Kỹ thuật đo

Chương 4
Dung sai kích thước và lắp ghép
của các mối ghép thông dụng
1. Mối ghép ổ lăn với trục và lỗ thân hộp
2. Dung sai lắp ghép then
3. Dung sai lắp ghép then hoa
4. Lắp ghép côn trơn
5. Mối ghép ren
6. Dung sai truyền động bánh răng
 4.1 Mối ghép ổ lăn với trục và lỗ thân hộp

a) Cấp chính xác chế tạo ổ lăn

* Cấu tạo và phân loại ổ lăn
gồm 4 bộ phận chính:
vòng ngoài, vòng trong,
con lăn và vòng cách
Con lăn có các dạng sau: bi (ball), đũa trụ (cyclindrical
roller), đũa côn (taper roller), đũa hình trống đối xứng hoặc
không đối xứng (spherical roller), đũa kim (needle roller).

Phân loại: Dựa vào

+ Hình dạng con lăn
+ Khả năng chịu lực
+ Theo số dãy con lăn
+ Theo đường kính ngoài; theo bề rộng của ổ...
4.1 Mối ghép ổ lăn
 4.1 Mối ghép ổ lăn với trục và lỗ thân hộp

* Cấp chính xác chế tạo ổ lăn

 Ổ lăn là bộ phận máy được chế tạo hoàn chỉnh theo 5 cấp chính xác, kí
hiệu là: 0, 6, 5, 4, 2 (TCVN1484-85). Độ chính xác tăng dần từ 0 đến 2.
 Ổ CCX 0 và 6: thường dùng trong chế tạo cơ khí.
 Trong trường hợp cần độ chính xác cao và số vòng quay lớn thì dùng
cấp 5 và 4 (ổ trục chính máy mài, ổ trục động cơ cao tốc).
 Ổ cấp 2 dùng trong các dụng cụ đo chính xác và máy siêu chính xác.
 Cấp chính xác chế tạo thường được ghi cùng với số hiệu của ổ.
VD: - Ổ 6-205: CCX là 6, số hiệu 205
- Ổ 305: CCX là 0, số hiệu 305
 4.1 Mối ghép ổ lăn với trục và lỗ thân hộp

b) Lắp ghép với ổ lăn

 Vòng ngoài lắp theo hệ thống trục

 Vòng trong lắp theo hệ thống lỗ

Vỏ hộp Ổ lăn

Trục
 4.1 Mối ghép ổ lăn

Các đặc trưng tải của ổ

 Chịu tải cục bộ
 Chịu tải chu kỳ
 Chịu tải dao động

 Ổ chịu tải cục bộ

Ổ chịu tải trọng cục bộ

Khi ổ lăn chịu lực hướng tâm cố định phương (Fc) thì vòng cố
định chỉ chịu tải trên một phần đường lăn, còn phần khác thì
không.
 4.1 Mối ghép ổ lăn

 Ổ chịu tải chu kỳ

Đối với vòng quay, tải trọng tác dụng lần lượt lên khắp đường lăn
của ổ và lặp lại sau mỗi chu kỳ (còn gọi là lực hướng tâm quay).

Công thức tính ổ chịu tải chu kỳ (trang 38):

𝑅
PR = .kn .F .FA (kN/m)
𝐵′

Trong đó:
R - Phản lực hướng tâm tác dụng lên ổ
B’- Chiều rộng lắp ổ lăn
B – Chiều rộng ổ lăn
Ổ chịu tải trọng chu kỳ
kn – Hệ số động học của lắp ghép, phụ thuộc vào tải
F – Hệ số mức độ giảm độ dôi của lắp ghép
FA – Hệ số tính đến sự phân bố tải không đều tải trọng
 4.1 Mối ghép ổ lăn

 Ổ chịu tải dao động

Khi ổ lăn chịu tác động đồng

thời 2 lực: hướng tâm cố định
phương (Fc) và hướng tâm
quay (Fq) thì vòng cố định chịu
tải dao động.
Vòng quay chịu tải chu kỳ.

