Logística

Manutenção produtiva total

A máxima produtividade só acontecerá quando a máquina for bem cuidada, parando

apenas em períodos previstos para a substituição de componentes que chegaram ao
final de sua vida útil, e não durante a produção das peças que já estão sendo
aguardadas pelo cliente.

Origem da TPM

O surgimento da TPM (Total Productive Maintenance) foi precedido pelas seguintes

etapas de evolução:
 Manutenção Corretiva na base do quebra-conserta, que ainda hoje pode ser
aplicada em duas situações:
- incapacidade de detectar a falha;
- quando a relação custo X benefício compensar.
 Aparecimento da Logística como meio de se melhorar o processo, desde a
fabricação, uso de equipamentos, até a distribuição dos produtos.
 Manutenção Preventiva introduzida nos EUA, na década de 50 (manutenção
baseada no tempo e no histórico da máquina ou equipamento com ciclo fixado).
 Surgimento da Terotecnologia e Tribologia na Inglaterra, na década de 60, como
conseqüência de alta taxa de falhas de máquinas e equipamentos.
 Aparecimento da Manutenção Preditiva nos EUA, na década de 60 (manutenção
baseada nas reais condições da máquina ou equipamento, mensurada através de
testes e ensaios de acompanhamento, com ciclo não fixado).
 TPM introduzida no Japão, na década de 70, devido à intensa busca de melhores
índices de produtividade e qualidade, visando à obtenção de maior competitividade
entre as empresas.
 Conjuntura da indústria japonesa na época da introdução da TPM:
- avanço da automação industrial.

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Logística

- busca da melhoria da qualidade, diante do acirramento da concorrência.

- difusão do sistema de produção “just-in-time” a partir das experiências da
Toyota.
- aumento crescente da consciência pela preservação ambiental e conservação
de energia.
- dificuldade de recrutamento de mão-de-obra para tarefas do tipo “Kiken”
(perigoso), “Kitanai” (sujo) e “Kitsui” (pesado).
- difusão da gestão participativa.
 Tendência de aumento do escopo de trabalho da mão-de-obra (decadência do
sistema Taylorista/Fordista de organização do trabalho).

Total Productive Maintenance (Manutenção Produtiva Total)

É uma estratégia de melhoria contínua, orientada para pessoas, máquinas e
equipamentos, visando maximizar a efetividade do processo e a qualidade do produto.

Objetivos da TPM
1. Busca da maximização do rendimento operacional das máquinas e equipamentos,
através da redução do número de falhas, perda de velocidade e de peças
produzidas com defeito.
2. Um sistema total que engloba todo o ciclo de vida útil da máquina ou equipamento,
através da análise da relação custo benefício desde o projeto, passando pelo setor
de compras e chegando até o setor de manutenção. Isto para se obter o valor
mínimo do custo do ciclo de vida (LCC - Life Cost Cycle).

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Logística

3. Um sistema que requer a participação de todos, desde a engenharia, manutenção,

até os operadores, pondo todos os departamentos e funcionários juntos com um só
objetivo, trabalhando em pequenos grupos de melhoria.
4. Um sistema onde todos são responsáveis, desde a alta gerência da empresa até a
base do chão de fábrica, todos trabalhando em times e realizando atividades
autônomas de prevenção.
5. Um sistema no qual as pessoas são motivadas e capacitadas para realizar os
trabalhos em equipes e as atividades autônomas, visando ao desenvolvimento
pessoal.

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Logística

Os pilares da TPM

A sustentação da TPM
O desenvolvimento da TPM é baseado em 5 pilares de sustentação, objetivando atingir
metas preestabelecidas, de modo a maximizar o rendimento operacional de máquinas
e equipamentos, o desenvolvimento do homem e a melhoria na qualidade do produto.

São eles:
 Promover atividades de melhoria na eficiência do equipamento.
 Estabelecer um sistema de manutenção autônoma pelos operadores.
 Estabelecer um sistema planejado de manutenção.
 Estabelecer um sistema de treinamento visando aumentar as capacidades e
habilidades técnicas.
 Estabelecer um sistema de gerenciamento do equipamento, baseado no alcance
do mínimo custo do ciclo de vida (LCC).

