematização de um compressor de pistões de estágios múltiplos (4 estágios)
SENAI-SP 355
Compressor rotativo de parafuso

Esse compressor possui dois parafusos, um de perfil côncavo e outro de perfil convexo,
denominados rotores macho e rotor fêmea, respectivamente. O compressor rotativo de parafu-
sos é mais econômico nas capacidades entre 100 e 570m3/min. além disso, é mais silencioso
do que o compressor de pistões.
Compressor rotativo de parafuso
Compressor rotativo com dois parafusos
SENAI-SP 356
Transporte do ar comprimido nos filetes das roscas dos parafusos
Compressor rotativo de palhetas (multicelular)

Esse compressor tem um compartimento cilíndrico com aberturas de entrada e saída, onde
gira um rotor alojado excentricamente. O rotor possui pequenos rasgos onde são montadas as
palhetas. Elas são pressionadas contra a carcaça pela ação da força centrífuga gerada pela
rotação do rotor. Devido à excentricidade do rotor em relação ao compartimento, os espaços
aumentam e diminuem entre uma palheta e outra (células), transportando o ar da entrada para
a saída. Seu funcionamento contínuo e uniforme fornece ar comprimido livre de qualquer
pulsação.
Compressor rotativo de palhetas
Compressor rotativo tipo ‘roots’ ou compressor de lóbulos (baixa pressão)

Esse compressor consiste em um cárter onde giram dois rotores engrenados entre si; o ar é
transportado da abertura de entrada para a abertura de saída do cárter. Só pode ser emprega-
do para baixas pressões de trabalho (2bar) e seu nível de ruído é muito elevado.
SENAI-SP 357
Compressor rotativo tipo ‘roots’’
Compressor de membrana ou diafragma

Esse tipo de compressor pertence ao grupo dos compressores de êmbolo linear. Mediante
uma membrana, o pistão não entra em contato direto com o ar que está sendo aspirado e
comprimido; isso faz com que esse ar fique livre de resíduos do óleo que lubrifica o pistão e as
partes deslizantes do compressor. Esse compressor é o preferido e o mais empregado na
indústria alimentícia, farmacêutica e química.
Compressor de membrana ou diafragma
SENAI-SP 358
Compressores de deslocamento dinâmico

Nesses compressores, o ar é acelerado por meio de um rotor animado a alta velocidade.
Através da descarga do ar por um difusor, sua energia cinética é convertida em pressão
estática. Os ventiladores comuns possuem deslocamento dinâmico; mas, como a pressão de
trabalho é extremamente baixa devido a perdas radiais, eles não são considerados compresso-
res.
Ventilador comum
Porém, se montarmos um ventilador de forma que sua hélice gire justa dentro de um tubo,
eliminando as perdas radiais, temos então um turbocompressor.
Turbocompressor
SENAI-SP 359
Turbocompressor
Os turbocompressores podem ser de um ou de vários estágios, centrífugos (radiais) ou axiais.
Fornecem ar comprimido isento de óleo e são econômicos para capacidade acima de
500m3/min ou 17.700pés3/min a uma pressão de 7bar ou 100psi.
Turbocompressor axial
Turbocompressor axial com palhetas defletoras
SENAI-SP 360
Armazenamento do ar comprimido
O ar comprimido produzido por compressores de deslocamento positivo deve ser armazenado
em reservatórios ou vasos de pressão. O reservatório serve para estabilizar a distribuição do ar
comprimido. Ele elimina as oscilações de pressão na rede distribuidora e garante uma reserva
de ar quando houver, momentaneamente, alto consumo.
Além disso, a grande superfície interna do reservatório refrigera parcialmente o ar suplemen-

tar, separando, assim, uma parte da umidade do ar.
Quanto ao dimensionamento, em regra geral, a capacidade do reservatório é calculada para

conter, no mínimo, um décimo da produção efetiva de ar do compressor.
Observe, a seguir, a fórmula para calcular a capacidade de um reservatório.
V = Q/10
Onde:
V = volume do reservatório em m3
Q = produção efetiva em m3/min
10 = constante
Periodicamente o reservatório deve passar por um teste hidrostático, a fim de verificar sua
resistência à pressão.
Um reservatório bem projetado deve conter:

• Dreno de água;
• Registro para descarga de ar;
• Tampas de inspeção que facilitem a limpeza periódica;
• Registro geral para abertura e fechamento do ar;
• Manômetro para verificar a pressão do ar;
• Termômetro para medir a temperatura do ar;
• Válvula de segurança;
• Válvula de retenção;
• Pressostato para compressores que trabalham em regime intermitente;
• Válvula piloto;
• Válvula de descarga para compressores que trabalham em regime contínuo.
SENAI-SP 361
Reservatório de ar comprimido
Dreno de água
O vapor de água no ar comprimido, em contato com a superfície interna fria do reservatório, se
condensa e volta ao estado líquido, acumulando-se no fundo do tanque. Através do dreno de
água, é possível retirar esse condensado do reservatório, evitando desse modo a redução da
capacidade de armazenagem.
Registro para descarga de ar

Trata-se de um registro rosqueado no reservatório. Esse registro, serve para descarregar o ar
comprimido do tanque na atmosfera, quando houver necessidade de manutenção de algum
acessório do reservatório.
Tampa de inspeção
Normalmente os reservatórios de grande porte possuem uma tampa parafusada na lateral.
Isso possibilita a inspeção e a limpeza periódica do interior do tanque. Antes da tampa ser
retirada, é necessário que o operador descarregue todo o ar comprimido do reservatório,
através da válvula de descarga de ar.
Registro geral
O registro geral é conhecido também como válvula de fechamento. É utilizado quando se faz
necessária a manutenção de algum componente localizado na rede de distribuição de ar
comprimido. Em algumas situações é preciso que o ar já comprimido não seja totalmente
descarregado. Nesse caso, fecha-se o registro geral até que o defeito da linha de distribuição
seja reparado.
SENAI-SP 362
Manômetro
Manômetro é um instrumento empregado na Hidráulica e na Pneumática para medir pressão.
O manômetro rosqueado no reservatório serve para medir a pressão do ar comprimido no seu
interior e auxilia na regulagem da válvula de segurança, do pressostato e da válvula piloto.
Termômetro
O termômetro é utilizado em alguns reservatórios para medir a temperatura do ar comprimido.
Indica quando é necessário instalar um resfriador na saída do ar que alimenta a rede de
distribuição.
A válvula de segurança é um componente de vital importância no reservatório. Ela evita a
explosão do tanque, não permitindo que a pressão do ar comprimido ultrapasse o limite
máximo suportado pela chapa. A válvula de segurança serve ainda para descarregar o exces-
so de ar comprimido do reservatório. Isso acontece quando a pressão do ar ultrapassa a
pressão máxima calibrada na válvula. Ela deve ser regulada com o auxílio de um manômetro,
sempre abaixo da pressão máxima permitida para o trabalho do compressor e do reservatório
de ar comprimido.
SENAI-SP 363
Válvula de retenção
A válvula de retenção serve para evitar que o ar do reservatório volte ao compressor, quando
ele estiver trabalhando em vazio (regime contínuo) ou quando ele parar (regime intermitente).
Isso acontece toda vez que a pressão do ar comprimido no tanque atinge o limite máximo de
trabalho. Essa válvula, portanto, é instalada no pórtico de entrada de ar do reservatório, ar
esse proveniente do compressor.
Válvula de retenção
Pressostato
O pressostato é um dispositivo eletropneumático que serve para ligar e desligar o motor
elétrico de acionamento do compressor em períodos sucessivos. Esses períodos são determi-
nados em função da produção e do consumo de ar comprimido.
Uma vez regulado, o pressostato trabalha automaticamente. Sua regulagem é diferencial:

máxima e mínima. A regulagem máxima serve para desligar o compressor quando a pressão
máxima for atingida. A regulagem mínima serve para ligar o compressor quando o consumo de
ar provocar uma queda de pressão.
SENAI-SP 364
O pressostato, geralmente, é usado em compressores que trabalham em regime intermitente,

quando a potência do motor elétrico de acionamento for inferior a 10cv.
Regime intermitente
Válvula piloto
A válvula piloto determina a pressão máxima de trabalho requerida na rede de distribuição de
ar comprimido. Uma vez atingida essa pressão, previamente regulada, a válvula piloto permite
a passagem do ar que irá pilotar a válvula de descarga do compressor. Este por sua vez
passará a trabalhar em vazio até que a pressão na linha volte a cair abaixo da regulagem da
válvula piloto.
A válvula piloto é usada em compressores que trabalham em regime contínuo, cujo motor
elétrico de acionamento possui potência superior a 10cv.
SENAI-SP 365
Válvula piloto
SENAI-SP 366
Válvula de descarga
A válvula de descarga, como o próprio nome diz, serve para descarregar a produção de ar do
compressor. Isto é feito toda vez que a pressão do ar comprimido no reservatório ultrapassar a
pressão de regulagem da válvula piloto. A válvula de descarga trabalha acionada pela válvula
piloto, e ambas são usadas somente quando o compressor opera em regime contínuo, com o
motor elétrico de acionamento de potência superior a 10cv.
Regime contínuo
Válvula de descarga
SENAI-SP 367
Regimes de trabalho
Para combinar a produção efetiva do compressor com o consumo de ar comprimido na linha, é
necessária uma regulagem adequada do compressor.
Há três tipos de regulagem: de marcha em vazio, de carga parcial e intermitente.
Regulagem de marcha em vazio

Este tipo de regulagem é usado em compressores que operam em regime contínuo, isto é, que
nunca param. Consiste em descarregar a produção de ar do compressor sem ter que pará-lo.
Isto acontece sempre que a pressão do ar do reservatório atinge a pressão de regulagem da
válvula piloto.
Regulagem de marcha em vazio
Existe ainda a possibilidade de se fazer a regulagem de marcha em vazio mantendo as válvu-

las de admissão de ar dos pistões do compressor totalmente abertas, evitando a compressão.
SENAI-SP 368
Marcha em vazio, com travamento aberto da válvula de admissão
Regulagem de carga parcial

A regulagem de carga parcial é pouco utilizada em compressores industriais. Essa regulagem,
também conhecida como progressiva, consiste em ajustar a velocidade do motor à explosão
que aciona o compressor, de acordo com a produção de ar comprimido que se deseja obter.
Se for necessário mais ar, basta acelerar o motor de acionamento. Quando o compressor
possuir mais de um pistão, podemos fazer com que um ou mais cilindros trabalhem em vazio e
outros permaneçam com carga normal.
Regulagem intermitente
A regulagem intermitente é a mais usada em compressores acionados por motores elétricos,
cuja potência não ultrapassa 10cv. Com essa regulagem, o compressor funciona em dois
campos: quando se atinge a pressão máxima, o motor de acionamento do compressor é
desligado; quando a pressão chega ao mínimo, o motor é ligado automaticamente e o com-
pressor volta a trabalhar. A frequência de comutações pode ser regulada num pressostato.
O reservatório, por sua vez, deve ser dimensionado corretamente para que os períodos de
comando possam ser limitados a uma medida aceitável.
SENAI-SP 369
Regulagem intermitente
Refrigeração e lubrificação do compressor
Refrigeração
A temperatura do compressor se eleva pelo atrito entre as peças móveis e principalmente pela
compressão do ar (Lei de Gay-Lussac). Esse calor deve ser dissipado para que a vida útil do
compressor não seja reduzida. Conforme o nível de temperatura no compressor é necessário
escoltar a refrigeração mais adequada.
Em compressores pequenos serão suficientes aletas de ventilação para que o calor seja
dissipado. Normalmente os compressores de porte médio são equipados com ventiladores
para dissipar o calor. Porém, em se tratando de uma estação de compressores de alta potên-
cia, a refrigeração mais adequada é a de água circulante ou de água corrente contínua.
Refrigeração a ar Refrigeração à água
SENAI-SP 370
Lubrificação
A lubrificação do compressor tem por finalidade reduzir o atrito entre as peças móveis em
contato, reduzindo o desgaste e esfriando o compressor.
Em compressores de pistão, as partes a serem lubrificadas são: conjunto biela manivela e

seus respectivos mancais, bronzinas, pinos e camisas dos cilindros.
Há dois tipos de lubrificação: por salpico e forçada. Na lubrificação por salpico, o virabrequim,
ao girar, faz com que a biela mergulhe no óleo lubrificante armazenado no cárter do compres-
sor, salpicando óleo nas peças móveis. Na lubrificação forçada, uma bomba é acionada pelo
eixo do compressor e pressuriza óleo lubrificante nas partes móveis do mesmo.
Em qualquer tipo de lubrificação deve-se usar, no cárter do compressor, óleo específico para
compressores, ou seja, óleo mineral não detergente com inibidores de oxidação ferrugem e
com viscosidade SAE30.
Em compressores com lubrificação forçada usam-se pressostatos de óleo como dispositivos

de segurança. Assim, caso haja queda de pressão de lubrificação, o pressostato desliga o
compressor.
Em compressores com lubrificação por salpico, deve-se verificar o nível de óleo diariamente, o
que é feito através de visores apropriados.
SENAI-SP 371
Cuidados na instalação de Compressores