Ổ chịu tải trọng dao động

 4.1 Mối ghép ổ lăn

CHỌN KIỂU LẮP:

• Đối với vòng chịu tải trọng cục bộ và dao động, thường chọn
kiểu lắp lỏng. => vòng ổ lăn xê dịch, thay đổi miền chịu lực
=> ổ lăn mòn đều hơn, nâng cao tuổi thọ.
• Đối với vòng chịu tải chu kỳ, thường chọn kiểu lắp có độ dôi
để duy trì tình trạng chịu lực đồng đều của ổ.
 4.2 Lắp ghép then

 Lắp ghép then

Sử dụng để truyền mô men xoắn, cơ cầu truyền động
 4.2 Lắp ghép then

 Lắp ghép then

Sử dụng chủ yếu then bằng, bán nguyệt. Kích thước lắp ghép quan trọng là chiều
rộng b của then, rãnh then trên trục và bạc.
 Rãnh then với trục => lắp chặt
 Rãnh then với bạc => lắp trung gian hoặc lỏng

Then

Trục Then bằng

Bạc
Then bán nguyệt
Tra bảng 4.11(dung sai và lắp ghép – PGS. TS Ninh Đức Tốn, NXB GD– 2007)
 4.3 Lắp ghép then hoa

 Lắp ghép then hoa

Sử dụng khi cần truyền momen xoắn lớn, độ đồng tâm cao giữa bạc và trục
 Then hoa dạng răng chữ nhật
 Then hoa dạng răng hình thang (tam giác)
 Then hoa dạng răng thân khai

Dạng chữ nhật Dạng thân khai

 4.3 Lắp ghép then hoa

 Lắp ghép then hoa

Đặc tính lắp ghép then hoa chia làm 3 dạng:
 Định tâm theo đường kính ngoài ( mối ghép cố định, hoặc di động với momen
truyền nhỏ)
 Định tâm theo đường kính trong (yêu cầu độ đồng tâm cao)
 Định tâm theo bề mặt bên (mô men xoắn lớn, đổi chiều => ít dùng)

Theo đường kính ngoài (D) Theo đường kính trong (d) Theo mặt bên (b)
 4.3 Lắp ghép then hoa

 Lắp ghép then hoa

Ký hiệu mối ghép then hoa

𝐻7 𝐻12 𝐷9
D – 8 x 36 x 40 x7
𝑓7 𝑎11 ℎ9

Sai lệch lắp ghép mặt bên b

Sai lệch lắp ghép đường kính D

Sai lệch lắp ghép đường kính d

Số then trên trục và bạc

Định tâm theo theo loại nào (D, d, b)

Tra bảng 4.12 đến 4.15(dung sai và lắp ghép – PGS. TS Ninh Đức Tốn, NXB GD– 2007)
 4.4 Lắp ghép côn trơn

 Lắp ghép côn trơn được sử dụng phổ biến là nhờ các tính
chất ưu việt: độ kín, độ bền cao, có thể dễ dàng điều chỉnh
khe hở và độ dôi nhờ sự thay đổi vị trí dọc trục của chi tiết, tự
định tâm tốt, khả năng tháo lắp nhanh mà ko làm hư hỏng bề
mặt lắp ghép của các chi tiết

1.Góc côn và độ côn

Góc côn α: là góc giữa hai đường sinh trong mặt cắt dọc
trục của côn
 Độ côn C: là tỉ số của hiệu đường kính 2 mặt cắt ngang
với khoảng cách giữa chúng . Đối với côn cụt, nó là tỷ
số hiệu đường kính đáy lớn và đáy nhỏ với chiều dài
côn .
D−d α
C= = 2tg
L 2
2.Dung sai kích thước góc

 Lắp ghép côn thực hiện theo kích thước góc, vì vậy
dung sai kích thước côn cũng chính là dung sai
kích thước góc. Dung sai kích thước góc được ký
hiệu là: AT
 Công thức tính trị số dung sai:
AT =αmax – αmin
 Đơn vị: đơn vị góc: radian hoặc độ, phút, giây góc
 Đơn vị dài: micromet (µm)
2.Dung sai kích thước góc

