Control de la actividad de producción.

Profesor: Héctor Miguel Gastelum González

Estudiantes:

Sergio Amador González

Adriana Villagomez Martinez

Unidad 3

Actividad No. 5

Proyecto Integrador Etapa l

Abril 2023
 Proyecto Integrador Etapa I

Indicaciones: Realizar las secuencias de trabajo de las siguientes operaciones de

una empresa dedicada al ensamble de productos de línea blanca.

a) Representar la secuencia en diagrama de nodos (se presentan las tablas

con los elementos correspondientes a la operación; el tiempo de duración
de cada elemento y su precedencia para conocer las actividades que deben
realizarse previo al elemento actual).
b) Identificar los tiempos dominantes de cada operación (restricción de la
operación).
c) Calcular el tiempo total de toda la operación (sumatoria de todos los
tiempos elementos de la operación).

1. Operación del ensamble de una licuadora

Tiempo total de la operación: 28 min

2. Operación del ensamble de una plancha
5+6+10+1+5 = 27 min
5+6+10+1+3 = 25 min
5+8+10+1+5 = 29 min
5+8+10+1+3 = 27 min
5+8+7+1+5 = 26 min
5+8+7+1+3 = 24 min
3+8+10+1+5 = 27 min
3+8+10+1+3 = 25 min
3+8+7+1+5 = 24 min
3+8+7+1+3 = 22 min

b) Tiempo dominante: 22 minutos (B-D-F-G-I)

C) Tiempo total de la operación: 48 minutos.

 3. Operación del ensamble de un horno de microondas

Diagrama de nodos.

9+3+9+9+3+3+8+4+4+3+5 = 60 min 9+3+9+9+3+3+8+4+4+3+5 = 60 min

9+3+9+9+3+3+6+4+4+3+5 = 58 min
9+3+9+9+3+3+9+4+4+3+5 = 61 min
9+3+9+9+3+3+8+4+2+3+5 = 58 min
9+3+9+9+3+3+6+4+2+3+5 = 56 min
9+3+9+9+3+3+9+4+2+3+5 = 59 min
9+3+9+9+3+3+6+4+4+3+5 = 58 min
9+3+9+9+3+3+9+4+4+3+5 = 61 min
9+3+9+9+3+3+8+4+2+3+5 = 58 min
9+3+9+9+3+3+6+4+2+3+5 = 56 min
9+3+9+9+3+3+9+4+2+3+5 = 59 min

Tiempo dominante: 56 minutos

(A-B-D-E-F-G-I-K-M-N-O y A-C-D-E-F-G-I-K-M-N-O)

Tiempo total de la operación: 80 minutos.

Referencias.

• Baca, G. (2014). Introducción a la ingeniería industrial. México: Larousse - Grupo

Editorial Patria. Recuperado de
http://site.ebrary.com/lib/vallemexicosp/reader.action?docID=11013760#
• Acosta, M. M. L., Solano, M. G. M. M., Morales, M. A. F. Q., & Ochoa, M. J. A. S.
(2011). Balanceo de líneas utilizando herramientas de manufactura esbelta. El
buzon de Paccioli, 122.
• Urbina, G. B., Valderrama, M. C., Vázquez, I. M. A. C., Cruz, G. B., Matus, J. C. G.,
Espejel, A. A. P., ... & González, A. E. R. (2014). Introducción a la ingeniería industrial.
Grupo Editorial Patria.
Control de la actividad de producción.

Profesor: Héctor Miguel Gastelum González

Estudiantes:

Sergio Amador González

Adriana Villagomez Martinez

Unidad 4

Actividad No. 9

Proyecto Integrador Etapa ll

Abril 2023
Calcula el mejor tiempo de ciclo de operación realizado en las secuencias de
trabajo correspondientes a la Etapa 1, buscando reducir los tiempos de ocio e
incrementar la eficiencia de línea.
▪ Realizar el balanceo con el método de Kilbridge y Wester, para incrementar la
eficiencia de línea a más del 90% en cada uno de los ensambles.
▪ Realizar el balanceo considerando las diferentes demandas por hora. TC=T/Q
▪ Operación del ensamble de una licuadora 120pz/hr
▪ Operación del ensamble de una plancha 100pz/hr
▪ Operación del ensamble de un horno de microondas 50pz/hr

Calcula la capacidad de producción por hora, por día y por semana de cada línea
de ensamble con los tiempos obtenidos del inciso “a”. Considera que los tiempos
de los elementos se encuentran en segundos; que un día tiene 7 horas efectivas
de trabajo y que la empresa labora 5 días de la semana.
▪ Operación ensamble de una licuadora

Tarea Duración Predecesores

A 5 --
B 3 A
C 4 B
D 3 B
E 6 C
F 1 C
G 4 D, E, F
H 2 G
a) TC por hora

Demanda: 120 piezas/hr.