Na instalação de um compressor, além dos procedimentos relacionados no manual do fabri-
cante, devem-se considerar também as seguintes precauções:
• O compressor deve ser instalado em local limpo. O ar ambiente deve estar isento de poeira
para que o filtro trabalhe com eficiência;
• O ar ambiente deve ser seco para que a quantidade de água condensada seja mínima;
• O local deve ser suficientemente ventilado para poder resfriar convenientemente o compres-
sor e o ar comprimido;
• Se o local de instalação for muito poluído, é possível captar o ar de até 30 metros de distân-
cia, utilizando uma extensão na linha de admissão de ar do compressor;
• O compressor deve ser isolado do piso e colocado sobre uma base em nível num local de
fácil acesso para manutenção;
• O compressor deve ser instalado próximo ao ponto de utilização do ar comprimido, evitando
assim perdas de pressão na linha;
• Deve-se prever na linha um comprimento mínimo para resfriamento, onde for necessário
condensar a umidade;
• Nas tubulações, evitar curvas bruscas, pois isso causa perdas de pressão;
• Deve-se instalar o compressor com o volante voltado para a parede, mantendo-o a uma
distância mínima de 500mm. Isto permite o perfeito resfriamento do compressor, através da
hélice do volante;
• A tensão elétrica da linha de alimentação deve ser compatível com a tensão especificada no
motor elétrico de acionamento do compressor;
• O motor e os componentes elétricos de controle automático devem ser ligados por técnicos
treinados para isso;
• As partes móveis do compressor devem ser lubrificadas antes de serem ligadas. Verificar
também o nível de óleo do cárter;
• O sentido de rotação do eixo do motor deve ser o mesmo que o recomendado para o volante
do compressor;
• No caso de se utilizar mais de um compressor, instalá-los de forma a permitir a manutenção
dos filtros de admissão, dos resfriadores e dos reservatórios de um compressor, independen-
temente do funcionamento dos demais;
• Deve-se verificar o alinhamento da polia do motor de acionamento com o volante do com-
pressor;
• As correias devem trabalhar esticadas de acordo com as recomendações do manual do
fabricante;
SENAI-SP 372
• As correias devem ser ajustadas somente quando o compressor estiver desligado;

• Os parafusos de fixação do compressor devem ser chumbados no piso em sapatas de
concreto, respeitando as distâncias recomendadas pelo fabricante.
Instalação de um compressor
200mm altura que vai do piso à base do compressor.
Manutenção de compressores
Procedimentos de manutenção
A manutenção preventiva e corretiva de um compressor é tarefa importante na indústria.
Vejamos quais são os procedimentos para essa manutenção.
• Trocar o óleo do cárter do compressor após o primeiro mês de operação. Empregar óleo
mineral de boa qualidade ou, na falta deste, usar óleo SAE 30. As trocas posteriores poderão
ser realizadas trimestralmente, ou de acordo com as especificações técnicas estabelecidas
pelo fabricante.
• Verificar semanalmente o nível do óleo de lubrificação e testar o funcionamento da válvula de
segurança.
• Limpar semanalmente o compressor. O acúmulo de óleo e de sujeira forma uma camada
isolante que prejudica a dissipação normal de calor. Isto, além de prejudicar a eficiência da
máquina, pode danificar o compressor e provocar incêndios.
SENAI-SP 373
• Remover e limpar o filtro de admissão uma vez por mês, ou mais frequentemente dependendo
das condições do ambiente. Limpar o elemento filtrante com um jato de ar comprimido seco e
sem óleo, no sentido contrário ao fluxo de passagem do ar de admissão, isto é, de dentro para
fora. Trocar o elemento filtrante pelo menos três vezes ao ano.
• Drenar o reservatório diariamente e de preferência, pela manhã. O acúmulo de água no
reservatório, além de reduzir sua capacidade, provoca corrosão interna.
• Verificar periodicamente se há vazamentos nas juntas, válvulas, conexões e tubulações, o que
evita perdas de ar.
• Verificar as juntas do cárter, para evitar perdas de óleo lubrificante.
• Observar periodicamente a fixação das serpentinas resfriadoras, para evitar que, trabalhando
soltas, sejam quebradas pela vibração.
• Verificar temporariamente a tensão das correias. Se não forem esticadas corretamente ou
tiverem comprimentos diferentes, poderão provocar vibrações prejudiciais ao equipamento.
Defeitos em compressores e possíveis causas Temperatura elevada

Na compressão, o ar é aquecido e provoca um ligeiro aquecimento no compressor. Porém,
quando for constatada uma temperatura exageradamente alta no conjunto compressor, isso
pode ser causado por:
• Falta de óleo no cárter;

• Travamento ou sujeira nas válvulas de admissão ou recalque;
• Falta de ventilação;
• Sujeira ou excesso de tinta nos cabeçotes e cilindros do compressor;
• Viscosidade excessiva do óleo do cárter, fora das especificações do fabricante;
• Sujeira no filtro de ar da admissão causando entupimento.
Barulho excessivo
Ao ser notado barulho excessivo, como batidas anormais no conjunto compressor, observar
com atenção se isto está sendo provocado por:
• Pistão ou cilindro carbonizados, isto é, com crostas de carvão;

• Desgaste ou folga excessiva nos pinos e bronzinas do conjunto biela-pistão;
• Folga nos mancais principais ou nas buchas do eixo de manivelas (virabrequim);
• Assentos das válvulas de admissão e recalque defeituosos provocando vibrações;
• Volante de acionamento solto;
• Rolamentos do compressor ou do motor elétrico de acionamento, danificados.
SENAI-SP 374
Irregularidade no regime de trabalho

Em compressores que trabalham em regime intermitente, é preciso observar se os períodos de
funcionamento são muito longos e as paradas muito rápidas. Esta irregularidade poderá ser
causada por:
• Entupimento do filtro de ar de admissão;