 ATα – Dung sai góc tính theo đơn vị góc

 AT’α – Trị số quy tròn của dung sai góc tính theo độ, phút,
giây, góc
 ATh – Dung sai góc được biểu diễn bằng đoạn vuông góc
với 1 cạnh của góc tại vị trí cách đỉnh 1 khoảng L1 và nằm
đối diện với góc dung sai ATα
 ATh = ATα.L1.10-3
 với ATh - µm, ATα - µrad, L1 – mm
 ATD – Dung sai góc côn được biểu diễn bằng dung sai
hiệu đường kính của 2 mặt cắt ngang của côn vào cách
nhau 1 khoảng L đã cho.
 Khi góc côn ứng với độ côn C ≤ 1: 3( hình 1b) thì ATD =
ATH
 Khi góc côn ứng với độ côn C > 1: 3( hình 1c) thì ATD =
ATH
α với α là góc côn danh nghĩa.
cos
2
 3.Cấp chính xác

 Dung sai kích thước góc đc quy định tuỳ thuộc cấp chính xác
chế tạo kích thước góc . Tiêu chuẩn TCVN260-86 quy định 17
cấp chính xác chế tạo kích thước góc, kí hiệu là 1,2,…….17. Độ
chính xác giảm dần từ 1 đến 17 .
 Trong chế tạo cơ khí cấp chính xác từ 7 =>12 ( phổ biến ) . 7=>
8 chế tạo các chi tiết côn độ chính xác cao, yêu cầu định tâm
tốt như đầu định tâm của trục lắp với bánh răng, lỗ côn trong
bánh răng độ chính xác cao ….9=> sử dụng chi tiết côn độ
chính xác bình thường, vd như côn của khớp nối ma sát .
 Trị số dung sai góc tương ứng với các cấp chính xác và các
khoảng chiều dài danh nghĩa L khác nhau . Tra trong Bảng tiêu
chuẩn TCVN260-86(bảng 16,phụ lục 3).
4.Lắp ghép côn trơn

 Lắp ghép côn trơn cũng có đặc tính tương tự như lắp
ghép trụ trơn: lắp có độ dôi (lắp cố định), lắp có độ hở
(lắp động) và lắp ghép khít.
 Độ hở và độ dôi của lắp ghép tùy thuộc vào vị trí hướng
trục của các chi tiết lắp ghép. Vị trí hướng trục của
chúng được xác định so với mặt phẳng chuẩn đã chọn
 Mặt phẳng chuẩn của côn được chọn là mặt phẳng
vuông góc so với đường tâm côn. Khi đã chọn mặt
phẳng chuẩn thì vị trí hướng trục của hai côn lắp ghép
với nhau được xác định bằng khoảng cách chuẩn Zp
 Khoảng cách chuẩn Zp là khoảng
cách giữa hai mặt chuẩn của côn
lắp ghép đo theo hướng trục của
côn. Tương ứng với các kích
thước giới hạn của góc côn ta
cũng có khoảng cách chuẩn giới
hạn: Zpmax, Zpmin và dung sai
khoảng cách chuẩn Tp, được tính
như sau:
 Tp = Zpmax – Zpmin
 Zpmax, Zpmin: khoảng cách chuẩn
giới hạn ở vị trí ban đầu của côn
lắp ghép
 Khi thực hiện lắp
ghép thì tùy theo đặc
tính lắp ghép (độ dôi
hoặc độ hở) mà vị trí
của côn lắp ghép
dịch chuyển tương
đối với nhau một
lương Ea. Vị trí sau
khi lắp là vị trí cuối
của côn, Pf.