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Logística

O iceberg das falhas

Para se alcançar a máxima eficiência global do equipamento, a TPM visa à "eliminação

das 6 grandes perdas" associadas a máquinas e equipamentos; para este objetivo, nós
devemos entender a estrutura que permite a existência destas perdas:

Visualização das perdas

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Logística

Conceito de perda

Perda são os fatores que impedem o bom rendimento operacional de uma empresa;
eles se manifestam sob a forma de muitos tipos diferentes de desperdícios, os quais a
empresa julga como normal e os incorpora ao custo operacional.

Perdas esporádicas e crônicas

Perdas esporádicas
São aquelas que estão acima dos níveis habituais de perdas, requerendo uma medida
corretiva para se reduzirem aos níveis normais.

Perdas crônicas
São aquelas que costumamos considerar normais, ou seja, inerentes ao processo
produtivo; estas requerem atitudes ou soluções inovadoras, para que consigamos
reduzi-las a um limite mínimo.

Falhas aparentes
São aquelas visíveis a todos, pois chamam para si a atenção; geralmente estão
associadas a paradas, interrupções ou mau funcionamento da máquina.

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Logística

Falhas latentes (ocultas)

São aquelas usualmente ignoradas ou despercebidas, sendo então, a semente para a
quebra/falha da máquina ou equipamento.

As perdas 1 e 2 refletem a Disponibilidade Operacional do equipamento.

1. Perda por quebras do equipamento.

A quebra pode provocar dois tipos de conseqüências ao equipamento: a “parada da
função” ou a “redução da função”.

Enquanto a “parada da função” implica a indisponibilidade imediata do

equipamento, a “redução da função” representa a operação com um ritmo menor
que o projetado.

2. Perda por set-ups e ajustes

Esta perda refere-se à parada provocada na ocasião das mudanças de linha, cujo
tempo corresponde ao período desde a parada da fabricação do último produto.

A atividade de “regulagem” do equipamento é o item que gera o maior perda de

tempo

As perdas 3 e 4 refletem o Desempenho Operacional do equipamento.

3. Perda por ociosidades e pequenas interrupções.

As pequenas paradas representam as paradas momentâneas de curta duração,
que normalmente não são computadas como quebras ou falhas.

Incluem-se também os tempos em que o equipamento opera em vazio, devido à

falta de alimentação de matérias-primas ou peças.

4. Perda por taxa de operação reduzida.

Esta perda é aquela gerada pela diferença entre a velocidade nominal e a real do
equipamento.

Ocorre quando o equipamento apresenta problemas de funcionamento ou de

qualidade do produto ao operar na sua velocidade nominal de projeto, sendo
forçado a operar abaixo da velocidade projetada.

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Logística

Verifique a figura abaixo.

As perdas 5 e 6 refletem a Qualidade dos Produtos Aprovados.

5. Perda por defeitos e retrabalho no processo.

São as perdas de pessoas, tempo, materiais, energia e do próprio equipamento,

decorrentes da produção de produtos defeituosos.

6. Perda de rendimento no início de produção.

São as perdas associadas às más condições de manutenção do equipamento,

gabaritos, moldes e matrizes, que implicam em ajustes do equipamento desde seu
acionamento até a estabilização do processo.

Basicamente, existem duas maneiras de aumentar a eficiência de um equipamento,

melhorando as funções e as características de desempenho deste equipamento, ou
através da eliminação dos obstáculos que se interpõem contra a eficiência máxima.
Estes obstáculos são chamados, em TPM, de seis grandes perdas que são
divididas em três grupos:

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Manutenção autônoma
A manutenção autônoma representa um conjunto de atividades realizadas pelos
operadores para preservação e melhor aproveitamento das máquinas e equipamentos.

Tem como objetivo ampliar o ciclo de vida do equipamento, preservando-o contra as

deteriorações “normais” ou “forçadas”.

A manutenção autônoma está estruturada a partir das seguintes ações:

 Manutenção das condições básicas de funcionamento.
 Cumprimento das condições estabelecidas para o uso.
 Restauração das deteriorações identificadas.
 Melhoria dos pontos deficientes de projeto.
 Elevação da capacidade técnica das pessoas.

Etapas de Desenvolvimento das Atividades

A manutenção autônoma é desenvolvida pelos Times de Trabalho e está estruturada
em etapas para que o sistema seja implementado gradualmente.

Para otimizar a atuação do operador em seu equipamento é necessário desenvolver as

suas capacidades de modo que as suas atividades sejam executadas de forma eficaz.