𝑇 3,600 𝑠𝑒𝑔
𝑇𝐶 = = = 30 𝑠𝑒𝑔/𝑝𝑧𝑎
𝑄 120 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠

⅀𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎𝑠 28
𝑁𝑜. 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 = = = . 93 = 1 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝑇𝐶 30
⅀𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎𝑠 28
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = × 100 = × 100 = 93%
𝑇𝐶 × 𝑁𝑜. 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 30 × 1

Balanceo de línea.

Balanceo de líneas.
Tarea Duración Duración Tiempo de Estación
combinada ciclo menos
duración
A 5
B 3
C 4
D 3 28 2 1
E 6
F 1
G 4
H 2

b) TC por día.

Demanda: 120 pzas/día

𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 × 𝑑𝑖𝑎 = 120 × 7 = 840

𝑇 3600 × 7
𝑇𝐶 = = = 30
𝑄 840
 ⅀𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎𝑠 28
𝑁𝑜. 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 = = = .93 = 1
𝑇𝐶 30
⅀𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎𝑠 28
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = × 100 = × 100 = 93 %
𝑇𝐶 × 𝑁𝑜. 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 30 × 1

c) TC por hora

Demanda: 120 piezas/hr.

𝑇 3,600 𝑠𝑒𝑔
𝑇𝐶 = = = 30 𝑠𝑒𝑔/𝑝𝑧𝑎
𝑄 120 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠

⅀𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎𝑠 28
𝑁𝑜. 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 = = = . 93 = 1 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝑇𝐶 30
⅀𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎𝑠 28
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = × 100 = × 100 = 93%
𝑇𝐶 × 𝑁𝑜. 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 30 × 1

4. Operación del ensamble de una plancha.

Demanda: 100 piezas/hr.

𝑇 3,600 𝑠𝑒𝑔
𝑇𝐶 = = = 36 𝑠𝑒𝑔/𝑝𝑧𝑎
𝑄 100 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠

⅀𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎𝑠 48
𝑁𝑜. 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 = = = 1.5 = 2 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠
𝑇𝐶 36

⅀𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎𝑠 48
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = × 100 = × 100 = 66.7%
𝑇𝐶 × 𝑁𝑜. 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 2𝑥36

Balanceo de línea.

COLUMNA ACTIVIDAD TIEMPO ACUMULADO ESTACION DE TRABAJO TIEMPO OCIOSO

A 5 5
I
B 3 8
C 6 14 1 4
II
D 8 22
E 10 32
III
F 7 7
IV G 1 8
2 20
H 5 13
V
I 3 16
TOTAL 48

ET TIEMPO TIEMPO OCIOSO

1 32 4 TC= 36
2 16 20 EFICIENCIA= 66.7%

TC= 36
EFICIENCIA= 66.7%
CAPACIDAD= 100 X HORA
CAPACIDAD= 700 X DIA
CAPACIDAD= 3500 X SEMANA
Balanceo de línea para llevarlo a más del 90%

COLUMNA ACTIVIDAD TIEMPO ACUMULADO ESTACION DE TRABAJO TIEMPO OCIOSO

A 5 5
I 1
B 3 8
C 6 6 2
II
D 8 16 1 0
E 10 16 2 0
III
F 7 7
IV G 1 8
3 0
H 5 13
V
I 3 16
TOTAL 48

ET TIEMPO TIEMPO OCIOSO

1 16 0
2 16 0 TC= 16
3 16 0 EFICIENCIA= 100.0%

TC= 16
EFICIENCIA= 100.0%
CAPACIDAD= 225 X HORA
CAPACIDAD= 1575 X DIA
CAPACIDAD= 7875 X SEMANA
Operación del ensamble de un horno de microondas.

a) TC por hora.

Demanda: 50 pza/hr

𝑇 3600 𝑠𝑒𝑔
𝑇𝐶 = = = 72 𝑠𝑒𝑔/𝑝𝑧𝑎
𝑄 50 𝑝𝑧𝑎𝑠

⅀𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎𝑠 80
𝑁𝑜. 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 = = = 1.1 = 2 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠
𝑇𝐶 72
⅀𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎𝑠 80
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = × 100 = × 100 = 56%
𝑇𝐶 × 𝑁𝑜. 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 72 × 2

Dado que la eficiencia no alcanza el requisito del 90% con un tiempo de ciclo de
72 segundos por pieza, se considera un tiempo de ciclo de 41 segundos.