 Khi yêu cầu dung sai khoảng cách chuẩn ta có thể tính
được dung sai góc của côn lắp ghép.Hoặc ngược lại với
dung sai góc đã cho ta cũng có thể tính ra dung sai khoảng
cách chuẩn. Trong chế tạo người ta thường kiểm tra thông
qua kiểm tra khoảng cách chuẩn
 4.5 Lắp ghép ren

1. Dung sai ren hệ mét.

• Các yếu tố ảnh hưởng đến kích thước cơ bản của ren được trình bày theo TCVN2248-77.
2. Dung sai kích thước ren.
Ảnh hưởng tới sự lắp lẫn của ren không chỉ có sai số kích thước đường kính
mà còn cả sai số bước và góc profile. Ảnh hưởng của sai số bước và góc profile
ren có thể được tính bằng lượng bồi thường đường kính cho:
• Sai số bước ren: fp = 1,732. ΔPn
𝛼
• Sai số nửa góc profile ren: fα = 0,36P. Δ
2
• Δ Pn – sai số tích lũy n bước ren, 𝜇m.
𝛼
•Δ – sai số nửa góc profile ren, phút.
2
Đường kính trung bình có tính đến sai số bước và profin ren là đường kính
trung bình biểu kiến:
• 𝑑2′ = 𝑑2𝑡ℎ + 𝑓𝑝 + 𝑓𝛼 đối với ren vít
′
• 𝐷2′ = 𝐷2𝑡ℎ - (𝑓𝑝 + 𝑓𝛼 ) đối với ren đai ốc
3. Lắp ghép ren hệ mét.
• Cấp chính xác chế tạo ren: Dung sai kích thước ren tuỳ thuộc vào cấp độ
chính xác tạo ren. TCVN1917-93 quy định các cấp chính xác chế tạo ren
hệ mét lắp có độ hở.

• Lắp ghép ren: lắp có độ hở, lắp có độ dôi và lắp trung gian.
• Trong chương trình ta chỉ giới thiệu lắp ghép ren hở.
3. Lắp ghép ren hệ mét.
• Trị số dung sai đường kính ren ứng với các cấp độ chính xác khác nhau tra theo
bảng TCVN1917-93
3. Lắp ghép ren hệ mét.

VD1: 6H
Nghĩa là cấp chính xác ren là 6, sai lệch cơ bản đường kính ren đai ốc
là H.
VD2: 6e
Nghĩa là cấp chính xác ren là 6, sai lệch đường kính ren vít là e.
7𝐻
VD3: M12 x1-
7𝑔

Nghĩa là ren hệ mét đường kính là d =12mm, bước ren p =1, miền
dung sai đường kính 𝐷2 và đường kính trong 𝐷1 đều là 7H, miền dung
sai đường kính trung bình 𝑑2 và đường kính ngoài 𝑑1 là 7g.
4. Dung sai ren hình thang
• Ren hình thang dùng để truyền chuyển động tịnh tiến như vít me, bàn xe
dao trong máy công cụ…
• Ren hình thang có 2 loại: ren hình thang một đầu mối và ren hình thang
nhiều đầu mối.
• Profile ren và các thông số
kích thước cơ bản của ren vít
đai ốc được quy định theo
TCVN2254-77.
4. Dung sai ren hình thang.
• Dung sai lắp ghép ren: sai lệch cơ bản và cấp chính xác chế tạo ren
được quy định theo tiêu TCVN4683-89 và 2255-77
4. Dung sai ren hình
thang.
• Miền dung sai cũng được
quy định theo tiêu chuẩn
và chỉ dẫn qua bảng 4.7.
• Việc chọn miền dung sai
và kiểu
lắp là tuỳ thuộc vào mức
độ
chính xác và đặc tính yêu
cầu
của lắp ghép.
I. Các thông số kích thước cơ bản
II. Yêu cầu kĩ thuật của truyền động bánh răng

Mức chính Mức tiếp

xác động xúc mặt
học răng
Yêu cầu
tùy theo
chức năng
sử dụng
Mức làm Độ hở mặt
việc êm bên
II. Yêu cầu kĩ thuật của truyền động bánh răng