Esta capacitação deverá ocorrer gradativamente ao longo da implementação da

manutenção autônoma.

Etapas de implementação

Etapa da Denominação da Capacidades

Observações
M.A.* Etapa Desenvolvidas
Realizar uma limpeza minuciosa seguido
1 Limpeza inicial de identificação de anomalias junto ao
equipamento. Capacidade para
detectar
Adotar medidas preventivas relacionadas anomalias
Medidas contra
2 às anomalias identificadas na etapa
anomalias
anterior.
Elaborar procedimentos operacionais
Preparação de
para que a limpeza e lubrificação (e
3 padrões
reapertos dos elementos de fixação) Capacidade de
provisórios
sejam efetuados eficazmente. tratamento e
Inspecionar todos os elementos do restauração
4 Inspeção geral equipamento, detectando e restaurando
as falhas.
5 Inspeção Rever as normas elaboradas para Capacidade para
autônoma limpeza, lubrificação e inspeção; as estabelecer
inspeções no equipamento são condições
realizadas regularmente pelo próprio

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Logística

operador.
Padronizar as ações de controle para os
6 Padronização equipamentos periféricos e do local de
trabalho.
Consolidar o sistema de controle, a
capacitação técnica para a realização de
Controle Capacidade de
7 pequenos reparos e técnicas de melhoria
autônomo controle
para elevar o rendimento dos
equipamentos.

* M.A. - Manutenção autônoma

Participação do operador na manutenção autônoma

 Operação correta de máquinas e equipamentos.
 Atividades “6S”.
 Diário de bordo.
 Inspeção autônoma.
 Conservação da máquina ou equipamento
 Monitoração com base nos sentidos humanos (sensores).

"Existem trincas"
Visão "Existem vazamentos"
"Existem folga"
Audição "Ruído anormal"
Olfato "Algo cheirando queimado"
"Superfície quente demais"
Tato
"Superfície com rugosidade excessiva?"

 Lubrificação.
 Elaboração de padrões (procedimentos).
 Fonte de conhecimento técnico empírico (processo de sugestões).
 Regulagens.
 Set-ups.
 Pequenos reparos.
 Controle da qualidade.
 Manutenções preventivas.
 Treinamento e trabalho em grupo (melhorias individuais).

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Logística

Métodos para o controle visual

Sistema mecânico
 Marcação de parafuso e porca indicando a posição de aperto;
 Indicação do tipo e quantidade das correias e correntes na tampa de proteção;
 Indicação do sentido de rotação das correias e correntes na tampa de proteção;
 Instalação de janelas de inspeção para visualização.

Lubrificação
 Código de cores para locais a serem lubrificados;
 Indicação dos tipos de óleo/graxa e periodicidade de lubrificação;
 Indicação dos limites máximos e mínimos;
 Indicação do consumo por unidade de tempo;
 Indicação do lubrificante para cada ponto de lubrificação.

Sistema pneumático
 Indicação da faixa de trabalho dos manômetros;
 Indicação da quantidade de gotejamento de óleo lubrificante;
 Indicação dos encaixes das tubulações (por dentro e por fora);
 Indicação das posições das válvulas (normal aberto/fechado) e da situação atual;
 Indicação do sentido de fluxo do ar nas tubulações.

Sistema hidráulico
 Indicação da faixa de trabalho dos manômetros;
 Indicação dos medidores do nível de óleo;
 Rotulação das condições térmicas da bomba hidráulica;
 Indicação da contaminação dos filtros;
 Indicação do sentido de fluxo do óleo nas tubulações.

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Comparativo entre medicina e manutenção preventiva

Medicina Preventiva

Prevenção Controle
Prevenção diária
Check - up
Higiene pessoal
Histórico médico
Alimentação correta
Correção

Corrigir problemas
Tratamento de doenças

Manutenção Preventiva

Prevenção Controle
Operação correta
(seguir os procedimentos) Check-list de funcionamento
(inspeção)
Limpeza
Acompanhamento histórico
Lubrificação
Correção

Corrigir defeitos de projeto

Recuperar as deteriorações

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Melhorias individuais

Definição
“Melhorias individuais são atividades conduzidas por equipes nas técnicas de
manufatura que estudam soluções para a eliminação das perdas nas máquinas e
equipamentos.”
 Quebras
 Set-up e ajustes
 Ociosidades e pequenas interrupções
 Taxa de operação reduzida
 Defeitos no processo
 Defeitos no início de produção

As 5 medidas para obtenção de quebra e falha zero

Dentro da linha de pensamento de que para melhorarmos os equipamentos nós temos

que mudar o homem, observamos aqui quais as novas ações, ou seja, quais as
medidas que devemos tomar, de fato, para atingirmos a quebra/falha com índices
baixos próximos a zero ou até mesmo iguais a zero.