• Excesso de tinta ou sujeira depositada sobre os cilindros;
• Vazamento de ar na rede de distribuição;
• Travamento, defeito ou sujeira no assento das válvulas;
• Excesso de água acumulada no reservatório de ar reduzindo sua capacidade de armazena-
mento;
• Regulagem incorreta ou vazamento de ar no diafragma do pressostato;
• Rotação incorreta do motor elétrico de acionamento ou correias patinando;
• Dimensionamento inadequado (muito pequeno) do reservatório de ar comprimido;
• Consumo de ar acima do normal devido a ampliações não previstas na época da instalação do
compressor.
Consumo excessivo de óleo lubrificante

Quando o compressor apresenta consumo excessivo de óleo lubrificante, o problema pode ser
causado por:
• Sujeira ou entupimento do filtro de ar de admissão;

• Pontos de vazamento de óleo lubrificante;
• Desgastes ou rupturas dos anéis de segmento dos êmbolos dos cilindros;
• Viscosidade do óleo abaixo das especificações do manual de serviço do compressor;
• Conjunto compressor instalado fora do nível.
Presença de óleo no ar comprimido

A presença de partículas de óleo lubrificante no ar comprimido pode ser acusada por:
• Restrição no filtro de admissão de ar do compressor;

• Excesso de óleo lubrificante no cárter do compressor;
• Baixa viscosidade do óleo lubrificante, fora das especificações do manual de serviço do
compressor.
SENAI-SP 375
Desgaste excessivo das correias

O desgaste prematuro das correias de acionamento do compressor pode ser causado por:
• Polia do motor elétrico de acionamento desalinhada em relação ao volante do compressor;

• Tensão excessiva ou insuficiente das correias;
• Oscilação da polia do motor ou do volante do compressor devido a desgastes de chavetas,
furos ou virabrequim;
• Deformação dos canais em “V” da polia do motor ou do volante do compressor.
Temperatura elevada do ar comprimido

A alta temperatura do ar comprimido na saída do compressor pode ser provocada por:
• Excesso de tinta ou sujeira acumulada nas serpentinas dos resfriadores;

• Ventilação precária dos resfriadores devido à instalação do compressor muito próximo à
parede;
• Sujeira ou entupimento do filtro de admissão de ar;
• Inversão do sentido de rotação do volante do compressor, provocando uma ventilação
inadequada das serpentinas.
Irregularidade no comando elétrico

Quando os fusíveis se queimam repetidamente ou a chave elétrica de proteção do motor se
desliga com freqüência, isto pode ser causado por:
• Fusíveis dimensionados para uma corrente elétrica menor que a corrente normal de trabalho
do motor;
• Sobrecarga do motor elétrico devido a ajuste incorreto dos rolamentos cônicos do compressor.
Vista explodida de um compressor

Observe nas figuras a seguir os componentes internos de um compressor de pistões de
simples efeito e dois estágios.
SENAI-SP 376
Vista explodida do cárter
Item Descrição Item Descrição Item Descrição

1. parafuso 11. arruela 21. tampa
2. parafuso 12. arruela 22. junta
3. parafuso 13. arruela 23. rolamento de contato
4. parafuso 14. visor angular
5. bujão 15. arruela de segurança 24. rolamento de contato
6. bucha de redução 16. porca angular
7. porca 17. volante 25. aliviador centrífugo
8. conexão reta 18. chaveta 26. junta
9. anilha 19. biela completa 27. junta
10. porca 20. salpico 28. tubo de respiro
29. pino 38. rolamento esférico 47. válvula aliviadora
30. tampa 39. rolamento esférico 48. caixa de rolamentos
31. pino 40. contrapasso 49. cárter
32. válvula 41. tampa 50. caixa de rolamentos
33. mola 42. calço 51. caixa de rolamentos
34. porca 43. calço 52. retentor
35. parafuso 44. calço 53. junta do visor
36. bujão 45. virabrequim
37. junta 46. Corpo
SENAI-SP 377
Especificações técnicas
Diâmetro do pistão Bp 120mm (4 ¼ ”)

Diâmetro AP 63,5mm (2 ½ ”)
Curso 69,8mm (2 ¾ ”)
Cilindrada 791cm3
Deslocamento a 710rpm 34m3/h (20ft3/min)
Máximo rpm a 7kgf/cm2 850
Máximo rpm a 12,3kgf/cm2 710
Mínimo rpm 500
Velocidade linear m/seg rpm . 0,00233
Diâmetro primitivo do volante 428,4mm
Óleo
Tipo não detergente com inibidores de
oxidação e ferrugem
Viscosidade ISO vg 100 (sae 30)
Capacidade do cárter 1,4 litros
Dimensões
Comprimento 660mm
Largura 550/mm
Altura 660mm
Peso
Líquido 87kg
Bruto 101kg
SENAI-SP 378
Vista explodida do cilindro, aliviador centrífugo e filtro de ar
SENAI-SP 379
Redes de distribuição de ar
As redes de distribuição de ar comprimido requerem manutenção regular. Por isso, essas
redes não devem ser montadas dentro de paredes, de cavidades estreitas ou subterrâneas.
Nesses casos, pequenos vazamentos levariam a consideráveis perdas, além da dificuldade de
localizá-los.
A seguir apresentamos os três tipos principais de redes de distribuição.
Rede de distribuição em circuito aberto

Utiliza-se este tipo de rede somente em oficinas pequenas, pois a pressão de alimentação do
ar comprimido é proporcional à distância do compressor. Noutras palavras, à medida que a
distância aumenta, do ponto de utilização do ar para o compressor, a pressão do ar diminui.
Circuito aberto
Rede de distribuição em circuito fechado

Neste tipo de rede, conhecida também como rede de distribuição em anel, as perdas de
pressão não ocorrem com a mesma intensidade que no circuito aberto. Isto porque, no ponto
da linha mais distante do compressor, o ar flui de ambas as direções. Dessa forma, o circuito
fechado é utilizado preferencialmente em oficinas de médio porte.
Circuito fechado
SENAI-SP 380
Rede combinada
A rede combinada consiste em um circuito fechado dividido em setores. Tais setores podem
ser isolados da rede principal através de válvulas de fechamento. Isso facilita a manutenção de
cada setor, sem ter de despressurizar toda a linha. Usa-se a rede combinada nos pavilhões
das grandes indústrias, onde a produção não pode ser paralisada quando houver necessidade
de manutenção em algum trecho da rede de alimentação de ar comprimido.
Rede combinada
Seja qual for a rede utilizada, todos os pontos de conexão devem ser extraídos da parte
superior dos tubos de alimentação da linha principal. Esses tubos da linha principal, em regra,
têm uma inclinação de cerca de 1% do seu comprimento. Nos pontos mais baixos, devem ser
montados purgadores automáticos para a drenagem do condensado água-óleo.
Circuito fechado em anel
SENAI-SP 381
Inclinação recomendada na linha principal
Na entrada de alimentação de ar comprimido das máquinas pneumáticas deve ser instalada

uma unidade de conservação, composta por um filtro, um regulador de pressão com manôme-
tro e um lubrificador.
Unidade de conservação
SENAI-SP 382
Preparação do ar comprimido
Antes de ser distribuído pela rede aos consumidores, o ar comprimido passa por cinco proces-
sos de preparação e tratamento. O ar é esfriado, secado, filtrado, calibrado em pressão e
lubrificado.
Resfriadores ou trocadores de calor