TC = 41 seg/pza

⅀𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎𝑠 80
𝑁𝑜. 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 = = = 1.95 = 2 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠
𝑇𝐶 41
 ⅀𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎𝑠 80
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = × 100 = × 100 = 98%
𝑇𝐶 × 𝑁𝑜. 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 41 × 2

BALANCEO DE LINEA

T. DISPONIBLE 3600 segundos

DEMANDA 50 pz / hra
TIEMPO TAKT 72 seg / pza

COLUMNA ACTIVIDAD TIEMPO ACUMULADO ESTACION DE TRABAJO TIEMPO OCIOSO

I A 9 9
B 3 12
II
C 3 15
III D 9 24
IV E 9 33
V F 3 36
VI G 3 39 1 0
H 8 47
VII I 6 53
J 9 62
VIII K 4 66
L 4 70
IX
M 2 72
X N 3 3
2 67
XI O 5 5
TOTAL 80

TC= 72
EFICIENCIA= 55.6%
ET TIEMPO TIEMPO OCIOSO CAPACIDAD= 50 X HORA
1 72 0 CAPACIDAD= 350 X DIA
2 5 67 CAPACIDAD= 1750 X SEMANA

Balanceo de línea para llevarlo a más del 90%

COLUMNA ACTIVIDAD TIEMPO ACUMULADO ESTACION DE TRABAJO TIEMPO OCIOSO
I A 9 9
B 3 12
II 1 3
C 3 15
III D 9 24
IV E 9 9
V F 3 12 2 12
VI G 3 15
H 8 8
VII I 6 14 3 4
J 9 23
VIII K 4 4
L 4 8
IX
M 2 10 4 9
X N 3 13
XI O 5 18
TOTAL 80

ET TIEMPO TIEMPO OCIOSO TC= 26.6666667

1 24 3 EFICIENCIA= 100.0%
2 15 12 CAPACIDAD= 135 X HORA
3 23 4 CAPACIDAD= 945 X DIA
4 18 9 CAPACIDAD= 4725 X SEMANA

b) TC por día.

Demanda: 50 pza/día.

𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 × 𝑑í𝑎 = 50 × 7 = 350

𝑇𝐶 = 41 𝑠𝑒𝑔/𝑝𝑧𝑎

⅀𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎𝑠 80
𝑁𝑜. 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 = = = 1.95 = 2 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠
𝑇𝐶 41
⅀𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎𝑠 80
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = × 100 = × 100 = 98%
𝑇𝐶 × 𝑁𝑜. 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 41 × 2
Referencias.

• Sipper, D. y Bulfin Jr., R. L. (1998). Planeación y control de la producción. México:

McGraw-Hill Interamericana.
• Narasimhan, S. L., McLeavey, D. W., & Billington, P. J. (1996). Planeación de la
producción y control de inventarios (Vol. 736). México: Prentice Hall.
• Zuluaga, C. A. C. (2020). Planeación de la Producción. Universidad EAFIT.
Control de la actividad de producción.

Profesor: Héctor Miguel Gastelum González

Estudiantes:

Sergio Amador González

Adriana Villagomez Martinez

Unidad 5

Actividad No. 10

Proyecto Integrador Etapa lll

Abril 2023
Define los procesos básicos de manufactura de clase mundial que pueden
aplicarse a las tres líneas de ensamble del Proyecto Integrador de acuerdo
con las Etapas I y II.

La fabricación de clase mundial; se basa en la excelencia como forma de vida,

haciendo las cosas desde cero; para garantizar pérdidas mínimas en cualquier tipo
de industria. Los principios 3Y, 5S, KAIZZEN, ESMED, JUST IN TIME y MQT son
enfoques filosóficos orientales, aplicados a las industrias para alcanzar altos
niveles de productividad, basados principalmente en las personas. A su vez, son el
equipamiento necesario para entrar en el mercado global del siglo 21. La
formación continua, así como la capacidad de adaptar técnicas, procesos y
modelos, propios de las mejores empresas del mundo. Por ello, las personas
deben inclinarse por una dieta no tradicional, basada en el principio del
autocontrol.

Se puede aplicar a 3 líneas de producción, ensamblaje de una licuadora,

ensamblaje de plancha y ensamblaje de microondas. Lean Manufacturing busca
constantemente formas de mejorar los procesos. Para proceder con la
implementación Lean, es necesario establecer metas que estén alineadas con los
principios básicos de esta metodología:

Eliminar desperdicios: Eliminar todas las actividades y desperdicios que no

crean valor agregado a los productos, optimizando el uso de los recursos
disponibles, ya sea empleados, máquinas o espacios de trabajo.

Trabajar sobre la base de "cero fallas": lograr un proceso simple capaz de

producir un producto sin defectos.

Involucrar a los empleados: Los empleados deben participar en el proceso de

cambio, porque son la clave para lograr buenos resultados.
Adaptación al cliente: hay que ser flexible para producir lo que los clientes
quieren y cuando quieren.

Optimización de recursos: Uso razonable y mejora de la maquinaria existente,

en lugar de buscar formas de invertir en nueva maquinaria. La participación de los
empleados en el mantenimiento preventivo es esencial.