 Yêu cầu mức chính xác động học là yêu cầu sự phối hợp
chính xác về góc quay của bánh dẫn và bánh bị dẫn của
truyền động

 Yêu cầu mức làm việc êm nghĩa là bánh răng phải có tốc độ
ổn định không có sự thay đổi tức thời về tốc độ gây ra va
đập

 Yêu cầu mức tiếp xúc mặt răng là tiếp xúc theo chiều dài,
đảm bảo độ bền của răng khi truyền momen xoắn lớn

 Yêu cầu độ hở mặt bên giữa các mặt răng phía không làm
việc của cặp răng ăn khớp (mức khe hở cạnh răng)
III. Đánh giá mức chính xác của truyền động bánh răng

Mức chính xác động học được

đánh giá bằng chính sai số động
'
học của bánh răng kí hiệu là F
ir

đó là sai số lớn nhất của góc quay

của bánh răng trong phạm vi một
vòng quay khi nó ăn khớp với
bánh mẫu chính xác
III. Đánh giá mức chính xác của truyền động bánh răng

Độ đảo hướng vành răng F rr

là hiệu lớn nhất khoảng cách
từ tâm quay đến đoạn thẳng
chia của profin gốc danh nghĩa
đặt trên răng hay bánh răng
trong giới hạn vành răng của
bánh răng
Dao động khoảng cách
tâm đo sau một vòng. là
sự thay đổi lớn nhất có
khoảng cách tâm (a) giữa
bánh răng có sai số và
bánh răng mẫu chính xác
ăn khớp với nhau khi quay
bánh răng đo đi một vòng
• Sai số tích lũy bước răng
là Fpr hiệu đại số lớn nhất
của các giá trị sai số tích lũy
k bước răng với tất cả các
giá trị k từ 2 đến z/2 .
Chẳng hạn k= z/2 như hình
Fpr  Fpkr max  Fpkr min
 III. Đánh giá mức chính xác của truyền động bánh răng

• Đánh giá mức làm việc êm

được đánh giá bằng sai số
cục bộ của bánh răng là hiệu
số lớn nhất và nhỏ nhất kế
tiếp nhau của sai số động
học của bánh răng
• Sai số profin

• Sai lệch bước đo

• Độ dao động tâm

 III. Đánh giá mức chính xác của truyền động bánh răng

Mức chính xác tiếp xúc được đánh

giá bằng chính vết tiếp xúc mặt răng
của bánh răng trong chuyển động

Đánh giá theo chiều cao

Hm
100%
HP
Đánh giá theo chiều dài
a  c. cos 
100%
B
 IV. Cấp chính xác chế tạo bánh răng

• Theo tiêu chuẩn TCVN 1067-84 cấp chính xác chế tạo bánh răng quy định
12 cấp 1,2,…,12. cấp chính xác giảm dần từ 1 đến 12

• Trong cơ khí thường sử dụng 6,7,8,9

• Ở mỗi cấp chính xác tiêu chuẩn quy định quá trị dung sai và sai lệch giới hạn
cho các thông số đánh giá mức chính xác
 V. Dạng nối tiếp mặt răng và dung sai độ hở mặt bên

• Tùy theo tiêu chuẩn độ hở mặt

bên mà có tiêu chuẩn 6 dạng nối
tiếp H, E, D, C, B, A, theo TCVN
1067-84 độ hở tăng dần từ H đến
A
• Chế tạo cơ khí thường dùng B
 VI. Ghi cấp chính xác và dạng đối tiếp mặt răng

• trên bản vẽ thiết kế, chế tạo bánh răng thì

cấp chính xác và dạng đối tiếp được ghi kí
hiệu (TCVN1067- 84) như sau
7-8-8B
7- cấp chính xác của mức chính xác động học
8- cấp chính xác của mức làm việc êm
8- cấp chính xác của mức tiếp xúc mặt răng
B- dạng đối tiếp mặt răng và dung sai độ hở
mặt bên tương ứng là b