Os compressores reduzem o volume do ar para que a pressão aumente. Como pressão e
temperatura são diferentes proporcionais, o ar atinge temperaturas excessivamente elevadas.
O ar comprimido a alta temperatura, além de reduzir a eficiência do compressor, pode ainda

causar acidentes ao operador e danificar os componentes pneumáticos. Em compressores de
diversos estágios, normalmente se utilizam resfriadores intermediários (entre estágios). De-
pendendo da produção efetiva de ar, esses resfriadores trabalham sob a atuação do ar ou da
água.
Em compressores de um só estágio, o resfriamento do ar é feito logo na saída do compressor,

antes da entrada do ar no reservatório.
Os resfriadores a ar são serpentinas ligadas entre um e outro estágio do compressor. Essas

serpentinas são ventiladas pela hélice do volante do compressor, esfriando assim o ar compri-
mido que flui dentro delas.
Item Descrição
1 cotovelo
2 conexão
3 serpentina 1
4 serpentina 2
Serpentinas
SENAI-SP 383
Os resfriadores a água são utilizados apenas em compressores de grande porte cuja produção
efetiva de ar comprimido é muito elevada.
Secadores
Os secadores servem para retirar a umidade do ar comprimido, esteja ela em estado líquido ou
em forma de vapor.
Após ser comprimido e devidamente resfriado, é preciso remover toda a umidade do ar. Isto
pode ser feito antes ou depois de ser armazenado no reservatório. É importante salientar,
entretanto, que o ar deve ser secado antes de ser distribuído na rede, devido ao fato de os
componentes pneumáticos, em sua maioria, serem metálicos, e, portanto, sujeitos à corrosão.
Secadores de ar comprimido
Secagem por absorção

Trata-se de um processo químico que consiste no contato do ar comprimido com o elemento
secador. A água ou vapor, em contato com esse elemento, mistura-se quimicamente com ele
formando um barro que deverá ser removido periodicamente do absorvedor.
Portanto, o elemento secador deve ser trocado de duas a quatro vezes por ano, dependendo
da umidade relativa do ar da região.
Secagem por adsorção

A secagem por adsorção é um processo físico em que o ar comprimido entra em contato com
um elemento secador que tem a função de reter a umidade e liberar o ar seco. Esse elemento,
constituído de quase 100% de dióxido de silício (SiO2), é conhecido no mercado como sílica
gel.
SENAI-SP 384
Secagem por resfriamento

A secagem por resfriamento é feita diminuindo a temperatura do ar comprimido, para que a
umidade nele contida se condense e passe ao estado líquido. O ar comprimido quente sai do
compressor e entra no secador onde encontra uma serpentina na qual passa ar frio, gás freon
ou água fria. Em contato com a superfície fria da serpentina, a umidade se condensa, volta ao
estado líquido, e é eliminada do secador através de um dreno automático (purgador). Com isso
o ar comprimido entra no secador quente e úmido e sai frio e seco. Por esse motivo, a seca-
gem por resfriamento é a mais usada na indústria pois, além de secar, esfria o ar comprimido.
Filtros
Os filtros de ar comprimido servem para reter as partículas líquidas e sólidos contidas no ar. O
filtro deve ser instalado na linha de alimentação de ar, imediatamente antes de qualquer
ferramenta ou máquina pneumática.
Ao entrar no copo do filtro, o ar comprimido é forçado a um movimento de rotação por meio de
um defletor espiral. Com isso, separam-se as partículas sólidas e as gotículas de água que,
através da força centrífuga gerada, depositam-se no fundo do copo. Essas impurezas podem
ser facilmente removidas do copo por meio de um dreno situado na sua parte inferior. As
partículas e impurezas menores ficam retidas no elemento
filtrante, construído em bronze sinterizado, que deve ser limpo ou substituído periodicamente.
Esse elemento filtrante possui porosidade que varia de 30 a 70 microns.
eno manual
SENAI-SP 385
Reguladoras de pressão
Os reguladores de pressão servem para calibrar a pressão do ar comprimido de acordo com
as necessidades de cada máquina ou ferramenta, independente da pressão do ar na rede de
distribuição. O regulador de pressão é também conhecido como válvula redutora de pressão,
pois reduz uma pressão alta de entrada para uma pressão baixa de saída. Essa pressão é
indicada por um manômetro instalado no próprio corpo do regulador.
O ar comprimido flui livremente da entrada para a saída do regulador. Quando a pressão do ar
de saída ultrapassa a pressão ajustada numa mola, o ar pressiona o diafragma para baixo.
Isso faz com que o cabeçote superior feche a entrada do ar e, com isso, a pressão na saída
pára de crescer. Se a pressão na saída, por qualquer razão, for maior que a pressão ajustada
na mola, o regulador, além de fechar a entrada do ar da rede, abre um caminho de escape do
ar de saída para a atmosfera. Isso acontece até que a pressão do ar de saída volte a se
equilibrar com a pressão da mola do regulador.
Regulador de pressão
SENAI-SP 386
Lubrificadores
Os lubrificadores pulverizam óleo lubrificante na massa de ar comprimido. A neblina óleo-ar
lubrifica os componentes e evita a corrosão das partes metálicas de ferramentas e máquinas
pneumáticas. Como os filtros e os reguladores de pressão, os lubrificadores também fazem
parte da unidade de conservação, montada imediatamente antes da alimentação de ar com-
primido para os equipamentos pneumáticos.
A massa de ar comprimido dentro do lubrificador flui diretamente do pórtico de entrada para o