Piensar en la "entrega a tiempo": evitar la sobreproducción, los tiempos de

espera, los envíos y traslados innecesarios, el inventario, los errores y el manejo
excesivo.

Utilizar KPI útiles (OEE): Cree procesos simples para detectar posibles fallas en
la fuente de los problemas.

De la misma manera, se puede implementar el TPM en 3 líneas de montaje, que

es una estrategia que consiste en una serie de actividades ordenadas que, una
vez implementadas, contribuirán a mejorar la competitividad de una empresa,
organización industrial o de servicios. Se considera una estrategia porque ayuda a
crear competitividad a través de la eliminación rigurosa y sistemática de defectos
en el sistema operativo.

Just in Time
Al trabajar con Justin Time en las 3 líneas de montaje, no se fabrican piezas ni
equipos hasta que es absolutamente necesario. Evitando la acumulación
innecesaria de inventario que causa pérdidas.

Jidoka
Introducir o aplicar el sistema jidoka a 3 líneas de montaje, ya que implica la
automatización con intervención humana, combinando la disposición de las
máquinas en el orden de uso y la formación de los asociados para su manejo,
permitiendo la producción continua.

Kaizen
Conceptualiza la idea de que todo se puede mejorar. En manos de los asociados,
la mejora continua se convierte en el motor de 3 líneas de producción altamente
rentables.

Cree 3 líneas de ensamblaje inteligentes 3 líneas de ensamblaje pueden

automatizarse por completo, todos los dispositivos y/o sus dispositivos pueden
conectarse mediante una red Ethernet con la placa ANDON que muestra los
requisitos del cliente en tiempo real en comparación con el tiempo de
procesamiento existente de cada línea. De manera similar, pueden permanecer en
línea para ser monitoreados por los funcionarios de la empresa y estar más
seguros. Como están más automatizados, aumentan la producción de cada uno.
Integrar robots en el área de producción para agilizar el proceso donde el proceso
es más laborioso o cansador.

Aplicación de tecnologías para respaldar las 3 líneas de ensamblaje.

Dado que las 3 líneas de ensamblaje están conectadas en red, al igual que sus
oficinas, es posible integrar completamente la ciberseguridad para mantener a las
personas fuera de las líneas. Este ensamblaje se entromete o interrumpe.

Identifica los beneficios que se podrían tener al trabajar con los procesos de
manufactura de clase mundial.

Costos más bajos

Estos sistemas le permiten competir con productos de bajo costo al producirlos
utilizando formas de producción y distribución altamente eficientes, al mismo
tiempo que invierte en equipos especializados para producirlos y exportarlos en
masa.

Calidad excepcional
Diseñar productos confiables y fabricar artículos impecables ofrece la combinación
de marca y calidad con la que sueña toda empresa.

Mejor servicio
Con sistemas de producción de fabricación global, permite la entrega exitosa de
productos en términos de cantidad, fecha y precio. Además, facilita un soporte
posventa de mejor calidad.

Más flexibilidad
Otro beneficio de la fabricación global es la capacidad de cambiar productos o
volúmenes de producción en respuesta a cambios en la demanda, mercados
cambiantes o innovaciones tecnológicas.

Más innovación
La mejora de todos los procesos facilita el desarrollo de nuevos productos, la
investigación y creación de tecnologías productivas avanzadas y el
establecimiento de mejores sistemas de gestión. Todo en beneficio del cliente
final.
Conclusión.
Como conclusión personal diría que todas las empresas tienen grandes retos de
competencia, por lo que su gestión productiva debe cambiar o asegurar la
competitividad futura y asegurar la satisfacción ideal de los clientes y sus futuros
clientes lo antes posible, que al mismo tiempo siga compitiendo. con productos de
bajo costo, productos de la más alta calidad, con la flexibilidad ideal para todos los
clientes y siempre innovando sus productos. Eliminar siempre los desperdicios en
todas sus formas y mejorar día a día sus procesos, por eso es importante trabajar
con procesos de fabricación de clase mundial.

Referencias.
• Grichnik, K. y Winkler, C. (2009). La nueva era de la manufactura. México:
McGraw-Hill Interamericana. Recuperado de
http://site.ebrary.com/lib/vallemexicosp/reader.action?docID=10433858
• Arango Serna, M. D., Campuzano Zapata, L. F., & Zapata Cortes, J. A. (2015).
Mejoramiento de procesos de manufactura utilizando Kanban. Revista Ingenierías
Universidad de Medellín, 14(27), 221-233.
• Groover, M. P., Aguilar, J. E. A., Lopez, U. F., & Palafox, F. J. S.
(2014). Introducción a los procesos de manufactura. McGraw-Hill Interamericana.