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Etapas de desenvolvimento das melhorias individuais

1. Definição do equipamento modelo:
A escolha do equipamento modelo é feita pelo supervisor da área de produção, que
poderá ser feita juntamente com o supervisor da área de manutenção, observando-
se os critérios preestabelecidos.
2. Formação das times técnicas:
Sob a coordenação do supervisor da produção, a time é formada de acordo com as
características dos temas (perdas) que o equipamento apresenta.

As atividades da Melhoria Individualizada de cada área serão registradas junto às

respectivas coordenadorias, através do formulário padronizado apresentado
adiante.

3. Definição do tema (assunto) e metas a serem alcançadas.

Os temas levantados serão divididos em subtemas e desenvolvidos
individualmente por equipamento, conforme o seguinte critério: facilidade de
execução, segurança e necessidade.

Metas para equipamento modelo:

 Melhorar a produtividade
 Reduzir custos de manutenção
 Quebra zero
 Zero Defeito

Onde aplicar estas melhorias.

Em locais de difícil acesso:

 Inspeção
 Manutenção
 Lubrificação
 Limpeza

4. Desenvolvimento das melhorias individualizadas

A análise das melhorias será desenvolvida com base em técnicas como:
 Metodologia para solução de problemas
 Análise 6 M´s ( Método, Mão de Obra, Máquina, Meio Ambiente, Medição e
Matéria-Prima) ,5 Porquês.

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Logística

5. Divulgação das melhorias

Todos os resultados bem sucedidos deverão ser disseminados.

Manutenção planejada
O processo TPM define Manutenção Planejada como um conjunto de atividades
executadas pela Produção e pela Manutenção cujo objetivo é a redução das quebras /
falhas e do tempo para reparo.

Atividades da manutenção planejada

São consideradas como atividades da Manutenção Planejada:

 Operação Normal
 Manutenção Diária
 Manutenção Preventiva
 Manutenção Preditiva
 Incorporação de Melhorias

Estruturação para manutenção planejada

No processo TPM, a Produção e a Manutenção devem ser complementares. Com a

adoção da Manutenção Autônoma, a Manutenção deverá se estruturar para a
condução da manutenção planejada.

Diante disto a Produção precisa considerar como pontos principais as atividades para
a prevenção da deterioração, bem como melhorar sua capacitação técnica para a
execução de reparos.

Para a Manutenção, os pontos principais são as atividades de Manutenção Preventiva

e Preditiva que requerem tecnologia e capacitação técnica específicas.

Classificação e divisão das atividades de manutenção planejada

As tabelas a seguir mostram como serão classificadas as atividades de manutenção,
as áreas encarregadas pela sua execução, quais os tipos de registros que se devem
utilizar e seus objetivos.

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Logística

Manutenção planejada

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Logística

Indicadores de desempenho

Fração do tempo a ser utilizado

 Tempo total (teórico)
 Tempo com alocação de carga
 Alocação de carga

Fração do tempo a ser utilizado

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Logística

Indicadores do aproveitamento (sub-utilizado) de M & E

Índice de tempo operacional

Índice de desempenho operacional

Índice de produtos aprovados

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Níveis ideais para os indicadores do aproveitamento de M & E

Índice de tempo operacional (ITO) : pelo menos 90%

Índice de desempenho operacional (IDO): pelo menos 95%

Índice de produtos aprovados (IPA): pelo menos 99%

Índice de rendimento global (IRG) = 90% X 95% X 99% X 100 = 85%

Efeitos do TPM sobre os recursos humanos

O TPM oferece plenas condições para o desenvolvimento humano:
 Realização (mais autoconfiança)
 Maior atenção no trabalho
 Maior satisfação pelo trabalho em si
 Melhor espírito de time
 Melhor comunicação entre as pessoas
 Melhores habilidades
 Crescimento através da participação
 Maior senso de posse pelas máquinas (“Da minha Máquina/Equipamento cuido eu.”)
 Elevação da auto-estima

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