pórtico de saída. Através de um estrangulamento da passagem do ar, cria-se um diferencial de
pressão que age na superfície do óleo lubrificante. O óleo do copo do lubrificador sobe por um
tubo de elevação, passa controlado por uma válvula-agulha e atinge a cúpula superior. Na
cúpula superior, um bocal nebulizador faz o óleo gotejar na massa de ar comprimido fluente.
Forma-se, assim, a névoa lubrificante que será transportada pelo ar até os componentes do
sistema pneumático.
Lubrificador pneumático
SENAI-SP 387
SENAI-SP 388
Recuperação de roscas e eixos
Roscas postiças
Na manutenção de conjuntos mecânicos, muitas vezes surgem situações em que as roscas

dos elementos de fixação estão danificadas. Dependendo do tipo de avaria que a rosca
apresentar, pode-se recuperá-la de dois modos: o primeiro, caso haja material suficiente, é
alargar o furo roscado e colocar nele um pino roscado. Esse pino roscado deve ser faceado
e fixado por solda, chaveta ou trava anaeróbica. A seguir, o pino deve ser furado e roscado
com a medida original da rosca que está sendo recuperada.
O outro modo, mais recomendável, é aplicar insertos roscados na rosca, ou seja, adicionar
na rosca elementos de fixação existentes no mercado. Dentre os insertos conhecidos temos
o tipo Kelox e o tipo Heli-coil.
O Kelox é uma bucha roscada nas partes interna e externa, com dois rasgos conificados e
um rebaixo. Ela apresenta, também, um anel provido de duas chavetas, servindo para fixá-
la após o rosqueamento.
SENAI-SP 389
O Heli-coil é uma espiral de arame de alta resistência com a forma romboidal. Nesse caso é
preciso, também, repassar o furo danificado com outra broca e rosqueá-lo com macho es-
pecial compatível com a rosca que está sendo recuperada; esse macho acompanha o kit de
reparo de rosca, fornecido pela própria Heli-coil. Em seguida, o inserto é rosqueado na nova
rosca com o auxílio de uma ferramenta especial que também acompanha o kit de reparo de
rosca.
O aumento do diâmetro do material de base é mínimo.
Extrator de parafuso e pino quebrado

Elementos de fixação, como parafusos e pinos, normalmente apresentam danos típicos tais
como quebra por cisalhamento do corpo ou da cabeça, e por cisalhamento dos próprios
pinos que, muitas vezes, são montados com o propósito de se cisalhar para evitar danos
maiores ao conjunto mecânico.
Parafuso quebrado por cisalhamento

Neste caso, para extrair a parte restante, improvisa-se um alongamento para a chave fixa,
ou então usa-se um extrator apropriado para os casos em que a seção da quebra esteja
situada no mesmo plano da superfície da peça.
A ilustração seguinte mostra a sequência para o uso do extrator, o qual requer apenas um
furo no centro do parafuso, com diâmetro inferior ao do núcleo da rosca.
SENAI-SP 390
O extrator é constituído de aço-liga especial e possui uma rosca dente-de-serra múltipla,

cônica e à esquerda. No comércio, o extrator é encontrado em jogos, cobrindo os mais vari-
ados diâmetros de parafusos.
Extração de pino cisalhado

A extração de pinos cisalhados requer um trabalho mais apurado, pois são efetuadas várias
operações, como furar, roscar e extrair. O primeiro passo é furar o pino com uma broca de
diâmetro compatível para a execução de uma rosca.
Ao pino com rosca aplicam-se um dispositivo baseado em chapa com furo, para a passa-
gem de um parafuso que será roscado no pino cisalhado, e também calços paralelos que
servirão de apoio para a chapa no momento de se extrair o pino, como mostra a ilustração a
seguir.
SENAI-SP 391
Camadas metálicas depositadas por chama ou por arco elétrico

A deposição de camadas metálicas é uma operação feita na recuperação de peças em que
há desgaste irregular. Consiste em depositar ou adicionar metal a uma peça ou parte de
uma peça que será posteriormente usinada, permitindo:
 a reconstrução de peças desgastadas, recuperando as dimensões originais;

 a correção de erros de usinagem;
 a aplicação de materiais resistentes ao desgaste sobre metais mais precários, com aumen-
to da vida útil da peça e diminuição de custos.
O processo de deposição metálica pode ser realizado com chama ou por arco elétrico; no
processo com chama, são utilizados equipamentos alimentados com oxigênio e acetileno
(oxiacetilênico).
A deposição metálica pode ser aplicada pelo processo Eutalloy, que utiliza um maçarico
especial para efetuar a fusão de um pó metálico com a peça a ser recuperada, e pelo pro-
cesso Rototec, que realiza a deposição do pó de revestimento a baixa temperatura, não
havendo assim fusão entre o pó de revestimento e o metal da peça.
SENAI-SP 392
A aplicação de revestimento metálico pelo processo de arco elétrico utiliza equipamentos

que alteram a corrente elétrica para produzir um arco elétrico responsável pela fusão do
metal de adição, que é apresentado na forma de eletrodos, revestidos ou não, dependendo
do tipo de metal que se quer adicionar à peça.
Processo Eutalloy
Este processo utiliza um maçarico oxiacetilênico especial, que lança ligas metálicas micro-
pulverizadas, ao mesmo tempo em que funde o material lançado e a peça a ser recuperada.
A liga metálica pulverizada é composta de matéria-prima de alta dureza e uniformidade. As

pequenas partículas metálicas esféricas proporcionam uma maior área de contato, de modo
que se obtém sua fusão instantânea com a superfície da peça.
Essas ligas são geralmente compostas de níquel, cobalto, tungstênio, cobre ou prata.
SENAI-SP 393
A vantagem das dimensões mínimas das partículas é a redução da quantidade necessária

de calor para provocar a fusão. Por outro lado, o tamanho da partícula deve ser rigorosa-
mente controlado para evitar a oxidação durante a passagem da partícula do bico do maça-
rico para o material base.
Esse maçarico especial tem duas funções:

 preaquecer a peça;
 lançar as partículas de liga fundidas na superfície da peça aquecida.
Para a realização destas funções, este maçarico especial possui uma câmara suporte, so-
bre a qual é adaptado um reservatório plástico contendo o pó metálico a ser depositado, e
uma alavanca de controle que regula permanentemente a emissão do pó por meio de gravi-
dade e vácuo parcial, criado pelos gases (oxigênio e acetileno) sob pressão. O pó passa
através de um injetor de válvula colocado de forma a liberar ou cessar instantaneamente a
emissão do pó.
O pó metálico conduzido pelos gases passa pelo bico e pela chama do maçarico em estado
de semifusão.
Após o preaquecimento, a ligação metálica dá-se em três estágios:
1. expansão das partículas metálicas, que passam através da chama do maçarico mais ou
menos a 3200oC. Esta expansão cria faixas de ligação entre as partículas, facilitando a
adesão das superfícies;
SENAI-SP 394
2. prosseguimento da deformação da superfície das partículas, à medida que elas se ligam

entre si e com o material da peça; formação de cavidades ( ou poros) entre as partículas
que mudam de formato;
3. desaparecimento dos poros (uniformização) e efetivação da ligação das superfícies.
Processo Rototec
Neste processo de deposição metálica não ocorre a fusão, pois é realizado em temperatu-
ras entre 200 oC e 250 oC, não causando nem modificação na estrutura, nem deformação
do metal de base.
O processo Rototec pode ser aplicado como um complemento do processo Eutalloy, e ainda
permite a aplicação de revestimento em vários tipos de superfícies.
A aplicação também é feita com um maçarico de chama oxiacetilênica especial ao qual se

adapta um módulo de alimentação da liga micropulverizada
Deposição metálica com soldagem por fusão

A soldagem por fusão é realizada por meio de arco elétrico e por processos eletroquímicos.
No processo por arco elétrico, o calor de fusão é gerado por um arco elétrico criado entre a
peça e o eletrodo. O calor gerado pelo arco elétrico atinge temperaturas de até 6000oC
concentradas, que determinam a fusão tanto do material de adição como da peça, provo-
cando a mistura até formar uma camada homogênea sobre a superfície da peça a ser recu-
perada.
SENAI-SP 395
O eletrodo utilizado deve ser de material compatível com a peça que receberá a deposição
metálica, e recoberto com um fundente sólido, que serve de proteção antioxidante durante a
fusão.
O revestimento por deposição metálica que utiliza o processo com arco elétrico é realizado
por um equipamento constituído de um transformador que fornece alta corrente (alternada
ou contínua) e baixa voltagem, reguláveis, a um porta-eletrodo e a um grampo de massa e
de terra.
A deposição metálica pelo processo eletroquímico utiliza o equipamento TIG (Tungsten Inert
Gas) que possui um eletrodo não consumível de tungstênio envolto em gás inerte. Esse gás
pode ser o argônio, o hélio ou uma mistura de ambos.
A função do gás no processo TIG é proteger o redor do ponto da peça a ser recoberta e a
parte aquecida da vareta de adição contra a contaminação de outros gases como o oxigênio
e o nitrogênio.
O eletrodo de tungstênio é do tipo não consumível, isto é, ele não oferece o metal de adi-
ção; esta é a maior diferença entre o processo TIG e os demais processos de deposição
metálica por arco elétrico.
SENAI-SP 396
O metal de adição é fornecido por uma vareta de metal semelhante à da peça a ser repara-
da, podendo ser metais como o alumínio e suas ligas, magnésio e suas ligas, aço baixo-
carbono, aço alto-carbono, aço inox, ligas resistentes ao calor, cobre, latão, prata, etc.
O equipamento utilizado consiste, basicamente, numa fonte de energia elétrica e num ma-
çarico com passagem distribuidora para o gás de proteção, equipado com cabo de condu-
ção de corrente, eletrodo de tungstênio, cilindro de gás de proteção e regulador de pressão.
A seleção do processo de revestimento é tão importante quanto a seleção da liga de adição.

A seleção do processo envolve fatores técnicos tais como:
 propriedades e qualidade do revestimento;

 características físicas da peça;
 propriedades metalúrgicas do metal de base;
 forma e composição da liga de revestimento;
 habilidade do soldador.
Embuchar
Esta operação consiste em introduzir um elemento intermediário - a bucha entre um eixo e

um corpo de sustentação (mancal ou polia).
SENAI-SP 397
As buchas são elementos mecânicos de baixo coeficiente de atrito e, quando se desgastam,

são facilmente substituídos sem danificar o mecanismo principal, possibilitando assim uma
reparação mais econômica.
Utilizam-se frequentemente em conjuntos de máquinas, sendo montadas sob pressão ou

por adesão anaeróbica. A operação de embuchar pode ser realizada em três casos:
Caso I - Prensagem longitudinal

É indicada para a união de elementos de pequeno porte. O ajuste ideal para este tipo de
montagem indica que os afastamentos devem possibilitar a interferência entre os elemen-
tos. Este tipo de embuchamento é caracterizado pela deformação elástica mediante a força
longitudinal provocada por uma pressão ou pancada de martelo.
Processo de execução
1. Limpe as peças.
Observação
Se as peças estiverem sujas de graxa ou óleo contaminado, devem ser lavadas com quero-
sene com auxílio de um pincel de cerdas duras.
2. Elimine todas as arestas vivas do furo ou do eixo a ser embuchado.
3. Lubrifique as superfícies de contato de ambos.
4. Encaixe a ponta da bucha na peça.
SENAI-SP 398
5. Corrija a perpendicularidade da bucha em relação à face de referência com um esquadro.
6. Coloque sobre a bucha um calço paralelo, liso e limpo.
7. Posicione a peça sobre a mesa da prensa.
Observação
Utilize uma base plana para apoiar a peça, se necessário.
8. Inicie o embuchamento e verifique se a bucha mantém o esquadro.
9. Complete a operação introduzindo a bucha totalmente.
Observações
Em determinados casos, o embuchamento também pode ser executado utilizando dispositi-
vos como chapas ou discos de aço e outras buchas;
No caso de buchas pequenas, pode-se efetuar o embuchamento através de pancadas com

o martelo, protegendo a bucha com um pedaço de madeira ou material mais macio que o da
bucha.
SENAI-SP 399
Caso II - Prensagem transversal

Este tipo de embuchamento é caracterizado por uma deformação elástica do material pro-
vocada pela contração do furo do mancal ou dilatação da bucha, resultando numa força de
aperto transversal.
No ajuste de contração, o mancal é aquecido e se contrai sobre a bucha quando arrefece à

temperatura ambiente. No ajuste de dilatação, a bucha é arrefecida e se dilata quando mon-
tada no mancal.
I - Ajuste de contração
1. Limpe as peças.
Observação
sene com auxílio de um pincel de cerdas duras. Caso uma das peças seja aquecidas, após
a lavagem devem ser limpas com benzina retificada, para eliminar todo resíduo de oleosi-
dade deixada pelo querosene.

3. Aqueça o mancal.
SENAI-SP 400
Observações
• Dependendo do tamanho do mancal, o aquecimento pode ser feito com aquecedor elétrico,
forno ou maçarico oxiacetilênico;
• A temperatura de aquecimento não deve ser superior a 200ºC para não alterar a estrutura
do material do mancal;
• Dependendo do seu tamanho, o mancal deve ser mantido aquecido durante algum tempo
para que ocorra dilatação suficiente para o embuchamento.
4. Monte a bucha no mancal e deixe esfriar.

Precaução
Manuseie a peça aquecida utilizando luva de couro ou uma tenaz.
II - Ajuste de dilatação
1. Limpe as peças.
Observação
Se as peças estiverem sujas de graxa ou óleo contaminado, lave-as com querosene e com
auxílio de um pincel de cerdas duras. Caso uma das peças seja aquecida, após a lavagem
devem ser limpas com benzina retificada, para eliminar todo resíduo de oleosidade deixada
pelo querosene.
3. Faça o arrefecimento da bucha.
Observações
• O arrefecimento da bucha pode ser obtido colocando a bucha num freezer ou no gelo seco
(CO2) ou no nitrogênio líquido;
• Dependendo do seu tamanho, a bucha deve ser mantida arrefecida durante algum tempo
para que ocorra a contração suficiente para o embuchamento.
4. Monte a bucha no mancal e espere aquecer.
SENAI-SP 401
Precaução
A bucha deve ser manuseada com o auxílio de um tenaz previamente arrefecido para não
transferir calor à bucha.
Caso III - Quando existe folga entre as peças, a montagem é feita com aplicação de
adesivo químico anaeróbico
1. Limpe as peças.
Observação
sene com auxílio de um pincel de cerdas duras e benzina retificada, para eliminar todo resí-
duo de oleosidade deixada pelo querosene.
SENAI-SP 402
3. Aplique espaçadamente o adesivo químico no diâmetro externo ou interno dependendo

da montagem.
Observação
A folga entre as peças a serem unidas deve estar entre 0,05 mm e 0,10 mm.
4. Aguarde o tempo necessário para secagem do adesivo.
Precaução
Evite a ingestão ou levar aos olhos o produto adesivo.
SENAI-SP 403

Técnicas de Intervenção I 1

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Mecânico de Manutenção

Técnicas de Intervenção na Manutenção I

Marcelo Hirai Castro

Editoração Marcelo Hirai Castro

Humberto Aparecido Marim

Júlio Cesar Aguiar

Telefone (0XX11) 3146-7000

Técnicas de Desmontagem e Montagem de máquinas equipamentos e

Travas e Vedantes Químicos 77

Elementos de transmissão 125

Redes de Distribuição 185

Alinhamento de Eixos 267

Recuperação de Roscas e Eixos 389

A ordem de serviço é geralmente elaborada por algum profissional responsável do SESMT

Entender as possibilidades ao trabalhar com ela dá ao empresário a chance de melhorar o seu

Com o passar do tempo, as tarefas vão, naturalmente, aumentando e se acumulando, tornando

Se um cliente vai ao empreendimento em busca de um serviço ou produto, ao fechar negócio

A Importância da Ordem de Serviço

Disponível em 01/12/2018: https://blog.egestor.com.br/o-que-e-uma-ordem-de-servico-e-qual-a-

Exemplos de ordens de serviço:

Afinal, quais são as informações que devem constar no relatório técnico?

A seguir, relacionamos os principais pontos de um relatório técnico, separadamente, e como

A importância do relatório técnico

Quanto tempo o colaborador demora para fazer o serviço de instalação ou manutenção?

 Na análise dos resultados, para medir se as metas têm sido cumpridas;

ROI: o Retorno sobre o Investimento é um indicador econômico para medir os rendimentos a

Assim, é possível fazer um atendimento personalizado diferenciando sua empresa em um

Sua extensa utilização se deve a sua flexibilidade, simplicidade e confiabilidade da estrutura.

É uma forma de acompanhar o crescimento da empresa baseando-se no feedback dos clien-

O acompanhamento dos relatórios técnicos

Referência: Disponível em 01/12/2018: https://auvo.com.br/2018/08/23/relatorio-tecnico/

Técnicas de desmontagem e montagem de máquinas,

Em geral, uma máquina ou equipamento industrial instalado corretamente, funcionando nas

No caso de máquinas mais simples, é relativamente fácil identificar o problema e providenciar

Agora, se a desmontagem precisar ser feita, há uma sequência de procedimentos a ser

Essa sequência de procedimentos fundamenta-se nas seguintes razões:

c) A limpeza preliminar da máquina evita interferências das sujeiras ou resíduos que

d) É necessário drenar reservatórios de óleos lubrificantes e refrigerantes para evitar

e) Os circuitos elétricos devem ser removidos para facilitar a desmontagem e limpeza do

f) Os conjuntos mecânicos pesados devem ser calçados para evitar o desequilíbrio e a

Obedecida a sequência desses procedimentos, o operador deverá continuar com a des-

1. Colocar desoxidantes nos parafusos, pouco antes de removê-los. Os desoxidantes

2. Para desapertar os parafusos, a sequência é a mesma que a adotada para os apertos. A

3. Identificar a posição do componente da máquina antes da sua remoção. Assim, não

4. Remover e colocar as peças na bancada, mantendo-as na posição correta de funciona-

5. Lavar as peças no lavador, usando querosene.

A sequência de operações para a lavagem de peças é a seguinte:

a) Colocar as peças dentro da máquina de lavar, contendo querosene filtrado e desodoriza-

d) Retirar as peças de dentro da máquina e deixar o excesso de querosene aderido escor-

Durante a lavagem de peças, as seguintes medida de segurança deverão ser observadas:

e) Separar as peças lavadas em lotes, de acordo com o estado em que se apresentam, ou

Secagem rápida das peças

Normas de segurança no uso de ar comprimido

b) Evitar jatos de ar comprimido em ambiente com excesso de poeira e na limpeza de

c) Utilizar sempre óculos de segurança.

Montagem de conjuntos mecânicos

A montagem de conjuntos mecânicos exige a aplicação de uma série de técnicas e cuidados

Recomendações para a montagem:

1. Verificar se todos os elementos a serem montados encontram-se perfeitamente limpos,

2. Examinar os conjuntos a serem montados para se ter uma

3. Consultar planos ou normas de montagem, caso existam.

4. Examinar em primeiro lugar a ordem de colocação das di-

5. Verificar se nos diferentes elementos mecânicos há pontos de referência. Se houver,